INSTITUTO TECNOLGICO DE LA ZONA MAYA

CARRERA:
INGENIERIA EN GESTIN EMPRESARIAL

MATERIA:
GESTIN DE LA PRODUCCIN II
UNIDAD III

SISTEMAS DE PRODUCCIN ESBELTA Y JUSTO A
TIEMPO

INTEGRANTES:
AGUILAR CAMPOS AURORA
ESTRADA GOMEZ JAZMIN
LUNA MEDINA INES

MAESTRO:
M.C. MIGUEL ANGEL CRUZ ARELLANO



3.1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES
Actualmente las empresas de cualquier tamao en cualquier parte del mundo
deben preocuparse por incrementar su competitividad, que puede ser entendida
como la funcin entre la calidad den los productos. La oportunidad de entrega de
la empresa o el tiempo de respuesta, el precio de los artculos a la venta
determinado muchas veces por los costos de produccin y el proceso de servicio
percibido por el cliente, antes durante y despus de la compra adicionando la
capacidad para mantener estos factores de acuerdo con los requerimientos del
cliente a travs del tiempo.
ORIGEN
El concepto de manufactura Esbelta fue utilizado por vez primera por Womack,
Jones y Roos (1990) en su libro la mquina que cambio el mundo.
Ellos describieron la filosofa de manufactura que Toyota sigui para desarrollar un
sistema integral de produccin, manufacturera Esbelta, fue practicado por Toyota
bajo el nombre de sistema de Produccin Toyota.

LOS SIGUIENTES 11 PUNTOS EXPLICAN EL FUNCIONAMIENTO DEL
SISTEMA DE MANUFACTURA A ESBELTA.

1. La demanda originada por el cliente es procesada. Preferentemente los pedidos
deben estar en firme al menos una semana antes de sus entrada a produccin y o
deben hacer abruptos en las cantidades requeridas, esta es una de las primeras
condiciones del sistema jalar.
2. Se programa lotes de produccin lo ms pequeos posibles. Es decir las lneas
o procesos deben ser tan flexibles que permiten hacer varios cambios de
productos durante un turno de manera econmica.
3. Un tamao de lote pequeo contribuye a que el tiempo de las operaciones se
vea tambin reducido, ya que ahora no se tiene que fabricar una cantidad muy
grande de piezas, si no tan solo una pequea proporcin.
4. Esto tambin influyen en los tiempos de espera de los materiales antes de
entrar a la lnea de produccin, ya que si el tiempo de fabricacin se reduce, los
tiempos de espera de los materiales subsecuentes tambin se vern reducidos.
5. Los lotes pequeos tambin reducen los transportes y sus costos relacionados,
ya que es ms fcil y ms barato hacer los traslados dentro de la planta con
cantidades pequeas que con cantidades grandes.
6. La calidad en los productos fabricados tambin se ve incrementada, ya que las
actividades de inspeccin y control requieren de menos esfuerzo y fatiga en lotes
pequeos, que en lotes grandes.
7. Para lograr tamaos de lote pequeos, las actividades de preparacin deben
ser lo ms eficientes posibles para que una cantidad pequea de produccin
absorba los costos por este concepto.
8. El trabajo con tamao de lotes pequeos permite una rpida reposicin de
materiales al procesos siguiente y por consiguiente una rpida respuesta al
mercado y a las necesidades de los clientes.
9. Las relaciones y las preparaciones rpidas hacen que se pueda trabajar
mediante un sistema jalar de forma ms eficiente, para posteriormente entregar
justo a tiempo a los clientes.
10. Esto ayuda a reducir drsticamente los niveles de inventarios en la planta, al
no tener grandes cantidades de materia en proceso, lo cual no requiere grandes
stocks de materia prima ni acumular grandes cantidades de producto terminado.
11. Todo lo anterior se ver reflejado en un aumento en la flexibilidad de los
procesos principales de la empresa y en una reduccin importante del desperdicio
generado por cualquier tipo de actividad.

3.2 IMPACTOS EN LA CAPACIDAD.

EL IMPACTOS QUE INTEGRAN EL SISTEMA DE MANUFACTURA ESTA
CONFORMADO POR:
1. Diagnstico y preparacin tiene como objetivos:
Conocer el estado actual en el que se encuentra la empresa.
Conocer elementos relacionados al modelo que se utilizan en la empresa.
Conocer los indicadores que utiliza para medir su desempeo.
Medir efectivamente el grado de mejora logrado con la aplicacin de la
metodologa.
2. Lanzamiento. Tiene como objetivos:
Conocer y medir la capacidad de produccin del sistema actual.
Establecer el tamao de lote econmico con base en los ingresos.
Disea la distribucin de la planta para eliminar los desperdicios ms
visibles.
Hacer los cambios necesarios para facilitar la implantacin del sistema
mano factura.
3. Estabilizacin. Los objetivos de esta etapa son:
Reducir desperdicios en actividades relacionadas a preparaciones,
mantenimiento y calidad.
Estabilizar el proceso de produccin para incrementar el nivel de confianza
con respecto a tiempos de preparacin.
Reducir los lotes de produccin al mnimo posible, determinando por el
punto de equilibro de produccin.
4. Estandarizacin. Los objetivos de esta etapa son:
Optimizar mtodos de trabajo.
Disear mtodos de trabajo capaces de adaptarse.
Calcular el ritmo de produccin necesario para cumplir la demanda del
cliente.
Adaptar la mano de obra y capacidad a la demanda requerida.
5. Flujo. Los objetivos de esta ltima etapa.
Garantizar al cliente embarques con tiempos de entrega reducidos y a
tiempo.
Reduccin de desperdicios, especialmente inventarios en proceso.
Mantener la estabilidad y la flexibilidad logradas.
Mejorar el sistema de administracin y manejo de materiales en toda la
planta.





3.3 EL SISTEMA JALAR JALAR (PULL)

En un sistema de produccin donde cada operacin estira el material que necesita
de la operacin anterior. Consiste en producir solo lo necesario. tomando el
material requerido de la operacin anterior. Su meta ptima es: mover el material
entre operaciones de uno por uno. En la orientacin pull o de jalar. Las
referencias de produccin provienen del precedente centro de trabajo. Esta
orientacin se significa comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir
hacia atrs hacia todos los componentes de la cadena productiva, incluyendo
proveedores y vendedores.

El sistema de jalar permite:
Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas
Hacer solo lo necesario facilitando el control.
Minimiza el inventario en proceso.
Maximiza la velocidad de retroalimentacin
Minimiza el tiempo de entrega
Reduce el espacio.

3.4 EL SISTEMA KANBAN.
El Kanban (del japons: kanban, usualmente escrito en kanji y tambin en
katakana, donde kan, significa "visual," y ban, significa "tarjeta" o "tablero") es un
sistema de informacin que controla de modo armnico la fabricacin de los
productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los
procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fbrica, como entre distintas
empresas.
Tambin se denomina sistema de tarjetas, pues en su implementacin ms
sencilla utiliza tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se
despegan cuando estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposicin
de dichos materiales. Las tarjetas actan de testigo del proceso de produccin.
Otras implementaciones ms sofisticadas utilizan la misma filosofa, sustituyendo
las tarjetas por otros mtodos de visualizacin del flujo.
El Kanban se considera un subsistema del JIT.

Funcionamiento
Cuando un cliente retira productos de su lugar de almacenamiento, el kanban, o la
seal, viaja hasta el principio de la lnea de fabricacin o de montaje, para que se
produzca un nuevo producto. Se dice entonces que la produccin est guiada por
la demanda y que el kanban es la seal que el cliente indica para que un nuevo
producto deba ser fabricado o montado para rellenar el punto de stock.
Funcionando sobre el principio de los flujos "pull" (el cliente "apela" o "pide" el
producto), el primer paso es definir la cantidad ideal de productos que hay que
entregar, suficientemente grande para permitir la produccin, y no demasiado
pequeo como para reducir las existencias.
Kanban es un sistema basado en seales. Como su nombre sugiere, Kanban
histricamente usa tarjetas para sealar la necesidad de un artculo. Sin embargo,
otros dispositivos como marcadores plsticos, pelotas, o un carro vaco de
transporte tambin pueden ser usados para provocar el movimiento, la produccin,
o el suministro de una unidad en una fbrica.
El sistema Kanban fue inventado debido a la necesidad de mantener el nivel de
mejoras por la Toyota. Kanban se hizo un instrumento eficaz para apoyar al
sistema de produccin en total. Adems, demostr ser una forma excelente para
promover mejoras, porque al restringir el nmero de Kanban en circulacin se
destacan las reas con problemas.

Tipos de tarjetas Kanban
Tarjetas de transporte
Transmiten de una estacin a la predecesora las necesidades de material de la
estacin sucesora. La informacin que contienen es la siguiente:
Item transportado
Nmero de piezas por contenedor
Nmero de orden de la tarjeta
Nmero de ordenes por pedido
Tarjetas de fabricacin
Se desplazan dentro de la misma estacin, como rdenes de fabricacin para la
misma. La informacin que contienen es la siguiente:
Centro de trabajo
Item a fabricar
Nmero de piezas por contenedor
Punto de almacenamiento de salida
Identificacin y punto de recogida de los componentes necesarios.
Kanban de proveedores
Es una clase adicional de tarjetas que relacionan el centro de recepcin de
materia prima R, con el centro de fabricacin F.
Otros tipos de Kanban
Kanban urgente. Se emite en caso de escasez de una pieza o elemento. Aunque
tanto el Kanban de transporte como el Kanban de fabricacin se orientan a
resolver este tipo de problemas, en situaciones extraordinarias se emite el Kanban
urgente, que debe recogerse inmediatamente despus de su uso.
Kanban de emergencia. Se emitir de modo temporal un Kanban de emergencia
cuando se requieran materiales o elementos para hacer frente a unidades
defectuosas, averas de la maquinaria, trabajos extraordinarios o esfuerzos
especiales en operaciones de fin de semana.
Kanban orden de trabajo. En tanto que los Kanban hasta ahora mencionados
resultan de aplicacin a una lnea de fabricacin repetitiva de productos, un
Kanban orden de trabajo se dispone para una lnea de fabricacin especfica y se
emite con ocasin de cada orden de trabajo.
Kanban nico. Cuando dos o ms procesos estn tan estrechamente vinculados
con cada uno de los dems, que pueden verse como un proceso nico, no se
requiere intercambiar Kanban entre tales procesos adyacentes, sino que se utiliza
una ficha Kanban comn para los varios procesos. Dicho Kanban se denomina
Kanban nico y es semejante al billete nico vlido para dos ferrocarriles
adyacentes.
Kanban comn. Un Kanban de movimiento (transporte) puede utilizarse tambin
como Kanban de produccin cuando la distancia entre dos procesos es muy corta
y ambos tienen el mismo supervisor.
Carretilla utilizada como Kanban. El Kanban resulta frecuentemente muy
efectivo si se utiliza en combinacin con una carretilla, container, o camin. La
carretilla suele desempear el papel de Kanban. De tal manera el personal
encargado de colocar componentes en las carretillas llevar el carro vaco hasta el
proceso anterior, es decir, al proceso de montaje o generacin de los mismos y
recoger all tales insumos o elementos, cambindolo por el vaco, otro carro lleno
con los insumos o elementos necesarios. Aunque, siguiendo la regla general, las
piezas debera llevar adherido un Kanban, en este caso el nmero de carretillas
tiene el mismo significado que el nmero de Kanban.
Etiqueta. Para transportar las piezas a la lnea de montaje se utiliza con
frecuencia una cadena de transporte que lleva las piezas colgadas en
suspensores. A cada uno de stos, a intervalos regulares, se adhiere una etiqueta
que especifica qu piezas, en qu cantidad y dnde deben suspenderse de la
cadena. En este caso, la etiqueta se utiliza como un tipo de Kanban.

3.5 USO DEL SISTEMA KANBAN PARA LA MEJORA DE PROCESOS.

Por la funcin de mejora de los procesos se entiende la facilitacin de mejora en
las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace
mediante tcnicas ingenieriles, y daran los siguientes resultados:
Eliminacin de desperdicios
Organizacin del rea de trabajo
Reduccin del set-up. El tiempo de set-up es la cantidad de tiempo
necesario en cambiar un dispositivo de un equipo y preparar ese equipo
para producir un modelo diferente; para producirlo con la calidad requerida
por el cliente y sin incurrir en costos para la Sistema Kanban Antecedentes
del kanban compaa y lograr con esto, reducir el tiempo de produccin en
todo el proceso.


Utilizacin de maquinarias vs. Utilizacin en base a demanda.
Manejo de multiprocesos
Mecanismos a prueba de error
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento productivo total
Reduccin de los niveles de inventario
Tambin se debern tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de
implementar Kanban:
Determinar un sistema de calendarizacin de produccin para ensambles
finales, para desarrollar un sistema de produccin mixto y etiquetado.
Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales,
esto implica designar lugares para que no haya confusin en el manejo de
materiales, se debe hacer obvio cuando el material est fuera de su lugar.
El uso de Kanban est ligado a sistemas de produccin de lotes pequeos.
Se debe tomar en cuenta que aquellos artculos de valor especial debern
ser tratados diferentes.
Se debe tener buena comunicacin desde el departamento de ventas a
produccin para aquellos artculos cclicos a temporada que requieren
mucha produccin, de manera que se avise con bastante anticipo.
El sistema Kanban deber ser actualizado constantemente y mejorado
continuamente.







FASES DEL KANBAN
EN RESUMEN, SE CONSIDERA QUE SON 4 LAS FASES PRINCIPALES PARA
UNA BUENA IMPLANTACIN DEL SISTEMA KANBAN, Y ESTAS SON:
Fase 1.Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios
de usar KANBAN.
Fase 2.Implementar KANBAN en aquellos componentes con ms problemas para
facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El
entrenamiento con el personal contina en la lnea de produccin.
Fase 3.Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser
problema ya que para esto, los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN.
Fase 4.Esta fase consiste de la revisin del sistema KANBAN, los puntos de
reorden y los niveles de reorden.

PRODUCCIN ESBELTA Y PROGRAMACIN MAESTRA
Produccin esbelta
El trmino de Lean Manufacturing puede ser traducido como Manufactura
Delgada o manufactura Esbelta. Su propsito es el de reducir las actividades que
no agregan valor de los procesos para agilizarlos
La Manufactura Esbelta naci en Japn y fue concebida por los grandes
gurus del Sistema de Produccin Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno,
Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.
La filosofa "Lean Manufacturing" busca eliminar las "mudas", palabra
japonesa que significa "desperdicio", y que podemos definir como toda
aquella actividad que utiliza recursos pero que no genera un valor ante los ojos
del cliente, y que actualmente plaga a la mayora de las empresas. Las
herramientas "lean" (en ingls, "sin grasa, esbelto") incluyen procesos de anlisis
continuos (kaizen), produccin "pull" (producir segn la demanda), elementos y
procesos "a prueba de fallos -antitontos" (poka yoke), conceptos como justo a
tiempo (Just in time) y cero defectos.
Lean manufacturing es una filosofa de gestin que busca reducir los 7 tipos
de "desperdicios": sobreproduccin, tiempos de espera, transportes, reprocesos,
inventarios, movimientos y defectos en productos. Eliminando despilfarro, la
calidad mejora y los tiempos de produccin y costos se reducen.
Los principios clave de la produccin esbelta son:

o Calidad perfecta a la primera - cero defectos, y deteccin y solucin de los
problemas en su origen.
o Minimizacin del despilfarro eliminacin de actividades que no agregan
valor y optimizacin de los recursos escasos (capital, gente y espacio)
o Mejora continua reducir costos, mejorar calidad, aumentar productividad y
compartir informacin
o Procesos "pull": productos jalados (solicitados) por el cliente, no
empujados (push) por el final de la produccin.
o Flexibilidad producir rpidamente variedad de productos, sin sacrificar la
eficiencia en menores volmenes de produccin.
o Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los
proveedores compartiendo el riesgo, los costos y la informacin.


La programacin maestra de la produccin (MPS)
El documento empleado para planificar la produccin es el programa
maestro.
El programa maestro determina la produccin que hay que realizar en el
corto plazo. Su alcance temporal es relativo y depende del tipo de proceso y de su
duracin (en la prctica se suele tomar dos o tres meses). El mnimo viene
determinado por el tiempo de procesado del producto, es decir, no se puede hacer
un programa de produccin en el que se considere una semana si el tiempo de
procesado es de dos.

SISTEMAS KANBAN VERSUS MRP
KANBAN es una herramienta basada en la manera de funcionar de los
supermercados. KANBAN significa en japons "etiqueta de instruccin"
La etiqueta KANBAN contiene informacin que sirve como orden de trabajo,
sta es su funcin principal, en otras palabras es un dispositivo de direccin
automtico que nos da informacin acerca de qu se va a producir, en qu
cantidad, mediante qu medios y cmo trasportarlo.
Bsicamente KANBAN nos servir para lo siguiente:
Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento.
Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del rea de trabajo.
Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas rdenes ya empezadas y
prevenir el exceso de papeleo innecesario.

Otra funcin de KANBAN es la de movimiento de material, la etiqueta KANBAN se
debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se
lograran los siguientes puntos:
Priorizar la produccin. EL KANBAN con ms importancia se pone primero que
los dems.
Facilitar el control del material.

El MRP (Material Requirements Planning) es el sistema de planeacin de
compras y manufactura ms utilizado en la actualidad. Lo ms probable es que su
empresa lo utilice para generar sus rdenes de compra o sus rdenes de trabajo.
Posiblemente sus proveedores lo utilizan para planear la fabricacin de sus
pedidos. Incluso hasta sus clientes generen las rdenes de compra que usted
recibe por medio del MRP.
Para obtener programas de produccin y compras en trminos de tiempos y
cantidades, el MRP realiza cinco funciones bsicas:
1. Clculo de requerimientos netos
2. Definicin de tamao de lote
3. Desfase en el tiempo
4. Explosin de materiales
5. Iteracin




KANBAN VS MRP
MRP
Las cantidades de fabricacin y las fechas se calculan segn las necesidades
primarias reales del cliente o bien las planificadas.
La cantidad necesaria y las fechas de los componentes se calculan desglosando
la lista de materiales.
Las fechas calculadas en la planificacin de necesidades son el resultado de un
proceso de planificacin detallada para el nivel de fabricacin actual, aunque al
ejecutar la planificacin no se sepa exactamente cundo se necesitar el material
para el siguiente nivel de fabricacin.
El material se traspasa a fabricacin en funcin de estas fechas (PRINCIPIO DE
TRASPASO). Esto puede provocar a menudo tiempos de espera antes de poder
iniciar la fabricacin o bien hasta que se pueda seguir tratando el material. Estos
tiempos de espera se planifican como holguras o ciclos de fabricacin
incrementados en la planificacin y raramente se reducen. Esto provoca unas
existencias elevadas y ciclos ms extensos en la fabricacin.
KANBAN
En la tcnica kanban no se utiliza ninguna planificacin individual y superior para
controlar el flujo de materiales a travs de la fabricacin. En su lugar, el puesto de
trabajo de la parte inferior (consumidor) solicita el material del puesto de trabajo
anterior (fuente de aprovisionamiento) slo cuando es necesario (PRINCIPIO DE
DEMANDA)
Con este fin se crea un ciclo de control (con un nmero fijo de tarjetas kanban)
entre la fuente de aprovisionamiento y el consumidor.
Cuando se ha consumido la cantidad de material de un kanban, ste recibe el
status de VACO y se enva a la fuente de aprovisionamiento.
El kanban es la seal para que la fuente de aprovisionamiento fabrique la
cantidad de material registrada en el kanban. Una vez se haya completado la
fabricacin, el material se entrega al consumidor, que confirma la entrada de dicho
material fijando de nuevo el status en LLENO.
Los kanbans determinan el tamao de lote y, a continuacin, la fuente de
aprovisionamiento fabrica dicha cantidad en un solo proceso. La cantidad total de
fabricacin se calcula por medio del nmero total de kanbans enviados a la fuente
de aprovisionamiento dentro de un perodo de tiempo predefinido.

CUESTIONARIO.
1. Cundo fue utilizado por primera vez el concepto de manufactura
esbelta?
El concepto de manufactura Esbelta fue utilizado por vez primera por
Womack, Jones y Roos en 1990.

2. Cules son los factores de produccin que impulsaron el xito de la
competitividad de las empresas?
Costo, tiempo y calidad.

3. Cules son los 5 impactos que integra la manufactura?
Diagnstico y preparacin, Lanzamiento, Estabilizacin, Estandarizacin y
Flujo.

4. Menciona 3 de los objetivos de lanzamiento
Conocer y medir la capacidad de produccin del sistema actual.
Establecer el tamao de lote econmico con base en los ingresos.
Disea la distribucin de la planta para eliminar los desperdicios ms
visibles.
Hacer los cambios necesarios para facilitar la implantacin del
sistema mano factura.

5. Cules son los objetivos de flujo?

Garantizar al cliente embarques con tiempos de entrega reducidos y a
tiempo.
Reduccin de desperdicios, especialmente inventarios en proceso.
Mantener la estabilidad y la flexibilidad logradas.
Mejorar el sistema de administracin y manejo de materiales en toda la
planta.


6. Qu es el sistema jalar- jalar?
Es un sistema de produccin donde cada operacin estira el material que
necesita de la operacin anterior.





7. Qu es el kanban?
Es un sistema de informacin que controla de modo armnico la fabricacin
de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada
uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fbrica, como
entre distintas empresas.

8. Cul es la funcin del sistema de tarjetas?
Utiliza tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se
despegan cuando estos contenedores son utilizados, para asegurar la
reposicin de dichos materiales.

9. Menciona los tipos de tarjetas kanban que existen en las empresas con
este sistema:
Tarjetas de transporte
Tarjetas de fabricacin
Kanban de proveedores

10. cundo se utiliza un kanban de emergencia?
Cuando se requieran materiales o elementos para hacer frente a unidades
defectuosas, averas de la maquinaria, trabajos extraordinarios o esfuerzos
especiales en operaciones de fin de semana.


11. Cul es el propsito de la manufactura esbelta?
Su propsito es el de reducir las actividades que no agregan valor de los procesos
para agilizarlos
12. Cules son los 7 tipos de "desperdicios" que la manufactura esbelta
busca reducir?
Sobreproduccin, tiempos de espera, transportes, reprocesos, inventarios,
movimientos y defectos en productos
13. Qu es la programacin maestra de la produccin?
Es el documento empleado para planificar la produccin





14. Cules son algunas caractersticas del sistema MRP?
Las cantidades de fabricacin y las fechas se calculan segn las necesidades
primarias reales del cliente.
Las fechas calculadas en la planificacin de necesidades son el resultado de un
proceso de planificacin.
15. Cules son algunas caractersticas del sistema kanban?
El puesto de trabajo de la parte inferior (consumidor) solicita el material
del puesto de trabajo anterior (fuente de aprovisionamiento) slo cuando
es necesario (PRINCIPIO DE DEMANDA)
Los kanbans determinan el tamao de lote y, a continuacin, la fuente
de aprovisionamiento fabrica dicha cantidad en un solo proceso