Deformacion Plastica

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA -
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
Facultad de ingeniera mecnica
Curso:
Procesos de manufactura ii
Tema:
DEFORMACIN PLSTICA
Profesora:
Ing. Leonor ZEGARRA R.
Integrantes:
ALDERETE INGARUCA, Luis.
ESPINOZA VELASQUEZ, Marco
MONICO CHAUCA, Erick.
PROCESOS DE MANUFACTURA II
2010-II
TREFILADO
1.
La disminucin de seccin en cada paso es del orden de un 20%
a un 25% lo que da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2.

Angulo de reduccin es de 2=15.36
2.
Obtener el dimetro promedio de trabajo en cada proceso de
trefilado
Siendo:
Dimetro antes del trefilado
: Dimetro despus del trefilado
Entonces:
3.
Obtener la longitud de contacto de trabajo con el dado.

Para hallar la longitud de contacto nos vamos a la formula:
Con la informacin dada calculamos:
Obtener la curva esfuerzo deformacin real a partir de la curva

carga alargamiento del cobre recocido, usando las siguientes
expresiones:
En un punto de la curva:
de coordenadas genricas
se
tiene:
,
Que viene a ser las coordenadas del punto correspondiente en la
curva
real.
La obtencin de los puntos

Se determinan las escalas de las fuerzas y de los alargamientos
respectivamente del grafico que traza la mquina de ensayo de

traccin
tal
como
se
muestra
a
continuacin:
Grafico obtenido de la maquina

Escala de las cargas:
Escala de los alargamientos:
El punto de rotura se halla por:
Teniendo las escalas determinadas podr ser determinado cada punto

de la curva:
Calcular la deformacin efectiva de cada trefilado mediante:

Donde i: 1, 2,3
Ubicar las deformaciones respectivas de la curva
real del cobre
recocido y se determinar los esfuerzos medios de fluencia para cada

trefilado
, trazando paralelos al tramo elstico partiendo de los
puntos medios de las deformaciones efectivas tal como se muestra en
la
fig.
Para cada pasada calcular
mediante:
Donde
Para cada pasada calcular
Donde:
mediante:
F: fuerza de trefilado
Dfin: dimetro a la salida de la hilera
Para cada pasada calcular mediante:
4.
Datos tomados en el laboratorio
Traccin sin trefilar:

Cobre recocido:
D0=3.4 mm
Carga mxima =
Carga rotura =
Trefilado
Lubrican
()
te
1ra
hilera
2da
56
3.4
3.3
25.822
Grasa
hilera
3ra
120
3.3
15.5996
Grasa
hilera
96.5
2.7
30.4503
Grasa
Escala de Cargas:
,
El valor de
se calcula del grafico que nos da la maquina en el
laboratorio:
Escala de alargamiento:
Clculo de
Sabemos que:
Con este valor de la ordenada del punto de rotura, podemos calcular

en el grfico que nos da la maquina, el punto de rotura y as
podremos conocer la abscisa
5.
Clculo de los puntos que nos permitir graficar la curva
real.
Para distintos valores de
tendremos valores de las cargas y sus
respectivas deformaciones.
Punto
1
27
132.07
0.22
35
171.20
0.77
20
42
205.43
2.19
34
45
220.11
3.73
44
46
225.00
4.82
Con los valores

valores
para diferentes puntos podemos calcular los
mediante las siguientes relaciones:

,
Se muestra un cuadro con los valores obtenidos:

Punto
1
2
3
4
5
132.07
171.20
205.43
220.11
225.00
0.22
0.77
2.19
3.73
4.82
14.67
19.43
24.58
27.80
29.49
0.0086
0.0298
0.0828
0.1369
0.1739
Con estos 5 puntos podemos realizar el grafico de

Clculo de la deformacin efectiva en cada trefilado:
6.
Clculo del trabajo redundante
Clculo de
A continuacin se presenta un cuadro donde se los valores de
para cada pasada o hilera.
1ra
hiler
3.4
3.3
56
25.822
0.06
6.87
6.55
3.3
120
15.5996
0.19
2.02
16.98
2.7
96.5
30.4503
0.21
3.04
16.85
a
2da
hiler
a
3ra
hiler
a
7.
Clculo del coeficiente de friccin f
Para calcular el coeficiente de friccin se calcula primero el valor de

.
Para hallar los valores de
(para cada pasada) partiremos de la
siguiente relacin:
Donde:
: Se conocen
Se calcula del grafico
Los valores de
(Tres valores)
sern los siguientes:
Clculo de los valores de

Usando las formulas ya conocidas se presenta un cuadro donde se
dan los valores de
1ra hilera
2da hilera
3ra hilera
21
28.3
31.4
-0.245
0.658
-0.178
-0.119
0.184
-0.105
Observaciones
El mayor coeficiente de friccin se produce en la hilera 2.
Los esfuerzos de fluencia van aumentando conforme dimetro de las
hileras, esto debido a que el cable al reducir su dimetro aumenta su
dureza.
Los dimetros obtenidos en el alambre despus de cada trefilado no
son uniformes.
Conclusin
El coeficiente de friccin en la hilera 2 es mayor que el de la hilera 1 y
3
Recomendaciones
La friccin que existe entre la hilera y el alambre no solo depende del
material sino tambin de la velocidad con que se ejecuta el trefilado,
por lo que la velocidad debe ser lo ms uniforme posible para los 3
casos.
Las medidas tomadas a los alambres como el dimetro y las
longitudes deben promediarse para hacer los clculos.
LAMINADO
El proceso de laminado consiste en deformar un material pasndolo
entre dos cilindros o rodillos alterando el espesor del material.
Objetivo Determinar las diferentes deformaciones del material as
como la variacin de dureza, determinar las cargas de laminacin y la
potencia requerida.
Materiales y equipo a utilizar
Platinas o perfiles de diferentes materiales
Rayador
Regla
Vernier
Durmetro
Equipo de traccin
Procedimiento (para cada material)
Se procede a tomar la dureza inicial de los diferentes
materiales
Se toma las medidas del material a utilizar
Se procede a laminar y cada 20% de reduccin se mide la
deformacin y se corta una de probeta de 1 cm. para medir la
dureza
Para 214
Se corta otra probeta de 65mm para el ensayo de traccin
Se corta otra probeta de 10mm para metalografa
Se repite el procedimiento anterior hasta llegar al espesor mnimo
Datos a tomar
Dureza Inicial
Medidas iniciales
Medidas cada 20% de reduccin de espesor
Radio de los rodillos
Velocidad de rotacin de los rodillos
Potencia del motor
Velocidad de salida del material

Dureza del material despus de cada proceso de laminado
Ensayo de traccin
rea de la seccin Inicial Ao

rea de la seccin final A1
Longitud inicial entre las marcas Lo
Longitud final entre las marcasLf
Carga mxima en el ensayo Pt
Carga de rotura en el ensayo Pu
Curva respectiva
Formula a utilizar
De acuerdo al material determina la ecuacin
El draf (reduccin de espesor)
Est dado por:
d = to t f
to = espesor inicial
tf =espesor final
r = reduccin = d/to
La reduccin de espesor mxima
dmax = R
R = radio del rodillo.
= para trabajos en fro entre 0.1 a 0.2).
Conservacin de Volumen
Vo = V f
A0 t0 = Aftf
Longitud de contacto en el laminado.
Lp
R h
h to t
Lc R
= X n
Deformacin real.
to
tf
ln
Velocidad radial de los rodillos

vr= R
1 revolucin = 2 radianes
v r = R N (2 ) radianes/ revolucin
v r = DN
Fuerza del rodillo.
Dnde:
Yf: Esfuerzo de fluencia promedio
W: Ancho de la lamina
Lp: Longitud de contacto
F: Fuerza de laminado
Adems:
k . n
Yf = 1 n
: Deformacin real
K: coeficiente de resistencia del material

n: Exponente de endurecimiento
Potencia utilizada
P = 2 N .F.Lp
Donde
P: Potencia del laminado
N: Velocidad de rotacin
F: Fuerza de laminado
Lc: Longitud de contacto
Antes del
laminado
Medidas Tomadas
Espesor (to mm)
Longitud (L mm)
Ancho (b mm), cte
t1
Li
Lf
HRK
t2
Cu
3
120.25
39.3
2
120.25
160
67
1
Al
3
120
38
2
120
155
97
1
Pb -St
3
152.1
9.1
2
152.1
200
55
1
Li
Lf
HRK
t3
Li
Lf
HRK
100
162
84
0.1
102
321
74
90
164
91
0.1
104
314
75.4
140
234
56
0.1
174
731
A)
CUESTIONARIO
1. Determine la reduccin de espesor mxima (draf).
Utilizamos la siguiente frmula:
R=50mm
Para trabajos en frio entre 0.1 a 0.2, tomamos 0.1
dmax = R
dmax = 50*(0.1)
dmax =0.5
2. Determine la longitud de contacto en el laminado.
R=50mm,
Para la primera pasada:
Para la segunda pasada:
Para la segunda pasada:
3. Determine la deformacin real. En los diferentes materiales

# Deformacin
real
1
Br
Al
Pb -St
0.4
0.37
0.4
0.693
0.693
0.693
4. Determine la fuerza del rodillo. En los diferentes materiales

Fuerza del rodillo.
La fuerza del rodillo est dado por:
Dnde:
Yf: Esfuerzo de fluencia promedio
W: Ancho de la lmina
Lp: Longitud de contacto
Adems:
Yf
k e
1 n
Dnde:
=Deformacin Real
K: Coeficiente de resistencia del material (9000 N/cm2.)
n: Exponente de Endurecimiento (aluminio = 0.21)
Luego:
Inicia Fina
l (to) l (tf)
Longitud de Deformaci
Contacto
n Real ( )
(Lc mm)
6.7
0.37
7.07
0.693
6.708
Esfuerzo de
Fluencia Yf
(KN/cm2)
6.036
6.886
8.859
Fuerza
Aplicada
F (KN)
15.36
18.5
22.58
5. Determine la distribucin de presiones sobre el cilindro
6. Determine
la posicin
terica
del punto
deslizamiento en los diferentes materiales.
de
no
Utilizamos:
Para el punto de no deslizamiento:
Por lo tanto el punto de no deslizamiento estara ubicado en un punto
tangente al rodillo, debido a que la velocidad el rodillo y la velocidad
de salida deben ser iguales.
7. Determine
material.
la
carga
de
laminacin
terica
para
cada
La carga de laminacin es igual a la fuerza aplicada por el rodillo.
8. Determine la potencia terica para realizar el proceso para

cada material.
De la siguiente frmula:
Inicial
(to)
Final
(tf)
Longitud de
Contacto
(Lc mm)
Fuerza
Aplicada
F (KN)
RPM
N
Poten
cia
(KWat
ts)
6.7
7.07
6.708
15.36
18.5
22.58
0.533
0.533
0.533
0.3446
0.438
0.507
9. Determine la potencia utilizada .para cada material.
Longitud de
Contacto
(Lc
mm)
7.07
6.708
Esfuerzo de
Fluencia Yf
(N/mm2)
226.175
21.12
43,24
Longitud de
Contacto (Lc
mm)
Fuerza
Aplicada
F (KN)
6.7
7.07
6.708
62.84
5.67
2.63
Fuerza Aplicada
F (KN)
62.84
5.67
2.63
RPM
N
Poten
cia
(KWat
ts)
0.533
0.533
0.533
1.409
0.134
0.059
10. Indique como influye el material para determinar la

fuerza y la potencia de laminacin.
El material tiene mucha influencia en el clculo de la fuerza y la
potencia; la potencia depende la fuerza y esta est en funcin del
esfuerzo de fluencia promedio del material; en el laboratorio
utilizamos la misma mquina para los diferentes materiales, y
obtuvimos fuerzas y potencias diferentes
11. Indica que factores contribuyen a la extensin en el
laminado plano.
La friccin entre el material a laminar y los rodillos, debido a

que esta se encarga de frenar el paso del material,
permitindole un buen agarre al material sin resbalamiento.
La fuerza de compresin de cada uno de los rodillos sobre la
plancha a laminar.
Le velocidad de rotacin de los rodillos, ya que si la velocidad es
demasiado rpido, los materiales recibirn un aplastamiento
rpido que podra interpretarse solo como un golpe entre las 2
caras que luego podran volver a recuperar una parte de su
deformacin.
La separacin entre los rodillos si queremos ms extensin en el
laminado, la separacin debe ser relativamente corta y
debemos respetar la formula de la mxima reduccin que estn
en funcin del radio de los rodillos y el coeficiente u para
trabajos en frio en cada material. Tambin es importante tener
en cuenta las longitudes finales a la cual queremos llegar, ya
que se podrn determinar el nmero de pasadas que podremos
hacer en aproximacin.
La posicin longitudinal de material a laminar debe ser
perpendicular al eje del rodillo y de forma horizontal.
12. Explique los tipos de deflexin que sufren los rodillos en
los diferentes materiales.
Para materiales duros los rodillos sufren una muy pequea
deflexin del tipo elstica, es decir una flecha respecto al eje
longitudinal del rodillos, para que este efecto sea casi nulo se
necesita rodillos de mayor dimetro, pero debemos tener en
cuenta el aumento de potencia en el motor, los cual me genera
ms costos.
Tambin sufren esfuerzos cortantes en las paredes de los 2
rodillos que dependen del rea de contacto, y estos a su vez
ejerciendo fuerzas cortantes a las chumaceras que sujetan el
eje de los rodillos, de esta manera desgastando las paredes
cilndricas del rodillo
Debemos tener en cuenta la posicin en la cual se introduzca el
material a laminar, ya que si introducimos justo en el medio
simtrico entre las chumaceras ocurrir una deflexin en el
medio del eje del rodillo; pero si introducimos en un lado del
rodillos asimtricamente, las cargar en este lado sern mayores
y la deflexin ser por esta zona donde se introdujo el material,
causando un desgaste irregular en el rodillo, tambin un
momento respecto la chumacera ms alejada del material.
Flexionado
13. Indique
si
superficiales)
existen
defectos
estructurales
Existen defectos de lnea, dislocaciones sobre los planos de

deslizamiento, estas dislocaciones se eliminan con un tratamiento
trmico.
14. De qu manera afecta la aplicacin de las tensiones a la

prctica del laminado plano.
Es esencial en los procesos de deformacin de metales que la herramienta est
cargada slo en forma elstica mientras la pieza de trabajo fluye plsticamente.
Esta deformacin elstica es, por lo general, tan pequea que puede ignorarse,
pero ste no es el caso en el laminado. Existen dos razones. Una es que las cargas y
esfuerzos de laminado pueden ser muy grandes, especialmente cuando la pieza de
trabajo es delgada y endurecida por trabajo. La otra es que la herramienta en el
laminado comprime todo el molino rodillo y carcasa que tiene dimensiones medibles
en metros. Esta combinacin puede resultar en grandes deformaciones debidas a la
deformacin elstica dividida entre la extensin del bastidor del molino (resorteo
del molino), y el aplastamiento y flexionamiento de los rodillos.
15. Indique Ud. como influye la laminacin en fro, en la

induccin de endurecimiento. En los diferentes materiales.
El laminado en fro por lo general se realiza a temperatura ambiente,
dando como resultado un gran incremento en la resistencia de
fluencia, acrecienta la dureza, y disminuya la ductilidad
16. Indique Ud. como varia la estructura molecular durante
el laminado.
Cuando un metal es fuertemente trabajado en frio, mucha energa de
la deformacin utilizada en la deformacin plstica es almacenada en
el metal en forma de dislocaciones y otras imperfecciones como
defectos puntuales. Por ellos un metal endurecido mediante
deformacin tiene una energa interna mayor que un metal no
deformado.
17. Indique usted cmo influye la laminacin en las curvas

de esfuerzo deformacin de los diferentes materiales
La laminacin influye dando como resultado un gran incremento en la
resistencia de fluencia, aumenta la dureza, y disminuye la ductilidad.
18. Indique usted de acuerdo a las curvas obtenidas hubiera
sido necesario algn tratamiento trmico intermedio para
cada material
Se puede hacer un tratamiento trmico de recocido si es que
queremos eliminar las tensiones internas formados por el trabajo en
laminado, es decir se aniquilan las dislocaciones o se transforman en
configuraciones de menor energa por el proceso de recuperacin.
Durante la recuperacin, la resistencia de un metal trabajado en frio
se reduce ligeramente, pero se aumenta significativamente su
ductilidad.
19. Indique usted de los materiales utilizados cual es el ms

dctil o maleable
El material ms dctil o maleable es la aleacin: plomo-estao
20. Indique usted el comportamiento de cada material
hecho en clase durante el laminado
Respecto al Cu: a medida que hacamos pasar la plancha de Cu
por los rodillos solamos ver muy poca reduccin de su espesor,
as como tambin muy poco estiramiento en su longitud, lo cual
hiso incrementar el nmero de pasadas (mas que los dems
metales) en los rodillos reduciendo la separacin de estos, para
lograr la reduccin y estiramiento deseado. Trayendo consigo el
incremento de potencia consumida (ms que en los dems
metales).
Respecto al Al: a medida que hacamos pasar la plancha de Al
por los rodillos solamos ver una considerable aunque poca
reduccin de su espesor, as como tambin poco estiramiento
en su longitud a comparacin del Cu; lo cual hiso incrementar el
nmero de pasadas de forma considerable en los rodillos
reduciendo la separacin controlada de estos, para lograr la
reduccin y estiramiento deseado. Trayendo consigo un
incremento controlado de potencia consumida.
Respecto a la aleacin Pb-St: a medida que hacamos
pasar la plancha de Pb-St por los rodillos solamos ver una
rpida reduccin de su espesor, as como tambin un
estiramiento rpido en su longitud a comparacin del Cu y
Al; en lo cual se hicieron pocas pasadas en los rodillos
reduciendo la separacin controlada de estos, en la cual
logramos la reduccin y estiramiento deseado de forma
rpida. Trayendo consigo un consumo de potencia mnima
EMBUTIDO
1. Indique Ud. Cul es la relacin de embutido del proyecto hecho en clase.
La relacin de embutido est dada por:
Donde:
Dd: Dimetro del disco.

DP: Dimetro del punzn.
Reemplazando en la frmula:
La relacin de embutido debe ser menor o igual a 2(
dentro del margen.
), por lo tato la relacin est
2. Indique Ud. La relacin de grosor en el cenicero.

La relacin de grosor del cenicero est dado por:
Donde:
t0: Espesor inicial.
Reemplazando en la frmula:
La relacin de grosor debe ser mayor o igual a 0.01(
), por lo tanto la relacin
est dentro del margen.

3. Haga el diagrama de los esfuerzos de deformacin en los sectores del cenicero.
4. Determine los grados de alargamiento, ensanchamiento y recalcado en su proyecto.

(Segn el material y lubricante utilizado)
5. Calcular la anisotropa plstica e indicar que es importante para determinar la

capacidad de un material para embutido profundo
El embutido profundo depende del valor de anisotropa normal R de los metales
laminados que tambin se llama anisotropa plstica donde:
6. Determinar la relacin limite de embutido.

La reduccin est dado por:
Reemplazando valores tenemos:

El valor de
por lo tanto el valor
para un procesos de embutido.
obtenido esta dentro de los valores adecuados
7. Indique Ud. La influencia de los diferentes lubricantes usados en clase en las

propiedades del cenicero (dureza, ensanchamiento, alargamiento y recalcado), para
cada material
8. Explique Ud. la diferencia de fuerzas utilizadas en el embutido en los diferentes

materiales y lubricantes (justifique tcnicamente).
Segn los datos obtenidos podemos observar que se utiliza menor fuerza para el aceite
con grafito y mayor fuerza para la gasolina, esto se debe a que los diferentes lubricantes
producen que las fuerzas de friccin sean diferentes.
9. Calcule la fuerza de embutido necesaria para su proyecto (terica). Y compare con
la obtenida en clase (si son diferentes indique la razn)
Fuerza necesaria para la embuticin o conformacin:

Donde:
: Dimetro del disco.

: Dimetro del punzn.
10. Haga una anlisis de la dureza con relacin a los diferentes lubricantes utilizados en
clase (justifique tcnicamente) para cada material

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Ing. Leonor ZEGARRA R.

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La disminucin de seccin en cada paso es del orden de un 20%

a un 25% lo que da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2.

Obtener el dimetro promedio de trabajo en cada proceso de

Obtener la longitud de contacto de trabajo con el dado.

Obtener la curva esfuerzo deformacin real a partir de la curva

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La obtencin de los puntos

respectivamente del grafico que traza la mquina de ensayo de

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Grafico obtenido de la maquina

Escala de los alargamientos:

El punto de rotura se halla por:

Teniendo las escalas determinadas podr ser determinado cada punto

Calcular la deformacin efectiva de cada trefilado mediante:

real del cobre

recocido y se determinar los esfuerzos medios de fluencia para cada

, trazando paralelos al tramo elstico partiendo de los

puntos medios de las deformaciones efectivas tal como se muestra en

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Para cada pasada calcular

Para cada pasada calcular

Para cada pasada calcular mediante:

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Datos tomados en el laboratorio

Traccin sin trefilar:

se calcula del grafico que nos da la maquina en el

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Con este valor de la ordenada del punto de rotura, podemos calcular

Clculo de los puntos que nos permitir graficar la curva

Para distintos valores de

tendremos valores de las cargas y sus

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Con los valores

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para diferentes puntos podemos calcular los

mediante las siguientes relaciones:

Se muestra un cuadro con los valores obtenidos:

Con estos 5 puntos podemos realizar el grafico de

Clculo del trabajo redundante

A continuacin se presenta un cuadro donde se los valores de

para cada pasada o hilera.

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Clculo del coeficiente de friccin f

Para calcular el coeficiente de friccin se calcula primero el valor de

Para hallar los valores de

(para cada pasada) partiremos de la

sern los siguientes:

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Clculo de los valores de

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