Determinacion Del Perfil de Carga y Su Efecto en La Granulometria

UNIVERSIDAD AUTNOMA DE SAN LUIS POTOS
FACULTAD DE INGENIERA

Determinacin del perfil de carga en un molino de
bolas y su efecto en la granulometra

TRABAJO RECEPCIONAL

Que para obtener el grado de:

INGENIERO METALURGISTA Y DE MATERIALES

P R E S E N T A
Gilberto Rosales Marn

ASESOR:
Dr. Jos ngel Delgadillo Gmez

San Lus Potos, S.L.P.

Determinacin del perfil de carga en un molino de bolas y su efecto en la granulometra

Gilberto Rosales Marn. Pgina 2

AGRADECIMIENTOS

El autor agradece al Fondo Sep-Conacyt
con el proyecto 83158 por financiar este proyecto.
Al Ing. Juan Eduardo Joffre Encinas
Por ensearme que no hay manera ms digna de dar las gracias
y ofrecer disculpas, que superndose da con da.

Al Ing. Jaime Zapata Velzquez
Porque sus palabras de aliento se ven reflejadas en este trabajo.

Al Ing. Gilberto Contreras Silva
Por ensearme que los malos momentos de la vida pasan
y siempre habr un maana y de uno depende que sea mejor.

Al Dr. Jos Angel Delgadillo Gmez
Por todo su apoyo, comprensin, amistad y por hacerme participe
de todos sus proyectos, no tengo palabras para agradecerle.

A mis maestros.
Porque conocerles a cada uno me ha hecho mejor persona.


ndice
INTRODUCCIN. .............................................................................................................. 6
JUSTIFICACIN ............................................................................................................... 7
OBJETIVO ........................................................................................................................ 7
OBJETIVOS PARTICULARES ......................................................................................... 7
HIPTESIS. ...................................................................................................................... 8

1. ANTECEDENTES TERICOS DE MOLIENDA. ........................................................... 9
1.1. Molienda ................................................................................................................. 9
A) Primaria. .............................................................................................................................. 9
B) Secundaria. ......................................................................................................................... 9
C) Terciaria. ............................................................................................................................. 9
1.1.1. Muestreo ............................................................................................................. 9
A) Obtencin de la muestra bruta. .................................................................................... 11
B) Obtencin de la muestra para los laboratorios de pruebas y anlisis. ................... 11
C) Obtencin de muestras para pruebas y/o ensayes. .................................................. 11
1.1.2. Homogenizacin. .............................................................................................. 12
1.1.3 Molinos Rotatorios. ........................................................................................... 13
A) Rebose o derrame. ......................................................................................................... 15
B) Rejilla o diafragma. ......................................................................................................... 15
C) Perifrico. ......................................................................................................................... 15
D) Lotes o campaas. ......................................................................................................... 15
1.1.4 Molino de bolas ................................................................................................. 16
1.1.5 Partes principales del Molino de Bolas. .......................................................... 17
A) Carcasa o Casco del Molino. ........................................................................................ 18
B) Forros o Chaquetas. ....................................................................................................... 18
C) Rejillas de los molinos. .................................................................................................. 18
D) Medios de molienda. ...................................................................................................... 18
E) Levantadores. .................................................................................................................. 19
F) Dispositivos de descarga. .............................................................................................. 19


G) Controles del molino ....................................................................................................... 20
1.1.6 Descripcin tecnolgica y funcionamiento de molino de bolas. ................... 21
1.1.7 Perfil de carga de un molino de bolas. ........................................................... 23
1.1.8 Variables operacionales de un molino de bolas ............................................. 26
1.- La carga de mineral de alimentacin al molino: ........................................................... 26
2.- Alimentacin de agua ....................................................................................................... 26
3. Carga de bolas ................................................................................................................... 26
1.1.9 Pruebas de investigacin para la determinacin del tiempo ptimo de
molienda de una mena. .............................................................................................. 28
1.1.10 Consumo de energa en reduccin de tamao de minerales. ...................... 28
A) Teora de Rittinger ........................................................................................................... 28
B) Teora de Kick. ................................................................................................................. 28
C) Teora de Bond. ............................................................................................................... 29
D) ndice de trabajo o ndice de Bond para molino de bolas (Wi). ............................... 29
E) Procedimiento para determinar el Wi. ......................................................................... 30
F) Factores que afectan la eficiencia de molienda ......................................................... 32
G) El exceso de agua en el molino ocasiona ................................................................... 33
H) Falta de agua en el molino ............................................................................................. 33
I) La frecuencia de carga de los agentes de molienda, ( bolas ) dependen de estas
variables. .................................................................................................................................. 34
J) La sobre carga del molino puede ser debida por las causas siguientes ................. 35
K) La densidad muy baja en la descarga del molino puede ser debido........................ 36
L) Las prdidas de tonelaje en el molino son ocasionadas. .......................................... 36
1.2 Anlisis de imagen ............................................................................................... 37
A) La imagen digital .............................................................................................................. 37
B) Proceso de imgenes ..................................................................................................... 40
C) Anlisis de imgenes ...................................................................................................... 43
D) Parmetros morfomtricos. ............................................................................................ 45
E) Parmetros densitomtricos. ......................................................................................... 46

2. METODOLOGA EXPERIMENTAL PARA DETERMINAR PERFILES DE CARGA .... 47
2.1. Obtencin del perfil de carga por anlisis de imagen. ..................................... 47
A) Pruebas de trayectoria de bolas en un molino rotatorio. .......................................... 47


B) Anlisis de imagen ........................................................................................................... 53
C) Calculo de la velocidad de la bola dentro del molino. ................................................ 54
D) Velocidad media de la bola. ........................................................................................... 54
E) Medicin del ngulo del hombro y pie de carga. ........................................................ 56
F) Medicin de la aceleracin dentro del molino. ............................................................ 57
2.2. Pruebas de molienda .......................................................................................... 60
A) Muestreo de material ....................................................................................................... 60
B) Homogenizacin de material. ........................................................................................ 60
C) Molienda ............................................................................................................................ 60
D) Anlisis granulomtrico................................................................................................... 62

3. RESULTADOS DEL PERFIL DE CARGA EN MOLINOS DE BOLAS. ....................... 66
3.1 Anlisis de imagen del perfil de carga. ............................................................... 66
A) Medicin de ngulo de hombro de carga con una sola bola. ................................... 67
B) Medicin de ngulo de pie de carga con una bola. .................................................... 67
C) Tabla de medicin de ngulos de hombro y pie de carga, as como de aceleracin
y velocidad. .............................................................................................................................. 70
D) Graficas de Angulo y Pie de Carga a las distintas condiciones de Trabajo. .......... 70
E) Calculo de Velocidad Promedio de la bola en el molino. .......................................... 73
F) Calculo de la Aceleracin de la Bola. .......................................................................... 82
3.2 MOLIENDA ............................................................................................................ 83
A) Tamao de partcula ....................................................................................................... 83
B) Variacin de P-80 ............................................................................................................ 87
C) Variacin de ndice de fractura ( I.F ) ........................................................................... 89
D) Variacin de ndice de Trabajo ( Wi ) ........................................................................... 90
E) Variacin de Potencia utilizada del molino .................................................................. 91
F) Variacin Energa necesaria para reduccin de un tamao de partcula a otro. .. 96
G) Variacin de potencia mecnica y ( P) potencia elctrica ( P) necesaria para
que todo el material sea molido por la malla de referencia ( PM ). ................................ 97

CONCLUSIONES. ........................................................................................................... 99
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................. 102



INTRODUCCIN.
En el beneficio de minerales, se requiere realizar una o varias operaciones de
investigacin antes de desarrollar un proyecto o de efectuar un cambio que mejore
la operacin de una planta concentradora, para determinar con bases en el plan a
seguir y asegurar que los resultados sean los esperados.
La liberacin de especies minerales, etapa previa a la concentracin, es sin
lugar a dudas el proceso unitario de mayor relevancia prctica en todo circuito de
beneficio, por cuanto demanda la principal inversin de capital, incide fuertemente
en los costos unitarios y determina en gran medida la rentabilidad de la operacin.
El inters principal de este tipo de industria es el de obtener un producto
denominado concentrado con determinadas caractersticas, el cual se le pueda
obtener el mejor aprovechamiento econmico para poder continuar con la
operacin de las plantas, adems de tener un cierto margen de utilidad que
finalmente es el objetivo de toda empresa.
La molienda de un mineral tiene por objeto liberar las partculas minerales
entre s para que en una operacin subsecuente concentrar los minerales de
inters econmico, esto se logra mediante el empleo de un molino, hay una gran
variedad de molinos, utilizndose aquel a las necesidades que se tengan.
La molienda se controla con el empleo de varios parmetros los cuales son:
gravedad especifica del mineral densidad de la pulpa, porciento de slidos,
granulometra y constantes de trabajo de molino.
En este trabajo se realizaron pruebas de investigacin para optimizar el
proceso de molienda mediante el empleo de parmetros como son: a) Tipo de
Levantador, b) Volumen de bolas en el Molino, c) Tiempo de molienda, y d)
Velocidad de Molino, para as obtener como resultado la liberacin de mineral
necesaria para el siguiente paso de concentracin, sobre esta reduccin de
tamao se han escrito varias teoras, siendo la de Fred C. Bond (Bond, 1961), la
que ms se adapta a los equipos de trituracin y molienda, esta teora implica el
ndice de trabajo, el cual se emplea para conocer la energa necesaria a
emplearse en la reduccin de tamao de un mineral.

En una etapa de concentracin se realizan generalmente varias etapas antes
de llegar al fin deseado, como primer paso al recibir la mena se efecta una
reduccin de tamao para liberar las diferentes especies mineralgicas presentes.
Como segundo paso se concentra la o las especies mineralgicas de inters
tratando de recuperar la mayor cantidad posible de estos, rechazando el material
estril, esta concentracin se efecta por diferentes mtodos dependiendo de la
naturaleza del mineral.


Ya obtenido el concentrado que comnmente es en medios acuosos, se
realiza una operacin de separacin solido-liquido, dando un concentrado de baja
humedad y listo para ser embarcado y continuar con el tratamiento que se
requiera.
JUSTIFICACIN

Las simulaciones por el mtodo del elemento discreto en molinos de bolas
(Hlungwani O. y Col., 2003) revelan que la forma del levantador tiene una
influencia relevante en el perfil de la carga formado. Debido al desgaste mena-
levantador, la forma de est, cambia despus de semanas de operacin, esta
variacin en tamao y ngulo de carga, causa una alteracin en la trayectoria de
la bola, por lo cual la eficiencia de molienda se ve claramente afectada.

Los cambios del perfil del levantador traen como consecuencia variaciones en
los gastos de la energa del molino, as como la variacin en la distribucin
dimensional de su producto, cabe mencionar que dependiendo del tipo del
levantador ser la variacin que tenga la energa consumida del molino. La
variacin de levantadores tiene como funcin la transferencia de energa mucho
ms eficiente.

El tiempo de residencia (duracin del material dentro del molino) as como el
desgaste del levantador, da como resultado variaciones en la distribucin del
tamao del producto y variacin en la potencia consumida para procesar el
mineral.
OBJETIVO

Determinar el perfil de carga ptimo en molinos rotatorios variando la geometra
de los levantadores.
OBJETIVOS PARTICULARES

Modificar los perfiles de carga de un molino rotatorio cambiando los ngulos
de carga de los levantadores.

Correlacionar la eficiencia de transmisin de energa con las caractersticas
del perfil de carga.

Evaluar el efecto de la eficiencia de transferencia de energa modificando
los parmetros de molienda.



Evaluar la variacin del ngulo de cada de bolas en un molino rotatorio y
correlacionarlo con la eficiencia de molienda

Evaluar el efecto de la variacin de volumen de carga en el molino.
HIPTESIS.

Los molinos de bola se utilizan en el proceso mineral para la reduccin de
tamao de partcula. stos consisten en una carcasa cilndrica giratoria de hasta 7
m de dimetro con las longitudes axiales del doble de este.

Las barras del levantador y las placas se sujetan al interior del casco del molino.
El mineral, llega generalmente de una trituradora o quizs de un SAG (molino
semi-autgeno), dependiendo del diseo del circuito de molienda y del mineral que
son procesados.

El consumo de energa tpico para un molino de dimetro de 5 m por 7m de
largo est entre 2.5 y 3.5 MW lo cual se comprobara haciendo un molino a escala
0.32m de dimetro por 0.35m de largo. Se comprobara la proporcin real de esta
energa usada provechosamente en la reduccin de tamao, la cual es
probablemente muy baja, quizs en el rango de 1-5 %. Las ventajas financieras y
ambientales significativas pueden ser obtenidas solo por medio de la mejora de
esta eficacia.

Las ventajas substanciales sern ms altas si el mineral liberado presenta
distribuciones dimensionales de partcula del producto que puedan ser adaptados
para otros procesos como para la flotacin, uso de hidrociclnes, u otros pasos de
la separacin. Otro gran ahorro econmico tambin sera posible si la vida til de
los levantadores del molino se prolongara, reduciendo tarifas por el desgaste.

El anlisis de imagen de las bolas y la elaboracin de distintos tipos de
levantadores ofrece la oportunidad de entender mejor la dinmica interna del
molino, para as aplicar las mejoras que mejor convienen al diseo y a la
operacin, dichas mejoras en operacin, pueden llevar a aumentos considerables
en eficacia y rendimiento de procesamiento de minerales.

Cada colisin de la partcula con los levantadores produce un esfuerzo de
torsin en el molino. Para cada lapso estos esfuerzos de torsin individuales se
suman para dar el esfuerzo de torsin instantneo en el molino. Solamente las
partculas en contacto con el molino contribuyen. As, las partculas estn en
suspensin (en el aire), estas no contribuyen al esfuerzo de torsin hasta que
peguen el levantador o por lo menos en la parte inferior de este, con esto se
calcular la cantidad de energa necesaria para que el molino se mantenga en
funcionamiento.


1. ANTECEDENTES TERICOS DE MOLIENDA.
1.1. Molienda.
La molienda de un mineral es la reduccin de tamao de este, partiendo de un
tamao aproximado de obtenido de un proceso anterior de trituracin.
La reduccin de un tamao fino se lleva a cabo en la mayora de los casos en
molinos que son cilindros rotatorios en donde medios moledores (ej. Bolas de
acero, guijarros) son adicionados con el fin de reducir el material mediante fuerzas
de impacto y friccin.

Clasificacin de molienda de acuerdo a la finura producida:

A) Primaria
B) Secundaria
C) Terciaria

A) Primaria.
Generalmente esta molienda es llevada acabo en molinos de barras, los cuales
transforman en el producto de quebradoras en un producto de alimentacin al
molino de bolas, su molienda es bastante uniforme aunque gruesa. Cabe
mencionar que algunas instalaciones cuentan exclusivamente con molinos de
bolas en donde se efecta la etapa de molienda en un solo paso.
B) Secundaria.
Se utilizan generalmente molinos de bolas, produciendo un producto ms fino y
listo para la siguiente etapa de concentracin.
C) Terciaria.
Nuevamente se usan molinos de bolas, los cuales tienen como objetivo producir
una remolienda de un producto intermedio, en que la liberacin de valores de
inters es necesaria a fin de producir un producto de mejor grado.

1.1.1. Muestreo.

El muestreo son las operaciones que de manera sistemtica se realizan para
obtener una pequea cantidad de material que represente tan aproximadamente
como sea posible la masa global del mismo. Puesto que la muestra final se ha de
utilizar en la mayor parte de los casos para hacer pruebas o ensayos, cuyos
resultados decidirn el uso que se dar a toda la masa de material, es evidente
que estn justificadas todas las precauciones que contribuyen a hacer que la


muestra en cuestin represente lo mejor posible a la masa total. Por muy bien que
se haga un anlisis o una prueba, ser intil si la muestra no se ha tomado o
preparado bien. Una gran responsabilidad recae sobre una pequea muestra, ya
que puede ser la base para las pruebas de beneficio y estudios de viabilidad de un
futuro desarrollo minero, pero tambin determina la eficiencia de una planta de
beneficio en operacin. Por ello las muestras deben ser preparadas por personal
que comprenda los aspectos cientficos de la preparacin de la muestra y los
objetivos del anlisis o las pruebas que se le harn a la muestra.

La masa a muestrear, puede ser un yacimiento o una acumulacin de
materiales o el flujo en un tiempo determinado de material en un proceso, la cual
es una mezcla de minerales o materiales en proporciones que varan en las
diferentes partes de la masa. En consecuencia la proporcin de minerales o
metales de valor que contiene tambin varan de un punto a otro. Por lo tanto, una
sola muestra tomada en un lugar o momento cualquiera no contendr la misma
proporcin de los minerales o materiales de valor que la masa en su conjunto,
excepto por una coincidencia altamente improbable. El probable error, que sera
muy grande si se tomar una sola muestra, disminuye con el nmero de muestras
pero nunca desaparece por completo a menos que las muestras sean numerosas
y tan grandes que su suma sea igual a toda la masa con lo que sta se habra
extrado por completo. Puesto que llevar este proceso a tal extremo ira en contra
de su propio propsito un error est siempre presente en los casos reales y el
objetivo prctico consiste en reducir ste error a lmites permisibles. Esto significa
buscar el equilibrio entre el nmero de muestras y la exactitud deseada; si no hay
bastantes muestras el resultado no es de confianza; si son demasiadas, el tiempo
y el costo son excesivos.

En la realidad la exactitud del proceso depende no slo del nmero de
muestras, sino tambin de su distribucin a travs de la masa, pues sera
incorrecto tomar todas las muestras de una parte rica o de una parte pobre. Es
importante tomar las muestras en tal forma que todas las partes de la masa estn
representadas.

En el muestreo intervienen varios factores que dependen de las caractersticas
de la masa a muestrear tales como lugar y forma en que fueron depositados los
constituyentes, tamao de las partculas y grado de compactacin a que han
llegado debido al intemperismo, as como el peso, dureza, textura y valor de los
minerales o materiales de inters econmico.

Tienen que ser distinguidas las muestras y los especmenes. Los especmenes
son recogidos para determinar caractersticas particulares de mineraloga, textura,
estructura u otras caractersticas de los constituyentes y no necesitan ser
representativos en ningn aspecto de la ley de la masa. Las muestras es material
recogido de tal forma que son representativas del total de la masa.

En una planta de procesamiento de minerales y en los laboratorios de
investigacin o evaluacin, es sumamente importante el contar con un sistema de


muestro en las diferentes etapas, que garantice lo mas exacto posible que la
muestra obtenida es representativa del total de la masa procesada.

Por lo regular la muestra final que se utiliza para determinar las leyes son entre
80 a 150 gramos y de estos nicamente se utilizan entre 1.0 a 10.0 gramos para el
ensaye, podemos imaginar cmo esta cantidad de muestra pueda ser
representativa de una masa de cientos o hasta miles de toneladas

Es evidente que el proceso para obtener la muestra final debe de hacerse bajo
un cuidadoso sistema, el cual por lo general comprende tres etapas bsicas.
A) Obtencin de la muestra bruta.

Cuando la masa a muestrear es muy grande, para que la muestra sea
representativa tambin debe de ser grande alcanzando varias toneladas, con
tamaos de partculas de hasta 8.0 pulgadas de dimetro. Los mtodos ms
utilizados en esta etapa son por medio de posos, canales y diferentes tipos de
perforaciones.
B) Obtencin de la muestra para los laboratorios de pruebas y
anlisis.

Para reducir la cantidad de material de la muestra bruta es necesario seguir
una secuencia de reduccin de tamao y reduccin de la cantidad de muestra,
esta etapa generalmente se hace por medio de un circuito que incluye
quebradoras y partidores de muestra automticos transportando el material por
medio de bandas. La cantidad de muestra obtenida puede ser entre 60 a 140
kilogramos a un tamao mximo menor de o de la malla N 10.
C) Obtencin de muestras para pruebas y/o ensayes.

En los laboratorios donde se recibe la muestra se establece un sistema de
muestreo para obtener muestras homogneas que se utilizan en las diferentes
pruebas o para los ensayes. Las primeras etapas de reduccin de muestra se
hacen por el mtodo de cono y cuarteo o por el mtodo de paladas, con el que
se obtienen muestras representativas pero siempre y cuando se realicen de
manera correcta. Estos mtodos son conveniente utilizarlos hasta una cantidad
de material de 20 a 30 kilogramos, pues en cantidades menores aumenta la
posibilidad de error a menos que se extremen los cuidados y es conveniente
que ya todo el material este a un tamao menor de las diez mallas.

Cuando sea necesario seguir reduciendo la cantidad de material y de
acuerdo al tipo de estudios que se le harn a la muestra se puede reducir de
tamao o utilizar otros mtodos de particin. Los mtodos ms utilizados son
por medio de mesas partidoras o por medio del partidor Jones con las
caractersticas apropiadas.


Cuando se requiera muestra para ensaye, debe seguirse otra secuencia de
reduccin de tamao y de cantidad de muestra hasta obtener alrededor de 3
kilogramos a un tamao menor a la malla N 100, es aconsejable someter este
material a un proceso de homogeneizacin, despus se sigue reduciendo la
cantidad de material hasta obtener alrededor de 100 gramos, en esta etapa se
utilizan el mtodo del tapeteo o el partidor Jones.

El sistema y mtodos de muestreo son establecidos de manera particular por
cada empresa o institucin, no hay un proceso nico, lo que s es ampliamente
conocido es que entre ms pequeas sean las partculas que constituyen la masa
mejor ser la homogeneizacin de sus constituyentes. Por lo que el sistema debe
basarse en la adecuada secuencia de reduccin de material y reduccin de
tamao.

1.1.2. Homogenizacin.

Se realiza una homogenizacin del material de fluorita por el mtodo de
particin por amontonado y cuarteo el cual, puede emplearse con lotes de material
que no excedan de 50 ton. En los que las partculas tengan un dimetro no mayor
de 5 cm. El procedimiento es el siguiente: el material a muestrear se amontona en
una pila cnica, para homogenizar el material, con una pala se pasa de la pila
original hasta formar otra, agregndolo siempre en el vrtice del cono.

El cambio de la pila puede hacerse las veces que sean necesarias, luego se
extiende para formar una torta plana circular. Esta torta se divide en cuartos
iguales y dos de los cuartos opuestos diagonalmente se toman como muestra
mientras que los otros dos se rechazan o se guardan por si es necesario obtener
ms muestra posteriormente. Los dos cuartos tomados como muestra se mezclan
y se repite el procedimiento de amontonado y cuarteo hasta que se obtiene un lote
del tamao deseado. En la Figura 1 se ilustran las etapas del cuarteo.

Durante todas estas operaciones debe tenerse cuidado que el material no se
contamine por las impurezas del suelo y que no se pierda nada de la muestra a
travs de rendijas o agujeros del suelo. Conviene barrer bien el suelo y cubrirlo
despus con algn material adecuado. Las ventajas del amontonado y cuarteo son
que se necesitan pocas herramientas para aplicar el mtodo y que puede
emplearse en toda clase de materiales slidos.

Tiene la desventaja de una manipulacin frecuente del material y no
proporciona una muestra exactamente representativa. Las partculas de mayor
tamao ruedan por los costados del cono y se acumulan en la base, mientras que
las partculas de tamaos intermedios se distribuyen por s mismas sobre la
pendiente del montn segn su tamao.



Debe tenerse mucho cuidado al extender el cono y cuartear la torta de que los
materiales resultantes sean representativos de la masa y de que no se disgregue
y quede fuera ningn tamao.

2
3
1
4
Desecho o al
almacn
Se repite la operacin,
amontonado y cuarteo
Separacin
a)
b)
c)
d)

Figura 1. Etapas Principales del cuarteo

1.1.3 Molinos rotatorios.

Estructuralmente los molinos rotatorios consisten de una coraza horizontal
cilndrica, provista con revestimiento renovable contra el desgaste y una carga de
medio de molienda como se muestra en la Figura 2. El tambor se sostiene sobre
muones huecos unidos a los lados de los extremos para as girar sobre su eje.



El dimetro del molino determina la presin que se puede ejercer el medio
sobre las partculas de mena en general, mientras mayor sea el tamao de la
alimentacin, tanto ms grande tiene que ser el dimetro del molino. La longitud
del molino, en conjuncin con el dimetro, determina el volumen y por lo tanto la
capacidad del mismo.
El material de alimentacin generalmente se alimenta al molino en forma
continua a travs del mun extremo y el producto molido sale por el otro mun,
aunque en ciertas aplicaciones, el producto sale del molino a travs de varias
puertas espaciadas alrededor de la perifrica de la armadura. Todos los tipos de
molino se pueden usar para molienda en seco o en hmedo, modificando el
equipo de alimentacin y de descarga.

Los molinos pueden clasificarse de acuerdo a varios criterios. De estos, uno de
ellos est basado en el tipo o gnero del medio moledor, siendo dicha clasificacin
como sigue:

a) Molino de barras
b) Molino de bolas
c) Molino de guijarros
d) Molino autgeno (la mena misma es el medio moledor).
e) Molino semi-autgeno (la mena y otro medio moledor son los que realizan
la molienda).

Figura 2. Molino rotatorio

Tambin se puede clasificar por el tipo de descargue como se muestra en la figura
siguiente:



Figura 3. Clasificacin de molinos rotatorios segn descargue.

A) Rebose o derrame.
Es el tipo de molino ms comnmente usado, su principal funcin es convertir
el producto de quebradoras en un producto de alimentacin a concentracin, por
lo que generalmente se encuentra en circuito cerrado con un clasificador.
B) Rejilla o diafragma.
Este tipo de molino es usado principalmente en molienda seca o semi-hmeda
donde productos gruesos son involucrados.
C) Perifrico.
Son utilizados para moliendas gruesas con mnimo de finos, puede usarse en
molienda seca o hmeda, su mayor uso est en la preparacin de arenas, en
donde se requieren altos tonelajes y productos extremadamente gruesos, son
alimentados por ambos extremos y descarga por la parte media de este.
D) Lotes o campaas.
La molienda puede ser en hmedo en seco y se produce en una etapa, se
alimenta la mena, se le da al molino cierto nmero de revoluciones procediendo
despus a descargarlo.


1.1.4 Molino de bolas.

El molino de bolas es una de las mquinas de proceso ms viejas que todava
estn en el mercado, y sigue siendo un equipo importante en la reduccin de
minerales tanto metlicos como no-metlicos. Es ampliamente utilizado para
moliendas en hmedo y seco.
Este molino funciona bajo un concepto sencillo, se hace girar un cilindro
alrededor de su eje horizontal, contienen una carga de cuerpos sueltos de
molienda conocidos como "medios de molienda", los cuales estn libres para
moverse, a medida que el molino gira, produce la molienda de las partculas de la
mena. En el proceso de molienda partculas de 5 a 250 mm son reducidas en
tamao a 10 - 300 micras, aproximadamente, dependiendo del tipo de operacin
que se realice.
El propsito de la operacin de molienda con el molino antes mencionado, es
ejercer un control estrecho en el tamao del producto y, por esta razn
frecuentemente se dice que una molienda correcta es la clave de una buena
recuperacin de la especie til.
Por supuesto, una sobre molienda de la mena resultar en un producto que es
demasiado fino, con un grado de liberacin demasiado bajo para separacin
econmica, obtenindose una recuperacin y una razn de enriquecimiento bajo
en la etapa de concentracin. La molienda innecesaria reduce el tamao de
partcula del constituyente mayoritario (generalmente la ganga) y puede reducir el
tamao de partcula del componente minoritario (generalmente el mineral valioso)
de tal manera que se hace ms complicada una separacin ms eficiente.
Adems se pierde mucha energa, que es cara, en el proceso. Es importante
destacar que la molienda es la operacin ms intensa en consumo de energa del
procesamiento de minerales.

Los molinos de molas generalmente trabajan a velocidades ms altas que los
molinos de barras, de manera que las bolas mas grandes caigan en forma de
catarata y golpeen las partculas de la mena. El trabajo consumido por un molino
aumenta en proporcin a la velocidad y los molinos de bolas son operados a una
velocidad tan alta como sea posible sin centrifugar. Normalmente esta velocidad
es 70 80% de la velocidad critica, frecuentemente se usan las velocidades ms
altas para aumentar la cantidad del efecto cascada que se desea para quebrar las
alimentaciones gruesas o duras, este efecto conduce a un tipo de molienda ms
fina, con produccin creciente de lamas y mayor desgaste del revestimiento, por lo
cual debe ser controlado.



1.1.5 Partes principales del molino de bolas.

El molino de bola se puede describir como cilindro, hecho generalmente de una
placa de acero, este molino puede variar de tamao, que va desde los 2 hasta 10
pies de dimetro, y con longitudes del casco, desde una a seis veces el dimetro.

Engrane del Tambor
Chumacera
Revestimiento
Carga de Bolas
y
Material
Alimentacin
Cojinete
Principal
Boca de Inspeccin
Levantadores

Figura 4. Partes de un molino de bolas

Tiene, entre otras partes fundamentales, cabezas o muones en los extremos,
junto con estos, se tienen cojinetes, los cuales tienen como funcin soportar el
peso de la maquina. Los muones son huecos para introducir y descargar el
material reducido.
Las partes fundamentales de un molino de bolas son:
A) Casco.
B) Chaquetas o revestimiento.
C) Rejillas.
D) Cuerpos trituradores, (bolas de acero).
E) Levantadores.
F) Dispositivos de carga y descarga.
G) Controles del molino.



A) Carcasa o casco del molino.
La carcasa o casco del molino est diseada para soportar impactos y carga
pesada, es la parte ms grande de un molino y est construido de placas de acero
forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para sacar los pernos que sostienen el
revestimiento o forros. Para conectar las cabezas de los muones tiene grandes
bridas de acero generalmente soldados a los extremos de las placas del casco. En
el casco se abren aperturas con tapas llamadas bocas de inspeccin para poder
realizar la carga y descarga de las bolas, inspeccionar y reemplazar las
chaquetas, as como las rejillas de los molinos. El casco de los molinos esta
instalado sobre dos chumaceras o dos cojinetes macizos esfricos
B) Forros o chaquetas.
Sirven de proteccin del casco del molino, resiste al impacto de las bolas as
como de la misma carga, los pernos que los sostiene son de acero de alta
resistencia a la traccin, forjados, para formarle una cabeza cuadrada o
hexagonal, rectangular u oval y encajan convenientemente en las cavidades de las
placas de forro.
C) Rejillas de los molinos.
En los molinos, se instalan unas rejillas destinadas a retener los cuerpos
trituradores (Figura 4 y 5), as como trozos de mineral grueso durante el traslado
del mineral molido a los dispositivos de descarga.
Para dejar el mineral molido, el mun de descarga, est separado del espacio
de trabajo por parillas dispuestas radialmente con aberturas que se ensanchan
hacia la salida. El mineral molido pasa por las parillas, es recogido por las
nervaduras (molduras salientes en el casco), dispuesto radialmente y se vierte
fuera del molino por el mun de descarga. Las parillas y las nervaduras se
reemplazan fcilmente cuando se desgastan.
D) Medios de molienda.
Los medios de molienda son utilizados en los molinos, por la accin de rotacin
que transmite el molino a la carga de cuerpos moledores, estas fuerzas tienen
como resultado que estos se desgasten por abrasin, impacto y en ciertas
aplicaciones metalrgicas por corrosin, como puede ser moliendas en hmedo y
en algunos casos con reactivos. Los cuerpos trituradores en un molino de bolas
son acero al carbn de distintas pulgadas de dimetro, como se muestra en la
Figura 3.

Figura 5. Medios de molienda en un molino de bolas


E) Levantadores.
En el interior del molino unidas firmemente a la carcasa se alinean los
levantadores de material, los cuales pueden ser apreciados en la Figura 4, estos,
tienen medidas de 1 a 3 pulgadas, pueden ser de distintos materiales como son
hierro, acero al carbn, o acero al manganeso; se hacen de diversas formas para
poder adaptarse al contorno de la superficie interior del molino y a los requisitos
del uso.

Mun de
descarga
Levantadores de
Mineral
Casco
Rejilla

Figura 6. Corte transversal de un molino de bolas.

F) Dispositivos de descarga.
El sistema de descarga del mineral en los molinos de bolas es por el mun de
descarga o salida que es hueco y generalmente con nervaduras de espiral en el
interior.
En el sistema de descarga con rejilla, el mineral atraviesa la parilla del molino y
entra en el espacio comprendido entre esta pared llamada cabecera del casco.
Luego de aqu el mineral es retirado por unos canales sobre el tamiz selector. Las
partculas finamente molidas atraviesan el tamiz y entra en la tolva de finos, los
cuerpos extraos caen desde el tamiz y abandona el molino.
El mun de descarga es el conducto de descarga del mineral en pulpa, por
esta parte se alimenta las bolas, sobre la marcha.



Levantador de
Pulpa
Casco
Rejilla
Elementos de remplazo
en descarga
Mun de
descarga

Figura 7. Partes de dispositivo de descarga en un molino de bolas.

G) Controles del molino.
Los controles del molino tienen a cargo toda funcin electrnica de este,
regulan entre otras cosas la velocidad, inclinacin, nivel de carga, tiempo de
residencia del material, encendido y apagado de emergencia; posee tambin
medidores de: temperatura de la maquina, volumen del material, nivel de aceite de
los motores, entre otros.

Figura 8. Control anlogo de molino de bolas.


1.1.6 Descripcin tecnolgica y funcionamiento de molino de bolas.

Es un molino de accin peridica que est formado de un casco o carcasa
soldado elctricamente, con anillos de acero fundido calzados en caliente o
solados de entrada y salida sostenidos por cojines o chumaceras.

Para proteger al molino de un rpido desgaste, la carga interna del casco se
reviste interiormente de placas o chaquetas de acero al manganeso o de otro
mineral como Ni-Hard, cromo-molibdeno o de caucho, de acuerdo a las clases de
mineral que se muele, este molino funciona girando sobre sus muones de apoyo
a una velocidad determinada para cada tamao de molino. En calidad de agente
de molienda se usa bolas de acero de diferentes dimetros, de distinta dureza y
composicin por lo general de acero al carbn. Cuando el molino gira, las bolas
junto con el mineral es elevado por los levantadores y suben hasta una altura
determinada, de donde caen girando sobre s y golpendose entre ellas y contra
los levantadores o revestimiento interiores. Luego vuelven a subir y caer y as
sucesivamente. En cada vuelta del molino hay una serie golpes producidos por las
bolas, estos golpes son los que van moliendo el mineral. Normalmente los molinos
de bolas trabajan 70% a 78% de slidos, dependiendo del peso especifico del
mineral. La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran
cantidad de la energa disponible para mover el molino, esta se encuentra en un
rango de 40% a 50% generalmente nunca se llega a 50% del volumen.

Los molinos de bolas dan un producto ms fino que los molinos de barras
porque, la accin de molienda es frenada por las partculas de mineral ms
gruesas que se interponen entre barra y barra. Estos molinos trabajan y operan en
circuito cerrado con algn tipo de clasificador de rastrillo, o hidrocicln como
puede ser observado en la Figura 9. Pueden ser accionados por una transmisin
de correas trapezoidales y engranajes de mando o una reduccin. En el sistema
de molienda en seco, el mineral ya molido hasta la finura indicada, circula hasta
que termine que molerse las pocas partculas de mineral grandes no fraccionadas,
lo cual aumenta el consumo de fuerza motriz por unidad de produccin y
disminuye el rendimiento del molino.

Al operar el molino por va hmeda, el mineral finamente molido es extrado con
agua de los intersticios entre las bolas y por tanto no perjudica la molienda de las
partculas de mineral gruesas.

La capacidad de produccin de los molinos de bolas se determina teniendo en
cuenta varios factores como lo son: el peso de la carga, la duracin del ciclo de
operacin as como el tiempo de carga y el tiempo de descarga.

La duracin de molienda est en funcin de las dimensiones del molino, del
tamao de las partculas de mineral entrante y de finura del producto exigida en la
clasificacin. La potencia necesaria para el accionamiento del molino es


proporcional a su carga y es de aproximadamente de 1.5kw-hr/Tm de mineral y de
la carga de las bolas de acero.

En la operacin por va hmeda se agrega un 50% a 60% de agua en peso,
para asegurar una descarga rpida del mineral. La cantidad de mineral que se
puede cargar en un molino de bolas oscila de 0.4 a 0.5 toneladas por metro cbico
de capacidad.

En algunos molinos se colocan aros ajustados en la unin de la tolva de
alimentacin por la cual ingresa el mineral al molino, sobre el casco cilndrico, se
monta una rueda dentada de acero fundido con dientes fresados, para el
accionamiento del molino, en caso de instalarse el molino sobre rodillos, se calzan
sobre el casco cilndrico, coronas de acero para su movimiento.

Hidrocicln
Molino de
Bolas
Alimentacin

Figura 9. Circuito de molienda con un molino de bolas.



1.1.7 Perfil de carga de un molino de bolas.

La caracterstica distintiva de un molino de bolas es el uso de cuerpos de
trituracin sueltos, que son grandes, duros y pesados en relacin a las partculas
de la mena, pero pequeos en relacin al volumen del molino y que ocupa
ligeramente menos de la mitad del molino.

Debido a la rotacin y friccin de la coraza del molino, el medio de molienda es
elevado a lo largo del lado ascendente del molino, hasta que se alcanza una
posicin de equilibrio dinmico, cuando los cuerpos caen hacia abajo en cascada
y catarata por la superficie libre de los cuerpos, alrededor de una zona muerta
donde ocurre poco movimiento hasta el pie de la carga del molino (Figura 10).

La velocidad a la cual se opera un molino es importante puesto que esta
gobierna la naturaleza del producto y de la cantidad de desgaste sobre los
revestimientos de la coraza. Por ejemplo, un conocimiento prctico de las
trayectorias seguida por las bolas de acero en un molino determina la velocidad a
la cual debe correr para que las bolas descendentes caigan sobre el pie de carga
y no sobre el revestimiento, lo cual lleva a un rpido desgaste del mismo.

Trayectoria de
bolas circular
Movimiento de bolas
en catarata
Movimiento de bolas
en cascada
Trayectoria de
bolas parablica
Rotacin
Hombro de carga
Pie de carga
Zona muerta
Levantadores

Figura 10. Movimiento de la carga en un molino de bolas.



La fuerza impulsora del molino se trasmite por el revestimiento a la carga. A
velocidades relativamente bajas, o con revestimientos ligeros, las formas del
medio tienden a rodear hacia abajo hasta el pie del molino y la pulverizacin que
experimenta ocurre por abrasin. Este efecto de cascada conduce a un tipo de
molienda ms fina, con produccin creciente de lamas y mayor desgaste del
revestimiento. A mayores velocidades, las formas del medio son proyectadas
claramente de la carga para describir claramente de la carga para describir una
serie de parbolas antes de descargar alrededor del pie de carga. Este efecto de
catarata produce una comunicacin por impacto y un producto final ms grueso
con menor desgaste de revestimiento. A la velocidad crtica del molino, la
trayectoria del medio de molienda es tal que caera contra la armadura. En la
prctica se presenta la centrifugacin y el medio es llevado alrededor de una
posicin ms bien fija sobre la coraza.

En el viaje alrededor del interior del molino el medio y los trozos grandes de la
mena siguen un recorrido que consta de dos partes. La seccin ascendente
prxima al revestimiento de la coraza es circular mientras que la seccin de cada
hacia el pie de la carga del molino es parablica (Figura 11a).

Trayectoria
parablica
Trayectoria
circular
Rotacin
Rotacin
R
mV
2
mg
P
) a ) b

Figura 11. a) Trayectoria del medio de molienda en un molino de bolas; b) Fuerzas que
actan sobre el medio.

Considere una bola, que es levantada hasta la coraza de un molino de radio R
metros, girando a N rev min
-1
. La bola abandona la ruta circular por una ruta
parablica en el punto P (Figura 11b), cuando el peso de la bola casi esta
balanceado por la fuerza centrifuga, sea cuando

( 1 )



Donde:
m= Masa de la bola en Kg.
V= Velocidad lineal de la bola en seg
-1
.
g= aceleracin debida a la gravedad en m seg
-2
.

Como:
( 2 )

( 3 )

Cuando se toma en cuenta el dimetro de la bola, el radio del recorrido ms
exterior es (D d)/2, donde D es el dimetro del molino y d es el dimetro de la
bola en metros.

De este modo:

( 4 )

La velocidad critica del molino ocurre cuando =0, sea cuando el medio
abandona su ruta circular en el punto vertical ms alto. En este punto, cos =1

Por lo tanto ( 5 )

Donde Nc es la velocidad critica del molino.

La ecuacin anterior asume que no hay deslizamiento entre el medio y el
revestimiento de la coraza y para tener en cuenta un margen de error, es prctica
comn incrementar en un 20%, el valor de la velocidad critica calculada. Sin
embargo, es una interrogante, si con los revestimientos modernos,
mantenindolos en condicin razonable, este aumento en el valor es necesario o
deseable.



1.1.8 Variables operacionales de un molino de bolas.

Para que la molienda sea racional y econmica hay que considerar 3 factores
fundamentales que influyen en los resultados y son:

1. La carga del mineral
2. Alimentacin de agua
3. Medios de molienda

1.- La carga de mineral de alimentacin al molino.

Cuanto ms rpido sea la alimentacin al molino ms rpido ser la descarga
que llega al otro extrem y el producto final ser ms grueso, permanecer menos
tiempo sometido a molienda.
La alimentacin de carga del mineral debe ser constante y uniforme, la cantidad
se regula la alimentacin, el tamao de mineral apropiado, depende de la
trituracin 5% malla + limpias de planchas de Fe, madera, trapos o piezas de
acero que pueden cortar la faja de alimentacin o bloquear las alimentadores, o
producir atoros en la descarga. Normalmente los molinos trabajan con 70% a 78%
de slidos, dependiendo del peso especifico del mineral, la cantidad de mineral
que se puede cargar en un molino de bolas oscila de 0.45 toneladas por m
3
de
capacidad.

2.- Alimentacin de agua.

Al operar el molino por va hmeda, el mineral finalmente molido es extrado
con agua de los intersticios entre las bolas y por lo tanto no perjudica la molienda
de las partculas de mineral gruesas, por ende en la operaciones se agrega un
50% a 60% de agua en peso, para asegurar una descarga rpida del mineral. El
exceso de agua dentro del molino lavara las bolas y cuando se hace funcionar el
molino pues el mineral no est pegado en las bolas, haciendo una pulpa
demasiado fluida que saca la carga de mineral demasiado rpida, no dando
tiempo a moler y disminuyendo el tiempo de molienda, dando como resultado una
molienda excesivamente gruesa. Consumo exagerado de bolas y desgaste de
chaquetas, todas estas condiciones unidas representan un aumento del costo de
produccin y una baja eficiencia de la molienda.
En el circuito las cargas circulares elevadas tienden a aumentar la produccin y
disminuir la cantidad de mineral fino no deseado.

3. Carga de bolas.



La carga de bolas debe ser correcta y bien proporcionada, con bolas lo
suficientemente grandes para triturar las partculas de mineral ms grande y
duras, pero no las muy finas. Una carga preparada consiste de una gran variedad
de tamaos de bola en que las nuevas bolas que se agregan al molino
generalmente tienen mayor tamao del necesario. Las bolas finas dejan el molino
con el producto de la mena y se extraen al pasar la descarga del molino sobre las
cribas. Se han propuesto varias formulas para la relacin tamao de bola a
tamao de mena requerida pero ninguna es enteramente satisfactoria. Se puede
resumir como:

( 6 )
Donde:

d = dimetro de la bola
D = tamao de alimentacin
K = constante, que vara de 55 para material silicioso y 35 para dolomita

La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran parte
de la cantidad de energa disponible para mover el molino. Generalmente nunca
llega al 50% de volumen, aunque una carga de bolas igual a 50% del volumen del
molino da la capacidad mxima, el volumen total de las bolas no debe ser menor
que el 20% del volumen interior (las cargas normales varan de 40 a 50%).

Donde quiera que se desee una produccin mnima de finos debe usar una
carga de bolas cuyo dimetro est relacionado al tamao del mineral que se
alimenta, el aumento de la carga de bolas, hace elevar el gasto de energa hasta
alcanzar un valor mximo, por encima del cual la energa necesaria disminuye al
aumentar la carga, por acercarse al centro de gravedad de esta al eje de rotacin.
La carga se puede aumentar elevando el peso de bolas cargado al molino
aumentando la densidad de slidos de la pulpa a moler, o trabajando a nivel de
lquidos ms alto.

Este nivel de pulpa, que es funcin de la cantidad de molienda, constituye un
factor muy importante en el funcionamiento del molino de bolas. Normalmente la
carga de bolas se debe determinar mediante ensayos metalrgicos por estudios
detenidos. La potencia necesaria es mxima cuando el contenido en slidos de
alimentacin es del orden del 75%.

El consumo de bolas esta dado en funcin al tonelaje tratado, a la dureza del
mineral, al tamao de la carga de mineral, cuanto ms pequeas sean las bolas
mayor ser la finura del producto final, la calidad de las bolas se fabrican de acero
moldeado, fundido, laminado o forjado, normalmente se emplea acero al
manganeso a al cromo.

En resumen la eleccin de las dimensiones de un molino es funcin de muchos
factores entre los cuales: la dureza del mineral, el tamao promedio de la


alimentacin, como tambin el grado de finura a obtenerse, humedad de la pulpa,
la cual forma de las superficies de los de los forros ya sean onduladas o lisas y se
emplean para molienda gruesas y finas respectivamente, la velocidad el molino
afecta a la capacidad y tambin al desgaste , en proporcin directa hasta el 85%
de la velocidad critica.

1.1.9 Pruebas de investigacin para la determinacin del tiempo
ptimo de molienda de una mena.

En la molienda de un mineral lo que se busca es reducirlo a un determinado
tamao con el fin de liberar lo ms posible los valores metlicos de la ganga,
procurando evitar una molienda excesiva que pueda causar problemas en un
proceso posterior y un gasto necesario de energa y material moledor, esta
liberacin se encuentra a cierto porcentaje de mineral pasando sobre una malla,
mismo al que se trata de moler el mineral.
En el laboratorio esto se obtiene dando un tiempo determinado de molienda,
este tiempo optimo de molienda se encuentra efectuando varias pruebas a
diferentes minutos hasta encontrar el tiempo que nos de l porciento de mineral
molido deseado a la malla requerida.
1.1.10 Consumo de energa en reduccin de tamao de minerales.

La reduccin de tamao es una de las operaciones ms costosas en el proceso
de beneficio de minerales. El equipo utilizado para esto, origina un costo de
operacin de energa elctrica, elementos de molienda y revestimiento,
independiente de que tan eficiente sea su trabajo.
Cualquier esfuerzo desarrollado para mejorar la eficiencia de una operacin de
trituracin y molienda, puede rendir altos dividendos con muy bajo costo adicional.
Para determinar la cantidad de energa en la reduccin de tamao de la mena,
se han desarrollado tres teoras conocidas respectivamente como, la teora de
Rittinger, la teora de Kick y la teora de Bond, las cuales se explican a
continuacin.
A) Teora de Rittinger.

El investigador P.R. Von Rittinger expuso su teora en el ao de 1867,
estableciendo lo siguiente: El trabajo necesario para la reduccin de tamaos es
proporcional a la nueva superficie reducida.
B) Teora de Kick.

El investigador Friedrich Kick expuso su teora en el ao de 1885, unos aos
despus de la anterior, y esta dice que: la energa necesario o trabajo necesario


para reducir de tamao de un mineral es proporcional al grado de reduccin en
volumen de las partculas es cuestin.
C) Teora de Bond.

Fred C. Bond propuso su teora en 1953, quien considero que las teoras
anteriores no se adaptan a los equipos de trituracin y molienda comercial y
expuso su teora expresada como sigue: la energa requerida para triturar un
mineral es proporcional a la longitud de la nueva fractura producida, es decir es el
trabajo representado por el producto menos el representado por la alimentacin.
En las partculas de estructura similar, el tamao de partcula es equivalente a la
raz cuadrada de la mitad de la superficie, y la nueva fractura es proporcional a:

( 7 )

Para efecto de clculo, el tamao de las partculas de alimentacin (F) y
descarga (P), es aquel al cual se halla el 80% pasando del material en micras, y el
trabajo en KWH/T.

La ecuacin base de la teora de Fred C. Bond queda as resumida a:

( 8 )
Donde:

E = Energa requerida para la reduccin de un tamao a otro (KWH/T-corta)
Wi = ndice de Trabajo (KWH/T-corta)
P
80
= Tamao en micras el cual se halla el 80% del mineral molido
F
80
= Tamao en micras al cual se halla el 80% de la alimentacin.

D) ndice de trabajo o ndice de Bond para molino de bolas (Wi).

El ndice de trabajo, entrega la potencia requerida para moler un material
desde un tamao tericamente infinito hasta un tamao tal que pase 80% los 100
micrones, permitiendo as hacer una buena estimacin de la energa necesaria
para la molienda (kWh/Ton).



El mtodo de clculo ha sido desarrollado por Fred C. Bond (1952, 1961),
procedimiento que se realiza por ms de 50 aos, utilizando un molino de bolas
estndar de laboratorio, de dimensiones internas de 12 de dimetro por 12 de
largo, con esquinas redondeadas e interior liso.

La constante de proporcionalidad de la formula de Fred C. Bond viene a estar
representada por el Wi, valor definido como la resistencia del mineral al
fracturamiento, o bien la capacidad de un mineral a ser triturado o molido.

Cada tipo de material tiene su Wi especfico, y es comn que de un mismo
yacimiento se extraiga minerales con diferentes ndices de trabajo.

Wi es la energa requerida (kWh/Ton) para reducir un mineral desde un tamao
de alimentacin tericamente infinito a otro tamao de descarga deseada.

De la tercer teora se desprende que una operacin de molienda es tanto o ms
eficiente en la medida en que se logra convertir la energa aplicada al proceso en
trabajo de fracturamiento, y que, por lo tanto optimizar una operacin de molienda
desde el punto de vista de la productividad y costos es simplemente tratar de
transformar el mximo de esta energa en trabajo de reduccin de tamao del
producto procesado, la base del razonamiento de Fred C. Bond supone que el
trabajo para romper una roca mineral es el que justamente se necesita para
sobrepasa su deformacin critica y que aparezcan las grietas de fractura.

E) Procedimiento para determinar el Wi.

1. Determinacin del peso del mineral a alimentar, para esto se utiliza una
probeta de plstico de 1000ml. Se agrega el mineral en porciones
compactando suavemente, hasta que la cantidad de mineral alcance 700ml. El
peso de los 700ml ser la carga inicial del molino, este peso deber
mantenerse durante toda la prueba.

2. En el primer ciclo de molienda en seco se le dan 100 revoluciones.

3. En seguida, la descarga del molino se clasifica por la malla de prueba se pesa
el producto retenido sobre la malla de referencia y se regresa al molino
completando el peso de la carga inicial con material fresco.

4. Se determina la cantidad de material bajo la malla de referencia ( N ) en la
alimentacin de acuerdo a la siguiente frmula:

( 9 )



Donde:

Cm = Cantidad del Mineral
Bm = % bajo la malla de referencia
5. Se determina el peso neto del producto bajo la malla de referencia obteniendo
en el ciclo de molienda por la siguiente frmula:

CANTIDAD
NETA DE
PRODUCTO
TERMINADO
=
CANTIDAD
TOTAL DE
PRODUCTO
TERMINADO
EN DESCARGA
DEL MOLINO
-
CANTIDAD DE
PRODUCTO
TERMINADO EN
LA
ALIMENTACIN

6. El peso unitario de producto terminado es calculado en gramos netos
producidos por revolucin a este trmino tambin se le conoce como
moliendabilidad o G.b.p., el cual es calculado de la manera siguiente:

( 10 )

7. La moliendabilidad o G.b.p. es utilizada para estimar el numero de revoluciones
requeridas en el siguiente ciclo en orden para producir una carga circulante de
un 250%, que es donde se logra el equilibrio y simular as una operacin de
molienda continua.
Frmula para calcular el nmero de revoluciones a dar en el ciclo:

( 11 )

Donde:
( 12 )



8. Los ciclos de prueba se continan hasta alcanzar el equilibrio, sea que la
cantidad de material producido por revolucin (G.b.p.) acuse un valor constante
o bien oscile alrededor de este valor, normalmente son necesarios de 4 a 8
ciclos para alcanzar este equilibrio.

9. Posteriormente la moliendabilidad de los tres ltimos ciclos se promedian, este
valor promedio es tomado como G.b.p. estndar para calcular el Wi de acuerdo
a la ecuacin correspondiente.

10. El producto terminado de los tres ltimos ciclos se mezcla homogeneizndolo
bien y se le efecta un anlisis de cribas para poder determinar el valor de ( P )
en micras en su correspondiente grafica, una vez obtenidos los valores se
sustituyen en la siguiente frmula:

( 13)

Donde:

Pi = Abertura de la malla de prueba en micras.
G.b.p.= Gramos molidos por revolucin promedio.
F = Tamao de alimentacin en micras.
P = Tamao del producto en micras.

F) Factores que afectan la eficiencia de molienda.

Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la
pulpa de alimentacin debera ser lo ms alta posible, pero garantizado un flujo
fcil a travs del molino. Es esencial que las bolas estn cubiertas con una capa
de mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal,
aumentando el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia. El rango de
operacin normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de slidos en peso,
dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las
partculas, por lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad
de pulpa menor.

La eficiencia de la molienda depende del rea superficial del medio de
molienda. Luego las bolas deberan ser lo ms pequeas posible y la carga
debera ser distribuida de modo tal que las bolas ms grandes sean justo lo
suficientemente pesadas para moler la partcula ms grande y ms dura de la


alimentacin. Una carga balanceada consistir de un amplio rango de tamaos de
bolas y las bolas nuevas agregadas al molino generalmente son del tamao ms
grande requerido. Las bolas muy pequeas dejan el molino junto con la mena
molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por harneros.

G) El exceso de agua en el molino ocasiona.

Un exceso lavara las bolas y cuando se hace funcionar el molino no se obtiene
una buena accin de molienda pues el mineral no est pegado a las bolas,
haciendo una pulpa demasiado fluida que transporta la carga de mineral
demasiado rpido, no dando tiempo a moler disminuyendo el tiempo de molienda,
dando como resultado una molienda excesivamente gruesa, consumo exagerado
de bolas aumento de costo de produccin y una baja eficiencia de molienda.

El exceso de agua en la molienda da como resultado.

Molienda gruesa
Aumento de costo de produccin
Densidad baja
Menor eficiencia del molino
Bajo tonelaje del molino
Excesivo consumo de bolas y chaquetas o revestimiento
Paradas obligadas del molino por pernos flojos, rupturas de pernos, cada
de chaquetas o revestimiento interiores del molino.
Costo de molienda altos

H) Falta de agua en el molino.

La pulpa del mineral avanza lentamente y se hace cada vez ms densa, las
bolas no muelen, porque la pulpa se torna muy espesa alrededor de las bolas,
impidiendo buenos golpes ya que estos son amortiguados por el denso material.

En estas condiciones de operacin las bolas pueden salir junto con la pulpa de
mineral.

La falta de agua en un molino ocasiona:

Molienda gruesa y mala
Paro obligatorio del molino
Densidad elevada
Molienda deficiente por que la pulpa se pega a las bolas amortiguando los
golpes


Perdidas de tonelaje en el molino

I) La frecuencia de carga de los agentes de molienda, ( bolas )
dependen de estas variables.
1.- Tiempo de operacin de la molienda.

El mineral a moler debe cumplir con un tiempo de residencia dentro del
molino, este tiempo depende del tipo de mineral a moler, por lo cual la
adicin de los agentes de molienda ( bolas ) es proporcional a esta variable.

2.- Tonelaje de mineral de trabajo.

El volumen del material debe ser proporcional a la carga de bolas. Para
lograr una molienda exitosa deben adherirse agentes de molienda
constantemente dependiendo de la abrasin a la que estn expuestas las
bolas dentro del molino.

3.- Tamao de la carga en la entrada del molino.

El tamao de la alimentacin al molino es crucial para decidir tanto la
cantidad de bolas a aadir as como los tamaos de las mismas, ya que
dependiendo de esto nuestro consumo de energa y rendimiento del equipo
puede ser mejorado.

4.- Malla deseada por la planta.

El tamao de partcula de nuestro producto es otro factor en el cual
debemos de pensar para efectuar alguna adicin de agentes de molienda
ya que el proceso de separacin, el cual se lleva acabo posteriormente a
molienda, requiere estrictamente un tamao determinado de partcula, solo
sabiendo este podemos decidir cantidad y tamaos de los medios de
molienda.

5.- Dureza del mineral de alimentacin.



Para conocer los medios de molienda a agregar se toma en cuenta la
dureza de material, un material ms duro requerir un volumen mayor de
bolas, as como un rosario de bolas diferente a uno ms blando.

Como se analizara los medios de molienda son un factor determinante en el
proceso de molienda ya que con un buen control en estos parmetros podremos
optimizar nuestro proceso
J) La sobre carga del molino puede ser debida por las causas
siguientes
1.- Falta de agua en un molino.

Bajo algunas circunstancia puede ocurrir una sobrecarga debido a este
factor por la descompostura de algn sensor dentro del molino o falla de
algn calculo, ya que se adicionan cantidad de slidos iguales pero la
cantidad de agua es pobre y el molino trata de compensar este faltante con
mas solido, y as se llega a una sobrecarga de slidos la cual es imposible
remover, ya que el agua es el elemento que hace que la pulpa fluya y
aumenta la efectividad de la molienda as como evita el desgaste entre
levantadores y medios de molienda.

2.- Mala regulacin del tonelaje.

Este se da por una incorrecta determinacin del volumen de la
alimentacin, o en la velocidad y tiempo de descarga del producto.

3.- Sobrecargas.

Adicin de carga tras carga en el molino sin un control de parmetros
correctos.

4.- Exceso de carga en el molino.

Cuando nuestra primera carga ha sido mal calculada conduce a que el
tiempo de residencia dentro del molino aumente, y as, con las adiciones de
materia que se dan paulatinamente en un tiempo determinado, aumente el
volumen dentro de molino en forma descontrolada, hasta dar como
resultado una sobrecarga.



K) La densidad muy baja en la descarga del molino puede ser debido
1.- Falta de agua en molino.

La cantidad de agua de la pulpa debe ser cuidadosamente calculada para
evitar que la densidad de la pulpa acte en forma desfavorable en el
proceso.

2.- Tonelaje elevado en el molino.

Si la cantidad de material es desproporcionado dentro del molino y no
concuerda con la cantidad de agua esto afectara directamente a la
densidad de la pulpa de nuestro proceso.
3.- Mala regulacin de agua en molino.

El exceso de agua tendr un resultado desfavorable dentro del proceso de
molienda, por lo que, una pulpa demasiado fluida no podr llevarse al
proceso de separacin, ya que con los excesos de agua podra tenerse
perdidas de mineral de valor, y si nuestra pulpa es demasiado densa la
aglomeracin de partculas impedir su separacin.

L) Las prdidas de tonelaje en el molino son ocasionadas.

1.- Paradas innecesarias del molino.

Paradas continuas en el proceso de molienda evita una correcta reduccin
del tamao de partcula, con lo cual se dificulta la separacin del mineral de
valor de nuestro proceso.
2.- Mal funcionamiento de banda de alimentacin.

Las fallas que se pueden presentar en la alimentacin siempre darn como
origen una perdidas de mineral.
3.- Bandas de alimentacin descentradas.

La banda deber estar bien centrada por lo habr perdidas de material si es
que no se cumple esta condicin ya que el mineral se derramara por los
lados del molino.
4.- Polines trabados en fajas de alimentacin.



Polines trabados evitan la correcta circulacin del mineral, ya que los
cambios de velocidad de la banda provocaran derrames a lo largo de la
banda transportadora, o banda de alimentacin.
5.- Switchs electrnicos flojos en las fajas de alimentacin.

Switchs defectuosos traen como resultados paros abruptos en la banda de
alimentacin, aumentos de velocidad y disminucin de velocidad,
provocaran derrames en la banda.

1.2 Anlisis de imagen.

Se llama anlisis de imgenes a la extraccin de informacin derivada de
sensores y representada grficamente en formato de dos o tres dimensiones, para
lo cual se puede utilizar tanto anlisis visual como digital. Abarca la fotografa en
blanco y negro y color, infrarroja, imgenes satelitales, de radar, radar de alta
definicin, ultrasonido, electrocardiogramas, electroencefalogramas, resonancia
magntica, sismogramas y otros.

El desarrollo de la microinformtica en los ltimos aos ha propiciado que cada
vez sea ms comn el trabajar con imgenes digitalizadas. La imagen digital se ha
incorporado a la prctica totalidad de los equipos de microscopa electrnica y
microscopa confocal y est sustituyendo rpidamente a las tradicionales cmaras
fotogrficas en los microscopios pticos.

Las ventajas de la imagen digital frente a la analgica vienen dadas por las
mltiples posibilidades de manipulacin que nos ofrece. Adems podemos
procesar dichas imgenes para obtener informacin. Reconocer, contar y medir
tamao, forma, posicin o densidad de determinados objetos (por ejemplo el rea
de los ncleos en una imagen histolgica), es algo que, con una correcta
preparacin de la muestra, est al alcance de cualquier ordenador personal
complementado con un software adecuado de anlisis de imgenes.

A) La imagen digital.

Desde un punto de vista fsico, una imagen puede considerarse como un objeto
plano cuya intensidad luminosa y color puede variar de un punto a otro. Si se trata
de imgenes monocromas (blanco y negro), se pueden representar como una
funcin continua f(x,y) donde (x,y) son sus coordenadas y el valor de f es
proporcional a la intensidad luminosa (nivel de gris) en ese punto.

Para obtener una imagen que pueda ser tratada por el ordenador es preciso
someter la funcin f(x,y) a un proceso de discretizacin tanto en las coordenadas
como en la intensidad, a este proceso se le denomina digitalizacin (fig. 12).



La digitalizacin consiste en la descomposicin de la imagen en una matriz de
M x M puntos (fig.12), donde cada uno tiene un valor proporcional a su nivel de
gris. Dado que este valor puede ser cualquiera dentro de un rango continuo, es
preciso dividir dicho rango en una serie de k intervalos, de forma que el nivel de
gris de cada punto sea asignado a uno de los valores que representa dicho
intervalo. Los modernos sistemas de proceso digital de imgenes suelen trabajar
con 256 niveles de gris.

Cada elemento en que se divide la imagen recibe el nombre de "pxel" (picture
element). El nmero de niveles de gris y las dimensiones de la matriz (nmero de
filas por nmero de columnas) nos condicionan la capacidad de resolucin de la
imagen digital. (fig. 13)

Figura 12. Imagen analgica y matriz numrica resultante
del proceso de digitalizacin.



Figura 13. Imgenes digitales con diferentes resoluciones: A (200 x 200 pxeles),
B (100x100 pxeles), C (50 x 50 pxeles). Obsrvese en esta ltima los diferentes pxeles
que forman la imagen.
En el caso de imgenes en color la intensidad puede considerarse como un
vector tridimensional cuyas componentes son las intensidades en las tres bandas
espectrales: rojo, verde y azul. Hablndose en este caso de una imagen
multibanda, puesto que la informacin de la imagen color se desglosa en tres
imgenes correspondientes a cada una de las bandas del espectro visible. Para
cada una de las bandas se utilizan 8 bits de informacin, 24 bits en total, lo que
nos dan ms de 16 millones de posibles combinaciones de colores.

Las dimensiones de las imgenes digitales varan en funcin de las
capacidades del sistema empleado. Por lo general se utiliza un octeto para
almacenar cada pxel, por lo que las intensidades de las imgenes se cuantifican
en 256 niveles (8 bits). Segn estos tamaos una imagen digital con 256 niveles
de gris y una dimensin de 256 x 256 pxeles , ocupa 64 KB de memoria, la misma
imagen con una dimensin de 512 x 512 pxeles ocupa 256 KB y si se trata de una
imagen de 1024 x 1024 ocupa 1 MB de memoria. Esta misma imagen en color ( 3
bandas), necesitara 3MB de memoria para ser almacenada. En otros captulos de
este manual se tratarn los distintos formatos de ficheros de imgenes y la
posibilidad de algunos de estos formatos de utilizar algoritmos de compresin para
disminuir su tamao.



B) Proceso de imgenes.

Dentro de lo que se denomina proceso de imgenes se engloban una serie de
tcnicas que comprenden operaciones cuyo origen es una imagen y cuyo
resultado final es otra imagen. El valor del pxel en la imagen de salida puede ser
funcin del valor que tena en la imagen de entrada, de los valores de sus vecinos
o del valor de todos los puntos de la imagen de entrada.

Segn Gonzlez & Wintz (1977), el objetivo de estas tcnicas es procesar una
imagen de tal modo que la resultante sea ms adecuada que la imagen original
para una aplicacin especfica.

El trmino "especfico" es importante porque establece que el valor de la
imagen resultante est en funcin del problema que se trata. As, un mtodo que
es til para realzar un determinado tipo de imgenes puede no serlo para otras.

Las funciones de este grupo se engloban en tres grandes apartados:

Operaciones puntuales.
El valor de un pxel en la imagen de salida depende del valor de ese mismo
pxel en la original. Dentro de stas tenemos las denominadas
transformaciones de histograma como son: el realce, la linearizacin y el
escalado.

Imgenes poco contrastadas, cuyo rango de niveles de gris es escaso, se
pueden mejorar realizando una expansin de su histograma de niveles de gris
(Fig. 14).


Figura 14. Imagen poco contrastada e imagen resultante de la expansin de su
histograma.

Operaciones locales.
El valor del pxel en la imagen de salida es funcin del de sus vecinos ms
prximos y del suyo propio en la imagen original. Se suelen presentar como
operaciones alrededor del pxel tratado. El objetivo de estos procesos es
modificar las imgenes para mejorar su calidad o resaltar aspectos de las
mismas que nos interesan.

Comprende filtros de realce y suavizamiento como: paso bajo, paso alto, mediana,
laplaciano, gradiente, gaussiano, etc .

Supongamos la siguiente ventana de 3 x 3 pxeles:



Filtro de paso bajo. Sirve para uniformizar zonas de imagen. Se basa en tomar
para cada pxel los valores de sus x vecinos, segn la ventana de trabajo defi
nida,( 9 en el caso de una ventana de 3 x 3 pxel ) y realizar el clculo de la media
de sus valores de gris. Este valor medio se asigna al pxel central en la imagen de
salida (fig. 15). Una variante de este filtro es asignar el valor de la mediana en
lugar de la media Filtros de Gradiente. Se utilizan diversos operadores de
gradiente. El filtro denominado Sobel, consiste en asignar al valor central de la
ventana, el valor obtenido por la siguiente frmula:

Gsobel= |(a+2b+c)-(g+2h+i)|+|(a+2d+g)-(c+2f+i)|

Otro tipo de filtro es el denominado Roberts, cuya frmula es la siguiente:

Groberts= Max. (|a-e|,|b-d|)

Una descripcin detallada de las transformaciones de histograma y diferentes
tipos de filtros puede encontrarse en las principales monografas sobre proceso de
imgenes: Gonzlez & Wintz (1977), Rosenfeld & Kak (1981), Russ (1990, 1995).

Figura 15. Imagen de ncleos celulares y resultantes de aplicar varios tipos de filtros: a)
original, b) paso bajo, c) gradiente (Sobel)

Existe otro tipo de transformaciones de la imagen en las que el valor de la
intensidad de los pxeles en la imagen original y en la imagen resultante
permanece invariable cambindose las coordenadas de los pxeles. Dentro de
este grupo estn operaciones como las rotaciones, traslaciones, zoom, imagen
espejo, etc



C) Anlisis de imgenes.

Para poder cuantificar automticamente determinados objetos presentes en una
imagen es preciso que el ordenador realice una clasificacin.

La clasificacin es el proceso por el cual los pxeles pertenecientes a una
imagen son divididos en clases, normalmente dos: objetos de inters y fondo.
Objetos de inters pueden ser ncleos en imgenes histolgicas, reas de fibrosis
en tejido heptico, vainas de mielina en axones nerviosos, etc.

Un mtodo sencillo de clasificacin es el denominado "thresholding ". Se utiliza
para convertir una imagen de niveles de gris en una imagen binaria. Cada pxel es
clasificado como ON blanco (valor 255) o OFF negro (valor 0) dependiendo de si
su nivel de gris excede o no un valor umbral. La seleccin del umbral se realiza a
partir de un estudio del histograma de niveles de gris de la imagen. Si tenemos
una preparacin con unos ncleos que presentan un valor de gris claro sobre un
fondo oscuro (fig 16 A) y visualizamos el histograma de distribucin de niveles de
gris de dicha imagen se observa como dicho histograma es claramente bimodal
con dos picos bien diferenciados, el primero corresponde al fondo y el segundo a
los ncleos . En este caso el proceso de clasificacin consistir en tomar como
umbral el valle entre ambos picos y dar el valor 255 a los pxeles con un valor
superior al umbral dejando con el valor 0 los restantes. (figura 16 B).

Figura 16. A) Imagen de niveles de gris de ncleos celulares y su correspondiente
histograma. B) Imagen binaria resultante del proceso de clasificacin.

La clasificacin puede realizarse de modo interactivo visualizando como queda
la imagen segn vara el valor del umbral, o de modo automtico, donde el
ordenador determina el valor de los umbrales de segmentacin siguiendo diversos
criterios (Rosenfeld, 1979, Russ&Russ 1988).



En el caso de imgenes en color la deteccin se puede realizar en funcin del
histograma de intensidades de cada una de las bandas (roja, verde y azul) que
componen la imagen.

La imagen binaria resultante del proceso de clasificacin puede que no
represente perfectamente los objetos de inters debido a problemas inherentes en
la imagen original, como objetos que se tocan, o problemas del propio proceso de
las imgenes, por ejemplo, pequeas reas mal clasificadas. Con el fin de
solucionar estos problemas se pueden aplicar distintos operadores morfolgicos
para: separar zonas, cribar reas de determinados tamaos, erosionar o dilatar
regiones, mirar conectividades, extraer bordes, etc.

Dos de las operaciones morfolgicas ms utilizadas en anlisis de imgenes
son la erosin y la dilatacin. La primera consiste en examinar cada pxel y
cambiarlo de ON a OFF si alguno de sus vecinos est en OFF. Normalmente se
utilizan como vecinos los ocho que rodean al pxel examinado, aunque para
algunas aplicaciones se pueden utilizar conectividades de 4 vecinos (los 2
verticales y los 2 horizontales) e incluso conectividades de 2 vecinos (los verticales
o los horizontales).

La dilatacin es el proceso inverso, consiste en cambiar los pxeles de OFF a
ON si alguno de sus vecinos esta ON. Al resultado de una erosin ms una
dilatacin se le denomina apertura ("opening") (fig. 17). El nombre proviene de la
tendencia de esta secuencia de operaciones a separar (abrir) puentes de unin
entre objetos prximos o a abrir cavidades prximas al borde. La operacin
opuesta (dilatacin ms erosin) es denominada cierre ("closing") y puede usarse
para conectar objetos muy prximos o para rellenar pequeos huecos (Fig. 17). En
Serra J.( 1982, 1988) se puede encontrar una completa descripcin sobre estas y
otras tcnicas de morfologa matemtica.

Figura 17. Operaciones de apertura("opening") y cierre ("closing").


El "thinning" o adelgazamiento es otro tipo de operacin morfolgica,
consistente en obtener la lnea media o eje de un objeto. Este tipo de
procedimiento reduce los objetos a un conjunto de lneas sin perderse la
conectividad del objeto original .Resulta de gran utilidad su aplicacin al estudio de
longitudes y orientaciones de estructuras alargadas, por ejemplo dendritas
neuronales.

Una vez que las imgenes binarias muestran de una forma individualizada los
objetos que deseamos cuantificar, se proceder a su identificacin y medida. Los
parmetros a medir se pueden clasificar en:

Morfomtricos. Aquellos que cuantifican tamao, forma, orientacin y
relaciones espaciales de los objetos.

Densitomtricos. Cuantifican nivel de gris o parmetros derivados del nivel
de gris (transmitancia, densidad ptica, intensidad de fluorescencia, etc.)

D) Parmetros morfomtricos.

Dentro de estos podemos distinguir entre parmetros morfomtricos globales,
aquellos que se aplican a una determinado estructura pero sin distinguir detalles
de cmo se organizan sus componentes y parmetros objeto, que cuantifican
tamao y forma de cada objeto considerado individualmente.

Parmetros globales:

Porcentaje en volumen. Porcentaje de un determinado componente en la
imagen.
Superficie especfica. Superficie de un determinado componente de la
imagen por unidad de volumen.
N por unidad de volumen. N de objetos por unidad de volumen

Parmetros objeto:

rea.
Permetro
Permetro convexo. Se define como la longitud de una lnea convexa que
circunscribe el objeto a medir.
Dimetro mximo y mnimo (longitud y anchura).
Orientacin.
Forma Circular.
Elongacin (Aspect Ratio) . Relacin entre la longitud y la anchura).
Forma Rugosa. Este parmetro tambin denominado convexidad
relaciona el permetro convexo del objeto con su permetro total.



E) Parmetros densitomtricos.

En ocasiones lo que se desea cuantificar no es el tamao o forma de los
objetos sino otro tipo de propiedades como puede ser el valor de gris medio de
cada objeto y a partir de este deducir otro tipo de parmetros como pueden ser la
densidad ptica (DO), y la densidad ptica integrada

(DOI), segn las frmulas siguientes:

Para llegar a la cuantificacin es preciso contar con una imagen clasificada
donde tengamos perfectamente identificadas los objetos. En el caso de las
cuantificaciones densitomtricas la imagen clasificada se utiliza como mscara
para extraer los valores de gris, de las zonas de inters, en la imagen original.

En las medidas densitomtricas es muy importante estandarizar las condiciones
de tincin e iluminacin de la muestra de tal forma que las variaciones en la
densidad de la imagen sean debidas a las propias variaciones de densidad de la
muestra y no a otros factores externos.



2. METODOLOGA EXPERIMENTAL PARA DETERMINAR
PERFILES DE CARGA

En esta investigacin, se analizara el efecto del cambios de volumen en: bolas,
mineral, adems de su distribucin de tamao y forma de la partcula, patrn y
perfil del levantador, nivel de gasto de energa, comportamiento de la carga para
volmenes de carga entre 35% y 40% as como el comportamiento a 40% y 60%
de la velocidad crtica a la cual las partculas comienzan a centrifugar, ya que el
efecto de volumen de carga del molino es responsable de los cambios del nivel de
distribucin granulomtrica para nuestro molino estndar.
2.1. Obtencin del perfil de carga por anlisis de imagen.
A) Pruebas de trayectoria de bolas en un molino rotatorio.
Se realizaran pruebas en un molino experimental de dos dimensiones, esta
parte de la experimentacin consiste en realizar grabaciones con una cmara de
video de alta velocidad de captura para esto se utilizo una cmara Canon GL2
NTSC cuyas caractersticas son las siguientes:

Sistema 3CCD con tecnologa de desplazamiento de pixel
Objetivo con zoom ptico 20x de Fluorita Serie L
Tarjeta de Memoria SD o Multimedia Card
Estabilizador de Imagen con telefoto completo
Terminal USB incorporado para PC para edicin de imgenes
Terminal IEEE 1394 DV
Grabador con entrada de lnea analgica
Efectos Digitales con Programas de Grabacin: Grabacin simple, Auto,
TV, Av, Manual, Arena y nieve iluminacin concentrada

Las pruebas se realizaron utilizando un tripie donde se instala la cmara para
evitar movimientos abruptos, se utilizo un reflector de algeno con una fotocelda
de hasta 12 metros, lo cual brinda una excelente calidad en la iluminacin

El reflector de algeno fue colocado en la parte posterior del molino esto para
aprovechar la mayor cantidad de luz posible, la cmara fue colocada en la parte
frontal, de esta manera tenamos una excelente iluminacin de el molino hacia
nuestra cmara, tal y como se muestra en la Figura 18 y Figura 19 en la cual se
muestra la metodologa de la obtencin de video, las ventajas de este sistema
para la obtencin de fotografas es que a mayor iluminacin la resolucin y nitidez
de los videos as como de las fotografas son de mejor calidad.

La iluminacin en fotografa consiste en dirigir y rebotar luz hacia un objeto con
la intencin de que sta pueda ser registrada por una pelcula o un sensor
electrnico CCD o CMOS. La luz resulta fundamental en la fotografa ya que sin
sta no es posible plasmar una fotografa. Aparte de ser un factor fsico
imprescindible en el proceso fotogrfico, la luz posee una funcin plstica de


expresin y modelado que confiere un significado y un carcter tal, que muchas
veces ella sola determina la calidad de una fotografa, aunque esto depende del
gusto propio del fotgrafo y la tcnica que l mismo emplee.

Figura 18. Metodologa de la obtencin de Video.

Molino
Lmpara
Videocmara

Figura 19. Metodologa de la obtencin de Video.


Los parmetros que se supervisaron al momento de efectuar el experimento
sern:

Velocidades de rotacin del molino.
Tamaos de bolas
Niveles de carga
Geometras de levantadores

1) Velocidad de rotacin del molino.

Para un estudio completo del perfil de carga es importante saber cmo afecta la
velocidad del molino a la cada de las bolas, para esto se cuenta con un molino de
2D, al cual se le har variar la velocidad en 35 y 40 rev/min. Las pruebas de cada
se realizaran en un molino de escala experimental (Figura 20 y 21) del dimetro de
0.38 m por 0.15 m de largo, para evaluar el efecto del desgaste del levantador
sobre el rea de la fractura as como calculo de velocidad, aceleracin y medicin
de Angulo de pie de carga y Angulo de hombro de carga, los cuales se saben que
afectan al proceso de molienda.

Figura 20.- Molino para estudio de trayectoria de bolas



El molino fue diseado para poder hacer el estudio de bolas de media y una
pulgada. Tres tapas de acrlico le permiten una excelente trasmisin de luz lo cual
se ve reflejado en la resolucin de imagen. Los ocho levantadores son sujetados
por medio de tornillos hexagonales de presin o de fijacin totalmente roscados.

Como se puede apreciar en la Figura 21 al molino de 2D le fueron agregados
unos muelles por medio de los cuales se minimizaba el efecto de rebote que
pudiese tener el molino ya que, este rebote pudiese ocasionar que se alterase la
trayectoria de las bolas y con ello, la velocidad, la aceleracin, los ngulos de
Hombro de Carga y Pie de Carga.

a)
d) c)
b)
=0.38m
=0.065m

Figura 21.- Molino para estudio de trayectoria de bolas



2) Tamao de bolas.
Se variara el tamao de bolas ya que se requerir saber cul es el ngulo con
el cual la bola es levantada hasta su punto mximo en el molino. Las dimensiones
de las bolas sern de y 1 como se muestran en la siguiente figura:

Figura 22.- Dimetro de las bolas de acero.

3) Niveles de Carga.
En la molienda es importante tomar en cuenta el volumen de bolas, para esto
se modificara esta variable, ya que al tener un mayor nmero de bolas girando
dentro del molino, la cantidad de impactos sobre el mineral aumentara
considerablemente. El volumen de las bolas se har variar entre un 35 y 40%.

Figura 23.- a) Molino de pruebas al 40% volumen de bolas; b) Molino de pruebas al
35% volumen de bolas


4) Geometra del levantador.

Los levantadores removibles se utilizan debido al alto desgaste que ocurren
dentro de los molinos. Este desgaste ocurre con mayor grado en las barras del
levantador que resaltan, reduciendo las alturas del levantador y sus ngulos de
cara en un cierto lapso de tiempo. Para evaluar el efecto del ciclo de vida del
levantador sobre funcionamiento del molino, una serie de simulaciones fue
implementada para observar el desgaste de los ngulos de la cara de los
levantadores que suele ser progresivo a travs del tiempo.

Dentro del molino en el cual se realizara el estudio de trayectoria de bolas
(Figura 24), existen ocho levantadores distribuidos homogneamente a lo largo de
su dimetro, esto permitirte una buena apreciacin de la variacin de los ngulos
con distintas geometras, as mismo, se puede comparar cual ser el rendimiento
de energa necesario para llevar a cabo el proceso de molienda, ya que lo que se
busca es una molienda ms efectiva con menor gasto de energa.

Se tienen cuatro tipos de geometras de levantadores, los cuales representan al
levantador en distintas etapas de su vida, estos prototipos se muestran en la figura
siguiente:

27.6
25.7
23.0
18.0 16.0
12.0
30.0 30.0
30.0
22.5
15.0
Tipo II Tipo III
Tipo IV
8
10
7.5
*Dimensiones en mm.
30.0
18.0
30.0
8
10
Tipo I

Figura 24.- Vista frontal de los levantadores (mm), a) Tipo de levantador I, b) Tipo de
levantador II, c) Tipo de levantador III, d) Tipo de levantador IV



La medicin de todos estos parmetros da como resultado un total de ocho
condiciones de operacin diferentes. En cada ensayo, se mide el amperaje del
motor que mueve al molino con un voltmetro, el dato obtenido de dicho voltmetro
se utilizar posteriormente para la medicin de la potencia consumida en cada
experimento.
Para el control de las ocho condiciones de operacin, se elaboraran tablas con
formatos especiales, en los cuales se registran las condiciones de dichos ensayos
(Tabla 1).

Tabla 1.- Condiciones de operacin de cada ensayo.

No. De
Grabacin
CONDICIONES DE TRABAJO PARA GRABACIONES
Tamao de
bola (in).
Fraccin de
Velocidad critica
Tipo de
levantador
% De carga
del molino
G1 1 40 I 40
G2 1 40 II 40
G3 1 40 III 40
G4 1 40 IV 40
G5 1 60 I 40
G6 1 60 II 40
G7 1 60 III 40
G8 1
1

60 IV 40

B) Anlisis de imagen.
Se llama anlisis de imgenes a la extraccin de informacin derivada de
sensores y representada grficamente en formato de dos o tres dimensiones, para
lo cual se puede utilizar tanto anlisis visual como digital.
Para elaborar el anlisis de imagen se efectuara siguiendo la mecnica que se
muestra a continuacin:

1. Se capturan videos de 4 segundos a cmara lenta, y videos de 12
segundos en cmara normal.

2. Se convertirn los videos en una sucesin de imgenes por medio del
programa Gif-Movie Gear.

3. Para realizar el anlisis de imagen de cada video, se us el software
ImageJ, el cual, es capaz de dar mediciones exactas de distancias entre
puntos, as como de calcular velocidades, por medio de una aplicacin
llamada MTrack J.


C) Calculo de la velocidad de la bola dentro del molino.

La velocidad es una magnitud fsica de carcter vectorial que expresa el
desplazamiento de un objeto por unidad de tiempo. Se la representa por y se la
expresa en metros por segundo (m/s) en el Sistema Internacional de Unidades.

En virtud de su carcter vectorial, para definir la velocidad deben considerarse
la direccin y el sentido del desplazamiento. Al mdulo de la velocidad se le
llama celeridad o rapidez.
D) Velocidad media de la bola.

La velocidad media o velocidad promedio informa sobre la velocidad en un
intervalo de tiempo dado (Figura 25). Se calcula dividiendo el desplazamiento (r)
por el tiempo (t) empleado en efectuarlo:

( 14)

Si consideramos la coordenada intrnseca, esto es la longitud recorrida sobre la
trayectoria, la expresin anterior se escribe en la forma:

( 15)

r r t t r ) (
P
s
Q
z
x
y



Figura 25.- Definicin de los vectores velocidad media e instantnea.
Como todo objeto la bola tiene un desplazamiento dentro del molino. Dado que
en un video es imposible de medir dicho desplazamiento, se calcula la distancia de
la bola de acero basado en el posicionamiento entre imgenes (Figura 26), esto
significa que se puede convertir cada uno de los videos a una sucesin finita de
imgenes, se logra con el software Gif-Movie Gear.

Figura 26.- Desplazamiento de una bola entre imgenes.

El programa Gif-Movie Gear es capaz de convertir videos de alta y baja
velocidad a imgenes, generando alrededor de 150 imgenes por video.

El programa ImageJ es una herramienta capaz de medir reas, obtener media,
desviacin estndar, mximo y mnimo de la seleccin o la imagen completa.
Tambin de calcular medidas de longitudes y ngulos en unidades de uso comn
como milmetros, centmetros, metros. Calibrar la densidad de las normas de
uso. Generar histogramas y grficos de perfil. Con este programa se mide el
desplazamiento de la bola entre imgenes y conociendo el tiempo entre cada
cuadro se obtiene el clculo de la velocidad mediante la siguiente ecuacin:

( 16 )

Donde:


V
b
= Velocidad de la bola
d
b
= Distancia de la bola
t
b
= Tiempo de la bola
E) Medicin del ngulo del hombro y pie de carga.

Los ngulos del hombro y pie de carga (Figura 27) sern medidos utilizando los
programas mencionados anteriormente, debido a que estas variables son de suma
importancia para este trabajo de tesis.

Al encontrar variaciones en los ngulos, el tamao de partcula cambia, esto se
debe a que el impacto de la bola sobre el material, es desigual, por ello la
eficiencia de energa tambin se modifica.

Pie de Carga
Rotacin
Hombro

Figura 27.- Localizacin de hombro y pie de carga.

En la Figura 28 se muestra como deber tomarse la medicin de cada uno de
los ngulos en las distintas fotografas obtenidas de los videos de todos los casos.



Rotacin
= Angulo de
Hombro de Carga
=Angulo de
Pie de Carga

Figura 28.- Representacin para determinar los ngulos de hombro y pie de carga.

F) Medicin de la aceleracin dentro del molino.

En cada instante, o sea en cada punto de la trayectoria, queda definido un
vector velocidad que, en general, cambia tanto en mdulo como en direccin al
pasar de un punto a otro de la trayectoria. La direccin de la velocidad cambiar
debido a que la velocidad es tangente a la trayectoria y sta, por lo general, no es
rectilnea. En la Figura 29 se representan los vectores velocidad correspondientes
a los instantes t y t+t, cuando la partcula pasa por los puntos P y Q,
respectivamente. El cambio vectorial en la velocidad de la partcula durante ese
intervalo de tiempo est indicado por v, en el tringulo vectorial al pie de la
Figura. Definimos la aceleracin media de la partcula, en el intervalo de tiempo t,
como el cociente

( 17)

que es un vector paralelo a v y depender de la duracin del intervalo de tiempo
t considerado.


La aceleracin instantnea se define como el lmite a que tiende el cociente
incremental v/t cuando t0; esto es, como la derivada del vector velocidad
con respecto al tiempo:

( 18)

Puesto que la velocidad instantnea v a su vez es la derivada del vector de
posicin r respecto al tiempo, la aceleracin es la derivada segunda de dicho
vector de posicin con respecto del tiempo:

( 19)

v v
v
v
x
y
z
O
P
a
t
Q
v v
t t

Figura 29.- Definicin de la aceleracin de una partcula en un movimiento cualquiera.
Obsrvese que la aceleracin no es tangente a la trayectoria.


Para el caso de un molino rotatorio la rapidez y velocidad son dos magnitudes
cinemticas que suelen confundirse con frecuencia. Recordemos que la distancia
recorrida y el desplazamiento efectuado por un mvil son dos magnitudes
diferentes.
Precisamente por eso, cuando las relacionamos con el tiempo, tambin
obtenemos dos magnitudes diferentes. La rapidez es una magnitud escalar que
relaciona la distancia recorrida con el tiempo. La velocidad es una magnitud
vectorial que relaciona el cambio de posicin (o desplazamiento) con el tiempo.
Por su parte la aceleracin es una variable dependiente de la velocidad como se
muestra en la Ecuacin 17 por lo que conocer la Velocidad Inicial ( Vo ) y
Velocidad Final ( Vf ) es importante. Los conceptos de velocidad y aceleracin
estn relacionados, pero muchas veces se hace una interpretacin incorrecta de
esta relacin. Se cree que cuando un cuerpo se mueve con una gran velocidad, su
aceleracin tambin es grande; que si se mueve con velocidad pequea es porque
su aceleracin es pequea; y si su velocidad es cero, entonces su aceleracin
tambin debe valer cero. Lo cual es incorrecto!
La aceleracin relaciona los cambios de la velocidad con el tiempo en el que se
producen, es decir que mide cmo de rpidos son los cambios de velocidad:
Una aceleracin grande significa que la velocidad cambia rpidamente.
Una aceleracin pequea significa que la velocidad cambia lentamente.
Una aceleracin cero significa que la velocidad no cambia.
La aceleracin nos dice cmo cambia la velocidad y no cmo es la velocidad.
Por lo tanto un mvil puede tener un velocidad grande y una aceleracin pequea
(o cero) y viceversa. Como la velocidad es una magnitud que contempla la rapidez
de un mvil y su direccin, los cambios que se produzcan en la velocidad sern
debidos a variaciones en la rapidez y/o en la direccin.
La aceleracin es una magnitud vectorial que relaciona los cambios en la
velocidad con el tiempo que tardan en producirse. Un mvil est acelerando
mientras su velocidad cambia. La aceleracin tangencial para relacionar la
variacin de la rapidez con el tiempo y la aceleracin normal (o centrpeta) para
relacionar los cambios de la direccin con el tiempo.



2.2. Pruebas de molienda.

Las pruebas de molienda son fundamentales para la determinacin del perfil de
carga en molino de bolas y su efecto en la granulometra, para hacer el correcto
estudio de resultados se siguen los siguientes procedimientos:

Muestreo
Homogenizacin
Molienda
Anlisis Granulomtrico (Mtodo de Bond)
A) Muestreo de material.

Debido a que la masa a muestrear es muy grande, ya que se obtuvieron 30
sacos de 50 Kg de Fluorita los cuales sumaban aproximadamente 1500 Kg, se
opto, para que la muestra fuera representativa, el considerar tamaos de
partculas de hasta 4.0 pulgadas de dimetro.

Considerado esto, se procedi a una reduccin de tamao menor a 1/2 de
pulgada, para as lograr que el material fuese de un tamao en el cual se pudiese
apreciar los cambios que sufrir al someterse al estudio en el molino de bolas
experimental, el cual se muestra en la Figura 29a y 29b.

B) Homogenizacin de material.

La homogenizacin de tal cantidad de material, se realizo por el mtodo de
cuarteo, el cual se explica perfectamente en la parte 1.1.2, Una vez terminado
dicho proceso, se tomaron 10 pruebas, 8 las cuales se ocuparan para este trabajo
y 2 que quedaron de material de testigo,

Cada muestra que se tomo fue de 8kg, para cumplir con los requerimientos del
la parte experimental la cual deba ser de 40% en volumen, tambin se tomo en
cuenta las pruebas que se realizaron en el molino de 2D para el anlisis de
imagen.

C) Molienda.
Las pruebas de molienda fueron realizadas en un molino de escala
experimental (Figura 31) de dimetro de 0.32 m por 0.35 m de largo, para evaluar
el efecto del desgaste del levantador sobre el rea de la fractura. El mineral que se
ha seleccionado para dichas prueba es Fluorita, se determino que la proporcin de
mineral deber ser de 75% de slidos, para simular condiciones de operacin
industrial. Se utilizara un motor de 3 Hp, y se variara la velocidad por medio de un
interruptor analgico.



Este molino es hecho a escala de uno de uso comn en la industria, por lo que
los resultados que se obtendrn sern los ms parecidos al uso industrial, las
condiciones de operacin se describen en la (Tabla 1).

En la Figura 30 a y b esquematizan el molino utilizado para realizar las pruebas
de molienda:

CASCO
AREA DE CARGA Y
DESCARGA
CONTROL ANALOGO
MOTOR DE 3 HP
CHUMACERAS

Figura 30a.- Molino de Bolas para pruebas de molienda (Vista Superior)

Figura 30b.- Molino de Bolas para pruebas de molienda (Vista Lateral)



A continuacin en la Tabla 2 se muestra las condiciones de operacin para las
pruebas de molienda.

Tabla 2.- Condiciones de trabajo para la molienda

No. De
Grabacin
CONDICIONES DE TRABAJO PARA GRABACIONES
Tamao de
bola (in).
Fraccin de
Velocidad critica
Tipo de
levantador
% De carga
del molino
G1 1 40 I 40
G2 1 40 II 40
G3 1 40 III 40
G4 1 40 IV 40
G5 1 60 I 40
G6 1 60 II 40
G7 1 60 III 40
G8 1
1

60 IV 40

D) Anlisis granulomtrico.

Su finalidad es obtener la distribucin por tamao de las partculas presentes en
una muestra de suelo. As es posible tambin su clasificacin mediante sistemas
como AASHTO o USCS. El ensayo es importante, ya que gran parte de los
criterios de aceptacin de suelos para ser utiliza dos en bases o sub-bases de
carreteras, presas de tierra o diques, drenajes, etc., depende de este anlisis.

Para obtener la distribucin de tamaos, se emplean tamices normalizados y
numerados, dispuestos en orden decreciente que son los que se muestran en la
Tabla 2.

El material necesario que se deber ocupar para el anlisis mecnico ser el
siguiente:

Un juego de tamices normalizados segn la tabla anterior.
Dos balanzas: con capacidades superiores a 10 Kg. y 2000 g y
precisiones de 1 gr y 0.1 gr .Respectivamente.
Horno de secado con circulacin de aire y temperatura regulable
capaz de mantenerse en 110 5 C.
Un vibrador mecnico
Herramientas y accesorios: Bandeja metlica, porua, recipientes de
plstico y escobilla

Una vez habiendo calibrado y dispuesto el material se realiza el procedimiento
siguiendo los pasos que a continuacin se mencionan:


1. Se homogeniza cuidadosamente el total de la muestra que fue molida en
hmedo, tratando de evitar romper sus partculas individuales,
especialmente si se trata de un material blando, piedra arenosa u otro
similar.

Figura 31.- Distribucin del material en los distintos tamices

k
1
,m
1
Componente 1
k
3
,m
3
Componente 3
K
i
,m
i
Componente i
Mineral de
alimentacin
Mineral
sin valor
Mineral
de valor
k
2
,m
2
Componente 2
k
1
,m
1
Componente 1
k
3
,m
3
Componente 3
K
i
,m
i
Componente i
Mineral de
alimentacin
Mineral
sin valor
Mineral
de valor
k
2
,m
2
Componente 2
k
1
,m
1
Componente 1
k
3
,m
3
Componente 3
K
i
,m
i
Componente i
Mineral de
alimentacin
Mineral
sin valor
Mineral
de valor
k
2
,m
2
Componente 2
k
1
,m
1
Componente 1
k
3
,m
3
Componente 3
K
i
,m
i
Componente i
Mineral de
alimentacin
Mineral
sin valor
Mineral
de valor
k
2
,m
2
Componente 2
Tamao 2
Tamao 1
Tamao 3
Tamao n
Tamao 4
m
1,k
b
2,1,k
b
3,1,k
b
4,1,k
b
n-1,1,k
Tamao n-1
b
n,1,k


2. Se reduce por cuarteo una cantidad de muestra levemente superior a la
mnima recomendada segn el tamao mximo de partculas del rido,
indicado en la tabla de la Tabla 2.

3. El agua con la cual se ha lavado el molino y las bolas es filtrado para as
evitar la prdida de finos.

4. Se seca el material ya sea al aire, a temperatura ambiente, o bien dentro de
un horno a una temperatura inferior a 60 C.

5. Cumplido el tiempo de secado y una vez enfriada la muestra, se pesa y por
diferencia con respecto a la cantidad total de la muestra (8 Kg) se obtiene la
cantidad de prdida del material fino por lavado.

6. A continuacin, se deposita el material en la criba superior del juego de
tamices, los que debern encontrarse limpios y ordenados en forma
decreciente desde la criba 1/2 hasta la 400. El juego deber contar de una
tapa en la parte superior y una bandeja de residuos en la inferior.

7. Se hace vibrar el conjunto durante 5 a 10 minutos ( figura 1.7. ) , tiempo
despus del cual se retira del vibrador y se registra el peso del material
retenido en cada tamiz.



Una vez cumplidas con las condiciones vistas en la Tabla 2, los resultados de
las respectivas granulometras son reportados en la Tabla de Anlisis
granulomtrico (Tabla 3); ya que gracias a esta podremos hacer el anlisis as
como los clculos de P-80, Wi (ndice de trabajo), ndice de Fractura y E que es la
energa requerida para la reduccin de un tamao a otro.

Tabla 3.- Tabla de Anlisis Granulomtrico.

G3T5
TAMAO GRANULOMETRA
+1/2'

-1/2'+3/8'
Corrida
-3/8' +1/4'

1 2
-1/4'+4

-4+6

-6+8

-8+12

-12+16
Corrida
-16+20

1 2
-20+30

-30+40

-40+50
-50+70

-70+100 Corrida
-100+140

1 2
-140+200

-200+270
-270+400
-400

TOTAL
0 0.00 0



3. RESULTADOS DEL PERFIL DE CARGA EN MOLINOS DE
BOLAS.
3.1 Anlisis de imagen del perfil de carga.
La determinacin del perfil de carga para el anlisis de imagen se utilizo una
cmara Canon GL2 NTSC la cual es capaz de brindar una excelente resolucin
tanto en video como en imagen, de esta manera se obtuvieron 76 videos, cada
uno de ellos de entre 3 minutos de duracin, dndonos un total de cerca de 4hrs
de filmacin, posteriormente a estos videos, se les convirti en segmentos
fotogrficos con los cuales se obtuvieron alrededor de 800 imgenes por video.
Para llevar a cabo la calibracin del equipo (Cmara y Software) las cuales son
mostrados en el CD anexo a este trabajo, ya que para obtener los videos una vez
calibrado el equipo, se tomaron alrededor de 1000 imgenes, es decir 1 imagen
cada 0.18 segundos para as poder observar perfectamente la trayectoria que
describe cada bola, de esta manera podemos sacar el hombro de carga as como
el pie de carga, as mismo se tendr la capacidad de medir la distancia recorrida
por la bola con lo cual se podr obtener su velocidad esto se logro por medio del
software llamado Image J y uno de sus complementos el cual es conocido como
MJ Track y con estas bases se efecta la medicin de los siguientes parmetros:

Medicin de ngulo de hombro de carga con una sola bola.
Medicin de ngulo de pie de carga con una bola.
Tabla de medicin de ngulos de hombro y pie de carga, as como de
aceleracin y velocidad.
Graficas de ngulo y pie de carga a las distintas condiciones de trabajo.
Calculo de velocidad promedio de la bola en el molino.
Calculo de la aceleracin de la bola.

Dichos parmetros se requieren para determinar qu manera los ngulos tanto
de hombro como de pie de carga, afectan al proceso de molienda, as mismo
como se puede calcular las variaciones de velocidad dependen del ngulo del
levantador, ya que este al estar en contacto con la bola le da mayor o menor
velocidad y as con el estudio conjunto de todos estos parmetros se podr
deducir cual es la importancia de la geometra del levantador.



A) Medicin de ngulo de hombro de carga con una sola bola.

Las siguientes imgenes muestran las mediciones de Hombro de Carga ( )
con la distinta geometra del levantador. Se decidi tomar el Valor de Hombro de
Carga primero con una bola dentro del molino, esto para as poder observar como
interacta la geometra del levantador sin la presencia de otras bolas.

Rotacin
= Angulo de
Hombro de Carga

Figura 32.- Forma de medicin de Hombro de Carga.

B) Medicin de ngulo de pie de carga con una bola.

Como se observa el Angulo de Pie de Carga se determina trazando una lnea
paralela a lo largo de lo que es el molino de dos dimensiones, para poder hacer
una referencia con respecto a algn plano y posteriormente hacer la medicin,
como se muestra en la Figura 33.

Se deber tomar en cuenta la cada de un nmero mayor de bolas en caso de
tener un volumen de carga diferente, ya que un nmero mayor de bolas por lo
general implica una variacin de estos ngulos, es decir, se deben tomar en
cuenta el mayor nmero de bolas posibles en la cada, ya que, si no se sigue
dicho procedimiento se podra tener un error en la medicin de hasta de un 13%,


lo cual es significativo para el propsito que se busca con estos resultados, los
cuales ya se han explicado con anterioridad.

=Angulo de
Pie de Carga
Rotacin

Figura 33.- Forma de medicin de Pie de Carga.

Una vez obtenidas dichas mediciones, se representan de manera grafica para
observar cual es la variacin de los ngulos de hombro y pie de carga y as saber
cmo estos ngulos afecta al proceso de molienda. Tambin se han obtenido las
trayectorias que siguen las bolas tanto para las pruebas de una bola como para
las de 40% de volumen de carga estas se muestran en el CD anexo a este
trabajo en la carpeta de anlisis de imagen diapositivas de la 1 a la 8.

Las imgenes del CD anexo a este trabajo en la carpeta de anlisis de imagen
diapositivas de la 1 a la 4, muestran las mediciones del ngulo de hombro carga (
) con la distinta geometra del levantador, mientras que las diapositivas de la 5 a
la 9 se muestran las mediciones de pie de carga ( ), todas estas mediciones
hechas con una sola bola dentro del molino. Como se puede apreciar si existe
variacin en las medidas de hombro y pie de carga con cada caso de levantador
ya que en las diapositivas de la 10 a la 14 y de la 15 a la 19 se ha realizado el
mismo experimento pero con una velocidad critica de 40% y un volumen de carga
del 40%, as mismo diapositivas de la 19 a la 32, se han hecho las mediciones
antes mencionadas solo que bajo las condiciones de 60% de velocidad critica
respetando el mismo volumen de carga de la prueba anterior, los resultados de las
mediciones pueden ser apreciados en la Tabla 4, la cual no solo muestra
claramente los resultados de las mediciones de hombro y pie de carga sino
tambin de otros parmetros de medicin.

Gilberto Rosales Marn Pgina 69

Tabla 4.- Resultados de mediciones.

Pruebas de
Grabacin
Tipo de
Levantador
% Carga
molino
No.
Bolas
Angulo de
Levantador (grados)
Porcentaje
de Vel.
Critica
Vel. de la
bola
(m/s)
Aceleracin
(m/s
2
)
Angulo de
Hombro
(grados)
Angulo de Pie de
Carga
(grados)
GP 01 I 0.5 1 0 40 0.84 2.56 61.82 56.02
GP 02 II 0.5 1 7.5 40 0.74 2.25 56.89 9.02
GP 03 III 0.5 1 15 40 0.894 2.71 36.9 67.54
GP 04 IV 0.5 1 22.5 40 0.767 2.32 34.4 16.28
G 1 I 40 55 0 60 0.70 8.48 69.92 68.33
G 2 II 40 55 7.5 60 0.76 9.21 79.21 46.69
G 3 III 40 55 15 60 0.81 9.82 64.55 61.32
G 4 IV 40 55 22.5 60 0.50 6.06 76.65 52.21
G 5 I 40 55 0 40 0.67 2.02 57.97 73.16
G 6 II 40 55 7.5 40 0.60 1.83 62.16 48.98
G 7 III 40 55 15 40 0.71 2.15 65.24 60.03
G 8 IV 40 55 22.5 40 0.60 1.82 53.08 48.44


Gilberto Rosales Marn Pgina 70

C) Tabla de medicin de ngulos de hombro y pie de carga, as como
de aceleracin y velocidad.

La Tabla 4 muestran los resultados obtenidos del anlisis de imagen as mismo
se muestra el nombre de la prueba, el tipo de levantador que se uso, el porcentaje
de carga del molino, ngulo de variacin del levantador, la velocidad critica a la
cual se oper, tambin muestra la velocidad de la bola, as como su aceleracin,
tambin los resultados de las mediciones de hombro y pie de carga medidos para
todos los casos, estas mediciones se pueden observar a detalle en el CD anexo a
este trabajo en la carpeta de anlisis de imagen.
Como se observan en la Tabla 4 pruebas GP 01 a GP 04 las cuales fueron
hechas bajo la condicin de 0.5% de carga o sea con una sola bola. Las
velocidades en promedio son mayores si comparamos los resultados con los que
tienen 55 bolas (40% de volumen de carga), esto debido a la perdida de energa
cintica que las bolas propician entre ellas, adems como se puede apreciar la
aceleracin constante, esto da un indicio de que no hay cambios abruptos en las
velocidades, como los hay en las pruebas hechas con 55 bolas, ya que en estas
ltimas las aceleraciones son ms grandes, si una aceleracin es ms grande
significa que la velocidad cambia rpidamente, esto se debe al impacto que sufre
una bola con otra, as que tanto su direccin como su energa cintica se ve
afectada significativamente. Debido a lo expuesto anteriormente se propicia una
variacin tanto en el ngulo de pie de carga as como en el ngulo de hombro de
carga, para observar cmo se da esta variacin, se grafican las mediciones de los
ngulos en la Figura 34.
D) Graficas de ngulo y pie de carga a las distintas condiciones de
trabajo.

En la Figura 34 de relacin de ngulos a un 40% de velocidad de carga se
muestran en color azul la medicin obtenida del hombro de carga y en color rojo la
obtenida de el pie de carga as se puede observar cmo se comportan estos
ngulos, como se puede observar entre prueba y prueba existe una relacin de
ngulos es decir para el ngulo de levantador de 0 se tiene una relacin de
ngulos de 1.26 la cual es la relacin ms grande en todas las pruebas, mientras
que las relacin de ngulos ms pequea le corresponde al ngulo de levantador
de 15 el cual es de 1.08 tomando en cuenta esto y basados en la pruebas de
molienda nos podemos percatar que relacin de ngulos de levantador ms
pequeos ofrecen una mejor transferencia de energa elctrica a mecnica para
llevar a cabo la reduccin de tamao.


Cabe mencionar que una mejor transferencia de energa se debe manifestar en
una velocidad de la bola mayor, cabe recordar que en el proceso de reduccin de
tamao, los medios de molienda no solo son los que muelen, tambin el material
se muele por abrasin, es decir, se muele por estar en contacto con el mismo, por
lo tanto, un ngulo ms pequeo indica que el mineral estar en mayor contacto
con el mismo y la abrasin ser mayor, por lo que se requera menor consumo de
energa para ser molido.

57.97
62.16
65.24
53.08
73.16
48.98
60.03
48.44
0
10
20
30
40
50
60
70
80
0
10
20
30
40
50
60
70
0 7.5 15 22.5
A
n
g
u
l
o

d
e

P
i
e

d
e

C
a
r
g
a

(
g
r
a
d
o
s
)
A
n
g
u
l
o

d
e

H
o
m
b
r
o

d
e

C
a
r
g
a

(
g
r
a
d
o
s
)
Angulos del levantador (grados)
Angulo de Hombro de Carga
Angulo de Pie de Carga

Figura 34.- Relacin de ngulos de hombro de carga y pie de carga 40% de velocidad
critica.
.

La Figura 35 muestra los mismos parmetros a medir que en la Figura 33
anterior solo que a esta se le ha hecho la variacin de la velocidad crtica que
ahora es de un 60%, esto como se puede aprecia ha propiciado cambios en las
magnitudes de los ngulos medidos as como la relacin que existe entre ellos.
Como se constata la relacin de ngulos para la prueba cuyo ngulo de
levantador es de 0, que en la Figura 34 era de 1.26 y se consideraba la ms
grande para la grafica anterior ahora con el mismo ngulo de levantador se tiene
que esta relacin con el simple hecho de aumentar la velocidad critica a un 60%


ha disminuido a tan solo 1.02 siendo la relacin ms pequea entre ngulos, sin
embargo, la prueba con el ngulo de levantador de 15 tiene un ngulo de 1.075
y casi no ha tenido variacin con respecto a la grafica anterior.
69.92
79.21
64.55
76.65
68.33
46.69
61.32
52.21
0
10
20
30
40
50
60
70
80
0
10
20
30
40
50
60
70
80
0 7.5 15 22.5
A
n
g
u
l
o

d
e

P
i
e

d
e

C
a
r
g
a

(
g
r
a
d
o
s
)
A
n
g
u
l
o

d
e

H
o
m
b
r
o

d
e

C
a
r
g
a

(
g
r
a
d
o
s
)
Angulo de Hombro de Carga
Angulo de Pie de Carga

Figura 35.- Relacin de ngulos de hombro de carga y pie de carga 60% de velocidad
critica.

Tomando en cuenta estos resultados y analizando los resultados de la
moliendas de mineral as como su reduccin de tamao, es perceptible que para
el caso de el ngulo de levantador 15 aun sigue siendo la mejor prueba, aun
cuando la velocidad critica sea de 60% por lo que se concluye que si bien la
relacin de ngulos de pie y hombro de carga debe ser reducido, la relacin
optima debe ser de entre 1.05 y 1.09 ya que de no ser as la aglomeracin de
partculas es tan alta que el fenmeno de molienda por abrasin se presenta en un
valor muy alto.
Sin embargo, para mover los medios de molienda junto con la pulpa, que se
quedan atorados junto con las bolas entre los levantadores y giran una y otra vez
sin desprenderse como se aprecia en el video CD anexo a este trabajo en la
carpeta de videos G1 y G5, y se esquematiza en la Figura 36, por lo cual se
requiere un mayor gasto de energa. Por eso como se puede apreciar en la Figura


46, el ngulo de levantador de 0 es el material ms fino que se tiene en las
pruebas de reduccin de tamao, ms sin embargo en la Figura 48, es la prueba
que tiene un Wi mas alto es decir su consumo de Kw h/ton es mayor que en la
prueba con un ngulo de levantador de 15.
Las graficas individuales del hombro de carga contra el pie de carga comparadas
prueba a prueba se muestran en el CD anexo en la carpeta de graficas.

Figura 36.- Aglomeracin de carga de bolas.

E) Calculo de velocidad promedio de la bola en el molino.

En la Figura 37 se puede observar las distintas velocidades que alcanzan las
pruebas antes mencionadas, en color verde se muestra la velocidad alcanzada por


una sola bola segn el tipo de levantador a una velocidad critica del 40%; por otra
parte en color rojo se muestra la velocidad de las bolas con un volumen de carga
del 40% a una velocidad critica del 40%, y en color azul se muestra la velocidad
alcanzada por las bola a u volumen de carga de 40% pero con una velocidad
critica del 40%.

El ngulo de levantador de 0, muestra que con una bola se desplaza a 0.84
m/s a una velocidad critica de 60% la velocidad de dicha bola es de 0.84 m/s, el
cambio se puede observar con una velocidad critica de 40% ya que la velocidad
se ve reducida a solamente 0.67 m/s. El ngulo de levantador 7.5, las
velocidades son: para una sola bola 0.74 m/s, para un 60% de velocidad crtica
0.81 m/s y para un 40% de velocidad crtica 0.60 m/s. El Angulo de Levantador
15, las velocidades son: para una sola bola 0.894 m/s, para un 60% de velocidad
crtica 0.58 m/s y para un 40% de velocidad crtica 0.71 m/s. El Angulo de
Levantador 22.5, las velocidades son: para una sola bola 0.767 m/s, para un 60%
de velocidad crtica 0.62 m/s y para un 40% de velocidad crtica 0.60 m/s.

0.67
0.60
0.71
0.60
0.70
0.76
0.81
0.50
0.84
0.74
0.894
0.767
0.00
0.10
0.20
0.30
0.40
0.50
0.60
0.70
0.80
0.90
1.00
0 7.5 15 22.5
V
e
l
o
c
i
d
a
d

d
e

l
a

b
o
l
a

(
m
/
s
)
Vel.Critica de 40%
Vel.Critica de 60%
Vel.Critica de 40%,1 bola

Figura 37.- Velocidad Vs ngulos de Levantador.

Como se puede observar en esta grafica la interaccin de otras bolas dentro del
sistema realmente tienen un impacto significativo, ya que los valores de velocidad
para una sola bola son ms altos que para las dos pruebas restantes, cabe
recordar que, de las otras dos pruebas, la de color rojo, fue hecha a una velocidad


critica ms alta de 60% y que la prueba de una sola bola, fue hecha con una
velocidad critica del 40%. Es por esta razn que se tomo la decisin de no realizar
la prueba con una bola a una velocidad crtica del 60%, ya que de esta manera, se
llego a la conclusin de que en verdad la interaccin con otras bolas dentro del
sistema, alteran las velocidades y trayectorias de las bolas.

En la Figura 38 muestra las dos pruebas a las cuales se realizaron molienda de
material de fluorita

0.67
0.60
0.71
0.60
0.70
0.76
0.81
0.50
0.00
0.10
0.20
0.30
0.40
0.50
0.60
0.70
0.80
0.90
0 7.5 15 22.5
V
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l
o
c
i
d
a
d

d
e

l
a

b
o
l
a

(
m
/
s
)
Velocidades en Molienda
Vel.Critica de 40%
Vel.Critica de 60%

Figura 38.- Relacin de la velocidad de la bola contra ngulo de levantador.

La velocidad de la bola es uno de los principales parmetros que se midieron,
debido a que tiene una implicacin muy seria en la variacin de los parmetros de
molienda, por lo que se ha buscado graficar estas velocidades para ver cmo
cambia el P
80
, ndice de Trabajo ( Wi ) y La Potencia usada en el proceso.

En la Figura 39 se pueden observar los resultados obtenidos de haber
comparado la velocidad de la bola contra el P
80
, las velocidades de la bola se
muestran indicadas en color azul, mientras que las de P
80
se muestran en rojo.



0.67
0.60
0.71
0.60
7560.74
7272.54
7468.54
7707.53
7250
7300
7350
7400
7450
7500
7550
7600
7650
7700
7750
0.58
0.60
0.62
0.64
0.66
0.68
0.70
0.72
0 7.5 15 22.5
P
-
8
0

(
m
)
V
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c
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d
a
d

(
m
/
s
)
Velocidad de la bola
P-80

Figura 39.- Efecto del ngulo de levantador en la velocidad as como en el P
80
a un
40% de velocidad critica.

Se puede pensar de manera acertada que una velocidad mayor, provoca un
impacto mayor por lo tanto el tamao del material ser ms pequeo, ya que la
fuerza de impacto reducir la partcula, pero como se aprecia en esta figura, esto
no se cumple de manera tajante, la razn es que al efectuar esta prueba con un
40% de velocidad critica en el caso del ngulo de levantador de 7.5 ocurre un
fenmeno poco comn, la forma como el ngulo de levantador ataca a la bola le
propicia un giro el cual produce una velocidad angular, cuando se observ este
fenmeno de manera casual, no se pensaba que tendra tal impacto en la
molienda de mineral ya que como se ve, l ngulo de levantador de 7.5, tiene una
velocidad de la bola de 0.60 m/s la cual es de las ms bajas para esta serie de
pruebas, y su P
80
es de 7272.54 m.

Es decir con menos velocidad se ha molido material ms fino, por otro lado las
otras pruebas se comportan de manera esperada, es decir velocidades ms
grandes, provocan tamaos de partcula ms fina y viceversa. El ngulo de
levantador de 0, tiene una velocidad de la bola de 0.67 m/s y se observa que su
P-80 es de 7560.74 m. El ngulo de Levantador 15, tiene una velocidad de la
bola de 0.71 m/s se puede ver que su P
80
es de 7468.54 m. y como se puede
apreciar el ngulo de levantador 22.5, tiene una velocidad de la bola de 0.60 m/s
se puede ver que su P
80
es de 7272.54 m.


0.70
0.76
0.81
0.50
8284.78
6741.50
6293.15
6999.76
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
9000
0.00
0.10
0.20
0.30
0.40
0.50
0.60
0.70
0.80
0.90
0 7.5 15 22.5
P
-
8
0

(
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s
)
P-80

Figura 40.- Efecto del ngulo de levantador en la velocidad as como en el P
80
a un

En la Figura 40 se pueden observar la velocidad de la bola contra el P-80, la
nica variable que tienen estas pruebas es que la velocidad crtica del molino es
de 60%. En esta grafica se podr ver que prcticamente se cumple lo antes
mencionado, velocidades ms grandes implican, mayor energa cintica por lo
cual existe un aumento en la energa potencial, lo cual da como resultado una
fragmentacin mayor de material y una molienda ms fina. Como se puede
apreciar al aumentar la velocidad crtica del molino, el efecto de rotacin de la bola
para el caso del levantador con ngulo de 7.5 disminuye totalmente y se cumple
por completo la regla de que a mayor velocidad de la bola menor tamao de
partcula. Como se observa en las Figuras 38 y 39, dentro del molino de bolas
ocurren muchos sucesos que no estn dentro de control precisamente por eso
resulta muy interesante el comprender algunos de ellos ya que como se observa si
se comparan ambas figuras se puede decir que el hecho de que la bola tenga
rotacin por la manera en la cual el ngulo del levantador la impulsa, resulta muy
provechoso para el proceso de molienda.

La energa cintica poco antes de convertirse en energa potencial, provoca una
molienda de material, y como se ve ms adelante el gasto de Wi es menor. Es
decir existen ms fuerzas que contribuyen al proceso de molienda.



La Figura 41 muestra los valores entre la velocidad de la bola y el ndice de trabajo
(Wi), dichos parmetro se muestran en azul y rojo respectivamente.

0.67
0.60
0.71
0.60
5.53
4.83
5.25
5.87
0
1
2
3
4
5
6
7
0.58
0.60
0.62
0.64
0.66
0.68
0.70
0.72
0 7.5 15 22.5
W
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)
Wi

Figura 41.- Efecto del ngulo de levantador en la velocidad as como en el Wi a 40% de
velocidad critica.

El ndice de trabajo (Wi) indica los kilowatts por hora que requiere una tonelada
de material para ser molido, ya que, con los valores antes obtenidos se puede
decir que la mejor prueba es aquella que tiene un ngulo de levantador de 7.5, ya
que nicamente requiere un Wi de 4.83 Kw h/Ton es el valor ms bajo que se
obtuvo, adems se s considera que la velocidad de la bola es la ms baja para
esta serie de pruebas de tan solo 0.71 m/s. Se puede pensar de manera acertada
que el ngulo de levantador de 7.5 es algo benfico para el proceso de molienda
pero en realidad no es as, es verdad es el que menor velocidad requiere debido a
la rotacin que obtiene la bola al ser movida por este ngulo, pero se debe
considerar que este fenmeno se reduce al ir en aumento la velocidad critica y lo
ms importante a menor velocidad critica, los ndices de trabajo tienden a ser
mayores, para la Figura 41 podemos observar que en promedio los valores de Wi
son de 5.5 Kw h/T mientras que para la Figura 42 los ndices de trabajo son de 4.2
Kw h/T.

Por otro lado como se observa una de las pruebas menos beneficiadas por
esto, es la que tiene el ngulo de levantador de 22.5 ya que tiene un Wi de 5.87
Kw h/ton y una velocidad de 0.60 m/s.


Ahora se muestra los resultados a una velocidad critica del 60%, se puede
observar para la Figura 42 que el parmetro de Wi es inversamente proporcional a
la velocidad, es decir a mayor velocidad de la bola menor Wi y a menor velocidad
de la bola mayor Wi.

0.70
0.76
0.81
0.50
5.99
2.76
2.31
3.06
0
1
2
3
4
5
6
7
0.00
0.10
0.20
0.30
0.40
0.50
0.60
0.70
0.80
0.90
0 7.5 15 22.5
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)
Wi

Figura 42.- Efecto del ngulo de levantador en la velocidad as como en el Wi a 60% de
velocidad critica.

Lo anterior dicho comprueba que una bola ms rpida se ve reflejado en un
menor consumo de energa, de tal manera que la mejor prueba fue la del ngulo
del levantador de 15, la cual tiene un velocidad de 0.81 m/s pero un ndice de
Trabajo de 2.31 Kw h/T. Mientras que para este caso la peor es aquella que tiene
un ngulo de levantador de 0, la cual su velocidad de la bola es de 0.70 m/s
mientras que si ndice de trabajo es de 5.99 Kw h/Ton el ms alta de esta serie de
pruebas.

Por otro lado el ngulo de levantador 7.5, tiene una velocidad de la bola de
0.76 m/s se observa que su Wi es de 2.76 Kw h/Ton. El ngulo de levantador
22.5, tiene una velocidad de la bola de 0.50 m/s se observa que su Wi es de 3.06
Kw h/Ton.



0.67
0.60
0.71
0.60
154.349
47.899
35.250
120.086
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
0.58
0.60
0.62
0.64
0.66
0.68
0.70
0.72
0 7.5 15 22.5
P
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)
Potencia

Figura 43.- Efecto del ngulo de levantador en la velocidad as como la potencia a 40%
de velocidad critica.

En la Figuras 43 se tienen los resultados obtenidos de cmo los distintitos
ngulos de levantador hacen variar la potencia requerida para la molienda y a su
vez tambin la velocidad, siendo la mejor prueba es la que tiene el ngulo de
levantador 15, ya que tiene una velocidad de la bola de 0.71 m/s se observa que
la potencia requerida es de 35.25 watts, es decir con menor cantidad de potencia
la bola tiene una mayor velocidad, por lo tanto su Wi ser ms bajo por lo que se
concluye que el ngulo del levantador de 15 es el que trasmite mejor la energa.

Por otro lado el ngulo de levantador de 0, tiene una velocidad de la bola de
0.67 m/s se observa que su potencia es de 154.349 watts, el ngulo de levantador
7.5, tiene una Velocidad de la bola de 0.60 m/s se observa que su potencia es de
47.899 watts, el ngulo de levantador 22.5, tiene una velocidad de la bola de 0.60
m/s se observa que su potencia es de 120.086 watts. Se puede apreciar estas tres
pruebas efectuadas para los ngulos de levantadores antes mencionados, la
geometra no ayuda para una correcta trasmisin de la energa, ya que como se
puede ver, la velocidad que se obtiene es muy pequea si se compara con la
cantidad de potencia que se consume.



En la Figura 44 la nica condicin que se ha variado es la de la velocidad critica
ahora esta prueba tiene un 60% de velocidad Critica, fuera de eso los parmetros
que se buscan evaluar son exactamente los mismos como se puede apreciar para
estas pruebas, la mejor prueba fue la del ngulo del levantador 15, la cual tiene
un velocidad de 0.81 m/s pero una potencia de 95.259 watts, ya que a diferencia
de los otros casos no existe un desperdicio de energa muy grande como por
ejemplo el que se aprecia en el ngulo de levantador de 22.5 la cual su Velocidad
de la Bola es de 0.50 m/s mientras que su potencia es de 95.25 watts.

0.70
0.76
0.81
0.50 71.016
87.350
95.259
95.259
0
20
40
60
80
100
120
0.00
0.10
0.20
0.30
0.40
0.50
0.60
0.70
0.80
0.90
0 7.5 15 22.5
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)
Potencia

Figura 44.- .- Efecto del ngulo de levantador en la velocidad as como en la potencia a

Por otro lado el ngulo de levantador 0, tiene una Velocidad de la bola de 0.76
m/s se observa que potencia es de 71.016 watts, el ngulo de levantador 7.5,
tiene una Velocidad de la bola de 0.81 m/s se observa que su potencia es de
87.35, los desperdicio de energa para los casos mencionados son considerables
por lo tanto ahora podemos apreciar que realmente la geometra del levantador si
influye en la velocidad de la bola.



F) Calculo de la aceleracin de la bola.

En la Figura 45 se observa la relacin del ngulo de levantador y de la aceleracin
de la bola, ya que es interesante estudiar, una vez calculadas las velocidades,
como se dio el cambio de la bola en una unidad de tiempo considerando los
siguientes aspectos:
Una aceleracin ms grande que la velocidad significa que la velocidad
cambia rpidamente.
Una aceleracin ms pequea que la velocidad significa que la velocidad
cambia lentamente.
Una aceleracin cero significa que la velocidad no cambia.
De tal manera que como podemos observar para cualquier tipo de velocidad
critica as como para cada una de las pruebas sin importar el ngulo de levantador
los cambios de la velocidad son rpidos. Siendo la prueba del ngulo levantador
22.5, con un 60% de velocidad critica, la que presenta el mayor cambio con 9.82
m/s
2
. Mientras que para la de 40% de velocidad critica es la ngulo levantador
22.5 con una aceleracin de 2.15 m/s
2
.

2.02
1.83
2.15
1.82
8.48
9.21
9.82
6.06
0
2
4
6
8
10
12
0 7.5 15 22.5
A
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s
2
Vel.Critica de 40%
Vel. Critica 60%

Figura 45.- Relacin de la aceleracin de la bola resultante del ngulo de la carga.


3.2 MOLIENDA
Se realizaron 8 pruebas de molienda de mineral de fluorita, para determinar las
diferentes constantes de molienda indispensables para parmetros de evaluacin
de la efectividad de la molienda. A continuacin se enumeran los parmetros:

Tamao de partcula
Variacin de P
80

Variacin de ndice de fractura ( I.F )
Variacin de ndice de trabajo ( Wi )
Variacin de potencia utilizada del molino
Variacin de la energa necesaria para la reduccin de un tamao de
partcula a otro ( E ).
Variacin de potencia mecnica y potencia elctrica ( P ) necesaria para
que todo el material sea molido por la malla de referencia ( PM )

A) Tamao de partcula
El tamao de las partculas de la molienda se determina utilizando cribas de
referencia, estas contienen en su interior mallas que son de tamaos de diferente
abertura dadas en mm y en m y por lo cual se les clasifica. La Tabla de la
clasificacin de las cribas en distintas designaciones, se muestra en la Tabla 5 a
continuacin.
Tabla 5.- Designacin de tamices distintas escalas.

Designacin de
Tamiz U.S.
Estndar
Abertura de Tamiz
Dimetro Nominal de
Alambre
Designacin
Equivalente
tamices
Escala Tyler
Estndar Alterno mm
Pulgadas (equivalentes
aproximados)
mm
Pulgadas (equivalentes
aproximados)
25 mm 5' 125 5 8 0.315 .....
106 mm 4.24' 106 4.24 6.4 0.252 .....
100 mm 4' 100 4 6.3 0.248 .....
90 mm 3 1/2' 90 3.5 6.08 0.2394 .....
75 mm 3' 75 3 5.8 0.2283 .....
63 mm 2 1/2' 63 2.5 5.5 0.2165 .....
53 mm 2.12' 53 2.12 5.15 0.2028 .....
50 mm 2' 50 2 5.05 0.1988 .....
45 mm 1 3/4' 45 1.75 4.85 0.1909 .....
37.5 mm 1 1/2' 37.5 1.5 4.59 0.1807 .....
31.5 mm 1 1/4' 31.5 1.25 4.23 0.1665 .....
26.5 mm 1.06' 26.5 1.06 3.9 0.1535 1.050'
25.0 mm 1' 25 1 3.8 0.1496 .....

Continua..


Designacin de Tamiz
U.S. Estndar
Abertura de Tamiz Dimetro Nominal de
Alambre
Designacin
Equivalente
tamices
Escala Tyler
Estndar Alterno mm Pulgadas
(equivalentes
aproximados)
mm Pulgadas
(equivalentes
aproximados)
1.40 mm No. 14 1.4 0.0555 0.725 0.0285 12 malla
1.18 mm No. 16 1.18 0.0469 0.65 0.0256 14 malla
1.00 mm No. 18 1 0.0394 0.58 0.0228 16 malla
850 um No. 20 0.85 0.0331 0.51 0.0201 20 malla
710 um No. 25 0.71 0.0278 0.45 0.0177 24 malla
600 um No. 30 0.6 0.0234 0.39 0.0154 28 malla
500 um No. 35 0.5 0.0197 0.34 0.0134 32 malla
425 um No. 40 0.425 0.0165 0.29 0.0114 35 malla
355 um No. 45 0.355 0.0139 0.247 0.0097 42 malla
300 um No. 50 0.3 0.0117 0.215 0.0085 48 malla
250 um No. 60 0.25 0.0098 0.18 0.0071 60 malla
212 um No. 70 0.212 0.0083 0.152 0.006 65 malla
180 um No. 80 0.18 0.007 0.131 0.0052 80 malla
150 um No. 100 0.15 0.0059 0.11 0.0043 100 malla
125 um No. 120 0.125 0.0049 0.091 0.0036 115 malla
106 um No. 140 0.106 0.0041 0.076 0.003 150 malla
90 um No. 170 0.09 0.0035 0.064 0.0025 170 malla
75 um No. 200 0.075 0.0029 0.053 0.0021 200 malla
63 um No. 230 0.063 0.0025 0.044 0.0017 250 malla
53 um No. 270 0.053 0.0021 0.037 0.0015 270 malla
45 um No. 325 0.045 0.0017 0.03 0.0012 325 malla
38 um No. 400 0.038 0.0015 0.025 0.001 400 malla
32 um No. 450 0.032 0.00126 0.028 0.0011 450 malla
25 um No. 500 0.025 0.00098 0.025 0.001 500 malla
20 um No. 635 0.02 0.00079 0.022 0.0008 635 malla

La reduccin de tamao es muy til como una medida de lo que un molino
pueda hacer; como indicador parcial del nivel de esfuerzo mecnico bajo el cual
trabaja en el equipo. Adems como un elemento en la determinacin en la
capacidad y como un factor importante en la determinacin de la relacin de
reduccin da un valor apropiado para todas estas consideraciones. Por esta razn
existen varias definiciones de la reduccin y cada una de ellas es adecuada para
un determinado propsito.

Es importante la relacin de reduccin al 80% de la alimentacin (F
80
) que se
define como la relacin entre el tamao de abertura cuadrada de una malla a
travs de la cual pasa el 80% de la alimentacin y el tamao de abertura cuadrada
de una malla de la cual el 80% del producto. Los valores de F
80
y P
80
se


determinan segn la tcnica descrita en evaluacin de parmetros metalrgicos,
se observan la variaciones que tiene el P
80
en las condiciones dadas en la Tabla 1.

El valor de la relacin de reduccin depende de factores tales como: niveles de
esfuerzo que el equipo pueda soportar durante la operacin, la cantidad de
material que se alimenta al equipo, porcentaje de huecos, dureza del material y
velocidad la que opera el equipo. La tabla con los resultados de clculos del P
80
se
muestra en la Tabla 6 las graficas de las granulometras de las pruebas se
muestran CD anexo en la carpeta de graficas.

Tabla 6.- Resultados de clculos de P
80
.

Nombre de
Prueba
% Velocidad
Critica
% Carga de
Bolas
Tipo
Levantador
Angulo de
Levantador
P-80
( m )
G 1
60 40 I 0
8284.78
G 2
60 40 II 7.5
6741.50
G 3
60 40 III 15
6293.15
G 4
60 40 IV 22.5
6999.76
G 5 40 40 I 0
7560.74
G 6 40 40 II 7.5
7272.54
G 7 40 40 III 15
7468.54
G 8 40 40 IV 22.5
7707.53

Las condiciones de material para molienda se pueden observar en la Tabla 7,
estos clculos se realizan tomando en cuenta la densidad del mineral, porcentaje
de slidos, porcentaje de carga, dimetro de molino, largo de molino, entre otros
parmetros.
Tabla 7.- Clculos de adicin de material para molienda.

Densidad Mineral 2810 kg/m
3

Densidad Agua 1000 kg/m
3

Carga 40 %
Slidos 75 %
Agua 25 %
Dimetro Molino 0.32 M
Largo Molino 0.35 M
Volumen Molino 0.028149 m
3

Volumen de carga 0.011259 m
3

Volumen de bolas 0.006756 m
3

Volumen de pulpa 0.004504 m
3

Densidad de pulpa 2357.5 kg/m
3

Masa Pulpa 10.61768 Kg
Agua 2.65442 Litros
Mineral 7.96326 Kg


Para obtener la correcta velocidad critica se efectan mediciones de entre 10 y
15 revoluciones, se para el cronometro, y se toma el tiempo el cual es anotado en
la Tabla 8 posteriormente se calculan las revoluciones por segundo se toma el
voltaje, as como el amperaje y se calcula la potencia dichos parmetros se
muestran en la Tabla 8.

Tabla 8.- Clculos para el uso del control analgico.

Lectura
marcador
Revoluciones Tiempo
(s)
Rev./seg Rev./min %Vel.
Critica
Voltaje Corriente Potencia
2 10 27.16 0.37 22.09 29.54 15.7 8.4 131.88
2 10 27.1 0.37 22.14 29.61
3 10 17.83 0.56 33.65 45.00 19.5 7.4 144.3
3 10 17.87 0.56 33.58 44.90
3 15 26.87 0.56 33.49 44.79
3 15 26.84 0.56 33.53 44.84
4 10 13.21 0.76 45.42 60.74 23.1 6.9 159.39
4 10 13.26 0.75 45.25 60.51
4 15 19.98 0.75 45.05 60.24
4 15 20.07 0.75 44.84 59.97
5 10 10.54 0.95 56.93 76.13 26.4 6.4 168.96
5 10 10.66 0.94 56.29 75.27
5 15 15.94 0.94 56.46 75.51
5 15 15.95 0.94 56.43 75.46
6 10 8.94 1.12 67.11 89.75 30.9 6 185.4
6 10 8.84 1.13 67.87 90.77
6 15 13.23 1.13 68.03 90.97
6 15 13.25 1.13 67.92 90.84
7 10 7.56 1.32 79.37 106.14 34.1 5.7 194.37
7 10 7.5 1.33 80.00 106.99
7 15 11.34 1.32 79.37 106.14
7 15 11.25 1.33 80.00 106.99
8 10 6.52 1.53 92.02 123.07 38.2 5.45 208.19
8 10 6.5 1.54 92.31 123.44
8 15 9.92 1.51 90.73 121.33
8 15 9.98 1.50 90.18 120.60
9 10 5.77 1.73 103.99 139.06 41.8 5.2 217.36
9 10 5.91 1.69 101.52 135.77
9 15 8.79 1.71 102.39 136.93
9 15 8.85 1.69 101.69 136.00
10 10 5.25 1.90 114.29 152.84 45.6 5 228
10 10 5.24 1.91 114.50 153.13
10 15 7.93 1.89 113.49 151.78
10 15 7.92 1.89 113.64 151.97



B) Variacin de P-80

En la Figura 46 se puede ver la variacin del tamao de partcula con respecto
al tipo de levantador utilizado. Como se puede apreciar, las condiciones de las
pruebas se muestran en distintos colores para su clara identificacin, es decir, las
pruebas al 40% de velocidad crtica se muestran en azul mientras que las
muestras al 60% de velocidad crtica se muestran en rojo.

Para efectuar el anlisis de la Figura 46 la teora establece que a mayor
fraccin de la velocidad crtica se encontraran tamaos de molienda ms
pequeos y como se observa esto no ocurre, esto es debido a factores como lo
son el cambio de geometra de levantador, y a la velocidad de rotacin. Es
interesante destacar que para la Figura 46 la mejor prueba, es aquella que tiene el
levantador un ngulo de 15 con un 60% de la velocidad critica ya que su tamao
de partcula es de 6293.15 m, que es el tamao de molienda ms fino en la serie
de pruebas efectuadas.

7560.74
7272.54
7468.54
7707.53
8284.78
6741.50
6293.15
6999.76
5000
5500
6000
6500
7000
7500
8000
8500
9000
0 7.5 15 22.5
P
-
8
0

(

m

)
Pruebas 40% Vel. Critica

Figura 46.- Relacin de ngulo de levantador con P-80



El volumen de carga de bolas, como se puede apreciar, es constante para este
caso y tiene un valor de 40%, ya que el objetivo de esta figura, es observar como
la geometra del levantador puede o no favorecer al P
80
.

Se puede apreciar 4 valores que representan el 40% de velocidad critica, para
fines prcticos se busco que cada una de las pruebas coincidiese con la geometra
del levantador es decir: el levantador Tipo I con un ngulo de 0, tiene un P
80
de
8284.78 m, para las pruebas de 60% de velocidad critica, mientras que para las
pruebas de 40% de velocidad critica esta en 7560.74 m. Teniendo en cuenta
estos valores se observa que incrementar la velocidad critica trae como resultado
un bajo rendimiento, ya que sus tamaos de partcula despus de la molienda son
los ms grandes en esta serie de pruebas realizadas. Si analizamos los resultados
del levantador Tipo II con un ngulo de 7.5, tenemos que para 40% y 60% de
Velocidad Critica los valores son de 7272.54 m y 6741.50 m respectivamente,
por lo que para este tipo de levantador aumentar la velocidad critica resulto como
era de esperarse, en una disminucin de tamao de partcula.

Observando los resultados restantes (tipo de levantador con ngulo de 22.5)
podemos percatarnos de esta peculiar situacin, el incremento de la velocidad
Critica beneficia al P-80, esto se debe a la manera en que actual el ngulo de
hombro y pie de carga interactan con el mineral, sin embargo cabe aclarar que
no necesariamente un P-80 de menor tamao de micras indica una buena
trasmisin de la energa elctrica a la mecnica, para esto se analizan otros
parmetros como la potencia (W), esto es claramente visible en la Figura 48, la
cual se muestra ms adelante y con la cual se puede hacer un estudio ms
profundo de lo que anteriormente se menciona.



C) Variacin de ndice de fractura ( I.F )
El ndice de Fractura es la cantidad de energa que requiere una partcula para
lograr romperse a cualquier tamao, sin importar el tipo de mineral que sea.
En la Figura 47 se muestra el efecto del ngulo de cara del levantador sobre el
ndice de fractura. Debemos reflexionar en el hecho de que un incremento en este
parmetro indica que el material tiende a romperse fcilmente, y as mismo
requiere menor cantidad de energa para lograr el objetivo de reduccin de
tamao, en caso contrario, a menor ndice de fractura indica mayor consumo de
energa para lograr la reduccin de tamao. Como se puede observar en la Figura
47 el ndice de fractura en las pruebas del 40% de velocidad critica es casi
constante, sin embargo, al compara de una manera detallada prueba a prueba se
observa de que el levantador cuyo ngulo es 0, en ambas pruebas tiene un
menor ndice de fractura, mientras que el levantador 15 es el que tiene un mayor
ndice de fractura, esto es que el prueba con el levantador de 15 cumple mas con
el concepto de realizar una mejor fractura. Esto nos lleva a deducir que un ngulo
de cara de 15 presenta una mejor transferencia de energa de molienda del motor
hacia el mineral. En el anlisis de trayectoria de bolas con este tipo de levantador
como se puede apreciar en el CD anexo a este trabajo (en la carpeta de anlisis
de imagen, diapositiva de la 32 a la 41) las trayectorias de la bola son mas
homogneas que en todos los casos anteriores.
0.001040325
0.002233105
0.002659487
0.002006313
0.001040
0.002233
0.002659
0.002006
0.E+00
5.E-04
1.E-03
2.E-03
2.E-03
3.E-03
3.E-03
0 7.5 15 22.5
I
n
d
i
c
e

d
e

F
r
a
c
t
u
r
a
Pruebas 40% de Vel. Critica

Figura 47.- Relacin de ngulo de levantador con ndice de fractura.


D) Variacin de ndice de Trabajo ( Wi )
En la Figura 48 se muestra la variacin del ndice de trabajo operacional cuando
se utiliza diferente tipo de levantador. Adems se observa su variacin a diferentes
velocidades de rotacin.
La geometra de los levantadores realmente impacta en la cantidad de energa
requerida para la molienda, para el caso de las pruebas que han sido hechas para
una velocidad critica del 40%, se observa que para el levantador de 22.5 presenta
un ndice de trabajo de 5.86 Kwh/Ton mientras que el levantador de 7.5 su ndice
de trabajo es de 4.83 Kwh/Ton. Los resultados para la prueba 15 son
satisfactorios porque un menor ndice de trabajo indica que con este levantador se
requiere menor cantidad de energa para realizar la molienda. En las pruebas
realizadas a un 60% de velocidad critica se observa que en la mayora de los
casos el ndice de trabajo es menor a las pruebas anteriormente explicadas, lo
cual resulta muy interesante ya que como se puede apreciar la prueba con el tipo
de levantador 15 es menor a todas las pruebas antes realizadas esto indica que
con la geometra de este se consume menor cantidad de energa para una
tonelada de material solo 2.31Kwh/ton. La disminucin en el consumo de energa
demuestra que el diseo del levantador determina en gran medida la eficiencia de
molienda con una reduccin de 5.99 Kwh/ton a 2.31Kwh/ton para un 60% de la
velocidad crtica.

5.53 4.83
5.25
5.87
5.99
2.76
2.31
3.06
0
1
2
3
4
5
6
7
0 7.5 15 22.5
W
i

(
K
w

h
/
T
c
)

Figura 48.- Variacin de Tipo de Levantador con el ndice de trabajo.


E) Variacin de Potencia utilizada del molino
La Figura 49 indica la potencia consumida mientras se llevaba a cabo la
molienda, es decir la potencia tomando en cuenta tanto el voltaje as como el
amperaje. Los distintos levantadores, impactan en la potencia que se desarrollo
durante la molienda.
En las pruebas realizadas a un 40% de velocidad critica se observa que los
levantadores con ngulo de 15 y 22.5 presentan aproximadamente la misma
cantidad de potencia requerida, esto se explica esto debido a que la variacin de
la geometra del levantador, es muy poca y as concluir que para estos casos, las
variaciones de los levantadores en verdad no representan un gran factor de
cambio. Sin embargo cuando se decide aumentar las revoluciones a un 60% de
velocidad critica claramente se puede apreciar que las potencias realmente
presentan un rango amplio de cambio, ya que para el levantador de 0 la potencia
es de 154.349 W, contrasta claramente con el levantador 15 cuya potencia es de
tan solo 35.250 W, con esto se concluye que la geometra del levantador, y el
porcentaje de velocidad critica para el caso de la potencia son factores
determinantes ya que al observar las trayectorias del CD anexo a este trabajo (en
la carpeta de anlisis de imagen, diapositiva de la 32 a la 41) al observar los datos
de la Figura 49 se puede comprender la importancia de la formacin de un rin
de carga homogneo, ya que esta homogeneidad dice que tanto de la energa
elctrica producida se est distribuyendo la energa mecnica para llevar a cabo el
proceso de molienda.

71.016
87.350
95.259 95.259
154.349
47.899
35.250
120.086
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
0 7.5 15 22.5
P
o
t
e
n
c
i
a

(

W

)
Pruebas 60% Vel. Cruitica

Figura 49.- Grafica de Angulo de Levantador vs Potencia (W).


Como se observa en la Figura 50 se comparan la potencia y el Wi con el ngulo
del levantador, con esto se busca dar una idea clara de cmo los distintos
parmetros afecta al proceso de molienda, para este caso con un 40% de
velocidad critica, como se puede apreciar para un ngulo 0grados,la potencia es
la ms baja de los tres, y el Wi es el ms alto esto se debe a que para este caso
como, se puede observar en las trayectorias del apndice antes mencionado, el
tipo de ngulo de levantador, gran parte de la energa se disipa debido a que los
ngulos tanto de hombro de carga como de pie de carga no es muy homogneo
esto da como resultado que las bolas siga una trayectoria desordenada y fomente
la perdida de energa. Se debe mencionar que lo que se necesita es un Wi bajo y
una potencia baja, esta condicin revela que toda la energa suministrada al
molino es aprovechada para fines de reduccin de tamao, como se observa en la
Figura 49 esa condicin se cumple de una manera ms o menos aceptable para el
ngulo de levantador de 15 ya que como se puede apreciar su Wi en efecto es
bajo pero aun su potencia es de las ms altas, pero es la mejor prueba para este
caso y como se puede apreciar, es aquel que tiene una relacin tanto de ngulo
como de pie de carga ms homognea, esto da como resultado la formacin de un
rin que aprovecha mejor la energa, y unas

71.016
87.350
95.259
95.259
5.53
4.83
5.25
5.87
0
1
2
3
4
5
6
7
0
20
40
60
80
100
120
0 7.5 15 22.5
W
i

(
K
w

h
/
T
o
n
)
P
o
t
e
n
c
i
a

(
w
a
t
t
s
)
Potencia
Wi

Figura 50.- Efecto del ngulo de levantador en la potencia as como en el P
80
a 40 % de
velocidad critica
bolas que tienen una velocidad mayor dentro del molino tal y como se muestra
en la Figura 42.


En la Figura 51 solo se ha variado la velocidad crtica del molino de un 40% a
un 60% teniendo as los siguientes derivaciones:

154.349
47.899
35.250
120.086
5.99
2.76
2.31
3.06
0
1
2
3
4
5
6
7
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
0 7.5 15 22.5
W
i

(
K
w

h
/
T
o
n
)
P
o
t
e
n
c
i
a

(
w
a
t
t
s
)
Potencia
Wi

Figura 51.- Efecto del ngulo de levantador en la potencia as como en el Wi a 60% de
velocidad critica

Como se puede apreciar en la Figura 51 los resultados son convincentes acerca
de lo antes expuestos. La geometra del levantador y su ngulo influyen realmente
en cmo es aprovechada la energa del levantador. La geometra provoca un
determinado ngulo de pie de carga que puede o no ser homogneo, la relacin
de ngulos que son homogneos forman un rin el cual aprovecha mejor la
energa suministrada a la molienda y esto se ve al apreciar que la velocidad de la
bola se incrementa, una bola con una mayor velocidad se traduce en una fuerza
cintica mas grande. Ahora que se ha incrementado la fraccin de velocidad
critica del molino se aprecia que la mejor prueba es la del ngulo de levantador de
15 ya que por una potencia menor es capaz de darnos un ndice de trabajo
pequeo lo cual nos dice que su energa es ampliamente aprovechada por el
molino, ya que los levantadores de 15 hacen posible una mejor transmisin de la
energa elctrica a la mecnica.


71.016
87.350
95.259
95.259
7560.74
7272.54
7468.54
7707.53
7250
7300
7350
7400
7450
7500
7550
7600
7650
7700
7750
0
20
40
60
80
100
120
0 7.5 15 22.5
P
-
8
0

(
m
)
P
o
t
e
n
c
i
a

(
w
a
t
t
s
)
Potencia
P-80

80
a 40 % de
velocidad critica.

154.349
47.899
35.250
120.086
8284.78
6741.50
6293.15
6999.76
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
9000
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
0 7.5 15 22.5
P
-
8
0

(
m
)
P
o
t
e
n
c
i
a

(
w
a
t
t
s
)
Potencia
P-80

80
a 60% de
velocidad critica.


Cuando la velocidad de las bolas se incrementa, implica una energa cintica
mas grande. Esta energa cintica da como resultado una fuerza de impacto que
aumenta proporcionalmente a su velocidad. Los resultados de cmo la potencia
elctrica es aprovechada y transformada en energa mecnica y as por medio de
los levantadores llevada a las bolas para llevar a cabo la reduccin de tamao
son claros, la reduccin de tamao se muestra claramente en micras en las
Figuras 52 y 53.
Se debe tomar en cuenta de la granulometra de la alimentacin F
80
al molino,
el cual tiene un tamao en micras de 10108.51 esto se muestra en la
granulometra realizada al mineral de alimentacin en el CD anexo a este trabajo
en la carpeta de graficas, evidentemente la reduccin de tamao se llev a cabo
ya que el tamao ms grande que se tiene en el producto es de 7707.53 m esto
es para el caso de un ngulo de levantador de 22.5 y una velocidad critica del
40%, mientras que para el 60% de velocidad critica y un ngulo de levantador de
0 es de 8284.78 m. Siendo estos casos antes mencionados los mas inefectivos
ya que para ambos requieren valores de potencia en watts cercanos a los ms
altos, por lo cual la reduccin de tamao resulta ineficiente si se compara con
otros casos. Tmese en cuenta que en los procesos de molienda lo que se busca
es tener el menor tamao de partcula con gastos de energa reducidos.



F) Variacin Energa necesaria para reduccin de un tamao de
partcula a otro.
La energa necesaria para efectuar la reduccin de un tamao de partcula a
otro, es decir, la energa requerida para pasar del F-80 al P-80 y se le conoce
como E.
Como se observa para la variable ( E ), tiene una cambio muy pequeo entre
prueba y prueba cuando la velocidad critica es de 40% esto mismo ocurre con las
de velocidad critica de 60%, no hay una cantidad de incremento significativa esto
da como resultado que la geometra de el levantador realmente no impacta de
manera significativa los valores de E. Sin embargo cuando se incrementa las
velocidad de un 40% a 60% claramente se observa que la cantidad de E vara
notablemente. Cuando se tiene un 40% de la velocidad critica la energa necesaria
para pasar a un tamao de partcula a otra que se requiere es mayor, mientras
que para un 60% de la Velocidad critica la energa requerida es menor por lo
tanto: E es una funcin inversa de la velocidad critica y no depende del tipo del
levantador utilizado

0.08597
0.08593
0.08531 0.08474
0.06237
0.06157 0.06147 0.06138
4.00E-02
4.50E-02
5.00E-02
5.50E-02
6.00E-02
6.50E-02
7.00E-02
7.50E-02
8.00E-02
8.50E-02
9.00E-02
0 7.5 15 22.5
E

(

K
w

h
/
T
c
)
Angulos de levantador (grados)
Pruebas 40% de Vel.Critica

Figura 54.- Variacin de Energa necesaria para reduccin de trabajo.



G) Variacin de potencia mecnica y ( P) potencia elctrica ( P)
necesaria para que todo el material sea molido por la malla de
referencia ( PM ).
La potencia mecnica ( P.M ) es la cantidad necesaria de Watts que se
requieren adicionar a la molienda, para que en un tiempo t todo el material pase
por la malla de referencia.
Como se puede percibir en la Figura 55 la geometra del levantador no influye
en demasa con este parmetro ya que, la adicin de energa que se debe hacer
para lograr una molienda del material al 100% entre prueba y prueba de la misma
Velocidad Crtica, prcticamente permanece constante, esto indica que as como
la cantidad de energa necesaria para llevar a cabo la reduccin ( E ). La Potencia
Mecnica tampoco est en funcin de la geometra del levantador. En la Figura 55
se aprecia que al cambiar la velocidad critica, realmente la potencia mecnica
cambia significativamente, mientras que para las pruebas del 40% de velocidad
critica P.M est en promedio alrededor de 0.68 watts, para las pruebas de 60% en
promedio de 0.49 watts. Esto tiene una completa lgica ya que en teora la
cantidad de watts que deber agregar a una velocidad critica menor deber ser
ms grande que a una velocidad de operacin mayor.

0.6877
0.6874
0.6825
0.6779
0.4989
0.4925
0.4918
0.4910
0.45
0.50
0.55
0.60
0.65
0.70
0.75
0 7.5 15 22.5
P
o
t
e
n
c
i
a

M
e
c
a
n
i
c
a

(

W

)

Figura 55.- Grafica de Tipo de Levantador vs Potencia Mecnica ( W ).



A continuacin se analiza cmo afecta la geometra del levantador, donde como
se sabe P, es la energa elctrica que deber aadirse para que todo el material
pase por la malla de referencia

0.7239
0.7236
0.7184 0.7136
0.5252
0.5185 0.5177
0.5169
0.40
0.45
0.50
0.55
0.60
0.65
0.70
0.75
0 7.5 15 22.5
P
(

W

)

Figura 56.- Grafica de Angulo de Levantador vs Potencia Elctrica ( W ).

En la Figura 56 se muestra aquellas pruebas realizadas con el 40% de
velocidad critica requieren obviamente mayor cantidad de potencia elctrica para
que todo el material pase por la malla de referencia, que aquellas que fueron
hechas con un 60% de la velocidad critica, para este caso se observa que la
geometra del levantador si impacta de alguna manera a P, aunque no
significativa, la variacin si es lo suficiente para no considerar constante los
incrementos de tal manera que para las pruebas realizadas para el 40% de
velocidad critica, la mejor prueba resulta ser la del levantador de 22.5 ya que
requiere menor cantidad de potencia elctrica, mientras que la que requiere una
mayor cantidad de P, es la del levantador de 0, el mismo caso se presenta
exactamente para las de un 60%de velocidad critica, siendo el de tipo de 22.5 el
que requiere menos P y el levantador tipo 0 el que requiere ms P.



CONCLUSIONES.
En este estudio, se ha utilizado un modelo a escala de un molino de bolas para
recrear las condiciones del movimiento de la carga. La informacin cuantitativa de
los experimentos sobre la localizacin del pie, el hombro y el centro de carga
permite una comparacin detallada del modelo con los experimentos.

Con el fin de evaluar su exactitud y la importancia de estas pruebas se tomaron
dos velocidades, siendo estas de 40 y 60% de velocidad crtica, se utiliz un nivel
de llenado 40% en volumen. Esto result como dos casos de comparacin. Los
modelos que se utilizaron fueron:

Molino de 2D para medir trayectorias, velocidades y aceleracin.
Molino de Laboratorio para la realizacin y clculos de molienda.

Fotografas en rfaga de las pruebas fueron desarrolladas para permitir la
comparacin con las fotografas tomadas durante el tiempo de exposicin de los
experimentos. Esto hizo posible la medicin con precisin tanto de los ngulos de
Hombro como los ngulos de pie de carga.

El proceso de molienda en el cual se reduce el tamao de la partcula para
fomentar la liberacin del mineral de valor es el ms costoso econmicamente
hablando de una planta ya que casi el 70% del capital invertido es para gastos de
electricidad instalacin y tratamiento de aguas de proceso. La geometra del
levantador en un proceso de molienda por lo general no es uno de los parmetros
que se buscan optimizar ya que no se tiene en si un conocimiento de cmo
impacta al proceso. El propsito de este trabajo fue precisamente evaluar como el
ngulo de levantador afecta estas condiciones y como se puede ver realmente
impacta significativamente al consumo de energa.

El impacto radica en que variando el ngulo de levantador altera
significativamente la manera en cmo se trasmite la energa a las bolas dentro del
molino, esto trae como consecuencia variaciones en los riones que se forman en
cada una de las pruebas debido a que tanto los ngulos de hombro como los de
pie de carga son perturbados, dando para algunos casos riones mas uniformes
que otros. Como se puede observar en la Figuras 34 y 35 que muestran la relacin
de estos ngulos a condiciones de la fraccin de velocidad critica diferente. En
todos los casos un levantador de 15 da como resultados las mejores
caractersticas del perfil de carga.

Contrario a lo que se pudiese pensar, mientras menor sea la diferencia entre
estos ngulos (hombro y pie de carga) la energa ser mejor trasmitida se
comprueba que en realidad pensar esto es un error, ya que para el caso del
ngulo del levantador 0, para ambas pruebas de 40 y 60% de la velocidad critica,
tiene una relacin entre ngulos menor. Aun as, no se obtienen los resultados
ms alentadores, si bien en algn parmetro como P
80
es ms alto, el consumo de
energa y el Wi son muy elevados. Lo que se extrapola que para ser instalados en


una planta resultan ineficientes. Estas diferencias se aprecian de mayor valor
numrico al ir incrementando la velocidad del molino. Por lo que se puede pensar
que a un 80% de la velocidad crtica el comportamiento antes mencionado ser
ms que evidente.

Una de las razones por las cuales se puede tener certeza de que este trabajo
realmente refleja lo antes mencionado es por medio de los resultados obtenidos
en las Figuras 55 y 56. Las potencias requeridas para 8Kg de los valores de estas
variables deben ser constantes, ya que de no ser as podra indicar que
probablemente hubo alguna falla o alteracin al conectar el control anlogo o con
algn circuito, adems de ser indicador de algn tipo de falla en la corriente. Se
debe tambin tomar en cuenta que es el mismo material a las mismas condiciones
as como la misma cantidad de masa y volumen de carga de bolas, por lo que de
no obtener el resultado esperado las muestras hubiesen sido totalmente
descartadas.

Como se mencion en la metodologa a seguir, se tena una tonelada y media
de material, el cual se buscaba homogenizar perfectamente. Sin embargo, se
saber que los resultados no fueron influidos por una mala homogenizacin como
muestran las Figuras 47 y 54, las cuales muestran los resultados obtenidos de el
ndice de fractura y de la constante E por lo que si el material est en una buena
condicin de homogenizacin, los valores tanto para el ndice Fractura as como la
energa necesaria para pasar de un tamao a otro (E) deben ser constante para
cada uno todos los ngulos de Levantador evaluados a un 60% de la velocidad
crtica.

En las Figuras 37 a la 44 se observan los resultados de las mediciones de las
velocidades, cabe mencionar que no necesariamente una velocidad de la bola
ms alta implica un mejor proceso ya que el molino de bola trabaja bajo un
principio muy sencillo que es el de convertir la energa elctrica a energa
mecnica para hacer una reduccin de tamao.

El de cmo se transfiere esa energa depende de algunos factores como
pueden ser: la formacin de un rin homogneo, el ngulo de hombro de carga,
el ngulo de pie de carga pero todos estos factores como ya se hizo hincapi son
dependientes de una sola cosa la geometra de los levantadores, ya que estos son
los primeros encargados de llevar la conversin de energa elctrica a energa
mecnica por lo cual en verdad vale la pena su estudio.

En la Figura 45 se observa la aceleracin de las bolas dentro del sistema, este
parmetro no es ms que el cambio que sufre la bola en una determinada fraccin
de tiempo, en la manera en que podamos fomentar estos cambio podramos
ayudar al proceso de molienda a llegar un punto de optimizacin donde se
reducen costos y sea ms benigno a la economa de empresario para fomentar la
inversin en procesos de esta naturaleza.



Ahora se tiene la certeza de que el tipo de levantador que se ha usado a lo
largo del tiempo para los procesos de molienda realmente influye de una manera
directa en el rendimiento y optimizacin del equipo. Por lo que la elaboracin de
este trabajo est ms que justificada y comprueba la importancia de la seleccin
del levantador de carga que determina el perfil de carga de un molino de bolas y
como afecta la granulometra



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Determinacion Del Perfil de Carga y Su Efecto en La Granulometria

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