ESCALONAMENTO DA PRODUO COM USO DA TEORIA DE CONTROLE SUPERVISRIO

DENIS C. PINHA, MAX H. DE QUEIROZ, JOS E. R. CURY

Deptartamento de Automao e Sistemas, Universidade Federal de Santa Catarina
Florianpolis, 88040-900 SC, Brasil
E-mails: {denispin, max, cury}@das.ufsc.br

Abstract The Supervisory Control Theory (SCT) allows synthesizing supervisors for timed discrete event systems, such that
minimal time scheduling could be obtained. This paper presents an application of the SCT to the scheduling of manufacturing
work center with four machines and five different part types. We show how the size of the state space of the models can make
impracticable the solution of such a problem. A new modeling approach is proposed for the timed automata models of the sche-
duling problem in order to expressively reduce the size of the models. This article also proposes an algorithm for the synthesis of
optimal schedules based on an incremental synthesis approach.
Keywords Supervisory control, Timed Discrete Event Systems, Scheduling, Timed Automata.
Resumo A teoria de controle supervisrio (TCS) permite a sntese automtica de um supervisor que habilite todas e apenas as
seqncias controlveis de um sistema a eventos discretos temporizado que satisfaam as especificaes de escalonamento no
menor tempo possvel. O presente trabalho apresenta uma aplicao da TCS ao escalonamento de um centro de trabalho com
quatro mquinas e cinco roteiros de produo. Mostra-se o que crescimento do nmero de estados dos modelos pode inviabilizar
a soluo do problema. Uma nova proposta de modelagem dos autmatos temporizados desenvolvida com o objetivo de reduzir
o tamanho dos modelos. Prope-se tambm um algoritmo que permite sntese incremental do escalonamento timo.
Palavras-chave Controle supervisrio, sistemas a eventos discretos temporizados, escalonamento da produo, autmatos
temporizados.
1 Introduo
O escalonamento da produo a priorizao
das atividades que devem ser realizadas em uma
sequncia conhecida para atender um ou mais objeti-
vos. Os diversos problemas de escalonamento tm
sido extensivamente estudados nas ltimas dcadas e
muitas pesquisas tm sido feitas em diferentes reas
com respeito modelagem e algoritmos. Isso porque
o problema de organizar a execuo de um conjunto
de tarefas por um grupo finito de recursos encontra-
se presente em quase todo o tipo de atividade produ-
tiva e pode ser facilmente descrito, embora sua com-
plexidade matemtica seja extremamente desafiante.
Mtodos construtivos, programao matemtica,
programao dinmica, regras de filas, sistemas
especialistas, redes neurais, algoritmos genticos,
metaheursticas, simulao discreta so alguns e-
xemplos de tecnologias usadas ao longo do tempo
por diversos autores para fazer o escalonamento
(French, 1982; Sule, 2001; Sasse, 2001). Um traba-
lho desenvolvido por Park e Yang (2009) utiliza o
formalismo da Teoria de Controle Supervisrio e o
aplica ao controle temporizado para gerar um escalo-
namento em tempo real de tarefas peridicas e espo-
rdicas. Redes de Petri tambm podem ser usadas
para a modelagem e verificao da dinmica de sis-
temas produtivos, um trabalho recente com esta tc-
nica para obter um escalonamento foi realizado por
Frhlich e Hsig (2009).
A Teoria de Controle Supervisrio (TCS) ofere-
ce um mtodo formal baseado na teoria de autmatos
e linguagens para gerar um agente de controle cha-
mado supervisor, que coordena o sistema de acordo
com regras de controle (Wonham, 2009). Este mto-
do determina o controle menos restritivo possvel
para a planta, elemento a ser controlado, pois permite
a ocorrncia de todos os eventos que no se oponham
ao comportamento especificado. Brandin e Wonham
(1992) desenvolvem com a uma abordagem para o
controle de sistemas a eventos discretos temporiza-
dos (SEDT) e aplicam a teoria para resolver um pro-
blema de controle supervisrio temporizado em uma
clula de manufatura com 2 mquinas e 2 produtos.
Essa aplicao sugere uma abordagem para a sntese
automtica de um supervisor que habilite todas e
apenas as sequncias controlveis de um sistema a
eventos discretos temporizado que satisfaam as
especificaes de escalonamento no menor tempo
possvel.
No entanto, a sntese de supervisores para SEDT
limitada pela exploso do nmero dos estados dos
modelos decorrente da incorporao do evento do
tempo na estrutura de transio e da composio de
subsistemas. Saadatpoor (2004) prope tratar pelo
uso de uma estrutura eficiente de representao base-
ada em BDD (Binary Decision Diagram).
Diferentemente de Saadatpoor (2004), a presente
pesquisa visa reduzir o custo computacional a partir
de modificaes dos modelos propostos por Brandin
e Wonham (1992) para fins de escalonamento. O
trabalho apresenta tambm um algoritmo para reali-
zar a sntese de forma incremental com o objetivo de
reduzir o tamanho dos supervisores encontrados. Os
resultados so aplicados ao escalonamento de um
centro de trabalho com quatro mquinas e cinco
roteiros de produo
XVIII Congresso Brasileiro de Automtica / 12 a 16 Setembro 2010, Bonito-MS.
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Na seo 2 apresentado o controle supervisrio
temporizado da TCS. Na seo 3, apresentada a
resoluo do problema de escalonamento com a
abordagem de Brandin e Wonham (1992). Na seo
4, ser descrito a proposta deste artigo para resolver
o escalonamento e na seo 5 os resultados alcana-
dos.
2 Controle Supervisrio temporizado na TCS
Na TCS, considera-se em geral o sistema a ser
controlado, ou planta, como um conjunto de subsis-
temas que podem ser equipamentos como mquinas,
robs, ferramentas, equipes de trabalho, etc. Estes
subsistemas isolados tm um comportamento bsico
original que deve ser restringido por um supervisor,
de forma que, quando operando conjuntamente, o
sistema respeite um comportamento global especifi-
cado.
A planta pode ser obtida com a composio dos
comportamentos de cada subsistema isolado e mo-
delada por uma estrutura formal denominada aut-
mato. O autmato uma quntupla de forma G = (,
Q, , q
0
, Q
m
). representa o conjunto de eventos, Q o
conjunto de estados, q
0
Q o estado inicial, Q
m
Q
o subconjunto de estados marcados e : Q Q
a funo de transio parcial definida em cada estado
de Q para um subconjunto de .
*
o conjunto de
todas as cadeias finitas formadas por elementos de ,
inclusive a cadeia vazia . A linguagem da planta
denominada L(G) representa todas as sequncias
possveis de ocorrer a partir do estado inicial de G,
enquanto que a linguagem L
m
(G) representa as se-
qncias que alcanam um estado marcado a partir
do estado inicial.
Na abordagem de Brandin e Wonham (1992),
dois tipos de estruturas foram desenvolvidos para
representar o tempo em um SEDT: i) ATGs (Activity
Transition Graphs), que so estruturas modeladas
por autmato onde cada evento do conjunto
act
do
ATG adicionado de informaes de tempo, um
lower time bound (l

) e um upper time bound (u

) ,
esses limites correspondem aos tempos mnimos e
mximos de ocorrncia do evento , uma vez que ele
esteja habilitado no autmato; ii) a segunda estrutura,
os TTGs (Timed Transition Graphs), so estruturas
de transio tambm representadas por autmatos,
porm neste caso introduz-se a noo do tempo ex-
plicitamente na estrutura de transio do autmato,
atravs da introduo do evento tick que modela o
avano de uma unidade de tempo.

O conjunto de restries de coordenao define
uma especificao global K a ser obedecida.
Com os modelos da planta e da especificao
desenvolvidos possvel realizar a sntese de um
supervisor. A condio para a existncia de um su-
pervisor que, atuando sobre a planta atenda de forma
exata ao conjunto de especificaes (L
m
(S/G)=K),
est diretamente associada noo de controlabilida-
de de linguagens. Na abordagem de Brandin e Wo-
nham (1992) a noo de controlabilidade se faz como
a seguir.
Considera-se a existncia de 3 tipos de eventos
no sistema, os eventos controlveis, que podem ser
desabilitados por um agente de superviso, os even-
tos no-controlveis, que no podem ser desabilita-
dos, e os eventos forveis, que podem ser forados a
ocorrer de forma instantnea. Seja K L(G) uma
linguagem e s K . K dita ser controlvel em rela-
o a L(G) se, i) a possibilidade de ocorrncia de um
evento no-controlvel em L(G), aps s, seja tal
que mantenha o comportamento de G na especifica-
o K, ou seja s K , e, ii) a ocorrncia de um e-
vento tick que resulte fora da especificao K possa
ter a precedncia alterada pela ocorrncia de eventos
forveis. A proposta de controlabilidade para os
SEDT suporta ento dois mecanismos de controle: a
preveno de cadeias ilegais a partir da desabilitao
de eventos e da utilizao de eventos forveis.
Brandin e Wonham (1992) demonstram a exis-
tncia de supervisores timos para SEDT, ou seja,
supervisores nos quais o comportamento da planta
seja minimamente restringido para atender uma dada
especificao.
3 Resoluo do problema de escalonamento da
produo com a Teoria de Controle Supervisrio
de Brandin e Wonham
Em (Brandin e Wonham, 1992) uma proposta de
sntese de um supervisor apresentada, para uma
clula de manufatura com dois produtos, com o obje-
tivo de controlar a ordem de produo deles nas
mquinas e o tempo mximo de execuo de todas as
tarefas na clula. O resultado da ao do supervisor
resultante sobre a clula gera um escalonamento da
produo. A seguir, ilustra-se a aplicao da metodo-
logia empregada por Brandin e Wonham (1992) e a
obteno do escalonamento correspondente, atravs
do estudo de caso de um centro de trabalho.
O centro tem quatro mquinas que so numera-
das de 1 a 4 (M1,..,M4) e cada uma delas pode pro-
cessar 5 produtos diferentes com variados tempos de
manufatura. Cada produto deve ser processado nas
quatro mquinas para que seja possvel entregar ao
cliente. O objetivo do problema produzir e entregar
todos os produtos do centro de trabalho no menor
prazo possvel. A ordem de manufatura e os tempos
de mquina de cada produto so apresentados na
tabela 1.
Ser empregada no presente artigo a notao
proposta por French (1982) para identificar os pro-
blemas de escalonamento. Para o problema do estudo
de caso temos 5/4/J /F, ou seja, um problema com 5
produtos , 4 mquinas, um ambiente de Job-Shop e
com objetivo de fluxo mnimo de tempo (menor
prazo vivel).


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Tabela 1. Ordem e tempos de processamentos dos produtos
Produto Ordem
Tempo de processamento dos produtos
A M4
7dias
M3
1dia
M2
1dia
M1
1dia
B M3
3dias
M2
1dia
M4
2dias
M1
1dia
C M2
1dia
M3
1dia
M4
1dia
M1
5dias
D M1
1dia
M4
1dia
M3
1dia
M2
2dias
E M4
1dia
M3
1dia
M2
3dias
M1
1dia

No exemplo da tabela 1, o produto A comea
seu processo na mquina M4 (durao de 7 dias), a
segunda operao feita na mquina M3 (1 dia) , em
seguida realiza sua terceira operao na mquina M2
(1 dia) e finaliza seu processo na mquina M1(1 dia).
O nmero de solues possveis (factveis e no
factveis) de escalonamento da ordem de (N!)
m
,
onde N nmero de produtos e m o nmero dos
recursos envolvidos no problema. Para o nosso estu-
do de caso teramos (5!)
4
= 2,1 x 10
8
solues dife-
rentes de seqenciamento.

3.1 Modelagem dos Recursos
Para a modelagem da planta, o ATG utilizado
para construir cada subsistema envolvido, ou seja,
um ATG para cada mquina do centro de trabalho. O
modelo do autmato ATG da mquina M4 est apre-
sentado na figura 1 como exemplo. Este autmato
contm todos os eventos dos 5 produtos que estariam
relacionados com a mquina M4.

Maquina
temporizao (l,u)

Estado marcado : 0
evento: IA4 [1, Inf]
evento: FA4 [7, 7]
evento: IB4 [ 1, Inf]
evento: FB4 [ 2, 2]
evento: IC4 [1, Inf]
evento: FC4 [1, 1]
evento: ID4 [1, Inf]
evento: FD4 [ 1, 1]
evento: IE4 [1, Inf]
evento: FE4 [1, 1]
Figura 1. M4: Autmato ATG da mquina 4
Os eventos da planta so estruturados e nomea-
dos da seguinte forma: os eventos de incios de ope-
rao tm nomes que comeam com I e os eventos de
fim de operao comeam com F. O evento IA1, por
exemplo, corresponde ao evento de incio de opera-
o do produto A na mquina 1 (I=Incio de opera-
o, A=Produto A, 1=Mquina 1), o evento FE3
corresponde ao evento de fim de operao do produ-
to E na mquina 3 (F=Fim de operao, E=Produto
E, 3=Mquina 3). De forma genrica a codificao
do nome dos eventos dada por: I ou F + Nome do
Produto + Nmero da Mquina. Todos os eventos de
incio de operao so modelados como forveis e
os eventos de fim de operao com no controlveis.
A mquina M4 est disponvel somente no esta-
do 0. Os estados 1, 2,3,4 e 5 representam respectiva-
mente situaes em que a mquina est processando
os produtos A,B,C,D e E, respectivamente.
Aps a ocorrncia de qualquer evento de incio
de operao (IA4, IB4, IC4, ID4 ou IE4), a mquina
s volta a ficar disponvel aps o tempo de operao
correspondente atravs da ocorrncia do evento de
fim de operao correspondente (FA4, FB4, FC4,
FD4 ou FE4).
Para as outras 3 mquinas do centro de trabalho,
a modelagem do ATG semelhante, diferenciadas
somente pelos nomes dos eventos e os intervalos de
tempos associados a cada um deles.
A figura 2 representa o autmato TTG da m-
quina M4 com 19 estados e 24 transies. O tamanho
dos autmatos no artigo ser indicado pela notao
(estados, transies), para o caso (19,24). Este aut-
mato foi obtido atravs da funo Timed Graph do
software TTCT
1
, a partir das informaes lgicas e
dos intervalos de tempos [l,u] associados a cada
evento do autmato ATG da figura 1.

Figura 2. M4: Autmato TTG da mquina 4

O autmato apresentado na figura 2 ilustra o
crescimento do nmero de estados do TTG quando
comparado ao da estrutura de transio do ATG
correspondente (figura 1). A relao entre o nmero
de estados e transies do ATG da planta global para
o seu correspondente TTG ainda mais expressiva.
No caso do exemplo o ATG da planta tem tamanho
(1.080, 7.128) e seu TTG (36.960, 107.950).
No autmato da figura 2 podemos observar que
existe explicitamente a introduo do evento tick (t)
em sua estrutura. Cada tick do relgio representa 1
dia de trabalho para o problema. Podemos notar que
neste autmato entre o evento 1 e o evento 2 temos 7
ocorrncias do evento tick (lower time e upper time
iguais a 7), ou seja, o tempo entre o incio de opera-
o e fim de operao do produto A na mquina M4
est vinculado ocorrncia de exatamente 7 eventos
tick.


1
Referncia do software TTCT em Wonham, 2009.
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3.2 Modelagem das especificaes
Para a modelagem das especificaes, Brandin e
Wonham propem a modelagem atravs do autmato
TTG. O autmato da figura 3 representa a especifica-
o da ordem pela qual o produto A deve ser proces-
sado nas mquinas.


Figura 3: Autmato TTG S1 da especificao da ordem de proces-
samento nas mquinas do produto A
Para alcanar o estado marcado 5 no autmato
necessria a ocorrncia dos eventos FA4, FA3, FA2
e FA1, conforme ordem estabelecida na tabela 1.
Esses eventos representam os trminos das operaes
do produto A nas 4 mquinas.
Os eventos IA1, IA2, IA3 e IA4 so os eventos
de incio de operao do produto A nas 4 mquinas, e
so modelados no autmato com o objetivo de impe-
dir duas ocorrncias do mesmo evento de incio de
operao antes de se completar a tarefa como todo.
Para os outros produtos do problema, a modela-
gem da ordem de processamento semelhante, exce-
to pelos nomes dos eventos e suas respectivas ordens
de processamento nas mquinas.
Para resolver o problema, alm das especifica-
es de ordem de processamento j apresentadas,
Brandin e Wonham desenvolveram outro tipo de
especificao relacionada com o tempo, que chama-
remos aqui de especificao temporal. Essa especifi-
cao tem o objetivo de impor um prazo mximo
para a execuo de todas as tarefas necessrias. A
figura 4 mostra o autmato que representa este mo-
delo.


Figura 4. STemp: Exemplo do autmato TTG da especificao
temporal
Todos os estados do autmato esto marcados e
s possvel avanar para um estado seguinte com a
ocorrncia do evento tick (0 = t = tick). Do estado 1
at o estado 35 todos os eventos da planta esto habi-
litados. A partir deste ltimo, somente o evento do
relgio est habilitado. Desse modo, para atender a
especificao, todas as tarefas devem ser completa-
das em no mximo 35 ticks.

3.3 Sntese do supervisor
A sntese do supervisor feita no software
TTCT. Conforme descrito na seo 2, devemos en-
contrar primeiro o modelo da planta. Como em nosso
problema temos 4 mquinas como subsistemas, a
planta ser a composio (operao Comp) destas.

Planta = Comp ( M1,M2,M3,M4) (1)
(1.080, 7.128)

Para considerar o modelo final da planta para a
sntese necessrio executar a funo Timed Graph
sobre a planta obtida em (1).

Planta = Timed Graph (Planta) (2)
(36.960, 107.950)

A funo Timed Graph traduz o ATG em seu
TTG correspondente. Para detalhes desta converso
ver (Wonham, 2009).

No terceiro passo deve-se fazer o modelo global
das especificaes (Spec).

Spec =Meet(S1,S2,S3,S4,S5) (3)
(2.500, 22.250)

O autmato das especificaes Spec gerado a
partir dos autmatos individuais das especificaes
de ordem de processamento dos produtos. As especi-
ficaes S1, S2, S3, S4 e S5 so respectivamente os
autmatos de ordem de processamento dos produtos
A,B,C,D e E.
Com o modelo da planta e o modelo das especi-
ficaes gerados, a abordagem de Brandin e Wo-
nham prope a sntese do supervisor atravs da fun-
o SupCon do software TTCT.

Sup =SupCon (Planta, Spec) (4)
(428.038, 879.034)

O supervisor Sup representa o controle menos
restritivo diante das restries de ordem de proces-
samento impostas.
Por ltimo Brandin e Wonham impem a restri-
o temporal STemp , ou seja, uma especificao
relacionada com um tempo mximo de execuo das
tarefas adicionada. Desta maneira, alm de garantir
a correta ordem de processamento dos produtos,
prope-se a sntese de um supervisor que respeite a
especificao temporal STemp.

SupOt = SupCon(Sup,STemp) (5)
(out of memory Problem too large)

O supervisor SupOt em (5) o supervisor que
garante a correta ordem de processamento dos produ-
tos e que obriga que todas as tarefas sejam comple-
tadas em um prazo estabelecido pela especificao
temporal.
Para a abordagem de Brandin e Wonham no foi
possvel realizar a operao (5) devido ao tamanho
do problema (mensagem out of memory Problem
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too large). Caso um supervisor fosse obtido em (5),
Brandin e Wonham propem ainda um decrscimo
incremental de 1 unidade de tempo na especificao
at que no seja mais possvel encontrar um supervi-
sor (soluo vazia), ou seja, no exista supervisor
capaz de executar todas as tarefas no tempo estabele-
cido pela especificao temporal. Quando isso acon-
tece a especificao do passo imediatamente anterior
determina o tempo e o supervisor timo.
Observa-se que qualquer sequncia de eventos
reconhecida pelo supervisor resultante deve obedecer
ao prazo estabelecido pela especificao temporal.
Assim, basta seguir um caminho que leve ao estado
final do supervisor timo para se obter um escalona-
mento timo.
Na seo a seguir, sero apresentadas modifica-
es desta abordagem onde, ao invs de encontrar
um supervisor para atuar sobre a planta em tempo
real (online), o objetivo o de gerar um escalona-
mento. O objetivo ento do mtodo proposto obter
um escalonamento offline com a sequncia tima de
eventos que garante as restries do sistema e os
prazos de entrega de cada produto.
4 Modelo do escalonamento da produo
No exemplo da seo anterior, observa-se que o
modelo TTG da planta obtido a partir do modelo
ATG da planta global (2) introduz grande complexi-
dade na sntese de supervisor. Para evitar esse pro-
blema, propem-se nesta seo algumas modifica-
es nos modelos dos recursos: i) um evento de in-
cio de operao comum a todos os produto em cada
recurso, ii) os eventos de fim determinam os produ-
tos nos recursos, iii) o nmero de estados do TTG
passa a ser funo do maior tempo de execuo e no
depende da quantidade de produtos, iv) os eventos de
incio e fim de operao so forveis e v) a planta
TTG calculada diretamente com os TTGs. Apre-
senta-se tambm um mtodo de sntese incremental
para reduzir a complexidade das operaes (4) e (5).

4.1 Autmatos TTG dos recursos
Para fins de escalonamento, pode-se modificar o
modelo temporizado dos recursos considerando que
todas as suas operaes iniciam com o mesmo even-
to. O evento IM4 o evento que corresponde ao
incio de tarefa para qualquer produto na mquina
M4. O autmato TTG da figura 5, por exemplo, tem
o mesmo objetivo do autmato da figura 2, ou seja,
modelar o comportamento da mquina 4. Uma dife-
rena singular deste autmato para o de Brandin e
Wonham (1992) que este apresenta somente um
evento de incio de operao independente do nme-
ro de produtos que o recurso possa executar.

Figura 5. M4: Autmato TTG da mquina 4
Outra diferena deste modelo de recurso que
os eventos de incio e fim de processamento preci-
sam ser controlveis e forveis para que o supervi-
sor possa decidir o final de operao no estado em
que este ocorre. Somente o evento do relgio no-
controlvel. Com esta mudana possvel encontrar
supervisores para o problema e manter a mesma
noo de controlabilidade de Brandin e Wonham
(1992).
Outra diferena relevante gerada em conseqn-
cia da primeira que, neste autmato, todos os even-
tos de fim de operao ocorrem a partir de uma nica
cadeia de eventos tick limitada pelo maior tempo de
processamento das tarefas. Por exemplo, no caso da
figura 5, a tarefa com tempo 7 define o tamanho
desta cadeia.
Assim, diferentemente da abordagem de Brandin
e Wonham (1992), o nmero de estados dos TTGs
dos recursos da planta depende apenas do maior
tempo de execuo e no depende da quantidade de
produtos que o recurso pode executar. Essa diferena
muito relevante, pois os recursos atuais de manufa-
tura so muito flexveis, produzem variados produtos
e com o modelo proposto pode-se atenuar o cresci-
mento do problema.
A ttulo de exemplo, o autmato da figura 5 tem
10 estados e 15 transies (10,15), em contrapartida,
o tamanho do autmato que representara este mesmo
recurso na abordagem de Brandin e Wonham (1992)
tem (19,24) como mostrado na figura 2.
A limitao imposta por esta modificao no
modelo do recurso que s possvel saber qual o
produto est sendo processado quando o evento de
fim de processamento ocorre. Este fato impede utili-
zar o resultado do modelo proposto como um super-
visor online. No entanto, ao gerar um escalonamento
offline escolhendo uma das cadeias reconhecidas
pelo supervisor, pode-se sempre deduzir o significa-
do do evento de incio a partir do prximo evento de
fim de operao.


4.2 Autmatos TTG das especificaes de roteiro dos
produtos
Os modelos das especificaes de roteiro devem
ser redefinidos a partir dos modelos modificados.
Como nesta abordagem existe somente um evento de
incio de tarefa em cada recurso, necessrio que
ocorra para cada estado alcanado com um evento de
XVIII Congresso Brasileiro de Automtica / 12 a 16 Setembro 2010, Bonito-MS.
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fim de processamento, o evento de incio de tarefa do
recurso seguinte. Isso garante a alocao do recurso
de fato para executar o produto em questo e no
para outro.
Por exemplo, a figura 6 representa o autmato
do roteiro do produto A. A ordem de eventos segue a
engenharia de processo para produo do produto A
que termina no estado 7. Neste autmato, em todos
os estados, todos os eventos de incio de tarefas esto
habilitados. Isso permite que outro produto possa ser
processado nos recursos compartilhados em momen-
tos diferentes.


Figura 6. S1: Autmato TTG da especificao da ordem de pro-
cessamento nas mquinas do produto A

4.3 Autmatos TTG das especificaes de prazo de
entrega
A fim de generalizar a restrio de tempo usada
por Brandin e Wonham (1992), utiliza-se aqui o
conceito de prazo de entrega por produto. Define-se
ento uma especificao temporal para cada produto.
O autmato da figura 7, por exemplo, representa o
prazo de entrega de 7 dias para o produto A. a impo-
sio da restrio temporal neste caso est associada
apenas a este produto.

Figura 7. STemp1: Exemplo do autmato TTG da especificao de
prazo de entrega do produto A
Pode-se notar que at o estado 7 esto habilita-
dos todos os eventos ( representados na figura por *)
e, no estado 8, o conjunto de eventos especficos do
produto A (pa) desabilitado. Isso impe a restri-
o de 7 unidades de tempo para entrega de A. Para a
resoluo do problema com esta abordagem, cada
produto tem sua especificao temporal de prazo de
entrega obtida de modo semelhante a da figura 7.

4.4 Algoritmo proposto
Em geral, no possvel obter o TTG global a
partir do TTG de cada subsistema, pois a sincroniza-
o do evento tick pode gerar inconsistncias no
modelo resultante. No entanto, possvel mostrar
que quando o nico evento em comum entre os di-
versos subsistemas o tick a composio de TTG
no acarreta problemas (Wonham, 2009). Assim,
considerando que os conjuntos de eventos dos recur-
sos so disjuntos, pode-se construir a planta pela
composio dos TTGs de cada recurso.
Alm disso, para o clculo do escalonamento -
timo prope-se executar os passos da sntese de for-
ma incremental aplicando-se alternadamente as res-
tries temporais STemp
i
de prazo de entrega e de
roteiro S
i
para cada produto i = 1 , ... , P. Ao final,
calcula-se um supervisor para o menor tempo de
produo reduzindo-se iterativamente o prazo T da
especificao global de tempo STempG(T) conforme
o mtodo de Brandin e Wonham (1992) apresentado
na seo 3. Esse mtodo pode ser descrito pelo algo-
ritmo a seguir:

0 Planta = Sync (Recurso 1, Recurso 2, ..Recurso N)
1 Para i = 1 , ... , P
2 SupervisorTi = SupCon (Planta, STempi)
3 Planta = SupervisorTi
5 SupervisorRi= SupCon (Planta, Si)
6 Planta = SupervisorRi
7 Fim Para
8 Supervisor = Planta
9 Enquanto Supervisor Vazio
10 Planta = Supervisor
11 Supervisor = SupCon (Planta, STempG(T))
12 T = T -1
13 Fim Enquanto
14 Supervisor = Planta


Na Linha 0 do algoritmo construda a planta a-
travs do produto sncrono das mquinas envolvidas
(M1,M2,M3 e M4). Na linha 2 feita a primeira
sntese para encontrar o supervisor que garante a
especificao do prazo de entrega do produto i. Na
linha 5, executa-se a sntese do supervisor encontra-
do anteriormente com a especificao de roteiro de
produo do produto de ndice i. Esses passos se
repetem at que todos os produtos da planta tenham
participado da sntese. O supervisor encontrado da
linha 8 contm todos os sequenciamento de eventos
que permite gerar o escalonamento da produo e
garante o prazo de entrega dos produtos.
A partir deste resultado, faz-se a sntese como
em Brandin e Wonham (1992) usando imposies de
especificaes temporais globais (prazo nico para
todos os produtos) (Linha 11). As especificaes
temporais sofrem decrscimos unitrios sucessivos
no valor do seu tempo (Linha 12) e o algoritmo con-
tinua enquanto existe um supervisor. O supervisor
final encontrado o escalonamento que garante a
entrega de todos os produtos em seus respectivos
prazos no menor tempo de execuo para todas as
tarefas.

5 Resultados alcanados com a abordagem

Os tamanhos dos supervisores intermedirios
podem ser vistos na Tabela 5. A figura 8 apresenta o
grfico de Gantt gerado a partir da escolha de uma
sequncia de eventos do supervisor final encontrado.
Esta figura representa um escalonamento dentre os
vrios possveis encontrados no supervisor de 2856
estados. Nesta figura podemos notar todas as opera-
es dos produtos distribudas no tempo. No eixo
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vertical esto os recursos utilizados: M1, M2, M3 e
M4. No eixo horizontal est a escala do tempo.




Figura 8. Grfico de Gantt, representa uma sequncia de eventos
do supervisor final encontrado
O resultado acima representa o comportamento
timo do escalonamento com relao ao indicador de
pontualidade de atendimento e com tempo mnimo
de entrega para todas as tarefas, ou seja, foi encon-
trado com este sequenciamento, o menor tempo pos-
svel de execuo para completar todas as tarefas e
que respeita os prazos de entregas individuais dos
produtos.
Como descrito na seo 3, no possvel encon-
trar uma soluo para o estudo de caso com a propos-
ta de sntese de Brandin e Wonham. Com o objetivo
ento de comparar as duas abordagens pelo aspecto
de modelagem dos autmatos, utilizamos a sntese do
algoritmo da seo 4.4 em ambas as modelagens.
Tabela 5. Quantidades de estados
Autmato Nmero de estados
com Abordagem
do Artigo
Nmero de estados
com Abordagem
de Brandin e
Wonham
Planta temporizada 2.880 36.960
Supervisor 1 41.295 662.067
Supervisor 2 194.280 1.245.475
Supervisor 3 110.982 out of memory
Supervisor 4 286.671 out of memory
Supervisor 5 74.416 out of memory
Supervisor 2.856 out of memory

O termo out of memory encontrado no software
TTCT a partir do supervisor 3 impossibilitou alcan-
ar o resultado final do problema com os modelos
dos autmatos de Brandin e Wonham (1992).
Comprova-se com esta anlise que a abordagem
desenvolvida mais eficiente para tratar o problema
de escalonamento com a TCS. O tamanho da planta e
o crescimento do nmero de estado se mantiveram
expressivamente mais comportados, constatando que
compensador utilizar o algoritmo e a modelagem
proposta dos autmatos.
6 Concluso
A modelagem proposta e a forma de implemen-
tao do algoritmo de sntese so essenciais para
resolver o problema de escalonamento abordado.
Entretanto, este trabalho no esgota as possibilidades
de pesquisa e desenvolvimento para tratar esse tipo
de problema com a TCS de Wonham (2009).
Como pesquisas futuras, destacamos melhorias e
tentativas de outros algoritmos para realizao da
sntese. Uma abordagem modular (Queiroz e Cury,
2000) pode ser apropriada, uma vez que os recursos
de um centro de trabalho no so todos compartilha-
dos entre os produtos. Pode-se ento propor a subdi-
viso do problema em vrias plantas com suas res-
pectivas especificaes e executar uma sntese local.
Dessa maneira poderia se tratar problemas de dimen-
ses ainda maiores.
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