PREPARACIN Y CONCENTRACIN DE

MINERALES


INTRODUCCIN.

El material que se obtiene de la explotacin de
una mina est generalmente compuesto de una mezcla de
minerales de diferentes especies, algunos de los cuales
constituyen el objeto de la explotacin, y de material
ptreo y sin valor inmediato, constituido por los
minerales estriles que se encuentran dentro de un
yacimiento mismo (cuarzo, calcita, arcilla, feldespato,
dolomita, etc) y roca proveniente de las cajas o paredes
que limitan el yacimiento y que por efecto de los disparos
se desprenden y es imposible evitar que se junten al
mineral.
Esta mezcla de sustancias minerales valiosas y
estriles, en diversas proporciones, tienen que ser tratadas
en alguna forma para separar aquello que no sirve, de los
minerales que son tiles; para ello se recurre a las
operaciones de preparacin (trituracin, molienda,
clasificacin) y concentracinde minerales, que permite
obtener productos de alto contenido de elementos
valiosos, que sern procesados en fundiciones y
refineras para obtener metales elementos de alta
pureza.
Muy raras veces son las minas que obtienen un
producto de laboreo que puede ser vendido directamente
sin ninguna preparacin y concentracin previa. Lo
corriente es que el minero extraiga el mineral muy sucio,
mezclado con sustancias sin valor y de baja ley. Este
mineral para ser vendido tiene que ser preparado y
concentrado hasta obtener una ley mnima dada, que
exigen las fundiciones para que el negocio sea
econmicamente rentable.

Para que funcione adecuadamente cualquiera
de los mtodos de separacin y concentracin, es
importante que las partculas minerales tengan un grado
de liberacin apropiada, ste objetivo se obtiene en las
etapas de trituracin y molienda.

Las operaciones y procesos de preparacin y
concentracin de minerales pueden ser clasificados en :
1.- Preparacin del mineral
2.- Concentracin (separacin slido slido)
3.- Desaguado (separacin slido lquido)
4.- Operaciones coadyuvantes de transporte y
almacenamiento

1.- PREPARACIN DEL MINERAL.- Consiste en
operaciones de reduccin de tamao y separacin de
partculas (trituracin tamizado y rangos gruesos y
molienda clasificacin en rangos finos), para liberar los
minerales valiosos de los estriles y preparar en un rango
de tamaos adecuados (malla 200).

2.- CONCENTRACIN.- Es la separacin de los
minerales valiosos de los estriles, para obtener un alto
contenido de la parte valiosa que puede ser
comercializado en el procesamiento de las fundiciones.
La concentracin puede realizarse por
cualquiera de los siguientes mtodos:

a) Flotacin.- Su aplicacin se basa en la
diferencia entre las propiedades superficiales de las
partculas. Es el mtodo mas importante de
concentracin y tiene aplicacin en la obtencin de
concentrados de sulfuros fundamentalmente, de
carbonatos, silicatos, xidos, fosfatos y carbones.
b) Gravimetra.- Consiste en la separacin slido
slido utilizando la diferencia entre las gravedades
especficas de los minerales. Se utiliza especialmente en la
concentracin de minerales de oro, estao, tungsteno,
plata, plomo y otros.
c) Magnetismo.- Mtodo de concentracin que utiliza
la diferencia entre las susceptibilidades magnticas de los
minerales,
d) Electrosttica. Se aplica a casos especficos de
minerales que pueden ser separados debido a sus
propiedades conductoras de electricidad.
e) Escogido pallaqueo.- Es el mtodo ms antiguo de
concentracin y consiste como su nombre lo indica en el
escogido a mano mediante la ayuda de aparatos, de un
mineral valioso aprovechando su diferenciacin en color,
brillo, fluorescencia, etc de los minerales estriles.
3.- DESAGUADO.- Constituye un conjunto de
operaciones de separacin slido lquido (sedimentacin
espesamiento, filtracin y secado) que se realizan con la
finalidad de eliminar el agua de las pulpas de
concentracin y relaves originados durante la
concentracin.
4.- OPERACIONES COADYUVANTES.- Se denomina
as a las operaciones de almacenamiento de minerales
relaves en tolvas canchas, al transporte de slidos en
fajas, pulpas impulsadas por bombas a travs de tuberas.
Constituyen etapas intermedias, reguladores de
alimentacin.

LA MINERA Y LA METALURGIA

Para producir o concentrar un mineral se
necesita un esfuerzo conjunto del gelogo, minero,
metalurgista y del laboratorio de anlisis.
El gelogo.- Realiza las exploraciones, evala las
reservas y controla la calidad del mineral explotado.
El minero.- Realiza la extraccin y transporte del
mineral.
El metalurgista.- Realiza el enriquecimiento
concentracin de minerales, logra que sea comerciable de
acuerdo a la demanda del mercado.




DESARROLLO DE LA INDUSTRIA MINERA.

RELACIN DE LA METALURGIA CON RAMAS
AFINES Y CAMPOS DE LA METALURGIA.




IMPORTANCIA DE LA METALURGIA.

La metalurgia es importante por las siguientes
razones:

Mediante la metalurgia se realiza la concentracin de
minerales, que es necesario para rentabilizar toda la
operacin minera.
Porque las fundiciones por razones tcnicas y
econmicas no compran minerales pobres, pero si
compran minerales ricos o concentrados.
Porque es menos costoso transportar a las fundiciones
concentrados de sulfuros valiosos que transportar
mineral pobre. Por ejemplo:

o Para transportar 100 toneladas de mineral con 5% de
zinc, se necesita: 5 volquetes (*) de 20 toneladas de
capacidad cada uno.

o Para transportar 10 toneladas de concentrado de zinc
con 50%, se necesita: 1 volquete de 10 toneladas de
capacidad.
o En ambos casos se transporta 5 toneladas de zinc
metlico, pero el transporte es ms costoso en el primer
caso.

(*) Volquete: vehculo para transportar tierra u otros
materiales con un dispositivo mecnico para volcarla.

Porque las fundiciones tratan los sulfuros
valiosos separados en sus respectivos concentrados que le
son entregados por las concentradoras. De esta manera,
las concentradoras se convierten en el nexo entre la mina
y la fundicin.
A travs de la metalurgia las fundiciones entregan a la
industria metales puros.
Aprovechamiento de minerales pobres.
Solo minas que producan minerales de leyes metlicas
elevadas, podran operar rentablemente sin necesidad de
recurrir a un proceso de concentracin.
Con la metalurgia las plantas concentradoras tratan
minerales pobres, a fin de separar los sulfuros valiosos
en forma de concentrados y eliminar lo que no sirve en
forma de relaves.



TERMINOLOGA Y CONCEPTOS GENERALES

En general no se dispone de un trmino
completamente satisfactorio para describir el tratamiento
mecnico de minerales el que tambin se le denomina
Mineralurgia, Ingeniera de Minerales, Tecnologa de
Minerales, Beneficio de Minerales, Preparacin
Mecnica de Minerales, etc. Nosotros adoptaremos la
denominacin de Tratamiento Mecnico de Minerales.

Mineral.- En minera mineral, es el producto de la
explotacin de una mina, ya sea que este producto tenga
o no valor comercial. El mineral est constituido por
la mena (parte valiosa) y la ganga (parte estril o
inservible).

Mena.- Est constituida por especies mineralgicas
valiosas y cuyo aprovechamiento constituye el motivo
fundamental de la explotacin minera.

Ganga.- Est constituida casi siempre por especies
minerales terrosas ptreas, principalmente cuarzo. La
ganga tambin puede estar constituida por ciertos
minerales metlicos sin valor como la Pirita, Mispickel,
etc. y otros que son perjudiciales, como la Arsenopirita,
Rejalgar, Oropimente, Estibina, etc.

Diagrama de Flujo (Flowsheet).- Muestra
satisfactoriamente la secuencia de las operaciones en la
planta. En su forma ms simple, se presenta como un
diagrama de bloques en el cual se agrupan todas las
operaciones de un solo carcter.

Cabeza.- Es el mineral bruto que se alimenta a la planta
de tratamiento o beneficio.

Concentrado.- Es el material valioso que se obtiene por el
procedimiento de concentracin empleado y que contiene
la mayor parte de la especie mineralgica valiosa.

Relave.- Es la parte sin valor que sale del tratamiento,
est constituido fundamentalmente por ganga y lleva
consigo algo de mena.

Mixtos o Intermedios.- Son productos intermedios sobre
el que no se ha podido realizar una buena separacin de
la mena y la ganga y que necesariamente debe ser
sometido a un tratamiento adicional.

Ley.- La Ley indica el grado de pureza que tiene el
producto o el minera
Ejemplo: Mineral de cabeza con 1% de cobre. Ley: 1% de
cobre, Concentrado de plomo con 80% de cobre. Ley: 80%
de cobre y Relave final con 0.1 % de cobre. Ley: 0.1% de
cobre.

Liberar.- Quiere decir reducir las partculas a tamaos
bien pequeos, de tal manera que cada parte valiosa o
sulfuro se encuentre separado o libre de otro elemento.
Esto lo podemos experimentar, tomando un trozo de
mineral y chancndolo con un martillo hasta reducirlo a
una arena fina.

Grado de Reduccin.- Es la relacin entre la
alimentacin y el producto de una mquina de trituracin

Pulpa.- Mezcla de mineral molino ms agua.

Mineral Rico.- Se llama as, al mineral de primera
calidad o al mineral de veta madre que contiene gran
cantidad de la parte valiosa o sulfuros y muy poca ganga
o material estril.

Mineral Pobre.- Es aqul que contiene pequeas
cantidades de la parte valiosa y gran cantidad de
material estril.

TRITURACIN O CHANCADO
COMMINUCIN.
Se denomina comminucin en trminos
generales a la reduccin de trozos grandes a fragmentos
pequeos de rocas. La comminucin usualmente se lleva a
cabo en dos pasos relacionados pero separados, los cuales
son trituracin o chancado y molienda.

TRITURACIN O CHANCADO.
El chancado es una operacin unitaria o grupo
de operaciones unitarias en el procesamiento de
minerales, cuya funcin es la reduccin de grandes trozos
de rocas a fragmentos pequeos. La chancadora es la
primera etapa de la reduccin de tamaos, generalmente
trabaja en seco y se realiza en dos o tres etapas que son:
chancadora primaria, secundaria y ocasionalmente
terciaria.
Las chancadoras se disean de modo que
reduzcan las rocas, de tal manera que todos los
fragmentos sean menores que el tamao establecido, la
energa que se gasta en la chancadora es convertida en
gran parte, en sonido y calor; por lo que se acepta
generalmente, que la eficiencia de chancado es baja; sta
eficiencia puede variar, porque las menas tienen cierta
dureza, humedad, contenido de finos, etc.

El chancado, se lleva a cabo mediante
mquinas que se mueven lentamente en una trayectoria
fija y que ejercen presiones inmensas a bajas velocidades,
la accin de chancado se aplica sobre la roca por una
parte mvil que se acerca y se aleja de una parte fija, el
mineral es cogido y presionado entre estas dos partes. Si
las deformaciones producidas por las fuerzas aplicadas
no exceden el lmite elstico del material, entonces no
habr chancado. Por otro lado, si se excede el lmite
elstico en los puntos donde se aplica la fuerza, se
producirn grietas y roturas; las cuales originan que la
energa de deformacin, fluya hacia la superficie y las
grietas se propaguen causando fracturamiento. Una vez
que las rocas grandes han sido rotas, los fragmentos caen
hacia abajo dentro de la mquina, hasta que son
nuevamente cogidas y presionadas por la quijada.

Hay cuatro maneras bsicas de reducir el
tamao del material que son: impacto, atricin (friccin),
deslizamiento y compresin.

1. Impacto.- Se refiere a un golpe instantneo de un
objeto movindose contra otro; ambos pueden estar
movindose en cuyo caso nos encontramos ante un
impacto dinmico.

2. Africcin.- El trmino es aplicado para la
reduccin de material, por medio de friccin entre dos
superficies duras.


3. Deslizamiento.- La reduccin de tamao por
deslizamiento, consiste en cortar por hendiduras el
material.

4. Compresin.- En las chancadoras mayormente
intervienen fuerzas de compresin, como su nombre lo
indica la chancadora por compresin es hecha entre dos
superficies, generalmente usan este mtodo las
chancadoras de quijada y las giratorias.


Generalmente el equipo usado en la trituracin, hace uso
combinado de los mtodos descritos, donde la naturaleza
y dureza del material juega un rol importante. Adems
ciertas rocas y minerales son ms duras que otras y
ofrecen por lo tanto una mayor resistencia a la fractura.

La importancia del chancado para el procesamiento
de minerales, radica es que mediante ella, es
posible liberar los minerales valiosos de los estriles y
preparar las superficies y el tamao de las partculas para
procesos posteriores de concentracin.

El tamao del producto de la operacin de
chancado a nivel industrial es del orden de 3/4", 1/2,
3/8 y 1/4. Dependiente fundamentalmente de la
capacidad de la planta y de las caractersticas del
mineral.


CLASIFICACIN DE LAS CHANCADORAS
Las chancadoras se clasifican de acuerdo al tamao
del mineral tratado que son:

1. Chancadora Primaria.- La cual tritura tamaos
enviados directamente de las minas (rocas de un mximo
de 60) hasta un producto de 8 a 6. En este tipo se
usan mayormente las chancadoras de Quijadas o
Mandbula.

2. Chancadora Secundaria.- Que toma el producto de
la chancadora primaria y lo reduce a productos de 3 a
2. En este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de
Cono.


3. Chancadora Terciaria.- Que toma el producto de la
chancadora secundaria y lo reduce a fragmentos de 3/4,
1/2, 3/8 y 1/4; los cuales se envan a un molino de
barras o bolas segn sea el caso. En este tipo se usan las
chancadoras Giratorias o de Cono.


CARACTERSTICAS DE LA CHANCADORA DE
QUIJADA O MANDBULA
Podemos mencionar las siguientes caractersticas:
Abertura grande de recepcin
La forma de la abertura de recepcin, favorece la
alimentacin de rocas de tamao grande. Esto le da una
ventaja sobre la chancadora giratorio.
Las muelas o blindajes pueden invertirse en la quijada y
los costos operarios son varias veces menores que las
giratorias.
La chancadora de quijada manipula alimentacin sucia y
pegajosa, ya que no existe lugar debajo de la quijada,
donde el material se puede acumular y obstruya la
descarga.
Los mantenimientos de rutina se efecta ms fcilmente
en una chancadora de quijada.
Los tipos de chancadoras de quijadas son: Chancadora
tipo Blacke, Chancadora tipo Dodge y la Chancadora
tipo Universal.


CARACTERSTICAS DE LA CHANCADORA
GIRATORIA

Podemos mencionar las siguientes caractersticas:

La chancadora giratoria se compone fundamentalmente
de un tronco de cono recto, donde se coloca
el Mantle (mvil) que es como una campana y se mueve
excntricamente en el interior de una cmara. Encima
del mantle se coloca como una taza llamado Bowl
Liner (fija), la trituracin del mineral se efecta en el
espacio anular comprendido entre el mantle y el bowl
liner. Para regular la salida del mineral se sube o se baja
el bowl liner (taza).
La abertura anular de descarga, da lugar a la obtencin
de un producto ms cbico y homogneo.
La forma de la abertura de recepcin es favorable, para
la alimentacin de trozos delgados, lisos y llanos.
La longitud de la abertura de recepcin combinada con el
rea grande, minimiza los campaneos o atoros.
La alimentacin es mas simple, puede ser alimentada
desde por lo menos dos puntos.
El bajo efecto de la volante, minimiza los picos de
arranque.
El servicio de las gras puente, es mas simple que para
una chancadora de quijada; una giratoria se puede
manipular mediante una sola gra, mientras que una de
quijada necesita una gra con movimiento en dos
direcciones.
La velocidad mayor del eje del pin, permite el uso de
motores de velocidades mayores.
El sistema de lubricacin es forma continua, mediante
una bomba.
La lubricacin es continua y es mas simple y econmica
que en la chancadora de quijada.
La proteccin de seguridad es mucho mas fcil.
Los tipos de chancadoras giratorias son: Chancadora
Allis Chalmers y chancadora Symons
Dentro de las chancadoras Symons existen dos tipos que
son: Chancadora Symons Standard, la que ms se utiliza
industrialmente y la Chancadora Symons de cabeza
corta.


SELECCIN DE UNA CHANCADORA PRIMARIA

La seleccin del tipo y tamao ideal de una
chancadora primaria, es un problema de gran importancia
para el diseo de una planta de chancado. Generalmente,
la chancadora primaria es una de las mas grandes y mas
costosas de las unidades de una planta. En la seleccin se
tiene que tener en cuenta los siguientes factores:

1. Las caractersticas del material que va a ser
chancado; lo cual involucra la clasificacin geolgica de
la roca, su estructura fsica y su resistencia al chancado;
es decir suave, medio duro, duro, muy duro y
extremadamente duro.
2. El promedio de capacidad diaria u horaria, las
capacidades de las chancadoras deben disearse
considerando las diferentes interrupciones,
fundamentalmente en el transporte del mineral; por eso se
considera una capacidad de reversa de 25 a 50 %
3. El tamao del producto; este tamao est
relacionado con la capacidad. Es usual operar con un
radio de reduccin tan grande como sea posible.
4. El tipo y tamao de los equipos del tajo, tienen
importancia en la seleccin del tamao de la chancadora.
Los efectos de la voladura, tamao de las palas y del
transporte.
5. Los arreglos en la alimentacin, si no hay una
buena alimentacin se podran formar puentes o
campaneos, originando costosos retrasos para limpiar los
atoros.

SELECCIN DE CHANCADORAS SECUNDARIAS
Y TERCIARIAS
El trmino chancado secundario es aplicable a la
etapa de chancado simple o mltiple, que sigue
inmediatamente despus de la chancadora primaria,
tomando todo o parte del producto de la etapa primaria
como su alimentacin. El trmino de chancado terciario,
es aplicable a la etapa de chancado que generalmente
sigue al chancado secundario.
En la seleccin de las chancadoras secundarias y
terciarias, hay tener en cuenta los siguientes factores:

1. Capacidad.- La capacidad de una sola unidad
secundaria, no tiene que coincidir necesariamente con la
capacidad de la chancadora primaria; los arreglos
adecuados de separacin de finos (cedazos), disminuyen
la carga que pasa a la chancadora secundaria.
2. Tamao de Alimentacin.- La aberturaradial de
recepcin de la chancadora giratoria, no debe ser menor
que tres veces la abertura de descarga en su posicin
abierta de la chancadora primaria. Por ejemplo, si el
producto de la chancadora primaria de quijada fuera 10
pulgadas, entonces la chancadora secundaria giratoria,
debera tener una abertura radial no menor que 30
pulgadas.

3. Tamao de Producto.- No existe reglas impuestas
para determinar, si en el chancado secundario, debe haber
una sola mquina, dos o ms mquinas que operen en
paralelo. Esta claro que si la abertura de recepcin
necesaria de una mquina secundaria, requiere la
seleccin de una chancadora cuya capacidad iguala o
excede a la de la primaria, los arreglos de dos etapas no
son necesarios. El nmero y tamao de las chancadoras
secundarias, depender del tamao de la primaria, las
condiciones de descarga, el tipo y las y condiciones de la
secundaria que se va usar.

FACTORES QUE DETERMINAN EL
RENDIMIENTO DE LAS
CHANCADORAS.

La eficiencia o rendimiento de las chancadoras
primaria, secundaria y terciaria se debe a los siguientes
factores:
A la velocidad de alimentacin
Al tamao del mineral que se alimenta
A la dureza del mineral
A la humedad del mineral
Al tamao del mineral que se reduce
Al desgaste de los forros
A la potencia de trabajo requerido
Al control de operacin
Insuficiente zona de descarga del triturador
Falta de control en la alimentacin
Controles de automatizacin

TAMIZADO INDUSTRIAL
Llamado tambin cedazo o zaranda se define como
la clasificacin del material en grupos de tamao; es decir
separar los finos de los gruesos, esto se consigue mediante
el zarandeo. El material que pasa a travs de la abertura
del cedazo, se le llama undersize; mientras que el material
remanente sobre la malla se le denomina oversize.

FAJAS TRANSPORTADORAS
Las fajas sirven para transportar el mineral y estn
compuestos por:
a) Faja propiamente dicha.- Hecha de lona y jebe
b) Poleas. - Son las que sostienen a la faja, estn
compuestos por:
b.
1
) Polea Motriz o Cabeza. Que lleva acoplado el
motor, que es la que la mueve a la faja.
b.
2
) Polea de cola o impulsada. Que lleva un tensor
horizontal de tornillo, sirve para templar la faja.
c) Polines.- Sostienen a la faja la faja y estn
espaciados a una determina distancia, dan la forma de un
canal a la faja para impedir que se derrame el
mineral. Los polines de retorno sostienen a la faja en su
retorno en su parte inferior. Los polines de
gua controlan que la faja no se salga hacia los lados.

CLCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA
SECCIN DE CHANCADO

CONSUMO ENERGTICO POR TONELADA DE
MINERAL TRITURADO
Los costos de energa representan el gasto principal
en trituracin y molienda, por eso las variables que
controlan estos costos son importantes. Para el clculo
del consumo de energa se emplean las siguientes
relaciones:

P = (Volts. x Amps. x 3 x cos
) / 1000 (1)
W =
P / (2)
Donde:
P = Energa realmente suministrada
W = Consumo de energa (KW hr / TC
Volts = Voltaje suministrado al motor, se toma de
la placa
Amps = Amperaje realmente suministrado al motor.
Se determina midiendo el amperaje de los tres conductores
y obteniendo un promedio.
3 = Factor de correccin en estrella del motor
trifsico
Cos = Factor de potencia
1000 = Factor de conversin de Watts a KW
= Tonelaje de mineral alimentado (TC / hr)


Ejemplo
Calcular el consumo de energa de una chancadora de
quijada que trata 30 TC/hr. Los datos obtenidos del
motor de la chancadora son los siguientes:
Potencia = 120 HP Intensidad = 96,8
Amp. (prctico) Cos = 0,8
Voltaje = 440 Volts. I. nominal =
120 Amp. (placa)

Solucin:

Calculamos la energa total suministrada empleando la
relacin (1)
P = (440 volt. x 96,8 Amp. x 3 x 0,8) /
1000 = 59,02 Kw
Con la relacin (2) se calcula el consumo de energa:
W = 59,02 Kw / (30 TC/hr) = 1,967 Kw-hr / TC

Tambin podemos calcular, el tonelaje mximo que puede
tratar la chancadora:
= (0,746 Kw/HP) x 120 HP / (1,967 Kw-hr) / TC
= 45, 51 TC / hr


CALCULO DE LA CAPACIDAD DE TOLVAS.

La capacidad de una tolva se determina
teniendo en cuenta la forma geomtrica de sta, la
granulometra y densidad aparente del mineral. Debemos
tener presente que el material que se almacena en tolvas,
no est compacto ya que existen espacios libres entre los
trozos de mineral y stos sern mayores cuanto mayor
sea la granulometra del mismo. Adems, las tolvas
nunca se llenan completamente, quedando un espacio
libre considerable en su parte superior; por estas
consideraciones se debe estimar en cada caso especfico, la
proporcin de espacios libres, que debe descontarse del
volumen total de la tolva para obtener resultados mas
reales.
Ejemplo N 1:

De la fig. Adjunta, si la densidad apa -
rente del mineral es 2,9 y su porcen-
taje de humedad de 5%. Considerar
que la proporcin de espacios libres
es de 30% del volumen total de la
tolva.

Solucin :
Calculamos el volumen total de la
Tolva

V tolva = V paraleleppedo sup. + V paraleleppedo inf.
/ 2
V tolva = (4 x 6 x1, 5) m
3
+ 1/2 (4 x 6 x 3,5)
m
3
= 78 m
3

V til tolva = 78 x 0,7 = 54,6 m
3

Capacidad tolva = 54,6 m
3
x 2,9 TMH /m
3
=
158,34 TMH
.Capacidad tolva = 158,34 TMH x 0,95 = 150,42 TMS
Capacidad tolva = 150,42 TMS

Ejemplo N2
Calcular la capacidad de la tolva de finos de la fig. La
densidad aparente del mineral es de 2,8 y el porcentaje de
humedad es 4%.Considerar 10% de espacios libres
Solucin:
V total tolva = V paraleleppedo + V tronco
pirmide

V total tolva = l x a x h + h
1
(A
1
+A
2
+ A
1
x A
2
) / 3

V paraleleppedo = 5,9 x 4,7 x 7,2 = 199,66 m
3

A1 = 5,9 x 4,7 = 27,73 m
2

A2 = 0,5 x 0,5 = 0,25 m
2

h1 = 2,1 m

V tronco pirmide = 2,1(27,73 + 0,25 + 27,73 x 0,25) /
3
V troco. Pirmide = 21,43 m
3

V total tolva = 199,66 + 21,43 = 221,09 m
3


Capacidad tolva = 221,09 m
3
x 2,8 TMH / m
3
= 619,05
TMH
Capacidad tolva = 619,05 TMH x 0,96 = 594,29 TMS
Capacidad tolva = 594,29 TMS

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE
CHANCADORAS

Clculo Capacidad de la Chancadora de Quijada o
Mandbula

Utilizando las relaciones empricas de Taggart,
podemos calcular la capacidad terica aproximada.

T =
0,6LS (3)

T = Capacidad de la chancadora en TC/hr
L = Longitud de la chancadora en pulgada
S = Abertura de set de descarga en pulgadas
Pero podemos obtener las siguientes
Relaciones:
A = L x a de donde L = A / a

Reemplazando en (3) se obtiene:


Dnde:
R = Grado de reduccin
A = rea de la abertura de la boca de la
chancadora en pulg.
2

a = Ancho de la boca de la chancadora en pulgada
Considerando condiciones de operacin como: dureza,
humedad, rugosidad. La frmula se convierte en:

TR = Kc x Km x Kf x T (5)
Dnde:

TR = Capacidad en TC / hr
Kc = Factor de dureza:
Puede variar de 1,0 a 0,65


Ejemplo:
Dolomita = 1,0 cuarzita = 0,80
Andesita = 0,9 riolita = 0,80

Granito = 0,9 basalto = 0,75 e
tc.

Para una operacin normal de dureza media, Kc =
0,90

Km = Factor de humedad :
Para chancadora primaria no es afectada
severamente por la humedad y
Km = 1,0
Para chancadora secundaria, para una operacin
normal Km = 0,75

Kf = Factor de arreglo de la alimentacin :
Para una operacin eficiente, un sistema de
alimentacin mecnica supervisado por un
operador, Kf = 0,75 a 0,85

Ejemplo:
Calcular la capacidad de una chancadora de quijada de
10 x 24, la abertura de descarga es de 3/4, el recorrido
de la mandbula mvil 1/2, la velocidad de la mandbula
es de 300 rpm y el peso especfico del mineral es de 2,8.
Solucin:
Podemos aplicar la relacin (3) o (4)

T = 0,6 x 24 x 3/4 = 10,8 TC / hr
Considerando condiciones de operacin como: Kc = 0,90
; Km = 1,0 y Kf = o,80
La capacidad de la chancadora resulta:
TR = 10,8 x 0,90 x 1,0 x 0,80 = 7,78 TC / hr

TR = 7,78 TC / hr x 0,9072 TM / 1 TC = 7,06 TM
/ hr

Clculo Capacidad de las chancadoras giratorias

Las chancadoras giratorias se especifican por la
abertura o ancho de la boca y la longitud de la
circunferencia; es decir axL. Mayormente la
denominacin de estas chancadoras, es simplemente
mencionando L, para calcular su capacidad puede
emplearse la frmula (2)

Ejemplo:

Calcular la capacidad de una chancadora giratoria de
4x36 o simplemente de 3', si el set de descarga es de
1/2.

Solucin:
a = 4,0 pulg
L = 36,0 pulg.
S = 1/2 = 0,5 pulg.


Determinamos el grado de reduccin:

R = a / S = 4,0 / 0,5 = 8
Calculamos el rea de alimentacin (A)

Sabemos que la longitud de la circunferencia es : L = 2
r

r
2 =
L / 2x 3,1416 = 36 / 6,2832 = 5,73 pulg.



r
1 =
r
2
a = 5,73 4,0 = 1,73 pulg.

A
1
= 3,1416 x r
1
2
= 3,1416 (1,73)
2
= 9,40 pulg.
2


A
2
= 3,1416 x r
2
2
= 3,1416 (5,73)
2
= 103,15 pulg.
2


A = A
2
- A
1
= 103,15 9,40 = 93,75 pulg.
2


T = 0,6 x A / R = 0,6x93,75 / 8 = 7,03 TC / hr

Considerando las condiciones de operacin y utilizando la
frmula (3), tenemos:

TR = 7, 03 x 0, 9 x 0, 75 x 0, 80 = 3,80 TC / hr
TR = 3, 80 TC / hr x 0, 9072 TM / 1 TC = 3, 45
TM / hr

Clculo de la Razn de Reduccin y la Razn Lmite de
Reduccin

La Razn de Reduccin (R) de una chancadora
cualquiera, se determina comparando el tamao del
mineral alimentado con el del triturado. Si el tamao del
mineral alimentado es de 12(tamao mximo) y el del
mineral triturado es de 2,5 (dimensin del set de
descarga), la Razn de Reduccin se calcula de la
siguiente manera :

R =Tamao de mineral alimentado/ tamao de mineral
triturado = 12,0/ 2,5 = 4,8

La Razn Lmite de Reduccin es el 85% de la
Razn de Reduccin, por lo tanto:

Rl = 0,85 x 4,8 = 4,08

Clculo de la Capacidad de la correa Transportadora

Ejemplo:

Calcular la capacidad de una faja transportadora que
tiene una longitud de 194 pies, ancho de 3 pies y tiempo
que da una revolucin es de 55 segundos. El peso
promedio corte de la correa del mineral es 4,56 Kg / ft ,
con un porcentaje de humedad de 5 %

Solucin:
Longitud = 194 ft Peso promedio corte
correa = 4,56 Kg / ft
Ancho = 3 ft Porcentaje de
humedad = 5 %
Tiempo de Rev. = 55 seg.
Calculamos la velocidad de la correa
Veloc. Correa = 194 ft / 55 seg.x 60 seg. / 1min = 211,
64 ft / min
Cap. correa = 211,64 ft/min x 4,56 Kg/ft x 60 min/1hr
x1TMS/1000 Kg x 0,95
= 55,01TMS / hr

Deduccin de la Frmula para el Clculo de la Eficiencia
del Cedazo

Es importante realizar el clculo de eficiencia, para
saber en qu medida se est efectuando la clasificacin
granulomtrica del mineral, con qu eficiencia y cules
son los tonelajes de Rechazo y Tamizado. De igual
forma nos permite determinar si la zaranda es apropiada
para el tonelaje de mineral tratado.
Aplicando el balance de materia:
F = R + T (a)
Ff = Rr + Tt (b)

Por definicin, la eficiencia es :

E = Tt / Ff x 100 (c)

De (a) obtenemos:
R = F T
Reemplazando en (b):
Ff = (F T)r + Tt
Ff = Fr Tr + Tt
F (f r) = T ( t r )
T / F = (f r ) / ( t r )
Reemplazando en (c)
E = ( f r )t / (t r )f x 100

Como t = 100 % siempre, la eficiencia resulta:
E = ( f r ) 100 / f( 100 r) x 100 (6)

Dnde:
F = Tonelaje de mineral fresco alimentado
T = Tonelaje de mineral tamizado
R = Tonelaje de mineral rechazado
d = Abertura de malla de la criba o zaranda
f = Porcentaje de partculas finas inferiores que d
en la alimentacin
r = Porcentaje de partculas finas inferiores que d en
el rechazo
t = Porcentaje de partculas finas inferiores que d en
el pasante

Ejemplo
Calcular la eficiencia de una zaranda, cuya malla tiene
una abertura de 3/4. El anlisis granulomtrico de la
alimentacin, tamizado y rechazo arroja los siguientes
resultados:

MALLA ALIMENTACIN
(F)
RECHAZO
(R)
TAMIZADO (T)
Pulg. Kg. % P % Ac(-) Kg. % P %
Ac(-)
Kg. % P %
Ac(-)
+ 1 4,4 16,27 83,73 4,25 37,61 62,39 -.- -.- -.-
+3/4 4,3 16,22 67,51 2,61 23,10 39,29 -.- -.- 100,0
+1/2 3,8 14,44 53,07 3,00 26,55 12,74 1,76 11,01 88,99
+3/8 5,1 19,24 33,83 1,08 9,56 3,18 3,18 20,04 68,95
+ 4 1,7 6,56 27,37 0,36 3,18 0,00 4,27 27,53 41,42
- 4 7,2 27,27 0,00 -.- 0,00 0,00 6,59 41,42 0,00
Total 26,5 100,0 11,3 100,0 15,80 100,0

De la fila correspondiente a la malla 3/4, ya
que es la abertura de la malla del cedazo, extraemos los
siguientes valores; que corresponden a los % Ac(-) en
cada caso:

f = 67, 51 r = 39, 29 t = 100,
0

Aplicando la frmula (6) tenemos:
E = (67,51 39,29) 100 / 67,51 (100 39,29) x
100 = 68,85 %

E = 68,85 %

LA MOLIENDA

La molienda es la operacin final de reduccin
de tamao o la liberacin de las partculas valiosas del
mineral, para proceder a su concentracin. En sta etapa
es necesario reducir su tamao de 1, 3/4, 1/2, 3/8,
1/4, hasta un producto de 40 a 80 % -200 mallas.
La molienda se produce normalmente en
tambores rotativos, los mismos que pueden utilizar los
siguientes medios de molienda: El propio mineral
(molienda autgena) y medios metlicos(barra o bolas de
acero). Los medios de molienda o elementos triturantes
deben golpearse entre s, en esto se diferencia stas
mquinas de las de chancado, en los cuales las superficies
triturantes por el mecanismo que las mueve nunca llegan
a tocarse. El producto del chancado del mineral, se
almacena en la tolva de finos de donde cae por un shute a
la faja transportadora que alimenta al molino de barras o
bolas. Entre el shute y la faja hay una compuerta para
medir la cantidad de mineral que se va tratar en la
planta.




FUNCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS
Los molinos funcionan girando sobre sus
muones de apoyo a una velocidad determinada para
cada tamao de molienda, cuando el molino gira los
elementos de molienda, como las barras o bolas son
elevadas por las ondulaciones de las chaquetas o blindajes
y suben hasta cierta altura, de donde caen girando sobre
si y golpendose entre ellas y contra las chaquetas,
vuelven a subir y caer as sucesivamente. En cada vuelta
del molino hay una serie de golpes, estos golpes son los
que van moliendo el mineral.

MEDIOS DE MOLIENDA
Llamado tambin elementos de molienda, el
molino cilndrico emplea como medios de molienda las
barras o bolas, cayendo en forma de cascada para
suministrar la enorme rea superficial que se requiere
para producir capacidad de molienda. Estos cuerpos en
movimiento y libres, los cuales son relativamente grandes
y pesados comparadas con las partculas minerales, son
recogidos y elevados hasta un ngulo tal, que la gravedad
vence a las fuerzas centrfugas y de friccin. La carga
luego efecta cataratas y cascadas hacia abajo
rompiendo de esta manera las partculas minerales,
mediante impactos repetidos y continuados, as como por
flotamiento.



BLINDAJES DE MOLINO
Llamado tambin forros o chaquetas, que
afectan las caractersticas de molienda de un molino en
dos maneras:
a) Por el espacio muerto que ellos ocupan dentro del casco
del molino; este espacio podra ser ocupado por mineral y
medios de molienda. Es decir le resta capacidad de
molienda.
b) Los forros controlan la accin de molienda de los
propios medios de molienda.
Desde el punto de vista mecnico, los forros de molino
funcionan para voltear la carga de los medios de
molienda a lo largo de las lneas del pin y catalina.

VARIABLES DE MOLIENDA
Para que la molienda sea racional y
econmica hay considerar las siguientes variables o
factores :
1.- Carga de mineral. La cantidad de carga que se
alimenta al molino debe ser controlada, procurando que
la carga sea lo mximo posible. Si se alimenta poca carga
se perder capacidad de molienda y se gastar
intilmente bolas y chaquetas. Si se alimenta demasiada
carga se sobrecargar el molino y al descargarlo se perder
tiempo y capacidad de molienda.
2.- Suministro de agua. Cuando el mineral y el agua
ingresan al molino forman un barro liviano
llamadopulpa, que tiene la tendencia de pegarse a las
bolas o barras, por otro lado el agua ayuda avanzar carga
molida.
Cuando se tiene en exceso la cantidad de agua lava la
barras o bolas, y cuando ests caen se golpean entre ellas
y no muelen nada. Adems el exceso de agua , saca
demasiado rpido la carga y no da tiempo a moler,
saliendo la carga gruesa.
Cuando hay poco agua la carga avanza lentamente y
la pulpa se vuelve espeso alrededor de las barras o bolas,
impidiendo buenos golpes porque la pulpa amortigua
dichos golpes.
3.- Carga de bolas o barras. Es necesario que el molino
siempre tenga su carga normal de medios moledores,
porque las barras y bolas se gastan y es necesario
reponerlas. El consumo de las barras y
bolas dependen del tonelaje tratado, dureza del mineral,
tamao del mineral alimentado y la finura que se desea
obtener en la molienda. Diariamente, en la primera
guardia debe reponerse el peso de bolas consumidas del
da anterior.
Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye
la capacidad del molino, ya que stas ocupan el espacio
que corresponde a la carga.
Cuando la carga de bolas est por debajo de lo
normal, se pierde capacidad moledora por que habr
dificultad para llevar al mineral a la granulometra
adecuada.
4.- Condiciones de los blindajes. Es conveniente revisar
peridicamente la condicin en que se encuentran los
blindajes, si estn muy gastados ya no podrn elevar las
bolas a la altura suficiente para que puedan trozar al
mineral grueso.
La carga de bolas y la condicin de los blindajes se
puede controlar directamente por observacin o
indirectamente por la disminucin de la capacidad de
molienda y por anlisis de mallas del producto de la
molienda.
5.- Tiempo de molienda. La permanencia del mineral
dentro del molino determina el grado de finura de las
partculas liberadas. El grado de finura est en relacin
directa con el tiempo de permanencia en el interior del
molino. El tiempo de permanencia se regula por medio de
la cantidad de agua aadida al molino.

CONTROL DE LAS VARIABLES EN LA
MOLIENDA
Toda molienda se reduce a administrar y controlar
correctamente las variables
1.- Sonido de las barras o bolas. El sonido de las barras o
bolas sealan la cantidad de carga que hay dentro del
molino, y debe ser ligeramente claro. Si las barras o bolas
hacen un ruido sordo es porque el molino est sobre
cargado, por el exceso de carga o poco agua. Si el ruido es
excesivo es porque el molino est descargado o vaco,
falta de carga o mucho agua.
2.- La densidad de pulpa. La densidad de la pulpa de la
carga del molino es tambin una manera de controlar las
variables, agua y carga. La densidad de pulpa en la
molienda debe mantenerse constante.
3.- El ampermetro. Es un aparato elctrico que est
conectado con el motor del molino. Su misin es sealar
cul es el amperaje o consumo de corriente elctrica que
hace el motor. El ampermetro de marcar entre
determinados lmites, por lo general una subida del
amperaje indica exceso de carga, una bajada seala la
falta de carga.
Para cada molino est instalado su respectivo
ampermetro, los ampermetros de los molinos de bolas no
tienen mucha variacin.

PARTES DEL MOLINO
Mencionamos las partes principales del molino:

Mun de alimentacin. Es el conducto para la entrada
de carga impulsada por la cuchara de alimentacin.
Chumaceras. Se comporta como soporte del molino y es a
la vez la base sobre la que gira el molino.
Pin y Catalina. Son los mecanismos de transmisin
de movimiento. El motor de molino acciona un contra eje
al que est acoplado el pin. Este es el encargado de
accionar la catalina la que proporciona el movimiento al
molino.
Cuerpo o Casco. Es de forma cilndrica y est en posicin
horizontal, dicha posicin permite la carga y descarga
contina. En su interior se encuentran las chaquetas o
blindajes, que van empernadas al casco del molino, que
proporcionan proteccin al casco.
Tapas. Soportan los cascos y estn unidos al mun
Forros, Blindajes o Chaquetas. Sirven de proteccin del
casco del molino que resiste el impacto de las barras y
bolas, as como de la misma carga.
Mun de descarga. Es la parte por donde se realiza la
descarga de la pulpa. Por esta parte se alimentan barras
y bolas.
Trommel. Desempea un trabajo de retencin de bolas,
especialmente de aquellos que por excesivo trabajo han
sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el
mineral o rocas muy duros que no pueden ser molidos
completamente, por tener una granulometra gruesa
quedan retenidos en el trommel. De esta forma se
impiden que tanto bolas como partculas minerales muy
gruesas ingresen a las bombas. El trommel se instala
solamente en los molinos de bolas.
Ventana de Inspeccin. Est instalado en el casco del
molino, tiene una dimensin suficiente como para
permitir el ingreso de una persona. Por ella ingresa el
personal a efectuar cualquier reparacin en el interior del
molino. Sirve para cargar bolas nuevas (carga completa)
asi como para descargarlas para inspeccionar las
condiciones en las que se encuentran las bolas y
blindajes.


MOLIENDA AUTGENA
En los aos recientes se ha centrado la
atencin en la molienda autgena o automolienda. La
molienda autgena se describe como aquella molienda en
la que no se usan medios de molienda de acero (bolas o
barras), sino el mismo material que est siendo molido.
La atraccin de la molienda autgena es que
reduce los costos de operacin que proviene
principalmente del rebajado consumo de acero,
eliminacin de la contaminacin qumica por el hierro
desgastado, disminucin en el uso de reactivos qumicos.
As mismo se ha detectado un consumo de potencia de 5
a 25% mayor por tonelada de mineral molido en molienda
autgena, comparada con la molienda clsica.


CLASIFICACIN
Se denomina clasificacin, a la separacin de
un conjunto de partculas de tamaos heterogneos en
dos porciones; es decir finos y gruesos. La clasificacin se
realiza por diferencias de tamao y de gravedad
especfica, que originan diferentes velocidades de
sedimentacin entre las partculas en un fluido (agua).
Las operaciones de clasificacin se efectan en
diferentes tipos de aparatos, tales como los clasificadores
mecnicos (clasificadores helicoidales y de rastrillos) y los
hidrociclones.
Comnmente en las plantas concentradoras se
denomina al rebose del clasificador o finos con expresin
inglesa overflow (O/F) y a la descarga o gruesos
como underflow (U/F).


CONTROL DE OPERACIN EN LA MOLIENDA

Entre los principales controles que se realiza en
la seccin de molienda son .los siguientes:
Se controla la carga de alimentacin al molino.
Se controla la densidad de pulpa en la descarga del
molino, en el overflow y underflow del hidrocicln o
clasificador.
El nmero de barras y bolas que se cargan a los molinos.
Horas de funcionamiento, horas de parada y el total de
horas trabajadas por cada molino.

MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA

En algunos circuitos de la planta se tiene molienda
primaria y secundaria; en este caso como molienda
primaria trabaja el molino de barras y como molienda
secundaria el molino de bolas. Se ilustra el siguiente
circuito de molienda primaria y secundaria.

CALCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA
SECCIN DE MOLIENDA

Clculo del peso total de bolas y la carga diaria
Se calcula el peso total de bolas, utilizando la
expresin:

W = 80 x D
2
x L (7)
Dnde:
W = Peso total de bolas en libras (lb)
D = Dimetro al interior de revestimientos en pies (ft)
L = Longitud del molino en pies (ft)

Ejemplo
Calcular el peso total de bolas de un molino 7 x 6
Solucin:
Los molinos se designan mencionando el dimetro y la
longitud (Dx L)
D = 7 ft
L = 6 ft
Remplazando en (6)

W = 80 x (7)
2
x 6 = 23520 lbs

Para la carga inicial de bolas:
Suponiendo que empleamos bolas de 3 de dimetro ()
1 bola de 3 = 1,817 Kg
23520 lbs x (1 bola 3 / 1,817 Kg ) x (1 Kg / 2,2
lbs) = 5883,8 bolas

Aproximando N de bolas iniciales = 5884 bolas
Para la carga diaria de bolas al molino, se tiene que
tener los siguientes datos:
Mineral tratado en planta = 500 TMS / da
Factor de consumo de bolas = 0,84 Kg /TMS
Peso promedio de 1 bola de 3 = 1,817 Kg

(500TMS/da) x (0,84 Kg /TMS) x (1 bola 3 /
1,817 Kg) = 231,15 bolas/da
Aproximando la carga diaria de bolas de 3 = 231
bolas / da

Determinacin de la velocidad crtica (Vc)

En un molino a una velocidad angular baja, los
medios de molienda, se elevan a una cierta altura, junto
con el tambor, y luego resbalan o ruedan hacia abajo. Al
aumentar la velocidad de rotacin a partir de
una velocidad llamada crtica, las bolas bajo el efecto de
una fuerza centrfuga se adhieren a las paredes internas
del molino y giran junto con l sin realizar ningn
trabajo de molienda.
La velocidad crtica se calcula con la siguiente
expresin:
Vc = 76,8 / D (8)
Donde :
Vc = Velocidad crtica en RPM
D = Dimetro entre revestimientos en ft

Ejemplo
Calcular la velocidad crtica del molino de bolas 7
x 6
Solucin:
Reemplazando en la relacin (8)
Vc = 76,8 / 7 = 76,8 / 2,646 = 29,02 RPM

Determinacin de la velocidad de operacin (Vo)
La velocidad de operacin se determina en funcin
de la velocidad crtica
Para molino de bolas: Vo = 70 - 85 % de la Vc
Para molino de barras: Vo = 60 - 75 % de la Vc
Para molino autgena: Vo = 75 - 95 % de la Vc
Ejemplo
Calcular la velocidad de operacin del molino de
bolas 7 x 6
Solucin:
Vo = 0,85 x 29,02 = 24,67 RPM 25 RPM
Vo = 0,70 x 29,02 = 20,31 RPM 20 RPM
La velocidad de operacin oscila entre 20 a 25 RPM
La velocidad de operacin es de 22 RPM
Determinacin de la carga circulante del molino
En el circuito de molienda es de particular
importancia la determinacin de la carga circulante (cc),
porque sirve para la seleccin del equipo y el clculo de
eficiencia de la molienda. La carga circulante, es el
tonelaje de arena que regresa al molino de
bolas. La relacin o razn de carga circulante
(Rcc), es aquella relacin entre el tonelaje de cc y tonelaje
de alimentacin. El clculo se har para un slo molino y
se basa en el anlisis granulomtrico, dilucin, porcentaje
de slidos, y densidad de pulpa.
Reduccin de la carga circulante:
F = Alimentacin al molino
U = Underflow o Arenas o Carga circulante
D = Descarga del molino
O = Overflow o Rebose clasificador
Balance en el molino
U + F = D (a)
Para una malla determinada
Uu + Ff = Dd (b)
(a) en (b)
Uu + Ff = (U + F) d
Uu + Ff = Ud + Fd
U(u - d) = F(d f)
U / F = (d f) / (u d) (c)
Balance global del circuito
F = O
Para una malla determinada
Ff = Oo, f = o
Reemplazando en (c)
U / F = (d o) / (u d) (9)
Relacin de carga circulante (Rcc)
Por definicin: Rcc = U / F (d)
U = Rcc x F (10)
Remplazando (d) en (9)
Rcc = (d o) / (u d) (11)