ANALISE NUMRICA E ANALTICA DO FORJAMENTO A QUENTE EM

MATRIZ FECHADA PARA A FABRICAO DE UM FLANGE DE Al 6351

ngela Selau Marques
2

Fbio Junkes Corra
3
Luana De Lucca de Costa
4
Lrio Schaeffer
5


O conhecimento da fora necessria para o forjamento de uma pea
um parmetro fundamental no desenvolvimento de um projeto de forjamento,
tanto para a determinao da capacidade do equipamento, quanto para o
dimensionamento correto das ferramentas. Existem diversos mtodos para a
determinao desses parmetros: equaes bastante simplificadas, derivadas
de modelos analticos baseados na teoria elementar da plasticidade, conhecida
como TEP e mtodos numricos mais sofisticados como o mtodo dos
elementos finitos, implementados em softwares de simulao, como o
Simufact.Forming, Forge, Larstran, dentre outros. Neste estudo realizada
uma comparao entre os resultados obtidos pelos clculos analticos com a
simulao numrica. Para o desenvolvimento dos clculos utilizado a Teoria
Elementar da Plasticidade (TEP) e, na simulao, utiliza-se o mtodo dos
elementos finitos (FEM) com o software Simufact.Forming.

Palavras-chave: TEP, Software de simulao, Simufact, Forjamento.




Contribuio tcnica a ser apresentada 17 Conferncia Internacional de Forjamento
Brasil/RS, 22 a 24 de outubro de 2013, Porto Alegre, RS, Brasil.

2
Professora do Instituto Federal Sul rio-grandense IFSul Campus Sapucaia do Sul. Mestranda
do Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e Materiais (PPGEM).
Laboratrio de Transformao Mecnica (LdTM), Departamento de Metalurgia, UFRGS, Porto
Alegre, RS , Brasil. angela_selau@ufrgs.br

3
Engenheiro Mecnica. Mestranda do Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas,
Metalrgica e Materiais (PPGEM). Laboratrio de Transformao Mecnica (LdTM),
Departamento de Metalurgia, UFRGS, Porto Alegre, RS , Brasil. fabio.correa@ufrgs.br

4
Engenheira Mecnico. Mestrando do Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas,
Metalrgica e Materiais (PPGEM). Laboratrio de Transformao Mecnica (LdTM),
Departamento de Metalurgia, UFRGS, Porto Alegre, RS , Brasil. luana.lucca@ufrgs.br

5
Prof. Dr. -Ing. Coordenador do Laboratrio de Transformao Mecnica (LdTM),
Departamento de Metalurgia, PPGEM, UFRGS. Av: Bento Gonalves, 9500. CEP: 91501-970,
Porto Alegre, RS, Brasil. schaefer@ufrgs.br



1 INTRODUO
Dentre os processos de conformao mecnica o forjamento aquele onde
uma geratriz submetida a esforos compressivos com o propsito de
deformar plasticamente at que obtenha a geometria das matrizes [1,4].
A literatura traz poucos estudos relacionados fabricao por forjamento de
peas tubulares utilizadas por vrios segmentos da indstria, porm, ainda so
fabricadas de forma na forma da tentativa e erro.
A empresa Hatebur Automatic mostra em seu site a fabricao de uma pea
vazada, onde o processo iniciado com um billet macio, diferentemente do
proposto neste estudo que expe a utilizao de billet vazado como geratriz
para diminuir as etapas de fabricao. Segundo a empresa V&M do Brasil a
perda da matria prima quando se utiliza billet macio 6 vezes maior que
vazado. A Figura 1 mostra a sequncia de pr-formas utilizadas at chegar ao
produto final, a partir, de billet macio:

Figura 1 - Sequncia de fabricao de peas vazadas a partir de billet macio.
No clculo dos principais parmetros de forjamento, a tenso de
escoamento (kf) imprescindvel para quantificar fora, preenchimento da
ferramenta, tenso na ferramenta, entre outros. Esses dependem de muitas
variveis, sendo as principais: deformao (), velocidade de deformao ( ,
e temperatura durante o processo de forjamento () [2].
Essas variveis podem ser obtidas a partir de modelos matemticos e
experimentais que envolvem nveis de redues e aproximaes com o intuito
de resultados prximos realidade, atravs da resoluo de sistemas de
equaes diferenciais ordinrias, parciais, lineares e no-lineares. Essas so
independentes das caractersticas mecnicas e de propriedades, tais como,
elasticidade, plasticidade e conformabilidade. A resoluo das equaes
propostas nos modelos matemticos proporciona detalhamento numrico,
porm, cria dificuldades na obteno de solues exatas relacionadas s
caractersticas matemticas de no-linearidade das equaes constitutivas,
gerando dificuldade em satisfazer as condies de contorno envolvidas[3,5].
Essas equaes referem-se Teoria Elementar da Plasticidade (TEP),
desenvolvida por Siebel e Karman para solucionar problemas ocorridos no
processo de laminao e adaptadas por Siebel e Pomp ao processo de
forjamento. O aprimoramento da teoria levou ao desenvolvimento dos mtodos
das tiras, dos discos e dos tubos [2].
A Figura 2 mostra um elemento infinitesimal em uma pea conformada para
os trs mtodos referidos como Teoria Elementar da Plasticidade (TEP).

Figura 2 - Representao de um elemento infinitesimal em uma pea conformada. a)
Sequncia para pea conformada de simetria plana (uso do mtodo das tiras). b) Sequncia
para pea forjada em matriz fechada (uso do mtodo dos tubos). c) Sequncia para pea
extrudada ou trefilada (uso do mtodo dos discos) [10].
Dependendo da geometria, plana ou axial, do componente a ser forjado,
utiliza-se o mtodo adequado sua geometria, ento, faz-se a discretizao
em elementos na forma de tiras, discos ou tubos, assim, pode-se prever o
esforo em cada segmento [3]. Para geometrias planas usa-se o Mtodo das
Tiras, Figura 2.a; para simetria axial usa-se o Mtodo dos Tubos, Figura 2.b,
utilizado nos processos de extruso ou trefilao, ou dos Discos utilizado nos
processos de forjamento em matriz fechada com geometrias simtricas, Figura
2.c [5].
Cada mtodo representado por uma equao adequada (1, 2 e 3):
Mtodo das Tiras

(1)
Mtodo dos
Discos
(2)
Mtodo dos
Tubos
(3)

Antes de resolver a equao diferencial necessrio o conhecimento da
temperatura, deformao (Equao 4) e velocidades de deformao, (Equao
5) a fim de obter o valor da tenso de escoamento (Equao 6) e, ento,
calcular as tenses localizadas do corpo forjado [5].
As deformaes ( ) em cada elemento so calculadas por:

[4]
Onde h
0
[mm] altura inicial e h
i
[mm] a altura instantnea.
As velocidades de deformaes ( ) em cada elemento so calculadas
por:
[5]
Onde vm [m/s] a velocidade da ferramenta

A tenso de escoamento em cada elemento ( ) calculada por:

[6]
Onde kfi [ - ] tenso de escoamento, kf0 [ - ] tenso de escoamento
inicial, T [C] a temperatura da pea a ser forjada, [ - ] a deformao
verdadeira e [s-1] a velocidade de deformao.
Os valores de m1, m2, e m3 so constantes caractersticas do material
obtidas atravs de regresso matemtica de uma curva experimental.
Dependendo do material usado, essas constantes podem apresentar valores
distintos [7].
A equao diferencial para o Mtodo dos Tubos, Equao 3, pode ser
simplificada e dividida em 2 parcelas resolvidas de forma independente
segundo as Equaes 7 e 8:

[7]
[8]
Estas possibilitam a resoluo da equao diferencial para o Mtodo dos
Tubos, deste modo, a variao da tenso radial (Equao 9) de um elemento
em relao ao posterior calculada:

[9]
Determinando-se as variaes das tenses localizadas radiais de um
tubo ao subsequente, obtm-se a tenso radial naquele determinado tubo,
segundo a Equao 10:

[10]
A aplicao da teoria de Tresca, a partir da tenso radial e da tenso de
escoamento de um determinado tubo, permite calcular a tenso normal,
Equao 11, desse tubo:

[11]
Com a tenso normal calculada a tenso normal mdia, Equao 12,
do tubo anterior com o seu subsequente:

[12]
Com as tenses localizadas mdias na direo normal pea
conformada calcula-se a rea superficial de contato do tubo, Equao 13, e o
esforo em cada tubo, Equao 14, possibilitando o somatrio para determinar
o esforo mximo de forjamento:

[13]
[14]
Nos mtodos analticos, tais como os mtodos de tiras, dos tubos e dos
discos, referidos como Teoria Elementar da Plasticidade (TEP), um modelo
matemtico desenvolvido, com base nas simplificaes mencionadas, para
clculo da carga aplicada no processo de forjamento em matriz fechada [2,6].
No entanto, com os grandes avanos nas tcnicas computacionais, o Mtodo
de Elementos Finitos (FEM) tornou-se uma abordagem poderosa para a
simulao numrica dos processos de conformao [4].
Os programas de simulao se tornaram uma ferramenta prtica e
essencial para o desenvolvimento e otimizao da tecnologia de processos de
deformao plstica. Inmeros programas comerciais, baseados em diferentes
mtodos de soluo esto disponveis no mercado. Os mtodos de soluo
mais empregados so: elementos finitos, volumes finitos, elementos de
contorno [8].
A Tabela 1 mostra os principais softwares utilizados para simulao
numrica do processo de forjamento e o respectivo fabricante [9].

Nome Fabricante
EESY-FORM CPM GesellschaftfurComputeranwendung
DEFORM ScientificForming Technologies Corporation
FORGE Transvalor SA
MARC Autoforge MARC AnalysisResearch Corporation
Simufact Simufact
Qform Quantor
MSC Superforge Technical Project Coordinator
Tabela 1- Marcas e fabricantes de softwares [9].
Existem requisitos fundamentais para obteno de resultados de
simulao compatveis com as situaes reais independente do software
utilizado. Para isso necessrio introduzir valores confiveis no programa de
para as propriedades fsicas, mecnicas e das condies de contorno como os
apresentados na Figura 3 [8]:

Figura 3 - Propriedades fsicas, mecnicas e das condies de contorno.
Considerando a importncia dos itens citados acima, para uma
representao numrica eficiente, realizam-se ensaios para obter as
propriedades corretas e adequadas que devem ser inseridas no software. Os
ensaios mais utilizados so o ensaio de compresso, ensaio do anel e de
toro.
Clculos realizados a partir de modelos matemticos da Teoria
Elementar da plasticidade (TEP) e simulaes numricas a partir do mtodo de
elementos finitos (FEM) so explicados neste artigo. Utilizando o software
Simufact.Forming, clculos analticos com o uso Teoria Elementar da
Plasticidade e procedimento experimento do forjamento foram comparados e
analisados os resultados obtidos para o componentes em questo. O liga Al
6351 foi utilizado como material referncia e diferentes resultados obtidos
foram comparados e concluses so feitas com base nesta comparao.

2 MATERIAIS E MTODOS
A liga de alumnio AA 6351 (Al, 0,9%Si, 0,5%Fe, 0,10%Cu, 0,6%Mg,
0,2%Zn, 0,2%Ti) foi o material utilizado para a geratriz deste estudo. Para as
matrizes utilizou-se o ao AISI H13 que um ao ferramenta para trabalho a
quente com uma excelente combinao entre dureza e resistncia fratura,
caractersticas importantes para ferramentas de forjamento.
A partir da definio da geometria da pea a ser forjada (Figura 4),
dimensionou-se a geratriz e desenvolveu-se o projeto das matrizes utilizando o
software SolidWorks, tanto para desenvolvimento do projeto quanto para o
detalhamento das matrizes, apresentadas na Figura 4, e geometria final.





Figura 4 - (a) Representao 3D da pea a ser forjada (b) Vista em corte da pea.
(a) (b)
A geratriz foi dimensionada de forma a ter o mesmo volume da pea a
ser forjada, considerando o adicional referente rebarba. Assim, as dimenses
do billet cilndrico vazado, so: altura de 32mm, 41,5mm de largura, com furo
concntrico de 12mm. A Figura 5 mostra as matrizes superior e inferior
modeladas no software SolidWorks.


Figura 5 - Imagem 3D das matrizes para forjamento.
Estas peas foram importadas no software de simulao por elementos
finitos Simufact.Forming, onde foram definidos os parmetros do processo
para anlises posteriores.
Os parmetros utilizados no processo so de grande importncia para
um resultado confivel da simulao. Neste estudo, utilizaram-se como dados
de entrada na simulao os valores apresentados na Figura 6:

Figura 6 - Dados de entrada para inseridos no software de simulao numrica.
Ao chegar definio ideal dos parmetros, segundo os resultados
apresentados pela simulao iniciou-se a fabricao das matrizes para
realizao do experimento. Baseado nos resultados obtidos com a simulao
numrica aplicou-se os clculos analticos, utilizando o mtodo dos tudos, da
Teoria Elementar da Plasticidade-TEP devido geometria da pea.
A TEP aplicada a partir das dimenses finais da pea forjada.
Inicialmente, a pea dividida em 11 tubos concntricos (Figura 7).

Figura 7 - Diviso da pea em tubos
Com o valor do raio de cada tubo calculado a variao radial de um
tubo ao anterior. Essas variaes radiais so usadas na resoluo das
equaes para calculo da variao das tenses nos tubos.

Figura 8 - Diviso da pea em tubos para clculo da TEP
Ainda, para a realizao do procedimento matemtico da TEP foram
utilizados os dados de entrada demonstrados na Tabela 2.

Tabela 2 Dados de entrada do material e ferramentas para clculo da TEP.
Descrio Valor
Coeficiente de atrito ()
0,03
Altura original do billet (h
0
)
32 mm
Dimetro original da geratriz (D
0
)
41,5 mm
Velocidade da ferramenta
3,4 mm/s
Temperatura do billet
400C
Temperatura da matriz
50C
Densidade do material
2710 kg/m
3

Calor especfico
890 J/kg- C
Frao de energia transformada em calor
0,9
Mdulo de elasticidade
68.9 N/mm
2

Por fim, realizou-se o forjamento da pea em estudo utilizando os
mesmos parmetros da simulao com o intuito de comparar os resultados
obtidos via simulao numrica, dados analticos com os experimentos
realizados.
Para o forjamento da pea em estudo utilizou-se uma prensa hidrulica
da marca FKL, com capacidade de fora de 600 ton, e sequncia de processo
apresentado na Figura 9








3 RESULTADOS E DISCUSSO

Com base na simulao numrica pelo mtodo dos elementos finitos,
obtiveram-se os valores dos esforos em funo do deslocamento, os quais
so mostrados nos grficos de disperso, onde os pontos indicam o esforo
para cada instante do deslocamento, conforme demonstra o grfico da Figura
10.

Figura 10 - Esforos instantneos em funo do deslocamento
Conforme observar-se no grfico, a fora necessria para o forjamento
da pea, segundo a simulao, de 233 ton. Tambm, possvel verificar que
a fora aumenta consideravelmente a partir do ponto de deslocamento de
18mm, que o momento em que inicia-se o preenchimento do canal de
rebarba.

Figura 9 - Sequncia de forjamento experimental.
Foram realizadas simulaes com billets de dimenses diferentes, at
obter-se o preenchimento completo da matriz e a menor rebarba possvel. A
Figura 11 mostra a deformao plstica sofrida pela pea e as regies de maior
deformao.


Figura 11 Distribuio de deformaes no forjamento

A partir da equao ordinria diferencial para o mtodo dos tubos
(Equao 3), iniciou-se procedimento matemtico, aplicando-se as equaes
subsequentes, visando calcular o esforo em cada tubo concntrico. O
procedimento executado de forma sequencial, sendo que cada estgio
subsequente depende dos dados anteriores para prosseguir os clculos. A
Tabela 3 mostra a aplicao dos clculos, baseadas na TEP. O somatrio das
foras localizadas em cada tubo permite a determinao do valor da fora total
de 1667,0 kN ou 169,8 toneladas.

Tabela 3 Resultado dos calculos da TEP.
Linha r
i
r
i
h
i

i

i
k
fi


A
i
F
i

i [mm] [mm] [rad] [mm] [s
-1
] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [mm
2
] [kN]
0 0 0,0 0,00 0 0,00 0,00 0,0 66,1 66,1 # # #
1 65,2 10,0 0,46 2,0 1,61 2,50 48,8 44,5 93,3 79,7 3785,0 301,696
2 55,2 4,0 0,46 4,0 0,92 1,25 44,5 45,8 90,3 91,8 1338,1 122,871
3 51,2 10,0 0,46 6,0 0,51 0,83 41,6 35,1 76,7 83,5 5194,1 433,831
4 41,2 10,1 0,46 6,0 0,51 0,83 41,6 51,0 92,6 84,7 2288,8 193,767
5 31,2 6,0 0,46 9,2 0,09 0,55 36,3 78,5 114,8 103,7 1517,1 157,343
6 25,2 3,1 0,46 23,5 0,85 0,21 37,9 84,6 122,5 118,7 461,0 54,710
7 22,1 4,0 0,46 36,3 1,29 0,14 37,3 90,4 127,7 125,1 750,9 93,945
8 18,2 2,3 0,46 38,0 1,34 0,13 37,2 93,94 131,1 129,4 249,8 32,327
9 15,8 3,9 0,46 36,3 1,29 0,14 37,3 100,7 138,0 134,5 671,6 90,369
10 11,9 5,9 0,46 23,5 0,85 0,21 37,9 121,8 159,7 148,8 333,3 49,597
11 6,0 6,0 0,46 2,4 1,44 2,11 47,8 0,0 47,78 103,7 114,6 11,888
Na anlise do forjamento experimental a fora total constatada pela
clula de carga foi de aproximadamente 300 toneladas, como mostra o Grfico
da Figura 12.


Figura 12 - Fora x Deslocamento

A Figura 13 mostra imagens das peas forjadas. Observa-se que no
houve o completo preenchimento da matriz e o escoamento do material para o
canal de rebarba foi excessivo e est destacado na figura.


Figura 13 - Peas forjadas. (a) Primeiro e (b) Segundo experimento.
Durante o procedimento experimental ocorreram problemas
caractersticos do processo de forjamento a quente e no identificados na
simulao numrica. Estes foram, principalmente, a liberao de gases,
caracterstica prpria do material em temperaturas elevadas, que dificultou o
escoamento do material, e assim, o preenchimento completo da matriz.
(a) (b)
A Figura 14 mostra a comparao das foras obtidas pelos mtodos de
simulao numrica, analtico (TEP) e experimental. A fora obtida
experimentalmente serve apenas de referncia para avaliar as foras obtidas
nos mtodos de previses utilizados, pois no foi possvel obter o coeficiente
de atrito para as condies de forjamento utilizadas, sendo este uma grande
fonte de erro para a comparao com os clculos e a simulao.



Figura 14 - Grfico comparativo entre a fora obtida pela simulao numrica, mtodo analtico
(TEP), e experimental.

4 CONCLUSO
Neste estudo, o modelo analtico da Teoria Elementar da Plasticidade
(TEP) determinou uma fora de forjamento de 47 % da obtida
experimentalmente, j a simulao computacional numrica, baseado no
Mtodo de Elementos Finitos (FEM), apresentou uma fora de 65%.
No se pode afirmar a eficincia dos mtodos analtico e de simulao
computacional, pois, durante o experimento houve a liberao de gases
oriundos do material, no preveito pela simulao computacional, que no
permitiu o preenchimento completo da cavidade das matrizes solicitando maior
fora para o forjamento. Prope-se como soluo a usinagem de canais nas
matrizes inferior e superior para a sada de gases durante o processo de
forjamento.


Agradecimentos

Os autores agradecem ao Dr. Eng. Alberto Moreira Guerreiro Brito,
ao Laboratrio de Transformao Mecnica (LdTM), a Universidade Federal do Rio
Grande do Sul (UFRGS), e ao CNPq (Conselho Nacional de Desenvolvimento
Cientfico e Tecnolgico).



REFERNCIAS

[1] SCHAEFFER, L. Forjamento. 1 Edio. Porto Alegre RS: Editora
Imprensa Livre, 2001.
[2] SCHAEFFER, L. Conformao Mecnica. 2 Edio. Porto Alegre RS:
Editora Imprensa Livre, 2004.
[3] CORREA, F. J., SCHAEFFER, L. Aplicao da Teoria Elementar da
Plasticidade (TEP) no Forjamento em Matriz Fechada. 32 Senafor - 16
Conferncia Internacional de Forjamento (2012), Porto Alegre/RS. Anais. p.
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[4] FERESHTEH-SANIEE, F., & JAAFARI, M.. Analytical, numerical and
experimental analyses of the closed-die forging. Journal of Materials Processing
Technology, 2002, pg. 334340
[5] CORREA, F. J.. Uso do mtodo dos tubos para calcular esforos
compressivos no forjamento em matriz fechada. Revista Forge (2013), ed.
Jan/abril, pag. 43-47.

[6] YURGEL, C. C.. Substituio do processo de usinagem pelo processo de
forjamento a quente na fabricao de pr-formas de brocas de furao de
rochas. Dissertao. PPGE3M. Universidade Federal do Rio Grande do Sul
(UFRGS), 2007.
[7] HENSEL, A.; SPITTEL, T. Kraft- und Arbeitsbedarf bildsamer
Formgebungsverfahren. Deutscher Verlag fr Grundstoffindustrie, Leipzig 1978
[8] MARQUES, A. S.; MARTINS, V.; E SCHAEFFER, L.; Benefcios da
Simulao Computacional no Processo de Forjamento. 32 Senafor - 16
Conferncia Internacional de Forjamento (2012), Porto Alegre/RS. Anais. p.
369 - 384.
[9] BRAMLEYU. A.N.; MYNORS. D.J.; The Use Of ForgingSimulation Tools.
Materialsand Design, v. 21, 2000, p. 279-286.

[10] MORAES, A. S. (2007). Material de Aulas de Teoria Elementar da
Plsticidade, Treimamento em Forjamento, Grupo de Forjamento, Laboratrio
de Transformao Mecnica. Universidade Federal do Rio Grande do Sul
UFRGS. Porto Alegre/RS.





HOT FORGING ANALYTICAL AND NUMERICAL ANALYSIS IN CLOSED
DIE FOR THE MANUFACTURING OF A FLANGE OF Al 6351.

The knowledge of the necessary strength for the forging of a piece is a
fundamental parameter in the development of a forging project. Importantly for
determining the capacity of the equipment and for the correct dimensioning of
the tools. There exist several methods for determining these parameters such
as simplified equation derived from analytical models based on the elementary
theory of plasticity known as ETP and also sophisticated numerical methods like
finite element method implemented in simulation software such as Simufact.
Forming, Forge, Larstran etc. In this study a comparison is made between the
results obtained by analytical calculations with numerical simulation. To develop
the calculations elementary theory of plasticity (ETP) is used and simulation is
done by finite element method (FEM) using the software Simufact. Forming.

Palavras-chave: ETP, Simulation software, Simufact.Forming, Forging.