UNIVERSIDAD POLITECNICA DE PUEBLA

SISTEMA DE PLANEACION




ING. SISTEMAS AUTOMOTRICES




LEONARDO TORRES VERGARA 121500138




LIC. BRAULIO LOZANO HERNANDEZ



ENSAYO DE SISTEMA DE PRODUCCION:
TOYOTA




05/08/2014



SISTEMA DE PRODUCCIN DE TOYOTA

Actualmente muchas personas hablan de trminos como Just in Time
(JIT), Lean Manufacturing (LM) o Sistema de Produccin de Toyota
como revolucionarias tcnicas para alcanzar la productividad total en
una organizacin, sin darse cuenta que todos estos trminos y aun mas,
datan desde la poca de los 50`s, donde lo que se buscaba era
obtener tiempos de reaccin ms cortos, mejor calidad, mejor atencin
y servicio al cliente, sin dejar a un lado, algo muy importante, los bajos
costos. Pero el problema radica en conseguir todos estos beneficios de
manera permanente, ya que no basta con la sola aplicacin de las
herramientas de Lean Manufacturing, porque esto no permitira alcanzar
ningn logro, tampoco se trata de ir aplicando cada herramienta,
debido a que la mejora de las partes no implica la mejora del todo, lo
que debe ocurrir es una relacin causa efecto hacia un fin especfico, el
cual est arraigado a definicin de la visin de la organizacin[1]. De
esta manera, es posible identificar las potenciales ventajas que generan
la aplicacin de esta forma de manufactura en cualquier empresa, ya
que involucra desde el capital humano con una profunda capacitacin
sobre cada uno de los puestos de trabajo, hasta el diseo de procesos
o productos con una de sus herramientas como lo es el Pokayoke,
buscando con esto implantar la eficacia en todos los procesos y eliminar
las actividades que no aaden valor, buscando con esto hacer
tangibles los beneficios para el cliente final. Como se mencion antes, la
base del sistema de produccin de Toyota est basada en algunas
herramientas que dan soporte a todos los beneficios que se obtienen al
implantar este tipo de manufactura en cualquier negocio

El sistema Kanban es un sistema de produccin donde cada operacin
hala el material que necesita de la operacin anterior, es una tarjeta
que autoriza o no el mover o producir, denotndose con esto una de las
claves de LM, el pull, ya que de esta manera se lleva a cabo una
accin solo cuando se necesita, claro, requiere adems de otros
elementos, trabajadores multifuncionales y capacitacin permanente,
pero trae como beneficios reduccin de inventarios, de faltantes, de
costos y del tiempo de entrega, mientras que la productividad
aumenta. Por otra parte, se puede mencionar el Mantenimiento
Productivo Total (TPM), donde lo que se busca es que cada operario sea
responsable por la maquina con que trabaja, de su limpieza, cuidado y
mantenimiento preventivo, logrando con esto un control sobre la
maquinaria para que no falle o se produzcan defectuosos. Otra de las
herramientas, es denominada como Mejora de Alistamientos de Equipos
Kaizen, donde lo que se busca es reducir los tiempos de alistamiento
como el propsito de reducir los tiempos muertos y el tamao de
rdenes. Se basa en tres principios, organice, remueva y elimine. Con
respecto a las 5`s, es mucho lo que se puede abordar, pero su objetivo
fundamental es reducir los costos por prdidas de tiempo y energa,
mejorar la calidad de la produccin, minimizar los riesgos de accidentes
o sanitarios, incrementar la seguridad industrial y mejorar las condiciones
de trabajo al igual que elevar la moral del personal. Cabe aclarar que
el nombre de cada una de estas palabras viene de la primera letra en
japons de ellas:
1. Seiri / Clasificar: Separar innecesarios
2. Seiton / Ordenar: Situar Necesarios
3. Seis / Limpiar: Eliminar Suciedad
4. Seiketsu / Estandarizar: Sealizar anomalas
5. Shitsuke / Entrenamiento y autodisciplina: Mejorar continuamente
La tecnologa de grupos, lo que busca es organizar las plantas por
procesos completos autnomos y no por reas funcionales
homogneas, es decir clasificar y agrupar las piezas de forma que las
caractersticas de las distintas piezas de un grupo sean similares, para
poder agrupar tambin las mquinas en unidades de produccin a
donde se lleven las piezas en bruto y salgan completamente
terminadas. Lo que disminuye los tiempos de entrega, de alistamiento y
mejora el clima laboral. De otro modo, Seis Sigma es una filosofa de
trabajo enfocada hacia cliente, por medio de un manejo eficiente de
los datos y metodologas, que permite eliminar la variabilidad de los
procesos y alcanzar un nivel de defectos menor o igual a 3.4 defectos
por milln, a su vez, que permite reducir los tiempos de ciclo, reduccin
de costos, aumento en la satisfaccin del cliente lo que por supuesto,
afecta positivamente la economa del negocio. Del mismo modo, el
Anlisis de Modo y Efectos de falla, lo que busca es identificar la
probabilidad de falla de una parte del proceso, la causa de la falla y
como puede influir est en los clientes, constituyendo con esto, una
herramienta muy valiosa para el anlisis de riesgos.

Es importante no dejar pasar por alto, una de las herramientas ms
importantes de todo lo relacionado con Lean Manufacturing, ya que a
travs de esta, se logra obtener una de las claves para lograr la mejora
continua, el hecho de que los clientes se involucren en el proceso de
desarrollo del producto, refirindome con esto al Despliegue de la
Funcin de Calidad (QFD), una prctica para disear los procesos en
respuesta a las necesidades de los clientes. QFD traduce lo que el
cliente quiere en lo que la organizacin produce. Le permite a una
organizacin priorizar las necesidades de los clientes, encontrar
respuestas innovativas a esas necesidades, y mejorar procesos hasta
una efectividad mxima. QFD es una prctica que conduce a mejoras
del proceso que le permiten a una organizacin sobrepasar las
expectativas del cliente[2]. Otra de esas valiosas herramientas del Lean
Manufacturing, es elPokayoke, que tiene como significado a prueba de
errores, es una tcnica de calidad que tiene como idea principal la de
crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La
finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya
sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes
posible. Con esto no se permite que se presenten errores en la lnea de
produccin, entonces la calidad ser alta y el re trabajo poco. Esto
aumenta la satisfaccin del cliente y disminuye los costos al mismo
tiempo. El resultado, es de alto valor para el cliente. Adems se
desmiente la creencia de que el 100% de inspeccin solo aumenta los
costos y no aade valor al cliente. Existen tres niveles para los dispositivos
Pokayoke:

Nivel 1: Elimina el error en la fuente antes que ocurra
Nivel 2: Detecta un error en el momento en que ocurre
Nivel 3: Detecta un defecto despus de haber sido hecho antes de la
siguiente operacin

Con todas estas herramientas, se pueden identificar por qu son tan
importantes estos trminos a la hora de implementarlos en cualquier
organizacin, ya que es cierto, no son fciles de implementar, por eso,
muchas compaas han quedado en el intento, ya que se requiere de
un cambio de mentalidad, es decir, una cambio estratgico en las
organizaciones, para poder obtener los resultados que este tipo de
manufactura promete. Hasta aqu, se han mencionado herramientas
especficas del TPS, pero es an ms importante mencionar algunos
conceptos que para m son la base fundamental de este sistema de
produccin.



Justo a Tiempo (JIT), es un concepto de mucha importancia ya que
describe el camino para optimizar un sistema de produccin. Lo que
busca es entregar materias primas o componentes a la lnea de
fabricacin de forma que lleguen justo a tiempo a medida que son
necesarios. Por lo cual la ventaja competitiva que se obtiene es a partir
de la capacidad que adquiere la empresa para entregar al mercado el
producto requerido, en un tiempo breve y en la cantidad requerida ya
que de esta manera se evitan los costos que no aaden valor y como
consecuencia se obtienen precios competitivos.

El JIT tiene 4 objetivos esenciales:
Poner en evidencia los problemas fundamentales.
Eliminar despilfarros.
Buscar la simplicidad.
Disear sistemas para identificar

Por otra parte, es importante definir el concepto de Jidoka, ya que es a
travs de este cmo se logra entender una de las bases fundamentales
del Lean Manufacturing, tienen como significado automatizacin con
un toque humano es decir automatizacin humanizada, es decir lo que
se busca es evitar que cualquier producto defectuoso contine en un
proceso productivo, y de lo que se trata es de parar el proceso para
corregir el error, pero la diferencia a cualquier otro proceso, radica en la
investigacin de la causa del error para no volverla a cometer.
Detalladamente existen cuatro pasos para la realizacin de Jidoka:
1. Detectar la anormalidad.
2. Parar.
3. Fijar o corregir la condicin anormal.
4. Investigar la causa raz e instalar las contramedidas[3].

Por medio de estos pasos se puede denotar que los primeros dos,
pueden ser automatizados, pero tanto el tres como el cuatro requieren
la accin humana y de factores que solo estn arraigados al ser
humano como lo es la creatividad. Es por esto que en la filosofa Lean,
existen parmetros bajo los cuales se debe trabajar y uno de ellos es el
hecho de considerar como Gracias, la nica respuesta correcta
hacia alguien que informe de un problema, para que despus el equipo
corrija el problema.

Es el turno del termino Heijunka, concepto vital para la filosofa lean. A
partir de este concepto lo que se pretende es nivelar el tipo y cantidad
de la produccin sobre un periodo fijo de tiempo. Esta prctica permite
satisfacer la demanda de los clientes eficientemente mientras evita
produccin de lotes y asegura un mnimo de inventario, costo de
capital, fuerza de trabajo y tiempo de entrega en toda la cadena de
valor. Con la aplicacin de este concepto se busca amortiguar las
variaciones de la demanda comercial produciendo, por pequeos
lotes, varios modelos diferentes en la misma lnea. A su vez, la prctica
de Heijunka tambin permite la eliminacin de los mudas favoreciendo
la normalizacin del trabajo.

Con todo esto, es posible enmarcar todos los conceptos mencionados
anteriormente en solo uno, Kaizen, o mejora continua, el cual es un
sistema integral y sistmico destinado a mejorar a las empresas, y a sus
procesos y actividades, sin dejar de un lado el factor ms importante
para esta filosofa que son las personas, tanto los empleados como los
clientes. El objetivo primero y fundamental es mejorar para dar al cliente
o consumidor el mayor valor agregado, mediante una mejora continua
y sistemtica de la calidad, los costos, los tiempos de respuestas, la
variedad, y mejores niveles de satisfaccin.
Finalmente, es necesario relacionar estos conceptos de Lean
Manufacturing, TPS y Kaizen con una herramienta denominada
Produccin ms Limpia, ya que a partir de su concepto: Es la
aplicacin continua de una estrategia ambiental e integral a procesos,
productos y servicios de manera que se aumente la eco-eficiencia y se
reduzcan los riesgos para el ser humano y el medio ambiente. (UNEP),
se puede denotar que todo lo que se realiza en la organizaciones lean,
est encaminado hacia la creacin de herramientas como PML, para
integrar procesos, productos y servicios, que beneficien a la
organizacin, a los empleados, clientes y por supuesto al medio
ambiente. Elementos como JIT y cero desperdicios son una muestra real
de esta relacin. Teniendo en cuenta el propsito de PML que es la
prevencin y reduccin de los impactos ambientales, relacionando
estrechamente la equidad y la sostenibilidad, se puede afirmar que con
la implementacin de Lean Manufacturing en cualquier organizacin, la
creacin de herramientas de PML, ser un proceso permanente dentro
de estas organizaciones, ya que la interaccin entre empleados,
clientes, organizacin y medio ambiente estar basada en los
beneficios mutuos. Adems, es muy importante tener en cuenta que
este tipo de prcticas se pueden aplicar tanto para la produccin de
bienes como para la prestacin de servicios, pero siempre con la
premisa de que esto es una filosofa, una manera de pensar y de actuar
en la organizacin, ya que de lo contrario siempre se efectuaran
intentos sin ningn resultado.


CONCLUSION:
El sistema de produccin de la empresa armadora de vehculos
japonesa llamada Toyota es una de las ms eficientes ya que todos sus
procesos estn estrictamente controlados y monitoreados por personas
altamente capacitadas y con un desempeo laboral increble, y esto es
gracias a la disciplina que estas personas adquieren durante su
formacin educativa para posteriormente ser uno de los mejores en el
ambiente laboral.
Los japoneses se basan en un dicho muy famoso que dice as: la
disciplina superara ala inteligencia