Tecnologa de la conformacin por moldeo

La fabricacin de piezas metlicas de una forma y tamao definidos, fundiendo un

metal o aleacin y vertindolo en moldes construidos previamente, es la tcnica
que se designa con el nombre de conformacin por moldeo. Se conoce desde
tiempos antiqusimos, pues se conservan piezas fundidas con ms de cinco
milenios de antigedad; algunas incluso de grandes dimensiones, como las
columnas de bronce del templo de Salomn.
El moldeo es una tcnica que consiste en calentar el material hasta su punto de
fusin y, en ese momento, verterlo en un molde con la forma de la pieza que se
pretende obtener.
El moldeo de piezas metlicas, aunque vara segn el proceso, debe seguir unas
etapas determinadas, que se recogen en el siguiente diagrama de bloques:
Una vez que se ha realizado el diseo de la pieza que se desea fabricar, es
necesario construir un modelo. Generalmente se elaboran en madera o yeso, de
forma totalmente artesanal. A partir del modelo se construye el molde, que puede
ser de arena o en coquilla; si la pieza es hueca es preciso fabricar tambin los
machos o noyos, que son unas piezas que recubren los huecos interiores. En
todos estos pasos se debe tener en cuenta el material elegido para la fabricacin
de la pieza.
El proceso de llenado del molde se conoce como colada. El desmoldeo consiste
en extraer la pieza del molde una vez solidificada. En muchos casos, y
fundamentalmente cuando se requiere precisin, deben realizarse tratamientos de
acabado sobre las piezas obtenidas. Los materiales con los que se construyen las
piezas suelen ser metales y aleaciones, y deben poseer las siguientes
caractersticas:
- Punto de fusin bajo (para ahorrar combustible).
- Baja tensin superficial (para reproducir fielmente el molde).
- Bajo coeficiente de dilatacin en estado lquido (para que la contraccin del metal
sea pequea).
- Bajo coeficiente de dilatacin en estado slido (para disminuir el peligro de
formacin de grietas durante el enfriamiento).
- Aptitud para el llenado del molde.




Diseo y materiales para moldes y machos
La fundicin en arena requiere un modelo a tamao natural de madera, plstico y
metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que
formar la cavidad interna en el molde.
En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo, se
puede emplear desde madera o plsticos como el uretano y
el poliestireno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o
el hierro fundido.
Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas
derivadas de la naturaleza del proceso de fundicin:
Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener en
cuenta la contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura
ambiente. El porcentaje de reduccin depende del material empleado para la
fundicin.
A esta dimensin se debe dar una sobre medida en los casos en el que se d un
proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la
direccin de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con
objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin. Este ngulo se
denomina ngulo de salida. Se recomiendan ngulos entre 0,5 y 2.
Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el
llenado del molde con el metal fundido.
Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la
colocacin del macho.
Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte
superior denominada cope y la parte inferior denominada draga que se
corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes se
pueden distinguir:
Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena hmeda.
Moldes de arena fra: usa aglutinantes orgnicos e inorgnicos para fortalecer
el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que
son ms precisos dimensionalmente pero tambin ms caros que los moldes
de arena verde.
Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus
aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metlicas que
tpicamente se utilizan con estos moldes son el latn, el hierro y el aluminio.




Modelos permanentes
Los moldes de metal se usan sobre todo para aleaciones de bajo punto de fusin.
Los moldes permanentes pueden usarse muchas veces. La vida depender, en
gran parte de que tan intrincado sea el diseo de la fundicin y la temperatura del
metal que se cuela en el molde. El hierro fundido y el acero son los materiales ms
comunes con los cuales se hace el molde. La fundicin en molde permanente se
usa sobre todo para conformar aluminio, cobre, magnesio y aleaciones de
zicn.algunas veces, el hierro fundido se cuela en moldes permanentes que tienen
una vida mucho ms baja debido a la ms alta temperatura de operacin.
Modelos no permanentes
Fabricados de arena, yeso, cermica y materiales similares. Estos son por lo
general mezclados con varios aglutinantes o agentes o agentes de unin, estos
son materiales refractarios, es decir, son capaces de resistir las elevadas
temperaturas de los metales fundidos. Una vez solidificada la pieza colada, en
estos procesos el molde es roto para retirar la fundicin.
Arenas para fundicin
La fundicin en arena es el proceso ms utilizado, la produccin por medio de este
mtodo representa la mayor parte del tonelaje total de fundicin. Casi todas las
aleaciones pueden fundirse en arena; de hecho, es uno de los pocos procesos
que pueden usarse para metales con altas temperaturas de fusin, como son el
acero, el nquel y el titanio Su versatilidad permite fundir partes muy pequeas o
muy grandes y en cantidades de produccin que van de una pieza a millones de
stas.

Para determinar la calidad esencial de la arena de fundicin se hace necesaria
algunas pruebas peridicas. Las propiedades cambian por contaminacin con
materiales extraos, por la accin del des moldeo, por el cambio gradual y la
distribucin de los tamaos de grano y por la continua exposicin de esta a altas
temperaturas, las pruebas pueden ser tanto qumicas como mecnicas
Entre las propiedades de las arenas destacan las siguientes.
Permeabilidad
Resistencia
Plasticidad
Refractariedad



Tipos de arenas:

Las arenas son rocas sedimentarias detrticas no cementadas formadas por
clastos cuyo dimetro oscila entre 1/16 y 2 mm, estn formadas mayoritariamente
por granos de cuarzo o silicatos. Las rocas se dividen en tres grupos
Conglomerados, areniscas y arcillas, a las que corresponden entre los sedimentos
recientes las grabas, las arenas y los fangos detrticos.

En contraste con las arenas de fundicin existen dos tipos de arenas:

Arena para moldeo en seco

Arena para moldeo en verde


Arena para moldeo en seco:

Con esta arena se hacen moldes que antes de la colada se someten a un secado,
cuya finalidad es aumentar la cohesin de la arena, con el fin de que soporte
mejor la accin mecnica del metal fundido, acrecentar la permeabilidad y
absorber parte de los gases que se producen en el curso de la colada.

Arena para moldeo en verde:

Con este tipo de arena se confeccionan moldes en los que se vierte la colada sin
Someterlos a ningn secado. Esta arena implica un sistema de moldeo ms
econmico y permite producciones en serie y un empleo menor de cajas de
moldeo. A pesar de esto, no todas las piezas se pueden producir con el moldeo en
verde, particularmente las piezas grandes son difciles de hacer con este sistema.

Moldeo a mano
El mtodo ms sencillo es el tendido a mano. Los materiales se tienden y se
conforman en el moldeo a mano y por exprimido, se expulsa todo el aire atrapado,
y se compacta la pieza.






Moldeo mecnico
En los talleres modernos de fundicin, de gran produccin y produccin en serie,
para la elaboracin de los moldes y machos se sustituyen los mtodos manuales
de moldeo por el moldeo a mquina o mecnico.

Sus ventajas sobre el manual son las siguientes:

1) No necesita personal especializado

2) Se pueden obtener piezas con espesores muy pequeos;

3) Los moldes adquieren una compacidad ms uniforme y una resistencia ms
alta, con lo cual las piezas quedan mejor acabadas.

4) Se facilita la operacin de desmoldeo sin deteriorar el molde, ahorrando los
gastos de reparacin.

5) Se disminuye el nmero de piezas defectuosas y se mejora la calidad.

En la elaboracin de los moldes a mquina, el elemento fundamental es la placa
modelo y el molde se realiza en dos cajas. La introduccin de la mquina de
moldear en los talleres de fundicin ha supuesto un gran avance, al sustituir los
mtodos artesanos por procesos de mecanizado. .

Mquinas de moldear

Realizan parcial o totalmente el ciclo de operaciones descrito en el moldeo a
mano. Las primeras que se construye ron slo extraan el modelo (mquinas de
desmoldear) evitando el deterioro y reparacin del molde.

Posteriormente, para disminuir la fatiga de los operarios y aumentar la
productividad se sustituy el atacado a mano por el mecnico y se construyeron
las mquinas de moldear.

En la actualidad, se ha llegado a un grado de perfeccionamiento tal que, con
mquinas automticas se dosifica y carga la arena, se retira el modelo y, por
ltimo se cierran las cajas y se les deja listas para la colada.
El apisonado de la arena se puede conseguir por presin, por sacudidas y por
proyeccin.







Mquinas de moldear con prensado

Constan de una platina o tablero sobre la que se fija la placa modelo. Encima de
ella se sita la caja de moldeo y sobre sta el marco de realzado o relleno. La caja
y el marco se llenan de arena de moldeo y se comprime. Posteriormente, se retira
el plato, el marco de realzado y se efecta el desmoldeo.


El grado de compresin de la arena debe ser el necesario para que no se
desmorone al retirar el modelo, ni se produzcan deformaciones durante la colada.
Un grado de compresin excesivo reduce la permeabilidad y, en consecuencia,
impide la salida de los gases durante la colada.

Para conseguir el mismo efecto en modelos con superficies a distintas alturas se
pueden emplear los siguientes mtodos:

1) Perfilado de la arena en el realzado.

2) Perfilado del tablero de compresin, con huecos que se corresponden con los
relieves del molde. La compresin se efecta sobre el realzado lleno de arena
hasta el nivel superior y, una vez realizada, se retira con una regla la arena que
sobrepasa el nivel del plano de la caja de moldeo.

3) Un tablero de presin previa, que presenta huecos en correspondencia con los
relieves del modelo. La compresin se realiza en las fases: a) Se comprime con el
tablero T, sujeto al plato, hasta la posicin T la arena que llena el realzado hasta el
nivel superior; b) Se retira el plato, se quita el tablero T y se llena el hueco que ha
dejado hasta el nivel superior del realzado; c) Se comprime de

Herramientas para moldeo
Para el moldeo se utilizan ciertas herramientas como lo son : pizon, palustre,
baceadero, el horno, el crisol, tablero, la caja, reglilla, polvo separador, pala, aguja,
el modelo, pata de cabra,etc

Procesos de moldeo en cascara
El proceso para formar una cascara delgada de arena aglutinada con una resina
plstica termoendurecible, se conoce como modelado de cascara.



Procesos en a la cera perdida
La forma ms antigua de colada que se ha utilizado hace ms de 5000 aos es el
proceso de la cera perdida. Los primeros procesos de la cera perdida consistan
en hacer un corazn (macho) de arcilla sobre el cual se revesta la arcilla y,
despus se modelaba o esculpa a la forma y tersura deseadas. El mldelo se
colocaba en una plataforma grande y se empacaban arena y arcilla alrededor de
l.
Despus de que la arena estaba colocada en su lugar, excepto una abertura en la
parte superior, se quitaba la plataforma de la base y se mantena un fuego suave
debajo de la apertura de la plataforma. l calor funda la cera que escurra de la
cavidad del molde. La cera utilizada se pesaba con todo cuidado a fin de que el
modelador pudiera determinar que esta haba salido en su totalidad de la cabida
del molde.
A continuacin se cubra la plataforma con arena, arcilla y eso. Despus, se
sellaba esta plataforma para separarla del fondo del molde. Se llenaba el molde
con metal fundido y se dejaba endurecer cierto tiempo, en ocasiones algunos das,
para piezas fundidas grandes, como caones y estatuas. Una vez que el metal
estaba duro, se excavaba el molde para dejar la pieza fundida terminada.

Ceras y revestimientos
Revestimientos
En la fundicin por revestimiento, el modelo, hecho de cera, se recubre con
material refractario para fabricar el molde, despus de esto, la cera se funde y
evacua antes de vaciar el metal fundido. El termino revestimiento viene de la
palabra revestir, que significa cubrir completamente, esto se refiere al
revestimiento de material refractario alrededor del modelo de cera.es un proceso
de fundicin capaz de hacer piezas de alta presin e intrincados detalles.









Proceso de mercast
Es una variante del mtodo a la cera perdida, en el que se usa mercurio
congelado, en lugar de cera o resinas termoplsticas, para obtener los modelos.
Para ello se vierte mercurio lquido en el molde patrn, que se introduce en
acetona enfriada a -60 C. A esta temperatura el mercurio solidifica y adquiere
unas propiedades mecnicas similares a las del plomo slido. Se extraen los
modelos y se almacenan en un frigorfico, a temperatura adecuada, hasta su
utilizacin.
El molde se obtiene
sumergiendo varias veces el
modelo de mercurio en un lodo
de material refractario, hasta
obtener un revestimiento de
espesor adecuado. Una vez que
el lodo ha endurecido, se eleva
la temperatura, funde el
mercurio y desaloja el molde.
Este ltimo se seca a unos 100
C, se coloca en un recipiente y
se rodea con un material de
soporte ms grueso. El conjunto
se precalienta a la temperatura
adecuada antes de efectuar la colada. Con este mtodo se obtiene una precisin
mayor en los detalles que con la cera perdida.

Moldeo con yeso
Los moldes de yeso se usan para colar metales no frreos tales como: oro, plata,
aluminio, magnesio, cobre y sus aleaciones, particularmente bronce y latn. El
yeso puede emplearse como material de revestimiento en el mtodo a la cera
perdida o para moldear cajas completas en dos mitades. El material de moldeo es
una lechada o papilla de yeso calcinado con adiciones de talco para evitar que se
agriete el molde, productos como el xido de magnesio para acelerar el fraguado u
otros para retardarlo.
Para obtener el molde, se vierte en una caja la lechada sobre la placa modelo,
generalmente metlica y fabricada cuidadosamente. Despus de unos minutos a
la temperatura ambiente, la mezcla comienza a fraguar y adquiere la consistencia
suficiente para que se pueda retirar el modelo.


El molde se introduce en una estufa para eliminar el agua. Las ventajas del
moldeo en yeso estriban en que se obtienen superficies muy bien acabadas, con
perfecta reproduccin de los detalles del molde, elevada precisin en las medidas
(entre 0,8 y 1%), que en muchos casos elimina el mecanizado y se consiguen
piezas por lo general exentas de porosidad superficial y tensiones internas. El
principal inconveniente es la oxidacin de los metales frreos, por lo que estos no
pueden utilizarse.

Fundicin con coquilla
Las coquillas son moldes metlicos permanentes (normalmente de acero o
fundicin gris) que, al contrario que el mtodo de moldeo con arena, permite
Obtener un nmero muy elevado de piezas iguales utilizando el mismo molde.

Las coquillas son mucho ms caras que
los moldes de arena, pero resulta
rentable si se fabrican con ellas un
nmero elevado de piezas (hasta miles).
Presenta otra ventaja, al ser el molde
metlico, la velocidad a la que se enfra
la pieza es mayor., adems, la precisin
de la piezas obtenidas es mayor.







El proceso de fabricacin por coquilla es el siguiente:

1- Se precalienta la coquilla, que normalmente consta de dos partes.

2- Se vierte el metal y se llena la cavidad.

3- Se deja enfriar el contenido hasta que se solidifique.

4- Se abre el molde y se extrae la pieza.

Segn la forma de efectuar la colada, el procedimiento se divide en:

1) Moldeo en coquilla por gravedad
2) Moldeo en coquilla por inversin del molde
3) Moldeo en coquilla con presin (fundicin inyectada)
Moldeo en coquilla por gravedad.

En este procedimiento los moldes se preparan
manualmente y la colada se efecta como en los
moldes de arena, esto es, por su propio peso, sin
ninguna presin suplementaria. Los moldes se
fabrican generalmente de dos o ms partes
desmontables, slidamente unidas entre s durante
la colada, de forma que entre ellas quede una
cavidad o hueco que reproduzca la forma de la
pieza o molde propiamente dicho, as como los
bebederos, canales de alimentacin y mazarotas.
Los huecos de la pieza se obtienen mediante
machos metlicos que se extraen con facilidad una
vez que ha solidificado la aleacin.

Tambin pueden emplearse machos .de arena u otro material que se destruye
despus de la colada; en este caso el molde se, denomina semipermanente. Los
machos de arena se emplean cuando tienen una forma complicada y no es fcil su
extraccin despus de la colada.

Cuando las piezas son relativamente pequeas, pueden emplearse las coquillas
en libro, en las que ambas partes estn unidas por charnelas. Los machos
metlicos, como han de estar rodeados del metal lquido, se construyen de
fundiciones o aceros aleados (ms refractarios que el metal del molde); si se
pueden desalojar con facilidad, se construyen de una sola pieza con la debida
inclinacin o salida; en caso contrario se hacen partidos en varias porciones, para
facilitar su extraccin. Si este ltimo mtodo no es aplicable, necesariamente hay
que usar machos de arena o yeso.

La obtencin de las piezas en las coquillas consta de las siguientes operaciones:

1) Limpieza de las diversas partes del molde con aire caliente a presin y
calentamiento hasta la temperatura ms adecuada para la colada.

2) Recubrimiento de la cara del molde con una delgada capa de material
refractario o negro de humo procedente de una llama reductora de gas.

3) Colocacin de los machos y cierre del molde.

4) Colada del metal en el molde, dejndolo en reposo el tiempo suficiente para que
la pieza solidifique.

5) Extraccin de la pieza del molde.




Moldeo en coquilla con inversin del molde.

Conocido tambin como moldeo por versin, se emplea principalmente para
obtener piezas huecas de ornamentacin u orfebrera. Consiste en dejar que se
forme una capa de metal slido en contacto con las paredes de la coquilla y,
cuando ha alcanzado el espesor deseado, se invierte el molde, y se desaloja el
metal lquido que an no ha solidificado. El espesor de la capa es funcin de la
temperatura de la coquilla y del tiempo transcurrido desde que se efecta la
colada hasta que se invierte el molde.

Las caractersticas mecnicas de las piezas son muy bajas, el acabado de la
superficie interior es muy rugoso, el espesor de la capa no es uniforme; sin
embargo el aspecto exterior de la superficie es muy bueno.

Por todo ello, el mtodo se emplea cuando lo que interesa es slo el aspecto de la
superficie exterior (as se ahorra metal y las piezas son ms ligeras) o cuando se
precisan piezas huecas, sin exigencias mecnicas, difciles de obtener con
machos.

Moldeo en coquilla con presin.

Difiere del moldeo en coquilla por gravedad en que el metal, en estado lquido o
pastoso, se Introduce en el hueco del molde bajo presin. Esto favorece el llenado
rpido del molde y la reproduccin fiel de sus ms finos detalles; tambin se
asegura la eliminacin de la porosidad en las secciones macizas de la pieza. Las
piezas, despus de eliminar el bebedero, quedan completamente terminadas y no
necesitan mecanizado posterior.

La precisin de las dimensiones es de 0,1 a 0,01 mm, lo cual permite obtener
piezas intercambiables con orificios finos e, incluso, roscas de precisin. La
estructura del metal es de grano fino y las caractersticas mecnicas son muy
elevadas.
















Fundicin a presin

La fundicin a presin o llamada tambin fundicin a baja presin, es otra
variacin de las fundiciones en molde permanente. Aqu, en lugar de utilizar la
gravedad para ayudar a verter el metal y que ste fluya en el molde, se aplica una
presin baja, de hasta 1 atmsfera, con gas al metal fundido. Se mantiene sta
presin sobre el metal hasta que se llene el molde y el material solidifique. La
aplicacin de esta presin compensa cualquier reduccin de la pieza durante la
solidificacin.
Se pueden hacer piezas de fundicin de pared delgada. Propiedades
mecnicas son alrededor de un 5% superior a las de fundicin por molde
permanente. La ventaja de este mtodo sobre el vaciado tradicional es que se
introduce en el molde un metal limpio desde el centro del crisol, en lugar de un
metal que ha sido expuesto al aire. Lo anterior reduce la porosidad producida por
el gas y los defectos generados por la oxidacin, y se mejoran las propiedades
mecnicas. No son necesarias ni mazarotas ni alimentacin de colada.

Fundicin a presin con cmara caliente
El proceso de cmara caliente involucra
el uso de un pistn, que atrapa un cierto
nmero de metal fundido y lo obliga a
pasar a la cavidad de la matriz de
vaciado a travs de un cuello de cisne y
una tobera. Las presiones de inyeccin
son de hasta 35 MPa (5000 psi), con un
promedio de aproximadamente 15 MPa
(2000
psi) el
metal
se
mantiene a presin hasta que solidifica en
matriz de vaciado. Para mejorar la vida de la
matriz y ayudar con un rpido enfriamiento del metal (reduciendo por tanto el
tiempo del ciclo de colada), las matrices de vaciado usualmente son enfriadas por
agua o aceite en recirculacin a travs de varios canales en el interior de la matriz
colada.





Fundicin a presin con cmara en frio
En el proceso de cmara fra, el metal fundido se vaca en el cilindro de inyeccin.
La cmara de inyeccin no es calentada, de ah el termino cmara fra. El metal
fundido es forzado en la cavidad de la matriz de vaciado a presiones en un rango
usualmente de 20 MPa a 70MPa aunque pueden ser tan altas como 150 MPa
(20ksi)






Fundicin mediante inyeccin centrifuga
Como su nombre implica, la fundicin centrifuga utiliza la fuerza de inercia
causada por la rotacin para distribuir el metal fundido dentro de las cavidades del
molde. Este mtodo fue sugerido por primera vez a principios de los aos de
1800. Existen tres tipos de fundicin centrifuga: la fundicin centrifuga
verdadera, la fundicin semi centrifuga y el centrifugado.

Fundicin centrifuga verdadera
En la fundicin centrifuga verdadera, se producen piezas cilndricas, como
tuberas, caones de armas y postes telefnicos, mediante las tcnicas que se
muestran en la figura, en donde el metal fundido es vaciado en un molde rotativo.
El eje de rotacin es por lo general el horizontal, pero puede ser vertical para
piezas cortas. Los moldes estn hechos de acero, hierro o grafito y pueden estar
recubiertos con una capa refractaria para incrementar la vida til del molde.
Las superficies del molde se pueden modificar de tal manera que se puedan fundir
tuberas con formas exteriores diversas, incluyendo cuadradas y poligonales.

La superficie interna de la colada se conserva cilndrica por que el metal fundido
es distribuido de manera uniforme por las fuerzas centrifugas, sin embargo, debido
a diferencias en la densidad, los elementos ms ligeros como escoria, impurezas y
partes del revestimiento refractario tienden a acumularse en la superficie interna
de la pieza fundida.
Fundicin semicentrifuga
Este mtodo se utiliza para colar piezas con simetra rotacional como por ejemplo
una rueda con sus rayos.

Centrifugado
En el centrifugado, tambin es llamado fundicin centrifuga, las cavidades del
molde de cualquier forma se colocan a una cierta distancia del eje de rotacin. El
metal fundido se vaca por el centro y es obligado a pasar al molde debido a la
fuerza centrfuga. Las propiedades de las fundiciones varan de la distancia del eje
de rotacin.




















Hornos para fundicin
En todos los procesos de fundicin debe calentarse el metal hasta el estado
fundido para poder vaciarlo en el molde. El calentamiento y la fusin se realizaran
en hornos. En esta seccin se analizaran los tipos de hornos que se usan en los
talleres de fundicin y las prcticas
de vaciado para transferir el metal
fundido del horno al molde.
Cubilotes
Un cubilote es un horno cilndrico
vertical equipado con un bebedero
de sangrado cerca de su
base.auque tambin se utilizaran
otros hornos, el mayor tonelaje de
hierro fundido se procesa en
cubilotes, pues estos se usan
solamente para fundicin de
hierro.
La construccin general y
caractersticas de operacin del
cubilote se ilustran en la figura.
Consiste en una carcasa grande
de plancha de acero revestida con
refractario. La carga est constituida por hierro, coque, fundente y otros elementos
de aleacin que se cercan atreves de una puerta localizada a la mitad de la altura.
El hierro es normalmente una mezcla de arrabio y chatarra. El coque constituye el
combustible para calentar el horno. A travs de las aberturas cerca del fondo de la
carcasa se introduce aire forzado para la combustin del coque. El fundente es
cal, compuesto alcalino que reacciona con la ceniza de coque y otras impurezas
para formar escoria.
La escoria sirve para cubrir la fundicin, protegindola de reaccionar con la
atmosfera interior del cubilote y reduciendo las prdidas de calor. Cuando la
mezcla se calienta se produce la fusin del vilote y reduciendo las prdidas de
calor. Cuando la mezcla se calienta, se produce la fusin del hierro, el horno se
sangra peridicamente para suministrar el metal lquido para el vaciado




Foso
Las piezas de fundicin extremadamente grandes son moldeadas en una fosa en
vez de moldear en cajas. La fosa acta como la base de la caja, y se usa una
capa separadora encima de l.
Los lados de la fosa son una lnea de ladrillos y en el fondo hay una capa gruesa
de carbn con tubos de ventilacin conectados a nivel del piso. Entonces los
moldes de fosa pueden resistir las presiones que se desarrollan por el calor de
los gases, esta prctica ahorra mucho en moldes costosos.


Aleaciones utilizadas en fundicin
La mayora de las fundiciones comerciales estn hechas de aleaciones mas que
de metales puros. Las aleaciones son generalmente mas fciles de fundir y las
propiedades del producto resultante son mejores. Las aleaciones pueden
clasificarse en:
1) Ferrosas
2) No ferrosas

Las ferrosas se subdividen en hierros fundidos y aceros fundidos.
Aleaciones ferrosas de fundicin: hierro fundido.
El hierro es la ms importante de todas las aleaciones de fundicin. El tonelaje de
fundiciones de hierro es varias veces mayor que el de todos los otros metales
combinados. Existen varios tipos de fundicin de hierro: 1) hierro gris, 2) hierro
nodular, 3) hierro blanco, 4) hierro maleable y 5) fundiciones de aleacin de hierro.
Las temperaturas tpicas de vaciado para hierros fundidos estn alrededor de los
2500 F(1400 C),dependiendo de la composicin.

Aleaciones ferrosas de fundicin: acero.
Las propiedades mecnicas del acero lo hacen un material atractivo de ingeniera,
y los procesos de fundicin son tambin muy atractivos por si capacidad de
generar formas complejas. Sin embargo, la fundicin especializada del acero
enfrenta grandes dificultades. Primero, el punto de fusin del acero es
considerablemente ms alto que el de los otros metales comunes de fundicin. El
intervalo de solidificacin para los aceros de bajo carbn queda un poco debajo de
los 2800 F (1440 C).esto significa que la temperatura de vaciado requerida para
el acero es bastante alta, alrededor de los 3000 F as que deben usarse
procedimientos especiales durante la fusin y el vaciado para aislar al metal
fundido del aire.
Aleaciones no ferrosas de fundicin.
Los metales para fundicin no ferrosos incluyen aleaciones de aluminio, magnesio,
cobre,estao,zinc,niquel y titanio. Las aleaciones de aluminio son en general las
ms manejables. El punto de fusin del aluminio puro es de 1220 F (600 C),por
consiguiente, las temperaturas de vaciado para aleaciones de aluminio son bajas
comparadas con las de las fundiciones de hierro y acero. Las propiedades de
resistencia que se pueden obtener a travs de tratamientos trmicos y su facilidad
de maquinado.
Las aleaciones de magnesio son las ms ligeras de todos los metales de
fundicin. Otras propiedades incluyen resistencia a la corrosin y altas relaciones
de resistencia y tenacidad al peso.
Las aleaciones de cobre incluyen al bronce, latn y bronce al aluminio. Las
propiedades que hacen atractivas a estas aleaciones son resistencia a la
corrosin, su apariencia atractiva y sus buenas cualidades antifriccin. El alto
costo del cobre es una limitacin en el uso de sus aleacioes.sus aplicaciones
comprenden accesorios para tubera, aletas de propulsores marinos, componentes
de bombas y joyera ornamental.

Control de las velocidades de enfriamiento
El efecto de la velocidad de enfriamiento es fundamental para determinar la
dureza del acero. As, velocidades altas de enfriamiento hacen que el acero se
vuelva mucho ms duro debido a la formacin de fases martensticas y perlticas.
Si nuestro objetivo fuese mantener una dureza homognea en toda la muestra,
debemos procurar que la velocidad de enfriamiento sea la misma a lo largo de la
muestra.

Dependiendo del tipo de refrigerante que se utilice, observaremos que la
eficiencia del enfriamiento aumenta o disminuye de acuerdo a su punto de
ebullicin. Por lo tanto podemos pensar que utilizando otros refrigerantes distintos
al agua, como por ejemplo el aceite (punto de fusin alto), obtendramos
materiales con un mayor ndice de dureza.

A pesar de que con tratamientos trmicos como el recocido se obtienen durezas
menores, resulta de utilidad al aplicarlo en piezas forjadas, chapas o alambres
trabajados en fro y en piezas moldeadas por fusin. Su propsito puede
comprender una o varias de las siguientes finalidades:

a) Eliminar tensiones internas, producidas por algn tratamiento previo
b) Ablandar el acero para conseguir ciertas especificaciones mecnicas
o facilitar el mecanizado.
c) Disminuir el tamao de grano.
d) Conseguir una determinada
microestructura en particular.
El proceso de normalizado se realiza con el fin
de conseguir diversos objetivos, pero
bsicamente se utiliza en el refinado de
estructuras de acero moldeado y de acero
sobrecalentado. Adems, resulta de gran utilidad
en el ajuste de propiedades mecnicas por lo
que resulta comn su uso como tratamiento
trmico final.

Tecnologa de la colada
Tipos de moldeo
1. Colada por gravedad
2. Colada a presin
3. Colada centrfuga
4. Colada continua

Colada por gravedad
Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un
molde. El metal llena el molde por su propio
peso. Hay tres tipos

1. Colada sobre moldes de arena
Se emplea slice (una arena muy pura) para
hacer el molde, mezclada con arcilla y agua para
aglomerar la arena. El proceso es el siguiente.

Se fabrica el modelo dividido en dos mitades exactamente iguales
Se introduce una mitad del modelo en la parte inferior del molde.
Hay que dejar un canal de alimentacin del metal fundido que sale al exterior por
el llamado bebedero (que tiene forma de embudo).
Se recubre el modelo con arena, presionando fuertemente para que toda la
Arena quede compactada. Si es necesario se introduce el macho, que permitir
que la pieza tenga agujeros.
Se abre el molde y se extrae el modelo de su interior
Se fabrica la parte superior del molde con idntico procedimiento
Se cierran ambos moldes. Hay que dejar un respiradero para que salga el aire
y los vapores (es la mazarota).
Colocar el molde en posicin de llenado y verter el metal fundido.
Dejar el tiempo necesario para que solidifique.
Romper el molde, quitando de la pieza la arena que quede pegada.
La arena se vuelve a reutilizar.
Este es un proceso econmico, apto para temperaturas altas y todo tipo de
metales, pero tiene el inconveniente de tenerse que realizar un molde para cada
pieza.

2. Colada por coquilla
Las coquillas son moldes metlicos permanentes (normalmente de acero o
fundicin gris) que, al contrario que el mtodo de moldeo con arena, permite
obtener un nmero muy elevado de piezas iguales utilizando el mismo molde.
Las coquillas son mucho ms caras que los moldes de arena, pero resulta
rentable si se fabrican con ellas un nmero elevado de piezas (hasta miles).
Presenta otra ventaja, al ser el molde metlico, la velocidad a la que se enfra
la pieza esmayor.,adems, la precisin de la piezas obtenidas es mayor.

El proceso de fabricacin por coquilla es el siguiente

Se precalienta la coquilla,que normalmente consta de dos partes.
Se vierte el metal y se llena lacavidad.
Se deja enfriar el contenido hasta que se solidifique.
Se abre el molde y se extrae la pieza.

3. Colada por cera perdida
Se emplea para fabricar objetos artsticos o de forma muy compleja y pequea. El
procedimiento es el siguiente

Se crea un modelo de cera.
Se cubre el modelo con arena especial o yeso, dejando los orificios pertinentes
para el llenado del metal y para la salida de los gases.
Se deja secar el molde para que adquiera la forma del modelo.
Se calienta el molde y se derrite la cera que se retira.
Se llena el molde del metal y se extrae la pieza rompiendo el molde.

Colada por presin o inyeccin
Se lleva a cabo introduciendo la masa metlica fundida en el interior del
molde forzando la entrada en el mismo. En este mtodo se emplean moldes
permanentes. El metal se inyecta en el molde por medio de una mquina, que
suele ser un mbolo. Los moldes son coquillas, aunque se suelen denominar
matrices. Este mtodo presenta la ventaja de que pueden fabricarse piezas de
formas complicadas de una manera bastante econmica y de gran precisin.






Eficiencia de la fundicin
Fundir el metal y mantenerlo en estado lquido consume normalmente una parte
significativa de la energa que entra en la fundicin. De hecho, en muchas
fundiciones se utiliza ms energa para mantener el metal en estado lquido que
durante el proceso de fusin en s. Pero tambin se consumen grandes cantidades
de energa en otras reas que no tienen que ver con el suministro del metal. Por
ejemplo, las fundiciones son grandes consumidoras de aire comprimido.
Tambin consumen considerable energa algunos dispositivos como las mquinas
de inyeccin, cuyas unidades, bsicamente hidrulicas, se accionan mediante
electricidad. Las fundiciones que realizan moldeos en arena y por gravedad en
matrices utilizan en ocasiones procesos de produccin de machos en caliente, por
ejemplo en cscara o en cajas calientes, y para calentar las cajas se necesita gas
o electricidad.
El calentamiento de matrices, cucharas y revestimientos del horno tambin puede
suponer una elevada proporcin del consumo energtico total.
Un porcentaje significativo de la energa elctrica suministrada a los hornos de
induccin de fusin se convierte en calor residual. Entre el 20 y el 30% de la
energa de entrada total se disipa en el sistema de enfriamiento. El circuito de
refrigeracin del horno no slo hace frente a las prdidas elctricas de la bobina
de induccin, sino que tambin la protege del calor transmitido por el revestimiento
del horno, que genera el metal caliente en el crisol.
El calor que llega al circuito de refrigeracin del horno se utiliza en algunas
instalaciones para calefaccin, calentar el agua de uso sanitario o secar materias
primas.











Estructura del lingote fundido

Los lingotes se fabrican en
general con moldes en forma
de paraleleppedo o una pirmide
truncada de base rectangular,
para facilitar su estibaje. Como el
enfriamiento se inicia en la
superficie, se crea un gradiente
de temperatura donde el centro
del lquido permanece ms
caliente que los bordes.
Al solidificarse, el metal
disminuye su volumen y la
superficie del lingote en contacto con la atmsfera presenta en general una
concavidad denominada de retraccin. Si la fundicin ha sido deficiente, el
lingote presentar fisuras en su superficie, y poros en su interior.
Existen diversas tcnicas para mejorar y homogeneizar la estructura cristalina de
un lingote, incluyendo el estricto control de la velocidad de solidificacin, el
aislamiento de determinadas partes de los moldes para producir
una solidificacin dirigida, y el uso de tcnicas de floculacin.

Teora de la solidificacin en piezas fundidas
Durante los procesos de fundicin, las piezas adquieren su forma gracias a la
solidificacin de un volumen metal o aleacin metlica, forzado a solidificar bajo
las restricciones de forma del molde. Las condiciones geomtricas del molde, la
velocidad de enfriamiento, el tipo de material utilizado, son variables que influyen
en el mecanismo interno de solidificacin, y por ende influyen en las propiedades
mecnicas que tendr la pieza.













1) Proceso de solidificacin

La solidificacin de un metal o aleacin metlica en estado lquido ocurre por
formacin y crecimiento de ncleos. La disminucin de energa causada por el
enfriamiento produce una aglomeracin espontnea de partculas, permitiendo la
formacin de un ncleo. A medida que la temperatura disminuye, los ncleos
crecen, dando origen a los granos que constituirn la estructura del metal slido.

2. Solidificacin de Metales puros

Los metales puros, a diferencia de las aleaciones metlicas, poseen una
temperatura de fusin bien definida, por lo que, al ser enfriados en equilibrio, toda
la masa metlica solidifica a una misma temperatura, . Esta temperatura se
mantiene constante durante el cambio de fase y es seguida de un enfriamiento en
estado slido. Los metales, sin embargo, normalmente son enfriados bajo
condiciones de no equilibrio. En estas condiciones, los ncleos slidos
comenzarn a formarse a una temperatura menor que , requiriendo entonces
de un sub enfriamiento. La evolucin de la temperatura en funcin del tiempo
durante la solidificacin se ilustra en una curva de enfriamiento tpica en la figura.








Se observa que, luego del sub enfriamiento representado por , el material sufre
un leve aumento de temperatura hasta llegar a la temperatura de fusin. Esto
ocurre ya que, cuando existe suficiente slido formado, ste libera una cantidad
apreciable de calor latente de transformacin, lo que eleva la temperatura del
material hasta . Una vez alcanzada , la temperatura permanece constante
durante la solidificacin. El fenmeno de aumento de temperatura despus del sub
enfriamiento recibe el nombre de recalescencia.



Practica

Para realizar la fundicin en cera prdida se deben llevar a cabo tres procesos
bsicos, como preparar el modelo, preparar el refractario y fundir el metal. A
continuacin se describen detalladamente cada uno de los procesos:
a) Modelo
I. Elaborar el modelo y los canales de
alimentacin en cera utilizando el molde
correspondiente. Depositar la cera dentro de un
recipiente metlico y llvelo a 60C por 5
minutos buscando derretir la cera; virtala en el
molde correspondiente y espere 10 minutos
para su solidificacin

II. Cortar lminas de 2 x 10 cm de cera; nalos
al modelo y vertedero cumpliendo la funcin de
respiraderos.

III. Ubicar las partes de tal forma que al girar el
modelo y derretir la crea, esta tenga una
direccin de flujo adecuada para que pueda salir
del molde.

b) Refractario
I. Medir y depositar en un recipiente 700 gr de yeso tipo 5.
II. Agregar 800 ml de agua y de esta forma el yeso tomara la consistencia adecuada.
III. Mezclar de forma uniforme y constante durante 2 minutos.

c) Fundir metal
El material seleccionado para fundir esta pieza es Estao.
I. Pesar y depositar en el crisol 0.5 Kgr de metal.
II. Llevar el metal hasta 450C
III. Retirar (con una cuchara) la escoria generada.













d) Preparar y llenar el molde

I. Agregar al recipiente una capa de dos centmetros, sobre esta capa ubique la
argolla superior de la campana y agregue yeso hasta que quede a nivel con el
vertedero.

II. Cerciorarse que ni la parte extrema del vertedero, ni los respiraderos sean cubiertos
por el yeso, conservando los canales de salida de la cera.

III. Introducir el contenedor con el modelo en el horno y ubquelo de tal forma que la
cera desplazada por gravedad se dirija a la bandeja ubicada dentro del horno.

IV. Programar una rampa de calentamiento de la siguiente forma:

Tiempo Temperatura
1 3/4 hora Ambiente -
300 C
2 hora 300 C -
450C


a. En el tiempo 1 se elimina la humedad del yeso y se derrite la cera.
b. En el tiempo 2 el yeso acaba de curarse y evita el choque trmico al iniciar la
fundicin.

V. Verter el metal en el molde cuidadosamente