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MATERIALES AVANZADOS ARMANDO FONTALVO LASCANO

UNIVERSIDAD DEL NORTE


DEPARTAMENTO DE INGENIERA MECNICA
MATERIALES AVANZADOS
SEGUNDA ASIGNACIN

ARMANDO FONTALVO LASCANO

1. Recubrimientos:
Zn+Al+Mg
Composicin
La composicin de este recubrimiento vara de acuerdo al fabricante. Por ejemplo, los fabricantes japoneses
procesan recubrimientos con porcentajes de masa de Aluminio de 0.2 a 11.0% y de Magnesio de 0.1 a 3.0%,
Para los recubrimientos europeos tienen el porcentaje msico vara desde 0.4 a 2.0 % para el aluminio y de
1.0 al 2.0 % para el Magnesio.

Usos y aplicaciones
De acuerdo a la informacin que se encuentra en la literatura, esta aleacin es empleada principalmente para
el recubrimiento de aceros mediante inmersin en caliente. Dentro de las aplicaciones especficas se
encuentra su uso en el recubrimiento de piezas empleadas en la industria automotriz. [1], [2]

Ventajas y desventajas:
El uso de este tipo de recubrimientos ofrece una mejor resistencia a la corrosin que los recubrimientos que
emplean Zinc unicamente y los que emplean Zn y Mg.


Galfan
Composicin
La composicin tpica del Galfan es: 95% Zinc y 5% de Aluminio. [3]

Usos y aplicaciones
El Galfan puede ser empleado en piezas de acero como lminas y alambres, y ciertos tipos de tubera. [4]

El galfan, por sus propiedades de ductilidad y de proteccin elevada contra la corrosin, es un revestimiento
perfectamente adecuado para la realizacin de estampaciones profundas y de piezas que exijan una proteccin
reforzada contra la corrosin. [4]

Puede utilizarse para sustituir un posgalvanizado en caliente o un revestimiento galvanizado de gran espesor.
[4]

Tambin se emplea en los componentes de automvil: Crter de motores elctricos; Cartucho de filtro, de
airbag; Escobilla y mecanismo de limpiaparabrisas; Platina de puerta; Carril de apertura de ventanilla; Crter
de aceite; Cajas electrnicas. [4]

Ventajas y desventajas:
Dentro de las ventajas del Galfan se encuentra su resistencia a la corrosin, la cual es un 30 a 200% superior a
la de las piezas galvanizadas. [5], [6]

Se destaca tambin su flexibilidad y su capacidad de dejarse pintar, adems que permite empleo de proteccin
catdica. Su flexibilidad se explica por la ausencia o poca presencia de una interface intermetlica frgil.


Galvalume
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Composicin
La composicin del Galvalume es 55% Al 43.5% Zn y 1.5% Si.

Usos y aplicaciones
Dentro de las aplicaciones ms extendidas del Galvalume se encuentran el empleo de lminas para techos y
paredes. Sin embargo tiene otras aplicaciones diversas como componentes de automviles,
electrodomsticos, etc., en los que su mezcla nica de resistencia a la corrosin y de alta reflectividad es
beneficioso para su uso en otras aplicaciones que no son de construccin. A continuacin se presenta un
breve listado de aplicaciones [7]:

Electrodomsticos: Hornos microondas, drenajes de refrigeradores, bases para lavadoras
Automviles: Mofles, pisos de autobs, carroceras
Herramientas para jardines
Cubetas y Baldes
Entre otros.

Ventajas y desventajas:
Puede operar a temperaturas del orden de los 400C sin decoloracin, y puede resistir hasta los 650C sin
que muestre una alta oxidacin y formacin de escamas (scaling). [8]

En algunas aplicaciones, sobre todo las que implican el deep drawing, la adhesion del recubrimiento no es
tan efectiva como en el galvanizado convencional. Adems, no es tan flexible como el Galfan y su
soldabilidad es inferior a la del Galfan y el galvanizado tradicional. [1], [8]


Aluzinc
Composicin
El Aluzinc es una aleacin Al-Zn (55% de Al, 43.4% de Zn y 1.6% de Si), que se aplica a piezas de acero
mediante inmersin en caliente. [9]

Usos y aplicaciones
Los aceros Aluzinc se utilizan ampliamente en aplicaciones tanto de interiores como en exteriores [9]:
Construccin: cubiertas, cerramientos, perfiles estructurales, paneles compuestos, tejas, etc.
Electrodomsticos: lavadoras, secadoras, frigorficos, tostadores, hornos microondas, etc.
Otros: calderas, conductos para ventilacin, armarios elctricos, sistemas de alumbrado, carcasas de
ordenadores, etc.

Ventajas y desventajas:
Presenta una buena resistencia a la corrosin, la cual es el resultado de las propiedades de los dos
componentes metlicos de su recubrimiento: el efecto barrera del aluminio sobre la superficie del
revestimiento y la proteccin sacrificial del Zinc. [9]

Presenta una buen aspecto fsico debido a su caracterstico floreado de color plateado. [9]

Adems, el Aluzinc presenta ventajas adicionales como [9]:
Buena resistencia a la corrosin a altas temperaturas
Buena resistencia a la abrasin gracias a la dureza superficial de este material
Excelentes propiedades de reflectividad trmica y lumnica


2. Cul es la diferencia entre los procesos de Deposicin de Fsica de Vapor (PVD) y Deposicin
Qumica de Vapor (CVD)?
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La principal diferencia entre PVD y CVD es que en el PVD las partculas a ser depositadas son transportadas
debido a la colisin de los iones a la pieza de trabajo, en lugar de reacciones qumicas, el cual es el
mecanismo de deposicin del CVD. Tambin se puede decir que en las CVD, los espesores de capa
depositados son por lo general son ms gruesos que los obtenidos mediante PVD. Por ltimo, los tipos de
recubrimiento y materiales de las piezas susceptibles de ser empleados no son tan restringidos en el CVD.
[10]
3. Mencione los recubrimientos comnmente depositados mediante PVD en herramientas de corte.
Dado que este proceso se lleva a cabo en un ambiente de alto vaco, la temperatura requerida para la
vaporizacin es significativamente inferior a la temperatura correspondiente a la presin atmosfrica. Por esta
razn, Nitruros de Titanio, Carbonitruros Titanio y Nitruros de Aluminio son recubrimientos comnmente
depositados en herramientas de corte mediante PVD. [11]
4. Una lmina de acero que tiene un rea superficial de 100cm
2
va a ser recubierta con Zinc. Cul es el
espesor de recubrimiento resultante si se aplica una corriente de 15 amperios durante 12 minutos en
una solucin electroltica de Cloro?
Tabla 1. Eficiencias tpicas del ctodo en la galvanoplastia y valores de la constante de chapeado C. [10]
Constante de chapeado C
Metal chapeado Electrolito Eficiencia del ctodo, % mm
3
/amp-s in
3
/amp-min
Cadmio Cianuro 90


Cromo Cromo-cido-sulfato 15


Cobre Cianuro 98


Oro Cianuro 80


Niquel Sulfato cido 95


Plata Cianuro 100


Estao Sulfato cido 90


Zinc Cloruro 95



Con el fin determinar el espesor promedio que va a ser obtenido, debe determinarse inicialmente el volumen
de recubrimiento que tericamente se obtendra al aplicar una corriente de 15 amperios por un periodo de 12
minutos, empleando la siguiente ecuacin:

Donde la constante C y la eficiencia catdica (E) se obtienen de la Tabla 1 empleando Zinc como
recubrimiento y Cloruro como electrolito (C =

mm
3
mp s and E = 95%), el volumen de zinc
depositado tericamente es:
()(

mm
3
mp s)( mps)( min)( smin) mm


Ahora, el espesor de Zinc para un rea superficial de 100cm
2
:

mm

(
m
mm
)

mm m
5. Una lmina de acero tiene un rea superficial de 36in
2
. Cunto tiempo tomar el depositar un
recubrimiento de cobre (asuma una valencia de +1) de espesor = 0.001 in sobre la superficie si se
hace circular una corriente de 15 amperios?
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Para determinar el tiempo necesario para el proceso de deposicin de una capa de 0.001 in de cobre, el
volumen depositado debe ser determinado como se sigue:
( in

)( in) in


Y el tiempo del proceso se obtiene mediante la ecuacin:

Donde la constante C y la eficiencia catdica (E) se obtienen de la Tabla 1 empleando Cobre como
recubrimiento y Cianuro como electrolito (C =


3
mp min and E = 98%) el tiempo que se
requiere es:

in

()(


3
mp min)( mps)

6. Se aplica una corriente creciente a la superficie de una pieza de trabajo en un proceso de
electrodeposicin de acuerdo con la relacin , donde I es la corriente en amperios
y t es el tiempo en minutos. El metal a emplear es cromo y la pieza de trabajo es sumergida en una
solucin electroltica por 20 min. Cul es el volumen de recubrimiento que se obtiene en este
proceso?
Dado que se aplica una corriente incremental, el volumen diferencial que es depositado en un periodo
diferencial de tiempo es:

Donde y la constante C y la eficiencia del ctodo (E) se obtienen de la Tabla 1 al emplear
Cromo como metal de aporte y Sulfato de cromo electrolito (C =


3
mp s y ).
So:
(

)( )
Finalmente el volumen de recubrimiento depositado se obtiene integrando la funcin entre 0 y 20 minutes (0 y
1200 s):
(

)( )

mm


7. Un lote de 40 partes idnticas se croma usando baches. Cada parte tiene una superficie de 22.7 cm
2
.
Si se desea obtener un espesor promedio de 0.010 mm en la superficie de cada parte, cunto tiempo
debe tomar la operacin de recubrimiento con una corriente de 80 amperios?
Para determinar el tiempo requerido, primero se determina el volumen depositado:
()( m

)( m) m

( mm

)
El tiempo se despeja de la siguiente ecuacin:

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Los valores de C y E se obtienen de la Tabla 1 empleando Cromo como recubrimiento y Cromo-cido-sulfato
como electrolito (C =


3
mp s y ). El tiempo requerido es:

mm

()(

)( mp)

8. Un implante artificial tiene una superficie porosa, donde se espera que el hueso se fije y crecer en el
implante. Sin consultar a la literatura, hacer recomendaciones para la produccin de una superficie
porosa, y luego revisar la literatura y la descripcin de los procesos reales utilizados.
Pues en un principio pensara que estas superficies porosas, dependiendo del material pueden ser obtenidas
mediante el uso de pulsaciones de lser para obtener cavidades pequeas, debido a que los procesos que
involucran el uso de esta tecnologa pueden ser fcilmente controlados para una mayor precisin.
Una vez revisada la literatura, los procesos se pueden clasificar de acuerdo a la complejidad de la preparacin
y al tipo de material poroso que se produce. Se pueden obtener estructuras de celda abierta y de celda cerrada.
Para cada una de estas existen unos procesos tpicos empleados. Dentro de los procesos para producir
estructuras de celdas abiertas hay dos rutas generales para generar superficies porosas: fusin y la metalurgia
de polvos. La metalurgia de polvos es una tcnica de fabricacin simple, empleada para la obtencin de
espumas metlicas y est basada en la densificacin parcial durante el sinterizado de polvos metlicos. En este
proceso se producen materiales debido al mezclado, compactacin, aglutinado y sinterizacin de polvos
metlicos. La sinterizacin es un proceso mediante el cual se une qumicamente un conjunto de partculas
entre s, bajo la influencia de una temperatura elevada, al ser compactadas bajo presin o simplemente
confinadas en un contenedor. Normalmente, el sinterizado se hace a una temperatura que oscila entre el 70-
90% de la temperatura de fusin del material. Partculas ms finas requieren una menor temperatura de
sinterizacin debido a que la fuerza que controla la energa superficial para iniciar el crecimiento del enlace es
mucho ms alta que para una partcula de grano grueso. La sinterizacin se puede hacer con polvos metlicos
o empleando fibras metlicas. [12]
En la obtencin de superficies porosas por fusin de metales, las estructuras de auto formacin de espuma se
fabrican ya sea por inyeccin de gas a travs del metal fundido, o por la adicin de elementos formadores de
gas en el metal lquido [13]. Este mtodo se han utilizado para la fabricacin de espumas de Aluminio, Cinc y
Magnesio, pero no es adecuados para la fabricacin de espumas de Titanio, debido a la alta temperatura de
fusin y la reactividad asociada del titanio con residuos de oxgeno en los hornos.
El enfoque de la metalurgia de polvos consiste en la obtencin de estructuras ya sea por sinterizacin de
esferas huecas o por la fusin de polveras que contienen un elemento de gas en evolucin como TiH
2
[13].
Este enfoque ha sido conocido para producir una estructura relativamente homognea y puede ser utilizado en
la fabricacin de metales y aleaciones con alto punto de fusin. La resistencia a la fatiga se ha logrado
mejorar mediante la incorporacin de una mezcla adecuada del metal y los agentes espumeantes resultando
una distribucin de poros homognea, logrando reducir al mnimo las concentraciones de esfuerzos de
traccin dentro de la estructura y aumentar la resistencia a la fatiga significativamente
Otra tcnica comn para la produccin de estructuras porosas es el rociado con plasma. Puede ser utilizado
para crear texturas rugosas superficie slida y revestimientos de superficies porosas en ncleos slidos y
tambin estructuras totalmente porosos [13]. Durante el rociado con plasma, se genera un arco elctrico entre
dos electrodos refrigerados por agua al interior de una caon, al interior del cual se calienta un gas a altas
temperaturas (hasta 20.000C), permitiendo la ionizacin parcial del mismo y formando un chorro de plasma .
Los gases son acelerados por la elevada expansin volumtrica y pasan a travs del nodo en forma de chorro
a alta velocidad. El polvo para el recubrimiento se inyecta en la corriente de gas de plasma, utilizando un
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portador en el que se aceleran a una velocidad alta, se funden y son disparados hacia el sustrato con alta
energa cintica. La pulverizacin empleando plasma se realiza normalmente bajo vaco donde las
interacciones entre el chorro de plasma, en polvo, el sustrato y la atmsfera circundante se reducen
significativamente.
Un proceso novedoso empleado recientemente es el prototipado rpido, el cual consiste en la creacin de
piezas usando un proceso de impresin por capas, donde la informacin de cada capa es obtenida mediante la
aplicacin de un algoritmo de rebanadas a un modelo de computador de la pieza. sta tcnica permite permite
controlar el tamao, forma e interconectividad de los poros, convirtindolo en uno de los procesos con mayor
fututro en el diseo de piezas para aplicaciones biomdicas. [12]
Finalmente, un resumen de los procesos de fabricacin descritos, y otros no mencionados, se encuentran en la
Tabla 2.
Tabla 2. Resumen de varios mtodos de fabricacin de metales porosos y su categorizacin de acuerdo a la
distribucin de poros resultante. [13]
Mtodos de Fabricacin

Celdas cerradas

Celdas cerradas
Distribucin de
poros aleatoria

Distribucin de poros
graduadas
No
homogeneas
Homogeneas Funcionalmente
graduadas
Inyeccin de gas
en metal fundido

Rociado con plasma Sinterizacin
con polvos
Deposicin de
vapor
Prototipado
rpido
Descomposicin
de agentes
espumeantes
Sinterizacin
con fibras

Arreglo de
fibras
ferromagnticas
Compactacin
por electro-
descarga
Sntesis por
combustin


Rociado con
plasma


9. Si se est interesado en la obtencin de una superficie con textura en una pieza recubierta de metal,
Se aplica primero el recubrimiento o la textura?
Primero se aplica la textura para dar forma al material y obtener la superficie a recubrir, y luego se aplica el
recubrimiento. Si se hiciese al revs, la obtencin de la textura podra provocar esfuerzos residuales que
afecten la vida del recubrimiento y/o su adherencia al substrato.
10. Una operacin de bruido con rodillos se realiza sobre un resalte del eje para aumentar la resistencia
a la fatiga. Se observa que el acabado de la superficie resultante es pobre, y se hace una propuesta de
mecanizar la superficie para mejorar la vida de fatiga. Esto ser aconsejable?
Esta operacin se puede realizar porque el bruido se puede utilizar junto con otros procesos de acabado, tales
como esmerilado, rectificado y lapeado. [14]


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Referencias
[1] M. Dutt, A. K. Hlder, nd S. B. Singh, Morphology nd properties of hot dip ZnMg and ZnMg
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[2] S. Schrz, G. Lukeneder, M. Fleishnderl, P. Mk, H. Gsller, A. Kneissl, nd G. Mori, Chemistry
of corrosion products on ZnAlMg lloy oted steel, Corros. Sci., vol. 52, no. 10, pp. 32713279,
2010.
[3] E30 - EN. [Online]. Avilble: http:fe.relormittal.com/fce/prd_web/E30_EN.html. [Accessed:
05-Dec-2013].
[4] ArelorMittl Automotive Worldwide. [Online]. Avilble:
http://fce.arcelormittal.com/automotive/saturnus/sheets/catalogue.pl?id_sheet=O&language=EN.
[Accessed: 05-Dec-2013].
[5] S. T. Bluni, A. Mrder, nd J. Goldstein, Surfe hrteriztion of hot-dip glfn otings, Mater.
Charact., vol. 33, no. 2, pp. 9397, 1994.
[6] L. Shreir, R. Jarman, and G. Burstein, Corrosion, vol. 2, Chap. 20. Butterworth-Heinemann, Oxford,
1994.
[7] GALVALUME: Welome to Glvlume. [Online]. Avilble: http:www.glvlume.om.
[Accessed: 05-Dec-2013].
[8] GlvInfoNote 1-4 - GlvInfoNote_1_4.pdf. .
[9] E40 - ES. [Online]. Avilble:
http://fce.arcelormittal.com/fce/prd_web/new_web_details.pl?code=E40&langlist=ES. [Accessed: 05-
Dec-2013].
[10] M. P. Groover, Fundamentals of modern manufacturing: materials processes, and systems. Wiley.
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[11] W. D. Sproul, Physil vpor deposition tool otings, Surf. Coat. Technol., vol. 81, no. 1, pp. 17,
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[12] S. K. Lsno Frk, J. L. Bris Cbrer, nd others, Obtenin y rterizin de TI p poroso pr
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[13] G. Ryn, A. Pndit, nd D. P. Aptsidis, Fbrition methods of porous metals for use in orthopaedic
pplitions, Biomaterials, vol. 27, no. 13, pp. 26512670, 2006.
[14] S. Kalpakjian and S. R. Schmid, Manufacturing processes for engineering materials. Pearson
education, 2010.

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