Tratamiento del gas natural: limpieza, deshidratación e impedimento de hidratos

CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL
INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AOS

5. TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL
DEFINICION
Conjunto de procesos a los que se somete el gas para:
Remover las impurezas
Realizar una disposicin sanitaria de los residuos
TIPO DE IMPUREZAS
OBJETIVOS
1. MAXIMIZAR LA
PERSONAS.
SEGURIDAD DE LAS INSTALACIONES Y DE LAS
2. MINIMIZAR LAS FALLAS OPERACIONALES.
3. ADECUAR EL GAS A LAS ESPECIFICACIONES EXIGIDAS POR LOS
CLIENTES (CALIDAD DEL GAS).
4. PROTEGER EL MEDIO AMBIENTE.
1 TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL
IMPUREZA PROBLEMA
SLIDA: Arena, cemento, productos
de corrosin, parafinas y asfaltenos.

Erosin, taponamiento de lneas,
vlvulas e instrumentacin.

LIQUIDA: Agua libre, aceite,
condensados, aditivos.

Prdida de eficiencia de procesos
(transporte, compresin, absorcin y
adsorcin), inexactitud en medicin,
explosiones en quemadores.

GASEOSA: Vapor de agua, gases
cidos (CO2 y H2S), inertes (N2,
O2).

Interrupcin del flujo gas por
formacin de hidratos en vlvulas e
instrumentos, corrosin interna
(picadura), polucin ambiental.

IMPUREZAS VS. PROCESOS
PROCESOS DE TRATAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DEL GAS NATURAL
Endulzamiento
TRATAMIENTO
TRATADO
AGUA
Deshidratacin
Limpieza
GAS NATURAL
PARA VENTA
VAPOR DE

H
2
O LIBRE,
CRUDO, ARENA,
PRODUCTOS DE
CORROSI ON
GAS NATURAL

Acondicionamiento:
Ajuste del valor
calorfico
GAS
NATURAL
CRUDO
CO
2
, H
2
S,
RSH
LIMPIEZA
IMPUREZA PROCESO
SLIDA FILTRACION
LIQUIDA DEPURACION
VAPOR DE AGUA DESHIDRATACION
GASES ACIDOS (CO
2
,
H
2
S)
ENDULZAMIENTO

INERTES(N2)

DESTILACION
CRIOGENICA

e

5.1. LIMPIEZA DEL GAS NATURAL
DEFINICIN
Se entiende por limpieza del gas el proceso de remocin de partculas muy pequeas
(menores de 10 micras) de slidos y gotas de liquido que se encuentran suspendidas
en el gas.
Para remover partculas slidas se utilizan filtros y para separar las partculas liquidas
del gas se usan los depuradores (Scrubbers).
Cuando se requiere un gas natural muy limpio (contenido de partculas menores de
0.5 micras), se utiliza un FILTRO-DEPURADOR (vase figura 7-17 del GPSA-87).
Gas Natural +

partculas slidas +

partculas liquidas
}
Gas limpio
partculas
slidas
partculas
liquidas
Arenisca, productos d
Corrosin,...
Agua , condensado, ...
El grado de separacin (de particulas solidas y liquidas) del gas natural depende de la
aplicacin particular y est fijado como una especificacin tcnica.
JUSTIFICACIN
La limpieza del gas se justifica por las siguientes razones:
1. ECONOMIA: Recuperar hidrocarburos lquidos
2. PARA PREVENIR PROBLEMAS OPERACIONALES: EROSION, FORMACIN DE
ESPUMA Y REDUCCIN DE LA EFICIENCIA DE LOS PROCESOS DE
TRANSPORTE, COMPRESIN, TRATAMIENTO Y CRIOGENIA
DEPURADOR FILTRO

APLICACIONES
Los depuradores y los filtros protegen procesos e instalaciones y se colocan a la
entrada de:

PLANTAS COMPRESORAS (tambin en las inter-etapas)
UNIDADES TURBOGAS (para generar electricidad)
PLANTAS CRIOGNICAS
PLANTAS DE TRATAMIENTO
PRINCIPIOS Y MECANISMOS DE SEPARACIN
1) SEPARARACION DE PARTICULAS SLIDAS
Principio: Retencin de partculas slidas en un medio filtrante formando torta o
Incrustamiento en los poros del medio filtrante.
Mecanismo: Uso de un medio filtrante apropiado.
Equipo: Filtro.
2) SEPARACIN DE PARTICULAS LIQUIDAS
Principio: Coalescencia y asentamiento gravitacional (diferencia de densidades entre
el
Lquido y el gas).
Mecanismo: Cambios de direccin y de velocidad del gas.
Equipo: Extractor de niebla.
OBJETIVO DE LOS SEPARADORES
Proporcionar espacio y tiempo para que las fases se separen.
PARMETROS DE DISEO
DIMETRO (D) Y LONGITUD (L) del recipiente.
El dimetro lo determina la termodinmica.
La longitud lo determina la economa ----relacin (L/D)
ECUACIONES DE DISEO
1. DIMENSIONAMIENTO DE DEPURADORES
El dimensionamiento de los depuradores (scrubbers) aplica lo mismos principio
utilizados en los separadores convencionales gas-liquido, con las siguientes
condiciones:
a. La fase gaseosa es la dominante.

b. La fraccin liquida (mL/mg) menor que 0.1 y
c. El tamao de las partculas liquidas menor que 10 micras.
1.1 DETERMINACION DEL DIMETRO (D)
Aplica la ecuacin de SOUDERS-BROWN utilizadas en separadores convencionales
gas-liquido para calcular la velocidad permisible del gas (Vt).
Vt = (
L
/
g
) 1
(Ec. 7-7)
Donde K es la velocidad especifica y es funcin del tipo de liquido y de la presin de
operacin del separador.
Existen diferentes mtodos para calcular K:
a) Mtodo indirecto: Mtodo GPSA.
Primero se calcula K para el separador y luego se obtiene el valor de
depurador.
K para el
Calculo de K del separador
Ksep = 0.35
(Po 100)

10
4

Donde Ksep viene dada en pie/seg y Po (presin de operacin) en lpmc.
Calculo de K del depurador
Kdep = (0.6 - 0.7) Ksep
Vase figura 7-9 del GPSA-87
b) Mtodo directo: * Mtodo SARMA
(vase revista Hydrocarbon Processing, September 1981)
Kdep = 0.4493Po
0.0734

Clculo de la seccin transversal del depurador

Ag = Qg / Vt
Donde Ag viene dado en pie
2
; Qg en pie
3
/seg
pie/seg.
a condiciones de operacin y Vt en
Clculo del Dimetro (D) del depurador

4 Ag
=
*12 D(pulg)

D(pulg) = 13.54 Qg/Vt
1.2) DETERMINACION DE LA LONGITUD (L)
a) Depuradores verticales
Si D 30 4 L/D 5
Si D > 30 2 L/D 3
b) Depuradores horizontales
L/D = 2.5
2. DIMENSIONAMIENTO DE FILTROS
2.1 DETERMINACION DEL DIMETRO (D
f
)
Vt = ( 1.1 1.3) (
L
/
g
) 1

Tomar 1.1 como valor de K para remover hidrocarburos lquidos y 1.3 para remover
agua .
D
f
(pulg.) = 13.54 Qg Vt

2.2) DETERMINACIN DE LA LONGITUD (L
f
)
Los fabricantes de filtros suministran informacin sobre los elementos filtrantes (Ae,
Le, de).
NOTA: La seleccin del elemento filtrante debe cumplir con la mxima velocidad
permisible del gas (Vg) a la salida de los tubos que sirven de soporte a los filtros, para
evitar la ATOMIZACION de la neblina.
g
3
Donde Vg viene dado en pie/seg y
g
en lbm/pie .
La solucin se obtiene por ensayo y error. Para iniciar los clculos, un dimetro (de)
y una longitud (Le) razonables
siguientes expresiones.
para el elemento filtrante se pueden obtener de las
de = D
f
/5

Le = 11.5D
f
3) DIMENSIONAMIENTO DE FILTROS-DEPURADORES
La informacin bsica es suministrada por los fabricantes.
En muchos casos, el tamao del recipiente ser determinado por la seccin de
filtracin antes que por la seccin de extraccin de neblina.
Una consideracin de diseo comnmente pasada por alto, es la velocidad del gas a
la salida de los cartuchos filtrantes. No debe sobrepasar el valor mximo permisible.
L = L
f
+ L
dep
L
f
= 1.2 Le
Vg =
1250

L
f
= 1.2Le

L
dep
= 2 2.5 D
EJERCICIO: DEPURADORES
Determinar D y L para el depurador HORIZONTAL de la segunda etapa de un
compresor de gas natural de tres etapas, que opera a las siguientes condiciones.
Presin de operacin = 255 psig
Temperatura de operacin = 118 F
Flujo de gas = 19.7 MMpcsd
Gravedad especifica del gas = 0.826
Flujo de liquido = 10 galones por minuto a condiciones estandar
Gravedad especifica del condensado (liquido) = 0.64
Compare los resultados obtenidos aplicando los siguientes mtodos para calcular la
velocidad especfica del gas (K) de la ecuacin de Sourder-Brown:
Ksep = 0.35 (Po 100)/10
4

a) GPSA
Kdep = (0.7 - 0.8) Ksep
b) SARMA Kdep = 0.4493 Po
-0.0734
EJERCICIO: FILTRO-DEPURADOR
Un filtro-depurador (vase figura 7-15 del GPSA-87) se utiliza para limpiar 20 pie
3
/seg.
de gas natural muy sucio de una G.E = 0.826 a 500 lpcm y 118 F. Determinar:

El rea total de filtracin para un factor de suciedad de 3
El dimetro (D) del filtro-depurador para una relacin de densidades liquido-gas
de 15. Considere que el liquido removido es agua libre.
La longitud (L) del filtro-depurador para una relacin L / D igual a 5.
NOTA: Los filtros-depuradores generalmente se utilizan para caudales de gas natural
superiores a 50 MMpcsd, por razones econmicas.
5.2. CONTROL DE HIDRATOS Y DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL
a) CONTROL DE HIDRATOS:
Bajo ciertas condiciones de temperatura y presin, el agua y ciertos hidrocarburos,
forma compuestos slidos llamados hidratos. Estos cristales pueden taponar
vlvulas, conexiones y an bloquear completamente lneas. Los tapones o terrones
de hidratos cuando se transportan con el flujo de gas pueden daar y an romper
tuberas, vlvulas, conexiones y el interior de recipientes.

El metano, etano, propano, iso-butano, gas carbnico y cido sulfhdrico fcilmente
formarn hidratos, pero el n-butano slo con dificultad lo hace; los pentanos e
hidrocarburos ms pesado no forman hidratos.
Los hidratos se formarn si el gas dulce que contiene el agua libre se enfra por
debajo de su temperatura de formacin de hidratos (fig. 4-6). La temperatura a la cual
se formarn hidratos depende de la presion y de la composicin actual del gas. Por lo
tanto, la lnea de formacin de hidratos mostrada no puede ser completamente precisa
para todos los gases pero es tpica para muchos gases y para un aproximacin
detallada ms precisa, deben usarse grficos separados.La formacin de hidratos se
puede evitar ya sea usando un inhibidor de hidrato para mezclarlo con el agua libre
que est presente en el gas o que se ha condensado durante el enfriamiento, o por
remocin del agua desde el gas (deshidratacin) antes que su temperatura caiga por
debajo de la temperatura de formacin de hidrato.
CALCULO DE LA CANTIDAD DE INHIBIDOR REQUERIDO PARA IMPEDIR LA
FORMACION DE HIDRATOS (Ejemplo del
captulo 4 del libro de Stewart)
Calcule los gal/MMSCF de metanol puro que se deben inyectar a un gas que se
encuentra a 8000 psig y 224 F para prevenir la formacin de hidratos cuando
expande hasta 4000 psig y 65 F. La composicin del gas y la temperatura
formacin de hidratos a 4000 psig se muestran en la tabla 4--1 (pg 96).
se
de
Gas
(Cantidad de metanol que se
evapora Fig.4-9)
GAS: P
1
= 8000 psig; T
1
= 224 F
Metanol
P
2
= 4000 psig
T
2
= 65 F
Liquido
,
H-C :Se disuelve 0.5 % de
metanol
Solucin acuosa de
metanol, %W = 11
1. Otros datos para el presente ejemplo:
Humedad a condiciones de entrada y salida (lecturas tomadas de la Fig4
6)
Cantidad de hidrocarburos lquidos formado de densidad igual a 300 lb/bbl (
la cantidad de condensado se obtiene de un clculo de fases para un
sistema multicomponente de hidrocarburos )= 60 bbl

Porcentaje de metanol soluble en hidrocarburos lquidos es 0.5 % (mirar la
pag. 103)
La gravedad especfica del metanol puro referida al agua (Ver Tabla GPSA
de propiedades )
SOLUCION:
Base de Clculo = 1.000.000 scf
1) Cantidad de metanol disuelto en la fase acuosa:
Humedad (8000 psig y 224F) = 230 lb
Humedad (4000 psig y 65F) = 10 lb
----------
Agua condensada ( A) = 220 lb
Frmula 4 3 (pg 103); calcular porcentaje del inhibidor en la fase acuosa, W
t = (KW)/(1000Mw-Mw*W) -----Frmula 4 3
K = Constantes del inhibidor tabla (4-2)
Mw = Peso molecular del inhibidor
T = delta de temperaturas de formacin de hidratos
W = porcentaje de solucin acuosa de referencia
Temperatura de formacin de hidratos = 74 F y temperatura de salida 65 F,
es decir, T = 9F
K para el metanol es 2335 y Mw. 32 lbs/lbmol
9 = (2335W)/(100*32 32*W)
W = 11 %
FA = I + A ( a)
I = lbs de inhibidor ( Soluto)
A = lbs de agua condensada (solvente)
FA = lbs de fase acuosa ( solucin acuosa de metanol)
%W = 11 % de metanol en fase acuosa
I = FA * %W / 100 ( b)
%A = % de agua en la fase acuosa = 100 - %W
%A = 100 11 = 89 %
A = FA * % A/100 = FA * 89%/100
(c)

Reemplazando (a) y (c) en (b) se obtiene la cantidad de metanol en la fase
acuosa:
I = A * % W/(100 - %W) = 220 lbs*(11/100 11)= 27, 19 27,2 lb de metanol
2)Cantidad de metanol vaporizado en la fase gaseosa a 4000 psig y 65 F
Tasa de vaporizacin del metanol 1.0 a 4000 psig y 65 F (fig 4 - 9)
Lb metanol /MMscf / % metanol en fase acuosa 1.0
Lb metanol en la fase gaseosa =1.0 * 11 = 11 lb
3)Cantidad de metanol soluble en los hidrocarburos lquidos(condensados):
Un barril de hidrocarburos pesa 300 lb; y la cantidad de metanol soluble
hidrocarburos lquidos es:
0.005* 300 lb/bbl * 60 bbl =90.0 lb
en
Metanol total requerido:
1)
2)
3)
Fase acuosa = 27.2lb (21 %)
Fase vapor
Hcs lquidos
= 11 lb (9 %)
= 90 lb (70 %)
Total = 128.2 lb
EXPLICACIN: De las 128.2 lbs de metanol total requerido solo 27.2
disuelven en el agua condensada y producen inhibicin.
lbs (21%) se
Exprese la cantidad de metanol requerida en galones:
a. calcular la densidad del metanol

metanol
= *
agua
= 0.8 * 8.33 lb/gl=6.664 lb/gl 6.66 lb/gl
b. volumen de metanol requerido:
V = m/ = 128.3 lb/ 6.66 lb/gl = 19.2 gl
CONSIDERACIONES:
El metanol viene comercialmente en solucin acuosa
(al 98 % por ejemplo)
concentrada
Al calcular la cantidad que hay que inyectar de solucin concentrada
de metanol debe tenerse en cuenta su concentracin comercial.

NOTA: Como este caso no es muy econmico por la alta solubilidad del metanol
en el condensado; entonces, una solucin mas prctica sera primero separar el
condensado y luego si agregar la cantidad de inhibidor requerido.


b) DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL:
ABSORCION POR UN LQUIDO
La deshidratacin por absorcin es uno de los mtodos ms satisfactorios de
deshidratacin. Aunque se puede usar cualquiera de los lquidos desecantes, la gran
mayora de los sistemas de absorcin usan glicol para remover el vapor de agua del
gas y puede establecerse que se deshidrata ms gas natural con glicol que por
cualquier otro medio. Algunas veces se usan deshidratadores de cloruro de calcio
para secar pequea cantidades de gas en reas aisladas o remotas. Sin embargo,
debe notarse que este mtodo no es proceso de absorcin. Como en el sistema
estn presentes slidos de cloruro de calcio, en sentido estricto se efecta un proceso
de adsorcin.
DESHIDRATACION CON GLICOL.
El proceso de deshidratacin de gas natural ms comn es el contacto del gas con un
lquido higroscpico como el glicol. Este es un proceso de absorcin, donde el vapor
de agua en la corriente de gas es disuelto en un corriente de glicol relativamente pura.
La deshidratacin con glicol no es relativamente costosa, ya que el agua puede
separarse fcilmente del glicol por calentamiento; a esto se le llama regeneracin o
reconcentacin del glicol.
DESHIDRATACION POR UN DESECANTE SLIDO
Donde se necesita la ms alta depresin posible de punto de roco puede ser mas
efectivo el proceso de adsorcin usando un desecante slido y seco.
En los procesos de adsorcin los materiales se concentran en la superficie de un
slido como un resultado de las fuerzas que existen en esta superficie. El proceso de
adsorcin, igual que los procesos de absorcin, no involucra reacciones qumicas; la
adsorcin es puramente un fenmeno superficial. Superficial no se refiere slo a la
superficie exterior de la partcula adsorbente sino a la superficie efectiva de los
capilares y poros. Cualquier adsorbente comercial usado para este proceso tendr un
rea superficial total de 2400000-3900000 pie
2
/lb (500-800 m
2
/gramo).
Hay un gran nmero de desecantes slidos disponibles para la deshidratacin de gas.
En la mayora de los sistemas se usa almina activada (un purificador, fabricado
versin bauxita que se ha vuelto poroso por activacin) o un desecante tipo slice-gel.
Estos desecantes se pueden activar o regenerar as que se pueden usar durante
muchos ciclos de adsorcin y reactivacin.
Con deshidratacin de desecantes slidos se puede obtener puntos de roco muy
bajos y en esta forma es comn una resultante residual de vapor de agua de menos
de lb/MMpcs a la salidade gas.
corresponder a un punto de roco de
-40
o
F.
En una aplicacin normal, esto puede

PLANTA DE DESHIDRATACION DEl GAS NATURAL CON GLICOL
(Ejemplo 8.1 del libro de Stewart)
Se va a deshidratar un gas dulce y limpio usando TEG (98.5%) hasta una rata de 7
lb/MMpcs, no se utiliza gas de despojamiento. Se cuenta con los siguientes datos:
Calcular:
1.
2.
3.
4.
El dimetro del contactor (o absorbedor).
Determinar el flujo de circulacin del glicol, en gpm
Estimar la carga calrica del rehervidor, en BTU/hr
Calcular los requerimientos calricos para el precalentador
glicol/glicol y para el intercambiador gas/glicol.
y el calentador
SOLUCIN:
d
2
= 5040*TZQ
g
/P*((
g
/(
l
-
g
))*C
D
/d
m
)
1/2

g
= 2.7*0.67*1015/(560*0.865) = 3.79 lb/pie
3

dm = 125 micras
T = 560
o
R
P = 1015 psia
Q
g
= 98 MMpcsd
Tr = 560/376 = 1.49
Pr = 1015/609 = 1.52
Z = 0.865
l
= 70 lb/pie
3
(densidad del glicol)

d
2
= 5040*560*0.865*98/1015*((3.79/(70-3.79))*0.852/125)
1/2
= 68.2 pulg.
Respuesta: Se debe usar un dimetro interno del contador de 72 pulg.
1.
2. Porcentaje mnimo de TEG
Wi = 63 lb/MMpcs (Fig. 8-1)
Wo = 7 lb/MMpcs T
R
= 32
o
F @ 1015 psia (Fig. 8-1)
W = 63-7 = 56 lb/MMpcs (cantidad de agua removida).
W/Wi = 56/63 = 0.889 (Fraccin de agua removida).
De la fig. 8-8 se obtiene que el porcentaje mnimo de TEG requerido para obtener
un W/Wi de 0.889 es de 97%.
Caudal 98 MMpcsd
Gravedad Especfica 0.67
Presin de Operacin del Contactor 1015 psia
Temperatura de Operacin del Contactor 560
o
R (100 *F)
C
D
0.852
T
CR
376
o
R
P
CR
669 psia

3. Eficiencia Terica del Proceso = 25%
1 etapa terica = 4 etapas reales
En la planta de regeneracin la Tmx = 400
o
F por el efecto corrosivo del glicol; es
por eso que en este ejercicio se tomar un rango entre 350-380
o
F. En la siguiente
tabla se muestra la concentracin de TEG a la temperatura repectiva:
Tomando un promedio , %TEG = 98.5, de la tabla 8-10, la temperatura del
recalentador es 353
o
F.
Al no usarse gas de despojamiento, el porcentaje de TEG est entre 98 y 99%.
El gas de despojamiento permite aumentar la concentracin sin incrementar la
temperatura.
La Figura 8-14, en la cual 2 etapas tericas = 8 etapas reales, nos permite
remover la cantidad de agua requerida, con una tasa de glicol igual a 3 gal/lb de
agua removida.
Q = 3 gal/lb * 56 lb/MMpcs * 98 MMpcs/da * 1 da/24 horas * 1 hora/ 60 minutos
Q = 11.4 gpm de TEG.
Estimar el trabajo del rehervidor.
q = 862 BTU/gal (Tabla 8-1)
q = 862 BTU/gal * 11.4 gal/min * 60 min/hora = 590 MBTU/hora
Usar 750 MBTU/hr (Suponiendo una prdida calrica del 27%)
4. Calcular los requerimientos calricos de los intercambiadores de calor.
PRECALENTADOR GLICOL/GLICOL:
TEG rico T
1
= 110
o
F (Temperatura del Contactor)
T
2
= 200
o
F

Composicin del glicol pobre (98.5% sale del acumulador e ingresa al contador)
Base de clculo = 1 galn de glicol pobre.
W
TEG
= 0.985 * 70 lb/pie
3
* pie
3
/748gal = 9.22 lb TEG/galn de glicol pobre

%W
H2O
= 100-%W
TEG
= 100-98.5 = 1.5%
W
H2O
= 0.015 * 70 lb/pie
3
* pie
3
/748gal = 0.140 lb H
2
O/gal de glicol pobre
T (
o
F) % TEG
350 98
380 99

COMPOSICIN DEL GLICOL RICO:
Base de clculo = 1 galn de glicol rico
W
TEG
= 9.22 lb TEG/gal de glicol pobre
Tasa de circulacin de glicol = 3 gal/lb de agua removida (Vase clculo en
punto 2)
W*
H2O
= 0.140 + 1 lb H
2
O removida / 3 galones de glicol pobre
W*
H2O
= 0.473 lb H
2
O/gal de glicol pobre
el
W
Glicol Rico
= W
TEG
+ W*
H2O
= 9.22+0.4773 = 9.693 lb
W
t
concentracin TEG = 9.22/(9.22+0.473) = 0.951 = 95.1%
RATA DE FLUJO DEL GLICOL RICO (W
rico
)
W
rico
= (9.22 + 0.473) lb/gal * 11.4 gal/min * 60 min/hr = 6630 lb/hr
TRABAJO CALORFICO DEL GLICOL RICO (q
rico
) EN EL PRECALENTADOR:
Cp(95.1% TEG) = 0.56 @ 110
o
F (Fig. 8-15)
= 0.63 @ 200
o
F
Cp
(prom)
= 0.60 BTU/ lb*
o
F
Q
rico
= 6630 lb/hr * 0.6 BTU/lb*
o
F * (120-110)
o
F = 358 MBTU/hr
INTERCAMBIADOR GLICOL/GLICOL (CALENTADOR)
Glicol rico: T
1
= 200
o
F
T
2
= 300
o
F
Glicol Pobre: T
3
= 353
o
F
T
4
= ?

REQUERIMIENTO CALORICO DEL GLICOL RICO (EN EL CALENTADOR)
Cp(95.1% TEG) = 0.63 @ 200
o
F (fig. 8-15)
= 0.7 @ 300
o
F
Cp(prom) = 0.67 BTU/lb
o
F

q
rico
= 6630 lb/hr * 0.67 BTU/lb
o
F * (300-200)
o
F = 440 MBTU/hr
RATA DE FLUJO DEL GLICOL POBRE (W
pobre
)
W
pobre
= 11.4 gal/min * 70 lb/pie
3
* 1pie
3
/7.48 gal * 60 min/1hr = 6401 lb/hr

Para hallar T
4

Asumimos T = 250
o
F
Tprom = (353 + 250) / 2 = 302
o
F
Cp(prom)(98.5% TEG) = 0.67 BTU/lb
o
F (fig. 8-15)
q
pobre
= W
pobre
*Cp*(T
4
-T
3
)
q
pobre
= -q
rico

T
4
= T
3
q
rico
/(W
pobre
*Cp(prom))
T
4
= 353 - 444000/(6401*0.67) = 249
o
F

PRECALENTADOR GLICOL/GLICOL :
Glicol pobre = T
4
= 249
o
F
T
5
= ?
Asumimos T
5
= 175
o
F
Tprom = (249+175)/2 = 212
o
F

Cp(prom)(98.5% TEG) = 0.61 BTU/lb
o
F (fig. 8-15)
q
pobre
= W
pobre
*Cp*(T
4
-T
5
)
q
pobre
= -q
rico

T
5
= T
4
q
rico
/(W
pobre
*Cp(prom))
358000/(6401*0.61) = 157
o
F Esta temperatura es menor T
5
= 249 - que la
temperatura
Mxima permitida por el fabricante de la
Bomba (210
o
F).
REQUERIMIENTO CALORICO DEL INTERCAMBIADOR GAS/GLICOL:
Glicol pobre: T
1
= 157
o
F
T
2
= 110
o
F
Cp(98.5% TEG) = 0.57 @ 157
o
F
= 0.53 @ 110
o
F
(fig. 8-15)
Cp(prom) = 0.55 BTU/lb
o
F
q
pobre
= 6401*0.55*(110-157)
o
F = -165 MBTU/hr



PLANTA DE DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL CON DESECANTE SLIDO
(Ejemplo 8-2 del libro de Stewart)
Realice el diseo preliminar de una deshidratadora de gas natural que utiliza
SORBEADS"R" como desecante slido, la cual funciona con dos (2) torres idnticas
que tienen ciclos de ocho (8) horas (Vase e! diagrama de flujo anexo).
Datos del problema.
Calcular:
1)
2)
3)
4)
5)
6)
Peso y volumen del desecante slido por ciclo.
Dimetro y altura de las dos (2) torres rellenas con el desecante slido.
Requerimiento calrico para la regeneracin del desecante slido por ciclo.
Requerimiento calrico para el enfriamiento del desecante slido por ciclo
Carga calrica del calentador del gas de regeneracin (en Btu/hr).
Carga calrica del enfriador del gas de regeneracin (en Btu/hr).
SOLUCIN DEL PROBLEMA;
Con el punto de roco al agua del gas a la entrada de la torre ,100 F, y la presin
de operacin ,600psia, en la grfica de McKetta-Wehe(Figura 8-1), para estas
condiciones encontramos la humedad del gas.
W= 90 1b H20/MMpcs.
Cantidad de Agua Adsorbida.

Para este ejemplo se considera un ciclo de adsorcin de 8 horas, seguido de un ciclo
de regeneracin con 3 horas de calentamiento y 3 horas de enfriamiento forzado (ms
2 horas de enfriamiento natural),
Cantidad de agua adsorbida
8/24*50MMpcs*90 lbH
2
O/MMpcs =1500 lbH
2
O/ ciclo.
Caudal 50 MMpcsd
Peso molecular

17.4

Densidad
1.7 lb/pie
3

Presin de operacin

600 psia

Temperatura de operacin

110F

Punto de roco de entrada 100 F
Humedad deseada a la salida 1 ppm H
2
O
Viscosidad 0.01 cp

NOTA: La humedad del gas a la salida de torre es muy baja (l ppm) ; por tanto, se
considera que el porcentaje de remocin de agua es de 100%.
Cantidad de Slido desecante.

Debido al menor costo relativo del desecante slido, para este ejemplo se va a
utilizar Sorbead R.De la tabla 8-3 obtenemos las caractersticas para este slido
desecante:
Carga de agua que remueve = 6 Ib H2O/100 lb desecante = 0.06 lb H
2
O/lb desecante.
Densidad a granel = 49 Ib/ pie
3

a. Masa del slido desecante.
1500lbH
2
O

= 25000 m
s
= lb
de sec ante
(1)
0.06lbH
2
O / lb
de sec ante

b. Clculo del volumen de desecante.
25000lb
de sec ante
3

= 510 pie desecante (2) V =
s
/ pie
3
49lb
de sec ante
CLCULOS DE LA TORRE.
De la Figura 8-19 se obtiene el valor de la velocidad superficial (V
m
), es decir, la
velocidad mxima permisible del gas dentro de la torre sin el slido desecante. A una
presin de operacin de 600 psia el valor de la velocidad superficial es 55 ft/min De la
ecuacin 8-2, asumiendo Z = 1.0 tenemos.
d
2
= 3600 *
50 * 570 *1.0
= 2826.4 pu lg
2
(3)
55 * 600

d
2
= 53.7 pulg = 4.65 pies
La altura del slido desecante es:
3
=
V
s

V
s

510 pie
L = = = 30 pies (4)
s
A d
2
/ 4 ( * 4.65
2
/ 4) pie
2
La cada de presin es funcin del tamao y la forma del slido desecante, al igual
que de la velocidad superficial. En la pg 216 del libro de Stewart aparecen los
diferentes tamaos y formas de los slidos desecantes ms usados. De la ecuacin 8-
3, asumiendo tamao =1/8 pulg. y forma esfrica, tenemos:
P = [(0.056)(0.01)(55) + (0.00009)(1.7)(55
2
)]* 30 = 14.8 psi , para d = 4.65 pie (5)

Esta cada de presin es demasiado grande pues el valor recomendado
encuentra entre 5-6 psi; entonces, vamos a tomar un dimetro de la torre ms
grande (5.5 pies).
Aplicando la ecuacin de continuidad (suponiendo que la densidad del gas
permanece constante), se tiene:
V
m1
A
1
= V
m 2
A
2
2 2
d
1

d
2

V = V
m1 m 2
4 4
2
V
m 2

d

=
1

V
m1
d
2
De la anterior ecuacin, despejando la V
m2
tenemos.
2
2
d
1

= 55

4.65

= V = 39.2 pie / min V
m 2 m1

5.5

d
2
Con la nueva velocidad superficial, recalculamos la longitud L utilizando la ecuacin
(4) y el nuevo valor del dimetro (5.5 pies); tambin se calcula el nuevo valor de la
cada de presin (Ecuacin 5).
Ls = 21.5pies
P = 5.5 psi.
Este nuevo valor de la cada de presin est dentro de los lmites recomendados.
Dejando 3 pies arriba y 3 pies abajo del lecho del slido desecante, la longitud de
la torre es:
L = 21.5 + 6 28 pies

Calculando la razn de esbeltez para la torre,
tenemos
L 28
= = 5.0
D 5.5
CICLO DE REGENERACIN
A) Etapa de Calentamiento
Calor suministrado para calentar la torre con el lecho hmedo/ciclo
Desecante = 25000 lb *(350-110)
o
F*0.25* = 1520000 Btu.
Torre = 53000 lb*(350-110)
o
F*0.12** = 1520000 Btu.

Para evaluar el calor requerido por el agua, primero calculamos el calor de
des-absorcin latente.
Agua = 1500 lb*1100 Btu/lb***= 1650000 Btu
Luego el calor sensible- Utilizamos la temperatura promedio de la torre, porque a esta
temperatura se garantiza que la mayora del agua ha sido arrastrada por el gas.
Agua = 1500 lb * (230-100)oF* 1**** = 2OOOOOBtu.
Se asume un 10 % de perdidas al medio ambiente.
Calor
requerido
= 4870000 * 1.1 = 5360000Btu
HERNANDO RAMIREZ PLAZAS

NOTAS:
* La capacidad calorfica del desecante a T promedio = (350+110)/2 = 230
o
F
es: 0.25 Btu/lb
o
F (Tabla 8-3).
** La capacidad calorfica del acero es 0.12 Btu/lb
o
F (Dato del problema).
*** Calor de des-absorcin del agua, proporcionado por el distribuidor del
desecante (1100 Btu/lbm).
**** La capacidad calorfica del agua lquida.

B). Etapa De Enfriamiento
Calor removido de la torre con lecho seco/ciclo.
Desecante = 25000 lb * (350-110)
o
F*0.25* = 1500000 Btu.
Torre = 53000 lb * (350-110)
o
F*0.12** = 1520000 Btu.

Calor
requerido
= 3020000 *1.1 = 3320000Btu.
CALENTADOR DEL GAS DE REGENERACIN
El calentador(horno) entrega gas a una temperatura de 400F el cual intercambia calor
en estado estacionario con la torre a una temperatura promedio de 230
o
F; por tanto, la
masa del gas de regeneracin que circula por la torre ser:
5360000 Btu / ciclo
m = = 49400lb / ciclo
calentador
(400 230) * 0.64Btu / lb
o
F
El gas de regeneracin se calienta desde 110
o
F hasta 400
o
F, entonces, la carga
calorfica en el calentador es:
Q
H
= 49400(400 - 110)*0,62 = 8900000Btu/ciclo
Para el diseo, se toma como prdida al medio ambiente un 25 % y se asume que el
calentador funciona durante 3 horas del ciclo de regeneracin. Entonces,
Q
H
= 8900000 * 1.25 / 3 = 3710000Btu / hr
ENFRIADOR
La carga calrica del enfriador es calculada bajo la suposicin de que todo el agua es
condensada durante la primera media(l/2) hora de las 3 horas del ciclo de
calentamiento.
gas
regeneracin
= 49400 * (230-1 l0)F* 0.61 / 3 = 1.205000Btu/ hr
Agua = 1500/6 *(ll57-78)/ 0.5 = 3.237000Btu / hr
NOTAS: a) 1157 Btu/lb corresponde a la entalpa del vapor saturado a 230
o
F.

b) 78 Btu/lb corresponde a la entalpa del lquido saturado a 110
o
F.
c) 0.61 Btu/lb
o
F es el valor de la capacidad calorfica
temperatura promedio (230 +110)/2= 170
o
F.
del gas de regeneracin a la
Calor
requerido
= 4442000 * 1.1 = 4886000Btu / hr


5.3. ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL (Capitulo 7 del libro de
Stewart)
Adems de hidrocarburos pesados y vapor de agua, el gas natural frecuentemente
contiene otros componentes que deben ser removidos, tales como el CO
2
, el H
2
S y
otros compuestos de azufre como los mercaptanos, los cuales son componentes que
requieren ser removidos completa o parcialmente del gas natural. El CO2, el H2S y
otros compuestos de azufre presentes en el gas natural agrio son conocidos como
gases cidos, los cuales pueden generar graves problemas de corrosin tanto en los
equipos de produccin como de transporte de gas.
En los Estados Unidos, la permisibilidad de gases cidos en los gases naturales es
de 2 a 3% de CO
2
y de 4 ppm para el H
2
S. Los requerimientos actuales para algunas
ventas pueden variar dependiendo de las negociaciones entre el
comprador.
vendedor y el
ENDULZAMIENTO
Endulzamiento es el trmino que se le aplica al proceso de remocin de gases cidos
tales como CO
2
, H
2
S y otros compuestos de azufre presentes en el gas natural. El
principio de este proceso es neutralizar los gases cidos bien sea por procesos fsicos
o qumicos. Adems, el proceso en s requiere una fase de regeneracin en donde se
recupera el compuesto de endulzamiento, convirtiendo el sistema en un proceso
cclico, esto con fines econmicos.
En los procesos fsicos, el endulzamiento del gas natural se hace mediante
adsorcin o absorcin de los gases cidos. Los procesos qumicos se llevan a cabo
mediante reacciones qumicas, las cuales pueden ser reversibles y en ellas se
regenera el compuesto de endulzamiento mediante la aplicacin de calor para separar
los gases cidos de l, e irreversibles en las cuales el compuesto de endulzamiento
se regenera mediante procesos de oxidacin.
PROCESOS DE ENDULZAMIENTO
Los procesos utilizados en el endulzamiento del gas natural son seleccionados de
acuerdo al gas cido que se quiera remover y al grado de separacin. Para eso hay
que tener en cuenta los siguientes tipos de separacin:
1. Se desea separar slo H
2
S.
REGENERA
CION
P T
ENDULZA
MIENTO
P T

2.
3.
4.
Se desea separa H
2
S y otros compuestos de azufre.
Se desea separar slo CO
2
.
Se desea separar todos los gases cidos.
Para las dos primeras separaciones se emplea lecho slido tales como: esponja de
Hierro, oxido de zinc o mallas moleculares, siempre y cuando las concentraciones de
estos gases cidos sea baja (< 300 ppm); si las concentraciones son altas se utiliza
LOCAT. Para la separacin del tipo 3 se utiliza carbonato de potasio y para la
separacin de tipo 4 se utilizan las aminas.
ADSOCION MEDIANTE LECHO SLIDO
Una capa fija de partculas slidas puede ser usada para remover gases cidos
mediante reacciones qumicas o enlace inico; la corriente de gas fluye a travs del
lecho el cual remueve los gases cidos y los atrapa dentro de l.
Esponja de Hierro: La esponja de hierro usa la reaccin qumica del oxido frrico con
H
2
S para endulzar corrientes de gas.
2Fe
2
O
3
+ 6H
2
S 2Fe
2
S
3
+ 6H
2
O
La reaccin requiere la presencia de agua levemente alcalina y de temperatura por
debajo de 110F.
Para regenerar el oxido frrico, el sulfuro frrico se oxida con aire para producir sulfuro
y regenerar el oxido frrico. Por ltimo, el azufre se oxida a anhdrido sulfuroso.
2Fe
2
S
3
+ 3O
2
2Fe
2
O
3
+ 6S
S
2
+ 2O
2
2SO
2

En este ltimo caso, el proceso de regeneracin debe hacerse con gran cuidado
debido a que la reaccin con el oxgeno es exotrmica.
Mallas Moleculares: El proceso de malla molecular usa slidos cristalinos fabricados
sintticamente para remover impurezas del gas. La estructura cristalina de los slidos
provee un material slido muy poroso con todos los poros exactamente del mismo
tamao. Dentro de los poros, la estructura cristalina crea un gran nmero e cargas
polares llamadas zonas activa. Las molculas polares del gas, tales como H
2
S o
agua, entran en los poros formando un dbil enlace inico en las zonas activas,
mientrs que las molculas no polares tales como los hidrocarburos parafnicos no se
enlazan en las zonas activas. Las unidades de malla molecular pueden deshidratar el
gas a la vez que lo endulzan.
Oxido de Zinc: Este proceso es similar al de esponja de hierro. Usa un lecho slido
de oxido de zinc granular para reaccionar con H
2
S.
ZnO + H
2
S ZnS + H
2
O

SOLVENTES QUIMICOS
Los procesos con solvente qumico usan una solucin acuosa de una base dbil para
que reaccionen qumicamente y absorba los gases cidos en la corriente de gas
natural.
Procesos con Amina: Las aminas por tener propiedades bsicas son muy reactivas
con CO
2
y H
2
S y forman fuertes enlaces qumicos.
Sistemas de Monoetanolamina(MEA): MEA es una amina primaria, es un
compuesto estable y en ausencia de otros qumicos no sufre degradacin o
descomposicin a temperatura mayores a su punto de burbuja normal. MEA
reacciona con HO
2 y
H
2
S como sigue:
2(RNH ) + H S
T
(RNH ) S
2 2 3 2
O
(RNH ) S + H S
T
2(RNH )HS
3 2 2 3
O
2(RNH ) + CO
T
RNHCOONH R
2 2 3
Estas reacciones son reversibles al cambiar la temperatura del sistema. Si la
reaccin con CO
2
se hace por debajo de 245F se produce oxazolidone-2 que
consume MEA del proceso. Para regenerar MEA, el MEA rico se calienta por
encima de 245F y a 10 psig, por lo que se desprenden los gases cidos presentes
en el vapor.
Sistemas con Dietanolamina (DEA): DEA es una amina secundaria, es una
base ms dbil que MEA cuyos sistemas no sufren tpicamente los mismos
problemas de corrosin. DEA tiene menos perdida de vapor y requiere menos
calor para regenerarlo. DEA reacciona con H
2
S y CO
2
como sigue:
2R NH + H S
T
(R NH ) S
2 2 2 2 2
O
(R NH ) S + H S
T
2R NH SH
2 2 2 2 2 2
O
T
2R
2
NH + CO
2
R
2
NCOONH
2
R
2
Estas reacciones son reversibles al elevar la temperatura. Los productos de
degradacin de reacciones son COS y
regenerador.
CS
2, y
pueden ser regenerado en un
Sistemas con Diglicolamina(DGA): Es una amina primaria, reacciona con los
gases cidos igual que MEA. Los productos de degradacin de reacciones con
COS y CS
2
pueden ser regenerados en un regenerador.
Sistemas con Diisopropanol amina (DIPA): Es una amina secundaria usada
en SHELL. Reacciona con CO
2
y H
2
S igual que MEA pero el COS puede ser
removido ms fcilmente y el sistema es no corrosivo y requiere menos calor
de entrada.


PROCESO CON CARBONATO DE POTASIO CALIENTE
Este proceso utiliza carbonato de potasio para remover CO
2
y H
2
S. Lo hace mejor
con presin parcial de CO
2
en un rango de 30-90 psi.
ALTAPRESIO NPARCIALDE CO
2
K
2
CO
3
+ CO
2
+ H
2
O 2KHCO
3
S
ALTA
PRE
SIO
NPA
RCI
ALD
E H
2
S
KHS + KHCO K CO + H
2 3 2 3
Las reacciones se hacen reversibles al reducir la presin parcial del componente
cido. Las reacciones son reversibles basada en las presiones parciales de los gases
cidos. El K
2
CO
3
puede tambin reaccionar reversiblemente con COS y CS
2
.
PROCESOS CON SOLVENTE FISICO
Estos procesos se basan en la solubilidad del H
2
S y/o CO
2
dentro del solvente, o en
las reacciones qumicas entre el gas cido y el solvente. Los procesos con solvente
fsico deben ser considerados bajo las siguientes circunstancias par el endulzamiento
del gas:
1.
2.
Presin parcial de los gases cidos en la entrada es 50 psi o mayor.
La concentracin de hidrocarburos pesados en la alimentacin es baja. O sea,
la corriente de gas es pobre en propano y en hidrocarburos ms pesados.
Solamente se requiere remover gases cidos.
Se requiere selectivamente remover de H
2
S.
3.
4.
Los solventes ms usados son carbonato de propileno, sulfinol, selexol, y rectisol,
usados por diferentes empresas en diferentes condiciones.
SELECCIN DEL PROCESO
Cada uno de los tratamientos de endulzamiento tiene sus ventajas relativas a los
otros para ciertas aplicaciones; sin embargo, en la seleccin del proceso apropiado se
deben considerar los siguientes factores:
1.
2.
3.
El tipo de contaminantes cidos presentes en la corriente de gas.
Las concentraciones de cada contaminante y grado de remocin deseada.
El volumen de gas para ser tratado y la temperatura y presin en la cual el gas
est disponible.
La viabilidad de recuperacin del azufre elemental.
La remocin selectiva de uno o ms de los contaminantes sin remover los
otros.
La presencia y cantidad de hidrocarburos parafnicos pesados y aromticos en
el gas.
4.
5.
6.
Las figuras 7-11 a 7-14 pueden ser usados como herramienta para hacer una
seleccin inicial del proceso potencial a utilizar. Las grficas permiten una primera
escogencia de un grupo de procesos candidatos potenciales que podran ser luego

investigados para determinar cual es el ms econmico para un grupo de condiciones
dadas.
Para seleccionar un proceso, determine la rata de flujo, temperatura, presin,
concentracin de los gases cidos en el gas de entrada, y concentracin permitida de
gases cidos en la corriente de salida. Con esta informacin, calcular la presin inicial
de los componentes cidos.
PP
i
= XiPt
Donde PP
i
= presin parcial del componente i, psia
P
t
= Presin del sistema, psia
X
t
= fraccin molar del componente i
Luego, se determina si una de las cuatro situaciones siguientes es requerida y
posteriormente usar la gua apropiada:

Remocin de CO
2
sin H
2
S presente
Remocin de H
2
S sin CO
2
presente
Remocin de CO
2
y H
2
S
Remocin selectiva de H
2
S con CO
2
presente
PROCEDIMIENTO DE DISEO PARA UNIDADES DE ESPONJA DE HIERRO:
El procedimiento de esponja de hierro generalmente usa un solo recipiente que
contiene el oxido frrico hidratado. La lnea de gas de entrada debe tener drenajes
para la muestra de gas, medidor de temperatura, medidor de presin, y otra para un
jet de inyeccin de metanol, agua o inhibidores. El gas es introducido dentro de la
seccin superior del recipiente (figura 7-3) en un distribuidor y un ascendente de
descarga. Lo que causa que el gas se invierta al flujo descendente y provee un flujo
ms uniforme a travs de la capa, minimizando el potencial para canalizacin.
El soporte de las capas de oxido frrico hidratado es una combinacin de un plato
soporte de metal pesado y perforado y un soporte de cuarzo. Este material puede
consistir en un trozo de tubera dentro de protectores y secciones de 2 o 3 pulgadas
de tubera de dimetro pequeo. Esto provee un soporte para la esponja.
El gas sale del recipiente en el fondo a travs de la pared externa. Este arreglo
minimiza la entrada de partculas. Adicionalmente un cono filtro debe ser incluido en la
lnea de salida. Esta lnea debe tambin tener un drenaje de presin y un drenaje
para toma de muestras.
El recipiente es generalmente hecho de acero al carbn que ha sido tratado con calor.
Un control en la dureza del metal es requerido debido al potencial de cracking por la
tensin al azufre.
La velocidad superficial del gas a travs de la esponja de hierro es normalmente
limitada a un mximo de 10 pies/minuto en condiciones de flujo actual para

promover contacto apropiado con la capa y proteger contra excesivas cadas de
presin. As, el dimetro mnimo del recipiente es dada por:
d
2
min
= 360Q
g
TZ/P Ec 7-18
Donde:
d
min
= dimetro mnimo requerido del recipiente, pulg
Q
g =
rata de flujo del gas, MMpcsd
T = temperatura de operacin, R
Z = factor de compresibilidad
P = presin de operacin, psia
Una rata mxima de remocin de 15 granos de H
2
S/min/pie
2
de la seccin
transversal de la esponja es tambin recomendada para permitir la disipacin del
calor de reaccin. Este requerimiento tambin establece un dimetro mnimo
requerido, el cual es dado por:
d
2 6
min
= 5.34*10 Q
g
(MF) Ec 7-19
donde:
d
min
= dimetro mnimo requerido del recipiente, pulg
Q
g
= rata de flujo del gas, MM pcsd
MF = fraccin molar de H
2
S
El tamao mayor de los dimetros calculados por las ecuaciones 7-18 o 7-19 ser el
dimetro mnimo del recipiente. Cualquier escogencia de dimetro igual o mayor que
este dimetro ser una escogencia aceptable.
A velocidades superficiales del gas muy bajas puede ocurrir canalizacin del gas
a travs de la capa. As, se prefiere un lmite en el dimetro del recipiente como:
d
2
max
= 1800Q
g
TZ/P Ec 7-20
donde:
d
max
= dimetro mximo recomendado para el recipiente, pulg.
Un tiempo de contacto de 60 segundos es considerado un mnimo al escoger un
volumen de la capa. Un gran volumen puede ser considerado, ya que esto
extendera la vida de la capa y as extendera el tiempo de ciclo. Asumiendo un
tiempo mnimo de contacto de 60 segundos, alguna combinacin de dimetro de
recipiente y altura de la capa que satisfaga la siguiente condicin es aceptable:
d
2
H >= 3600Q
g
TZ/P Ec 7-21
donde:
d = dimetro del recipiente, pulg
H = altura de la capa, pies
Al seleccionar combinaciones aceptables, la altura de la capa debera ser menor
que 10 pies para remocin de H
2
S y 20 pies para remocin de mercaptano. Esta
altura producir suficiente cada de presin para asegurar una distribucin de flujo
apropiada sobre la seccin entera. As el tamao de recipiente correcto ser uno
que tenga una altura de capa menor que 10 pies (20 si se va a remover
mercaptano) y un dimetro de recipiente entre d
min
y d
max
.

La esponja de hierro es normalmente vendida en U.S. por bushel. El volumen en
bushels puede ser determinado de la siguiente ecuacin una vez las dimensiones de
la capa son conocidas:
Bu = 4.4*10
-3
d
2
H Ec 7-22
Donde Bu = volumen, bushels
La cantidad de oxido de hierro que es impregnado en las capas de madera es
normalmente especificada en unidades de libras de oxido de hierro (Fe
2
O
3
) por
bushel. Los grados comunes son 9, 15 o 20 lb Fe
2
O
3
/bushel.
El tiempo del ciclo es determinada de la siguiente ecuacin:
T
c
= 3.14*10
-8
Fe*d
2
He/Q
g
MF
Donde:
t
c
= tiempo de ciclo, das
Fe = contenido de esponja de hierro, lb Fe
2
O
3
/bushel
e = eficiencia (0.65 a 0.8)
MF = fraccin molar de H
2
S
Ec 7-23
El material de esponja de hierro es normalmente especificado para tener una
distribucin de tamao con 0% retenido en 16 mesh, 80% entre 30 y 60 mesh, y
100% retenido en 325 mesh. Esto es obtenido con un contenido de humedad de
20% por peso y un pH de 10. Debido a que es necesario para mantener las mayores
condiciones alcalinas, mecanismos deben ser incluidas en el diseo para aadir agua
y soda custica.
PROCEDIMIENTOS DE DISEO PARA SISTEMAS CON AMINA
Los tipos de equipos y los mtodos par disear el sistema, es similar para MEA y DEA
ABSORBEDOR DE AMINA
El absorbedor de amina usa un contador de flujo a travs de la torre para simular
mezclas entre la solucin de amina y el gas pobre. Tpicamente, dimetros de torre
pequeos usan empaques de acero limpio, mientras que grandes torres usa bandejas
de acero limpio. Para sistemas que usan las concentraciones de solucin y cargas
recomendadas, una torre con 20 a 24 bandejas es normal. Variaciones en las
concentraciones de solucin y de carga puede requerir ms investigaciones para
determinar el nmero de bandejas.
En un absorbedor con bandejas la amina cae de una bandeja a otra debajo en la
misma manera que el liquido en el estabilizador de condensado. Las burbujas de gas
suben a travs del lquido y crea una espuma que debe ser separada del gas antes de
que alcance la parte inferior de la prxima bandeja.

Comnmente, el absorbedor de amina incluye una seccin separadora integral de gas
en el fondo de la torres. Este separador sera de igual dimetro que la torre. El gas
entra en la torre pasara a travs de un eliminador de niebla y luego pasa por una
chimenea. El propsito del separador es remover el agua y los hidrocarburos lquidos
que han entrado con el gas para proteger la solucin de amina de contaminacin.
Alternadamente, un recipiente separador puede ser provedo para reducir el peso de
la torre. Este recipiente sera diseado de acuerdo con las normas de diseo de un
separador de dos fases.
Para los sistemas con MEA con un gran flujo de gas, un separador debera ser
considerado en la salida de gas dulce. La presin de vapor de MEA es tal que el
separador puede ser de ayuda para reducir perdidas de MEA en el gas dulce.
Sistemas con DEA no requieren de separadores debido a que la presin de vapor de
DEA es muy baja.
RATAS DE CIRCULACION DE
Las ratas de circulacin para sistemas de amina pueden ser determinadas de las ratas
de flujo del gas cido al seleccionar una concentracin de solucin y un carga de gas
cido. Las siguientes ecuaciones pueden ser usadas:
L
MEA
= 112Q
g*
MF/(cA
L
)
L
DEA
= 192Q
g*
MF/(cA
L
)
Donde
Ec 7-24
Ec 7-25
L
MEA
= Rata de circulacin de MEA, gpm
L
DEA
= Rata de circulacin de DEA, gpm
Q
g =
Rata de flujo del gas, MMpcsd
MF = Fraccin de gas cido total en la entrada del gas, moles de gas cido/mol de
gas a la entrada
c = Fraccin de peso de la amina, lb de amina/lb de solucin
= densidad de la solucin, lb/gal a 60F
A
L
= carga de gas cido, mol de gas cido/mol de amina
Para el diseo, las siguientes concentraciones de solucin y de carga son
recomendados para proveer un sistema efectivo sin un exceso de corrosin:
MEA: C = 20 wt %,
DEA: C = 35 wt %
A
L
= 0.33 moles de gas cido/mol de MEA
A
L
= 0.5 moles de gas cido/mol de DEA
Para las concentraciones recomendadas las densidades a 60F son:
20% MEA = 8.41 lb/gal = 0.028 mol de MEA/gal
35% DEA = 8.71 lb/gal = 0.029 mol de DEA/gal
Usando esos lmites de diseo, las ecuaciones 7-24 y 7-25 pueden ser simplificadas
a :
L
MEA
= 201Q
g
*(MF)
L
DEA
= 126Q
g
*(MF)

La rata de circulacin determinada con esas ecuaciones sera incrementada en un 10
a 15% para suplir un exceso de amina.
EJEMPLOS
UNIDAD DE ESPONJA DE HIERRO.
Ejemplo 7-1. del libro de Stewart
. Disear la unidad de esponja de hierro. (Vase Fig. 7-3) para un gas que presenta
las condiciones mostradas en al siguiente tabla de datos:
1. Se calcula el dimetro mnimo para la velocidad del gas:
d
2
min
= 360Q
g
TZ/P (Ec. 7-18)
para condiciones de 100F y 1200 psig Z = 0.85
d
2
min
= 360*2*560*085/1.215 = 16.8 pulg
2. Se calcula el dimetro mnimo para remocin de compuestos de S
d
2 6
min
= 5.34*10 Q
g
*(MF) (Ec. 7-19)
d
2 6*
min
= 5.34*10 2*(19/1000000) = 14.2 pulg
3. Se calcula el dimetro mnimo para prevenir canalizacin:
d
2
max
= 1800Q
g
TZ/P (Ec. 7-20)
d
2
max
= 1800*2*560*0.85/1215 = 37.6 pulg.
El dimetro debe de estar entre 16.8 pulg y 37.6 pulg.
4. Se escoge el tiempo de ciclo para un mes:
T
c
= 3.14*10
-8
Fe*d
2
He/Q
g
MF, (Ec. 7-23) , asumiendo Fe = 9 y despejando:
d
2
H = (30*2*(19/1000000)) / ((3.14*10
-8
)*9*0.65) = 6.206
Se calcula H para los d ms conocidos y se escoge aquella combinacin de d y H que
cumplan ms con la altura mnima del lecho (entre 10 y 20).
Caudal 2 MMpcsd
H
2
S 19 ppm
Presin 1200 psig
Temperatura 100
o
F.

El d ms aceptable fue el de 30 pulg., porque se escoge una altura (H) de lecho de 10
pies (se remueve solamente H2S).
5. Se calcula el volumen de la esponja de hierro:
Bu = 4.4*10
-3
d
2
H (Ec. 7-22)

Bu = 4.4*10
-3
*30
2
*10 = 39.6 bushels.
PARAMETROS ESPECIFICOS PARA DEA
Ejemplo 7-2 del libro de stewart
Dado un gas con las siguientes condiciones:
1.
2.
Mostrar si una unidad de DEA es una seleccin aceptable para el proceso.
Determinar la rata de circulacin usando 35wt% de DEA y una A
L
= 0.5 mol de gas
cido por mol de DEA.
Determinar dimetro y altura para la torre de contacto con DEA.
Determinar la carga calrica del re-hervidor.
3.
4.
Solucin:
La figura 7-4 muestra el diagrama de flujo de un sistema de endulzamiento con amina.
1. Seleccin del proceso:
Caudal 100 MMpcsd
Presin 1000 psig
Temperatura 100
o
F
CO
2
a la entrada 4.03%
CO
2
a la salida 2%
H
2
S a la entrada 19 ppm
H
2
S a la salida 4 ppm
C
D
0.689
d
pulgadas
H
pies
18 19.2
20 15.5
22 12.8
24

10.8

30 6.9
36

4.8

Entrada total de gas cido = 4.03+0.0019 = 4.032%
Pgas acido en la entrada
= 1015*4.032/100 = 40.9 psia
Salida total de gas cido = 2%
P
gas cido a la salida
= 1015*2/100 = 20.3 psia
De la figura 7-12 para remover CO
2
y H
2
S, los procesos posible son aminas, sulfinol o
carbonatos. La seleccin ms comn para esta aplicacin es una unidad de DEA por
ser menos corrosiva y ms econmica que la MEA.
2. Calcular rata de circulacin de DEA:
L
MEA
= 192Q
g*
MF/(cA
L
) (Ec. 7-25)
L
MEA
= 192*100*0.04032 / (0.35*8.71*0.5) = 508 gpm
3. Calcular el tamao de la torre:
d
2
= 5040*(TZQ
g
/P)* ((
g
/(
l
-
g
))*C
D
/d
m
)
1/2
(Del volumen 1 del libro de Stewart)
a travs de la ecuacin de estado se tiene:
g
= 2.7*0.67*1015 / (560*0.84) = 3.9 lb/pie
3
l =
8.71 lb/gal = 65.1 lb/pie
3

d
2
= 5040*(560*0.84*100/1015)* ((3.9/(65.1-3.9))*0.689/150)
1/2
= 63.2 pulg.
Usar torre con dimetro interior de 72 pulg y 24 bandejas.
4. Determinar la carga calrica del re-hervidor:
Usando 1000 Btu/gal de solucin pobre (pg. 174).
q = (1000 Btu/gal de solucin pobre)(508 gpm)(60 min/hr) = 30.5 MM Btu/hr







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