FABRICACIN DE

CEMENTO



TECNOLOGIA INORGANICA
Dra. Susana Blacio
Autores:
Alfonzo Olmedo Marn
Elvia Lucinda Zhigui Rodrguez
Estefania Molina
Dvora Gianella Ortega
Maldonado
Diana Carolina Tello Romn
Diana Carolina Ortega Toro
Daro Fernando Riofrio
Quinto ao de Ingeniera Qumica
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TECNOLOGIA DE PRODUCCION
En las tecnologas de produccin de cemento en la actualidad se utilizan:

(SiO2)


Estos elementos se hallan en forma ms o menos pura en estado natural, y sus
proporciones se logran con distintos tipos de caliza y arcillas, aunque a veces es
necesario aadir algn elemento faltante incorporando arenas de un alto contenido slice
o tierras con alto contenido de hierro.
Se obtienen distintos tipos de cemento que se utilizan en dependencia de las diferentes
tecnologas de produccin de hormigones, lo cual permite un uso eficiente del cemento
tanto en la actividad constructiva como industrial y a la vez lograr una eficiencia mayor en
las plantas de cemento.
OPERACIONES BASICAS EN LA FABRICACION DEL CEMENTO
Las operaciones bsicas a considerar en la fabricacin del cemento son las siguientes:

-homogenizacin.






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TRITURACIN PRIMARIA
La caliza proveniente de las minas en la tolva de alimentacin es arrastrada por medio de
vibradores universales a los cuales se les debe de regular la velocidad hasta que el
tamao de la piedra caliza sea de 50 cm, el materia es separado el fino del grueso, el
material fino pasa directamente al transportador de placas Rex y el material que requiere
trituracin pasa a la trituradora de mandbulas universal en donde se reduce su tamao
en un promedio de unos 12 cm y luego pasa al transportador de placas Rex.
Luego se descarga en pilas de almacenamiento segn sus condiciones indicadas de
control de calidad basndose en el contenido de Carbonato de Calcio (Caliza), existen
generalmente dos pilas una donde el porcentaje de Caliza es mayor a 79% (caliza de
buena calidad) y otra pila de un porcentaje menor de 79% de caliza (caliza de mala
calidad). Este proceso separa los finos de los gruesos por cribas vibratorias con camas de
3 pulg y pulg.
TRITURACIN SECUNDARIA
La caliza, yeso o la arcilla son transportadas por una banda hacia una zaranda o criba
donde se separa el material fino del grueso, el grueso pasa por una trituradora de barras
donde reduce su tamao y es transportado nuevamente a la zaranda y pasa a la banda
de finos donde es descargada en una tolva o nave respectiva segn su calidad de caliza.
El producto queda terminado en el momento en que el tamao est por debajo de pulg,
el rechazo de tamaos superiores regresa a ser triturados una vez que se ha clasificado
en la criba.
DOSIFICACIN Y PRE HOMOGENIZACIN
El material triturado es transportado a fbrica por diversos procedimientos (cintas,
camiones, etc.) y depositado en los correspondientes silos en un hangar preparado al
efecto. El resto de las materias primas necesarias en el proceso son asimismo
almacenadas en dicho hangar una vez recepcionadas en fbricas.
A continuacin se procede a la dosificacin de los componentes, (algunos de los
elementos de ajuste puede adicionarse posteriormente). Cabe aqu hacer una distincin
entre los procesos de va hmeda y seca ya que en aquellos se realiza una adicin de
agua en la totalidad o en algn componente de la mezcla hasta formar una pasta apta
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para ser conducida por bombas y tuberas, pudiendo completarse posteriormente esta
dilucin en la molienda.
SECADO Y MOLIENDA DEL CRUDO
La caliza prehomogenizada en las pilas de patios o en tolvas se dosifica en cantidades
adecuadas en funcin a su composicin qumica para ser alimentados a los molinos
previos el secado. La molienda se efecta con un 85% de finura a 200 mallas. Por medio
de separadores se retorna el material grueso y los finos pasan a silos de homogenizacin
estos a su vez mezclan y homogenizan tanto fsica como qumicamente.
Segn el proceso empleado, la molienda se realiza en seco o en hmedo.
En el caso de la va seca, la humedad del crudo impone limitaciones tcnicas en la
molienda y es por ello necesario proceder un secado previo del crudo.
El secado necesita unos gases que pueden tener diversas procedencias. En los sistemas
va seca generalmente los gases de escape del horno realizan el secado, bien en su
totalidad, bien apoyados por gases procedentes de un hogar auxiliar cuando la humedad
del crudo lo hace necesario.
No obstante, en algunas instalaciones que han sufrido una importante transformacin en
el tiempo, los gases del horno siguen expulsndose a la atmsfera, previo paso por
electrofiltros y en otros directamente a la atmsfera y todo el calor necesario para el
secado se genera en un hogar auxiliar.
La molienda del crudo se puede efectuar en varios escalones o en un molino nico con
varios compartimientos.
La eleccin del sistema de molienda puede realizarse segn los esquemas bsicos:
Molienda en circuito abierto, en el que el material que abandona el molino ya no
retorna al mismo. El elevado consumo energtico y su poca flexibilidad al tratar de
variar la finura del producto hacen que tienda a abandonarse.
Molienda en circuito cerrado, en el cual un sistema de separacin establece dos
flujos, uno de gruesos que retornan al molino y otro de finos que se incorporan al
proceso principal.
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En los procesos va hmeda la molienda de la pasta, que por supuesto no requiere aporte
adicional de calor, se realiza en molinos similares a los de va seca.
Para la molturacin del material crudo se necesita entre un 20% y un 50% de la energa
elctrica total del proceso. Adems en algunos procesos se requiere tambin energa
trmica para el secado del material, alcanzndose en va semiseca el 7%
aproximadamente del consumo global. El acabado final se obtiene en un molino de bolas,
normalmente dividido en varios compartimentos, destinndose el primero al secado y los
restantes a moliendas de progresiva finura.
Cuando la molienda se realiza en ms de una etapa, normalmente dos, el crudo es
secado y triturado previamente en una machacadora que admite gases calientes,
pasando posteriormente al molino de bolas donde se completa el secado y se alcanza la
granulometra deseada.
En algunas instalaciones la machacadora es sustituida por un secador flash que en su
parte inferior lleva acoplado un molino de martillos para desmenuzar los tamaos gruesos.
En el caso de utilizar gases de escape del horno en el secado, un balance de calor,
teniendo en cuenta el volumen y temperatura de stos, la humedad del crudo y el propio
calor de friccin, permite deducir el volumen de gases necesarios.
Adems de los consumos elctricos y la posibilidad de utilizar gases de horno hay otros
criterios importantes que definen el sistema de molienda a utilizar, como caractersticas
del material, inversin, espacio, mantenimiento, por lo que es difcil tratar de generalizar
unos criterios que permitan definir cul es el sistema adecuado.
HOMOGENIZACIN
Dado que las materias primas utilizadas para la fabricacin del clnquer de cemento
deben cumplir unas especificaciones definidas, antes de proceder a su coccin es
necesario realizar un ajuste definitivo. Esta operacin se conoce con el nombre de
homogenizacin.
En esta fase del proceso se determina la composicin elemental del crudo resultante y se
establecen relaciones numricas entre los componentes qumicos ms importantes
resultando una serie de mdulos.
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De la eficiencia de la homogenizacin depende en buena medida la marcha regular del
horno, teniendo por consiguiente una gran incidencia en el consumo energtico de la
planta.
Las instalaciones de homogenizacin en los procesos de va seca pueden ser
discontinuas o continuas. En estas ltimas es necesaria una prehomogenizacin a partir
de unas materias primas previamente ajustadas.
FABRICACIN DEL CLNQUER.
Los mtodos comerciales que se usan en la fabricacin del clinker de cemento Portland,
una vez que el crudo ya esta homogeneizado, son, principalmente, los tres siguientes:
1.- Proceso por va hmeda.
2.- Proceso por va seca.
3.-Proceso por va semi - hmeda
3.- Proceso por va semi-seca.
Desde un punto de vista histrico, el proceso de fabricacin del clinker ha pasado por el
cambio de la va hmeda a la seca. La va hmeda permita un manejo y una
homogeneizacin ms fcil de las materias primas, especialmente en los casos en que
estn hmedas o son pegajosas o cuando exhiban grandes fluctuaciones en su
composicin qumica. Sin embargo, con los avances de la tecnologa es posible preparar
una mezcla homognea de las materias primas usando la va seca, es decir sin aadir
agua para preparar una papilla.
PROCESO VA HMEDA
La alimentacin al horno se produce en forma de una pasta con un grado de humedad
comprendido entre el 30 y el 40%. El horno necesita una zona adicional para efectuar la
deshidratacin, lo que hace que sean excesivamente largos para una produccin dada.
Asimismo, se requiere una adicin extra de calor para evaporar el agua.
Algunas de sus ventajas son:

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ses abandonan el horno a temperaturas relativamente bajas.


PROCESO VA SEMIHMEDA
El contenido de humedad de la pasta puede llegar a ser de un 20%. La pasta es filtrada y
a continuacin es granulada por extrusin. Antes de alimentar el horno, se seca en una
parrilla.
Las ventajas ms importantes que presenta este sistema son:
con los crudos que tienen un alto porcentaje en lcalis.



PROCESO VA SEMISECA
La materia se peletiza en pequeos ndulos con una adicin de agua del 10 al 15%.
Como ventajas presenta las siguientes:
acudir a hornos largos para una produccin dada.

del tamao de los ndulos.


Sus inconvenientes radican en su alto costo de mantenimiento y su consumo energtico
relativamente elevado ya que requiere una adicin de calor para secar el crudo antes de
proceder a su molienda.
PROCESO VA SECA
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La humedad de la alimentacin a la llegada al horno o al sistema de precalentamiento es
inferior al 1%.
En el proceso va seca el crudo a su salida de la homogenizacin pasa a los sistemas de
alimentacin y de ste aun precalentador constituido al menos por una etapa de ciclones.
En algunos hornos largos los ciclones, desempean casi exclusivamente una misin de
desempolvamiento.
Los gases de escape del horno se utilizan normalmente para el secado del crudo.
En la va seca los sistemas de calentamiento son muy variados:
meda y utilizado en hornos
largos.


Los inconvenientes principales de este, sistema radican en tener que trabajar con crudos
de bajo contenido en lcalis o bien eliminar stos del circuito y la produccin de excesivo
volumen de polvos en el horno.
En la tabla siguiente podemos observar los diferentes consumos especficos para cada
tipo de proceso de produccin.




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Esta operacin incluye los procesos comprendidos desde la alimentacin del crudo hasta
la salida del clnquer del enfriador.
Previamente, en el proceso de va hmeda, la pasta homogenizada se alimenta
directamente al horno. Por ltimo en la va seca, el crudo (harina) a su salida de
homogenizacin pasa a los sistemas de alimentacin y de este a un precalentador
constituido al menos por una etapa de ciclones.
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Los procesos fsico-qumicos por los que atraviesa el crudo a medida que se va
calentando son los siguientes:
El crudo sufre unos procesos fsico-qumicos a medida que va calentndose:


desde 850C hasta unos 1.100C.

En general las reacciones que se producen hasta la obtencin del clnquer son de
carcter fuertemente endotrmico consumindose entre 380 y 440 kcal/kg de clnquer.
Las reacciones que tienen lugar quedan reflejadas en la Figura 2.


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La serie de reacciones que se verifican a partir de los 550C es muy compleja. De todas
ellas la ms importante es la formacin del silicato triclcico (C3S) y este producto slo es
estable a temperaturas superiores a los 1250C; sta seria la mnima temperatura
requerida para la coccin del clnquer. Sin embargo, en la prctica se trabaja entre los
1400 y 1500C para que la formacin de C3S sea ms rpida. Por encima de los 1280C
se forma una fase lquida que favorece la reaccin y facilita el desarrollo de la costra
protectora del refractario del horno. No obstante, un crecimiento desmesurado de la fase
lquida implica una mayor resistencia del clnquer en su posterior molturacin.
Desde el punto de vista energtico interesa que la temperatura de clinkerizacin sea lo
ms baja posible y que la reaccin anterior se verifique en el mnimo tiempo.
La temperatura puede rebajarse a base de una molienda especialmente fina y con una
mezcla muy homognea de los diversos componentes. Existe para cada crudo un lmite
econmico entre el mayor consumo elctrico en su molienda y la disminucin del
consumo trmico para su sinterizacin.
Se puede favorecer la coccin del clnquer aadiendo fundentes y mineralizadores. Los
fundentes rebajan la temperatura mnima necesaria para la formacin de la fase lquida,
disminuyendo la viscosidad de la misma y acelerando las reacciones.
Los mineralizadores favorecen asimismo la reaccin entre el C2S y el CaO libre, incluso
en ausencia de fusin. No obstante, las experiencias conocidas indican que solamente en
el caso de crudos con alto contenido en cal parece econmico el uso de estos aditivos.
Rebasada la fase de sinterizacin es necesario proceder a un enfriamiento del clnquer.
Las experiencias antiguas decan que solo es posible conseguir una elevada resistencia
en el cemento cuando el clnquer se enfra rpidamente. Esta exigencia quedaba bien
satisfecha con el uso de enfriadores de parrilla, a base de elevados volmenes de aire.
Se ha demostrado que el enfriamiento ms lento del clnquer, como el que se realiza en
los enfriadores tipo satlites, no repercute negativamente en la fabricacin del cemento.
No obstante, debe evitarse un enfriamiento demasiado largo, pues puede provocar un
fraguado muy lento, difcil de corregir con una adicin de yeso.
En el caso de que el clnquer se utilice para la fabricacin del cemento blanco, es
necesario someterlo a un enfriamiento brusco a la salida del horno (normalmente con
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agua) para que conserve la tonalidad deseada. Posteriormente se procede a un secado
del clnquer (consumindose combustible en esta fase del proceso), por lo que en
conjunto estos tipos de productos requieren unos aportes trmicos mayores, que puede
llegar a ser un 10% del total consumido en la instalacin.
La industria del cemento se caracteriza por el considerable consumo energtico que su
produccin conlleva, y de ah el inters en la minimizacin de dicho consumo.
En la operacin de los procesos de clinkerizacin y molienda, propios de la industria
cementera, usualmente las variables crticas oscilan o tienden a oscilar ms de lo
deseable y la actuacin continua o intermitente del operador es generalmente requerida
para guiar el funcionamiento del proceso. En consecuencia, estos procesos no suelen
funcionar de forma absolutamente continua, regular y estable, ni tampoco en su punto de
rendimiento mximo.
MOLIENDA Y ACABADO.
El clnquer a su salida del enfriador es enviado a los correspondientes silos, de donde es
extrado y mezclado con el yeso y las restantes adiciones, en la calidad y proporciones
adecuadas al cemento que se desea fabricar. La mezcla dosificada de componentes es
molida hasta la granulometra necesaria. Usualmente, no son requeridos en esta fase del
proceso aportes de energa trmica ya que el propio calor residual del clnquer y el
desarrollo por friccin son suficientes para eliminar la humedad de las adiciones.
Hay que destacar que el consumo elctrico de la molienda es muy importante pudiendo
llegar como media al 40% de la energa elctrica suministrada a la planta.
La molienda se puede efectuar por:
Circuito abierto: la premolienda y el refino se efectan en un solo molino, normalmente
dividido en dos cmaras, estando la ltima dotada de un clasificador de bolas.
Las dificultades de este sistema son, la disipacin del calor latente del clnquer y de
molturacin, lo que requiere una fuerte ventilacin del molino e incluso la inyeccin de
agua, y la dificultad del cambio rpido a otras finuras distintas a la prefijada.
Circuito cerrado: la instalacin va dotada de un separador, siendo la disposicin del
conjunto similar a la de molienda de crudo.
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El separador hace posible la regulacin de finura dentro de ciertos lmites. Los molinos
suelen ser de dos cmaras: al igual que en el caso anterior es necesario eliminar una gran
cantidad de calor, aunque aqu se vea favorecido este hecho por la posibilidad de utilizar
mayores caudales de aire, pero puede seguir siendo necesaria una inyeccin de agua.
Normalmente se emplea el circuito cerrado puro, no el doble rotatorio ya que no se
observan ventajas apreciables en el segundo sistema y tiene en contra un mayor costo de
instalacin.
Salvo en lo referente al aprovechamiento de los gases no existen diferencias esenciales
entre los sistemas de molturacin del crudo y del clnquer. Aqu est ms acentuada la
utilizacin de molienda en circuito cerrado, por las mayores exigencias de la
granulometra del cemento.
En la industria de cemento, los procesos de molienda presentan un elevado ahorro
potencial, habindose resistido no obstante su regulacin a las metodologas de control
tradicionales. Alrededor del 75% del total de la energa elctrica invertida en la produccin
del cemento corresponde a la molienda de las materias primas y del cemento.
Los molinos de volteo son mquinas de elevado consumo y muy bajo rendimiento.
Solamente una cantidad inferior a la dcima parte de la energa elctrica suministrada es
empleada propiamente en el desmenuzamiento de los materiales. En consecuencia ms
del 90% de la energa consumida se derrocha durante este proceso y es disipada
bsicamente en forma de calor, ruido o vibracin.



Bibliografa:
Proceso de fabricacin del cemento portland, NAGORE GILISAGASTI PEREZ, ELI
ELORZA URIA, 2010, Ecuador, pg. 4 - 10.
Ahorro de energa en la Industria del Cemento, MSC.OMAR PRIAS CAICEDO,Colombia,
2008, pg. 5 - 14

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