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DOCUMENTO Nº1
MEMORIA
MEMORIA DESCRIPTIVA
DISEÑO DE UNA PLANTA INDUSTRIAL DE ELABORACIÓN INTEGRAL DE VINAGRE.
Gema Quiñones Flores
1. PROPUESTA DE PROYECTO FIN DE CARRERA ...............................Pág. 5
2.OBJETO DEL PROYECTO..........................................................................Pág. 6
3. ANTECEDENTES .......................................................................................Pág. 7
3.1. Definición de vinagre ........................................................................Pág. 7
3.1.1. Composición química del vinagre..........................................Pág. 7
3.2. Fermentación acética .......................................................................Pág. 13
3.2.1. Variables que influyen en la fermentación acética.............Pág. 14

3.2.1.1. pH...............................................................................Pág. 14
3.2.1.2. Etanol .........................................................................Pág. 14
3.2.1.3. Ácido acética .............................................................Pág. 15
3.2.1.4. SO2 ..............................................................................Pág. 15
3.2.1.5. Densidad de población............................................Pág. 16
3.2.1.6. Oxígeno disuelto ......................................................Pág. 16
3.2.1.7. Temperatura .............................................................Pág. 17
3.2.2. Fases de la fermentación acética ...........................................Pág. 17
3.3. Elaboración del vinagre .................................................................Pág. 20
3.3.1. Fermentación en cultivo superficial .....................................Pág. 21

3.3.2. Fermentación en cultivo sumergido.....................................Pág. 21
3.3.3. La materia prima.....................................................................Pág. 22
4. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO .......................................................Pág. 24
Memoria descriptiva 1
5. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO.........................................Pág. 26
6. DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE CADA EQUIPO

Y SUS CONDUCCIONES ............................................................................Pág. 29
6.1. Selección de materiales....................................................................Pág. 29
6.1.1. Recipientes sometidos a Presión y componentes ...............Pág. 29

6.1.2. Conducciones ..........................................................................Pág. 31
6.2. Depósito de almacenamiento de vino...........................................Pág. 31
6.3. Fermentadores..................................................................................Pág. 33
6.3.1. Antiespumante ........................................................................Pág. 34

6.3.1.1. Selección ....................................................................Pág. 35
6.3.1.2. Datos técnicos ...........................................................Pág. 36
6.3.2. Aireador- agitador ..................................................................Pág. 37
6.3.2.1. Introducción teórica.................................................Pág. 37
6.3.2.2. Selección ....................................................................Pág. 38
6.3.2.3. Descripción del funcionamiento ............................Pág. 40
6.3.2.4. Datos técnicos ...........................................................Pág. 41
6.3.3. Sistema de refrigeración.........................................................Pág. 42
6.3.3.1. Selección ....................................................................Pág. 42
6.3.3.2. Características y diseño del serpentín...................Pág. 43
6.4. Depósito de descarga.......................................................................Pág. 44
6.5. Sistema de microfiltración tangencial ...........................................Pág. 45
6.5.1. Introducción.............................................................................Pág. 45
6.5.2. Selección ...................................................................................Pág. 46
6.5.3. Funcionamiento de la microfiltración tangencial...............Pág. 47
6.5.4. Datos técnicos ..........................................................................Pág. 48
6.6. Bombas de carga / descarga ..........................................................Pág. 49
7. Sistema de control.....................................................................................Pág. 50
7.1. Introducción......................................................................................Pág. 50
7.2. Sistema de control de los fermentadores......................................Pág. 50
7.2.1. Control de temperatura..........................................................Pág. 51

7.2.2. Control de nivel.......................................................................Pág. 54
7.2.3. Control de oxígeno..................................................................Pág. 57
7.2.4. Control de acidez ....................................................................Pág. 59
7.3 Sistema de control en el depósito de descarga. ............................Pág. 62
8.VÁLVULAS ................................................................................................Pág. 65
9. PROTOCOLO DE LLENADO DEL FERMENTADOR .......................Pág. 67
9.1. Primera etapa: el arranque..............................................................Pág. 67
9.2. Segunda etapa: después del arranque ..........................................Pág. 70
10. PREVENCIÓN DE RIESGOS. ...............................................................Pág. 72
10.1. Normativa general de prevención...............................................Pág. 72
10.2. Normativa específica .....................................................................Pág. 74
10.3. Normativa sectorial .......................................................................Pág. 75
11.BIBLIOGRAFÍA........................................................................................Pág. 76
2. OBJETO DEL PROYECTO.
La realización de este proyecto tiene como finalidad la obtención del

proyecto fin de carrera para el título de Ingeniero Químico. Ha sido
tutorizado por los profesores Dr. D. Víctor Manuel Palacios Macías y Dr. D.
Ignacio de Ory Arriaga, del Departamento de Ingeniería Química, Tecnología
de los Alimentos y Tecnologías del Medio Ambiente de la Facultad de
Ciencias de la Universidad de Cádiz.
3. ANTECEDENTES.
3.1. Definición de vinagre.
El vinagre es uno de los condimentos y conservantes más antiguos que

se conoce; aporta aroma y sabor a los alimentos y mejora sus características
de conservación.
Se denomina vinagres a los productos resultantes de la fermentación

acética de diversos sustratos alcohólicos, añadiendo al nombre de vinagre el
del sustrato correspondiente, como vinagre de vino, sidra, de malta, etc.
Según la Reglamentación técnico- sanitaria para la elaboración y

comercialización de los vinagres, se define como tal al “líquido apto para el
consumo humano resultante de la doble fermentación alcohólica y acética de
productos de origen agrario que contengan azúcares o sustancias amiláceas”.
Por tanto, la designación de “vinagre de vino” corresponde al producto de la
fermentación acética del vino.
3.1.1. Composición química del vinagre.
La composición química del vinagre es tan variada y compleja como el

origen de su sustrato de partida, el tipo de fermentación con que se ha
elaborado o el método seguido para su envejecimiento, si es que lo lleva.
Parece evidente que no se encontrarán los mismos compuestos ni en la
misma cuantía si se analiza un vinagre de vino y otro de sidra, si se opera
con cultivos sumergidos o superficiales, en sistema abierto o cerrado a la
atmósfera, con envejecimiento por soleras en madera de roble o sin
maduración ninguna, etc. Se han realizado multitud de trabajos de
investigación en relación a la composición del vinagre que detallan con
profundidad la influencia de todas las variables que afectan a la composición

final del producto; sin embargo, para el presente trabajo resulta adecuado
referirse a aquellos que se centran en vinagres de vino. Algunos de estos
resultados se resumen a continuación para cada uno de los componentes más
característicos y comunes:
• ÁCIDO ACÉTICO. Es el principal componente de los vinagres

cualquiera que sea el sustrato alcohólico del que procedan y se expresa en
grados acéticos (gramos de ácido acético por 100 ml de vinagre).
En la acetificación, es decir, en la transformación del etanol en ácido
acético por la acción de las bacterias acéticas, no se consiguen altas
concentraciones de este ácido puesto que inhibe el crecimiento de las
bacterias. Actualmente se pueden alcanzar hasta 12º acéticos utilizando
bacterias seleccionadas por su resistencia al ácido acético. Es imprescindible
identificar el proceso mediante el cual se ha obtenido, puesto que cada tipo
de vinagre tiene una consideración comercial. En España, el vinagre ha de
obtenerse de materias agrícolas y no se admite el ácido acético procedente de
madera ni de síntesis química.
• EXTRACTO SECO. Los valores del contenido en extracto seco que

fija la Reglamentación en vigor, intentan abarcar la diversidad de
composición de los vinos españoles dedicados a acetificación que en su
mayoría, presentan bajos valores de extracto seco. La Reglamentación
considera como valor mínimo del extracto seco de vinagres vínicos el de 1,55
g por litro y grado acético y no permite que sobrepasen los 3,2 g/ l/ º acético.
La relación entre el grado acético y el extracto seco debe entrar dentro de
unos límites para que no supere el valor de 6,45.
• CENIZAS. El vinagre, una vez evaporada el agua y los componentes

volátiles, se incinera para determinar las sales minerales que contiene. De
esta forma se obtienen las cenizas cuyo contenido total está fijado en la
Reglamentación. Ha de ser como mínimo de 1 g/l y como máximo de 5 g/l.
La relación extracto seco/ cenizas, entre 3 como mínimo y 8 como máximo y
la acidez volátil/ cenizas, no menor de 10 ni mayor de 40, se ha fijado en la
Reglamentación como resultado de los valores obtenidos sobre vinagres
españoles.
• ALCOHOL ETÍLICO RESIDUAL. En la fabricación industrial de

vinagre se intenta lograr el mayor rendimiento en la transformación de
etanol a ácido acético. No es rentable agotar por completo el etanol porque
las bacterias acéticas en ausencia del sustrato alcohólico pueden comenzar la
degradación del acético producido. En los vinagres obtenidos en los
modernos sistemas industriales, queda únicamente una pequeña porción del
alcohol etílico inicial del vino. No así en vinagres artesanales en los que no es
posible ni deseable utilizar todo el etanol disponible, puesto que en general,
se envejecen y el etanol residual ( a veces 2-3 grados alcohólicos) se va
combinando lentamente con el ácido acético para la producción de ésteres.
La Reglamentación en vigor mantiene para el etanol el límite de 0,5,

como máximo, en un vinagre comercial.
• METANOL. No existen datos del contenido de metanol en vinagres

de vino españoles hasta el trabajo de Charro Arias (1963) que presentó en
una sesión de la Academia de Farmacia dedicada al problema de las
intoxicaciones con metanol la determinación cualitativa, por cromatografía
de gases de metanol en vinagres y en escabeches.
Después de diversos trabajos y como forma cautelar la

Reglamentación adoptó como valor límite 1 g de metanol/ litro de vinagre.
• ACETOÍNA. La acetoína forma parte de las bebidas alcohólicas

procedentes de fermentación y en algunas de ellas causa problemas cuando
se oxida a diacetilo. Durante la fermentación acética se acumula en el vinagre
acetoína. En vinagres procedentes de generadores con relleno, la acetoína
alcanza valores de hasta 400 mg/ litro. Cuando la fermentación se da en
cultivo sumergido el contenido en acetoína es menor e incluso inferior a 100
mg/ litro. No obstante, el criterio de que los vinagres de vino deben contener
acetoína en cantidades inferiores a 40 mg/ litro sin marcar los límites
máximos, es el que prevaleció en la Reglamentación, a pesar de que la
fabricación de vinagres por métodos artesanales puede dar lugar a
concentraciones de acetoína elevadas.
• CLORUROS. La determinación de la presencia de cloruros en los

vinagres tiene interés porque es uno de los principales componentes del
extracto seco y las cenizas y cantidades excesivas de estos compuestos
pueden indicar intentos de adulteración o fraude. Por ello la Reglamentación
establece un contenido máximo de 1 g/l expresado en cloruro sódico.
• METALES. Según el código alimentario y la Reglamentación en

vigor, el contenido en As, Pb, Hg y otros metales tóxicos de los vinagres no
debe exceder de 1 mg/l. El vinagre que puede estar en contacto con
superficies metálicas no protegidas, dada su naturaleza corrosiva, podría ver
aumentado el contenido de estos cationes y en algún caso, rebasar los límites.
• GLICERINA. Durante la fermentación alcohólica del mosto de uva y

en general, en la transformación de glucosa en etanol se produce glicerina en
proporción del 2 al 3 % del azúcar fermentado.
La glicerina está presente en los vinos en cantidades variables,

dependiendo del tipo de levaduras y de las condiciones de fermentación
tales como temperatura, sulfitado, etc. apareciendo en concentraciones del

orden de 5 a 10 g/l. En vinos blancos licorosos obtenidos de uvas atacadas
por podredumbre noble, el contenido en glicerina se eleva notablemente
llegando incluso a 20 g/l. El establecer por tanto, el contenido en glicerina de
los vinagres puede ser indicio no sólo de su procedencia vínica, sino también
de su calidad. La Reglamentación española establece solamente que deberían
contener glicerina en cantidad apreciable, desprendiéndose de ello que
aquellos vinagres cuyo contenido sea nulo o excesivamente bajo pudieran ser
sospechosos de algún tipo de fraude.
• ACIDEZ TOTAL. La totalidad de los ácidos volátiles y fijos que

contiene el vinagre, expresada en gramos de ácido acético por 100 ml de
vinagre.
• ACIDEZ FIJA. La totalidad de los ácidos fijos que contiene el

vinagre, expresada en gramos de ácido acético por 100 ml de vinagre.
• ACIDEZ VOLÁTIL. La diferencia entre los valores de la acidez total

y la acidez fija, expresada en gramos de ácido acético por 100 ml de vinagre.
La siguiente tabla, muestra a modo de resumen, la composición

química media de un vinagre de vino.
COMPUESTO COMPOSICIÓN MEDIA

Ácido acético ≥ 60 g/L
Acidez fija 50-100 mg/L
Etanol 0,1-1,5 % v/v
Acetaldehído 30-400 mg/L
Acetato de etilo 40-1500 mg/L
Metanol < 400 mg/L
Aminoácidos totales 50-100 mg/L
Prolina 150-250 mg/L
Extracto seco total 0,07-0,15 mg/L
Cloruros 1 g/L
Sodio 60 mg/L
Polifenoles totales 200-600 mg/L
Glicerina 1-3 g/L
Acetoína 10-150 mg/L
Diacetilo 5-15 mg/L
Cenizas totales 1,3-3,5 g/L
Mercurio < 0,5 mg/L
Arsénico < 0,5 mg/L
Plomo < 0,5 mg/L
Cobre y Zinc < 10 mg/L
Sulfatos < 2 g/L
Potasio 100-250 mg/L
Calcio 50-180 mg/L
Hierro 15-21 mg/L
Tabla 1. Composición química media del vinagre de vino.1
1
Tabla obtenida de la tesis doctoral “Diseño, puesta a punto y desarrollo de protocolos para la
operación de un acetificador de alto rendimiento a escala de planta piloto. Estudio de alternativas de
operación en régimen continuo.”. Ignacio de Ory Arriaga
3.2. Fermentación acética.
La fermentación acética se puede definir como un proceso aerobio de

oxidación biológica (termodinámicamente favorecido), mediante el cual, un
sustrato con bajo contenido en etanol (50-100g/l) es oxidado parcialmente
por las bacterias acéticas para dar ácido acético y agua. Dicha oxidación
transcurre de acuerdo con la ecuación básica siguiente:
CH 3 CH 2 OH + O 2 → CH 3 COOH + H 2 O ∆H = −495KJ / mol
El medio fermentativo de partida puede tener muy diversas

procedencias, siendo el vino el de mayor interés en España, aunque también
han sido usados otros sustratos alcohólicos menos comunes. Se trata de
medios ricos y complejos que proporcionan el alcohol y los nutrientes
esenciales para el desarrollo de las bacterias.
El resultado del proceso es una disolución con un alto contenido en

ácido acético y pequeñas cantidades residuales de etanol no convertido,
además de una gran diversidad de compuestos secundarios, que proceden de
las distintas rutas metabólicas de los microorganismos implicados. Dichos
compuestos secundarios, proporcionan las cualidades sensoriales del
producto final y, en ese sentido, tiene especial importancia la esterificación
del etanol y ácido acético para dar acetato de etilo.
Precisamente el acetato de etilo, éster de concurrencia negativa en la

apreciación organoléptica de cualquier vino, es el responsable de la acidez,
en tanto que el ácido acético, con un umbral de percepción mucho más bajo,
comunica el carácter de acritud a los vinos picados.
3.2.1. Variables que influyen en la fermentación acética.
3.2.1.1. pH.
La influencia del pH sobre el metabolismo de las bacterias acéticas es

menor del que podría esperarse inicialmente debido al mecanismo interno de
regulación que éstas poseen frente condiciones externas. El pH interno de las
Acetobacter ronda la neutralidad, debido a que contienen gran cantidad de
componentes celulares que son muy sensibles a los ácidos y las bases.
La actividad metabólica y el crecimiento de las bacterias acéticas están

favorecidos en el rango de pH comprendido entre 5,0 y 6,5, aunque se ha
documentado la capacidad de estas bacterias para sobrevivir y crecer entre
3,0 y 4,0. Se supone que esta capacidad de supervivencia disminuye cuando
el pH se aproxima a los valores mínimos y, por ejemplo, a pH 3,8 hay mucho
más crecimiento de acetobacterias en vinos que a pH 3,4. Del mismo modo,
las necesidades nutricionales se incrementan cuando el pH desciende, así
como su sensibilidad a la concentración de etanol en el medio.
3.2.1.2. Etanol.
Aunque el metabolismo del etanol es la cualidad que distingue a las

bacterias acéticas y la base de su asociación con la degradación que sufren los
vinos, se han documentado en la bibliografía numerosos experimentos que
demuestran su carácter tóxico a partir de determinadas concentraciones. Así,
se comprueba que a una concentración de etanol del 15% es muy difícil
observar crecimiento de acetobacterias, y sólo unas pocas lo harían por
encima del 10%.
También se ha estudiado el efecto de estas concentraciones límite en

cultivos de Acetobacter tanto en discontinuo como en continuo. En cultivos en
discontinuo encontraron que la velocidad específica de crecimiento del
microorganismo aumenta de 0,13 a 0,21 h-1 en el intervalo comprendido entre
0,5 y 6 g/L de concentración inicial de etanol en el medio. A partir de aquí y
hasta 30 g/L la velocidad se mantiene aproximadamente constante y por
encima de 40 g/L el crecimiento se inhibe de manera considerable y la
velocidad cae.
3.2.1.3. Ácido acético.
El carácter activador-inhibidor del ácido acético en la actividad del

microorganismo Acetobacter está ampliamente recogido en la bibliografía.
Así, diversos autores han comprobado que a bajas concentraciones de
producto (< 10 g/L) se observa un efecto activador del crecimiento
microbiano y del consumo de etanol. Sin embargo, cuando se aumenta la
concentración de ácido acético en el medio, como producto de creciente
acumulación en la operación en discontinuo, comienza a prevalecer el efecto
inhibidor de dicho ácido y, cuando su concentración supera los 40 g/L, este
efecto es claramente contrario al crecimiento.
3.2.1.4. SO2.
Se trata de un antiséptico y antioxidante utilizado con frecuencia en

las prácticas de vinificación. A las concentraciones en las que se añade en
estos casos, no inhibe significativamente el crecimiento bacteriano. Se han
registrado datos de crecimiento de Acetobacter aceti en vinos tintos que
contienen 25 mg/L de SO2 libre, concluyéndose que son necesarias
concentraciones totales de, al menos, 100 mg/L para inhibir el desarrollo de
estas cepas en vinos jóvenes.
3.2.1.5. Densidad de población.
Como consecuencia de lo ya comentado, a la hora de abordar una

fermentación ya sea a pequeña escala o en la industria, se hace de vital
importancia trabajar con poblaciones bacterianas que se adapten fácilmente a
las duras condiciones que el alcohol y el ácido acético imponen
habitualmente en este tipo de procesos. Pero este no es, desde luego, el único
factor que sería necesario vigilar en lo que respecta a la población de
bacterias del proceso. En aquellos casos en los que el objetivo es conseguir
procesos de conversión de vino en vinagre lo más rápidos posibles, se
acumula en los fermentadores una importante carga bacteriana, que influye
de manera directa sobre las demás variables del proceso y, en definitiva,
sobre la propia velocidad del proceso fermentativo.
3.2.1.6. Oxígeno disuelto.
El metabolismo de las bacterias acéticas es de tipo respiratorio; la

célula consigue la energía necesaria para su crecimiento mediante la
oxidación de compuestos tales como el etanol y, en menor medida, azúcares
y otros compuestos, siendo el oxígeno el aceptor último de los electrones que
se ponen en juego.
Diversos autores han tenido en cuenta el efecto que las distintas

concentraciones, tanto de sustrato como de producto tienen a la hora de
establecer un óptimo de trabajo para el oxígeno disuelto. Así, la
concentración en el medio que maximiza la actividad respiratoria estaría
entorno a 1 ppm, si en éste hay además ácido acético en concentraciones
superiores a 40 g/L, y entre 3-7 ppm en ausencia de l ácido.
3.2.1.7. Temperatura.
La temperatura ejerce una gran influencia en todos los procesos

biológicos que ocurren en la naturaleza; controla las velocidades de reacción,
influye en la solubilidad de los compuestos (entre ellos el oxígeno), afecta a
las difusividades, etc.
La temperatura mínima bajo la cual se considera que no es posible el

crecimiento (menos del 1% de la velocidad máxima) resulta ser de 8º C2. Por
otra parte, la temperatura máxima, por encima de la cual el crecimiento está
totalmente inhibido, se sitúa entorno a los 35º C. Finalmente el óptimo de
temperatura que maximiza la velocidad específica de crecimiento máximo es
de 30,9º C3.
3.2.2. Fases de la fermentación acética.
En base a resultados experimentales de estudios sobre el ciclo de

cultivo de estas bacterias, se hace la distinción de cuatro fases en el proceso
de multiplicación de una bacteria en un medio adecuado de cultivo.
1- Fase de latencia.
Cuando se inocula una población microbiana en un medio fresco,

generalmente el crecimiento no empieza de inmediato, sino después de cierto
período de tiempo denominado fase de latencia y que puede considerarse
2
Dato obtenido de la tesis doctoral “Diseño, puesta a punto y desarrollo de protocolos para la
operación en régimen continuo.”. Ignacio de Ory Arriaga.
3
Dato obtenido de la tesis doctoral “Diseño, puesta a punto y desarrollo de protocolos para la
operación en régimen continuo.”. Ignacio de Ory Arriaga.
como un período de adaptación o aclimatación de la biomasa a las nuevas

condiciones. Su duración depende de muchos factores:
a) El primero de ellos es el cambio en la composición de los

nutrientes. Generalmente, el medio de inoculación en el que se cultivan los
microorganismos debe ser diluido en un reactor cuyo medio suele tener una
composición de nutrientes distinta. Surge un período de adaptación de los
microorganismos a este nuevo medio en el que son sintetizados los enzimas
necesarios para degradar el sustrato.
b) Otro factor a tener en cuenta es la edad del inóculo como

claro reflejo de su estado fisiológico. Un cultivo joven generalmente, si las
condiciones son adecuadas, se encuentra en estado de crecimiento
exponencial. Así, la edad del inóculo afecta de forma muy negativa al
desarrollo de la fermentación, de modo que el tiempo de latencia será más
alto cuanto más viejo sea el inóculo.
c) Por último, la fase de latencia depende también de manera

decisiva de la concentración de etanol y de ácido acético en el medio base. En
este sentido, se observó que la fase de latencia se prolonga en proporción
directa a la concentración de etanol.
2- Fase de crecimiento exponencial.
Al final de la fase de latencia los microorganismos se encuentran bien

adaptados a las nuevas condiciones ambientales y la velocidad de
crecimiento de las células aumenta progresivamente. Transcurrido un corto
período de tiempo, las células crecen a una velocidad constante.
Cuando la concentración de ácido acético es del orden del 2-3 %, la

velocidad de crecimiento llega a ser máxima y se mantiene, hasta que la
concentración de ácido alcanza aproximadamente el 8% al final del proceso
fermentativo.
3- Fase estacionaria.
El aumento de la población provoca tanto el consumo de nutrientes

como la excreción de sustancias al medio, que afectan claramente a la
actividad de los microorganismos. Por tanto, la velocidad de crecimiento del
cultivo disminuye hasta hacerse cero por carencia de algún nutriente
esencial, por acumulación de algún producto tóxico para el microorganismo,
o bien por la combinación de ambos efectos.
La velocidad de crecimiento, entonces, se aproxima a cero, aunque la

población es metabólicamente activa. Esta fase se caracteriza por la
coexistencia de microorganismos en distintos estados fisiológicos. Así,
mientras algunos están muriendo como consecuencia de falta de sustrato,
otras células estarán creciendo e incluso naciendo. Durante esta fase, la
velocidad de generación de nuevos microorganismos se contrarresta con la
velocidad de muerte y el resultado neto global es el mantenimiento del
tamaño de la población viable. A todos los efectos, es como si la población en
su conjunto usara el sustrato que consume exclusivamente para su
mantenimiento, sin crecimiento neto de la misma.
4- Fase de muerte exponencial.
En esta fase, los microorganismos han agotado algún nutriente

esencial del medio y la generación de nutrientes por lisis de células muertas
no permite mantener una velocidad de crecimiento lo suficientemente alta
como para contrarrestar la velocidad de muerte. Así, el tamaño de la

población disminuye de forma exponencial. La existencia de gran proporción
de biomasa viable con demanda de sustrato trae como consecuencia una baja
disponibilidad individual y una elevada tasa de muerte. En la etapa final,
una menor población tiene menores demandas y se reducen las tasas de
muerte residuales.
Figura 1. Fases de crecimiento microbiano en cultivo discontinuo.
3.3. Elaboración del vinagre.
La elaboración del vinagre ha variado mucho a lo largo del tiempo. La

producción del vinagre a partir del vino se ha llevado a cabo industrialmente
por dos métodos: fermentación en cultivo superficial y fermentación en
cultivo sumergido.
3.3.1. Fermentación en cultivo superficial.
La fermentación superficial se caracteriza porque las bacterias acéticas

se encuentran en contacto directo con el oxígeno gaseoso, situadas bien en la
interfase líquido/gas (en fase filmógena), como es el caso del método
Orleáns, o bien fijadas a soportes de materiales tales como virutas, caso del
método Boerhave. Este sistema estático presenta una serie de desventajas
tales como elevadas pérdidas de sustancias volátiles por evaporación (del
orden del 10%); contaminación del material de soporte, generalmente virutas
de madera, lo que requiere una limpieza periódica, conversiones muy bajas
del alcohol inicial (no más de la mitad), con lo que el resultado es un vinagre
de baja concentración de acético (4-5º), etc. Pero es sobre todo la lentitud del
proceso lo que hace que este sistema haya sido relegado, en la actualidad, en
beneficio de la fermentación sumergida.
3.3.2. Fermentación en cultivo sumergido.
Este sistema consiste, básicamente, en la presencia de un cultivo de

bacterias acéticas que permanecen sumergidas libremente en el seno del
líquido a acetificar, en el que constantemente se insufle aire, el cual se
distribuye de forma homogénea por toda la masa ayudado por un
dispositivo de agitación. De este modo, se cubre ampliamente el
requerimiento bacteriano de oxígeno, prescindiendo de los soportes de
fijación propios del cultivo superficial. Las células son mantenidas en
suspensión por efecto de la agitación y la aireación. Por otra parte, los
modernos aparatos que aplican este sistema van provistos de un sistema de
refrigeración para controlar la temperatura.
A diferencia de los procesos de cultivo superficial, en los que se

aseguraba la permanencia de la población celular en el interior del
fermentador al estar adherida a soportes, en el cultivo sumergido existe el

problema de que, al descargar la masa de producto fermentado, se produzca
una pérdida considerable de biomasa. Por este motivo se han descrito
protocolos que recomienda no descargar el total de la producción, sino dejar
un buen porcentaje de cultivo como inóculo para un posterior crecimiento
masivo. Es lo que se llama cultivo sumergido en régimen discontinuo.
Un ejemplo claro de cultivo sumergido es el caso del Acetator Frings,

base de la tecnología vinagrera actual. Consiste en un depósito vertical
provisto de agitación donde una turbina consigue tanto la aireación como la
mezcla de aire con el líquido. La turbina autoaspirante succiona líquido del
medio y lo mezcla con el aire que toma del exterior, lanzando posteriormente
esta mezcla a través de un estator. La eficiencia de este sistema de aireación
es muy buena y el gasto de energía muy bajo.
Este tipo de cultivo y, concretamente, el llevado a cabo por el tipo

Frings presenta ventajas sustanciales frente a métodos clásicos de
acetificación, tales como un gran rendimiento fermentativo, alcanzando hasta
un 95% sobre el valor teórico, una mayor velocidad de acetificación,
pudiendo llegar hasta 0,17º/h, una calidad de producto uniforme, puesto que
se puede controlar adecuadamente la aireación y la temperatura del proceso,
etc.
3.3.3. La materia prima.
Según el Real Decreto 2070/1993, por el que se aprueba la

reglamentación técnico –sanitaria para la elaboración de vinagres, la materia
prima puede ser:
1. productos de origen agrario que contienen almidón o azúcares,
2. vino, sidra, jugos de frutas o bayas y cebada malteada,

3. en la elaboración de vinagre de vino podrán emplearse vino de
graduación inferior a 9º y en los vinagres de sidra podrán emplearse
sidras cuya acidez volátil haya superado los límites autorizados,
4. aguardientes, destilados, y rectificados de alcohol de origen agrario,
5. plantas aromáticas, condimentos, especias y frutas enteras o no, o sus
aromas naturales,
6. zumos de frutas o sus concentrados.
En este caso en concreto la materia va a ser vino. La composición

química de un vino y sus características dependen de la clase de uva, de la
localización y suelo de la viña, del clima reinante durante el desarrollo y
maduración, del grado de madurez de los racimos y del estado sanitario de
los mismos. También influyen sobre la composición y la calidad del vino, el
tratamiento del mosto, tipo de fermentación, levaduras empleadas y los
cuidados prestados al vino durante la maduración.
4. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO
Hoy en día el vinagre forma parte de la alimentación diaria, como

aromatizante y saborizante de, por ejemplo, todo tipo de ensaladas, salsas,
etc., especialmente en la dieta mediterránea, tan en auge en estos tiempos.
España es uno de los mayores productores mundiales de vinagre de

vino, junto con Italia y Francia, ya que los demás países productores de
vinagre lo hacen a partir de malta, es el caso de Inglaterra, de alcohol, como
hace Alemania y Francia, etc, lo que hace que sea necesaria la adición de
nutrientes para dar características organolépticas.
España, con 1,2 millones de hectáreas destinadas al cultivo de la uva

(de la que el 97 % se destina a producción de vino), sigue siendo el país con
mayor extensión de viñedo de la Unión Europea y del mundo (más de un
tercio de la superficie total de la UE, seguida por Francia e Italia con un 25 %
cada una, lo que representa más de un 15 % del mundo)4. La vid ocupa el
tercer lugar en extensión de los cultivos españoles, detrás de los cereales y el
olivar.
En Andalucía, la provincia de Cádiz es una de las principales

productoras de vino. Este será el motivo por el cual, la planta se instalará en
el marco de Jerez, aunque no tendrá que estar acogida a la “Denominación de
Origen de Jerez”.
4
Ver datos en Tabla 2
SUPERFICIE DE VIÑEDO EN EL MUNDO (miles de has.)
España 1.198 15,1

Francia 895 11,3
Italia 856 10,8
Total unión europea 3.632 45,9
Estados Unidos 391 4,9

Chile 187 2,4
Australlia 164 2,1
Total mundo 7.919 100,0
Tabla 2. Superfice y porcentaje mundial de los viñedos españoles5.
La instalación de la planta será como ampliación de una bodega. La

propia bodega será la encargada de proporcionar el vino como materia
prima, en el caso en que sea un producto excedente, pero además, si la
empresa tuviera que abastecerse de vinos de otras bodegas, dicha ubicación
es la mejor, por encontrarse cercana a ellas, haciendo el coste por transporte
más económico.
Como se ha visto en el apartado “Antecedentes”, el sistema sumergido

para la elaboración de vinagre, es el más adecuado, por el alcance de
velocidades de fermentación más altas. La instalación de un innovador
aireador- agitador es una gran ventaja, por ser un sistema dispersador de la
fase gaseosa en la líquida, que proporciona una elevada transferencia de
oxígeno al medio fermentativo, pudiendo conseguir con ello grandes
producciones anuales de vinagre, con el consecuente beneficio.
5
Fuente O.I.V. (Organización Internacional de la Viña y el Vino)
5. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO.
La planta industrial está diseñada para una producción aproximada

de 20.000hL/ año de vinagre, operando en régimen semicontinuo, es decir, se
descarga parte del producto obtenido en el fermentador, concretamente un
62% del volumen útil, dejando el resto en su interior, para luego reponer con
materia prima.
La planta industrial consta de un depósito de almacenamiento de

vino, un depósito de descarga de vinagre producido en los fermentadores y
un depósito de almacenamiento de vinagre una vez filtrado, todos ellos de
una capacidad de 50 m3.
La materia prima del proceso será vino con una graduación alcohólica
de entre 10 y 12º, un pH dentro del intervalo 3,5-4,0, una concentración de
SO2 menor de 25 mg/L y ausencia de velo en flor.
El vino partirá desde el depósito de almacenamiento hacia los dos

fermentadores, cada vez que sea necesario, impulsado por una bomba
centrífuga SHE con un caudal volumétrico de 4000 L/h.
Una vez en los fermentadores, el medio fermentativo debe mantenerse

a una temperatura óptima, alrededor de los 31º C. Para ello se instalará en
cada fermentador un serpentín por el que circulará agua procedente de un
equipo de refrigeración externo a la planta industrial, a una temperatura de
entrada de 12º C.
Cada fermentador, además del serpentín tendrá instalado un aireador-

agitador, que será el encargado de suministrar el aporte de oxígeno necesario
al medio fermentativo y asegurar un buen contacto entre este y las bacterias

acéticas, responsables de la fermentación.
En el fondo superior de cada fermentador quedará instalado un

antiespumante, para evitar la acumulación de espumas en el interior y
permitir una óptima fermentación.
Las variables características de la fermentación estarán controladas

mediante un sistema de control simple, ayudando a que la operación se lleve
a cabo de manera estable y manteniendo una supervisión constante, para no
crear imprevistos.
Una vez finalizada la fermentación, el vinagre obtenido se descarga

por medio de unas bombas centrífugas SHE con un caudal de 4.000 L/h,
situadas a la salida de cada fermentador. Este vinagre, es impulsado hasta un
depósito de descarga, del que partirá hacia un sistema de microfiltración
tangencial, en el que se llevará a cabo la clarificación y filtración, mediante
otra bomba centrífuga a 1000 L/h situada a la salida del depósito de
almacenamiento.
Cuando el vinagre queda filtrado y clarificado, se impulsa mediante

otra bomba centrífuga con el mismo caudal, 1000 L/h, a un depósito de
almacenamiento de vinagre finalizado, en el que permanecerá hasta su
embotellamiento.
VINAGRE
DE
VINO YEMA
C1 C2
I1 I2 H
A
E 1.000
G L/h
12º C VINAGRE
FINALIZADO
J1
B
E1
4.000 F1 F2
L/h 4.000 1.000
L/h L/h
Figura 2. Esquema de la planta industrial.
A: depósito de vino
B: bomba centrífuga de descarga /carga de vino
C1, C2: fermentadores
E: depósito de descarga
F1,F2: bombas centrífugas del depósito de descarga de vinagre
G: microfiltración tangencial
H: depósito de vinagre
E1: bomba de descarga del depósito de descarga de vinagre.
J1: bomba de carga del depósito de almacenamiento de vinagre.
6. DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE CADA EQUIPO Y SUS CONDUCCIONES
6.1. Selección de materiales.
6.1.1. Recipientes sometidos a presión y componentes.
El material a utilizar para la fabricación de los depósitos de

almacenamiento de vino, vinagre y los fermentadores, debe ser un metal que
sea resistente a la oxidación y corrosión, y a su vez debe tener resistencia
mecánica. El cromo, el níquel, el platino, el tántalo y el wolframio, entre
otros, son muy resistentes a la oxidación y corrosión atmosférica y a la acción
de muchos ácidos, pero su elevado precio impide su utilización en estos
casos.
Se emplean mucho las aleaciones autoprotectoras, que son más

económicas y además tienen en general, mejores características que los
metales puros. Las aleaciones que más se usan son los aceros inoxidables y
las aleaciones de níquel.
Los aceros inoxidables, se acostumbra a clasificar en tres grupos con

arreglo a su constitución:
- Aceros martensíticos. Contienen del 13 al 17 % de cromo y del 0 al 2 %

de níquel, con porcentajes de carbono variables desde el 0.08 al 0.60 %.
Estos aceros resisten la corrosión de ácidos débiles y la oxidación hasta
temperaturas de 700º C.
- Aceros ferríticos, son aceros al cromo, conteniéndolo hasta en un 27%,
resisten mejor la corrosión que los martensíticos, y pueden calentarse
sin oxidarse hasta 1150º C.
- Aceros austeníticos, son los más resistentes a la corrosión de los tres

grupos. Estos aceros contienen entre un 16 y un 26% de cromo y de un
6 a un 22% de níquel. El contenido de carbono es bajo, un máximo de
0.08%, para minimizar la precipitación de carburos. Se pueden fabricar
por cualquier método estándar; sin embargo no son fáciles de
maquinar; se endurecen con el trabajado y se necesitan máquinas muy
rígidas, cortes pesados y altas velocidades; sin embargo, las
soldaduras se realizan con facilidad, aunque el calor de soldadura
puede causar la precipitación del carburo de cromo, que agota el
cromo disuelto en la aleación y reduce su resistencia a la corrosión en
algunos ambientes específicos, sobre todo en el ácido nítrico. Se
pueden eliminar la precipitación del carburo por medio de
tratamiento térmico. Para evitar la precipitación se han perfeccionado
aceros inoxidables especiales estabilizados con titanio, niobio o tántalo
(tipos 321,347,348). Otra forma de abordar este problema es el empleo
de aceros de bajo contenido de carbono, como son los tipos 304L y
316L, con un contenido del 0,03% máximo de carbono.
Una vez vista la clasificación se seleccionará el acero inoxidable

austenítico para la fabricación de todos los recipientes. Según bibliografía se
llega a la conclusión que el acero inoxidable más idóneo para fabricar el
depósito de almacenamiento de vino es el AISI 304L y para los
fermentadores y los depósitos de almacenamiento de vinagre, así como todos
sus componentes se usará el acero inoxidable AISI 316L, que puede soportar
unas condiciones más duras y debido a la presencia de ácido acético, es más
conveniente utilizar este tipo.
Además todos los componentes que estén en los fermentadores

estarán fabricados en ese mismo acero inoxidable, AISI 316L.
6.1.2. Conducciones.
Para la elección del material de la red de tuberías, se debe tener en

cuenta el fluido que circulará por ellas. Se puede distinguir entre el vino y el
vinagre, pero para simplificar los cálculos se tomará el más corrosivo de
ellos, es decir, el vinagre, así que el material será acero inoxidable 316L.
En cuanto al sistema de refrigeración, dado que el serpentín va a estar

inmerso en el medio fermentativo, se diseñará del mismo material que el
fermentador, es decir, acero inoxidable 316L.
6.2. Depósito de almacenamiento del vino.
El depósito de almacenamiento de vino tendrá un volumen útil de

45,87 m3.. Está constituido por una envolvente o cuerpo cilíndrico de 5,198 m
de altura y un diámetro interior de 3,170 m con un espesor de 13 mm. Los
fondos, tanto el superior como el inferior, serán de geometría toriesférica,
tipo Korbbogen, del mismo espesor que la envolvente, 13 mm y de una altura
de 0,83 m cada uno. Cada fondo estará unido a la envolvente por una
pestaña de 45,50 mm de altura.
Este depósito está sustentado por un faldón de una altura total de

1,230 m, un diámetro exterior igual al diámetro exterior de la envolvente,
3,196 m y un espesor de 6 mm. El faldón estará anclado al suelo por unos
pernos situados en una base. Esta base tiene una anchura de 120,65 mm.
El conjunto del depósito formado por la envolvente, las pestañas, los

fondos y el faldón tendrá una altura total desde el suelo de 7,978 m.
Como se ha mencionado en el capítulo anterior “Selección de

materiales”, debido a que las características de corrosividad del líquido que
contendrá son menos severas que las de vinagre, este depósito se diseñará en
acero inoxidable AISI ·304L, SA-204.
Los principales accesorios con los que cuenta el depósito de

almacenamiento de vino son:
• Tubo indicador de nivel.

• Grifo de toma de muestras, para poder analizar el vino almacenado cuando
sea necesario. Se instalarán tres grifos de muestras a distinta altura.
• Boca de hombre con geometría elíptica de unas dimensiones de 410 × 510
mm, para poder acceder al interior del depósito.
• Válvula de flotador, para impedir la entrada de fluido cuando se llegue al
nivel máximo de capacidad del depósito.
Por la parte superior del depósito de almacenamiento se introducirá el

vino. Aquí estará almacenado, a la temperatura ambiente, hasta que sea
necesario añadir materia prima a los fermentadores. Se supondrá que el
interior de la bodega se encuentra aislado con el exterior. Esto hace que la
temperatura en invierno no sea demasiado baja, lo que sería un
inconveniente, encontrándose la temperatura ambiente comprendida entre
10-30º C.
La carga de los fermentadores se hará con una bomba centrífuga de

forma automática, de manera que cuando el sensor de nivel de los
fermentadores detecte el punto de consigna fijado, se pondrá en
funcionamiento la bomba de descarga del depósito de almacenamiento del
vino.
6.3. Fermentadores.
La instalación constará de dos fermentadores de 8,890 m3, cada uno,

para obtener una producción próxima a 20.000 hL/año.
Está constituido por una envolvente o cuerpo cilíndrico de 2,33 de

altura y 2,04 m de diámetro interior, con un espesor de 8 mm. Los fondos,
tanto el superior como el inferior son de geometría toriesférica tipo
Korbbogen, del mismo espesor que la envolvente, 8 mm y de una altura cada
un de 0,53 m. Cada fondo estará unido a la envolvente por una pestaña de 28
mm.
El vinagre es más corrosivo que el vino, por lo que ahora las

condiciones son más severas, así que se utilizará para la fabricación de los
fermentadores acero inoxidable AISI 316L.
Cada fermentador estará sustentado por cuatro patas de apoyo tipo L

de dimensiones 150 × 150 × 16 mm, del mismo material del que está
fabricado el fermentador, acero inoxidable 316L. Las patas estarán
igualmente espaciadas a lo largo del perímetro y soldadas a unas placas
cuadrangulares de 250 mm de lado y 12 mm de espesor, que se sujetarán al
suelo.
Los fermentadores tendrán instalados los siguientes accesorios:

• Grifo de toma de muestras. Se instalarán tres grifos de muestra a distinta
altura para poder analizar la composición del medio fermentativo.
• Mirilla redonda según DIN 28120, Vetrolux DN 200 o similar, para poder
observar lo que sucede en su interior, con un diámetro de 225 mm.
Suministrada por Max Müeller, AG.
Además de estos accesorios, se instalarán las siguientes conexiones, en

acero inoxidable AISI 316L:
• Conducción de carga de vino de diámetro nominal de 1 ½ , cédula 10S.

Estará situada en el fondo superior, y conectada a la bomba centrífuga de
descarga de vino.
• Conducción de descarga de vinagre producido, de diámetro nominal de 1
½ , cédula 10S, situada en el fondo inferior, y conectada a la bomba
centrífuga de descarga de vinagre.
• Conducción de entrada y salida del agua de igual diámetro nominal que las
conducciones anteriores. La entrada de refrigerante se situará en la parte
inferior de la envolvente y la salida en la parte superior, para asegurar el
contacto superficial de toda la tubería y el medio fermentativo.
Los fermentadores constarán igualmente, de los componentes que se

describen a continuación:
6.3.1. Antiespumante.
Un efecto frecuente en reacciones químicas y bioquímicas es la

formación de espuma. La eliminación de dicha espuma se opta hacerla de
manera mecánica que es lo más conveniente en este proceso.
Este antiespumante ha sido diseñado para los posibles requerimientos

de esterilidad y limpieza del producto final.
El antiespumante se instalará en el fondo superior del fermentador

con la ayuda de una brida. Por medio de una tubería situada en el interior
del fermentador y unida al antiespumante, se aspira la espuma. Debido a la
fuerza centrífuga que genera el motor del antiespumante se puede separar el
aire libre, escapando al medio exterior, del fluido que será retornado al
medio fermentativo, para que las pérdidas sean menores. La carga máxima y
el flujo máximo de la espuma concentrada dependen de la frecuencia
eléctrica. A 50 Hz se alcanza el límite a un 50% de la fase líquida en la
espuma, y a 60 Hz, el porcentaje de líquido no debe exceder el 40%.
6.3.1.1. Selección.
Los tipos de antiespumante se diferencian esencialmente en su aptitud

para una limpieza interna CIP (Cleaning In Place). El tipo que satisface altas
exigencias de esterilidad está caracterizado por toberas integradas de
difusión, así como por una construcción abierta de la turbina. El fluido
separado vuelve al medio fermentativo. El tipo ideal para las exigencias
reducidas de esterilidad está caracterizado por una construcción más
compleja de la turbina donde normalmente se elimina del
reactor/fermentador el líquido separado.
Para este caso y dada que la producción de vinagre va a ser muy alta
se puede usar un antiespumante con recirculación de fluido al medio
fermentativo, aprovechando así el máximo vinagre posible y teniendo las
menores pérdidas.
Una de las ventajas de utilizar un antiespumante físico frente a uno

químico es la estabilización del curso de la reacción y la aireación continua
con un volumen óptimo de utilización, además de la reducción de la
utilización de agentes químicos, prohibidos en muchas industrias

alimentarias.
Teniendo en cuenta el diseño del fermentador y las condiciones de

trabajo se opta por utilizar un antiespumante Frings tipo 600.
Figura 3. Esquema del antiespumante.
6.3.1.2. Datos técnicos.
Las características técnicas del antiespumante dependen,

fundamentalmente, de la cantidad de espuma que se forme, ya que en
función de dicho volumen las especificaciones serán más o menos exigentes.
La formación de espuma a su vez va en función de la entrada de aire

al fermentador y de la velocidad del aireador, que será el que produce las
microburbujas para el contacto entre el líquido y el oxígeno.
Se supondrá un caudal medio de aire contenido en la espuma de 100

m3/h6. El antiespumante que corresponde a este caudal de aire es el tipo 600,
que tiene una potencia de 5,5 Hz. La turbina tiene una velocidad angular de
1500 r.p.m.. la brida necesaria para su colocación en la tapa-brida del
6
Ver tabla adjunta en anexos.
fermentador debe tener un diámetro de 480 mm y el diámetro de la salida

para el aire debe ser de 100 mm.
Figura 4. Antiespumante.
6.3.2. Aireador-agitador.
6.3.2.1. Introducción teórica.
Como se comentó en el apartado los “Antecedentes”, la fermentación

acética es la reacción entre las bacterias acéticas y el oxígeno. Por tanto, hay
que disponer de un sistema de aireación que facilite la entrada de aire de una
manera eficiente, para que el grado de acidez deseado se alcance en el menor
tiempo posible, es decir, que la velocidad de acetificación sea la mayor
posible.
Para ello lo fundamental es el contacto de las burbujas de aire con el

medio fermentativo.
Las distintas etapas en la transferencia de oxígeno, de forma general,

se pueden resumir en:
- Transporte desde el seno del gas a la interfase gas-líquido.

- Difusión a través de la película gaseosa. Normalmente esta película es
muy fina y la etapa es muy rápida.
- Difusión a través de la película fluida. Esta etapa suele ser limitante y
determinar, por tanto, la velocidad del proceso global.
- Transporte en el seno del líquido. Normalmente no supone una
limitación importante debido a la existencia de agitación.
- Difusión a través de la película fluida adherida al flóculo de biomasa.
Puede ser limitante en los casos de fluidos viscosos.
- Difusión a través del flóculo celular, hasta la superficie de la célula
receptora.
- Difusión a través de las membranas celulares. Suele ser un paso muy
rápido, ya que las membranas de los microorganismos aerobios están
especialmente preparadas para ello.
- Transporte en el citoplasma hasta el lugar de reacción (enzimas
respiratorias). Normalmente es un fenómeno no limitante; sobre todo
si los enzimas están distribuidos en el interior del citoplasma o ligados
a la membrana celular.
6.3.2.2. Selección del aireador-agitador.
Como se puede observar, son muchas las etapas que se dan en la

transferencia de oxígeno, por lo que serán muchas las resistencias a superar,
entonces se tendrá que facilitar de alguna manera el contacto entre las
bacterias y el oxígeno, y eso se consigue haciendo que el diámetro de la
burbuja sea lo más pequeño posible.
Un aireador de baja velocidad proporciona las condiciones más

óptimas de transferencia de oxígeno, mezcla y eficiencia hidráulica, por eso
es un buen aliado en este proceso, ya que divide muy finamente el aire que
entra, a la vez de mezclar el líquido con el gas, lo que favorece enormemente
el contacto entre ambos.
El aireador a elegir debe ser sumergible, tipo “Friborator”, puesto que

son apropiados para cualquier reacción gas-líquido a temperaturas y
presiones por debajo de los 70º C y 2 bar, respectivamente, especialmente
para trabajar con oxígeno.
El aireador óptimo en estas condiciones de trabajo es el Friborator

150, que es el que abarca el caudal de aire máximo necesario, 21,1 m3/h,
según los cálculos en el capítulo, ”Aporte del oxígeno necesario”, ya que puede
este aireador- agitador está diseñado para alcanzar un caudal de 30 m3/h.
Figura 5. Aireador-agitador.
6.3.2.3. Descripción del funcionamiento.
La capacidad de circulación del aireador hace que este oxigeno se

disperse en toda la masa y evita la sedimentación en el fondo del tanque.
Todo aireador debe realizar las siguientes funciones:
• Aportación de oxígeno.
• Dispersión del oxígeno en la masa líquida.
• Evitar sedimentaciones en el fondo del tanque.
El aireador se compone de un motor sumergible, un soplante y un

mezclador integrado en un solo bloque. Está formado por un impulsor en
forma de estrella directamente conectado al eje del motor, así como un
estator que rodea al impulsor y un tubo de ventilación. El impulsor gira
dentro del estator, creando una depresión y, automáticamente, gracias al
vacío que se produce, se da la aspiración del aire a lo largo del tubo de
ventilación, acoplado a dicho impulsor. Al mismo tiempo se produce una
mezcla absoluta entre el fluido que llega al impulsor y el aire, produciéndose
posteriormente una descarga radial a través de los canales del estator. De
esta forma, el aire se descompone en finas burbujas. Lo que hace que el
contacto entre ambas fases sea el óptimo, creándose a su vez una agitación
por todo el medio fermentativo.
El aireador- agitador está situado en el fondo inferior del

fermentador.
Figura 6. Esquema del aireador- agitador.
6.3.2.4. Descripción técnica.
El aireador consta de un motor trifásico que trabaja a 400 V y 50 Hz y

a una potencia de 3 kw.
El eje del rotor se apoya sobre unos rodamientos de bolas de

lubricación permanente libre de mantenimiento.
La estanqueidad del eje entre el motor y la zona del aireador, se

consigue por medio de una junta mecánica, de alta calidad realizada en
carburo de silicio, independiente del sentido de giro y resistente a cambios
bruscos de temperatura.
Para la vigilancia de la junta lleva incorporado un sistema DI, con un

sensor en la cámara de aceite que avisa anticipadamente del momento
adecuado de inspección, así como la posible entrada de líquido en el eje.
La temperatura del motor también ha de controlarse, y para ello tiene

incorporado un sistema de vigilancia TCS, Termal-Control- System con
sondas térmicas en el estator y en los rodamientos superiores e inferiores,

que avisa y desconecta el motor en caso de sobretemperatura.
6.3.3. Sistema de Refrigeración.
Para mantener la temperatura del medio fermentativo en el punto

óptimo, se instalará un serpentín en el interior del fermentador.
6.3.3.1. Selección del sistema de refrigeración.
La fermentación acética es una reacción exotérmica, es decir, produce

calor. Este aumento de calor provoca un incremento en la temperatura del
medio fermentativo haciendo necesaria la instalación de un sistema de
refrigeración para absorber el calor producido y mantener el interior del
fermentador en la temperatura óptima de refrigeración, 30-31ºC.
Este calor producido se puede absorber de manera efectiva con la

instalación de un serpentín en el interior del reactor, sin necesidad de la
utilización de una camisa de refrigeración, lo que hace, además que los costes
en la planta industrial se reduzcan.
Otra ventaja del uso del serpentín, es el mayor contacto que se crea
entre las paredes de su tubería y el medio fermentativo.
Una desventaja en la utilización de serpentín en lugar de camisa

refrigeradora, es la creación de posibles residuos que pueden quedar
adheridos a la tubería del serpentín, creando una resistencia más a superar a
la hora de la absorción de calor del medio fluido. Sin embargo, gracias al
continuo movimiento del medio fermentativo debido a la agitación
provocada por el aireador- agitador, la adherencia será pequeña. No
obstante, se detendrá el funcionamiento de la planta una vez al año para

limpieza y mantenimiento.
6.3.3.2. Características y diseño del serpentín.
El serpentín interno tiene una longitud de 57,8 m por el que circulará

agua a una temperatura de entrada de 12º C, procedente de un equipo de
refrigeración. Este equipo lo suministrará Industrias Céspedes, siendo el
modelo F390, capaz de abastecer hasta 33.300 frigorías/hora.
Está fabricado a partir de una tubería de acero inoxidable AISI 316L

con un diámetro nominal de 2” (Diámetro exterior 50,8 mm y Diámetro
interior 48,311 mm). La espiral que forma tiene un diámetro de 1,84 m y
consta de 10 vueltas repartidas a lo largo de la envolvente y de las dos
pestañas del fermentador, por lo que la altura entre los centros de cada
vuelta será de aproximadamente, 242 mm.
La conducción de entrada está situada en la parte inferior de la

envolvente y conectada al equipo de refrigeración mediante una tubería de
acero inoxidable AISI 316L. en ella se instalará una electroválvula conectada
al controlador de tal manera que, en función de la señal que mande el sensor
de temperatura a la que se encuentra el medio fermentativo, se abrirá o se
cerrará dicha electroválvula para que pueda circular el refrigerante y llegar a
la óptima temperatura de fermentación. La conducción de salida está situada
en la parte superior de la envolvente por el mismo lateral del fermentador, e
irá conectada al equipo de refrigeración, al igual que la de entrada, para que
una vez allí vuelva a adoptar la temperatura de 12º C de entrada.
6.4. Depósito de descarga y almacenamiento de vinagre.
Ambos depósitos tendrán un volumen útil de 45,87 m3.. Están

constituidos por una envolvente o cuerpo cilíndrico de 5,198 m de altura y un
diámetro interior de 3,170 m con un espesor de 13 mm. Los fondos, tanto el
superior como el inferior, son de geometría toriesférica, tipo Korbbogen, del
mismo espesor que la envolvente, 13 mm y de una altura de 0,83 m cada uno.
Cada fondo estará unido a la envolvente por una pestaña de 45,50 mm de
altura.
Estos depósitos están sustentados por un faldón de una altura total de

1,230 m, un diámetro exterior igual al diámetro exterior de la envolvente,
3,196 m y un espesor de 6 mm. El faldón estará anclado al suelo por unos
pernos situados en una base. Esta base tiene una anchura de 120,65 mm.
El conjunto del depósito formado por la envolvente, las pestañas, los

fondos y el faldón tendrá una altura total desde el suelo de 7,978 m.
Como se ha mencionado en el apartado “Selección de materiales”,

debido a que las características de corrosividad del líquido que contendrá
son más severas que las de vino, estos depósitos se fabricaran en acero
inoxidable AISI ·316L.
Los principales accesorios con los que cuenta cada depósito son:

• Grifo de toma de muestras, para poder analizar el vinagre almacenado
cuando sea necesario. Se instalarán tres grifos a distinta altura.
• Válvula de flotador, para impedir la entrada de fluido cuando se llegue al

nivel máximo de capacidad del depósito.
Por la parte superior del depósito de descarga se introducirá el

vinagre inmediatamente después de salir de los fermentadores. Aquí estará
almacenado, a la temperatura ambiente, hasta que pase al sistema de
microfiltración tangencial. Esto se hará con una bomba centrífuga de forma
automática.
A medida que el vinagre se va filtrando, va entrando en el depósito de

almacenamiento, deteniéndose cuando haga falta parar el equipo de
microfiltración en caso de limpieza.
6.5. Unidad de microfiltración tangencial.
6.5.1. Introducción.
Una vez finalizada la fermentación, el vinagre presenta sólidos en

suspensión, como bacterias, proteínas, etc, que le da cierta turbidez. Esta
turbidez se debe eliminar aplicando un sistema de clarificación y filtración.
La clarificación, normalmente, se lleva a cabo mediante métodos de

centrifugación o adición de floculantes o coadyugantes (tales como la
bentonita), sustancias que reaccionarán con los sólidos colmatantes, y ya sea
por la fuerza centrífuga o por la sedimentación, se podrán eliminar de forma
sencilla.
La filtración es una operación unitaria que tiene como objetivo la
separación de uno o más componentes de una corriente fluida.
Particularmente, se refiere a la separación de partículas sólidas que se
encuentran en un medio líquido. Se puede definir, por tanto, como el proceso
de separación de sólidos contenidos en un fluido mediante el paso de la

mezcla a través de un medio permeable, el cual retiene las partículas sólidas.
Para provocar el paso del líquido a través del medio filtrante es

necesario aplicar un gradiente de presión. Este gradiente de presión se puede
obtener mediante la acción de la gravedad, vacío, presión, centrifugación.
6.5.2. Selección.
En la filtración tradicional, el producto a tratar es conducido

perpendicularmente al medio filtrante con la consiguiente formación de
depósitos sobre el mismo. En la técnica de filtración tangencial, el producto a
tratar se hace circular paralelamente al medio filtrante, con el fin básico de
reducir la formación de depósitos sobre éste. Por tanto esta segunda técnica
será la técnica a elegir. Concretamente será un sistema de microfiltración
tangencial, debido a que el tamaño del poro de las membranas está entorno a
la micra.
La clarificación se suele llevar a cabo antes de la filtración, para evitar

la colmatación de los filtros de un sistema de filtración tradicional. La
microfiltración tangencial, no sufre dicha colmatación, por lo que se llevará a
cabo la clarificación y la filtración en un solo paso.
En lo que respecta a las membranas, hay una gran variedad, en

función de la biomasa a separar. Estas pueden tener una gran vida útil, ya
que algunas pueden durar varios años, lo que hace aún más económico el
uso de este sistema de filtración.
El sistema estará totalmente automatizado, de manera que una vez

que se llegue al punto de consigna que el controlador de nivel del depósito
de descarga tenga fijado, se pondrá en funcionamiento la carga al equipo de

microfiltración sin necesidad de estar supervisando el proceso
continuamente.
No necesita prefiltración, llegando a obtenerse un vinagre adecuado

en lo referente a las cualidades físico-químicas, siendo la pérdida de vinagre
de rechazo muy baja.
La microfiltración tangencial con membranas trabaja sin la adición de

productos químicos, haciendo de ésta, una técnica con residuos de poco
impacto medio ambiental.
En concreto se usará un sistema de microfiltración tangencial,

suministrada por Industrias Céspedes, modelo T40.
6.5.3. Funcionamiento de la microfiltración tangencial.
El fundamento del sistema de microfiltración tangencial son las

membranas polímeras microporosas, en concreto, membranas de
polipropileno, que son utilizadas en forma de módulo (membrana en tubo
membranoso), y actúan como filtro. Los procedimientos membranosos son
procesos netamente físicos para la separación de materia.
El vinagre que va ser filtrado es separado en una fase permeado y una

fase de concentración. La fuerza motriz resultante se produce por causa de la
diferencia de presión transmembranosa, que es principalmente una función
de la velocidad de flujo y de la viscosidad.
Figura 7. Sistema de microfiltración tangencial.
6.5.4. Datos técnicos.
El modelo T40, consta de 4 módulos, en los que están instaladas las

membranas polímeras, especialmente adecuadas para la filtración del
vinagre. En total tiene una superficie filtrante de 40 m2, y cada membrana
tiene un tamaño de poro de aproximadamente 0,45 µm. Se necesita una
potencia de 10 kW.
Las dimensiones son 3.060×1.500×2.300 mm y está dotado de un

control de turbidez, un sistema CIP (Clean In Place) de limpieza para los
módulos y un tanque de filtrado, además de una bomba de trasiego. No
necesita coadyugante de filtración y tiene un depósito para los residuos
obtenidos.
Al igual que la mayoría de los componentes de la planta está fabricado

en acero inoxidable 316L, y dispone de ruedas para su desplazamiento.
6.6. Bombas de carga/descarga.
Para la carga y descarga de los depósitos de almacenamiento y los

fermentadores se necesita una bomba centrífuga que impulse el fluido.
En cada caso, la bomba seleccionada por cumplir las características,

según lo calculado en el capítulo “Cálculo y selección de bombas” de la Memoria
de Cálculo será SHE modelo 32-200/05, marca ESPA.
Las características de esta bomba son:
- Material de fabricación: acero inoxidable 316L

- Diámetro de aspiración: 50 mm
- Diámetro de impulsión: 32 mm, por lo que será necesario el uso de un
ensanchamiento a la salida de la bomba para adaptar el diámetro al de
la tubería.
- Potencia: 0,55 kw.
- Altura útil máxima: 12,5 m.
7. SISTEMA DE CONTROL.
7.1. Introducción.
El sistema de control en la planta industrial es necesario para prevenir

riesgos, pudiendo cometerse accidentes que afecten al personal o la misma
planta industrial. La prevención de estos riesgos se hace estudiando los
parámetros como la temperatura, el nivel y la presión en todo el sistema de
tuberías y en el interior de los depósitos.
Por otro lado se debe instalar un sistema de control para que la planta
opere de manera estable y automatizada, controlando las variables
necesarias, para obtener las mismas características en el producto final.
La implantación del sistema de control supone un ahorro de tiempo y

dinero para la planta industrial, ya que no es necesario un personal
observando constantemente el funcionamiento de cada componente, sino que
desde un monitor se puede observar todo el proceso y habrá alarmas que
saltarían en caso de algún posible riesgo.
7.2. Sistema de control de los fermentadores.
En los fermentadores es donde ocurre el proceso fundamental de la

planta industrial, por tanto, es en ellos donde se debe instalar la mayor parte
de sensores, para controlar las variables necesarias para una buena
fermentación, y poder evitar cualquier imprevisto.
Concretamente se van a controlar:
- el nivel del depósito;

- la temperatura;
- la cantidad de oxígeno en el interior del fermentador;
- la acidez.
7.2.1. Control de temperatura.
Como se vio en el capítulo “Factores que influyen en la fermentación

acética”, del apartado “Antecedentes” de esta misma memoria, la temperatura
es una variable importante en la fermentación acética. En el mismo capítulo
se indicó que la temperatura óptima de fermentación está alrededor de 30,9º
C, por lo que se debe mantener el medio fluido en esa temperatura.
Se impondrá un sistema de lazo de control simple, que actuará sobre

una válvula de control y esta a su vez regulará la entrada del refrigerante que
atraviesa el serpentín instalado en el interior de cada fermentador.
La variable a controlar será la temperatura del interior del

fermentador, la variable a manipular será la entrada de caudal de
refrigerante al serpentín y habrá una variable de perturbación que será la
temperatura del agua de entrada (12º C)7. Esta temperatura se conseguirá con
la ayuda de un equipo de refrigeración instalado en el exterior de la planta
industrial.
El lazo de control simple constará de:
sensor de temperatura digital, marca Kobold modelo DTM o

similar. Trabaja en un rango desde –30 a 50º C, controlado por un
7 Temperatura a la que se llega después de hacer cálculos, recogidos en el capítulo 7. “Diseño

del sistema de refrigeración” de la Memoria de Cálculos.
microprocesador y construido en acero inoxidable con láminas de poliéster.

Muy aconsejable en la industria química, farmacéutica y de alimentos.
controlador de temperatura, marca Cole-Parmer, modelo EW-

98609-60 o similar, que trabaja en un rango de temperatura de –10 a 60º C.
electroválvula ON/OFF, marca Cole-Parmer, modelo EW-98165-10

o similar, fabricada en acero inoxidable.
Esto se puede reflejar de manera:
Tr
CT
ST
Agua de
refrigeración
Figura 8. Lazo de control de temperatura del fermentador.
Tp
Q T Ts
ACTUADOR FERM ENTADOR ST
s Ts
CT
Tr
Siendo:
Q: caudal de entrada de agua al refrigerador;

Tp: temperatura del agua de entrada (variable de perturbación);
T: temperatura del medio fermentatitvo;
Ts: temperatura que mide el sensor;
Tr: temperatura de referencia (punto de consigna)
ST: sensor de temperatura;
CT: controlador de temperatura;
s: señal que se envía al actuador.
Cuando la temperatura en el medio fermentativo (T) sube, por el calor

generado por la reacción, por encima del punto de consigna (Tr que se fijará
en 31º C) se manda una señal (s) al actuador que pone en funcionamiento la
válvula de entrada de caudal de agua al interior del serpentín.
Cuando se consigue que la temperatura baje (hasta un punto de

consigna inferior recomendado alrededor de 29,5º C), la entrada de agua al
serpentín se detendrá.
7.2.2. Control de nivel.
Según la bibliografía, para un proceso de fermentación con las misma

características de este sistema, la velocidad máxima de acetificación se
obtiene cuando el medio fermentativo se encuentra a unos 2-3º acéticos,
siempre que las condiciones necesarias sean las óptimas. Una vez que se
obtiene el vinagre de 8º acéticos, deberá descargarse el 62%8 del volumen útil
total del fermentador, de manera que al reponer ese volumen con vino fresco,
se debe alcanzar los 3º acéticos, aproximadamente, en el interior del
fermentador.
Una vez que se desaloja el 62% acordado, del total del volumen del
fermentador se pondrá en marcha el caudal de entrada de vino a este, y al
llenarse hasta el nivel máximo fijado se volverá a parar.
El lazo de control de nivel también será sencillo y constará de:
sensor de nivel, marca Kobold, modelo NBK-R, tipo Bypass o

similar que que puede trabajar a más 6 m de longitud y salida analógica 4-20
mA. Además de tener la función de sensor, se usará como tubo de nivel.
controlador de nivel de fluido, marca Cole-Parmer, modelo LC40 o

similar, con interruptor y alarma, además de un LED que indica los valores
que se miden.

o similar, con dos vías, ideal para fluido agresivos.
8Ver cálculos en capítulo 2. “Velocidad de acetificación y Estimación anual” en la Memoria

de cálculo.
electroválvula ON/OFF, marca Cole-Parmer, modelo A-01348-12

de tres vías. Esta válvula será la que controlará la entrada de vino a uno u
otro fermentador, según el control de nivel que haya actuado.
En este caso el lazo de control se puede esquematizar de la siguiente

manera:
Figura 9.. Lazo de control del nivel del fermentador.
Q N SN Ns
ACTUADOR FERM ENTAD OR
s Ns
CN
Nr
Siendo:
Q: caudal de vino a la entrada del fermentador;

N: nivel en el interior del fermentador;
Ns: nivel medido por el sensor;
Nr: nivel fijado (punto de consigna);
SN: sensor de nivel instalado en el fermentador;
CN: controlador de nivel;
s: señal que envia al actuador.
Una vez que el sensor de nivel (SN) mida el nivel que se corresponda
con el punto de consigna inferior (el 38% del volumen útil total) mandará
una señal (s) al actuador para detener la salida de vinagre del fermentador.
Acto seguido se pondrá en funcionamiento la bomba de carga del
fermentador, para que entre materia prima, hasta completar el volumen
(punto de consigna superior) haciendo que se detenga la entrada de vino al
fermentador. Por otro lado, el actuador mandará otra señal a la
electroválvula que fija la dirección del flujo de vino, ya sea el sensor de nivel
del primer fermentador o del segundo el que haya mandado la señal.
7.2.3. Control de oxígeno.
Como se mencionó en el capítulo “Factores que influyen en la

fermentación acética” el valor de la concentración en el medio fermentativo
debe encontrarse alrededor de 1 ppm, por tanto, habrá que mantener el
medio fermentación con una concentración de oxígeno disuelto cercana al
puto óptimo, para que la reacción no sufra alteraciones.
También en este caso se impondrá un lazo de control simple que

constará de:
sensor de oxígeno disuelto en el medio fermentativo para

líquidos, marca Cole-Parmer, modelo P-05726-26 o similar, con
compensación de temperatura y 420 mm de inmersión y 19 mm de diámetro.
controlador de oxígeno, marca Cole-Parmer, modelo EW-53405-00,

DO 2000 Controller o similar, programable ON/OFF para control
proporcional o proporcional integral. Trabaja en un rango de 0 a 20 mg/L
(ppm). También contiene compensación automática o manual de
temperatura y alarma.
electroválvula ON/OFF, marca Cole-Parmer modelo EW-98615-10.
El esquema sería:
Figura 10. Lazo de control del oxígeno disuelto en el interno del fermentador.
V O Os
ACTUADOR FERM ENTADOR SO
s Os
CO
Or
Siendo:
V: velocidad angular de la turbina (rpm) a regular;

O: concentración de oxigeno disuelto en el fermentador;
Os: concentración de oxígeno medido por el sensor;
Or: concentración de oxígeno disuelto fijado como punto de consigna;
SO: sensor de oxígeno disuelto;
CO: controlador de oxígeno;

s: señal que envía al actuador.
Una vez que el medio fermentativo alcance el punto de consigna

superior (fijado, aproximadamente, en 1,5 ppm), se mandará una señal para
que la velocidad del agitador disminuya, creándose así un menor aporte de
oxígeno. Del mismo modo, cuando el valor que se mida de oxígeno disuelto
sea, alrededor de 0,8 ppm (punto de consigna inferior), la velocidad del
aireador debe aumentarse, aumentando por tanto el aporte de oxígeno.
7.2.4. Control de acidez.
La fermentación acética consiste en la transformación del etanol que

procede del vino en ácido acético. La concentración de ácido acético del
vinagre final, depende del grado de acidez que se desee tener.
Para controlar el producto obtenido en los fermentadores, se

impondrá un sistema de control de acidez, fijando un punto de consigna que
corresponda a los 8ºº acéticos, que es la acidez deseada del vinagre de este
proyecto.
Se pondrá un lazo de control simple con:
sensor de acidez, será un titrador de acidez, 842 Titrando o similar.

Actuará de manera automática, recogiendo muestras del interior del
fermentador cada cierto tiempo y analizándola hasta llegar al valor de 8º de
acidez.
controlador de acidez, marca Cole-Parmer, tipo EW-33120-24,

capaz de soportar una temperatura máxima de fluido de 60º C. tiene una
alarma ajustable, para la seguridad y una salida de corriente de 4-20mA.
electroválvula, marca Cole-Parmer, tipo EW-98615-10 o similar, de

dos vías ideal para fluidos agresivos.
electroválvula ON/OFF, marca Cole-Parmer, modelo A-01348-12

de tres vías. Esta válvula será la que controlará la salida de vinagre desde un
fermentador u otro, según el control de acidez que mande la señal.
En este caso el esquema quedará:
SAc
CAc
B2
B1
Figura 11.. Lazo de control de acidez en el interior del fermentador.
Q Ac A cs
ACTUADOR FERM EN TA D OR SA c
s CAc A cs
A cr
Siendo:
Q: caudal de descarga del fermentador;
Ac: acidez en el interior del fermentador;
Acs: acidez medida por el sensor;
Acr: acidez fijada (punto de consigna);
s: señal que envia al actuador;
SAc: sensor de acidez
CAc: controlador de acidez.
Cuando el medio fermentativo alcance el nivel de acidez de 8º (punto

de consigna), se pondrá en funcionamiento la bomba de descarga de cada
fermentador y una vez finalizada se comenzará con una nueva etapa.
Además el controlador mandará señal a la electroválvula de tres vías

que será la que de paso al fluido de salida, al igual que en el caso de la
entrada de vino a los fermentadores.
Dependerá de qué fermentador llegue antes al fin de la fermentación.
7.3. Sistemas de control en el depósito de descarga.
Aunque la mayor parte del sistema de control se debe implantar en los

fermentadores, el depósito de descarga de vinagre producido debe llevar un
dispositivo para controlar la salida del fluido hacia la microfiltración.
Como se ha comentado en el apartado anterior “Control de acidez”, al

medir cierto acidez se da por concluida la fermentación y, por tanto, se
comenzará a descargar el fermentador. El vinagre producido irá
directamente al depósito de descarga y de éste partirá hacia el sistema de
microfiltración. El proceso se llevará a cabo mediante una electroválvula que
controle el nivel en el interior de depósito de descarga, de manera que al
alcanzar aproximadamente la mitad de su capacidad, se ponga en
funcionamiento la bomba impulsora hacia la microfiltración.
El lazo de control quedará como sigue:
SN
CN
microfiltración
B4
Figura 12.. Lazo de control de nivel en el interior del depósito de descarga.
Q N SN Ns
ACTUADOR D EP. D ESCA RG A
s Ns
CN
Nr
Siendo:
Q: caudal de vinagre a la salida del depósito de descarga;

N: nivel en el interior del depósito de descarga;
Ns: nivel medido por el sensor;
Nr: nivel fijado (punto de consigna);
SN: sensor de nivel instalado en el depósito de descarga;
CN: controlador de nivel;
s: señal que envía al actuador.
Una vez que el sensor de nivel (SN) mida el nivel que se corresponda
con el punto de consigna superior (el 70% del volumen útil total) mandará
una señal (s) al actuador para poner en marcha la bomba de impulsión hacia
el equipo de microfiltración.
Se toma el 70% del volumen y no el total, como punto de consigna,

para que el equipo pueda trabajar de una forma continua, pero además, si
fuera necesario poder disponer de tiempo suficiente si se tuviera que detener.
También tendrá fijado el punto de consigna inferior, que será el caso

en el que el depósito se quede vacío, por lo que se deberá detener la bomba
de descarga, hasta llegado nuevamente el punto de consigna superior.
sensor de nivel, marca Kobold, modelo NBK-R, tipo Bypass o

similar que que puede trabajar a más 6 m de longitud y salida analógica 4-20
mA. Además de tener la función de sensor, se usará como tubo de nivel.
controlador de nivel de fluido, marca Cole-Parmer, modelo LC40 o

similar, con interruptor y alarma, además de un LED que indica los valores
que se miden.

o similar, con dos vías, ideal para fluido agresivos.
8. VÁLVULAS.
Se pueden encontrar tres tipos de válvulas en cada uno de los tramos

del proceso, siendo en todos las mismas.
Válvula de Retención; en concreto la que se usará es de tipo de asiento

inclinado; su campo de aplicación esta dirigido a múltiples usos que van
desde condiciones normales de trabajo hasta condiciones severas de erosión,
abrasión y altas temperaturas. Puede ser usada en forma horizontal o vertical
(con flujo hacia arriba). Debe colocarse con bridas. Se usará válvula de
retención de la clase 150, con un diámetro nominal de 2” (50,80 mm) La
principal misión de la válvula de retención es que el fluido no vuelva hacia
atrás.
Válvula de compuerta. Esta válvula efectúa su cierre con un disco vertical

plano, o de forma especial, y que se mueve verticalmente al flujo del fluido.
Por su disposición es adecuada generalmente para el control todo-nada, ya
que en posiciones intermedias tiende a bloquearse. Tiene la ventaja de
presentar muy poca resistencia al flujo del fluido cuando esta en posición de
apertura total. En caso de fallo se puede cerrar el paso del fluido, es mejor
que sea manual, y así se asegura el cierre total de la válvula y la apertura
intencionada. Se toma también de la clase 150, con un diámetro nominal de
2“.Debe colocarse con bridas.
Válvula de control o electroválvula, que son las explicadas en el apartado

anterior.
Válvula flotador, está dotada de una boya en el extremo que será la que,
conectada a una válvula de mariposa, cierre la entrada del fluido al depósito,
cuando se alcance el total del volumen en el interior. Se tomará una válvula
de flotador de 2” de diámetro nominal, alcanzando una altura y longitud de

900 mm9.
9
Ver anexos.
9. PROTOCOLO DE LLENADO DEL FERMENTADOR.
9.1. Primera etapa: El Arranque.
La capacidad útil de cada fermentador es de 8890 L. Al inicio este

volumen debe cubrirse por completo con vino fresco de unos 10-12º
alcohólicos como materia prima.
A partir de ese momento se debe crear el ambiente propicio del que se

ha hablado anteriormente, aplicando la concentración de oxígeno disuelto, la
temperatura y la densidad de población bacteriana óptimas.
Como puede observarse en la gráfica, en el punto A, es decir en

el inicio, la concentración de ácido acético CA es mínima y la de etanol CE es
máxima. La densidad óptica (DO), como medio orientativo de conocer la
densidad de población de bacterias, es también mínima, lo que supone una
mínima demanda de oxígeno por parte del cultivo. Esto se traduce en que la
concentración de oxígeno disuelto en la fase líquida (C) será máxima,
siempre y cuando se mantengan las condiciones que afectan a la
transferencia de oxígeno (agitación, aireación).
Figura 13.Evolución de las concentraciones de oxígeno disuelto (C), ácido acético (CA y
etanol (CE), y de los valores de la densidad óptica (DO) y la velocidad de acetificación (P)
a lo largo de un ciclo de fermentación acética considerado típico.
A partir del punto A se inicia la fase de latencia, vista en el capítulo

“Fases de la fermentación acética”, en el que las bacterias comienzan a adaptarse
al medio fluido. A medida que pasa el tiempo las bacterias comienzan a

desarrollarse, aumentando, por tanto, la concentración de ácido acético, la
velocidad de acetificación y la densidad de población, y disminuyendo la
concentración de etanol y de oxígeno disuelto. Se encuentra el proceso,
entonces, en la fase de crecimiento exponencial (punto B). A partir del punto
C, el proceso de fermentación entra en una fase estacionaria, lo cual se ve
reflejado en la velocidad de acetificación, que prácticamente es constante,
siendo constantes también la densidad de población y la concentración de
oxígeno disuelto. Desde el punto D en adelante la población de bacterias
inicia una fase letal, como consecuencia de los altos valores a los que se llega
de concentración de ácido acético y la baja concentración de etanol, como
consecuencia se disminuye la velocidad de acetificación. La descarga del
fermentador debe hacerse al comienzo del punto E, antes de que se agote
todo el etanol. En el punto F, la concentración de oxígeno alcanzaría el valor
de la saturación con aire, lo que indica que el consumo es nulo y que, por
tanto, se ha perdido el cultivo. Nunca debe llegarse a este punto.
Una vez llegado al punto E, en el que el grado acético del medio fluido
es de 8º, punto de consigna asignado, el proceso de fermentación se detiene
y comienza a descargarse hasta el 62% del volumen útil total, 5511,8 L. Se
toma este porcentaje, para llegar a tener en la nueva mezcla (vino-vinagre)
entre 2-3º acéticos, que es el punto donde se alcanza la mayor velocidad de
acetificación, sin tener que pasar de nuevo por una fase de latencia.
VINO
FRESCO
10-12º
TIEMPO APROX.: 3 DÍAS
8.890 LITROS
8.890 LITROS
VINO
3.378,2
LITROS
VINAGRE
VINAGRE
8º
Figura 14. Esquema de la primera etapa.
9.2. Segunda etapa:después del arranque.
Después de la primera descarga, habrá que introducir de nuevo vino

fresco, pero ahora tan sólo el volumen desalojado, es decir, 5.511,8 L. Una vez
todo el vino introducido y, como se ha dicho anteriormente, se alcanzará
unos niveles de acidez de 2-3º acéticos, por tanto, como puede verse reflejado
en la siguiente figura, el proceso de fermentación hasta los 8º acéticos tardará
tan solo dos días. Así se procederá en todas las etapas posteriores con
régimen semicontinuo, trabajando sin necesidad de pausas en la planta
industrial.
VINO
FRESCO
10-12º
TIEMPO APROX.: 2 DÍAS

5.511,8
LITROS
VINO
3.378,2 3378,2
LITROS LITROS
VINAGRE VINAGRE
VINAGRE
LA MEZCLA TIENE 2-3º 8º
ACÉTICOS
Figura 15. Esquema de las etapas siguientes al arranque.
10. PREVENCIÓN DE RIESGOS.
10.1. Normativa general de prevención.
Obviamente la planta industrial de vinagre, al estar dentro de la

bodega, debe acogerse al plan de seguridad e higiene de dicha bodega,
debiendo encontrarse en ella todas las partes oportunas referentes a la
seguridad de los distintos sistemas de la planta.
En él deberán recogerse las Normas Generales de la Ley de
Prevención, según la ley 31/1995, de 8 de Noviembre en las que se debe
destacar el Capítulo III, artículo 15: Principios de la acción preventiva:
1. El empresario aplicará las medidas que integran el deber general de

prevención previsto, con arreglo a los siguientes principios generales:
a) Evitar los riesgos.

b) Evaluar los riesgos que no se puedan evitar.
c) Combatir los riesgos en su origen.
d) Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta
a la concepción de los puestos de trabajo, así como la elección
de equipos y los métodos de trabajo y de producción, con
miras, en particular, a atenuar el trabajo monótono y repetitivo
y a reducir los efectos del mismo en la salud.
e) Tener en cuenta la evolución de la técnica.
f) Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro.
g) Planificar la prevención, buscando un conjunto coherente que
integre en ella la técnica, la organización del trabajo, las
condiciones de trabajo, las relaciones sociales y la influencia de
los factores ambientales en el trabajo.
h) Adoptar medidas que antepongan la protección colectiva a la

individual.
i) Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.
2. El empresario tomará en consideración las capacidades profesionales

de los trabajadores en materia de seguridad y de salud en el momento
de encomendarles las tareas.
3. El empresario adoptará las medidas necesarias a fin de garantizar que
sólo los trabajadores que hayan recibido información suficiente y
adecuada puedan acceder a las zonas de riesgo grave y específico.
La bodega también debe regirse dentro del apartado de Normas

Generales según la Orden de marzo de 1971 por la que se aprueba la
Ordenanza general de Seguridad e Higiene en el Trabajo, en la que se
encuentra, en el Capítulo I, las normas referentes al edificio o los locales,
donde se explica en varios artículos, las normas de seguridad estructural,
iluminación en el trabajo, ventilación y condiciones de trabajo.
Aún siendo una planta industrial en la que el peligro por accidentes o

enfermedades no sea muy probable, deberá aplicarse el apartado 4, en el que
según la Orden de 16 de diciembre de 1987, se establecen nuevos modelos
para la notificación de accidentes de trabajo y se dan instrucciones para la
cumplimentación y tramitación y según el Real Decreto 1995/1978, de 12 de
mayo, en el que se aprueba el cuadro de enfermedades profesionales en el
sistema de la Seguridad Social.
Por otro lado, y siguiendo un orden, se atenderán a las normas de

prevención en los lugares de trabajo, tanto en la correspondiente
Señalización, como la Seguridad y Salud en el Trabajo, recogidos el Real
Decreto 485/1997, y 486/1997, respectivamente, del 14 de Abril, sobre
disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el

trabajo.
10.2. Normativa específica:
• Se encuentra el Reglamento General para los Aparatos a Presión, que

según el Real Decreto 1244/1979, de 4 de Abril, por el que se aprueba el
Reglamento de Aparatos a Presión, donde se puede ver en el artículo 13, que
“Todo aparato afectado por este Reglamento se someterá, antes de su
instalación y utilización, al examen correspondiente y a la prueba
hidrostática que para cada caso determine en las ITC...”, recogiéndose por
tanto las normas para las inspecciones tanto periódicas, como las que se
deben realizar una vez haya sido reparado un aparato.
• Equipos de Protección individual, según el real Decreto 773/1997, de

30 de Mayo, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la
utilización por los trabajadores de equipos de protección individual.
• También debe encontrarse según el Decreto 2413/1973, de 20 de

septiembre, el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión.
• En el plan de prevención de riesgos laborales de la bodega, debe

existir además un capítulo dedicado a los incendios. Concretamente el
basado en el Real Decreto 2177/1996, de octubre, por el que se aprueba la
Norma básica de la Edificación “NBE-CPI/96: Condiciones de protección
contra incendios en los edificios” y el referente al Real Decreto 1942/1993, de
5 de Noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones de
Protección contra Incendios. Además deberá, obligatoriamente, de tener un
plan de emergencia y evacuación.
• Según el Real Decreto 664/1997, de 12 de Mayo, sobre la protección

de los trabajadores contra riesgos relacionados con la exposición a agentes
biológicos durante el trabajo, se debe identificar y evaluar los riesgos
relacionados con dicha exposición, aunque en este caso, las bacterias con las
que se trabaja se encuentran en el grupo I, según el Anexo II del mismo, es
decir, que no presentan riesgo conocido para la salud de los trabajadores, por
lo que tan solo se deben tener en cuenta los cuatro primeros artículos, en los
que se menciona la evaluación periódica y la limpieza adecuada.
10.3. Normativa sectorial.
Por último, y ya como norma sectorial, se debe hacer uso de la

Resolución de 2 de Julio de 1997, de la Dirección General de Trabajo, por la
que se dispone la inscripción en el Registro y publicación del texto del XI
Convenio Colectivo General de la Industria Química, donde se recoge la
Seguridad y Salud, Vigilancia y Prevención del Riesgo..., debido a que se
tiene un laboratorio, donde se trabaja con elementos químicos, aunque no de
una manera excesiva y peligrosa.
11. BIBLIOGRAFIA.
- “Manual de Ingeniero Mecánico”. Avallone, Eugene A. Tomo 1 y 2.

Novena Edición. Mc Graw Hill. México, 1.996.
- “El vinagre de vino”, Consejo Superior de Investigación científicas,

Madrid. 1.991.
- “El vinagre: características, atributos y control de calidad” Madrid.

Díaz de Santos. 1.998.
- “Manual de recipientes a presión: diseño y cálculo” Eugene F.

Megyesy, México, Limusa. 1.989.
- “Tuberías Industriales: diseño, selección, cálculo y accesorios”

D.N.W. Kentish. Bilbao. Urmo. 1.989.
- “Transferencia de calor” J.P. Holman. Madrid. Mc-Graw-Hill. 1.998.
- “Ciencia e ingeniería de materiales”. William F. Smith. Madrid. Mc-

Graw-Hill. 2.004.
- “Prevención de riesgos laborales”, Normativa de riesgos laborales.

Centro de estudios financieros. Actualizado octubre 1.997.
- “Reglamento de aparatos a Presión e Instrucciones Técnicas

complementarias”, Ministerio de Industria y Energía (MINER). 1.996.
- “Proyecto y Construcción de Recipientes a Presión”, C. Ruiz Rubio,

URMO, S.A. de Ediciones. 1.976.
- “Válvulas: selección, uso y mantenimiento”. Richard W. Greene.Mc

Graw-Hill.1.987.
- “Manual del Ingeniero Químico”. Perry, Robert H., Green. 7ª edición.

Volúmenes I,II Y IV. Ed. Mc Graw-Hill. Madrid 2.001.
- “Flujo de fluidos e intercambio de calor”. Levenspiel, O. Ed. Reverté,

S.A. Barcelona 1.993.
- “Control e Instrumentación de Procesos Químicos”, Pedro Ollero de

Castro, Eduardo Fernández Camacho. Ed. Síntesis, S.A. Madrid 1.997.
- “Instalaciones Frigoríficas”.Cadem. Grupo EVE. Bilbao 1.995.
- “Las instalaciones frigoríficas en las bodegas”(Manual de diseño).

Antonio López Gómez. A. Madrid Vicente, Ediciones. Madrid. 1.995.
- “Diseño, puesta a punto y desarrollo de protocolos para la operación

de un acetificador de alto rendimiento a escala de planta piloto.
Estudio de alternativas de operación en régimen continuo”.Ignacio
de Ory Arriaga.Junio 1.999.
- “Planta Piloto para la producción de vinagre de vino en continuo

con recirculación de biomasa”. Sonia Lorenzo Ochogavía. Julio 2.003.
Artículos.
- “La filtración tangencial en la industria enológica”. Prof. Francisco

López Bonillo. Departamento de Ingeniería Química. Ibérica
Actualidad. Julio-Agosto 1.996.
- “Las técnicas de filtración tangencial y el Medio Ambiente”. I

Huitorell.Ibérica Actualidad. Diciembre 1.997.
- “Principios Básicos de filtración”. Carles Císcar Escolà. Ibérica

Actualidad. Octubre 1.999.
1. CÁLCULO DEL GRADO ACÉTICO DEL VINAGRE.........................Pág. 86
2.VELOCIDAD DE ACETIFICACIÓN Y ESTIMACIÓN ANUAL........ Pág. 87
3. DISEÑO DE LOS RECIPIENTES SOMETIDOS A PRESIÓN............. Pág. 89
3.1. Introducción...................................................................................... Pág. 89
3.2. Datos básicos para el diseño mecánico de los recipientes ......... Pág. 91
3.2.1. Presión de diseño (PD) ......................................................... Pág. 91

3.2.2. Temperatura de diseño (TD) ............................................... Pág. 92
3.2.3. Tipo de material ................................................................... Pág. 92
3.2.4. Velocidad o presión del viento .......................................... Pág. 93
3.2.5. Coeficiente sísmico (z)......................................................... Pág. 93
3.2.6. Espesor mínimo de pared ................................................... Pág. 93
3.2.7. Corrosión máxima prevista para la vida
del elemento (c) .............................................................................. Pág. 94
3.2.8. Soldadura e inspección radiográfica ................................. Pág. 95
3.2.9. Código a utilizar para su diseño y cálculo ...................... Pág. 95
3.2.10. Tensiones máximas admisibles........................................ Pág. 96
4. DISEÑO DE LOS FERMENTADORES................................................ Pág. 100
4.1. Cálculo del espesor mínimo de la envolvente ........................... Pág. 100
4.1.1. Por especificación............................................................... Pág. 100

4.1.2. Por tensión circunferencial ............................................... Pág. 101
4.2. Cálculo de los espesores de los fondos ....................................... Pág. 103
Memoria de cálculo 79

4.3. Cálculo de la altura de la pestaña (h).......................................... Pág. 104
4.4. Cálculo de las dimensiones reales de los fermentadores ......... Pág. 105
4.5. Esfuerzos en recipientes a presión............................................... Pág. 107
4.5.1. Cálculo de la tensión longitudinal en la envolvente

debida a la presión interna ......................................................... Pág. 108
4.5.2. Cálculo de los pesos y tensiones debida a éstos............ Pág. 108
4.6. Cálculo del número de soporte.................................................... Pág. 111
4.7. Cálculos de las tensiones admisibles........................................... Pág. 113
4.7.1. Tensión admisible a tracción ............................................ Pág. 113

4.7.2. Tensión admisible a compresión ..................................... Pág. 113
4.7.3. Tensión admisible a pandeo............................................. Pág. 114
4.7.4. Tensión admisible a prueba.............................................. Pág. 114
4.8. Pruebas hidráulicas........................................................................ Pág. 115
4.8.1. Prueba inicial ...................................................................... Pág. 115

4.8.2. Prueba periódica ................................................................ Pág. 115
5. DISEÑO DEL DEPÓSITO DE VINO.................................................... Pág. 117


5.4. Cálculo de las dimensiones reales del depósito de vino .......... Pág. 121

5.6. Cálculo del diseño del apoyo del depósito ................................ Pág. 127
5.6.1. Espesor del faldón.............................................................. Pág. 128

5.6.2. Diseño de los pernos.......................................................... Pág. 129
5.6.3. Anillo de la base ................................................................. Pág. 131
5.6.4. Altura del faldón ................................................................ Pág. 131


6. DISEÑO DEL DEPÓSITO DE DESCARGA Y ALMACENAMIENTO

DE VINAGRE ............................................................................................. Pág. 136


6.4. Cálculo de las dimensiones reales del depósito de vinagre .... Pág. 140

6.6. Cálculo del número de soportes .................................................. Pág. 146
6.6.1. Espesor del faldón.............................................................. Pág. 146

6.6.2. Diseño de los pernos.......................................................... Pág. 148
6.6.3. Anillo de la base ................................................................. Pág. 149
6.6.4. Altura del faldón ................................................................ Pág. 150


7. DISEÑO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN................................ Pág. 154
7.1. Calor generado durante la fermentación.................................... Pág. 154
7.2. Cálculos para el sistema de refrigeración................................... Pág. 155
7.2.1. Balance al serpentín ........................................................... Pág. 156
7.2.2. Balance de energía al fermentador .................................. Pág. 156
7.2.2.1. Cálculo del coeficiente global US ......................... Pág. 158
7.2.2.1.1. Cálculo de hSi ................................................. Pág. 159

7.2.2.1.2. Cálculo de hSe................................................. Pág. 162
7.2.2.1.3. Resultado de US ............................................. Pág. 162
7.2.2.2. Cálculo de UF .......................................................... Pág. 163
7.2.2.2.1. Cálculo de hFi ................................................. Pág. 163
7.2.2.2.2. Cálculo de hFe................................................. Pág. 163
7.2.2.2.3. Resultado de UF ............................................. Pág. 166
7.2.2.3. Cálculo de AF .......................................................... Pág. 167
7.2.3. Cálculo de las variables..................................................... Pág. 167
8. DISEÑO E IMPLANTACIÓN DE LAS TUBERÍAS. .......................... Pág. 172
8.1. Introducción.................................................................................... Pág. 172
8.2. Cálculo del espesor de la pared de tubería ................................ Pág. 173
8.3. Introducción a las pérdidas de carga .......................................... Pág. 175
8.4. Tramo 1: Depósito de vino – Fermentadores............................. Pág. 178
8.4.1. Cálculo de las pérdidas por fricción

debido a las tuberías .................................................................... Pág. 179
debido a los accesorios ................................................................. Pág.183
8.5. Tramo 2: Fermentadores – Depósito de descarga ..................... Pág. 184


debido a los accesorios ................................................................ Pág. 186
8.6. Tramo 3: Depósito de descarga – Microfiltración ..................... Pág. 187

8.7. Tramo 4: Microfiltración – Depósito de vinagre ....................... Pág. 189

9. CÁLCULO Y SELECCIÓN DE BOMBAS ........................................... Pág. 193
9.1. Cálculo de la altura útil de las bombas....................................... Pág. 193

9.2. Cálculo de la potencia ................................................................... Pág. 195
10. CÁLCULO DEL APORTE DE OXÍGENO NECESARIO. ............... Pág. 198
10.1. Aporte necesario en el arranque del sistema ........................... Pág. 198

10.2. Aporte necesario después del arranque del sistema............... Pág. 198
1. CÁLCULO DEL GRADO ACÉTICO DEL VINAGRE OBTENIDO.
Para el cálculo del grado acético que se obtiene en cada fermentador se

hace uso del volumen de cada uno de ellos. Se tiene un volumen de 8890
litros, y una materia prima de 10-12º alcohólicos, o lo que es lo mismo 10-12
% v/v, del alcohol predominante en el vino, es decir, del etanol (EtOH)
Los datos útiles en este caso serán:
• PmEtOH = 46,069 g/mol

• PmAcH = 60,053 g/mol
Suponiendo que el grado alcohólico es de 11º, o sea, 11% en volumen

de alcohol, que se debe dejar 0,5º como alcohol residual en el vinagre final y
que, aproximadamente, unos 2º alcohólicos se pierden debido a la continua
agitación, se convertirán 8,5ª.
L.EtOH 786gEtOH 1molEtOH molEtOH

8,5º alch = 8,5 × × = 1,45
100L.vino 1LEtOH 46,069gEtOH L.vino
Por la fórmula estequiométrica:
CH 3 CH 2 OH + O 2 ↔ CH 3COOH + H 2 O
se observa que se generarán 1,45 mol AcH/L.vinagre
g AcH mol AcH g g

= 1,45 ⋅ 60,053 AcH = 87,09 AcH = 8,71º acéti cos
L Vinagre L mol AcH L Vinagre
Así se llega a que partiendo de un vino de 11º alcohólicos, obtengo un

vinagre de 8,71º acéticos.
2. VELOCIDAD DE ACETIFICACIÓN Y ESTIMACIÓN ANUAL.
Teniendo en cuenta el diseño del fermentador acético propuesto en

este proyecto y basándonos en dataos experimentales recogidos en la
bibliografía para configuraciones similares (tamaño y forma del depósito,
potencia y diseño del aireador, etc.) se establece una velocidad de
acetificación media para un ciclo de fermentación de 0,15º acéticos a la hora.
El proceso debe arrancarse, al principio de cada serie productiva, a

partir de vino fresco de 11º, para llegar a un vinagre de 8º (visto en apartado
anterior, “Cálculo del grado acético del vinagre obtenido”). Esta primera
etapa tardará 53,3 horas, 2,22 días, para llegar a los 8º acéticos. Para tener
garantías de que esta primera acetificación se ha completado y teniendo en
cuenta los tiempos empleados en carga y descarga, se establecerá un tiempo
de 3 días como media de este ciclo.
Para ciclos fermentativos posteriores, el porcentaje de carga y

descarga se calculará teniendo en cuenta que debe minimizarse la “fase de
latencia” de los microorganismos. Las referencias bibliográficas consultadas
indican que concentraciones excesivas tanto de alcohol como de ácido acético
producen un incremento de la duración de esta fase adaptativa. Se
recomienda, y es lo que se va proponer aquí, diseñar un proceso de descarga
del producto final y carga posterior con vino fresco de tal modo que la
concentración de ácido acético del reactor quede en 3º. Para ello, será preciso
que en cada ciclo se descargue un 62,5% del volumen de vinagre final,
dejando un 37,5 como “pie de cuba” a completar con vino fresco, se podría
aproximar a un 38% que queda en el fermentador y un 62%, 5511,8 L, que se
descargará.
Esto quiere decir entonces, que en desde el ciclo segundo en adelante

van desde 3º a 8º. Con dicha velocidad de fermentación se tardará 33,3 horas,
1,38 días, y suponiendo al igual que antes un tiempo excedente, carga y
descarga (aproximadamente se tardará 4 horas entre que se descarga y carga
el fermentador), se redondea a 2 días.
Entonces para saber la producción total obtenida se tendrá que:

- Tiempo de arranque: 3 días. El proceso arrancará dos veces al año así
que serán 6 días.
- Tiempo de fermentación de cada ciclo fermentativo: 2 días.
- Período de limpieza y mantenimiento: 7 días.
Teniendo esto en cuenta los cálculos son simples. Se necesitan 6 días para
los dos ciclos iniciales, en los que se produce 22047,2 litros entre los dos
fermentadores. Además habrá que descontar los días por limpieza y
mantenimiento, que se da una vez al año, 7 días, por lo que el número de
días de funcionamiento se reduce a 352 días de producción, una vez
arrancado el proceso. Como son necesarios dos días para obtener el vinagre
tengo que descargarlo 176 veces, al año, obteniendo un volumen de 5511,8
litros en cada descarga de cada fermentador lo que da una producción anual
de 1940153,6 litros, a esto se le suma la producción de las dos veces de
arranque y se tendrá una producción final al año de:
1.962.200,8 Litros / año
Como se puede ver, esta producción puede ser mayor, ya que se ha

dado un margen en el tiempo necesario de producción bastante amplio, para
asegurar la acidez del vinagre deseado.
3. DISEÑO DE LOS RECIPIENTES SOMETIDOS A PRESIÓN.
3.1.Introducción.
Se diseñarán los depósitos de almacenamiento de vino, de vinagre y

los fermentadores acéticos.
En una primera aproximación, se supondrán todos como cilindros

verticales perfectos, por lo que sabiendo sus capacidades se podrá calcular
cuáles son las dimensiones de cada recipiente.
Las expresiones a tener en cuenta son:
D2 V
V= πH ⇒ H=
4 πR 2
V
S = 2 πR 2 + 2 πRH ⇒ S = 2 πR 2 + 2
R
Se aplicará las condiciones de superficie mínima para calcular la altura

y el diámetro. así, se conseguirá el volumen deseado usando la mínima
cantidad de material posible y, por tanto, un ahorro en los costes del
material:
dS
=0 Condición para encontrar el óptimo
dR
Realizando la derivada y despejando el radio se obtiene:
V
R =3
2π
Por lo que sabiendo el volumen de cada recipiente puedo obtener el

radio óptimo y con él la altura correspondiente. En la tabla siguiente quedan
reflejadas las dimensiones de cada recipiente:
RECIPIENTE V (m3) R(m) H (m) H/D
Fermentadores 10 1.167 2.333 1

Depósitos 50 1.996 3.995 1
Tabla 3. Dimensiones de los recipientes con una H/D = 1
Los depósitos de almacenamiento de vino y de vinagre son del mismo

tamaño, al igual que las dos unidades de fermentadores.
El óptimo así calculado nos ofrece una primera aproximación sobre las
dimensiones de los equipos, aunque para la elección de sus dimensiones
finales se acudirá a criterios de utilidad. Así, para el caso del diseño de los
fermentadores se elige una relación H/D = 1,5, considerada la óptima para
asegurar un correcto recorrido de las burbujas de aire que garantice una
máxima transferencia de materia con el medio. En cuanto a los depósitos de
almacenamiento, se elige una relación H/D = 2 que facilita su ubicación en la
planta, al disminuir su diámetro.
A partir, entonces, de su relación H/D se puede obtener el diámetro y

la altura ideal en cada caso. Para ello se hace uso de:
H
= k ⇒ H = k ⋅D
D
D2 D2 D3
V = π⋅ ⋅H = π⋅ ⋅k ⋅D = ⋅π⋅k
4 4 4
4⋅V
D=3
π⋅k
Después de haber hecho los cálculos pertinentes las dimensiones

quedan como sigue:
RECIPIENTE V (m3) D (m) H (m) H/D
Fermentadores 10 2,040 3,060 1,5

Depósitos 50 3,170 6,340 2
Tabla 4. Dimensiones iniciales para cálculos.
3.2. Datos básicos para el diseño mecánico de los recipientes.
A la hora de empezar a hacer el diseño mecánico de un recipiente

sometido a presión se debe disponer de unos datos básicos:
1. Presión de diseño o de proyecto.

2. Temperatura de diseño o de proyecto.
3. Tipo de material.
4. Velocidad o presión del viento en la zona para la que se proyecta.
5. Coeficiente sísmico.
6. Corrosión máxima prevista para la vida del elemento.
7. Soldadura e inspección radiográfica.
8. Código a utilizar para su diseño y cálculo.
9. tensiones máximas admisibles...
3.2.1. Presión de diseño (PD).
Esta presión debe ser en todo caso mayor a la máxima de operación o

servicio. Su valor se fijará eligiendo el mayor de estos tres valores:
• P ≥ 1,1 ×Presión máxima de operación (Kg/cm2)

• P ≥ Presión máxima de operación + 2 Kg/cm2
• P ≥ 3,5 Kg/cm2
En este proyecto todos los recipientes estarán sometidos a la presión

atmosférica, así que en todos se usará la presión de diseño como 3,5 Kg/cm2.
3.2.2. Temperatura de diseño (TD).
Al igual que en el apartado anterior, debe ser superior a la máxima

que se produzca durante la operación, y es habitual adoptar como
temperatura de diseño el valor de:
T = Máxima temperatura de operación + 20 º C
En este caso, los fermentadores trabajarán a una temperatura máxima

de 31º C, lo que da una temperatura de diseño de 51º C y los depósitos de
almacenamiento tendrán una temperatura de operación ambiental, según las
épocas del año. Como la planta está situada dentro de la bodega, no se
alcanzan grandes temperaturas, por lo que se puede suponer unos 20º C, por
lo tanto la temperatura de diseño será de, aproximadamente, 40º C.
3.2.3. Tipo de material.
En apartados anteriores ya se hizo una selección del material y se llegó

a la conclusión que el material para los depósitos seria AIS316L y para los
fermentadores AISI304L, ambos incluidos en SA-240.
3.2.4. Velocidad o Presión del viento.
Este punto no es necesario estudiarlo, ya que al estar en el interior de

una bodega no se aprecia el viento.
3.2.5. Coeficiente sísmico (z).
La acción sísmica no es uniforme en el globo terrestre, existiendo

diversa probabilidad de producirse movimiento sísmico en unas u otras y
diferente intensidad de movimiento en caso de producirse. Por lo tanto,
mientras en unas zonas no es necesario tener en cuenta los posibles efectos de
movimientos sísmicos a la hora de diseñar recipientes verticales, como es este
caso, hay otras zonas en la que sí es necesario prever tal posibilidad y para
ello se procede a determinar el coeficiente sísmico siguiendo los métodos
impuestos por la reglamentación del país.
3.2.6. Espesor mínimo de pared.
Bien por norma, código, requerimientos de transporte etc., se debe

fijar un valor mínimo de espesor de la envolvente. El espesor mínimo,
excluido el sobre-espesor por corrosión admisible de las envolventes y
fondos, será el mayor de los siguientes valores:
• exigido por el código ASME Sección VIII División 1: t = 2,5 + c (mm)

• según las fórmulas:
D0
t mín = + 2,54 + c(mm)
1000
t mín = 5 + c(mm) para aceros al carbono
t mín = 3(mm) para aceros inoxidables
En apartados posteriores se detallará el espesor de la envolvente para

cada recipiente.
3.2.7. Corrosión máxima prevista para la vida del elemento (c).
La corrosión se puede definir como la erosión química causada por

agentes con o sin movimiento. Es la destrucción gradual de un metal o
aleación debida a procesos como la oxidación o la acción de un agente
químico.
Los recipientes o partes de los mismos que estén sujetos a corrosión,

erosión o abrasión mecánica deben tener un margen de espesor para lograr la
vida deseada, aumentando convenientemente el espesor del material
respecto al determinado por las fórmulas de diseño, o utilizando algún
método adecuado de protección (Norma UG-25 b).
SOBRE-ESPESOR NORMAL PARA

MATERIAL
CORROSIÓN (mm)
Acero al carbono 310

Acero de baja aleación 311
Acero de media aleación 1,512
Acero de alta aleación 1,513
Material no férreo 0,514
Con recubrimiento interior 0
Tabla 5. Sobre-espesor normal de corrosión en función del material.15
10
Comprende cualquier tipo de acero al carbono, includso los aceros al carbono manganeso y los
aceros al carbono microaleados.
11
Comprende los aceros aleados 1,2% Cr.- 1,2% Mo.;1,2% Cr.- 1/2% Mo.;1 ¼ % Cr.- ½ % Mo.; 2 ¼
%Cr.- 1% Mo y 5% Cr.- ½% Mo.
12
Comprende el acero aleado 9% Cr.- 1% Mo.
13
Incluye los aceros aleados 9% Cr., incluso los acero inoxidables de cualquier tipo.
14
Se refiere a recubrimientos tanto metálicos como no metálicos, resistentes al medio corrosivo en
las condiciones normales de operación y siempre que impidan totalmente el contacto del fluido con el
material.
En este caso como el acero que se ha elegido es uno de alta aleación

tanto para los fermentadores como para los depósitos de almacenamiento se
tomará el valor de c = 1,5 mm.
3.2.8. Soldadura e inspección radiográfica.
La unión entre chapas se realiza, normalmente, por medio de una

soldadura, y ésta representa una discontinuidad dentro del trazado de chapa
que puede producir una intensificación local de las tensiones a que se
encuentra sometido el material. Esta razón, junto con la posibilidad de
producirse defectos en la realización de la soldadura y el calentamiento y
rápido enfriamiento al que está sometida la zona próxima a la soldadura, dan
pie a considerar la zona de soldadura como debilitada.
Teniendo en cuenta este hecho, en el cálculo de los recipientes se

introduce una reducción en la tensión máxima admisible, multiplicando ésta
por un coeficiente denominado eficiencia de la soldadura (E), cuyo valor
varía según las normas o códigos, y de acuerdo a la soldadura y los controles
efectuados sobre ella.
3.2.9. Código a utilizar para su diseño y cálculo.
En todo momento el diseño de recipientes se regirá mediante el

Código A.S.M.E. (American Society for Testing and Materials), en concreto la
Sección VIII, División I que es la que recoge los requerimientos para los
recipientes a presión.
15
Datos obtenidos del “manual de recipientes sometidos a Presón”
3.2.10. Tensiones máximas admisibles.
Los recipientes a presión se calculan con unos espesores de pared

capaces de soportar sin deformación la presión a la que se verán sometidos.
Es decir, que la presión a la que trabaja el material sea inferior a la máxima
tensión admisible del mismo.
Esta tensión máxima admisible depende de las características del

material y del coeficiente de seguridad que se adopte, variando con la
temperatura de trabajo. Cada norma o código obtiene el valor de la tensión
máxima admisible de forma diferente, aunque en general las variables que se
barajan son casi siempre las mismas.
Según el código ASME VIII, div. 1 la máxima tensión admisible (S) a la

temperatura del proyecto o diseño es el mínimo de los siguientes valores:
 R' 5 2 
S = mín ; y; f L ; f r 
4 8 3 
• S: tensión máxima admisible a la temperatura de proyecto (Kg/cm2)

• R’: carga de rotura a la temperatura ambiente (20º C), (Kg/cm2)
• y: límite elástico o carga que produce una deformación permanente del
0.2% a la temperatura de diseño o proyecto, (Kg/cm2)
• fL: carga que produce un alargamiento del 1% en 100000 horas, por
deformación viscosa, a la temperatura de diseño o proyecto, (Kg/cm2)
• fr: carga de rotura, por alargamiento en 100000 horas, a la temperatura de
diseño o proyecto, (Kg/cm2)
Particularmente, para los materiales ASTM-ASME, el código ASME

VIII, Div.1, contiene unas tablas (UCS-23) que muestran las tensiones
máximas admisibles para cada material a diferentes temperaturas.
En la siguiente tabla se recogerán todos los datos básicos, vistos hasta

ahora, como resumen:
FERMENTADORES DEPÓSITOS
Presión de operación
1,03
(Kg/cm2)
Presión de diseño
3,5
(Kg /cm2)
Temperatura de
31 20
operación (º C)
Temperatura de diseño
51 40
(º C)
VINO VINAGRE
Acero inoxidable Acero Acero
Tipo de material16 SA-240 inoxidable inoxidable
316L SA-240 SA-240
304L 316L
Carga de rotura
5691,8 5559,2 5691,8
(Kg/cm2)17
Límite elástico
2386,9 2325,7 2386,9
(Kg/cm2)8
Tensión máxima
13300 13400 13300
admisible (psi)7
Sobre-espesor por
1,5
corrosión (mm)
Eficiencia de soldadura 0,85
Inspección radiográfica Por partes
Tabla 6. Resumen de los parámetros necesarios para los cálculos.
16
Datos obtenidos del Manual de recipientes sometidos a Presión
17
Datos obtenidos del Manual del Ingeniero Químico
Para realizar los cálculos se utilizarán las siguientes variables:
t: espesor de la envolvente (mm);

tf: espesor de los fondos (mm);
D: diámetro interior (mm);
D0: diámetro exterior (mm);
S: tensión admisible a la T de diseño (kg/cm2);
E: eficiencia de soldadura;
c: sobre-espesor de soldadura (mm);
P: presión de diseño (kg/cm2);
4. DISEÑO DE LOS FERMENTADORES.
Las dimensiones elegidas de los fermentadores son:
V = 10000L = 10m3
H / D = 1,5
D = 2040 mm
H = 3060 mm
T máx. operación = 31º C
T diseño = 51º C
P máx. operación = 1 atm.
P diseño = 3,5 kg /cm2
S (acero 316L, placa SA- 240, T = 123,8 ºF) = 13300 lb /pulg2 = 935,1kg /cm2
c =1,5 mm
E= 0,85
4.1. Cálculo del espesor mínimo de la envolvente
Para calcular el espesor mínimo de la envolvente se hace según dos

apartados diferentes.
4.1.1. Por especificación.
A su vez se estiman dos valores diferentes:

D0 2040
• t= + 2,54 + c(mm) = + 2,54 + 1,5 = 6,08 mm
1000 1000
• t acero inoxidable = 3 mm

4.1.2. Por tensión circunferencial.
• En función del diámetro exterior. Se tomará para el cálculo del
diámetro exterior el espesor máximo calculado anteriormente, es decir, 6,08

mm.
D 0 = 2040 + 2 × 6,08 = 2052,16mm
PD 0 3,5 × 2052,16
t= +c= + 1,5 = 6,01mm
2 SE + 0,8 P 2 × 935,1 × 0,85 + 0,8 × 3,5
• En función del diámetro interior.
P ( D + 2c ) 3,5 × (2040 + 2 × 1,5)

t= +c = + 1,5 = 6,01mm
2SE − 1,2P 2 × 935,1× 0,85 + 0,8 × 3,5
Después de estos cálculos se toma como espesor mínimo el máximo

valor de los cuatro calculados para la envolvente, 6,08 mm, (regido por la
expresión de especificación) y al normalizarlo se tomará un espesor de 7 mm.
Una vez que se tiene el espesor mínimo se tiene que comprobar si

verdaderamente es el idóneo. Para ello se usa la siguiente expresión18:
0,125
A= R 0 (radioexterior ) = 1020 + 7 = 1027 mm
R0
t
A = 8,52 ⋅10 −4
18
Expresiones obtenidas de las Normas ASME, sección VII, división 1.

Con el valor de A (parámetro adimensional) se obtiene B, bien por la

gráfica UHA.28.419, bien analíticamente, según la expresión:
AE
B= donde:
2
E: módulo elástico, en función de la temperatura: 28 ⋅10 6 (psi)
B: tensión de compresión (psi)
8,52 ⋅10 −4 × 28 ⋅10 6

B= = 11928psi
2
Para que el espesor sea el idóneo se debe cumplir que B ≥ S, es decir,

que en este caso el espesor calculado anteriormente no es correcto, ya que no
llega a soportar el valor de S, tensión máxima admisible, por lo que se debe
recalcular el espesor para que aumente su valor. Este cálculo se hace a la
inversa, es decir, suponiendo B = S = 13300psi :
A × 28 ⋅10 6
13300 = ⇒ A = 9,5 ⋅10 −4
2
R 0 = 1020 + t
0,125 0,125
9,5 ⋅10 −4 = = ⇒ t = 7,81mm
R0 1020 + t
t t
Por lo tanto se debe tomar un espesor normalizado de 8 mm.
Con este dato se realizarán todos los cálculos de las tensiones.
19
Gráfica obtenida del “Manual de recipientes sometidos a Presión: diseño y cálculo”, Eugene F.
Megyesy, México, Limusa. 1989.Adjunta en anexos.

4.2. Cálculo de los espesores de los fondos
Principalmente habrá que elegir el tipo de fondo que se va a diseñar.

Hay muchos tipos de fondos pero los más comunes son los fondos
torisféricos tipo Korbbogen o Koppler. Se usarán los fondos Korbbogen, ya
que soportan la misma presión, con un espesor menor, lo que se traduce en
un menor coste a la hora de fabricar el recipiente.
Al igual que antes, se elegirá entre el mayor de los cuatro posibles

espesores a obtener.
4.2.1 Por especificación.
Ahora se toma el diámetro exterior en función del espesor calculado

en el apartado anterior.
D 0 = D + 2 t = 2040 + 2 × 7 = 2054mm
D0 2056
• t= + 2,54 + c(mm) = + 2,54 + 1,5 = 6,10 mm
1000 1000
4.2.2 Por tensión circunferencial.
• En función del radio exterior.
L = 0,8D = 0,8 × 2040 = 1632mm
L 0 = L + t = 1632 + 7 = 1639mm

1,32PL 0 1,32 × 3,5 × 1639

tF = + c(mm) = + 1,5 = 6,25mm
2SE + 1,12P 2 × 935,1× 0,85 + 1,12 × 3,5
• En función del radio interior.
1,32P(L + c) 1,32 × 3,5 × (1632 + 1,5)

tF = + c(mm) = + 1,5 = 6,25mm
2SE − 0,2P 2 × 935,1× 0,85 − 0,2 × 3,5
Como el espesor mayor es el que viene dado por la tensión

circunferencial, se tomará 6,25mm como el espesor mínimo. Habrá que
normalizarlo por lo que resulta un espesor de 7mm.
El espesor de los fondos también ha de comprobarse de la misma

manera que para el espesor de la envolvente. Como el espesor obtenido es el
mismo se llegará a un valor final de espesor de 8 mm.
Se supone que los dos fondos (el superior y el inferior) serán iguales,
por lo que ambos tendrán las mismas características de diseño.
4.3. Cálculo de la altura de la pestaña (h)
En todos los fondos se realiza la transición de una figura bombeada a

una cilíndrica, que es la carcasa o envolvente. Esta línea de tangencia está
sometida a grandes tensiones axiales que se traducen en fuertes tensiones
locales y éste es el punto más débil del recipiente. Por esta razón no es
aconsejable realizar la soldadura de la unión fondo-carcasa a lo largo de esta
línea. Para evitar esta coincidencia el fondo se situará con una parte
cilíndrica, denominada pestaña o faldilla, con una altura mínima, h que para
un fondo Korbbogen será:
h ≥ 3,5t F (mm) = 3,5 × 8 = 28mm

4.4. Cálculo de las dimensiones reales de los fermentadores.
Al principio se supuso que el fermentador era un cilindro ideal y se

hicieron los cálculos de acuerdo a esta hipótesis, pero ahora se sabe que lleva
los fondos torisféricos, por lo que serán otras sus dimensiones reales.
El volumen total del fermentador será:
VTOTAL = VENVOLVENTE + 2 × VFONDOS + 2 × VPESTAÑA
El volumen total es conocido, pues será V = 10 m3, y a partir de este

dato se calcularán los demás.
Para un fondo tipo Korbbogen;
VFONDO = 0,13 × D 3 = 0,13 × 2,040 3 = 1,104m 3
πD 2 π × 2,040 2
VPESTAÑA = h= 0,028 = 0,091m 3
4 4
Sustituyendo:
10m 3 = VENVOLVENTE + 2 ×1,104 + 2 × 0,091
VENVOLVENTE = 7,61m 3
πD 2 4VENVOLVENTE 4 × 7,61
VENVOLVENTE = H ⇒ H ENVOLVENTE = = = 2,33m
4 πD 2
π × 2,040 2

Al igual que con el volumen se puede hacer con la altura:
H FONDO = 0,26D 0 = 0,26 × 2,056 = 0,53m
H FERMENTADOR = H ENVOLVENTE + 2H FONDOS + 2h =

= 2,33 + 2 × 0,53 + 2 × 0,028 = 3,45m
El volumen total del fermentador es distinto al volumen útil. La parte

alta del fermentador no se podrá utilizar, puesto que podría darse el caso de
inundación por la producción de espumas durante la fermentación, así que,
para mayor seguridad el volumen del fondo superior no se incluirá en el
volumen útil del fermentador, de manera que este será:
Vútil = Venvolvente + Vfondo inf erior + 2 ⋅ Vpestaña
Vútil = 7,61 + 1,10 + 2 ⋅ 0,09 = 8,89m 3
Como resumen se tendrá la siguiente tabla:

FERMENTADOR
ESPESOR(mm) 8,00
ENVOLVENTE ALTURA(m) 2,33
VOLUMEN(m3) 7,61
ESPESOR(mm) 8,00
FONDOS ALTURA(m) 0,53
VOLUMEN(m3) 1,10
ALTURA(mm) 28,0
PESTAÑA
VOLUMEN(m3) 0,09
ALTURA TOTAL (m)20 4,05
DIÁMETRO INTERIOR (m) 2,040
DIÁMETRO EXTERIOR (m) 2,056
VOLUMEN ÚTIL (m3) 8,89
Tabla 7. Dimensiones reales de los fermentadores.
4.5. Esfuerzos en recipientes a presión.
Los recipientes a presión están sujetos a diversas cargas, que causan

esfuerzos de distintas intensidades en las componentes del recipiente. El tipo
e intensidad de los esfuerzos es una función de la naturaleza de las cargas, de
la geometría del recipiente y de su construcción.
Las cargas en este caso son:

• Presión interna.
• Peso del recipiente y su contenido.
•Reacciones estáticas del equipo auxiliar, tuberías, revestimiento,
aislamiento, piezas internas, apoyos.
20
Altura total incluyendo las patas de apoyo.

No se tendrán en cuenta los esfuerzos debidos a los movimientos

sísmicos, por la zona en la que se encuentra, y tampoco los debidos a las
cargas del viento, por encontrarse en el interior de una bodega.
4.5.1 Cálculo de la tensión longitudinal en la envolvente debida a la

presión interna.
P(D + 2c) 3,5 × (2040 + 2 × 1,5)

σ Pa = = = 275,02kg / cm 2
4( t − c ) 4 × (8 − 1,5)
σPa, tensión longitudinal en kg/cm2
4.5.2. Cálculo de pesos y tensiones debida a estos.
El peso del recipiente da origen a un esfuerzo de compresión.
A. MONTAJE Y PARADA.
Se calcula el peso de la envolvente sin líquido en el interior, es

decir, el propio de la envolvente, y la tensión debido a este.
- Peso de la envolvente:
D 0 = D + 2 t = 2040 + 2 × 8 = 2056mm
π(D 02 − D 2 )
PENVOLVENTE = Hρ material10 −6 = 6,165 ⋅10 −6 (D 02 − D 2 )H ENV =
4
−6
= 6,165 ⋅10 (2056 − 2040 2 ) × 2330 = 941,39kg
2
ρmaterial = 7,85kg/dm3

- Tensión debida al peso de la envolvente:
4PENV 10 2 4 × 941,39 ⋅ 10 2
σ PESO = = = 2,25kg / cm 2
π(D 0 − (D + 2c) ) π(2056 − (2040 + 2 × 1,5) )
2 2 2 2
B. OPERACIÓN.
En este caso es donde se tiene en cuenta el líquido en el interior de

la envolvente, el propio de la envolvente y también se tendrá en
cuenta los fondos y las tuberías conectadas al fermentador.
B.1. Peso de la envolvente: PENVOLVENTE = 941,39kg
B.2. Peso del líquido en la envolvente:
D2
PLÍQUIDO = VLÍQρ LÍQ V1. LÍQ = π H
4
ρLÍQ, es la densidad del vinagre. Se tomará un valor medio ya

que la densidad varía en función de la temperatura, además, el
vinagre es una mezcla muy variable de ácido acético y etanol, entre
otros componentes: ρvinagre= 1003,7 Kg/m3.
VLíQ, volumen que ocupa el vinagre en la envolvente, (m3)
2,040 2
VLÍQ = π 2,33 = 7,62m 3
4
PLÍQ = 7,62 × 1003,7 = 7643,8kg

B.3. Peso del líquido en los fondos.
Teniendo en cuenta que los fondos elegidos son tipo

Korboggen, se tendrá las expresiones:
PLÏQ = VLÏQ ρ LÏQ VLÍQ = 0,13D 3
VLÍQ = 0,13 × 2,040 3 = 1,104m 3
PLÍQ = 1,104 ×1003,7 = 1108,08kg
B.4. Peso de los fondos.
π 2
PFONDO = D d 8t F D d = 1,174D 0 + 1,7 h
4
Dd, es el diámetro de disco, que para un fondo Korbbogen

tiene esa expresión, en función de la altura de la pestaña (m) y del
diámetro exterior de la envolvente (m). tF, es el espesor de los
fondos (mm)
D d = 1,174 × 2,056 + 1,7 × 0,028 = 2,46m
π
PFONDO = 2,46 2 × 8 × 8 = 304,19Kg
4
B.5.Peso de las tuberías.

Se incrementará un 5% el peso del recipiente, si la relación

H/D es menor de 10, como es en este caso, para calcular el peso
por las tuberías, por tanto:
PTUBERÍAS = 0,05PENV = 0,05 × 941,39 = 47,07 kg
B.6. Peso total.
Wj = ∑ Pi = PENV + P1.LÍQ + 2PFONDO + 2P2.LÍQ + PTUB =

i =1
= 941,39 + 7643,8 + 2 × 1108,08 + 2 × 304,19 + 47,07 = 19100,60Kg
- Tensión debida al peso total:
4 Wj10 2 4 ×19100,6 ⋅10 2

σ Wj = = = 45,64Kg / cm 2
π(D 02 − (D + 2c) 2 ) π(2056 2 − (2040 + 2 × 1,5) 2 )
4.6. Cálculo del número de soportes.
Para el caso del cálculo de los soportes de los fermentadores se debe

tener en cuenta el siguiente esquema, el cual se seguirá para recipientes
verticales, especificándose que clase de soporte es más conveniente, y en su
caso, cuántos serán necesarios.

Φ exterior Patas del soporte Placas Φ Carga

Φ Φ
del Situación “A” máxima
Nº Tipo Dimensiones Lado Espesor Pernos Taladros
recipiente Taladros. (kg)
Hasta 750 3 10
70×70×10 120 40 15.400
750-1.050 Φ 20 26
1.050-1.350 80×80×10 150 12 Exterior 45 22.500
1.350-1.650 L 100×100×10 del 31.500

4 200 10 65
1.650-1.950 100×100×14 recipiente 48.500
1.950-2.260 - 50 62.500
150×150×16 250 12 90 27 33
2.260-2.565 82.000
2.565-2.870 200×90 85.000
6 I Ver Plano -
2.870-3.200 280×119 150.000
> 3.200 Utilizar Faldón
Tabla 8. Apoyos para recipientes verticales.21
Longitud entre líneas de

Longitud soldadura “B”
tangencia
Hasta 1.830 150
1.830-2.745 230
2.745-6.000 (máx.) 305
Tabla 9. Parámetro B para el cálculo de los soportes para depósitos verticales.22
Para este apartado, el diámetro exterior de los fermentadores es 2056

mm, por lo que según la tabla se ha elegido poner 4 patas en forma de L de
150×150×16 mm, de una altura aproximada de 1m, del mismo material del
que se ha realizado el fermentador, es decir, acero inoxidable AISI 316L. Se
soldará a una placa cuadrangular de 250 mm de lado y 12 mm de espesor. El
conjunto irá anclado al suelo mediante unos pernos de anclaje, los cuales
tendrán un diámetro de 27 mm. El diámetro de la situación de los taladros en
el recipiente se obtiene de la expresión:
D 0 − 50 = 2056 − 50 = 2006mm
21
Todas las dimensiones están en mm.
22
Todas las dimensiones están en mm.

Para cada taladro se debe hacer un diámetro de 33 mm. El valor de A,

es decir, la distancia que hay desde el centro del taladro hasta el final de la
placa cuadrangular, será de 60 mm. La carga máxima que soportará cada
fermentador en esta situación, cargado de líquido, será de 62500 kg, y en este
caso se comprueba que puede soportar todo el peso del fermentador, ya que
este es 19100,60 kg, calculado en el apartado anterior.
4.7. Cálculos de las tensiones admisibles.
4.7.1. Tensión admisible a tracción.
La máxima tensión a tracción a la que este tipo de elementos puede

estar sometidos no podrá superar la máxima tensión admisible a la
temperatura de diseño, es decir, 51º C que se especifica en el apartado UG-
23.a del Código ASME, Sec. VIII, Div. 1 para el material seleccionado (acero
inoxidable AISI 316L)(S=13300psi=935,1Kg/cm2)23 y afectada por el
coeficiente de eficiencia de la soldadura (E=0,85).
σ TRACCIÓN = S ⋅ E = 935,1× 0,85 = 794,84kg / cm 2
4.7.2. Tensión admisible a compresión.
En este caso la máxima tensión a compresión será la menor de los dos

valores siguientes:
• Tensión admisible a la tracción para E=1:
σ COMPRESIÓN = S ⋅ E = 935,1×1 = 935,1kg / cm 2
23
Adjunto en anexos.

• El valor del parámetro B calculado antes para la comprobación del

espesor, pero en este caso como ese valor era menor se tomó el de la
tensión máxima admisible, por tanto:
B = 13300psi = 935,1kg / cm 2
Así el valor que se toma para tensión admisible a compresión será

σCOMPRESIÓN = 935,1kg/cm2
4.7.3. Tensión admisible a pandeo.
Será, al igual que antes, el valor menor de los siguientes:
1 1
• × lím.elástico = × 2386,9 = 795,63kg / cm 2
3 3
( t − c) (8 − 1,5)
• 1,05 ⋅ 10 5 × = 1,05 ⋅ 10 5 × = 663,91kg / cm 2
R0 1028
Será, por tanto, σPANDEO = 663,91 kg/cm2
4.7.4. Tensión admisible a prueba.
Será el valor menor de los siguientes:
• 0,9 × lím.elástico = 0,9 × 2386,9 = 2148,21kg / cm 2
• 0,495×Carga rotura = 0,495×5691,8 = 2817,44 kg/cm2
Por tanto, la máxima tensión a pandeo será, σPANDEO = 2148,21 kg/cm2

4.8. Pruebas hidráulicas.
Todo recipiente sometido a presión debe ser comprobado antes de su

puesta en marcha. La comprobación consiste en ensayos no destructivos,
tales como radiografiados, comprobación con líquidos penetrantes y
partículas magnéticas de las soldaduras y una prueba hidráulica del
recipiente a una presión mayor que la del proyecto.
Los valores mínimos de la presión de prueba hidráulica varían según

los códigos de diseño; así, para el código ASME VIII, Div.1 la presión de
prueba es:
4.8.1. Prueba inicial
Sa
PHmi = 1,5 ⋅ P ⋅ = 1,5 × 3,5 = 5,25kg / cm 2
S
siendo:
PHm,i: presión hidráulica mínima inicial, kg/cm2

P: presión de diseño o proyecto, kg/cm2
S: tensión admisible de diseño, kg/cm2
Sa: tensión admisible a temperatura ambiente, kg/cm2
En este caso Sa =S
4.8.2. Prueba periódica
Sa
PHmp = 1,3 ⋅ P ⋅ = 1,3 × 3,5 = 4,55Kg / cm 2
S

El diseñador ha de verificar en todos los casos que las tensiones en las

paredes durante la prueba hidráulica no superen el 90% del límite elástico
del material y, en caso contrario, deberá aumentar el espesor de las paredes
de forma que se cumpla esta condición.

5. DISEÑO DEL DEPÓSITO DE VINO.
Las dimensiones elegidas para el depósito de vino son:
V = 50000 L = 50 m3
H/D = 2
D = 3170 mm
H = 6340 mm
T diseño = 40º C = 104º F
P diseño = 3,5 kg/cm2
S (acero 304L, placa SA- 240, T = 104 ºF) = 13400 lb. /pulg2(psi) = 942,1Kg. /cm2
c = 1,5 mm
E = 0,85


D0 3170
• t= + 2,54 + c(mm) = + 2,54 + 1,5 = 7,21mm
1000 1000

• En función del diámetro exterior. Tomaré para el cálculo del

mm.
D 0 = 3170 + 2 × 7,21 = 3184,42mm
PD 0 3,5 × 3184,42
t= +c= + 1,5 = 8,45mm
2 SE + 0,8 P 2 × 942,1× 0,85 + 0,8 × 3,5
P ( D + 2c ) 3,5 × (3170 + 2 × 1,5)

t= +c = + 1,5 = 8,45mm
2SE − 1,2P 2 × 942,1× 0,85 − 1,2 × 3,5
Después de estos cálculos se toma como espesor mínimo para la

envolvente el de 8,45 mm, (regido por la expresión de especificación) y al
normalizarlo se tomará un espesor de 9mm.

0,125 0,125
A= = = 7,06 ⋅10 −4
R0 1594
t 9
R 0 (radioexterior ) = 1585 + 9 = 1594mm
A = 7,06 ⋅10 −4
24
Expresiones obtenidas de las Normas ASME, sección VII, división 1.

Con el valor de A (parámetro adimensional) se obtiene B, bien por la

gráfica UHA 28.3 (adjunta en los anexos), bien analíticamente, según la
expresión:
AE
B= donde:
2
E: módulo elástico, en función de la temperatura: 28 ⋅10 6 (psi)
7,06 ⋅10 −4 × 28 ⋅10 6

B= = 9880,8psi
2
Para que el espesor sea el idóneo se debe cumplir que B ≥ S, es decir

A × 28 ⋅10 6
13400 = ⇒ A = 9,6 ⋅10 −4
2
R 0 = 1585 + t
0,125 0,125
9,6 ⋅10 −4 = = ⇒ t = 12,23mm
R0 1585 + t
t t
Con este dato se podrán hacer los cálculos de las tensiones.

Los fondos, al igual que en los fermentadores, serán tipo Korbbogen,

por las mismas razones.
Se elegirá el espesor, el valor mayor de los cuatro posibles a calcular.
Ahora se toma el diámetro exterior en función del espesor calculado en el

apartado anterior.
D 0 = D + 2 t = 3170 + 2 × 13 = 3196mm
D0 3196
• t= + 2,54 + c(mm) = + 2,54 + 1,5 = 7,24 mm
1000 1000
L = 0,8D = 0,8 × 3170 = 2536mm
L 0 = L + t = 2536 + 13 = 2549mm
1,32PL 0 1,32 × 3,5 × 2549

tF = + c(mm) = + 1,5 = 8,83mm
2SE + 1,12P 2 × 942,1× 0,85 + 1,12 × 3,5

1,32P(L + c) 1,32 × 3,5 × (2536 + 1,5)

tF = + c(mm) = + 1,5 = 8,82mm
2SE − 0,2P 2 × 942,1× 0,85 − 0,2 × 3,5

circunferencial, se tomará 8,83 mm como el espesor mínimo. Habrá que
normalizarlo por lo que resulta un espesor de 9 mm.

Para el diseño del depósito de vino también se tendrá que calcular la

altura de la pestaña para un fondo Korbbogen:
h ≥ 3,5t F (mm) = 3,5 ×13 = 45,5mm
5.4. Cálculo de las dimensiones reales del depósito de vino.
Se procede a calcular las dimensiones reales, teniendo en cuenta los

fondos.


VFONDO = 0,13 × D 3 = 0,13 × 3,17 3 = 4,14m 3
πD 2 π × 3,17 2
VPESTAÑA = h= 0,0455 = 0,36m 3
4 4
Sustituyendo:
50m 3 = VENVOLVENTE + 2 × 4,14 + 2 × 0,36
4 πD 2 π × 3,17 2
D 0 = D + 2 t = 3170 + 2 × 13 = 3196mm
H FONDO = 0,26D 0 = 0,26 × 3,196 = 0,83m

= 5198 + 2 × 830 + 2 × 45,5 = 6,95mm
Como en el caso de los fermentadores, se tendrá un volumen útil:
VÚTIL = VENVOLVENTE + VFONDOINFERIOR + 2 ⋅ VPESTAÑA
VÚTIL = 41,01 + 4,14 + 2 ⋅ 0,36 = 45,87 m 3

DEPÓSITO DE VINO
ESPESOR(mm) 13,00
VOLUMEN(m3) 41,01
ESPESOR(mm) 13,00
VOLUMEN(m3) 4,14
ALTURA(mm) 45,50
PESTAÑA
VOLUMEN(m3) 0,36
DIÁMETRO INTERIOR (m) 3,170
DIÁMETRO EXTERIOR (m) 3,196
Tabla 10. Dimensiones reales del depósito de vino.


25
La suma de la altura del depósito y el faldón.



5.5.1. Cálculo de la tensión longitudinal en la envolvente debida a la

presión interna.
P(D + 2c) 3,5 × (3170 + 2 ×1,5)

σ Pa = = = 241,36kg / cm 2
4( t − c ) 4 × (13 − 1,5)

D 0 = D + 2 t = 3170 + 2 × 13 = 3196mm
π(D 02 − D 2 )
4
−6
= 6,165 ⋅10 (3196 − 3170 2 ) × 5198 = 5303,34kg
2

4PENV 10 2 4 × 5303,34 ⋅10 2

σ PESO = = = 4,61kg / cm 2
π(D 0 − (D + 2c) ) π(3196 − (3170 + 2 × 1,5) )
2 2 2 2
B. OPERACIÓN.

D2
PLÍQUIDO = VLÍQ ρ LÍQ VLÍQ = π H
4
ρLÍQ, es la densidad del vino. Esta a una temperatura

aproximada a los 20º C, será 978kg/m3
3,17 2
VLÍQ =π 5,198 = 41,01m 3
4
PLÍQ = 41,01× 978 = 40107,78kg


VLÍQ = 0,13 × 3,17 3 = 4,14m 3
PLÍQ = 4,14 × 978 = 4050,04Kg
π 2
PFONDO = D d 8t F D d = 1,174D 0 + 1,7 h
4

fondos (mm)
D d = 1,174 × 3,196 + 1,7 × 0,0455 = 3,83m
π
PFONDO = 3,83 2 × 8 ×13 = 1197,25Kg
4

B.5. Peso de las tuberías.
Se incrementará un 5% el peso del recipiente, si la relación H/D

es menor de 10, como es en este caso, para calcular el peso por las
tuberías, por tanto:
B.6. Peso total.

i =1
= 5303,34 + 40107,78 + 2 × 1197,25 + 2 × 4050,04 + 265,17 = 56160,95kg
4 Wj10 2 4 × 56160,95 ⋅ 10 2
σ Wj = = = 48,83kg / cm 2
π(D 02 − (D + 2c) 2 ) π(3196 − (3170 + 2 × 1,5) )
2 2
5.6. Cálculo del diseño del apoyo del depósito.
Al igual que para el caso de los fermentadores, se debe observar la

tabla en la que aparece el número y el tipo de soporte en función del
diámetro del recipiente.
Ahora el diámetro exterior es 3196 mm, por tanto esta muy cerca de
3200 mm, así que lo mejor será ponerle un faldón.
Para ello se debe recurrir a las expresiones adecuadas y ellas darán las
dimensiones correctas.

5.6.1. Espesor del faldón.
Para el cálculo del espesor mínimo del faldón se tomará el mayor de

los dos siguientes casos:
- 6 mm, en el caso de que el depósito tenga un espesor igual o superior

a esos 6 mm. En caso contrario, el faldón tendrá un espesor igual al
mínimo espesor del recipiente.
- El valor obtenido de la siguiente fórmula en las condiciones de

operación y prueba hidráulica:
12 ⋅ M T W
t FALDÓN = +
R ⋅ π⋅S⋅ E D ⋅ π⋅S⋅ E
2
Siendo:
tFALDÓN: espesor del faldón, (pulg);

MT: momento debido al viento, (pies-libra);
R: radio exterior del faldón, (pulg);
S: tensión máxima admisible, (lb/pulg2);
E: eficiencia de la junta del faldón a la cabeza, (0,6 para soldadura a
tope, 0,45 para soldadura a traslape);
W: peso del depósito, (lb);
D: diámetro exterior del faldón, (pulg).
El primer sumatorio se anula ya que el momento debido al viento es

nulo, porque como queda dentro de la bodega. Así que tan solo se tendrá que
calcular el segundo de los sumatorios.
En la siguiente tabla se recogen los datos en las unidades necesarias.

W 56160,95 Kg 123812,4 lb
S 942,1 Kg/cm2 13400 lb/pulg2
D26 3196 mm 125,83 pulg
Tabla 11. Parámetros necesarios para el cálculo de las dimensiones del faldón del
depósito de vino.
123812,4
t FALDÓN = = 0,039pu lg = 0,989mm
125,83 ⋅ π ⋅13400 ⋅ 0,6
Por tanto se tomará 6 mm como espesor mínimo del faldón, ya que es

el mayor de los dos valores.
5.6.2. Diseño de los pernos.
En este apartado se debe calcular el número de pernos, su diámetro y

la distancia entre ellos.
Para ello se hace uso de:
12 ⋅ M T W
T= −
AB CB
Siendo:
T: tensión máxima, (lb/pulg);
CB: circunferencia del círculo de los pernos, (pulg).
Suponiendo que se tiene un diámetro aproximadamente de 329627 mm

(129,7 pulg):
26
Se supone este diámetro exterior del faldón como el diámetro exterior del depósito, aunque
realmente se le debería sumar el espesor del faldón, pero eso es lo que se quiere calcular.
27
Se supone 100 mm más que el diámetro del recipiente.

C B = π ⋅ D P = π ⋅129,7 = 407,6pu lg
123812,4
T=− = −303,7lb / pu lg
407,6
T ⋅ CB
BA =
S⋅ N
Siendo:
N: número de pernos,
BA: área requerida de un perno.
El número de pernos depende del diámetro del círculo de pernos, así

que en este caso como se tiene un diámetro aproximado de 129 pulg,
mirando la tabla B, corresponde con 20 pernos. Haciendo la comprobación,
sale una distancia entre pernos de 20,38 pulg, cuando el mínimo es 18 pulg,
por lo que es correcto.
303,7 ⋅ 407,6
BA = = 0,462pu lg
13400 ⋅ 20
De la tabla A, el área inmediatamente superior a la dada es la de 0,551

pulg, que se corresponde con un diámetro de pernos de 1 pulg. A este
diámetro hay que sumarle el espesor por corrosión, 1/8 pulg, así que queda
un diámetro de pernos de 11/8 pulg (28,6mm).

5.6.3. Anillo de la base.
Para calcular el anillo de la base, se hace uso de nuevo de la tabla A. A

un diámetro de pernos de 11/8 pulg, corresponde unos valores l2 = 11/2pulg y
l3= 11/8pulg.
1 1
t B = 0,32 ⋅ l1 l1 = l 2 + l 3 = 1 + + 1 + = 2,625pu lg
2 8
t B = 0,32 ⋅ 2,625 = 0,84pu lg = 21,3mm
A esto, además, habrá que sumarle el espesor del faldón y 1 pulg

como mínimo más, quedando 4,75 pulg (120,65mm).
5.6.4. Altura del faldón.
Se acuerda que la distancia desde el fondo del depósito hasta el suelo

sea de unos 400 mm, y para saber la altura del faldón, habrá que sumarle la
altura de los fondos para que vaya soldado justo en la unión de la pestaña
con el fondo.
Figura 5. Depósito con faldón.

Para este caso la altura del fondo inferior es 830 mm, entonces:
Altura del faldón = 1230 mm
La máxima tensión a tracción a la que este tipo de elementos puede

estar sometidos, no podrá superar la máxima tensión admisible, a la
temperatura de diseño, es decir 40º C se especifica en el apartado UG-23.a del
Código ASME, Sec. VIII, Div. 1 para el material seleccionado (acero
inoxidable AISI 304L)(S=13400psi=942,1kg/cm2)28 y afectada por el
coeficiente de eficiencia de la soldadura (E=0,85).
5.7.2.Tensión admisible a compresión.

valores siguientes:
σ COMPRESIÓN = S ⋅ E = 942,1× 1 = 942,1kg / cm 2
28
Adjunto en anexos.


B = 13400psi = 942,1Kg / cm 2

1 1
3 3
( t − c) (13 − 1,5)
• 1,05 ⋅ 10 5 × = 1,05 ⋅ 10 5 × = 755,63kg / cm 2
R0 1598



prueba es:
Sa
PHmi = 1,5 ⋅ P ⋅ = 1,5 × 3,5 = 5,25kg / cm 2
S
siendo:

En este caso Sa =S
Sa
PHmp = 1,3 ⋅ P ⋅ = 1,3 × 3,5 = 4,55kg / cm 2
S


del material, y en caso contrario deberá aumentar el espesor de las paredes

6. DISEÑO DE LOS DEPÓSITOS DE DESCARGA Y VINAGRE.
El depósito de descarga de vinagre producido que procede

directamente de los fermentadores y el depósito de almacenamiento de
vinagre una vez filtrado tiene las mismas características, por lo que los
cálculos serán los mismos.
Las dimensiones elegidas para ambos depósitos son:
V = 50000 L = 50 m3
H/D = 2
D = 3170 mm
H = 6340 mm
T diseño = 40º C = 104º F
P diseño = 3,5 kg /cm2
S (acero 316L, placa SA- 240, T = 104 ºF) = 13300 lb. /pulg2 = 935,1Kg. /cm2
c = 1,5 mm
E = 0,85


D0 3170
• t= + 2,54 + c(mm) = + 2,54 + 1,5 = 7,21mm
1000 1000
• En función del diámetro exterior. Se tomará para el cálculo del

mm.
D 0 = 3170 + 2 × 7,21 = 3184,42mm
PD 0 3,5 × 3184,42
t= +c= + 1,5 = 8,50mm
2 SE + 0,8 P 2 × 935,1× 0,85 + 0,8 × 3,5
P ( D + 2c ) 3,5 × (3170 + 2 ×1,5)

t= +c = + 1,5 = 8,50mm
2SE − 1,2P 2 × 935,1× 0,85 − 1,2 × 3,5
Después de estos cálculos se toma como espesor mínimo para la

envolvente el de 8,50 mm, que es el que está regido por la expresión de
especificación y al normalizarlo se tomará un espesor de 9mm.

29
Expresiones obtenidas la las Normas ASME, sección VII, División 1.

0,125 0,125
A= = = 7,06 ⋅10 −4
R0 1594
t 9
R 0 (radioexterior ) = 1585 + 9 = 1594mm
A = 7,06 ⋅10 −4
Con el valor de A ( parámetro adimensional) se obtiene B, bien por la

gráfica UHA 28.4 (adjunta en los anexos) o bien analíticamente, según la
expresión:
AE
B= donde:
2
E: módulo elástico, en función de la temperatura 28 ⋅10 6 (psi)
7,06 ⋅10 −4 × 28 ⋅10 6

B= = 9880,8psi
2
Para que el espesor sea el idóneo se debe cumplir que B ≥ S, es decir

A × 28 ⋅10 6
13300 = ⇒ A = 9,5 ⋅10 −4
2
R 0 = 1585 + t
0,125 0,125
9,6 ⋅10 −4 = = ⇒ t = 12,16mm
R0 1585 + t
t t

Con este dato se podrán hacer los cálculos de las tensiones.
Los fondos, como en apartados anteriores, serán tipo Korbbogen.

El espesor será el mayor de los cuatro posibles calculados.
6.2.1 Por especificación.
Ahora se toma el diámetro exterior en función del espesor calculado

en el apartado anterior.
D 0 = D + 2 t = 3170 + 2 × 13 = 3196mm
D0 3196
• t= + 2,54 + c(mm) = + 2,54 + 1,5 = 7,24 mm
1000 1000
6.2.2 Por tensión circunferencial.
L = 0,8D = 0,8 × 3170 = 2536mm
L 0 = L + t = 2536 + 13 = 2549mm
1,32PL 0 1,32 × 3,5 × 2549

tF = + c(mm) = + 1,5 = 8,89mm
2SE + 1,12P 2 × 935,1× 0,85 + 1,12 × 3,5

1,32P(L + c) 1,32 × 3,5 × (2536 + 1,5)

tF = + c(mm) = + 1,5 = 8,88mm
2SE − 0,2P 2 × 935,1× 0,85 − 0,2 × 3,5

circunferencial, se tomará 8,89 mm como el espesor mínimo. Habrá que
normalizarlo por lo que resulta un espesor de 9 mm.

Para el diseño del depósito de vino también se tendrá que calcular la

altura de la pestaña para un fondo Korbbogen:
h ≥ 3,5t F (mm) = 3,5 ×13 = 45,5mm
6.4. Cálculo de las dimensiones reales del depósito de vinagre.
Se procede a calcular las dimensiones reales, teniendo en cuenta los

fondos.



VFONDO = 0,13 × D 3 = 0,13 × 3,17 3 = 4,14m 3
πD 2 π × 3,17 2
VPESTAÑA = h= 0,0455 = 0,36m 3
4 4
Sustituyendo:
50m 3 = VENVOLVENTE + 2 × 4,14 + 2 × 0,36
4 πD 2 π × 3,17 2
D 0 = D + 2 t = 3170 + 2 × 13 = 3196mm
H FONDO = 0,26D 0 = 0,26 × 3,196 = 0,83m

= 5198 + 2 × 830 + 2 × 45,5 = 6,95mm
Para calcular el volumen útil se procederá como antes:
VÚTIL = VENVOLVENTE + VFONDOINFERIOR + 2 ⋅ VPESTAÑA
VÚTIL = 41,01 + 4,14 + 2 ⋅ 0.36 = 45,87 m 3

DEPÓSITO DE VINAGRE
ESPESOR(mm) 13,00
VOLUMEN(m3) 41,01
ESPESOR(mm) 13,00
VOLUMEN(m3) 4,14
ALTURA(mm) 45,50
PESTAÑA
VOLUMEN(m3) 0,36
DIÁMETRO INTERIOR (m3) 3,17
DIÁMETRO EXTERIOR (m3) 3,196
Tabla 12. Dimensiones reales de los depósitos de descarga y almacenamiento de vinagre.


30
Altura total incluyendo el faldón.



6.5.1. Cálculo de la tensión longitudinal en la envolvente debida a la

presión interna.
P(D + 2c) 3,5 × (3170 + 2 ×1,5)

σ Pa = = = 241,36kg / cm 2
4( t − c ) 4 × (13 − 1,5)

D 0 = D + 2 t = 3170 + 2 × 13 = 3196mm
π(D 02 − D 2 )
4
−6
= 6,165 ⋅10 (3196 − 3170 2 ) × 5198 = 5303,34kg
2

4PENV 10 2 4 × 5303,34 ⋅10 2

σ PESO = = = 4,61kg / cm 2
π(D 0 − (D + 2c) ) π(3196 − (3170 + 2 × 1,5) )
2 2 2 2
B. OPERACIÓN.

D2
PLÍQUIDO = VLÍQ ρ LÍQ VLÍQ = π H
4
ρLÍQ, es la densidad del vinagre a la temperatura de 20º C, será

1003,7Kg/m3
3,17 2
VLÍQ = π 5,198 = 41,01m 3
4
PLÍQ = 41,01×1003,7 = 41157,82kg


VLÍQ = 0,13 × 3,17 3 = 4,14m 3
PLÍQ = 4,14 ×1003,7 = 4153,34kg
π 2
PFONDO = D d 8t F D d = 1,174D 0 + 1,7 h
4

fondos (mm)
D d = 1,174 × 3,196 + 1,7 × 0,0455 = 3,83m
π
PFONDO = 3,832 × 8 × 13 = 1197,25kg
4
B.5.Peso de las tuberías.
Se incrementará un 5% el peso del recipiente, si la relación

H/D es menor de 10, como es en este caso, para calcular el peso
por las tuberías, por tanto:

B.6. Peso total.

i =1
= 5303,34 + 41157,82 + 2 × 1197,25 + 2 × 4153,34 + 265,17 = 57427,50kg
4 Wj10 2 4 × 57427,50 ⋅ 10 2
σ Wj = = = 49,93kg / cm 2
π(D 02 − (D + 2c) 2 ) π(3196 − (3170 + 2 × 1,5) )
2 2
6.6. Cálculo del diseño del apoyo de los depósitos.
Al igual que en el depósito de vino se usará un faldón.
6.6.1. Espesor del faldón.
Para el cálculo del espesor mínimo del faldón se tomará el mayor de

los dos siguientes casos:
- 6 mm, en el caso de que el depósito tenga un espesor igual o superior

a esos 6 mm. En caso contrario, el faldón tendrá un espesor igual al
mínimo espesor del recipiente.
- El valor obtenido de la siguiente fórmula en las condiciones de

operación y prueba hidráulica:
12 ⋅ M T W
t FALDÓN = +
R ⋅ π⋅S⋅ E D ⋅ π⋅S⋅ E
2

Siendo:
tFALDÓN: espesor del faldón, (pulg);

MT: momento debido al viento, (pies-libra);
R: radio exterior del faldón, (pulg);
S: tensión máxima admisible, (lb/pulg2);
E: eficiencia de la junta del faldón a la cabeza, (0,6 para soldadura a
tope, 0,45 para soldadura a traslape);
W: peso del depósito, (lb);
D: diámetro exterior del faldón, (pulg).
El primer sumatorio se anula ya que el momento debido al viento es

nulo, porque como queda dentro de la bodega, se supuso esta condición. Así
que tan solo habrá que calcular el segundo de los sumatorios.
En la siguiente tabla se recogen los datos en las unidades necesarias.
W 57427,5 kg 126604,7 lb
S 935,1 Kg/cm2 13300 lb/pulg2
D31 3196 mm 125,83 pulg
Tabla 13. Parámetros necesarios para el cálculo de las dimensiones del faldón de los
depósitos de descarga y almacenamiento de vinagre.
126604,7
t FALDÓN = = 0,040pu lg = 1,019mm
125,83 ⋅ π ⋅13300 ⋅ 0,6
Por tanto se tomará 6 mm como espesor mínimo del faldón, ya que es

el mayor de los dos valores.
31
Se supone el diámetro exterior del faldón como el diámetro exterior del depósito, aunque realmente
se le debería sumar el espesor del faldón, pero eso es lo que se quiere calcular.

6.6.2. Diseño de los pernos.
En este apartado se debe calcular el número de pernos, su diámetro y

la distancia entre ellos.
Para ello se hace uso de:
12 ⋅ M T W
T= −
AB CB
Siendo:
T: tensión máxima, (lb/pulg);
CB: circunferencia del círculo de los pernos, (pulg).
Suponiendo que se tiene un diámetro aproximadamente de 329632 mm

(129,7 pulg):
C B = π ⋅ D P = π ⋅129,7 = 407,6pu lg
126604,7
T=− = −310,6lb / pu lg
407,6
T ⋅ CB
BA =
S⋅ N
Siendo:
N: número de pernos,
BA: área requerida de un perno.
32
Se supone 100 mm más que el diámetro del recipiente.

El número de pernos depende del diámetro del círculo de pernos, así

que en este caso como se tiene un diámetro aproximado de 129 pulg,
mirando la tabla B, corresponde con 20 pernos. Haciendo la comprobación,
sale una distancia entre pernos de 20,38 pulg, cuando el mínimo es 18 pulg,
por lo que es correcto.
310,6 ⋅ 407,6
BA = = 0,476pu lg
13300 ⋅ 20
De la tabla A, el área inmediatamente superior a la dada es la de 0,551

pulg, que se corresponde con un diámetro de pernos de 1 pulg. A este
diámetro hay que sumarle el espesor por corrosión, 1/8 pulg, así que queda
un diámetro de pernos de 11/8 pulg (28,6mm).
6.6.3. Anillo de la base.
Para calcular el anillo de la base, se hace uso de nuevo de la tabla A. A

un diámetro de pernos de 11/8 pulg, corresponde unos valores l2 = 11/2pulg y
l3= 11/8pulg.
1 1
t B = 0,32 ⋅ l1 l1 = l 2 + l 3 = 1 + + 1 + = 2,625pu lg
2 8
t B = 0,32 ⋅ 2,625 = 0,84pu lg = 21,3mm
A esto, además, habrá que sumarle el espesor del faldón y 1 pulg

como mínimo más, quedando 4,75 pulg (120,65mm).

6.6.4. Altura del faldón.
Se acuerda que la distancia desde el fondo del depósito hasta el suelo

sea de unos 400 mm, y para saber la altura del faldón, habrá que sumarle la
altura de los fondos para que vaya soldado justo en la unión de la pestaña
con el fondo.
Para este caso la altura del fondo inferior es A: 830 mm, entonces:
Altura del faldón = 1230 mm
La máxima tensión a tracción a la que este tipo de elementos pueden

estar sometidos, no podrá superar la máxima tensión admisible, a la
temperatura de diseño, es decir 40º C. En este caso que se especifica en el
apartado UG-23.a del Código ASME, Sec. VIII, Div. 1 para el material
seleccionado (acero inoxidable AISI 316L)(S=13300psi=935,1kg/cm2)33 y
afectada por el coeficiente de eficiencia de la soldadura (E=0,85).
6.7.2. Tensión admisible a compresión.

valores siguientes:
33
Adjunto en los anexos.

σ COMPRESIÓN = S ⋅ E = 935,1×1 = 935,1kg / cm 2

B = 13300psi = 935,1kg / cm 2

1 1
3 3
( t − c) (13 − 1,5)
• 1,05 ⋅ 10 5 × = 1,05 ⋅ 10 5 × = 755,63kg / cm 2
R0 1598


prueba es:
Sa
PHmi = 1,5 ⋅ P ⋅ = 1,5 × 3,5 = 5,25kg / cm 2
S
siendo:

En este caso Sa =S

Sa
PHmp = 1,3 ⋅ P ⋅ = 1,3 × 3,5 = 4,55kg / cm 2
S
del material, y en caso contrario deberá aumentar el espesor de las paredes

7. DISEÑO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN.
7.1.Calor generado durante la fermentación.
La fermentación acética se da mediante la reacción exotérmica

siguiente:
CH3CH2OH + O2 > CH3COOH + H2O
∆H = - 495kJ/mol
Lo que quiere decir que produce calor.
Teniendo en cuenta que 1º acético son 10 gramos de ácido acético por

cada litro de vinagre, y que el peso molecular del acético es 60,053 g/mol, se
generarán 0,1665 moles de ácido acético producido por cada grado acético y
litro de vinagre. Cada fermentador tiene una capacidad útil de 8.890 litros, lo
que quiere decir que si todo el volumen se transforma en vinagre se
generarán 1480,36 moles de ácido acético por cada grado acético producido.
Como la velocidad de acetificación admitida es de 0,15 acéticos/h, se generan
222,05 moles de acético/ hora. Estequiométricamente la reacción se da en
relación para etanol-acético de 1:1 lo que significa que el etanol se transforma
a una velocidad de 222,05 moles de etanol / hora.
Dicha reacción desprende un calor de 495 kJ/mol, por lo tanto se

desprende 109916,66 kJ/h34, en cada fermentador.
34
Calor máximo posible, que será el que se desprenda en la etapa de arranque.

7.2. Cálculos para el sistema de refrigeración.
Habrá que determinar primero qué tipo de sistema de refrigeración se

va a usar. El calor a eliminar no es demasiado grande, ni la temperatura
óptima de fermentación por lo que un simple serpentín sería adecuado. Las
camisas refrigeradoras deben tener mayor superficie y por tanto mayor coste.
El proceso tiene una serie de variables que serán fundamentales a la hora de
diseñar el sistema de refrigeración.
TFS
Tubería
DTi
TA DTO
k TC
kF kT
TFE
Di
Do
Figura 6. Variables necesarias para el cálculo del diseño del serpentín.
Do: diámetro exterior del fermentador,

Di: diámetro interior del fermentador,
k: conductividad del material del fermentador (Acero inox. 316L),
Ti: temperatura en el interior del fermentador: 31º C,
TFE: temperatura de entrada del agua refrigerante: 12º C,
TFS: temperatura de salida del agua refrigerante,

kF: conductividad del fluido en el interior serpentín (agua),

TA: temperatura ambiente: 20º C,
DTi: diámetro interior de la tubería del serpentín,
DTo: diámetro exterior de la tubería del serpentín,
kT: constante de conductividad del material de la tubería del serpentín (acero
inoxidable),
UF: coeficiente global de transmisión de calor del fermentador,
US: coeficiente global de transferencia de calor del serpentín,
∆Tml: temperatura media logarítmica,
AS: área de contacto en el serpentín,
AF: área de contacto del fermentador,
7.2.1. Balance de energía al serpentín.
Haciendo un balance al serpentín de refrigeración se llega a la

expresión:
Q = − m ⋅ C p (TFE − TFS )
Siendo:
Q: calor que absorbe el serpentín (kJ);
m: caudal másico de refrigerante (kg/h);
Cp: calor específico del agua refrigerante, 12º C (285 K) (4183 J/kgK);
7.2.2. Balance de energía al fermentador.
En este caso el balance queda de forma:
Q g = [U F A F (Ti − TA )] + (U S A S ∆Tml )

TCS − TCE + TFE − TFS ∆TSALIDA − ∆TENTRADA

∆Tml = =
TCS − TFS ∆TSALIDA
ln ln
TCE − TFE ∆TENTRADA
Se intentará que el fluido del interior del fermentador sea constante,

así que TCS=TCE=Ti=(28-31ºC).
Donde:
Qg: calor generado en la fermentación,

UF: coeficiente global de transmisión de calor del fermentador,
AF: área de contacto de las paredes del fermentador,
TF: temperatura del fluido en el interior del fermentador,
TA: temperatura en el ambiente,
US: coeficiente global de transmisión de calor del serpentín,
AS: área de contacto exterior del serpentín,
∆Tml: temperatura media logarítmica.
UF·AF·(Ti-TA): calor que se disipa a través de las paredes del
fermentador,
US·AS·∆Tml: calor que se disipa a través de las paredes del serpentín.
Viendo la semejanza entre ambos balances de energía se llega a la

conclusión de:
US·AS·∆Tml = − m ⋅ C p (TFE − TFS )

7.2.2.1. Cálculo del coeficiente global, US.
Una vez que se sabe cuál es el balance de energía del serpentín y

cuáles son las variables en él implicadas, se procede a hacer el cálculo
del coeficiente global de transferencia de calor del serpentín.
Este estará en función de los coeficientes de película hSe y hSi, del

espesor de la tubería y de la conductividad térmica del material de la
pared del intercambiador de calor, según la expresión:
- Para superficies cilíndricas:
1 1 1 DTo DTo 1
= + ln +
US D  2 kT D Ti h Se
h Si  Ti 
 DTo 
Como las paredes del serpentín son metálicas, kT es muy

elevado haciendo que el segundo sumatorio sea muy pequeño, por
lo que el valor de U viene condicionado fundamentalmente por los
valores de hSi y hSe. Este coeficiente U depende de:
- tipo de construcción y su diseño,

- cantidad de superficie interior húmeda,
- velocidad del refrigerante y del producto a enfriar, dato que
habrá que determinar a lo largo de estos cálculos,
- presencia de aceite u otros depósitos sobre las superficies, se
tomará como tuberías sin depósitos, si éstos existieran sería una
resistencia más para el cálculo del coeficiente global,
- estado gas o líquido del producto que enfría.

7.2.2.1.1. Cálculo de hSi.
Para el cálculo de hi se necesita hacer uso del número

adimensional de Nusselt. Este varía según las condiciones de
trabajo. Para este caso en el que el agua va por el interior de la
tubería del serpentín, con un flujo que se puede considerar como
turbulento, en función de la velocidad del agua, se toma la
expresión de Dittus-Boelter:
h i ⋅ DTi
Nu D = = 0,023 ⋅ Re 0D,8 ⋅ Pr n
k agua
n= 0,3 si se enfría el fluido

n= 0,4 si se calienta
Para el caso de:
• ReD > 104

• 0,7< Pr < 100
• L/D > 60
Siendo las expresiones de los números adimensionales de

Reynolds y Prantdl:
ρvD µC p
Re = Pr =
µ k agua
Se necesita, por tanto, además de las propiedades del

material, los diámetros tanto exterior como interior. Para ello se
busca en la bibliografía el tamaño nominal ideal para este caso y se

obtiene una tubería de 2” de diámetro nominal que se corresponde

con DTo= 50,800 mm y DTi= 48,311 mm con un calibre de 18.35
Diámetro interior (mm), DTi 48,311
Diámetro exterior (mm), DTo 50,800
kagua, 12ºC 0,598

Conductividad
térmica
(W/m·K) kacero 316L,20º C 15
Calor específico Cp,agua,12º C (J/kg·K) 4183
Densidad ρagua, 12º C (kg/m3) 999,5
Tabla 14. Resumen de los datos necesarios para el cálculo de hSi.
A partir de estos datos se obtiene que el número de Prandtl es

7,14 y que el de Reynolds es 47241,63· v, como se ve, en función de
la velocidad que lleve el agua en el interior de la tubería.
Sustituyendo en la expresión de Nusselt, resulta que el valor

de hi:
0,598
h S i = 0,023 ⋅ (47241,63 ⋅ v) 0,8 ⋅ (7,14) 0,3 ⋅ = 2818,07 ⋅ v 0,8
0,048311
Este valor se tiene en cuenta cuando la tubería es recta. Para el

caso que no lo sea, como es este, hay que añadir un valor corregido
que sería:
35
Datos obtenidos de “Transferencia de Calor”. Mills, Anthony F. México. Irwin. 1995.

 D 
h SiCORREGIDO = h Si ⋅ 1 + 3,5 
 De 
siendo:
D: diámetro interior de la tubería (48,311mm)

De: diámetro de la espiral del serpentín (1840mm).Este dato se
obtiene de dejar un margen por cada lado del tanque de unos 10
cm, en función del diámetro interior del fermentador.
0,8
W s
h Si = 3077,04·v 0 ,8
 
m2 ⋅ K  m 
para poner este dato en función del caudal másico, en lugar

de la velocidad, pues será mejor trabajar con este, habrá que tener
en cuenta las expresiones:
m π ⋅ D2
Q = v ⋅S Q= S=
ρ 4
Q m m 4m
v= = = =
S ρ ⋅S 2
D ρ ⋅ π ⋅ D2
ρ⋅π⋅
4
sustituyendo en la expresión anterior y haciendo los cálculos

oportunos, quedará:
0,8
W  s 
h Si = 1897,33m 0,8
 
m 2 ⋅ K  kg 

7.2.2.1.2. Cálculo de hSe
Para el cálculo de este dato y, por consiguiente, del tercer

término en la expresión del cálculo del coeficiente global, se ha de
suponer que se está en condiciones de convección forzada, puesto
que en el exterior lo que se tiene es el fluido del fermentador
agitado. Este se puede obtener de la bibliografía para un caso
similar como 493 kcal/h m2 ºC, o lo que es lo mismo 573,39 W/m2
K, una vez hecha la conversión que es más útil en este caso en esas
unidades.
7.2.2.1.3. Resultado de US
Con todos los datos que se tienen ya se puede hacer el cálculo

de US.
1 1 1 D To  D To  1
= + ln  + =
US D Ti 2 k acero  D Ti  h Se
h Si
D To
1 1 0,0508  50,8  1
= + ln +
 48,311  2 15  48,311  573,39
1897,33 ⋅ m 0,8 ⋅  
 50,8 
1
= 5,54 ⋅10 − 4 ⋅ m −0,8 + 1,83 ⋅10 −3
US
Dependerá del caudal másico que lleve el agua a través de la

tubería del serpentín.

7.2.2.2. Cálculo de UF
Como el fermentador tiene forma cilíndrica se tomará la misma

expresión anterior para calcularlo, ahora en función de los diámetros
del fermentador:
1 1 1 Do  Do  1
= + ln +
UF  D i  2 k  D i  h Fe
h Fi  
D
 o
7.2.2.2.1. Cálculo de hFi
Obviamente el valor de hFi será el mismo que en el caso

anterior he, por lo que se toma el mismo dato:
hFi =573,39 W/m2 K
7.2.2.2.2. Cálculo de hFe
Ahora el exterior será el ambiente, es decir, la pared del

fermentador está en contacto con el aire y no se dará entonces una
convección forzada, sino libre, por encontrarse en el interior de la
bodega. Así pues, se deben tomar otras expresiones y nuevos
números adimensionales para hacer el cálculo del coeficiente de
transmisión en la película.
Estas expresiones son para el número adimensional de

Rayleigh y el de Grashof:
g ⋅ β ⋅ L3 ⋅ ∆T ⋅ ρ 2 g ⋅ β ⋅ L3 ⋅ ∆T
Gr = =
µ2 ν

g ⋅ β ⋅ L3 ⋅ ∆T ⋅ ρ 2  µ ⋅ Cp 
Ra = Gr Pr =  
µ2  k 
En el caso de superficies de cilindros verticales con relación

diámetro a radio:
D 35
≥ 0.25 se presentan en los valores de C y n para la expresión
L Gr
del número de Nusselt para superficies isotermas:
Nu = C ⋅ Ra n
Planos y Ra C n
cilindros 104-109 0.59 1/4
verticales 109-1013 0.10 1/3
Tabla 15. Parámetros adimensionales para el cálculo del diseño del serpentín.
Entonces se debe calcular el número adimensional de Ra, pero

antes se necesita saber cuáles son las variables de las que depende:
g: aceleración de la gravedad: 9,81 m/s2
β: coeficiente de expansión volumétrica que, considerando el aire

como gas ideal, es:
1 1
β= = = 3,41 ⋅ 10 −3 K −1
TA (K ) 20 + 273
ρ: densidad del aire a 20º C: 1,205 kg/m3
L: altura total del fermentador (sin contar las patas de apoyo): 3,45
m

∆T: diferencia de temperatura entre la pared del fermentador y el

ambiente: Tpared-TA=Ti-TA=31-20=11º C (ó K)
µ: viscosidad del aire a 20º C: 18,20·10-6 kg/m·s
Cp: calor específico del aire a 20º C: 1006,5 J/kg·K
k: conductividad térmica del aire a 20º C: 0,02624 W/m·K.
2
m  kg 
( )
9,81  ⋅ 3,41 ⋅ 10 −3 K −1 ⋅ 1,2012  3  ·3,45 3 (m ) ·11(º K )
3
s m 
Gr =
 kg 
(18,20·10 −6 ) 2  
 ms 
Gr = 6,6588 ⋅1010
Ra = Gr ⋅ Pr = 6,6588 ⋅1010 ⋅ 0.69
Ra = 4,5945 ⋅1010
Una vez que se tiene calculado los números adimensionales

se puede hacer la comprobación necesaria para aplicar la expresión
de Nusselt.
D 2,056 35 35
= = 0,5959 = = 0,0689
L 3,450 Gr 0 , 25
6,6588 ⋅1010
0,5959 ≥ 0,0689 se comprueba, por lo tanto puedo aplicar la
expresión anterior con los coeficientes C = 0,10 y n = 1/3 ya que el

Ra se encuentra en dicho intervalo:

h Fe ⋅ D o
Nu = = 0,10 ⋅ Ra 1 / 3
k aire
0,02624 W
h Fe = 0,10 ⋅ 4,5945 ⋅1010 ⋅ = 4,5711 2
2,056 m ⋅K
7.2.2.2.3. Resultado de UF
Al igual que antes, ya se puede calcular el valor de UF, y éste

no estará en función de ninguna variable.
La conductividad térmica será la misma que para el caso
anterior, ya que el serpentín y el fermentador están fabricados del
mismo material, por encontrarse en las mismas condiciones de
ambiente.
1 1 1 0,0508  2,056  1
= + ln +
UF  2,040  2 15  2,040  4,5711
573,39 ⋅  
 2,056 
W
U F = 4,523
m2 ⋅ K
Este valor se ha calculado para una temperatura media de

ambiente de 20º C, pero distinta temperatura no afectaría al valor de UF, ya
que las variaciones de este valor con la temperatura son mínimas.
Además comparando UF con US, calculado en el apartado siguiente, se

puede observar que UF es mucho menor a UF, y por tanto no afecta de gran
manera a los cálculos. Esto significa, que es mucho mayor el calor que se
retira con el agua del serpentín que el que se disipa a la atmósfera.

7.2.2.3. Cálculo de AF
Para calcular el área de contacto del fermentador con el exterior

se supondrá este como si fuera un cilindro perfecto de una altura de
3,45 m y un diámetro de 2,056 m. El área será la suma de la carcasa
más la de los dos
fondos, por tanto:
A F = 2 ⋅ π ⋅ R 2 + 2 ⋅ π ⋅ R ⋅ H = π ⋅ 1,028 2 + 2 ⋅ π ⋅ 1,028 ⋅ 3,45
A F = 28,92m 2
7.2.3. Cálculo de las variables
Hará falta la temperatura de entrada del agua en el serpentín, y al

tener un equipo de refrigeración, se puede fijar la temperatura más adecuada
para el sistema, por lo que se supondrá:
TF E = 12º C = 285º K
A partir de esta temperatura, se calcularán las demás variables.

Las expresiones que se tienen en el balance de energía son:
1. Q g = [U F A F (Ti − TA )] + (U SA S∆Tlm )
2. Q = − m ⋅ C p (TFE − TFS ) = U SA S∆Tml
TCS − TCE + TFE − TFS

3. ∆Tml =
T − TFS
ln CS
TCE − TFE

1
4. = 5,54 ⋅10 −4 ⋅ m −0,8 + 1,83 ⋅10 −3
US
A modo de resumen se recogerán en una tabla todas las variables fijas

anteriormente calculadas:
Qg (W) UF (W/m2 K) Ti (K) AF (m2) TA (K)
30532,4 4,523 304 28,92 293
Tabla 16. Resumen de las variables fijas útiles para el diseño del serpentín.
Por lo tanto las variables que hay que calcular son AS, UF, m, ∆Tml, TFS.
Por otro lado, se puede calcular la longitud necesaria para el serpentín y con
ello el número de vueltas que debe tener dentro del fermentador. Las
expresiones en este caso son:
AS AS
l= (m) n=
π ⋅ D To π ⋅ D e ⋅ D To
2
Para comenzar con el cálculo se ha de suponer una variable y con ello

seguir con el cálculo de las demás. Para esto lo más fácil es suponer la
temperatura de salida del agua del serpentín. Entonces para la primera
suposición se puede decir que la TFS es algo mayor que la temperatura de
entrada, por ejemplo, 285,5 K. A partir de este dato se puede calcular ∆Tml:
(304 − 285,5) − (304 − 285)

(3) ∆Tml = (304 − 285,5)
= 18,75
ln
(304 − 285)
(2) 30.532,4 − 4,523·28,92·(304 − 293) = U S ·A S ·∆Tml = −m·C p ·(TFE − TFS )
29093,13 = − m ⋅ 4183 ⋅ (288 − 285,5)

m = 13,91kg / s
1
(4) = 5,54 ⋅ 10 − 4 ⋅ 13,91− 0,8 − 1,83 ⋅ 10 − 3
US
U S = 527,27 W / m 2 ⋅ K
(1) 30532,4 = (4,523 ⋅ 28,92 ⋅ (304 − 293)) + (531,73 ⋅ A S ⋅ 18,75)
A S = 2,94m 2
2,94
(5) l = = 18,44m
π ⋅ 0,0508
2,94
(6) n = = 3,19 vueltas
π ⋅1,84 ⋅ 0,0508
2
De igual manera se hará con las distintas temperaturas de salida del

agua de refrigeración. Los cálculos se recogen en la siguiente tabla:

Ts Tlm m Us As l vueltas
285,5 18,749 13,910 527,277 2,943 18,440 3,190

286 18,495 6,955 513,736 3,062 19,185 3,319
286,5 18,240 4,637 502,128 3,177 19,904 3,443
287 17,981 3,478 491,748 3,290 20,616 3,566
287,5 17,721 2,782 482,270 3,404 21,331 3,690
288 17,457 2,318 473,504 3,520 22,054 3,815
288,5 17,191 1,987 465,325 3,637 22,789 3,942
289 16,921 1,739 457,644 3,757 23,541 4,072
289,5 16,649 1,546 450,393 3,880 24,311 4,206
290 16,373 1,391 443,520 4,006 25,104 4,343
290,5 16,094 1,265 436,985 4,137 25,921 4,484
291 15,811 1,159 430,752 4,272 26,767 4,631
291,5 15,524 1,070 424,794 4,412 27,644 4,782
292 15,233 0,994 419,085 4,557 28,556 4,940
292,5 14,938 0,927 413,605 4,709 29,506 5,104
293 14,637 0,869 408,337 4,868 30,499 5,276
293,5 14,332 0,818 403,265 5,034 31,541 5,456
294 14,022 0,773 398,374 5,208 32,635 5,646
294,5 13,706 0,732 393,652 5,392 33,788 5,845
295 13,383 0,696 389,089 5,587 35,008 6,056
295,5 13,054 0,662 384,675 5,794 36,304 6,280
296 12,717 0,632 380,399 6,014 37,684 6,519
296,5 12,372 0,605 376,256 6,250 39,162 6,775
297 12,018 0,580 372,236 6,504 40,751 7,050
297,5 11,654 0,556 368,334 6,778 42,470 7,347
298 11,278 0,535 364,542 7,076 44,340 7,671
298,5 10,890 0,515 360,857 7,403 46,390 8,025
299 10,487 0,497 357,271 7,765 48,656 8,417
299,5 10,067 0,480 353,781 8,169 51,185 8,855
300 9,627 0,464 350,381 8,625 54,045 9,349
300,5 9,163 0,449 347,068 9,149 57,325 9,917
301 8,668 0,435 343,838 9,761 61,164 10,581
301,5 8,135 0,422 340,687 10,497 65,771 11,378
302 7,551 0,409 337,612 11,412 71,506 12,370
302,5 6,893 0,397 334,610 12,615 79,042 13,674
303 6,113 0,386 331,677 14,348 89,907 15,553
303,5 5,086 0,376 328,810 17,397 109,012 18,858
Tabla 17. Cálculo de las variables a distintas temperaturas de salida de Refrigerante.
Se debe elegir un serpentín que no necesite un caudal elevado de agua

(refrigerante) y que no tenga demasiada longitud, para facilitar su limpieza y
mantenimiento, además de tener un menor peso. Por tanto, la mejor elección

será un caudal de refrigerante de 0,449 kg/h, al que le corresponde 9,77

vueltas, tomando 10 vueltas como número exacto.
Recalculando, entonces, para este número de vueltas exacto, se tendrá
un As= 9,22 m2, y una longitud de 57,80 m.
Entonces los datos finales que se necesitaban serán:
TS (º K) US (W/m2 K) AS (m2) m (kg/s) l (m) n
300,5 344,37 9,22 0,449 57,80 10
Tabla 18. Datos finales necesarios para el diseño del serpentín.

8. DISEÑO E IMPLANTACIÓN DE LAS TUBERÍAS.
8.1. Cálculo del diámetro de la tubería.
Para calcular el diámetro interior óptimo de la tubería se puede hacer

uso de la expresión correspondiente a flujo turbulento36 (Re > 3500) y
tuberías de acero inoxidable:
D int .opt . = 3,9 ⋅ q f0, 45 ⋅ ρ 0,13
Siendo:
Dint.opt.: Diámetro interior óptimo de la tubería (pulgadas);

qf: caudal (ft3/s);
ρ: densidad (lb/ft3).
CONDUCCIONES DE VINO
ρvino, 25ºC = 978,97 Kg/m3 = 61,12 lb/ft3

qf = 4 m3/h = 0,039 ft3/s
µvino,25ºC = 0,0015 kg/ms
D int .opt . = 3,9 ⋅ 0,039 0, 45 ⋅ 61,12 0,.13 = 1,55pu lg = 39,37mm
CONDUCCIONES DEL VINAGRE
ρvinagre, 25ºC = 1010,7 Kg/m3 = 63,10 lb/ft3

qf = 4 m3/h = 0,039 ft3/s
36
El número de Reynolds depende del diámetro y aún no se ha calculado este, pero se supone régimen
turbulento, que será lo más probable.

D int .opt . = 3,9 ⋅ 0,039 0, 45 ⋅ 63,10 0,.13 = 1,55pu lg = 39,37 mm
Como se puede observar, el diámetro a usar será el mismo tanto para

el vino como para conducir el vinagre, ya que la diferencia de densidad es
muy pequeña.
Una vez que se sabe cuál es el diámetro interior de la tubería se debe

saber cuál será su diámetro nominal, pero además se debe saber el espesor
correspondiente, que se verá en el apartado siguiente.
El diámetro nominal se puede saber según la norma ANSI B36.19-1965

y BS 1600, para tuberías de acero inoxidable. El diámetro interior
inmediatamente superior al que se acaba de calcular (39,37 mm) es 42,8 mm
que se corresponde con un diámetro nominal de 1 ½ pulgada para una
cédula 10S. (D0= 48,3 mm, espesor 2,77 mm).
8.2. Cálculo del espesor de la pared de la tubería.
Para su cálculo es necesaria la expresión del código de tuberías a

presión ASA B.31.3., y siempre que se cumpla D/t > 4, se usa la expresión de
Barlow:
 PD 
t = M + c
 2σ 
Siendo:
t: espesor mínimo de la pared de la tubería, incluyendo un 12,5% de

tolerancia de fabricación (in);
M: tolerancia de fabricación (1,125 para el acero inoxidable);

P: presión interna de diseño (psi). Para las conducciones se usará la

presión de diseño a las que van conectadas, por tanto será 3,5 Kg/cm2 (49,78
psi)
D: diámetro exterior de la tubería. Sea cuál sea la cédula a usar, el
diámetro exterior es 48,3 mm (1,90 in);
c: tolerancia a la corrosión, más la profundidad del roscado en caso de
tuberías roscadas. Para el caso del acero inoxidable c = 1,5 mm (0,059 in);
σ: tensión máxima admisible (13300 psi para el acero AISI 316L)
 49,78 ⋅1,90 
t = 1,125 + 0,059  = 0,07" = 1,78mm
 2 ⋅13300 
Por lo que este espesor se correspondería con la cédula 10S, con un

espesor de 2,77mm, y un diámetro nominal de 1 1/2 “.
Esta expresión se toma siempre que se cumpla la condición de D/t > 4,

y en este caso es:
D 48,3
= = 27,13 > 4 , por lo que se cumple la condición.
t 1,78
Diámetro
Diámetro Diámetro
nominal Espesor (mm) Cédula
exterior (mm) interior (mm)
(inch)
11/2 48,3 42,8 2,77 10 S
Tabla 19. Diámetro de las tuberías.

8.3. Introducción a las pérdidas de carga.
A la hora de realizar el diseño o dimensionado de las tuberías se suele

utilizar el dimensionado por pérdida de carga o caída de presión. La caída de
presión depende de la velocidad del flujo, la disposición del tubo, su
diámetro, la rugosidad de su superficie interior y las propiedades del líquido
que circula por él.
Las pérdidas de carga en un sistema de tuberías debido al rozamiento

se calculan:
∑ h f = h ft + h fa + h fc
siendo:
Σhf: pérdida por fricción total,

hft: pérdida de carga por fricción debida a la tubería,
hfa: pérdida de carga por fricción debida a los accesorios,
hfc: pérdida de carga por fricción debida al aumento o contracción
brusco de la vena líquida.
El mejor método para determinar la pérdida de carga debida a las

resistencias por rozamiento de la tubería es mediante la fórmula de D’Arcy-
Weisbach:
L v2
h ft = f ⋅ ( m)
D 2g
siendo:
f: coeficiente de rozamiento, sin unidades;

L: longitud equivalente de tubería recta, m;

v: velocidad del flujo, m/s;
g: constante de gravedad, m/s2 ;
D: diámetro interior de la tubería.
Para el caso de las pérdidas de carga debida a los accesorios se puede

calcular con la siguiente fórmula:
v2
h fa = k
g
Donde:
hfa = Pérdida de carga localizada en m.c.a.
k = Coeficiente adimensional que depende del número de Reynolds y
de parámetros asociados al tipo de accesorio a considerar. Al calcular
dichas pérdidas, se pondrá el valor de k para cada accesorio.
v = Velocidad del fluido (m/s)
g = Aceleración de la gravedad (m/s2)
El coeficiente de rozamiento se obtiene mediante el número de
Reynolds:
v⋅d ⋅ρ
Re = donde: ρ: densidad del fluido (kg/m3);
µ
µ: viscosidad del fluido (kg/ms)
Dependiendo del Reynolds se tendrá un tipo de régimen:
• Re < 2000 régimen laminar, en este caso se puede calcular el coeficiente de

rozamiento (f) según la fórmula de Poiseuille f = 16/Re
• Re > 3500, régimen turbulento, cuando prevalece esta condición no existe
una distribución de velocidad definida y las pérdidas de carga resultantes

dependen de la rugosidad de la superficie interior del tubo. Para este caso la

mejor expresión que se usa será la de Colebrook y White37:
1  ε 1,255 
= −4 ⋅ log10  +  Ec.1

f  3,7 ⋅ d (Re ) f 
donde e es la medida lineal de la rugosidad absoluta del tubo (mm).

• 2000 < Re < 3500, flujo indeterminado, aunque es mejor suponer flujo
turbulento.
Para todos los casos también es útil usar la gráfica de Moody para
calcular el coeficiente de rozamiento en función del Reynolds, sabiendo el
número adimensional ε/D “rugosidad relativa”.
Las pérdidas de carga dependen principalmente de las características

del fluido que circula a través de la tubería y de las de la propia tubería, así
que como este proceso tiene varias partes se dividirá en distintos tramos y se
calculará las pérdidas de carga en cada uno de ellos.
Como ya se comentó en la parte de selección del material de
conducciones, se usará tuberías de acero inoxidable AISI 316L de un
diámetro nominal de 11/2 mm, con un espesor de 2,77 mm, calculado en el
apartado anterior 9.1. “Cálculo de diámetro de tubería”.
Este sistema se puede dividir en distintos tramos, que son:
• Tramo 1: depósito de almacenamiento de vino-fermentadores;

• Tramo 2: fermentadores- depósito de descarga;
• Tramo 3: depósito de descarga- microfiltración;
37
Obtenida de “Tuberías Industriales: Diseño, selección, cálculo y accesorios” URMO, S.A. de
ediciones

• Tramo 4: microfiltración- depósito de almacenamiento de vinagre.
Los cálculos se harán para cada tramo.
8.4. Tramo 1: depósito de vino- fermentadores.
El siguiente esquema puede reflejar cómo queda la disposición

correspondiente al primer tramo.
VR2
VC2
Punto X
VR1
VC1
FERMENTADOR 2
VP1
B1
FERMENTADOR 1
DEPÓSITO DE
ALMACENAMIENTO
DE VINO
Figura 7. Primer tramo para el cálculo de las pérdidas de carga.
En el que se puede ver que hay una válvula de compuerta (VP1)

abierta completamente, dos válvulas de control (VC1, VC2), dos válvulas de
retención (VR1,VR2) y una bomba de descarga para el tanque del vino (B1),
además de los accesorios necesarios.
En los cambios de sentido se instalarán curvas de 90º ya que la pérdida de

carga será menor para estos accesorios en lugar de codos de radio corto.

8.4.1. Cálculo de las pérdidas por fricción debido a la tubería.
En este tramo se encuentra el recorrido del vino desde el tanque de

almacenamiento de vino hasta los fermentadores. Se dividirá en dos tramos.
El tramo 1A irá desde el depósito de almacenamiento hasta el primer
fermentador y el tramo 1B desde el punto X (figura 1) hasta el segundo
fermentador. Para ello se usa una bomba centrífuga que impulse el fluido con
un caudal de 4 m3/h, siendo este un caudal intermedio propicio para el
sistema. La tubería tendrá un diámetro inicial de 48,3 mm, con un espesor
para dicho tipo de tubería de 2,77 mm, por lo que el diámetro interior será
42,8 mm. La bomba centrífuga será marca ESPA y una vez que se obtenga el
valor de la pérdida de carga se podrá decir qué modelo se usará.
Lo primero que se debe tener en cuenta son las características del vino
a una temperatura media de 25º C.
38
ρVINO: 978,97 Kg/m3
µVINO: 0,0015 Kg/ms
εACERO: 0,05 mm;
Se necesita la velocidad con la que circula el fluido por el interior de la

tubería, y para ello hago uso del caudal y de la superficie de dicha tubería:
2
D
Q = v ⋅S = v ⋅ π ⋅
4
4⋅Q 4⋅4 m m
v= = = 2785,4 = 0,77
π⋅D 2
π ⋅ 0,0428 2
h s
38
Datos obtenidos del “Manual del Ingeniero Químico” Robert H.Perry.

Kg m
978,97 3
⋅ 0,77 ⋅ 0,0428m
Re = m s = 21592,75 > 3500 Régimen turbulento
Kg
0,0015
m ⋅s
Con el valor de la rugosidad relativa, es decir, ε / D = 0,05 / 42,8 ≈ 1,2 −3 , y
el número de Reynolds, se calculará el coeficiente de rozamiento haciendo

uso, bien de la expresión vista anteriormente (Ec.1) o bien con la gráfica de
Moody.
La gráfica de Moody es una forma más directa de obtener dicho valor,

así que será esa la que se usará.

Figura 8. Gráfica de Moody.
Se obtiene el valor de “ f ” igual a 0,028.

Una vez conocido el factor de rozamiento se procede a calcular la

pérdida de carga.
LT1A = 0,70 + 2,60 + 2,60 + 4,89 + 2,03 + 2,60 + 0,80 = 16,22m
L v2 16,22 0,40 2
h ft1A =f = 0,026 ⋅ ⋅ = 0,324m
D 2g 0,0428 2 ⋅ 9,81
hft1A = 0,324 m
L T1B = 2,76 + 2,60 + 0,80 = 6,16m
L v2 6,16 0,40 2
h ft1B = f = 0,026 ⋅ ⋅ = 0,123m
D 2g 0,0428 2 ⋅ 9,81
hft1B = 0,123m

8.4.2. Cálculo de pérdidas de carga por fricción debido a los accesorios.
En dicho tramo como resumen se puede tener la siguiente tabla:
ACCESORIO Nº k kT(m)
TRAMO 1A
Codo 90º 4 0,75 3,00

Entrada a tubería 1 1,00 1,00
Válvula de 1 0,25 0,25
compuerta 100%
abierta
retención
control
Ensanchamiento 1 0,20 0,20
gradual de 42,8 a
50 mm
gradual de 32 a
42,8 mm
kTOTAL 1A(m) 14,52
TRAMO 1B
Codos 90º 2 0,75 1,50
Salida de tubería 1 1,00 1,00
retención
kTOTAL 1B(m) 4,50
Tabla 20. Pérdidas de carga para el primer tramo.

v2 0,77 2
Pérdidaddec arg a = k = 14,52 ⋅ = 0,439m
2g 2 ⋅ 9,81
h f a1A = 0,439m
v2 0,77 2
Pérdidaddec arg a = k = 4,50 ⋅ = 0,136m
2g 2 ⋅ 9,81
h f a1B = 0,136m
8.5. Tramo 2: Fermentadores – depósito de descarga.
Se debe proceder como en el apartado anterior, atendiendo al plano de

dicho tramo. Al igual que en el apartado anterior, el segundo tramo se
subdivide en dos partes: el tramo 2 A, que irá desde el fermentador 1 hasta el
punto Y, y el tramo 2 B, desde ese punto hasta la entrada al depósito de
descarga.
VR3
punto Y
DEPÓSITO DE
VC4 DESCARGA
B3
B2
VP3
FERMENTADOR 2
VP2
VC3
FERMENTADOR 1
Figura 9. Segundo tramo para el cálculo de las pérdidas.

En este tramo cada fermentador tendrá una válvula de control (VC3,

VC4), una válvula de compuerta (VP2, VP3), una bomba centrífuga para la
descarga de cada uno de los fermentadores y, en común, una válvula de
retención antes de entrar en el depósito de descarga.
El caudal de la bomba de este tramo será el mismo anterior y la

tubería de iguales características, sin embargo ahora el fluido es vinagre:
ρVINAGRE: 1010,7 Kg/m3

µVINO:0,0012 Kg/ms
ε: 0,05 mm;
ρ ⋅ v ⋅ D 1010,7 ⋅ 0,77 ⋅ 0,0428

Re = = = 27865,76 >3500 Régimen turbulento
µ 0,0012
Al igual que antes se hará uso de la gráfica de Moody, con este valor y
el de la rugosidad relativa, obteniéndose un coeficiente de rozamiento igual a
0,026, valor igual al anterior, ya que la diferencia en el Reynolds no es
apreciable.
El procedimiento de cálculo es el mismo, por tanto se tendrá:
L2A= 7,38 m → hft2A = 0,137 m
L2B= 17,90 m → hft2B = 0,332 m


Se hará el mismo resumen de accesorios para el cálculo de la longitud total:
TRAMO 2A
Codos 90º 2 0,75 1,50

Válvula de
compuerta 100% 1 0,25 0,25
abierta
Válvula de control 2 3,00 6,00
kTOTAL 2A(m) 10,75
TRAMO 2B
Codos 90º 3 0,75 2,25
Válvula de
compuerta 100% 1 0,25 0,25
abierta
Válvula de
1 2,00 2,00
retención
Ensanchamiento
gradual de 42,8 a 1 0,20 0,20
50 mm
Ensanchamiento
gradual de 32 a 1 0,07 0,07
42,8 mm
kTOTAL 2B(m) 9,77
Tabla 21. Pérdidas de carga para el segundo tramo.

hfa2A = 0,345 m
hfa2B = 0,295 m
8.6. Tramo 3. Depósito de descarga – microfiltración.
Para la salida del vinagre del depósito de descarga de vinagre se usa

una bomba (B4), y al igual que en los tramos anteriores se instalarán una
válvula de compuerta (VP4), una válvula de control de dicha salida de fluido
hacia la microfiltración (VC5) y una válvula de retención (VR4) para evitar
que el fluido vuelva hacia atrás.
DEPÓSITO DE
DESCARGA DE
VINAGRE.
EQUIPO DE
MICROFILTRACIÓN.
VC5
B4
VP4
VR4
Figura 10. Tercer tramo para el cálculo de las pérdidas de carga.
Ahora las propiedades del fluido serán las mismas que en apartados
anteriores, pero el caudal volumétrico es más bajo, ya que no hace falta que

se filtre con mucha rapidez. Con eso se puede poner un sistema de

microfiltración más económico y la bomba puede ser más simple.
En este caso se usará un caudal volumétrico de 1000 L/h (1 m3/h), lo

que se corresponde con una velocidad lineal de 696,36 m/h (ó 0,19 m/s), por
tanto al cambiar la velocidad cambia también el número de Reynolds, siendo
ahora:
Re = 6966,44 > 3500 Régimen turbulento
A este valor de Reynolds le corresponde un coeficiente de fricción

0,048.
Usando las longitudes de la tubería, se tiene:
L3= 3,72 m → hft3 = 0,008 m

Codo 90º 1 0,75 0,75

compuerta 100%
abierta
retención
gradual de 42,8 a
50 mm
gradual de 32 a
42,8 mm
kTOTAL (m) 8,27
Tabla 22. Pérdidas de carga para el tercer tramo.
h fa 3 = 0,015m
8.7. Tramo 4: Microfiltración – Depósito de almacenamiento de vinagre.
El esquema queda como sigue:

EQUIPO DE
MICROFILTACIÓN VR5
TANGENCIAL.
VC6
VP5
B5
DEPÓSITO DE
ALMACENAMIENTO DE
VINAGRE FILTRADO.
Figura 11. Cuarto tramo para las pérdidas de carga.
Para el último tramo se usará también un válvula de compuerta (VP5),

una válvula de control (VC6) para cuando el sistema de filtración se pare
actué sobre la bomba (B4) y una válvula de retención (VR5) con la misma
finalidad de las otras.
La velocidad se considerará la misma que la de los tramos que llegan

al sistema de microfiltración. Por tanto el número adimensional quedará
igual y con ello el coeficiente de fricción:
Re = 6966,44 → f = 0,048 m
L4= 18,29 m → hft4 = 0,039 m

Al igual que antes tan solo hay que tener en cuenta los accesorios, ya
que el sistema de microfiltración apenas tiene pérdidas:
ACCESORIO Nº K kT (m)
Codos 90º 6 0,75 4,50

Válvula de
compuerta 100% 1 0,25 0,25
abierta
Válvula de
1 2,0 2,00
retención
gradual de 32 a
42,8 mm
gradual de 42,8 a
50 mm
kTOTAL (m) 12,02
Tabla 23. Pérdidas de carga para el cuarto tramo.
h fa 4 = 0,022m
Todas las pérdidas de carga quedarán recogidas en la siguiente tabla a

modo de resumen:

v(m/s) Re f hft hfa hf,TOTAL
Tramo 1 A 0,77 21592,7 0,028 0,324 0,439 0,763

B 0,77 21592,7 0,028 0,123 0,136 0,259
Tramo 2 A 0,77 27865,8 0,026 0,137 0,325 0,462
B 0,77 27865,8 0,026 0,332 0,295 0,627
Tramo 3 0,19 6966,4 0,048 0,008 0,015 0,023
Tramo 4 0,19 6966,4 0,048 0,039 0,022 0,061
Tabla 24. Resumen de las pérdidas de carga del proceso.

9. CÁLCULO Y SELECCIÓN DE LAS BOMBAS.
9.1. Cálculo de la altura útil de las bombas.
Para selección habrá que calcular la altura útil (H), siendo ésta la
energía neta que la bomba debe transmitir al fluido. Se hace uso de la
ecuación de Bernoulli entre los puntos de aspiración e impulsión de la
bomba.
P1 v2 P v2
+ z1 + 1 + H = 2 + z 2 + 2 + h1−2
ρg 2g ρg 2g
Despejando la altura útil que es lo que interesa, queda:
H=
(P2 − P1 ) + (z − z1 ) +
(v 2
2 − v12)+ h1−2
2
ρg 2g
Siendo:
(P2 − P1 ) : diferencia de altura de presión entre descarga y aspiración;

ρg
(z 2 − z1 ) : diferencia de cotas entre los puntos considerados;
(v 2
2 − v12): diferencia de alturas cinéticas entre la descarga y la
2g
aspiración;
h 1−2 : pérdidas de carga totales entre los puntos considerados.

P1: Presión en la superficie de aspiración. En la superficie del líquido

en el depósito de recepción el valor de la presión rondará el de la presión
atmosférica: P1: 101.300 Pa.
P2: Presión en el punto de descarga, deberá sumarse a la presión

atmosférica la debida a la altura de la columna de vino almacenado. Se
tomará la altura total que ocupa el vino en el depósito.
P2 = Patm + ρh líq g = 101.300 + 4,89 ⋅ 978,97 ⋅ 9,81 = 160065,01Pa
z1: cota de la superficie de aspiración. Se toma la situación más

desfavorable, que es en la que el depósito está prácticamente vacío, lo que
significa que z1= 0m.
z2: cota del punto de descarga, se toma el punto más alto que toma la
línea de impulsión, z2 = 4,89 m.
v1: velocidad lineal de aspiración. Ya que tengo un volumen bastante

grande en el depósito, se supondrá que la velocidad es prácticamente nula, v1
≅ 0 m/s.
v2: velocidad lineal con descarga, que apartado este tramo

corresponde a 0,77 m/s.
h1-2: pérdidas exteriores entre la carga y la descarga. El tramo 1 se

dividió en dos partes, al calcular las pérdidas de carga en el apartado
anterior, pero en este caso ambas se sumarán.
h1-2= 0,763+0,259= 1,022 m

Sustituyendo cada valor se obtiene una altura útil de:
H= 12,06 m
Para todos los tramos se procede del mismo modo, obteniendo la

siguiente tabla como resumen:
TRAMO
Componentes
1 2 3 4
P1 (Pa) 101.300 101.300 101.300 101.300

P2 (Pa) 160.065 130.212 200.00039 101.300
v1(m/s) 0 0 0 0,19
v2 (m/s) 0,77 0,77 0,19 0,19
Z1 (m) 0 0 0 0,5
Z2 (m) 4,89 8,00 0,5 8,00
h1-2 (m) 1,022 1,089 0,019 0,057
H (m) 12,060 11,199 10,475 7,557
Tabla 25. Altura útil y variables necesarias para su cálculo según los distintos tramos.
9.2. Cálculo de la potencia.
La potencia útil W, es la potencia neta que comunica la bomba al

fluido, es decir, es la potencia invertida en impulsar el caudal útil Q a la
altura útil H.
W se calcula según la expresión:
W = Q ⋅ρ⋅g ⋅H
39
El sistema de microfiltración puede alcanzar una presión de 2·105 Pa, dato suministrado por el
fabricante.

Siendo:
W, potencia útil, (W);
Q: caudal que suministra la bomba, (m3/s);
ρ: densidad del fluido, (kg/m3);
g: aceleración de la gravedad, (m/s2);
H: altura útil, (m).
Pero además, teniendo en cuenta que la potencia de accionamiento o

potencia del eje de la bomba es la energía mecánica que la bomba absorbe y
que ésta depende del rendimiento de la misma, se debe calcular según la
expresión:
W
Wa =
ηTOTAL
Si se procede como antes, para cada tramo ambos valores de potencia

se resume en la siguiente tabla:
TRAMO Q (m3/s) ρ (kg/m3) g(m/s2) H (m) W (W) Wa (W)40
1 1,11·10-3 978,97 9,81 12,060 128,56 257,12

2 1,11·10-3 978,97 9,81 11,199 119,38 238,76
3 2,77·10-4 1010,7 9,81 10,475 28,77 57,54
4 2,77·10-4 1010,7 9,81 7,557 20,75 41,50
Tabla 26. Potencia de accionamiento para las bombas de cada tramo.
Normalmente se recomienda que la potencia de accionamiento sea un

20-25% superior a la obtenida, entonces en cada tramo se debe usar una
bomba con una potencia, como sigue en la siguiente tabla, en la que además
se puede ver el modelo correspondiente en cada caso:
40
Se supondrá que el rendimiento de cada bomba es de un 50%

Wa (W) Wnecesaria (W) MODELO
257,12 321,40
238,76 298,45 ESPA, SHS Mod.
57,54 71,92 32-200/05
41,50 51,87
Tabla 27. Potencia necesaria para las bombas según tramo y modelo de dichas bombas.

10. CÁLCULO DEL APORTE DE OXÍGENO NECESARIO.
Para calcular la cantidad de aporte de oxígeno que necesita el sistema

se debe tener en cuenta los moles de etanol se consumen para producir el
ácido acético.
Para ello además hay que diferenciar entre la primera etapa que se
arranca el sistema y las veces posteriores, ya que la primera vez se debe pasar
todos los moles de etanol en el volumen integro del fermentador, pero luego
ese volumen es menor, así que también lo será el número de moles.
10.1. Aporte necesario en el arranque del sistema.
Como se vio en el apartado 1 de esta misma memoria “Cálculo del

grado acético del vinagre obtenido”, se tienen 1,45 moles de etanol por cada
litro de vino, que reaccionarán con el mismo número de moles de oxígeno,
dada la estequiometría. Esto quiere decir que para los 8890 litros que se
tienen útiles en el fermentador serán 12890,5 moles totales que reaccionarán
de oxígeno. Esto sucederá cada vez que se arranque el sistema a partir de
vino fresco.
Para saber el volumen al que este número de moles corresponde se

supone al oxígeno como un gas ideal, pudiendo utilizar la expresión:
P⋅V = n⋅R ⋅T
siendo:
P: Presión con la que entra el oxígeno al fermentador, (1 atm)

V: volumen de oxígeno (L),

n: número de moles de oxígeno,

R: constante de los gases ideales, (0,082 atm·L/mol·K)
T: temperatura del sistema, (304 K ó 31º C)
atm ⋅ L
12890,5moles ⋅ 0,082 ⋅ 304K
V= mol ⋅ K = 321334,4L.oxígeno
1atm
Cada vez que se arranque el sistema será necesario este volumen de

oxígeno para llegar a un vinagre de 8º.
Este proceso tarda aproximadamente tres días, también visto en el

primer apartado de esta memoria, por lo que el suministro por hora será de
4463 L/h.
Sabiendo que el aire contiene un 21% de oxígeno, se tiene que el

volumen de aire debe ser de 21252,4 L/h.
10.2. Aporte necesario después del arranque del sistema.
La diferencia con el apartado anterior es el número de moles existentes

en el fermentador, ya que una vez arrancado el sistema, se desaloja el 62 %
del volumen total del fermentador, es decir, 5511,8 litros, y este será el nuevo
volumen que hay que introducir de vino, así que ahora se tiene 7992,1 moles
de etanol que reaccionarán con los mismos moles de oxígeno y esto se
corresponde con 199227,3 litros de oxígeno.
En este caso son dos días lo que se tarda en completar la fermentación,

así que, 4150,6 L/h es el caudal necesario de oxígeno, lo que corresponde a
19764,6 L/h de aire.

Esto indica que el aireador debe aportar un caudal de aire suficiente

para alcanzar el máximo necesario, 21252,4 L/h (21,3 m3/h).

ANEXOS
ANTIESPUMANTE FRINGS.
AGITADOR-AIREADOR
FRIBORATOR - aggregates
FRIBORATOR Type Air flow rate (m3/h) Motor power (kw)
5 2 0,55
25 5 0,75
75 15 2,2
150 30 3,0
300 60 5,5
600 150 11,0
1.200 300 22,0
3.000 750 60,0
6.000 1.500 130,0
9.000 2.200 180,0
FRIBORATOR SIZES
Friborator Friborator Friborator Friborator Friborator
Dimension/unit
5B 25B 75B 150B 300B
Total volume
0,22 2,5 50 400 800
(h)
Motor Power
0,75 3 7,5 25 37
(kw)
Rel. air flo rate
(m3/m3 fill. 1,5-2,0 1,5-2,0 1,5-2,0 1,5-2,0 1,5-2,0
Vol/min)/(vvm)
Figura 1. Valores del coeficiente k para el cálculo de la pérdida de carga.
Figura 2. Coeficiente k para la contracción brusca del diámetro de tubería (tabla 3).
SISTEMA DE LAVADO DE DEPÓSITOS.
Fabricado en acero inoxidable, sus componentes internos son de inmejorable calidad, conjugando materiales
como: Cerámica, fibra de carbono, carburo de tungsteno, fluoropolímero, elastómero, teflón, etc...
Les presentamos, sin duda, el sistema más eficaz para el lavado de grandes depósitos. desde 25.000 hasta más de
500.000 litros.
Entre sus más importantes características destacan:
- Dos ciclos de lavado disponibles (655:1) o (273:1).

- Durante su ciclo de trabajo no es necesario que el operario se encuentre controlando el proceso o se introduzca
en el depósito.
- Importante ahorro de agua. Se puede utilizar realizando un circuito cerrado para la constante reutilización del
agua.
- Admite productos altamente abrasivos como detergentes, productos caústicos, etc...
- No requiere ningún tipo de mantenimiento y su vida útil llega a alcanzar los 20 años.
- Dispone de sistema de seguridad que libera el giro de las boquillas en caso de golpe para evitar daños.
- Kit de autolimpieza opcional para instalaciones fijas.
- 8 tamaños diferentes de boquillas y dos formatos de cabezal: doble o triple salida.
Para su funcionamiento únicamente se necesita acoplar al lavatanques una bomba centrífuga o de trasiego con un
volumen entre 40.000 y 60.000 l/h dependiendo de las dimensiones del depósito y con una presión de entrada de
aproximádamente 3 bares.
La velocidad de giro y, por tanto, el tiempo de lavado depende de la bomba que se acople al lavatanques. Con una
bomba de 60.000 litros / hora, el tiempo de lavado estimado es de 30 minutos.
Datos técnicos:
Radio de acción efectiva: 24 mts.

Presión de entrada: 3 - 24 bar
Alcance efectivo: 24,4 mts.
Caudal máximo (lts./min): 1.300
Temperatura máx. (ºC): 120
Dimensiones (m.m.): 31 cms. x 15 cms.
Peso (Kgs.): 11
EW-53405-00
Eutech Instruments DO 2000 Controller
Advanced features at an economical price!
- Programmable for on/off, proportional (P), or proportional integral

(PI) control
- Adjustable back-lit and UV-protected LCD shows both DO reading
and temperature
- Four programmable relays with time delay capabilities—two set
point relays, one wash relay, and one alarm relay
The DO 2000 combines advanced features and simple set

up to provide superior dissolved oxygen control in water treatment
and monitoring, galvanic-decontamination, chemical processing,
food processing, and neutralization process applications. IP65-rated
housing features a large LCD with clear enunciators, alarm status,
and operational and error messages. LED indicators allow you to
visually monitor transmitter status. Easily access menu-driven
programming, calibration, and sensor offsets from the push-button
keypad.
P or PI control modes offer

pulse length or pulse frequency control.
Relays feature a 0 to 2000-second time
delay adjustment. Additional features
minimize environmental or operational
errors and false responses. The housing
provides protection against
electromagnetic interference. Non-
volatile memory keeps set data from
being erased due to power failure. Two-
level passwords prevent tampering with
calibration and set up modes. Built-in
calibration checks and compensation for
temperature, salinity, and barometric
pressure ensure good data. Separately adjustable high and low
set-point hysteresis prevent chattering of relays around the set
points.
Specifications
mg/L (ppm) 0 to 20
Percent O2
Range 0 to 200%
saturation
14 to 257°F
Temperature
(-10 to 125°C)
mg/L (ppm) 0.01
Resolution Percent O2 0.1%

saturation
Temperature 0.1°C
mg/L (ppm) ±1.5% full scale
Percent O2
Accuracy ±1.5% full scale
saturation
±0.5°C;
Temperature
1.0°F
automatic or manual, 14 to 257°F

Temp compensation
(-10 to 125°C)
Pressure manual input from 555 to 2250

compensation mmHg / 74 to 300 kPa
manual input from 0.0 to 50.0

Salinity compensation
ppt
Set point two
3 SPST relay; maximum 3 A, 250

Relay
VAC
1 SPDT relay; maximum 3 A, 250

Alarm
VAC
Control
output Current 2 isolated, 0/4 to 20 mA
Voltage 11.5 to 12.5 V
pulse length (0.5 to 20.0

Pulse seconds) or pulse frequency (60
to 120 pulses/min)
adjustable from 0 to 2000

Control delay
seconds
adjustable from 0.1 to 1.0 mg/L;

Hysteresis
1 to 10%
Password protection Two-level

Display adjustable backlit, dual LCD
VAC 80 to 250
Power
Hz 50/60
5-11/16"W x 5-11/16"H x 4-
Dimensions
1/4"D (1/2-DIN)
842 Titrando
pH STAT Titrator and Synthesis Controller
The 842 Titrando expands the Titrando system by adding

the modes pH STAT titration and controlled dosing. The new
instrument thus closes the gap that existed up to now
between the Titrino and Titrando systems regarding titration
and measuring modes.
STAT titration
The determination of the activity of an enzyme or the monitoring of the release

kinetics of antacid drugs requires a titrator that rapidly adjusts a predefined pH value
and keeps it constant over a long time period. The 842 Titrando's controller has
been optimized for this task and is among the best available on the market. It can
also be used to determine the kinetics of acid-base or redox reactions.
Tandem dosing is a new feature offered by the 842 Titrando. To avoid a break in
dosing when the buret is refilled, a second buret takes over the dosing operation
without any interruption. This means that fast reactions and those that have a high
reagent consumption can be monitored without any loss of accuracy.
Expanded evaluation criteria allow to determine dosing rates and thus the reaction
rate over the whole measuring period or within predefined time windows. Fixed
endpoints for the measured quantities, that is for volume, time and measuring value,
are also available.
Controlled dosing - liquid handling made easy
The tasks to be performed in the synthesis laboratory differ from those in titration.
Typical synthesis work involves maintaining a constant pH value or performing a
multiple dosing operation under strictly defined conditions: A preset volume has to
be added to a solution during a given time span. During the controlled dosing
procedure, the parameters pH (or potential) and temperature are continuously
monitored and registered. This results in a complete documentation of the synthesis
sequence.
Dosing can also be carried out continuously in the
tandem mode with two Dosinos. This converts the 842
Titrando into a chemically resistant high-precision
pump.
When a monitored parameter infringes the set limit
values, it is up to the user to decide whether to
continue the dosing or interrupt and restart it manually
or automatically, again applying limit values.
A new feature of the 842 Titrando is its ability to perform control tasks. External
instruments can be controlled by means of freely programmable TTL signals or by
communication via RS 232 interface. This opens up the possibility of remotely
controlling external heating or cooling apparatus, pumps or similar devices.
Additional features
For dosing, the 842 Titrando uses the unique Dosino system. Two Dosinos with their
reagent bottles can be accommodated in space-saving fashion on the Titrando itself,
which can control up to four Dosinos. Besides the enzymatic and the pH STAT
titration (STAT), the 842 Titrando offers the following modes:
• controlled dosing (DOS),

• endpoint titration (SET) and
• measuring pH, mV and temperature (MEAS).
• Additional dosing and liquid handling functions facilitate sample
preparation.
The 842 Titrando is equipped with one measuring interface; a further measuring
interface can be retrofitted.
The 842 Titrando is compatible with PC Control 4.0, the latest firmware versions of
808, 809 und 840 Touch Control and tiamo 1.1.
Medir
•
Indicador de Nivel tipo Bypass Monitorear
•
Analizar
● Rango de medida:
simple-parte máx. 6000 mm
> 6000 mm dos-partes o multiparte
● Presión: máx. PN 100/1500 lbs
● Temperatura: máx. 400°C
● Viscosidad: máx 200 mm2/s
● Conexión:
DIN brida DN 15 a DN 32
ANSI brida 1/2 a 1 1/4
● Material:
acero inoxidable 1.4571
● Indicación local sin
poder auxiliar
● Interruptor límite
● Salida analógica
Las oficinas KOBOLD existen en los siguientes paises: KOBOLD Messring GmbH Modelo:
01 / 1004 / Ko / 10
Nordring 22-24
D-65719 Hofheim/Ts. NBK
ARGENTINA, AUSTRIA, BELGICA, CANADA, CHINA, 쎰 (0 6192 ) 2 99 - 0 -03, -06,
Fax (0 6192 ) 2 33 98
FRANCIA, ALEMANIA, INGLATERRA, PAISES BAJOS, E-mail: info.de@kobold.com
-07, -10
POLONIA, ITALIA, SUIZA, USA, VENEZUELA Internet: www.kobold.com 11
Indicador de Nivel de tipo Bypass Modelos NBK-03, NBK-06, NBK-07, NBK-10
Descripción Detalles técnicos de las características adicionales

Los indicadores de nivel tipo bypass de Kobold se utilizan para Límite contactos modelo NBK-R
la medida, visualización y monitoreo continuos de niveles líquidos. Operación de contacto: contacto changeover biestable
El tubo tipo bypass se asocia sobre la pared lateral del recipiente. Monitor de histéresis: aproximadamente 15 mm
Según la norma de tubos de comunicación, el nivel en el
Capacidad del interruptor: 60 W/VA, 230 V AC/DC, 1 A (NBK-R)
tubo tipo bypass iguala el nivel en el recipiente. Un flotador
con los imanes incrustrados en el tubo tipo bypass sigue el nivel Capacidad del interruptor: 20 W/45 VA, 220 V, 0, 4 A (NBK-REx)
líquido y lo transfiere de una manera no contactante a un indicador Temperatura media: máx. 100°C
acondicionado fuera del tubo o a un dispositivo de monitoreo. Los si- Temperatura ambiente: máx. 75°C
guientes dispositivos de indicación y monitoreo están disponibles: Protección: IP 67
Conexión: 3 m de cable PVC
Indicador magnético del rodillo Cuerpo Plástico
A medida que pasa el flotador, los rodillos rojo/blanco son rota-
Contactos límite modelo NBK-RT200, NBK-RT400,NBK-RD100, NBK-RD200
dos en sucesión por 180° alrededor de sus propios ejes. Los ro-
dillos cambian de blanco a rojo a medida que el nivel au- Operación de contacto: contacto biestable de sobrecarga
menta y de rojo a blanco a medida que el nivel cae. El nivel en Monitor de histéresis: aproximadamente 15 mm
un tanque o mezclador se visualiza continuamente como co- Capacidad del interruptor: 80 VA; 220 V; 1 A
lumna roja, incluso cuando la potencia falla. Temperatura del medio: máx. 200°C/400°C/100ºC
Temperatura ambiente: máx. 75ºC/145°C/350°C
Transmisor Protección: IP 65
Para transmitir remotamente el nivel a un transmisor con un
Cuerpo: Revestimiento de presión con aluminio
encadenamiento de resistores un transductor magnetostrictivo, se
puede montar fuera del tubo tipo bypass. Una señal estándar conexión de abrazadera
Categoria de Protección: II 2GD EEx-d-IIC
continua de 4 a 20 mA se genera por medio de un transmisor solo (NBK-RD )
acondicionado. Esta señal estándar se puede entonces visualizar
en los dispositivos indicadores analógicos o digitales. Tipo de Transmisor: ...W...
Cadena de resistores de contactos reed
Unidad Indicadora Universal Resistencia total: aproximadamente 5 kOhm
Una unidad indicadora universalde tipo de series ADI puede ser Voltaje medidor-
montado sobre el bypass para visualizar y evaluar las señales circuito: máx. 24 VDC
estándares (4–20 mA) generadas pot el transmisor. Medidor de Corriente: máx. 0.1 A
Temperatura Media: máx. 200°C
Contactos límite
Temperatura ambiente: máx. 130°C
Uno o más contactos reed para la adquisición de valores límite o
para control de nivel pueden ser asegurados por el tubo bypass. max. 400°C con opción N
Resolución: 10 mm (ML < 2000 mm)
Aplicaciones 20 mm (ML > 2000 mm)
Tipo de Transmisor: ...M...
● Tanques de almacenaje ● Recipientes de mezclado
Cadena de resistores de contacto reed con transmisores de 2 hilos
● Tanques en naves ● Tanques de agua
Salida: 4–20 mA
Detalles Técnicos Fuente Auxiliar : 16–32 VDC
Brida : DIN EN 1092-1, tipo 1, Carga: ( U B-9 V) /0.02 A [Ω]
forma B; ANSI Temperatura media: máx. 130°C
Tubo Bypass : Ø 60.3 mm, 1.4571 Temperatura ambiente: máx. 80°C
Empaquetadura Proteccion: IP 65
NBK-03, -06, -07: < 200 °C: PTFE Resolución: 10 mm (ML < 2000 mm)
≥ 200 °C: Klingerit SIL 20 mm (ML > 2000 mm)
NBK-10: Reforzado graphit Tipo: ...T...
Presión de operación: PN 16 / 40 / 63 /100 Transductor Magnetostrictivo con 4-hilos
Temperatyura de operación: hasta 120 °C PP (polipropileno) Salida: 4–20 mA /Carga máx. 500 Ohm
rodillo hasta 400 °C rodillo ceramico Máx. longitud: 4000 mm
Viscosidad:max. 200 mm2/s Fuente voltaje: 24 VDC max. 150mA
Max. longitud de medición: hasta 5500 mm parte simple; Precisión: ± 1 mm
largor dos partes o multipartes
Temperatura Medio: máx. 120°C
Longitud total: depende de la longitud de medicion, Temperatura Ambiente: máx. 80°C
01 / 1004 / Ko / 10
ver dimension del dibujo

Protección: IP 65
Aprobación ATEX: BVS 04 ATEX H 042
12 www.kobold.com No se responsabiliza por errores editados;

sujeto a cambios sin previo aviso.
Indicador de Nivel tipo Bypass Modelos NBK-03, NBK-06, NBK-07, NBK-10
Opcionales Conexión eléctrica

● A- brida de conector para diseño de dos-partes
● B- Tipo de unidad indicadora ADI-B Transmisor con cadena de resistores tipo: ...W...
con grafico de barras, cubierta de aluminio reforzado
montado en un tubo bypass, para descripción 1
ver folleto Z2
2
● C- Tipo de unidad indicadora ADI-K
con gráfico de barras e indicador digital, cubierta 3
de aluminio reforzado, montado en un tubo bypass,
para descripción vea folleto Z2 aprox. 5 kOhm
● D- Tipo de unidad indicadora ADI-D
con indicador digital, cubierta de aluminio Cadena de transmisores con conector tipo: ...M...
reforzado, montado en un tubo bypass
para descripción vea folleto Z2 Punto-0
● E- brida de desagüe DN 20/25 acero inoxidable 1.4571 Span
● F- válvula de desagüe NAD-MZ15 G 1/2 acero inoxidable 1.4571
● H- conexión de enjuague DN 15 /PN 16 superior e inferior -
16-32 VDC
● K- aislamiento Armaflex +
conductancia termal 0.025 kcal/m°C)
● M1- Escala de medida hasta 400ºC, rerspaldo de aluminio
escala grabada Transmisor Magnetostrictivo tipo : ...T...
● M2- Escala de medida hasta 120ºC, rerspaldo de aluminio
escala de poliester papel aluminio
● N- emisión termal para transmisor tipo ...w...
200 - 400°C (Flotador debe ser usado) GND -
24 VDC
● P- exámen radiográfico DIN 54111 T1 +Us
+
● Q- prueba de penetración de tinte DIN 571-1

AGND -
● X- prueba de presión con agua 1.5 x PN 4-20 mA
Tipos de Flotador AOUT +
Tipo Min. densidad Material

(kg/dm3)
A 1.0 Titanio
B 0.9 Titanio
C 0.8 Titanio
D 0.7 Titanio
E 0.6 Titanio
F 0.54 Titanio
1 1.0 Acero Inoxidable
Otras versiones especiales (Por ejemplo: otras densidades,
reducida longitud sumergible y en adelante solo bajo pedido
Datos de pedido (Ejemplo: NBK-03 F15 00 0 A)
Modelo presión Conexión Tamaño nominal Indicacion de Transmisor Densidad Media del
nominal Rodillo Flotador
A=1.0 kg/dm3, titanio

00= sin 0= sin
B=0.90 kg/dm3, titanio
NBK-03... PN 16/150 lbs 15=DN 15, 1/2" RP=PP (poli- T= magnetostriktiv
W=cadena de resistores C= 0.80 kg/dm3, titanio
NBK-06... PN 40/300 lbs F=DIN flange 20=DN 20, 3/4" propileno)
M=cadena de resistores con transmisor D=0.70 kg/dm3, titanio
NBK-07... PN 63/600 lbs A=ANSI flange 25=DN 25, 1" rodillos
6*=sin transmisor, E=0.60 kg/dm3, titanio
NBK-10... PN 100/1500 lbs 32=DN 32, 1 1/4" RK=rodillo ATEX-II 2G EEx d F**= 0.54 kg/dm3, titanio
ceramico 7*=sin transmisor,
1=1.0 kg/dm3, Ac. Inox.
ATEX-II 1G EEx d
NBK-R Estandar limite contacto (biestable contacto de conversión) 8*=con cadena de resistores,
ATEX-II 1G EEx ia IIC
NBK-RD100 ATEX Limite contacto - 40 ... +100 °C 9*=con cadena de resistores,
ATEX Limite contacto - 40 ... +200 °C ATEX-II 1G EEx ia IIC (transmit.)
ATEX-II 1G EEx d
Alta-temperatura limite contacto max. 200 °C ( Tubo Bypass incluido )
01 / 1004 / Ko / 10
NBK-RT400 Alta-temperatura limite contacto max. 400 °C
* no es posible una conjuncion con indicación de rodillo PP ** no es posible con NBK-10

por favor especifique la medida de longitud L, densidad, presión y temperatura en escrito!
No se responsabiliza por errores editados; www.kobold.com 13

Indicador de Nivel tipo Bypass Modelo NBK-03, NBK-06, NBK-07, NBK-10
Dimensiones
NBK-... con indicación de rodillo NBK-... con indicación de rodillo

y transmisor magnetostrictivo
73,15
57 80
B
75
275
200
Longitud de medición L
Longitud de medición L
60
O 60,3
A
D C
Dimensiones NBK
Modeol Presión Dimensiones [mm]

nominal
B C D
NBK-03... PN 16 / 150 lbs 130 110 115
NBK-06... PN 40 / 300 lbs 130 110 115
NBK-07... PN 64 / 600 lbs 130 130 180
NBK-10... PN 100 / 1500 lbs 130 130 195
especificación de dimensiones A [mm]
Modelo Presión Densidad del medio

Nominal
0.54 [kg/dm3] 0.6 [kg/dm3] 0.7 [kg/dm3] 0.8 [kg/dm3] 0.9 [kg/dm3] 1 [kg/dm3]
NBK-03... PN 16 / 150 lbs 320 320 320 320 320 210
NBK-06... PN 40 / 300 lbs 410 410 320 320 320 210
NBK-07... PN 64 / 600 lbs 410 410 320 320 320 210
01 / 1004 / Ko / 10
NBK-10... PN 100 / 1500 lbs - 700* 410** 320 320 210
* 800 por instrumentos con filtro termal; ** 450 por instrumentos con filtro termal

V Valves
Actuated ■ Solenoid
General Purpose Brass 98165-02

and Stainless Steel
Solenoid Valves New
Brass, Two-Way, Pilot-Operated Valves (Normally Closed)
98165-58 98165-88
◗ High-flow valves for liquid, corrosive, and air/inert gas service
Ports Orifice size Pressure range (psi) Maximum fluid temperature °F (°C) 110/120 VAC, 50/60 Hz 24 VDC
Cv
NPT(F) in (mm) Air/inert gas Water AC DC Catalog number Price Catalog number Price
38⁄" 58⁄ (16) 3.0 5 to 200 5 to 150 180 (81) 150 (65) __________
A-98165-00 $000.00 __________
A-98165-20 $000.00
1⁄2" 5⁄8 (16) 4.0 5 to 200 5 to 150 180 (81) 150 (65) __________
A-98165-02 000.00 __________
A-98165-22 000.00
3⁄4" 3⁄4 (19) 6.5 5 to 250 5 to 150 180 (81) 150 (65) __________
A-98165-04 000.00 __________
A-98165-24 000.00
1" 1 (25) 13.0 5 to 150 5 to 150 180 (81) 150 (65) __________
A-98165-06 000.00 __________
A-98165-26 000.00
11⁄4" 11⁄8 (29) 15.0 5 to 150 5 to 150 180 (81) 150 (65) __________
A-98165-08 000.00 __________
A-98165-28 000.00
11⁄2" 1 ⁄4 (32)
1 22.5 5 to 150 5 to 150 180 (81) 150 (65) __________
A-98165-10 000.00 __________
A-98165-30 000.00
2" 13⁄4 (44) 43.0 5 to 150 5 to 125 180 (81) 150 (65) __________
A-98165-12 000.00 __________
A-98165-32 000.00
21⁄2" 13⁄4 (44) 45.0 5 to 150 5 to 125 180 (81) 150 (65) __________
A-98165-14 000.00 __________
A-98165-34 000.00
Direct-Acting, Two-Way Valves (Normally Closed)

◗ Reliable, proven design with high flows ◗ Mount in any position ◗ No minimum operating pressure differential!
Port Orifice Pressure range (psi) Maximum fluid 110/120 VAC, 50/60 Hz 24 VDC
size size Cv Air/inert gas Water temperature °F (°C) Catalog Catalog
NPT(F) in (mm) Price Price
AC DC AC DC AC DC number number
Brass valves
1 ⁄8 " 3⁄64 (1.2) 0.06 0 to 750 0 to 650 0 to 750 0 to 640 180 (81) 120 (48) __________
A-98165-50 $000.00 __________
A-98165-70 $000.00
1⁄8" 1⁄8 (3.2) 0.34 0 to 155 0 to 80 0 to 180 0 to 80 180 (81) 120 (48) __________
A-98165-52 000.00 __________
A-98165-72 000.00
1 ⁄4 " 1⁄8 (3.2) 0.35 0 to 140 0 to 65 0 to 165 0 to 60 180 (81) 120 (48) __________
A-98165-54 000.00 __________
A-98165-74 000.00
1 ⁄4 " 5⁄32 (4.0) 0.50 0 to 180 0 to 40 0 to 200 0 to 40 180 (81) 150 (65) __________
A-98165-56 000.00 __________
A-98165-76 000.00
1⁄4" 7⁄32 (5.6) 0.72 0 to 90 0 to 25 0 to 100 0 to 25 180 (81) 150 (65) __________
A-98165-58 000.00 __________
A-98165-78 000.00
1 ⁄4 " 9⁄32 (7.1) 0.96 0 to 27 0 to 15 0 to 36 0 to 16 180 (81) 120 (48) __________
A-98165-60 000.00 __________
A-98165-80 000.00
3⁄8" 7⁄32 (5.6) 0.72 0 to 100 0 to 25 0 to 100 0 to 25 180 (81) 150 (65) __________
A-98165-62 000.00 __________
A-98165-82 000.00
Stainless steel valves
1 ⁄8 " 3⁄64 (1.2) 0.06 0 to 750 — 0 to 750 — 180 (81) 120 (48) __________
A-98165-84 000.00 — —
1 ⁄8 " 1⁄8 (3.2) 0.34 0 to 155 — 0 to 180 — 180 (81) 120 (48) __________
A-98165-86 000.00 — —
1 ⁄4 " 5⁄32 (4.0) 0.50 0 to 180 — 0 to 200 — 180 (81) 150 (65) __________
A-98165-88 000.00 — —
1 ⁄4 " 7⁄32 (5.6) 0.72 0 to 90 — 0 to 100 — 180 (81) 150 (65) __________
A-98165-90 000.00 — —
Cryogenic and Liquid CO2 Port

Orifice
Max operating
pressure Dimensions Catalog
size Cv Price
Solenoid Valves NPT(F)
size differential
(MOPD)
(L x W x H)* number
DC cryogenic valves, 24 VDC

Ideal for transferring 1⁄8" 1⁄8" 0.35 75 psi 17⁄8" x 2" x 31⁄4" __________
A-98166-00 $000.00
cryogenic fluids! 1⁄4" 7⁄32" 0.56 30 psi 17⁄8" x 2" x 31⁄4" __________
A-98166-02 000.00
1⁄4" 9⁄32" 0.70 18 psi 17⁄8" x 2" x 31⁄4" __________
A-98166-04 000.00
Valves are thoroughly cleaned, 3⁄8" 7⁄32" 0.56 30 psi 2" x 2" x 31⁄4" __________
A-98166-06 000.00
degreased, and tested to ensure they 3⁄8" 9⁄32" 0.70 18 psi 2" x 2" x 31⁄4" __________
A-98166-08 000.00
are free of moisture and hydrocarbons. 1⁄2" 5⁄8" 3.80 50 psi 23⁄4" x 2" x 45⁄8" __________
A-98166-10 000.00
Cryogenic valves tolerate liquid New
AC cryogenic valves, 110/220 VAC
oxygen, argon, and nitrogen. Mount
1⁄8" 1⁄8" 0.35 130 psi 17⁄8" x 2" x 31⁄4" __________
A-98166-50 000.00
liquid CO2 valves remotely or directly 1⁄4" 7⁄32"
to refrigerating components with the 0.56 100 psi 17⁄8" x 2" x 31⁄4" __________
A-98166-52 000.00
1⁄4" 9⁄32" 0.70 40 psi 17⁄8" x 2" x 31⁄4" __________
A-98166-54 000.00
provided four-hole bracket. Valves 98166-02 3⁄8" 7⁄32" 0.56 100 psi 2" x 2" x 31⁄4" __________
A-98166-56 000.00
are normally closed. 3⁄8" 9⁄32" 0.70 40 psi 2" x 2" x 31⁄4" __________
A-98166-58 000.00
1⁄2" 5⁄8" 3.80 90 psi 23⁄4" x 2" x 45⁄8" __________
A-98166-60 000.00
Specifications & Ordering Information DC liquid CO2 valves,† 24 VDC
Wetted materials Fluid temperature range 1⁄8" 3⁄64" 0.06 1000 psi 11⁄8" x 13⁄4" x 27⁄8" __________
A-98166-20 000.00
Cryogenic valves: brass body, DC cryogenic valves: –320 to 120°F 1⁄8" 3⁄32" 0.20 300 psi 11⁄8" x 13⁄4" x 27⁄8" __________
A-98166-22 000.00
PTFE and/or lead-free copper/UR†† seals (–196 to 49°C) AC liquid CO2 valves,† 110/220 VAC
Liquid CO2 valves: nickel-plated AC cryogenic valves: –320 to 150°F 1⁄8" 3⁄64" 0.06 1000 psi 11⁄8" x 13⁄4" x 27⁄8" __________
A-98166-70 000.00
brass body, PTFE and/or lead-free (–196 to 66°C) 1⁄8" 3⁄32" 0.20 300 psi 11⁄8" x 13⁄4" x 27⁄8" __________
A-98166-72 000.00
copper/UR†† seals Liquid CO2 valves: –75 to 120°F
*L=valve length only, W=total width, H=total height
Ambient temperature range (–59 to 49°C) †
You must use tubing with an ID no larger than the outlet port orifice to locate the refrigeration
AC valves: 32 to 125°F (0 to 52°C) point downstream and to prevent freezing of the CO2 inside the valve.
DC valves: 32 to 104°F (0 to 40°C) ††
UR=Urethane
2016 Call Cole-Parmer Instrument Company toll free: (800) 323-4340 Fax: (847) 247-2929
In Canada call Labcor: (800) 363-5900 In other countries fax direct: (847) 549-1700
V Valves
Actuated ■ Ball
Low-Cost Two-Way Ball Valve Systems

These economical valve
systems consist of
a two-way PVC valve Max fluid Ambient 115 VAC, 60 Hz, 2.1 Amps 220 VAC, 50/60 Hz, 1.0 Amp
NPT(F) Cv
and a built-in electric temperature temperature Catalog number Price Catalog number Price
actuator in NEMA Type ⁄"
38 10.0 __________
A-01364-00 $000.00 __________
A-01364-01 $000.00
4 housing (parts are not 140°F 15 to 150°F
⁄"
12 12.0 __________
A-01364-02 000.00 __________
A-01364-03 000.00
replaceable). Valve (60°C) (–9 to 66°C)
⁄"
34 30.0 __________
A-01364-04 000.00 __________
A-01364-05 000.00
systems control flow in 1" 47.0 140°F 15 to 150°F __________
A-01364-06 000.00 __________
A-01364-07 000.00
one direction. Maximum 1 ⁄2"
1 140.0 (60°C) (–9 to 66°C) __________
A-01364-10 000.00 __________
A-01364-11 000.00
pressure is 100 psi;
actuation time is
5 seconds. 01364-00
Plast-O-Matic™ Three-Way Diverter Ball Valve Systems

These all-in-one systems combine a three-way ball valve and a thermally protected electric actuator
◗ Thermal overload circuit prevents Specifications & Ordering Information
the motor from overheating— Maximum pressure: Flow indicators
motor restarts when temperature 175 psi at 75°F (24°C) Red: flow to right
drops to an acceptable level. Amber: valve in transition
Maximum temperature:
◗ Manual override is linked to the 140°F (60°C) Green: flow to left
valve shaft so you can quickly Actuation open/close time: Housing: NEMA Type 4
position the valve even during a 12 seconds Wetted parts: PVC valve body;
power outage. seals of Viton®
Duty cycle at 70°F (21°C)
◗ Heavy-duty housing endures 1⁄2", 3⁄4", and 1" models: 50%
corrosive atmospheric conditions. 11⁄2" and 2" models: 20%
◗ Durable PVC valves have
chemical resistant seals of Viton®. Pipe CV
120 VAC/60 Hz 220 VAC/50 Hz
98552-00 size Cat. no. Price Cat. no. Price
◗ All ports are unioned for simple,
space-saving installation. 1⁄2" NPT(F) 4 __________
A-98552-00 $000.00 __________
A-98552-50 $000.00
3⁄4" NPT(F) 8 __________
A-98552-10 000.00 __________
A-98552-60 000.00
◗ Running lights indicate flow direction
1" NPT(F) 13 __________
A-98552-20 000.00 __________
A-98552-70 000.00
and motor on/off state—ensures 11⁄2" NPT(F) 38 __________
A-98552-30 000.00 __________
A-98552-80 000.00
efficient operation. Flow pattern 1 2" NPT(F) 39 __________
A-98552-40 000.00 __________
A-98552-90 000.00
Hayward® Electrically Actuated Ball Valves

These ball valves are ideal for Specifications
remote control process of fluids.
Body construction consists of Maximum temperature Actuator housing: NEMA 4X,
PVC or CPVC wetted parts. A PVC valves: 140°F (60°C) polypropylene
Valves feature actuators with CPVC valves: 195°F (90.5°C) Approvals: UL, CSA
01347-02
remote control capabilities via an Maximum pressure: 150 psi at 70°F Actuator motor
auxiliary limit switch and position Working pressure: (for true union Three-way valves: 110 VAC
indicators. Actuators have NEMA valve only) 225 psi @ 70°F with a 25% duty cycle
4X polypropylene housing to Wetted parts: PVC or CPVC valve, True union valves: 115 VAC
fight harsh operating conditions. double Viton® O-rings
The thermal overload circuit
protects the motor from burnout PVC valves CPVC valves
and overheating. All actuators Size CV Power
Cat. no. Price Cat. no. Price
come mounted on the valves and
A True union ball valves with NPT(F) connections
are equipped with a mechanical
1⁄2" 8 __________
A-01347-00 $000.00 __________
A-01347-20 $000.00
brake for precise cycle control.
3⁄4" 15 __________
A-01347-02 000.00 __________
A-01347-22 000.00
1" 29 __________
A-01347-04 000.00 __________
A-01347-24 000.00
115 VAC
11⁄4" 75 __________
A-01347-06 000.00 __________
A-01347-26 000.00
C 11⁄2" 90 __________
A-01347-08 000.00 __________
A-01347-28 000.00
01348-04 2" 140 __________
A-01347-10 000.00 __________
A-01347-30 000.00
Flow pattern 1 B Three-way ball valves with socket connections (flow pattern 1)
1⁄2" 6 __________
A-01348-02 000.00 __________
A-01348-52 000.00
A True Union Ball Valves 3⁄4" 10 __________
A-01348-06 000.00 __________
A-01348-56 000.00
1" 16 110 VAC __________
A-01348-10 000.00 __________
A-01348-60 000.00
Ideal for on/off applications. All valves are equipped with adjustable 1 ⁄2"
1 45 __________
A-01348-14 000.00 __________
A-01348-64 000.00
and reversible Teflon® PTFE seats and Viton® body seals for double 2" 55 __________
A-01348-18 000.00 __________
A-01348-68 000.00
leakproof protection. C Three-way ball valves with NPT(F) connections (flow pattern 1)
1⁄2" 6 __________
A-01348-00 000.00 __________
A-01348-50 000.00
3⁄4" 10 __________
A-01348-04 000.00 __________
A-01348-54 000.00
B-C Three-Way Ball Valves
1" 16 110 VAC __________
A-01348-08 000.00 __________
A-01348-58 000.00
Divert flow from the bottom port to either the left or the right port—there 11⁄2" 45 __________
A-01348-12 000.00 __________
A-01348-62 000.00
is no “Off” position. Valves have an integrally molded stem support. 2" 55 __________
A-01348-16 000.00 __________
A-01348-66 000.00
Medir
•
Termómetros Digitales Monitorear
•
Analizar
Rangos de temperatura estándar:

-30 a +50 a 0 a +400 °C
pmax: 25 bar
Controlado por microprocesador
Protegido por contraseña
Salidas analógicas
Interfase RS 232
Memoria de pico
Hasta cuatro relés de valor flotante
límite
Indicador LED de alto contraste
Indicador LCD con iluminación
posterior para programación
Rangos de temperatura
re-escalables en el sitio
Las oficinas de KOBOLD existen en los siguientes paises: KOBOLD Messring GmbH Modelo:
Nordring 22-24
D-65719 Hofheim/Ts. DTM
ARGENTINA, AUSTRIA, BELGICA, BRASIL, CANADA, CHINA, (0 61 92 ) 2 99 - 0
Fax (0 61 92 ) 2 33 98
FRANCIA, ALEMANIA, iNGLATERRA, PAISES BAJOS, PERU, E-mail: info.de@kobold.com
POLONIA, ITALIA, SUIZA, USA, VENEZUELA Internet: www.kobold.com 93
Termómetros Digitales
Descripción Detalles Técnicos

Los termómetros digitales con sistema electrónico inteligente Cuerpo: diámetro 100 mm
sirven para visualizar, monitorear, controlar y transmitir material acero inoxidable,
temperaturas en equipos y en procesos de producción. parte posterior hecha de poliamida,
parte frontal hecha de PAVG30 y
lámina de poliester
Conexión Eléctrica: conectores de terminal,
Valor medido cuello de cable PG 9
Protección: IP 65 según DIN 40 050, IEC 529
LEDs de alarma
AL-1 AL-2 AL-3 AL-4 Sonda: diámetro 8 mm
Texto para programación (otros bajo pedido)
o
material acero inoxidable 1.4571
para fijar valores límites
Longitud de sonda: de acuerdo a la especificación del
cliente, mín. 50 mm
Botón de programación
Conexión al Proceso: acero inoxidable 1.4571 (316 Tl)
Rango de indicación: - 30 a + 50 a 0 a 400 °C
Clase de Precisión : 0.5
La nueva serie de dispositivo DTN es notable por su facilidad
Salida analógica: 0 - 20 mA, 4 - 20 mA,
dé operación y adaptación a las aplicaciones más exigentes
0 -10 V (3-hilos)
de medición.
Un indicador LED de 14 mm de 4 segmentos proporciona Máxima carga: ≤ 500 Ω para salida de corriente
una indicación claramente visible, el dispositivo se programa ≥ 500 Ω para salida de voltaje
con tres teclas de flecha, ubicadas en la parte inferior del Precisión: típicamente < ± 0.3 %
indicador LCD retroiluminado. Los dispositivos se (límite del punto establecido
acondicionan con una salida analógica estándar. Otros según DIN 16 086)
interfacses están disponibles como opciones. Hasta cuatro Repetibilidad: ≤ ± 0.1 %
valores límites se pueden ajustar en la versión del relé. La
Relé de valor límite:
temperatura que se mide es detectada por un termistor de
Puntos de conmutación ajustable
resistencia de platino y convertida mediante el sistema Puntos de histéresis ajustable
electrónico a una señal analógica proporcional a la Retardo de conmutación ajustable desde 0.01 a 99.99 s
temperatura. El termómetro digital se puede entregar en una Máx. voltaje de conmutación: 250 VAC, 220 VDC
versión de eje compacto para un rango indicador máx. de Máx. corriente de conmutación: 3 A
200ºC. Sobre 200ºC el detector de temperatura se debe Máx. capacidad de ruptura: 50 VA, 60 W
conectar externamente con el cable de dispositivo básico.
Tiempo de respuesta:
Indicador y señal de salida < 100 ms
Áreas de aplicación Salida de relé < 30 ms
Industria química, industria farmacéutica, de alimentos Alimentación: 15 a 30 VDC
Ingeniería mecánica y industria pesada Ambiente de servicio:
Temperatura ambiente: -20 a +60 °C
Construcción de tuberías y recipientes Temperatura de almacenaje: -40 a +70 °C
Código de pedido Funciones (estándar):
DTM F5 33 P A1 A40 S Y Señal de salida

Fijación de escala y retardo
Indicador
Modelo
Fijación de escala, punto decimal y retardo
Rango de medida en salida
Funciones (opcional):
Material del cable
Tipo de sonda/conexión Memoria de pico con efecto en el indicador, salida, relé
Reset interno con temporizador ajustable,
Salida/contactos teclado o RS 232
Opciones Interfasé serial RS 232
Versión especial
Por favor especificar la longitud de sonda y longitud del cable
(para termómetro de medición a distancia) por escrito

Termómetros de varilla (máx. 200 °C) Termómetros remotos (máx. 400 °C)
Modelo: Modelo:
DTM-S0... DTM-F0...
Modelo: Modelo:
DTM-SA... DTM-F5...
DTM-SB...
DTM-SC...
A B C D DTM-SD...
Rangos de Indicación ( salida analógica )
°C °C °C
..24..= -20 a +40 ..80..= 0 a +80 ..30..= 0 a +300
..26..= -20 a +60 ..10..= 0 a +100 ..40..= 0 a +400
..35..= -30 a +50 ..12..= 0 a +120 ..YY..= especial
..44..= -30 a +40 ..16..= 0 a +160
..46..= -30 a +60 ..20..= 0 a +200
..60..= 0 a +60
Material del cable (para termómetros remotos solamente)

..0..= sin (para termómetros de varilla)
..P..= PVC (máx. 90 °C) (por favor especificar la longitud por escrito)
Sonda estándar /material/conexión (diámetro de la sonda 8 mm)
Descripción Material Rosca Código de pedido
Longitud de inmersión
Sonda lisa Acero inoxidable sin ..A0..

Ø 8 mm
Varilla = 50 mm
desde 150 °C =100 mm G Longitud de inmersión
G 1/2 ..B1..
Unión de tuerca Acero inoxidable G 3/4 ..B2..
Ø 8 mm
G1 ..B3..
SW 27
Varilla = 50 mm
desde 150 °C =100 mm Longitud de inmersión
G 1/2 ..41..
Niple rotatorio
Acero inoxidable G 3/4 ..42..
para manga DIN
Ø8 mm G1 ..43..
SW 19 G
77 Longitud de inmersión
G 1/2 ..11..
G (NPT)
Union con tuerca G 3/4 ..12..
G1 ..13..
y niple sin rosca Acero inoxidable
1/2" NPT ..1A..
Ø8 mm continua 3/4" NPT ..1B..
SW 27 SW 27
1" NPT ..1C..
Por favor específicar la longitud de la sonda por escrito (min. 50 mm, estándar 100 mm). Otras roscas bajo pedido.
No se responsabiliza por errores editados; www.kobold.com 95

Contactos salidas/ límite (código de pedido) Opcionales

Estándar 4–20 mA – salida de contactos
..S = memoria de pico
Límite de contactos ..R = Interfase serial RS 232
Salida analógica sin 2 contactos 4 contactos ..K = memoria de pico y RS 232
4-20 mA ..A40.. ..A4G.. ..A4M..
0-20 mA ..A00.. ..A0G.. ..A0M..
0-10 V ..AV0.. ..AVG.. ..AVM..
Dimensiones
76 76
Cuello de cable
PG 9
Cuello de cable PG 9
Ø100
Ø
100
Cubierta plástica
desde Empaque-NBR Cubierta plástica 175
150 °C=100 mm Cuello
Longitud del
cuello 50 mm
Empaque-NBR
Longitud de inmension Longitud estándar de la sonda
100 mm Ø 12
SW 19
Ø 100
Cuello de cable 76 Brida frontal para panel de montaje acero inoxidable 1.4301
PG 9
Ø 132 76
Cuello de
Ø100 cable
PG 9
Cubierta
plástica Ø100
Cubierta
plástica
56
7
4.8
65

L Level Control
Capacitance/Conductance
Intrusive
and Non-Intrusive
Capacitance Switches
Non-Intrusive RF Capacitance Level Switch. This 43299-14
non-intrusive level switch mounts on the outside of your
non-metallic tank (up to 1” thick)—never touches your liquid,
maintaining its level of purity. Use with clean, non-coating,
non-scaling, and conductive liquids. NEMA 4X, polysulfone Controller
sensor enclosure is ideal for industrial environments. Includes 43300-30
8-ft sensor cable and mounting bracket backed with 3M® 43299-12
adhesive. Or, thermal weld bracket in place for more
permanent attachment (order additional brackets below right).
SuperGuard™ RF Capacitance Level Switch is the
perfect switch for conductive, light-to-medium coating,
or scaling liquids like soap solutions, printing ink, and
Controllers
wastewater. Polypropylene construction is ideal for These controllers accept all Flowline point level sensors and allow
corrosive environments. Includes 8-ft sensor cable. you to control external devices like pumps, valves, or alarms.
SPDT relays are rated 250 VAC, 10 A, resistive. Adjustable time
Specifications & Ordering Information delay: 0.15 to 60 seconds. Max temp: 158°F (70°C). Dimensions:
Temperature: Power: 12 to 36 VDC 37 ⁄8"L x 23 ⁄4"W x 35 ⁄8"H. Power: 120/240 VAC, 50/60Hz.
–40 to 90°C (–40 to 194°F) SPDT relay rating: A-43300-30 Flowline single-sensor controller
Accuracy*: ±1 mm 60 VAC/VDC at 1 A allows the use of one sensor via one relay channel ...................$000.00
Repeatability*: ±0.5 mm Shipping weight: 2 lb (1.0 kg) _ _________ Flowline dual-sensor controller
A-43300-32
allows the use of two sensors via one relay channel .................$000.00
Catalog Sensor Mounting Sensor Sensor Pressure†
Price _ _________ Flowline tri-sensor controller
A-43300-34
number material threads length OD (max)
allows the use of three sensors via two relay channels .............$000.00
Non-intrusive RF capacitance level switch
__________
A-43299-12 PS — — — — $000.00 Accessories for Level Switch 43299-12
SuperGuard RF capacitance level switch
_A-43300-71
_________ Replacement mounting
__________
A-43299-14 PP 3 ⁄4" NPT(M) 4.5" 0.7" 000.00 bracket, polyethylene ..................................................................$00.00
150 psi
__________
A-43299-16 PFA (114 mm) (19 mm) 000.00
_ _________ Replacement mounting
A-43300-72
*Accuracy and repeatability using clean water. † Pressure at 25°C. bracket, polypropylene ................................................................$00.00
Conductance-Type Point Level Sensor

No moving parts—free from maintenance or calibration!
This high-pressure level sensor features leak-free operation
ensured by an exclusive fused ceramic sealing process
More info...
These sensors can be 340AG
used with optical sensor
that eliminates O-rings and compression fittings at the controller 32772-50 (order
sensor tip. Built-in, solid-state switching electronics withstand separately on page 903).
257°F temperatures, eliminating the need for a remotely
mounted controller. Electronic circuitry in the
Use sensor for coolant level monitoring in radiators and expansion sensor feeds an alternating
reservoirs, wastewater level monitoring, leak detection, water level DC pulse to the sensor tip
monitoring in oil separators, and steam boilers. The sensor’s unique which allows it to perform
alternating potential electronics minimize erosion that commonly flawlessly over time
renders conventional conductivity-based liquid level sensors without degradation.
inoperable after a short time. This sensor can be top-, bottom-, 32773-00
or side-mounted in plastic or metal vessels. Choose wet sink for #18 AWG wire
“on” in liquid, or dry sink for “on” in air. polymeric 24" extended
A-32773-00 Conductance level sensor, wet sink ....................$000.00 Fused Ceramic
Insulator Fluorosilicone
_ _________ Conductance level sensor, dry sink.....................$000.00
A-32773-02 seal
0.50" 1/4- 18 NPT
Specifications IP
67 (12.7mm)
Power: 8 to 32 VDC Enclosure rating: IP67
Max output: 250 mA Circuit protection
Required fluid resistance: ≤ 10,000 Ω Reverse voltage: –45 VDC for 1 hr
Over voltage: 80 VDC for 2 min 0.06"
Operating temperature:
Electrical termination: 0.91"
–40 to 257°F (–40 to 125°C) (1.6 mm)
lead wires, 18 AWG, polymeric, (2.32 mm)
Max pressure: 2500 psi Dia
24" extended 1.11"
Mounting: 1⁄4" NPT
Output: TTL/CMOS compatible open (28.3 mm)
Wetted materials: 330 SS, 304L SS, 2.90"
collector; may source or sink up to
and ceramic (73.7 mm)
30 VDC at 40 mA
VÁLVULA DE FLOTADOR
Para llenado y control de depósitos de líquidos.
S.L.
VÁLVULAS POLANCO
www.ibapol.com
Características
Sus características principales son, además de su reducido tamaño, su total fiabilidad y la fácil instalación
dentro del depósito. sus óptimas prestaciones se derivan de su sencillo mecanismo de funcionamiento,
basado en la utilización de una válvula de mariposa de eje centrado, conectado a un multiplicador de
engranajes. la maniobra de cierre se realiza mediante el corto recorrido de la boya.
Para cubrir la práctica totalidad de las necesidades en el control y llenado de depósitos, se fabrican en dos
versiones:
Las cierre progresivo, empleadas normalmente en los abastecimientos por caída libre de líquido.
Las de cierre instantáneo y sobrepresión regulable, empleadas para detener los bombeos aguas abajo,
al ser anunciado el final de llenado mediante un ligero y puntual aumento de presión en el circuito.
Circunstancia que percibida por un mecanismo adecuado, ordenará la parada de bombas, que se reanudará
con un temporizador tarado según las necesidades de consumo .
L os excelentes resultados obtenidos en todas las instalaciones en funcionamiento repartidas por toda
la geografía española y su ajustado precio sitúan a las VÁLVULAS POLANCO en un lugar de privilegio en
el complejo campo de la hidráulica.
Cierra Lenta y progresivamente proporcionando un cierre estanco.
Elimina La vibraciones y golpes de ariete en tuberías debido a movimientos
imprecisos en el cierre y apertura.
Suavidad En el funcionamiento como consecuencia del equilibrio de presiones
en el disco de cierre.
Aplicación
Estas válvulas están destinadas a cubrir un campo en la regulación de nivel en los depósitos nodriza para
abastecimientos de aguas a centros urbanos fundamentalmente.
En su versión de serie
se comercializan desde
50 a 500 mm. de paso,
con bridas normalizadas
ISO PN-10.
Para otras presiones y

medidas, consultar.
DN DN H L
mm. mm. mm.
2 50 900 900
21/2 65 900 900
3 80 1.000 1.100
4 100 1.000 1.100
5 125 1.200 1.200
6 150 1.200 1.200
Fabricación
El flotador, brazo de accionamiento y engranaje multiplicador se realizan en acero inoxidable.
Las bridas de acoplamiento, elemento de vertido y resto de los componentes son de acero al carbono,
tratado al chorro de arena y RILSANIZADO, tratamiento anticorrosivo mediante la inmersión de la pieza
a 300º C en baño de poliamida en polvo.
NOTA: Bajo pedido pueden realizarse protecciones anticorrosivas especiales según las necesidades
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MODELO
RM
Válvula de Retención de Asiento Inclinado
El modelo RM es una válvula de retención de asiento inclinado
y cierre metal / metal, de aplicación principal en los sectores:
Papelero
Tratamiento de aguas
Agroalimentario
etc.
Las características principales que presenta son:

Entrecaras reducido
Mínima pérdida de carga
Permite la apertura a pequeñas presiones
Excelente cierre
Actuación rápida (el cierre oblicuo reduce el
recorrido del disco)
Posibilidad de instalar un muelle auxiliar
Tamaños: DN 40 a DN 900 (DN superiores bajo consulta)
Presiones: DN 40 a DN 150: 25 kg/cm2

DN 200 a DN 600: 16 kg/cm2
DN 700 a DN 900: 10 kg/cm2
Bridas estándar: DIN PN 10 y ANSI B16.5 (clase 150)
Otras usuales:
Bajo consulta, esta válvula es válida para la mayoría de
las bridas estándar como la DIN, la ANSI, la BS, etc.
Dimensiones de entrecaras s/ DIN 3202 K3
Todas las válvulas ORBINOX son probadas, antes de ser enviadas.
LISTA DE COMPONENTES ESTÁNDAR

Componente: Versión INOX:
1- Cuerpo CF8M
2- Disco CF8M
3- Eje AISI 316
4- Tapón AISI 316
OBX 12/04 5. EDICION

Se reserva el derecho de modificar los datos en cualquier momento según su criterio y sin aviso previo RM-1
ORBINOX SA Pol. Ind. s/n-20270 ANOETA Tel.:+34 943 698030 - Fax: +34 943 653066 e-mail: orbinox@orbinox.com
ORBINOX COMERCIAL, ORBINOX CANADA, ORBINOX USA, ORBINOX UK, ORBINOX INDIA
www.orbinox.com
MODELO
RM
CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO
CUERPO
Monobloc de fundición, tipo wafer, para instalación entre bridas, per-
mite una alta capacidad de caudal y una mínima pérdida de carga. El
diseño de asiento inclinado (ángulo de cierre oblicuo) hace que el reco-
rrido sea corto y la actuación rápida.
Para facilitar su instalación, a partir de DN 200 posee una orejeta de
amarre.
DISCO
Fundido, ligero y de forma circular, está diseñado para tener la máxima
rigidez con la menor inercia y a su vez, permite la apertura a bajas pre-
siones diferenciales.
EJE
Los ejes sobre los que gira el disco son de acero inoxidable, muy resisten-
tes y proporcionan el adecuado soporte y guía al disco.
Hasta DN 200 el eje es único y el disco reforzado. A partir de DN 250,
el eje es doble. Dichos ejes están sellados al exterior mediante tapas de
acero inoxidable soldadas al propio cuerpo.
OTRAS OPCIONES
MUELLE AUXILIAR
Permite acortar el tiempo de cierre.
OTROS MATERIALES
Previa consulta se puede fabricar esta válvula en otros materia-
les como el acero A-216 WCB.
Fabricación MECANOSOLDADA
ORBINOX diseña, fabrica y suministra válvulas especiales
mecanosoldadas para condiciones especiales de proceso
(grandes tamaños y/o altas presiones).
CONTRAPESO CON O SIN AMORTIGUACIÓN

Se emplea habitualmente en bombeos, con la finalidad de reducir el golpe de ariete.
Recomendamos consulta previa a nuestros técnicos, dado que su colocación requiere un
estudio de las características de la instalación.
CIERRE
METAL / METAL
Empleado para aplicaciones donde no es necesaria una estanqueidad absoluta. Las superficies
de cierre están directamente mecanizadas en cuerpo y disco.
Se reserva el derecho de modificar los datos en cualquier momento según su criterio y sin aviso previo OBX 12/04 5. EDICION
ORBINOX SA Pol. Ind. s/n-20270 ANOETA Tel.:+34 943 698030 - Fax: +34 943 653066 e-mail: orbinox@orbinox.com RM-2
www.orbinox.com
MODELO
RM
CARACTERÍSTICAS
La válvula RM de retención
está compuesta por:
- Cuerpo
- Clapeta o disco
- Eje
- Tapón
Disponible: DN 40 a DN 900
Opciónes: (bajo consulta)
- Contrapeso con o sin
amortiguamiento
- Muelle auxiliar
DN A B ØC(PN10) ØC(ANSI150) ØD E Peso (kg.)

40 33 45 92 84 34 -- 0,8
50 43 54 107 102,5 44 -- 1
65 46 64 127 121,5 58 -- 2
80 64 85 142 134,5 72 -- 3
100 64 98 162 172,5 90 -- 4,5
125 70 116,5 194 194 112 -- 6,5
150 76 136 219 219 135 -- 7,5
200 89 222,5 273 273 180 155 15
250 114 221 329 337,5 225 182,5 26,5
300 114 251 378 407,5 270 210 33,5
350 127 294 438 448,5 315 240 54
400 140 340 490 512 365 275 65,5
450 152 370 540 548 410 300 92
500 152 405 594 604 460 325 110
600 178 497 696 715,5 555 390 178
700 229 616 810 800 650 460 245
750 229 613 -- 880 650 485 310
800 241 675 917 937 745 515 385
900 241 750 1018 1012 835 562 445
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MODELO
EX
Válvula de Guillotina UNIDIRECCIONAL, tipo “WAFER”
El modelo EX es una válvula de uso general para fluidos cargados con sólidos en
suspensión, de aplicación principal en los sectores:
Papelero Tratamiento de aguas
Energético Agroalimentario
Minero Químico
etc.
Tamaños: DN 50 a DN 1200 (DN superiores bajo consulta)
Presiones: DN 50 a DN 250: 10 kg/cm2

DN 300 a DN 400: 6 kg/cm2
DN 450: 5 kg/cm2
DN 500 a DN 600: 4 kg/cm2
DN 700 a DN 1200: 2 kg/cm2
Bridas estándar: DIN PN 10 y ANSI B16.5 (clase 150)
Otras usuales: (bajo consulta)

DIN PN 6 DIN PN 16 DIN PN 25
BS “D” y “E” ANSI 125 Otras bajo consulta
Directivas: DIR 98/37/CE (MÁQUINAS)

DIR 97/23/CE (PED) Fluido: Grupo 1 (b), 2 (Cat. I, mod. A)
DIR 94/9/CE (ATEX) Grupo II; Cat. 3: zonas 2 y 22
Todas las válvulas ORBINOX son probadas, antes de ser enviadas.
LISTA DE COMPONENTES ESTÁNDAR

Componente: Versión HºFº: Versión INOX:
1- Cuerpo GJL250 (GG25) CF8M
2- Tajadera AISI 304 AISI 316
3- Asiento Metal/Metal o EPDM
4- Empaquetadura Algodón Ensebado Fibra Sintética Teflonada
(Ambas versiones llevan además hilo tórico)
5- Prensaestopas Aluminio (DN 50 a DN 300) CF8M
o Fundición Nodular
(DN 350 a DN 1000)
6- Husillo AISI 303
7- Tuerca Husillo Latón
8- Puente Acero al carbono con recubrimiento de EPOXI
9- Casquillo Nylon
10- Anillo A AISI 304 AISI 316
11- Volante Nodular ( volante < 310) / GJL250 (GG25) ( volante > 410)
12- Tapón Superior Plástico
13- Caperuza Acero al carbono con recubrimiento de EPOXI
14- Arandela fricc. Latón
OBX 12/04 5. EDICION

Se reserva el derecho de modificar los datos en cualquier momento según su criterio y sin aviso previo EX-1
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MODELO
EX
CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO
CUERPO
Monobloc de fundición, tipo "wafer" con caras resaltadas para su instala-
ción entre bridas. Presenta unas cuñas y guías interiores fundidas para ase-
gurar el cierre de la tajadera contra el asiento de la válvula. Diseñada con
nervaduras de refuerzo en los diámetros superiores, que proporcionan una
gran robustez al cuerpo.
El paso de tipo circular y total, permite una alta capacidad de caudal y
una mínima pérdida de carga. El diseño en forma de transición escalona-
da evita la acumulación de sólidos que dificultan el cierre de la válvula.
TAJADERA
De acero inoxidable, pulida por ambos lados lo que evita agarrota-
mientos y daños en el asiento, con terminación en bisel, permitiendo cor-
tar y expulsar los sólidos al flujo. Bajo consulta, se puede aumentar su espe-
sor o cambiar el material, permitiendo así mayores presiones de trabajo.
ASIENTO: (estanco)
El diseño del asiento, soportado por un anillo de acero inoxidable, cierra
mecánicamente la parte interna de la válvula.
Material estándar del asiento: EPDM. También disponible en Viton, PTFE, etc.
EMPAQUETADURA
Compuesta de varias líneas de fibra trenzada de larga duración (disponi-
ble en una amplia variedad de materiales) más un hilo tórico, con un
prensaestopas de fácil accesibilidad y ajuste, asegurando la estanqueidad
de la válvula.
HUSILLO
De acero inoxidable lo que le confiere una alta resistencia a la corro-
sión y una larga vida.
En el caso de husillo ascendente, la caperuza de protección, además
de la seguridad que incorpora a la válvula, también protege al husillo de
la entrada de suciedad.
INTERCAMBIABILIDAD DE LOS ACCIONAMIENTOS

Todos los accionamientos son fácilmente intercambiables entre sí.
SOPORTE DE ACCIONAMIENTO O PUENTE

De acero (o de inoxidable bajo consulta), recubierto de EPOXI, su robusto
diseño le confiere una gran rigidez, soportando las condiciones de opera-
ción más adversas.
RECUBRIMIENTO DE EPOXI
Todos los cuerpos y componentes de Hº Fº y de acero al carbono de las vál-
vulas ORBINOX van recubiertas de una capa de EPOXI, depositada
mediante un proceso electrolítico, que da a las válvulas una gran resisten-
cia a la corrosión, y un excelente acabado superficial.
El color estándar de ORBINOX es el azul, RAL-5015.
PROTECCIONES DE SEGURIDAD PARA LA TAJADERA

Siguiendo la normativa europea de seguridad (marcado “CE”), a las vál-
vulas automáticas ORBINOX se les incorporan unas protecciones metáli-
cas en el recorrido de la tajadera, evitando así que ningún cuerpo u obje-
to pueda ser accidentalmente atrapado o arrastrado.
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MODELO
EX
OTRAS OPCIONES
Bonete (Fig. 1)
El bonete proporciona una estanqueidad total hacia el exterior, redu-
ciendo el mantenimiento del prensaestopas.
Regulación mediante Diafragmas V-Port (60º) y

Pentagonales
La elección de la forma del diafragma dependerá del tipo de regulación
del flujo que se desee.
Insuflaciones
Situadas en las guías y cierres de la tajadera permiten limpiarlas de las
partículas que se han depositado y que pueden obstruir el recorrido de
la tajadera. Dependiendo del proceso, se puede insuflar aire, líquido e
incluso vapor.
Otros materiales metálicos

Es posible la utilización de otros materiales como fundición nodular,
acero al carbono, aceros inoxidables (AISI 316L, 317,...), aleaciones
especiales (254SMO©, Hastelloys,...) y Titanio.
Fabricación MECANOSOLDADA
ORBINOX diseña, fabrica y suministra válvulas especiales mecano-
soldadas para condiciones especiales de proceso (grandes tamaños
y/o altas presiones).
EXT (Estilo LUG)

Es una variante del modelo EX con cuerpo estilo “lug”, que se puede
emplear como final de línea. Taladrado según normas DIN PN 10,
ANSI 150 y AS “D”. Disponible hasta tamaño DN 600.
Fig. 1
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Dependiendo de la aplicación de la válvula y de la instalación donde se ubica,

aparece a menudo la necesidad de endurecer, proteger, revestir o "placar" la vál-
vula o alguno de sus componentes.
En ORBINOX ofrecemos la posibilidad de realizar estos tratamientos a los dife-

rentes componentes de la válvula, consiguiendo así una mejora en sus caracterís-
ticas frente a la abrasión (Stellite, Poliuretano,...), la corrosión (Halar, Rilsan,
Galvanizado,...), y la adherencia (Pulido, PTFE,...).
Se recomienda consulta previa a nuestros técnicos
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MODELO
EX
TIPOS DE ACCIONAMIENTOS
Manuales: Automáticos:
Volante con husillo ascendente Actuador eléctrico

Volante con husillo no ascendente Cilindro neumático
Volante-cadena Cilindro hidráulico
Palanca
Reductor
Otros (cuadradillo de maniobra,...)
Una característica del diseño de las válvulas de ORBINOX S.A. es que todos los accionamientos son intercambiables entre sí
Gran disponibilidad de accesorios:

Topes mecánicos
Dispositivos de bloqueo
Accionamientos manuales de emergencia
Electroválvulas
Posicionadores
Finales de carrera
Detectores de proximidad
Columnas de maniobra También se han desarrollado los alar-
... gamientos de husillo, permitiendo la
para ajustarse a todas las necesidades actuación desde posiciones alejadas de
la ubicación de la válvula
Se recomienda consulta previa a nuestros técnicos.
Volante con husillo Volante con Cilindro Actuador Palanca

ascendente husillo no neumático eléctrico
ascendente
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MODELO
EX
TABLA DE TEMPERATURAS
ASIENTO / JUNTAS EMPAQUETADURAS
Material T. Máx. (°C) Aplicaciones Material T. Máx. (°C) pH
Metal/Metal >250 Altas temp./Baja estanqueidad Algodón Ensebado (AH) 50 6-8
EPDM (E) 120 Acidos y aceites no minerales Algodón Seco (AS) 50 6-8
Nitrilo (N) 120 Hidrocarburos, aceites y grasas Fibra Sintética Teflonada (ST) 240 2 - 13
Vitón (V) 200 Hidrocarburos y disolventes Teflón Puro (TH) 260 0 - 14
Altas temperaturas Grafitada (GR) 600 0 - 14
Silicona (S) 250 Productos Alimentarios Fibra Cerámica (FC) 1200 ––

NOTA: todas llevan hilo tórico del mismo material que la junta, excepto el
PTFE (T) 250 Resistente a corrosión
TH, la GR y la FC
Más detalles y otros materiales bajo consulta
TIPOS DE CIERRE
METAL / METAL ESTANCO TIPO “A”
Empleado para aplicaciones donde Es el cierre estándar. Consiste en un
no es necesaria una estanqueidad elastómero que asegura la ausencia de
absoluta y/o con altas temperaturas. fugas, fijado al asiento mediante un
La tajadera se asienta directamente anillo de acero inoxidable.
sobre el cuerpo de la válvula. No hay
junta de cierre.
METAL / METAL, TIPO “B” ESTANCO TIPO “B”

Es posible incorporar un anillo, asiento Consiste en un elastómero que asegura
intercambiable tipo “B”, en acero ino- la ausencia de fugas, fijado al asiento
xidable, CA 15, Ni Hard,... y protegido por un anillo reforzado
intercambiable tipo “B” en acero inoxi-
dable, CA 15, Ni Hard,...
CONO DEFLECTOR “C”

Empleado para la protección del
asiento, de la tajadera y del cuerpo,
en circuitos con fluidos abrasivos.
ORBINOX proporciona este cono
metálico en AISI 316, CA 15, Ni-
Hard,…
Situado a la entrada del flujo, lo que

implica una ligera disminución de la
sección de entrada, este cono protege
efectivamente la junta de cierre. A su
vez se da un pequeño aumento del
entre caras:
DN 50 a DN 250, X= 9 mm.
DN 300 a DN 600, X= 12 mm.
DN superiores, bajo consulta.
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MODELO
EX
TIPOS DE EXTENSIONES
Extensiones
Existe la posibilidad de colocar distintos tipos de extensiones en las válvulas que permiten su accionamiento desde
posiciones alejadas de las mismas. Dependiendo de las necesidades se diferencian los siguientes tipos:
1- Extensión: Columna de Maniobra.

Consiste en acoplar un vástago con la medida de extensión deseada al husi-
llo, alargando el accionamiento. En la parte superior de la extensión se incor-
pora normalmente una columna de maniobra para soportar el accionamiento.
Las variables necesarias para definir este tipo de extensión son:

H1: Distancia desde el centro de válvula hasta la base de la columna.
d1: Separación de la pared a final de brida de conexión.
Observaciones
a - Este tipo de extensión puede ser acoplado sobre cualquier tipo de accio-
namiento.
b - Se recomienda un soporte-guía de husillo (detalle A) cada 1,5 m.
c - La columna de maniobra estandar es de hierro fundido de 800mm. de
altura (fig. 1). Existe la posibilidad de
otros tipos y medidas de columna bajo
consulta.
d - Se puede colocar una regleta de indi-
cación para conocer el grado de apertu-
ra de la válvula.
e -Bajo consulta posibilidad de construc-
ción de soportes de la columna de
maniobra (fig. 2)
Figura 1. Detalle A. Figura 2.
LISTA DE COMPONENTES
Componente: Versión Estándar:
Husillo AISI 303
Vástago AISI 304
Soporte-guía Acero al carbono con recubrimiento EPOXI
Deslizadera Nylon
Columna Hierro fundido con recubrimiento EPOXI
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MODELO
EX
2 - Extensión: Tubo
Consiste en elevar el volante acoplando al mismo un tubo con la longitud requerida. El
resto del accionamiento (husillo,...) quedan en la posición original. El tubo girará solidario
al volante al accionar la válvula, manteniéndose éste siempre a la misma altura.
Variables:
H1: Distancia desde el centro de válvula hasta el accionamiento.
d1: Separación de la pared a final de brida de conexión.
Accionamientos Estandar: Volante y “Cuadradillo”
Se recomienda un soporte-guía del tubo cada 1,5m.
Materiales Estandar: Acero al carbono con recubrimiento EPOXI

y acero inoxidable.
3 - Extensión: Cardan 4 - Extensión: Placas Soporte Alargadas
Posibilidad de incorporar Para el caso de pequeñas

articulaciones tipo “car- extensiones se podrán pro-
dan” al accionamiento de longar las placas soporte y
la válvula para casos de si fuera necesario se refor-
desalineación entre la vál- zará la estructura de las pla-
vula y el accionamiento. cas soporte mediante un
puente intermedio.
Se recomienda consulta previa a nuestros técnicos
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MODELO
EX
VOLANTE, con husillo ascendente
Compuesto por:
- Volante de Hº Fº
- Husillo
- Tuerca
Además consta de una caperuza de protección
para el husillo
Opciones: (bajo consulta)

- Dispositivos de bloqueo
- Alargamientos y columnas de maniobra
DN A B C D E F ØG H Peso (kg.)
50 40 119 100 105 129 47 225 420 7

65 40 134 100 115 146 47 225 450 8
80 50 149 100 124 162 47 225 475 9
100 50 169 100 140 187 47 225 520 11
125 50 180 100 150 211 47 225 600 15
150 60 210 100 175 237 47 225 652 18
200 60 262 122 205 309 67 310 822 30
250 70 318 122 250 364 67 310 1022 44
300 70 372 122 300 414 67 310 1122 58
350 96 431 197 338 486 66 410 1323 96
400 100 486 197 392 536 66 410 1427 124
450 106 540 201 432 588 66 550 1594 168
500 110 602 201 485 648 66 550 1707 192
600 110 708 201 590 748 66 550 2022 245
700 110 834 380 686 890 74 800 2575 405
750 110 884 380 760 945 74 800 2704 455
800 110 1015 320 791 989 74 800 3479 512
900 110 1040 320 895 1118 74 800 3798 680
1000 110 1150 320 975 1220 74 800 3980 865
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MODELO
EX
VOLANTE, con husillo no ascendente
Adecuado para ubicaciones con espacio limitado
Compuesto por:
- Volante de Hº Fº
- Husillo
- Casquillos guía en el puente
- Tuerca de arrastre, fijada a la tajadera

- Cuadradillo de maniobra
DN A B C D E F ØG H
50 40 119 125 105 132 78 225 315
65 40 134 125 115 149 78 225 342
80 50 149 125 124 165 78 225 367
100 50 169 125 140 190 78 225 408
125 50 180 125 150 214 78 225 442
150 60 210 125 175 240 78 225 493
200 60 262 142 205 305 92 310 602
250 70 318 142 250 360 92 310 702
300 70 372 142 300 410 92 310 802
350 96 431 197 338 487 110 410 935
400 100 486 197 392 537 110 410 1039
450 106 540 201 432 589 111 550 1132
500 110 602 201 485 649 111 550 1245
600 110 708 201 590 748 111 550 1449
700 110 834 380 686 890 150 800 1726
750 110 884 380 760 945 150 800 1855
800 110 1015 320 791 989 150 800 1934
900 110 1040 320 895 1118 150 800 2168
1000 110 1150 320 975 1220 150 800 2350
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MODELO
EX
VOLANTE-CADENA
Recomendado para instalaciones elevadas de
difícil accesibilidad (volante en posición vertical)
Compuesto por:
- Volante de Hº Fº con cadena
- Husillo
- Tuerca

- Husillo no ascendente
DN A B C D E F ØG H
50 40 119 100 105 129 253 225 424
65 40 134 100 115 146 280 225 451
80 50 149 100 124 162 305 225 476
100 50 169 100 140 187 347 225 518
125 50 180 100 150 211 380 225 601
150 60 210 100 175 237 431 225 652
200 60 262 122 205 309 538 300 822
250 70 318 122 250 364 638 300 1022
300 70 372 122 300 414 738 300 1122
350 96 431 197 338 486 856 454 1323
400 100 486 197 392 536 960 454 1427
450 106 540 201 432 588 1052 454 1589
500 110 602 201 485 648 1165 454 1707
600 110 708 201 590 748 1370 454 2022
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MODELO
EX
PALANCA
Recomendado para maniobrado rápido
Compuesto por:
- Palanca
- Vástago
- Casquillo guía
- Dispositivo externo de bloqueo
para mantenimiento de la posición
DN A B C D E F G H I
50 40 119 100 105 129 256 150 408 315
65 40 134 100 115 146 259 150 435 315
80 50 149 100 124 162 307 150 509 315
100 50 169 100 140 187 378 150 637 415
125 50 180 100 150 211 439 150 755 415
150 60 210 100 175 237 529 150 895 415
200 60 262 122 205 309 620 235 1038 620
250 70 318 122 250 364 822 235 1307 620
300 70 372 122 300 414 995 235 1578 620
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MODELO
EX
REDUCTOR
Recomendado para válvulas mayores de DN 350
y presiones de trabajo superiores a 3,5 Kg/cm2
Compuesto por:
- Husillo
- Puente
- Accionamiento reductor cónico con volante

- Volante-cadena
- Husillo no ascendente
El ratio de reducción es de 4 a 1 como estándar
DN A B C D E F ØG H I
200 60 262 122 205 309 623 300 964 198
250 70 318 122 250 364 723 300 1064 198
300 70 372 122 300 414 823 300 1164 198
350 96 431 197 338 500 922 450 1563 218
400 100 486 197 392 550 1026 450 1668 218
450 106 540 201 432 598 1114 450 1754 218
500 110 602 201 485 658 1227 450 1868 218
600 110 708 201 590 758 1432 450 2074 218
700 110 834 290 686 900 1660 450 2803 268
750 110 884 290 760 945 1789 650 2932 268
800 110 1015 320 791 968 1886 650 3029 307
900 110 1040 320 895 1118 2120 650 3263 307
1000 110 1150 320 975 1220 2302 650 3445 307
1200 150 1400 450 1230 1485 2820 850 4165 365
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MODELO
EX
CILINDRO NEUMÁTICO
El accionamiento neumático estándar (cilindro de doble efecto
“todo-nada”), está compuesto por:
- Camisa y tapas en aluminio
- Vástago en inoxidable AISI 304
- Émbolo de acero recubierto de nitrilo
Presión de alimentación: mín. 3,5 kg/cm2–– máx. 10 kg/cm2
Para instalaciones en posición horizontal se recomienda la uti-

lización de placas soporte reforzadas y/o fijación del accio-
namiento

- Partes de aluminio anodizadas (opcional en inoxidable)
- Sobre/Sub dimensionamiento del cilindro
- Accionamiento manual de emergencia
- Sistemas de seguridad (ver pág. EX-14)
- Topes mecánicos para regulación
Instrumentación: (bajo consulta)

- Posicionadores - Reguladores de caudal
- Electroválvulas - Grupo de tratamiento de aire
DN A B C D E F G H Peso (kg.) Cil. Estándar Conex.

50 40 119 100 105 129 178 115 412 9 C100/62 1/4" G
65 40 134 100 115 146 193 115 454 10 C100/77 1/4" G
80 50 149 100 124 162 211 115 497 11 C100/95 1/4" G
100 50 169 100 140 187 231 115 558 14 C100/115 1/4" G
125 50 180 100 150 211 271 140 632 20 C125/143 1/4" G
150 60 210 100 175 237 296 140 708 25 C125/168 1/4" G
200 60 262 122 205 309 358 175 872 44 C160/220 1/4" G
250 70 318 122 250 364 428 220 1042 67 C200/270 3/8" G
300 70 372 122 300 414 478 220 1192 82 C200/320 3/8" G
350 96 431 197 338 500 549 277 1387 135 C250/375 3/8" G
400 100 486 197 392 550 599 277 1541 165 C250/425 3/8" G
450 106 540 270 432 598 680 382 1710 220 C300/475 1/2" G
500 110 602 270 485 658 730 382 1873 280 C300/525 1/2" G
600 110 708 270 590 758 830 382 2178 330 C300/625 1/2" G
700 110 834 380 686 900 960 444 2546 520 C350/730 3/4” G
750 110 884 380 760 945 1020 444 2725 585 C350/780 3/4” G
800 110 1015 320 791 968 1095 444 2854 650 C350/830 3/4” G
900 110 1040 320 895 1118 1185 515 3203 850 C400/930 3/4” G
1000 110 1150 320 975 1225 1285 515 3485 1060 C400/1030 3/4” G
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MODELO
EX
SISTEMAS DE SEGURIDAD
SIMPLE EFECTO POR RETORNO DE MUELLE
Accionamiento automático (cilindro de simple efecto) compuesto por:
- Camisa y tapa en aluminio
- Tapa muelle en acero al carbono o fundición nodular
- Vástago en inoxidable AISI 304
- Émbolo de acero recubierto de nitrilo
- Muelle de acero
Presión de alimentación: mín. 5 kg/cm2–– máx. 10 kg/cm2
Opciones:
1.- Aire abre (muelle cierra)
2.- Aire cierra (muelle abre)
SIMPLE EFECTO POR TANQUE ACUMULADOR

A partir de DN 250 (incluido) se ofrece un sistema de
seguridad compuesto por un cilindro de doble efecto,
tanque acumulador y todos los elementos necesarios
según las opciones disponibles (electroválvulas, válvu-
la distribuidora,...)
Disponible para todos los diámetros
Presión de aliment.: mín.3.5kg/cm2 - máx. 10kg/cm2
Opciones:
1.- Posición segura a fallo neumático
2.- Posición segura a fallo neumático
o eléctrico
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MODELO
EX
ACTUADOR ELÉCTRICO
Accionamiento automático, compuesto por:
- Motor eléctrico
- Husillo ascendente
- Puente soporte motor
El motor eléctrico estándar consta de:
- Volante manual de emergencia
- Finales de carrera (abierto/cerrado)
- Limitadores de par (abierto/cerrado)
Posibilidad de diferentes tipos y marcas según las

necesidades del cliente
Bridas normalizadas según ISO 5210 / DIN 3338
Opción:
Husillo no ascendente
DN A B C D E F ØG H I J L M Ø hus x Carr Par (Nm)

50 40 119 100 105 129 377 160 547 265 249 62 237 20 x 4 20
65 40 134 100 115 146 404 160 574 265 249 62 237 20 x 4 25
80 50 149 100 124 162 429 160 599 265 249 62 237 20 x 4 30
100 50 169 100 140 187 470 160 640 265 249 62 237 20 x 4 40
125 50 180 100 150 211 504 160 674 265 249 62 237 20 x 4 50
150 60 210 100 175 237 555 160 1125 265 249 62 237 20 x 4 60
200 60 262 122 205 309 669 200 1289 282 256 65 247 25 x 5 70
250 70 318 122 250 364 769 200 1349 282 256 65 247 25 x 5 80
300 70 372 122 300 414 869 200 1454 282 256 65 247 25 x 5 90
350 96 431 197 338 500 968 200 1553 282 256 85 247 35 x 6 105
400 100 486 197 392 550 1072 200 1657 282 256 85 247 35 x 6 120
450 106 540 270 432 598 1205 315 1805 385 325 90 285 35 x 6 160
500 110 602 270 485 658 1318 315 1918 385 325 90 285 35 x 6 180
600 110 708 270 590 758 1523 315 2223 385 325 90 285 35 x 6 210
700 110 834 380 686 900 1763 315 2846 385 325 90 285 40 x 7 230
750 110 884 380 760 945 1882 400 2965 385 332 90 285 40 x 7 260
800 110 1015 320 791 980 1948 400 3031 385 332 90 285 50 x 8 290
900 110 1040 320 895 1087 2157 400 3240 385 332 90 285 50 x 8 325
1000 110 1150 320 975 1200 2350 400 3431 385 332 90 285 50 x 8 370
1200 150 1400 450 1230 1485 3025 500 4330 510 355 115 310 60 x 9 650
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MODELO
EX
INFORMACIÓN sobre DIMENSIONES de BRIDAS
DIN PN10
DN K nº M T
50 125 4 M-16 11 4 - --
65 145 4 M-16 11 4 - --
80 160 8 M-16 11 4-4
100 180 8 M-16 11 4-4
125 210 8 M-16 11 4-4
150 240 8 M-20 14 4-4
200 295 8 M-20 14 4-4
250 350 12 M-20 18 6-6
300 400 12 M-20 18 6-6
350 460 16 M-20 22 10 - 6
400 515 16 M-24 24 10 - 6
450 565 20 M-24 24 14 - 6
500 620 20 M-24 24 14 - 6
600 725 20 M-27 24 14 - 6
700 840 24 M-27 20 16 - 8
800 950 24 M-30 20 16 - 8
900 1050 28 M-30 20 20 - 8
1000 1160 28 M-33 20 20 - 8
1200 1380 32 M-36 30 22-10
ANSI B16.5, clase 150(*)

DN K nº M T
2” 4 3/4“ 4 5/8” UNC 3/8” 4 - --
2 1/2” 5 1/2” 4 5/8” UNC 3/8” 4 - --
3” 6” 4 5/8” UNC 3/8” 4 - --
4” 7 1/2” 8 5/8” UNC 3/8” 4-4
5” 8 1/2” 8 3/4” UNC 3/8” 4-4
6” 9 1/2” 8 3/4” UNC 1/2” 4-4
8” 11 3/4” 8 3/4” UNC 1/2” 4-4
10” 14 1/4” 12 7/8” UNC 3/4” 6-6
12” 17” 12 7/8” UNC 3/4” 6-6
14” 18 3/4” 12 1” UNC 7/8” 8-4
16” 21 1/4” 16 1” UNC 1” 10 - 6
18” 22 3/4” 16 1 1/8” UNC 1” 10 - 6
20” 25” 20 1 1/8” UNC 1” 14 - 6
24” 29 1/2” 20 1 1/4” UNC 1” 14 - 6
28” 34” 28 1 1/4” UNC 3/4” 20 - 8
30” 36” 28 1 1/4” UNC 3/4” 20 - 8
32” 38 1/2” 28 1 1/2” UNC 3/4” 20 - 8
36” 42 3/4” 32 1 1/2” UNC 3/4” 22 -10
40” 47 1/4” 36 1 1/2” UNC 3/4” 26 -10
48” 56” 44 1 1/2” UNC 1 3/16” 28 -16 (*) Nota: a partir de DN 24” se sigue la norma MSS SP 44 (clase 150)
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ACCESORIOS PARA INDUSTRIAS VITIVINICOLAS
COLECTORES DE VINO
GRIFOS PARA TOMA DE MUESTRAS
NIPLES PHAUPHER
UNIONES DOBLES PHAUPHER
VALVULAS PARA APLICACIONES SANITARIAS
VISORES DE LINEA PARA TUBOS
COLECTORES DE VINO PARA SOLDAR
2 VIAS 3 VIAS
4
4.
.4
ø4
44
Ø
2
2
ø102
Ø 86
120
120
MATERIAL: AISI 304/316
POSIBLES CONEXIONES A COLECTORES
UNION DOBLE PHAUPHER

UNION DOBLE DANESA - SMS - DIN
UNION DOBLE CLAMP
CONOS de REDUCCION
CAÑOS
UNION DOBLE PHAUPHER UNION DOBLE PHAUPHER

UNION DOBLE DANESA - SMS - DIN UNION DOBLE DANESA - SMS - DIN
UNION DOBLE CLAMP UNION DOBLE CLAMP
CONOS de REDUCCION CONOS de REDUCCION
CAÑOS CAÑOS
GRIFO DE NIVEL Y TOMA MUESTRA
B
A CUERPO PRINCIPAL AISI 316L
E B SALIDA para NIVEL AISI 316L
A
C SALIDA y PURGA AISI 316L
R. BSP 3/4"
D PERILLA de OPERACION AISI 316L

D
E EMBOLO P.P. y O’RING
TEMPERATURA DE TRABAJO HASTA 120 ºC
6 C
100
A TUBO DE NIVEL
POSICION DEL EMBOLO PARA

TANQUE LLENADO DEL TUBO DE NIVEL
CON TOMA DE MUESTRA OBTURADA
DESCARGA DEL TUBO

DE NIVEL OBTURADA
A TUBO DE NIVEL
POSICION DEL EMBOLO PARA

TANQUE DESCARGA DEL TUBO DE NIVEL
Y/O TOMA DE MUESTRA
DESCARGA DEL TUBO

DE NIVEL HABILITADA
LAS CONEXIONES DE SALIDA A NIVEL O A TOMA DE MUESTRA PODRAN MODIFICARSE

A REQUERIMIENTO DEL USUARIO
NIPLE PHAUPHER
C
A
B
D
A B C D
44.4 44.5 53.8 63 46

(RW 9,5 hpp)
68.0 68.2 80.2 94 52

(RW 8 hpp)
76.2 76.2 87.2 104 60

(RW 11 hpp)
101.6 112.4
101.6 (RW 11 hpp) 122 66
UTILIZACION de NIPLE PHAUPHER
OLIVA P/MANGUERA
MANG. LISO PHAUPHER
TUERCA PHAUPHER
VALVULAS PARA APLICACIONES SANITARIAS (A 90º)
VALVULA REGULADORA DE CAUDAL VALVULA DE ALIVIO

RESORTES CALIBRADOS CON
REGULACION DE PRESION
RANGO DE 1 A 8 kg/cm2
L1
L2
A
A A
VALVULA DE RETENCION
RESORTES CALIBRADOS A
PRESIONES PREDETERMINADAS
MATERIALES
RANGO DE 0.5 A 8 kg/cm2 AISI 304/316
ASIENTO DE SILICONA
SELLOS: O’RING
TEMPERATURA DE TRABAJO HASTA 120 ºC
1“ 1 1/2“ 2“
A 25.4 38.1 50.8

L3
B 51 56 72
A
C 51 57 70
D 168 195 240
E 138 151 191
F 102 115 141
A EXTREMOS ROSCADOS SEGUN NORMA DANESA

UNION DOBLE PHAUPHER
TUERCA MANG. LISO MANG. ROSCADO

B
F
E G
C
TUERCA MANG. LISO MANG. ROSCADO
E E
A B C D F G
CORTO LARGO
53.8
44 68 46.2 19.5 44.4 27 42 21.5
(RW 9.5 hpp)
80.2
68 94 69 23.5 68 28 42 27
(RW 8 hpp)
87.2
76 104 77 23.5 76.2 29 42 28
(RW 11 hpp)
112.4
101 127 103 27 101.6 30 47 29
(RW 11 hpp)
VISOR de LINEA para TUBOS
UNION DOBLE DANESA øA
VIDRIO PIREX
A
L1
A 25.4 38.1 50.8 63.5 76.2 101.6
L 160 205 210 240 244 285
L1 80 120 120 140 140 160
TEMPERATURA DE TRABAJO: HASTA 120 ºC

R Circular sightglass fittings to DIN 28120
or similar
Circular sightglass fittings to DIN 28121
Illuminated sightglass units VETROLUX®
In addition to the well known programme of sightglass light fittings, MAX

MÜLLER AG supplies complete sightglass fittings to or similar to DIN
28120 and to DIN 28121. These form, together with the reliable light fittings
of the series CHEMLUX®, EdelLUX®, fibroLUX®, miniLUX® or metaLUX®,
complete illuminated sightglass units VETROLUX® where both components
are thoroughly determined and correctly chosen. The units are supplied as
premounted sets, offering the following advantages:
• Only one supplier
• Responsability from one hand
• Components mutually adapted, avoiding therefore mounting
problems or eventual expensive adjustments.
With MAX MÜLLER AG, you have chosen the right and effecient partner,
offering excellent service and high quality to very interesting prices. Ask the
experts of MAX MÜLLER AG for advice and integrate VETROLUX® units into
your installations. Remember: Our product range has a background of more
than 40 year's experience and development. Both you and your customers
will benefit from this know-how.
Application:
In all cases where chemical or physical processes, reactions or e.g. fluid
Complete assembly of sightglass fitting to DIN levels have to be observed, controlled or read off at the interior of stirred
28120, DN 100, PN 10, with glass disc of borosilicate
to DIN 7080.
tanks, dryers, columns, silos, centrifuges, mixers, reactors, evaporators,
separators, pipelines, pressure vessels or other closed containers.
Nominal diameters:
PN 10, 16: DN 50 - 200 (DIN 28120)
PN 6: DN 50 - 200 (similar to DIN 28120)
PN 10, 25: DN 40 - 200 (DIN 28121)
Operating conditions:
Max. pressure: DIN 28120: 10, 16, (6) bar
DIN 28121: 10, 25 bar
Higher pressures on demand
Vacuum
Possible combinations:
Sightglass fittings to DIN 28120 or to DIN 28121 may be combined with our
sightglass light fittings of the series CHEMLUX®, EdelLUX®, fibroLUX®,
miniLUX® or metaLUX® for use in hazardous or in safe areas. The cover
flanges are drilled and tapped to be fitted with the respective light fitting in
case of ordering the complete VETROLUX® unit.
Sightglass fittings to DIN 28120 or similar may further be equiped with
window wipers of the series W, WD or WS (attention to the pressure limits!)
as well as with spraying devices of the series SV / SVS for the occasional
or continuous cleaning of the sightglass disc. (See separate leaflets).
Certificates:
Complete assembly of sightglass fitting to DIN Depending on your requirements and against supplementary charge, material
28120, DN 125, PN 10, with glass disc of toughened
sodium silicate to DIN 8902, fitted with CHEMLUX®
certificates to DIN 50049, 3.1 A / 3.1 B / 3.1B AD-W2 or others as well as
sightglass light fitting, type L 20 deH Sch, tilting hinge for the glass discs to DIN 50049, 2.2 may be provided with the delivery.
fixation Please formulate your needs already when demanding our quotation.
Your reliable and efficient partner in sightglasses.

Perfect, thoroughly engineered solutions from one hand !
Always an interesting, technically advanced idea ahead !
R Circular sightglass fittings to DIN 28120 (PN 10, 16)
Circular sightglass fittings similar to DIN 28120 (PN 6)
Dimensions
Assembly and construction materials
Mounting
Our circular sightglass fittings to be welded into or onto vessel walls correspond in their construction and assembly
to the dimensions and constructional guidelines of the DIN specification 28120. The respect of the DIN prescriptions
for the flange thicknesses guarantees a distortion free location of the sightglass disc. The pressure resistance of the
sightglass disc is, of course, dependent on the care with which the bolts and nuts are tightenend (always working
on diametrically opposed pairs). For lubricated bolts, µ = 0.1, the recommended tightening torque values (in Nm) are
indicated in the table below. The maximum operating temperature is limited to 150 °C when using sighglass discs
of sodium silicate to DIN 8902 and to 280 °C when using sightglass discs of borosilicate to DIN 7080. This
temperature is also function of the quality of the used gaskets. For operating temperatures lower than –10 °C,
please consult the descriptive sheet AD W 10.
Nominal Nominal Viewing Glass disc Base flange and cover flange Bolts or studs and nuts
diameter pressure (PN) diameter Tightening
(DN) (bar) d1 d4 s D k h1 h2 Number Size torque (Nm)
6 10
50 10 80 100 15 165 125 16 30 4 M 16 28
16 15 32
6 15
80 10 100 125 15 200 160 20 30 8 M 16 20
16 20 23
6 15 18
100 10 125 150 20 220 180 22 30 8 M 16 26
16 25 22 30
6 20 18
125 10 150 175 20 250 210 25 30 8 M 16 32
16 25 25 34
6 20 18
150 10 175 200 25 285 240 30 36 8 M 20 47
16 30 30 54
200 6 25 20
225 250 340 295 36 8 M 20
10 30 35 63
Assembly and construction materials:

Standard On demand*
Å Base flange Steel RSt 37-2 1.4404
Ö Cover flange 1.4571 (= AISI 316 L)
(= AISI 316 Ti) Aluminium
or 1.4541 Titan
(= AISI 321) Inconel
Steel zinked
Ç Gaskets KLINGERsil PTFE
É C 4400 Silicone
Viton
Gylon
Ñ Glass disc Sodium silicate Borosilicate
to DIN 8902 to DIN 7080
(max. 150 °C) (max. 280 °C)
Quartz
Ü Nuts
á Bolts or studs 5.6 / 5.2 A2 / A4
A special high vacuum-tight version with additional O-ring seal in different * Other materials not mentioned in the above table may also
materials may be delivered on demand. be delivered.
Mounting:
After having correctly welded the base flange Å onto or into the vessel wall, the gasket Ç, the glass disc Ñ, the
gasket É and the cover flange Ö are mounted one after the other and then the nuts Ü (in case of studded base flange
Å ) progressively crosswise tightened against the studs á . The above indicated tightening torque values have to be
strictly respected. Additional information may be taken from the DIN specification 28120.
2
Circular sightglass fittings to DIN 28121 (PN 10, 25) R
Dimensions
Assembly and construction materials
Mounting
Our circular sightglass fittings to be mounted directly onto a welding flange, pad or similar correspond in their
construction and assembly to the dimensions and constructional guidelines of the DIN specification 28121. The
sightglass fittings are completely premounted at manufacturer's works to form an integral, sealed, finished unit.
The maximum operating temperature is limited to 150 °C when using sightglass discs of sodium silicate to DIN
8902 and 280 °C when using sigthglass discs of borosilicate to DIN 7080. This temperature is also function of
the quality of the used gaskets. For operating temperatures lower than –10 °C, please consult the descriptive
sheet AD W 10.
Nominal Nominal Viewing diameter Glass disc Flanges Fixation bolts Gaskets
diameter pressure (PN)
(DN) (bar) d1 d2 d3 s D k h3 Number Size d1 d10
10 10 150 110 36 4 M 16
40 48 43 63 48 65
25 12 150 110 38 4 M 16
10 12 165 125 38 4 M 16
50 65 60 80 65 82
25 15 165 125 41 4 M 16
10 15 200 160 46 8 M 16
80 80 75 100 80 102
25 20 200 160 50 8 M 16
10 15 220 180 46 8 M 16
100 100 95 125 100 127
25 25 235 190 59 8 M 20
10 20 250 210 54 8 M 16
125 125 120 150 125 152
25 30 270 220 66 8 M 24
10 20 285 240 54 8 M 20
150 125 120 150 125 152
25 30 300 250 66 8 M 24
10 20 340 295 54 8 M 20
200 150 145 175 150 177
25 30 360 310 66 12 M 24
Assembly and construction materials:

Version A Without protective coating of sealing face
Å Base flange (Version A) Boilerplate H II to DIN 17155
Form C: Flat faced to DIN 2526 Stainless steel 1.4571 (= AISI 316 Ti)
(Standard) to DIN 17440
Form F: Tongue to DIN 2512 Other materials on demand
Form V 13: Male socket to DIN 2513
Base flange (Version B) Boilerplate H II with coated sealing
surface. (The maximum admitted
temperature of the coating has to be
respected)
Base flange (Version E) RSt 37-2, glass lined
On demand
Ç Gasket product side PTFE-covered ring gasket with
internal support ring
É Gasket cover side KLINGERsil C 4400 or other qualities
Ñ Glass disc Borosilicate to DIN 7080

(max. 280 °C)
Sodium silicate to DIN 8902
(max. 150 °C)
The design shows the sealing face of form C Ö Cover flange Boilerplate H II to DIN 17155
Stainless steel 1.4541 (= AISI 321)
Stainless steel 1.4571 (= AISI 316 L)
Other materials on demand
Version B
With protective coating Ü Security tightening bolts 5.6 / 5.2, A4
of sealing face
Mounting:
By using the fixation bolts of which the number and size are
indicated in the above table, the complete, premounted, tightened
and sealed unit is fixed onto a welding flange, pad or similar.
3
R Possible standard combinations of
the CHEMLUX®, EdelLUX®, fibroLUX®,
miniLUX® and metaLUX® light fittings
with sightglass units to DIN 28120 / 28121
The table below indicates the possible standard combinations of our light fitting
series with the respective nominal diameters of sightglasses to DIN 28120 / 28121:
Nominal diameter (DN) 40 50 80 100 125 150 200
Sightglass to DIN 28120 (A) A A A A A A A
Sightglass to DIN 28121 (B) B B B B B B B
Series Types Fixation
20 F 20 dH / L 20 deH …N ••••••
R 50 deH / R 100 deH
…Z • • •
… Sch • • • •
100 100 deH …N ••••••• • •
…Z • •
… Sch • • •
KVL KVL 20 H (D) … Sch • • • • • • ••• •••
VETROLUX® illuminated sightglass unit, consisting of KVL 50 H (D) … Sch • • • • • • ••• •••
sightglass to DIN 28120, DN 150, PN 10, with mounted
CHEMLUX® light fitting, type KEL 20 deH Sch B, 230 V,
KVL 100 HD … Sch • • • • • • ••• •••
20 W, EEx de IIC T4, Ex II 2 G + D, with anti-dazzle KVLR / KVLR 20 H(D)/BKLVR 20 H(D) … W / Sch • • • • • • • • ••• •••
shield “B”, in version “view and light through one
assembly”
BKVLR KVLR 50 H(D)/BKLVR 50 H(D) … W / Sch • • • • • • • • ••• •••
KVLR 100 HD/BKLVR 100 HD … W / Sch • • • • • • • • ••• •••
KLR KLR 05 / 10 / 20 / 50 / 100 … Sch • • • • • • • • ••• •••
HL HL 50 H • •
HL 80 H • •
HL 100 H • • •
HL 125 H •
HL 150 H • •
HL 200 H •
F(L)KEL/ F(L)KEL 5, 10, 20, 50 dH … W
• • • • ••• •••
••••••••••• • •
(L)KEL / (L)KEL 5, 10, 20, 50 deH
KL KL 5, 10, 20, 50, 100 H … Sch
PEL / PEL 20 deH / PEL 50 deH … Sch ••• •••
PL PL 20 H / PL 50 H / PL 100 H
… X1 ••••••••• • •
… X2 • • •
EdelEx EdelEx 5 dH / 10 dH / 20 dH … Sch • • • • • • • • ••• •••
VETROLUX® illuminated sightglass unit, consisting EdelEx G 20 dH / 50 dH … Sch • • • • ••• •••
of sightglass to DIN 28120, DN 80, PN 10, fibroLUX … W2 • • • • • • • • ••• •••
with mounted CHEMLUX® light fitting, type F
20dHNsp, 24 V, 20 W, EEx d IIC T5, Ex II 2 G + D … W3 • • • • • • • • ••• •••
Branch office / exclusive agent: Do you wish for more information about our wide range of light fittings for
use in hazardous or safe areas, about our range of circular sightglasses to
DIN 28120 /28121, screwed sightglasses similar to DIN 11851, rectangular or
D-ended sightglasses, pipeline flow indicators, sideways or centrally operated
wipers, hinged sightglasses, spraying devices or our complete sight and light-
glass units VETROLUX®? Are you interested in other types, special versions or
different protection degrees? If yes, please contact us, our branch office or our
local agents – it is our business! You will find the necessary indications about
our sales network on the Internet.
All dimensions in mm. Subject to changes without preliminary notice.
PROCESS ILLUMINATION AND VISUAL OBSERVATION SYSTEMS

Hagmattstrasse 19 • CH - 4123 Allschwil / Switzerland
Telephone +41 61 487 92 92 • Telefax +41 61 487 92 99
www.maxmuellerag.com E-Mail: blt@maxmuellerag.com 05.04
O Oxygen
Fermentation Probes
Stainless Steel DO Probes

NonTemperature- ◗ Steam-sterilizable ◗ Polarographic
Compensated Glass ◗ 316 SS construction

These probes are designed for fermentation applications
Dissolved Oxygen Probes where probes are repeatedly steam-sterilized. All models
feature a 316 SS body, and are available in a variety of
◗ Low-cost, glass-body design body diameters, mounting styles, and immersion (‘‘H’’)
lengths. Temperature compensated probes feature 100 Ω
RTD temperature measuring sensor. Order cables
These economical glass-body probes are ideal
separately below.
for your laboratory fermentation applications
where sterilization takes place in a separate
autoclave. Probes feature a threaded detachable Catalog ‘‘H’’ Body
Mount Price
number length dia
cable lead. Order appropriate cable separately at
bottom of page. Nontemperature-compensated miniprobes
__________
A-29020-10 150 mm $0000.00
__________
A-29020-12 180 mm 0000.00
12 mm 12 mm
Polarographic Probes __________
A-29020-14 220 mm 0000.00
__________
A-29020-16 300 mm 0000.00
Catalog "H" Compatible Body
Price Temperature-compensated probes
number length DO meters diameter
__________
A-05643-00 180 mm Cole-Parmer, $000.00 __________
A-05726-00 150 mm 0000.00
__________
A-05643-02 210 mm Ingold, and 12 mm 000.00 __________
A-05726-02 320 mm 3⁄4" NPT(M) 19 mm 0000.00
__________
A-05643-04 300 mm others 000.00 __________
A-05726-04 420 mm 0000.00
__________
A-05726-20 150 mm 0000.00
__________
A-05726-22 200 mm 0000.00
Specifications 19 mm 19 mm
__________
A-05726-24 320 mm 0000.00
__________
A-05726-26 420 mm 0000.00
Response time: 98% in 60 seconds
__________
A-05726-30 70 mm 0000.00
Stability: better than ±2% of reading per week __________
A-05726-32 150 mm 0000.00
(constant temperature) 25 mm 19 mm
__________
A-05726-34 320 mm 0000.00
Temperature compensation: none __________
A-05726-36 420 mm 0000.00
Temperature range: 32 to 140°F (0 to 60°C) __________
A-05726-10 150 mm 0000.00
__________
A-05726-12 200 mm M18 x 1.5 16 mm 0000.00
Sterilization temperature: 266°F (130°C) __________
A-05726-14 320 mm 0000.00
Maximum pressure: 2.4 bar (35 psi)
Cable connection: threaded detachable lead (order cables Specifications
separately below) Response time: Temperature range:
98% in 60 seconds 32 to 176°F (0 to 80°C)
Accessories Temperature compensation Stability: better than ±2%
_A-05643-50
_________ Membrane service kit contains 29020-series: none of reading per week
ten 1-mil thick Teflon® membranes and ten 05726-series: built-in Sterilization temperature:
silicone bands ....................................................$00.00 100 Ω RTD for automatic 266°F (130°C)
temperature compensation Maximum pressure:
_ _________ Membrane service kit contains
A-05643-51
ten 2-mil thick Teflon membranes and ten 6 bar (87 psi)
silicone bands ....................................................$00.00 Replacement Membrane Cartridges
_ _________ Fill solution for polarographic
A-05663-54
probes. All diameters, 125 mL bottle ................$00.00 Cat. no. Body diameter Description Price
__________
A-29020-65 12 mm 1 membrane cartridge $00.00/ea
__________
A-05663-48 16 mm 1 membrane cartridge 00.00/ea
Cables for NonTemperature- __________
A-05663-45 19/25 mm 1 membrane service kit 00.00/ea
Compensated Polarographic Probes
Cables for Temperature-Compensated
Catalog Meter Cable Polarographic DO Probes
Price
number connection length
__________
A-29029-32 AMP 3 ft $000.00 Catalog Meter Cable
Price
__________
A-29029-00 BNC 5 ft 000.00 number connection length
__________
A-29029-10 DIN 5 ft 000.00 __________
A-29029-02 BNC 5 ft $000.00
__________
A-29029-20 New Brunswick 5 ft 000.00 __________
A-29029-50 5 ft 000.00
__________
A-05663-40 Scientific 10 ft 000.00 Stripped ends
__________
A-05663-44 10 ft 000.00
__________
A-29029-40 5 ft 000.00 __________
A-29029-12 5 ft 000.00
Stripped ends DIN
__________
A-05663-42 10 ft 000.00 __________
A-05663-43 10 ft 000.00
05643-04
More info Did you know...
See our “Fermentation” section on pages 357-363 The “H” length is the immersion depth. This
to order fermentation equipment and is the distance from the point of penetration
accessories, including: fermentation vessels, inside the vessel to the tip of the probe.
CO2 meters/controllers, online glucose
analyzer, biocontroller, and control software.
29020-16
DOCUMENTO Nº 2
PLANOS
DOCUMENTO Nº 3
PLIEGO DE CONDICIONES
DISEÑO DE UNA PLANTA INDUSTRIAL DE ELABORACIÓN INTEGRAL DE VINAGRE
Gema Quiñones Flores.
1. OBJETO DEL PLIEGO. .............................................................................. Pág. 7
2. PROYECTO. ................................................................................................ Pág. 8
3. ADJUDICACIÓN. ...................................................................................... Pág. 9
3.1. Concurso. ............................................................................................ Pág. 9
3.2. Retirada de Documentación de Concurso. ..................................... Pág.9
3.3. Condiciones legales que debe reunir

el contratista para poder ofertar. ................................................... Pág. 10
3.3.1. Capacidad para concurrir....................................................... Pág.10

3.3.2. Documentación justificativa para la admisión previa....... Pág. 10
3.4. Presentación de ofertas. .................................................................. Pág. 11
3.5. Garantía de mantenimiento de la oferta....................................... Pág. 13
3.6. Validez de las ofertas. ...................................................................... Pág.14
3.7. Aclaraciones a los licitadores. ........................................................ Pág. 15
3.8. Alcance de las aclaraciones. ........................................................... Pág. 15
3.9. Contraindicaciones y omisiones en la Documentación. ............ Pág. 16
3.10. Planos provisionales y definitivos. ............................................. Pág. 16
3.11. Presentaciones defectuosas de las ofertas. ................................. Pág. 17
Pliego de Condiciones 1
3.12. Adjudicación del Concurso.......................................................... Pág. 17
3.13. Devolución de la Documentación. .............................................. Pág. 18
4. EL CONTRATO. ....................................................................................... Pág. 20
4.1. El contrato......................................................................................... Pág. 20
4.2. Documentación del Contrato......................................................... Pág. 21
4.3. Formalización del Contrato............................................................ Pág. 21
4.4. Gastos e impuestos. ......................................................................... Pág. 21
4.5. Fianzas provisional, definitiva y fondo de garantía................... Pág. 22
4.5.1. Fianza Provisional .................................................................. Pág. 22

4.5.2. Fianza definitiva ..................................................................... Pág. 22
4.5.3. Fondo de garantía................................................................... Pág. 23
4.6. Aprobación y vigencia del Contrato............................................. Pág. 23
4.7. Incomparecencia del contratista.................................................... Pág. 23
4.8. Cesión del Contrato......................................................................... Pág. 24
4.9. Asociación de contratistas. ............................................................. Pág. 25
4.10. Subcontratistas. .............................................................................. Pág. 26
4.11. Relaciones entre el promotor y el contratista y entre los diversos

contratistas y subcontratistas. ..................................................................... Pág. 27
4.12. Domicilios y representaciones. .................................................... Pág. 28
5. OBLIGACIONES DEL CONTRATISTA. .............................................. Pág. 29
5.1. Obligaciones contables.................................................................... Pág. 29
5.2. Cumplimiento de la legislación laboral y de seguridad. ........... Pág. 29
5.3. Seguros. ............................................................................................. Pág. 30
5.4. Coberturas a tomar.......................................................................... Pág. 31
5.4.1. Responsabilidad del contratista como empleado .............. Pág. 31
5.5. Obligaciones en materia de seguridad. ........................................ Pág. 31
5.6. Sustitución del personal.................................................................. Pág. 34
5.6.1. A solicitud del Promotor ....................................................... Pág. 34

5.6.2. A solicitud del Contratista .................................................... Pág. 34
5.7. Rescisión del contrato. .................................................................... Pág. 35
6. CONDICIONES ECONÓMICAS Y LEGALES. ................................... Pág. 39
6.1. Gastos de carácter general por cuenta del contratista................ Pág. 39
6.2. Gastos de carácter general por cuenta del promotor ................. Pág. 40
6.3. Indemnizaciones por cuenta del contratista. ............................... Pág. 40
6.4. Partidas para tareas accesorias. ..................................................... Pág. 40
6.5. Partidas alzadas. .............................................................................. Pág. 41
6.6. Revisiones de precios. ..................................................................... Pág. 41
6.7. Régimen de intervención................................................................ Pág. 42
6.8. Informes. ........................................................................................... Pág. 44
6.9. Revisión de los informes................................................................. Pág. 44
6.10. Certificación de las presentaciones. ............................................ Pág. 45
6.11. Confección de las facturas de pago............................................. Pág. 45
6.12. Pago de los certificados................................................................. Pág. 45
6.13. Propiedad industrial, comercial e intelectual............................ Pág. 45
6.14. Tribunales. ...................................................................................... Pág. 46
7. DESARROLLO DE LAS TAREAS, CONDICIONES

TÉCNICO-ECONÓMICAS. .................................................................... Pág. 47
7.1. Modificaciones del Proyecto. ......................................................... Pág. 47
7.2. Modificaciones de los planos. ........................................................ Pág. 48
7.3. Empleo de materiales nuevos pertenecientes al promotor. ...... Pág. 49
7.4. Uso anticipado del equipo o componentes.................................. Pág. 49
7.5. Plan de trabajo y montaje. .............................................................. Pág. 50
7.6. Plazos de ejecución. ......................................................................... Pág. 52
7.7. Retenciones por retrasos durante la ejecución de trabajos. ....... Pág. 52
7.8. Incumplimientos de los plazos y multas...................................... Pág. 53
7.9. Supresión de las multas. ................................................................. Pág. 53
7.10. Procedimiento para la aplicación de multas.............................. Pág. 53
7.11. Premios y primas. .......................................................................... Pág. 55
7.12. Retrasos ocasionados por el promotor. ...................................... Pág. 55
7.13. Daños y ampliación del plazo en caso de fuerza mayor.......... Pág. 55
7.14. Mediciones de las tareas ejecutadas............................................ Pág. 56
7.15. Certificación y abono de las tareas.............................................. Pág. 57
7.16. Abono de unidades incompletas o defectuosas. ....................... Pág. 60
7.17. Informe final. .................................................................................. Pág. 61
7.18. Acta de finalización de las prestaciones,.................................... Pág. 61
7.19. Recepción provisional de los equipos. ....................................... Pág. 61
7.20. Plazo de garantía. .......................................................................... Pág. 62
7.21. Recepción definitiva de los equipos............................................ Pág. 63
7.22. Liquidación..................................................................................... Pág. 64
1. OBJETO DEL PLIEGO.
El presente Pliego de Condiciones Generales tiene por objeto la

ordenación, con carácter general, de las condiciones facultativas y económicas
que han de regir en los concursos y contratos destinados a la ejecución de los
trabajos del presente proyecto, “Diseño de una Planta Industrial de Elaboración
Integral de Vinagre”.
El Contratista Adjudicatario se compromete a aceptar íntegramente

todas y cada una de las cláusulas del presente Pliego de Condiciones Generales,
a excepción de aquellas que expresamente queden anuladas o modificadas en el
Pliego de Condiciones Particulares.
2. PROYECTO.
El Proyecto comprende los siguientes documentos:
2.1. Memoria Descriptiva; que considerará las necesidades a satisfacer y los

factores de carácter general a tener en cuenta.
2.2. Memoria de Cálculo; donde se verán todos los cálculos necesarios para el
diseño de los equipos.
2.3. Planos de conjunto y detalle necesarios para que las tareas queden
perfectamente definidas.
2.4. Presupuesto; donde se recogen los distintos cuadros de precios, tanto de la

maquinaria, como de los costes en uso.
2.5. Pliego de Condiciones Particulares, que incluirá la descripción de las

tareas, especificaciones de los materiales y elementos constitutivos y normas
para la ejecución de los tareas, las condiciones de este Pliego Particular serán
preceptivas y prevalecerán sobre las del Pliego General en tanto las modifiquen
o contradigan.
2.6. Plazos total y parciales de ejecución de las tareas, incluidos en el Pliego de

Condiciones Particulares.
3. ADJUDICACIÓN.
3.1. Concurso.
La licitación de la obra se hará por Concurso Restringido, en el que el

promotor convocará a las Empresas Contratistas que estime oportuno.
Los concursantes enviarán sus ofertas por triplicado, en sobre cerrado y

lacrado, según se indique en la carta de petición de ofertas, a la dirección que
indique el Promotor.
No se considerarán válidas las ofertas presentadas que no cumplan los

requisitos citados anteriormente, así como los indicados en la Documentación
Técnica enviada.
3.2. Retirada de documentación de concurso.
Los Contratistas, por sí mismos o a través de sus representantes, podrán

retirar dicha documentación de las oficinas del Promotor cuando ésta no les
hubiese sido enviada previamente.
El Promotor se reserva el derecho de exigir para la retirada de la

documentación, un depósito que será reintegrado en su totalidad a los
Contratistas que no hubiesen resultado adjudicatarios de la obra, previa
devolución de dicha documentación.
3.3. Condiciones legales que debe reunir el contratista para poder ofertar.
3.3.1. Capacidad para concurrir.
Las personas naturales o jurídicas, nacionales o extranjeras que se hallen

en plena posesión de su capacidad jurídica y de obrar.
No obstante, serán de aplicación a las Empresas extranjeras las

normas de ordenación de la industria y las que regulen las inversiones de
capital extranjero, así como las que dicte el Gobierno sobre concurrencia de
dichas empresas, antes de la licitación de estas obras.
3.3.2. Documentación justificativa para la admisión previa.
Documento oficial o testimonio notarial del mismo que acredite la

personalidad del solicitante.
• Documento notarial justificativo de la representación ostentada por

el firmante de la propuesta, así como documento oficial acreditativo de
su personalidad.
• Documento que justifique haber constituido la fianza provisional en

las formas que se determinan en el apartado 3.6. del Pliego de
Condiciones Generales.
• Documento acreditativo de que el interesado está al corriente en el

pago del impuesto industrial en su modalidad de cuota fija o de Licencia
Fiscal, (o compromiso, en su caso, de su matriculación en éste, si
resultase adjudicatario de las obras).
• Documento oficial acreditativo de hallarse al corriente de pago de

las cuotas de la Seguridad Social y, concretamente, el de cobertura de
riesgo de accidentes de trabajo.
3.4. Presentación de las ofertas.
Las Empresas que oferten en el Concurso presentarán obligatoriamente

los siguientes documentos en original y dos copias:
→ Cuadro de Precios Nº 1, consignando en letra y cifra los precios unitarios

asignados a cada tarea cuya definición figura en dicho cuadro. Estos precios
deberán incluir el % de Gastos Generales, Beneficio Industrial y el IVA que
facturarán independientemente. En caso de no coincidir las cantidades
expresadas en letra y cifra, se considerará como válida la primera. En el caso de
que existiese discrepancia entre los precios unitarios de los Cuadros de Precios
Números 1 y 2, prevalecerá el del Cuadro nº1.
→ Cuadro de Precios Nº 2, en el que se especificará claramente el desglose

de la forma siguiente:
• Mano de obra por categorías, expresando el número de horas

invertido por categoría y precio horario.
• Materiales, expresando la cantidad que se precise de cada uno de
ellos y su precio unitario.
• Maquinaria y medios auxiliares, indicando tipo de máquina,
número de horas invertido por máquina y precio horario.
• Transporte, indicando en las unidades que lo precisen el precio por
peso y kilómetro.
• Varios y resto de tareas que incluirán las partidas directas no
comprendidas en los apartados anteriores.
• Porcentajes de Gastos Generales, Beneficios Industrial e IVA.
→ Presupuesto de ejecución Material, obtenido al aplicar los precios

unitarios a las mediciones del Proyecto. En caso de discrepancia entre los
precios aplicados en el Presupuesto y los del Cuadro de Precios Nº 1, obligarán
los de este último.
→ Presupuesto Total, obtenido al incrementar el Presupuesto de ejecución

Material en sus dos apartados con el % de IVA.
→ Relación del personal técnico adscrito a la ejecución y organigrama

general del mismo durante el desarrollo de las tareas.
→ Relación de maquinaria adscrita a la obra, expresando tipo de máquina,

características técnicas fundamentales, años de uso de la máquina y estado
general; asimismo relación de máquinas de nueva adquisición que se asignarán
a la obra en de resultar adjudicatario. Cualquier sustitución posterior de la
misma debe ser aprobada por el Promotor. Deberá incluirse asimismo un plan
de permanencia de toda la maquinaria en obra.
→ Baremos horarios de mano de obra por categorías y de maquinaria para

trabajos por administración. Estos precios horarios incluirán el % de Gastos
Generales y Beneficio Industrial y el IVA. que facturarán independientemente.
→ Plan de obra detallado, en el que se desarrollarán en el tiempo las

distintos trabajos a ejecutar, haciendo mención de los rendimientos medios a
obtener.
→ Las propuestas económicas y documentación complementaria deberán

venir firmadas por el representante legal o apoderado del ofertante quien, a
petición del Promotor, deberá probar este extremo con la presentación del
correspondiente poder acreditativo.
→ Además de la documentación reseñada anteriormente y que el

Contratista deberá presentar con carácter obligatorio, el Promotor podrá exigir
en cada caso, cualquier otro tipo de documentación, como pueden ser
referencias, relación de tareas ejecutadas, balances de la sociedad, etc.
3.5. Garantía de mantenimiento de la oferta.
Para afianzar el mantenimiento de la oferta, cada licitador presentará

una Garantía. La garantía deberá tener vigencia y validez durante 90 días.
La garantía será constituida a favor del Promotor, en cualquiera de las

siguientes formas:
→ Dinero en efectivo, mediante depósito en euros en la cuenta que

oportunamente indique el Promotor, o mediante la entrega de un certificado de
depósito a plazo fijo a 90 días renovables automáticamente, extendido a nombre
del Promotor. Los intereses sobre la garantía constituida, en este caso, formarán
parte de la misma.
→ Fianza bancaria de entidad autorizada por el Banco Central de España,

pagadera incondicionalmente al primer requerimiento del Promotor, mediante
el correspondiente documento afianzando al licitador, emitido en carácter de
fiador liso y llano y principal pagador con renuncia a los beneficios de división
y exclusión y a toda interpelación previa al deudor principal.
→ Póliza de seguro, extendida por entidad aseguradora de reconocida

solvencia.
En el caso de las formas previstas en los dos últimos apartados

anteriores, el texto de la fianza o del seguro deberá indicar la identificación del
presente concurso, el beneficiario del seguro (Promotor) y el plazo de duración,
el que en ningún caso será inferior al período de 90 días.
Sin perjuicio de lo anterior, la fianza y/o el seguro se deberán

cumplimentar en las condiciones especificadas, incorporando a tal fin en el
texto de la póliza, la fórmula expresada en el citado dispositivo normativo.
Las garantías de mantenimiento de oferta deberán ser otorgadas a entera

satisfacción del Promotor, que deberá prestar conformidad con el texto, con los
documentos que las instrumenten y con las instituciones y personas que las
otorguen.
En el caso de que las garantías no hayan sido presentadas o constituidas

a satisfacción (y siempre que no se trate de deficiencias insalvables y que
constituyan causal de rechazo de la oferta), el Promotor queda facultado para
solicitar su sustitución o modificación, inclusive para rechazar al fiador o
asegurador presentado. En caso de producirse tal supuesto, y a simple
requerimiento del Promotor, el licitador deberá presentar una nueva garantía,
dentro del término de 72 horas.
La garantía de mantenimiento de oferta del licitador que no resulte

adjudicatario, será devuelta a partir de los 10 días posteriores a la notificación
de aprobación del contrato, previa presentación de una solicitud por escrito en
tal sentido por parte del interesado.
3.6. Validez de las ofertas.
No se considerará válida ninguna oferta que se presente fuera del plazo

señalado en la carta de invitación, o anuncio respectivo, o que no conste de
todos los documentos que se señalan en el apartado 3.4.
Los concursantes se obligan a mantener la validez de sus ofertas durante

un periodo mínimo de 90 días a partir de la fecha tope de recepción de ofertas,
salvo que en la documentación de petición de ofertas se especifique otro plazo.
3.7. Aclaraciones a los licitadores.
Antes de transcurrido la mitad del plazo estipulado en las bases del

Concurso, los Contratistas participantes podrán solicitar por escrito al Promotor
las oportunas aclaraciones, en el caso de encontrar discrepancias, errores u
omisiones en los Planos, Pliegos de Condiciones o en otros documentos de
Concurso, o si se les presentasen dudas en cuanto a su significado.
El Promotor estudiará las peticiones de aclaración e información

recibidas y las contestará mediante una nota que remitirá a todos los presuntos
licitadores.
Si la importancia de la consulta así lo aconsejara, el Promotor podrá

prorrogar el plazo de presentación de ofertas, comunicándolo así a todos los
interesados.
3.8. Alcance de las aclaraciones.
La totalidad de las aclaraciones emitidas en virtud de lo establecido en el

artículo precedente, pasarán a formar parte integrante del pliego. No se
admitirán reclamos o acciones de índole alguna fundadas en falta de
información.
Por otra parte, el solo retiro del pliego implica la aceptación para que el
Promotor modifique y/o introduzca agregados y/o efectúe aclaraciones al
contenido de los mismos y/o prorrogue los plazos previstos.
Todas las aclaraciones que emita el Promotor serán numeradas en forma

correlativa y ordenadas cronológicamente.
3.9. Contraindicaciones y omisiones en la documentación.
Lo mencionado, tanto en el Pliego de Condiciones Generales, como en el

particular de cada tarea y omitido en los Planos, o viceversa, habrá de ser
ejecutado como si estuviese expuesto en ambos documentos. En caso de
contradicción entre los Planos y alguno de los mencionados Pliegos de
Condiciones, prevalecerá lo escrito en estos últimos.
Las omisiones en los Planos y Pliegos de Condiciones o las descripciones

erróneas de los detalles de las tareas que deban ser subsanadas para que pueda
llevarse a cabo el espíritu o intención expuesto en los Planos y Pliegos de
Condiciones o que, por uso y costumbres, deben ser realizados, no solo no
exime al Contratista de la obligación de ejecutar estos detalles de obra omitidos
o erróneamente descritos sino que, deberán ser ejecutados como si se hubiera
sido completa y correctamente especificados en los Planos y Pliegos de
Condiciones.
3.10. Planos provisionales y definitivos.
Con el fin de poder acelerar los trámites de licitación y adjudicación de

las tareas y consecuente iniciación de las mismas, el Promotor, podrá facilitar a
los contratistas, para el estudio de su oferta, documentación con carácter
provisional. En tal caso, los planos que figuren en dicha documentación no
serán válidos para construcción, sino que únicamente tendrán el carácter de
informativos y servirán para formar ideas de los elementos que componen los
trabajos, así como para obtener las mediciones aproximadas y permitir el
estudio de los precios que sirven de base para el presupuesto de la oferta. Este
carácter de planos de información se hará constar expresamente y en ningún
caso podrán utilizarse dichos planos para la ejecución de ninguna parte de las
tareas.
Los planos definitivos se entregarán al Contratista con antelación

suficiente a fin de no retrasar la preparación y ejecución de los trabajos.
3.11. Presentaciones defectuosas de las ofertas.
Si durante el acto de apertura de las ofertas se observara la no inclusión

en los mismos, o el no cumplimiento en forma integral de cualquiera de los
requisitos establecidos, se dejará la constancia correspondiente. El o los
licitadores que hayan incurrido en tal situación deberán cumplimentar la
entrega de la documentación omitida u observada (siempre que la misma no
constituya una causa taxativa de rechazo de la oferta), dentro de los 2 días
hábiles siguientes a la clausura del acto, sin necesidad de notificación previa.
El incumplimiento de este requisito en el plazo establecido, será causa de

desestimación de la oferta que incurra en tal situación, no teniéndosela en
cuenta a los efectos de la adjudicación.
3.12. Adjudicación del concurso.
El Promotor procederá a la apertura de las propuestas presentadas por

los licitadores y las estudiará en todos sus aspectos. El Promotor tendrá
alternativamente la facultad de adjudicar el Concurso a la propuesta más
ventajosa, sin atender necesariamente al valor económico de la misma, o
declarar desierto el concurso. En este último caso, el Promotor podrá libremente
suspender definitivamente la licitación de las obras o abrir un nuevo concurso
pudiendo introducir las variaciones que estime oportunas, en cuanto al sistema
de licitación y relación de Contratistas ofertantes.
Transcurriendo el plazo indicado en el artículo 9 desde la fecha límite de

presentación de oferta, sin que el Promotor, hubiese comunicado la resolución
del concurso, podrán los licitadores que lo deseen, proceder a retirar sus ofertas,
así como las fianzas depositadas como garantía de las mismas.
La elección del adjudicatario de la obra por parte del Promotor es

irrevocable y, en ningún caso, podrá ser impugnada por el resto de los
contratistas ofertantes.
El Promotor comunicará al ofertante seleccionado la adjudicación de las

obras mediante una carta de intención.
En el plazo máximo de un mes a partir de la fecha de esta carta, el

Contratista a simple requerimiento del Promotor se prestará a formalizar en
contrato definitivo. En tanto no se firme éste y se constituya la fianza definitiva,
el Promotor retendrá la fianza provisional depositada por el Contratista.
3.13. Devolución de la documentación.
Los Planos, Pliegos de Condiciones y demás documentación del

concurso, entregado por el Promotor a los concursantes, deberá ser devuelto
después de la adjudicación del concurso, excepto por lo que respecta al
Adjudicatario, que deberá conservarla sin poder reclamar la cantidad abonada
por dicha documentación.
El plazo para devolver la documentación será de 30 días, a partir de la

notificación a los concursantes de la adjudicación del concurso y su devolución
tendrá lugar en las mismas oficinas de donde fue retirada.
El Promotor, a petición de los concursantes no adjudicatarios, devolverá

la documentación correspondiente a las ofertas en un plazo de 30 días, a partir
de haberse producido dicha petición.
La no devolución por parte de los contratistas no adjudicatarios de la

documentación del concurso dentro del plazo, lleva implícita la pérdida de los
derechos de la devolución del depósito correspondiente a la referida
documentación, si lo hubiese.
4. EL CONTRATO.
4.1. Contrato.
A tenor de lo dispuesto en el apartado 3.12, el Contratista, dentro de los

30 días siguientes a la comunicación de la adjudicación y a simple
requerimiento del Promotor, depositará la fianza definitiva y formalizará el
Contrato en el lugar y fecha que se le notifique oficialmente.
El Contrato, tendrá carácter de documento privado, pudiendo ser

elevado a público, a instancias de una de las partes, siendo en este caso a cuenta
del Contratista los gastos que ello origine.
Una vez depositada la fianza definitiva y firmado el Contrato, el

Promotor procederá, a petición del interesado, a devolver la fianza provisional,
si la hubiera.
Cuando por causas imputables al Contratista no se pudiera formalizar el

Contrato en el plazo previsto, el Promotor podrá proceder a anular la
adjudicación, con incautación de la fianza provisional.
A efectos de los plazos de ejecución de las tareas, se considerará como

fecha de comienzo de las mismas la de la orden de comienzo de los trabajos.
Esta orden se comunicará al Contratista en un plazo no superior a 90 días a
partir de la fecha de la firma del Contrato.
El Contrato será firmado por parte del Contratista, por su representante

legal o apoderado, quien deberá poder probar este extremo con la presentación
del correspondiente poder acreditativo.
4.2. Documentación del contrato.
Formarán parte integrante del contrato:
→ El contrato firmado por las partes.

→ El pliego de condiciones.
→ Las aclaraciones emitidas por el Promotor durante la fase del Concurso.
→ La resolución de adjudicación.
→ La oferta adjudicada.
4.3. Formalización del contrato.
Resuelta la adjudicación y notificado formalmente, el Contratista

Adjudicatario deberá comparecer ante el promotor dentro de los 5 días hábiles
para suscribir el pertinente contrato sin opción a prórroga.
4.4. Gastos e impuestos.
Todos los gastos e impuestos de cualquier orden que por disposición del
Estado, Provincia o Municipio se deriven del contrato, y estén vigentes en la
fecha de la firma del mismo, serán por cuenta del Contratista, con excepción del
IVA.
Las modificaciones tributarias establecidas con posterioridad al contrato

afectarán al sujeto pasivo directo, sin que las partes puedan repercutirlas entre
sí. En ningún caso podrá ser causa de revisión de precios la modificación del
sistema tributario vigente a la firma del contrato.
4.5. Fianzas provisional, definitiva y fondo de garantía.
4.5.1. Fianza Provisional.
La fianza provisional del mantenimiento de las ofertas se constituirá por

los contratistas ofertantes por la cantidad que se fije en las bases de licitación.
Esta fianza se depositará al tomar parte en el concurso y se hará en efectivo. Por
lo que a plazo de mantenimiento, alcance de la fianza y devolución de la misma
se refiere, se estará a lo establecido en los apartados 3.6 y 3.11 del presente
Pliego General.
4.5.2. Fianza Definitiva.
A la firma del contrato, el Contratista deberá constituir la fianza

definitiva por un importe igual al 5% del Presupuesto Total de Adjudicación.
En cualquier caso el Promotor se reserva el derecho de modificar el

anterior porcentaje, estableciendo previamente en las bases del concurso el
importe de esta fianza. La fianza se constituirá en efectivo o por Aval Bancario
realizable a satisfacción del Promotor. En el caso de que el Aval Bancario sea
prestado por varios Bancos, todos ellos quedarán obligados solidariamente con
el Promotor y con renuncia expresa a los beneficios de división y exclusión.
El modelo de Aval Bancario será facilitado por el Promotor debiendo

ajustarse obligatoriamente el Contratista a dicho modelo. La fianza tendrá
carácter de irrevocable desde el momento de la firma del contrato, hasta la
liquidación final de los trabajos y será devuelta una vez realizada. Dicha
liquidación seguirá a la recepción definitiva de los equipos y componentes, que
tendrá lugar una vez transcurrido el plazo de garantía a partir de la fecha de la
recepción provisional. Esta fianza inicial responde del cumplimiento de todas
las obligaciones del contratista, y quedará a beneficio del Promotor en los casos
de abandono del trabajo o de rescisión por causa imputable al Contratista.
4.5.3. Fondo de garantía.
Independientemente de esta fianza, el Promotor retendrá el 5% de las

certificaciones semanales, que se irán acumulando hasta constituir un fondo de
garantía.
Este fondo de garantía responderá de los defectos de ejecución o de la

mala calidad de los materiales, suministrados por el Contratista, pudiendo el
Promotor realizar con cargo a esta cuenta las reparaciones necesarias, en caso
de que el Contratista no ejecutase por su cuenta y cargo dicha reparación.
Este fondo de garantía se devolverá, una vez deducidos los importes a

que pudiese dar lugar el párrafo anterior, a la recepción definitiva de las obras.
4.6. Aprobación y vigencia del contrato.
El contrato será aprobado mediante resolución del Promotor,

adquiriendo plena validez y eficacia jurídica a partir de su notificación
fehaciente al Contratista Adjudicatario, sin perjuicio de la fecha de comienzo
efectivo de las prestaciones.
4.7. Incomparecencia del contratista.
Si el Contratista Adjudicatario no compareciera a suscribir el contrato, o

no constituyera la fianza definitiva del mismo ni cumpliere con las demás
obligaciones exigidas dentro del plazo establecido, se dejará sin efecto la
adjudicación, notificándolo por escrito a todos los licitadores, y se ejecutará
automáticamente la garantía de mantenimiento de oferta. El promotor podrá
emitir una nueva resolución de adjudicación, haciendo recaer la misma en la

oferta que hubiese quedado en segundo lugar en orden de mérito.
Si el Promotor desistiera de suscribir el contrato, tal situación no creará

derecho alguno a favor del Contratista Adjudicatario.
4.8. Cesión del contrato.
No se admitirá la cesión total del contrato ni la asociación por decisión

unilateral del Contratista Adjudicatario con terceros, con posterioridad a la
adjudicación o a la firma del contrato, bajo pena de quedar sin efecto aquélla o
de rescindir el contrato, según corresponda, y en todos los casos con las
consecuencias legales que ello implique.
Solamente podrá admitirse la cesión total del contrato, cuando

concurran, a exclusivo criterio del Promotor, causas que lo justifiquen;
debiendo en tales casos aprobarlo él mismo mediante resolución.
Si el Promotor autorizase la cesión total del contrato, lo que en tal caso

sería hasta completar el plazo contractual, se deberán cumplir los siguientes
requisitos:
→ El cesionario deberá acreditar todos y cada uno de los requisitos exigidos

al cedente, conforme a las disposiciones de la documentación contractual
original.
→ Se suscribirá un convenio entre el Promotor y el cesionario, con el

acuerdo del cedente, por el cual se transfieren todos los derechos y obligaciones
emergentes del contrato, manteniendo plena validez todos los documentos del
contrato original, incluidos el pliego y todas las modificaciones y condiciones
eventualmente acordadas entre las partes con posterioridad a aquél.
→ El cesionario deberá cumplimentar la presentación de todos los requisitos

establecidos para los licitadores en el momento del llamado a concurso.
→ El cesionario deberá constituir las garantías en idénticas condiciones y

con iguales características a la garantía de cumplimiento del contrato, según lo
especificado en el apartado 4.5.2.
→Subsistirá la responsabilidad solidaria del cedente por todas las

obligaciones inherentes al contrato.
→ El cedente, previo a la cesión, deberá abonar al Promotor un derecho que

se denomina "Derecho de Cesión", el que será equivalente al cincuenta por
ciento (50%) del valor de la fianza definitiva.
A fin de asegurar la homogeneidad, coherencia, correlación y unidad

conceptual de las tareas a ejecutar por el contratista, no se admitirá, bajo ningún
concepto, la cesión parcial del contrato.
4.9. Asociación de contratistas.
Si las tareas licitadas se adjudicasen en común a un grupo o asociación de

contratistas, la responsabilidad será conjunta y solidaria, en relación al
compromiso contraído por el grupo o asociación.
Los componentes del grupo o asociación delegarán en uno de ellos, a

todos los efectos, la representación ante el Promotor. Esta delegación se
realizará por medio de un representante responsable provisto de poderes, tan
amplios como proceda, para actuar ante el Promotor en nombre del grupo o
asociación.
La designación de representante, para surtir efecto, deberá ser aceptada y

aprobada por el Promotor por escrito.
4.10. Subcontratistas.
El Contratista podrá subcontratar o destajar cualquier parte de la

ejecución de los trabajos, previa autorización del promotor, para lo cual deberá
informar con anterioridad a éste del alcance y condiciones técnico-económicas
del Subcontrato mencionado.
El Promotor podrá, en cualquier momento, requerir del Contratista la

exclusión de un Subcontratista por considerar al mismo incompetente, o que no
reúne las necesarias condiciones, debiendo el Contratista tomar las medidas
necesarias para la rescisión de este Subcontrato, sin que por ello pueda
presentar reclamación alguna al Promotor.
En ningún caso podrá deducirse relación contractual alguna entre los

Subcontratistas o destajistas y el Promotor, como consecuencia de la ejecución
por aquellos de trabajos parciales correspondientes al Contrato principal,
siendo siempre responsable el Contratista ante el Promotor de todas las
actividades del Subcontratista y de las obligaciones derivadas del cumplimiento
de las condiciones expresadas en este Pliego.
Los trabajos específicos que requieran una determinada especialización y

que no estuviesen incluidos en el Presupuesto del Contrato, bien porque aún
estando previstos en la Memoria y/o Planos de Concurso, no se hubiese
solicitado para ellos oferta económica, bien por que su necesidad surgiese a
posteriori durante la ejecución del Contrato, podrán ser adjudicados por el
Promotor directamente a la Empresa que libremente elija, debiendo el
Contratista prestar las ayudas necesarias para la realización de los mismos.
4.11. Relaciones entre el promotor y el contratista y entre los diversos

contratistas y subcontratistas.
El Contratista está obligado a suministrar, en todo momento, cualquier

información relativa a la realización del contrato, de la que el Promotor juzgue
necesario tener conocimiento. Entre otras razones por la posible incidencia de
los trabajos confiados al Contratista, sobre los de otros Contratistas y
suministradores.
El Contratista debe ponerse oportunamente en relación con los demás

contratistas y suministradores, a medida que estos sean designados por el
Promotor, con el fin de adoptar de común acuerdo las medidas pertinentes para
asegurar la coordinación de los trabajos, el buen orden de la obra, y la
seguridad de los trabajadores.
Cuando varios contratistas y suministradores utilicen las instalaciones

generales pertenecientes a uno de ellos, se pondrán de acuerdo sobre su uso
suplementario y el reparto de los gastos correspondientes.
El Promotor deberá estar permanentemente informada de los acuerdos

tomados al amparo del párrafo anterior, para en el caso de presentarse
dificultades o diferencias, tomar la resolución que proceda, o designar el árbitro
a quien haya de someterse dichas diferencias. La decisión del árbitro designado
por el Promotor es obligatoria para los interesados. En ningún caso el Promotor
deberá encontrarse durante los trabajos, en presencia de una situación de hecho
que tuviese lugar por falta de información por parte del Contratista.
Cuando varios contratistas trabajen en la ejecución de las tareas, cada
uno de ellos es responsable de los daños y perjuicios de toda clase que pudiera
derivarse de su propia actuación.
4.12. Domicilios y representaciones.
El Contratista está obligado, antes de iniciarse la ejecución de las tareas

objeto del contrato, a facilitar un domicilio, dando cuenta al Promotor del lugar
de ese domicilio.
Seguidamente a la notificación del contrato, el Promotor comunicará al

Contratista su domicilio a efectos de la ejecución del contrato, así como nombre
de su representante.
Antes de iniciarse las obras objeto del contrato, el Contratista designará

su representante en la ejecución de las tareas y se lo comunicará por escrito al
Promotor especificando sus poderes, que deberán ser lo suficientemente
amplios para recibir y resolver en consecuencia las comunicaciones y órdenes
de la representación del Promotor. En ningún caso constituirá motivo de excusa
para el Contratista la ausencia de su representante.
El Contratista está obligado a presentar a la representación del Promotor

antes de la iniciación de los trabajos, una relación comprensiva del personal
facultativo responsable de la ejecución de las tareas contratadas y a dar cuenta
posteriormente de los cambios que en el mismo se efectúen, durante la vigencia
del contrato.
La designación del representante del Contratista, así como la del

personal facultativo, responsable de la ejecución de las tareas contratadas,
requiere la conformidad y aprobación del Promotor quien por motivo fundado
podrá exigir al Contratista la remoción de su representante y la de cualquier
facultativo responsable.
5. OBLIGACIONES DEL CONTRATISTA.
5.1. Obligaciones contables.
El Contratista deberá llevar y conservar los libros y documentos relativos

al contrato y mantenerlos a disposición del Promotor durante toda la vigencia
del mismo y hasta los 6 meses posteriores a su vencimiento y el de las
eventuales prórrogas acordadas.
5.2. Cumplimiento de la legislación laboral y de seguridad.
El Contratista deberá cumplir con todas las leyes laborales, provisionales

e impositivas, convenios colectivos de trabajo vigentes, como así también con
toda otra disposición que pudiera ser de aplicación a los trabajos que desarrolle.
Deberá mantener al día el pago de los impuestos, del personal empleado

(cualquiera sea su nivel o jerarquía), abonar íntegramente los honorarios,
salarios y jornales estipulados, ingresando los aportes provisionales y demás
cargas sociales que correspondan. AsÍ mismo deberá cumplimentar las
reglamentaciones y pagos de aranceles que para la actividad desarrollada
pueda corresponder, de acuerdo a la legislación vigente en la materia, a los
Consejos o Colegios Profesionales, incluyendo la inscripción de los mismos.
El Contratista deberá dar estricto cumplimiento a lo estipulado por la ley

nacional y europea de higiene y seguridad en el trabajo.
Será responsabilidad del Contratista el pago de multas, recargos, intereses, etc.,

originados por infracciones a las leyes, decretos, ordenanzas, reglamentos y
demás normas vigentes, por las que fuera responsable como consecuencia de su
condición de contratista y de empleador.
5.3. Seguros.
El Contratista será responsable de cualquier accidente que ocurra al

personal profesional, técnico, obrero o administrativo, que realice o inspeccione
trabajos para aquél, en el lugar o en tránsito, correspondiéndole en
consecuencia, las obligaciones que establecen las leyes nacionales y europeas.
A los efectos precedentemente indicados, el Contratista deberá mantener

en vigencia y cancelar a su cargo todos los seguros especificados en el punto
siguiente 5.4.
Se considerará falta grave del Contratista tener sin cobertura cualquiera

de los riesgos indicados, por lo que en caso de incumplimiento, el Promotor
podrá proceder a la contratación de los seguros con cargo al contratista,
independientemente de la aplicación de las sanciones que pudieran
corresponder.
El Promotor deberá aprobar las pólizas y la entidad aseguradora

ofrecida, previo a que aquéllas entren en vigencia, para lo cual el Contratista
deberá someterlas a su consideración, previo a suscribir los contratos de
seguros respectivos.
Todas las pólizas deben contener cláusulas de ajuste automático de las

sumas aseguradas. También deberán contener una cláusula por la cual la
entidad aseguradora asume el compromiso de no reducir ni alterar las
condiciones de cobertura sin consentimiento previo y fehaciente del promotor.
Cuando corresponda, dichas pólizas deberán ser endosadas a favor del

promotor.
5.4. Coberturas a tomar.
Los seguros que el Contratista deberá tomar a su cargo cubrirán los

siguientes riesgos:
5.4.1. Responsabilidad del contratista como empleado.
• Muerte e incapacidad permanente, total o parcial, de todo el

personal afectado a los fines del contrato, en un todo de acuerdo a las
obligaciones emergentes de la normativa legal vigente.
• La indemnización prevista en de la Ley de Contrato de Trabajo.
• Seguro contra terceros afectados por el contratista durante los

trabajos.
5.5. Obligaciones en materia de seguridad.
El Contratista estará obligado al cumplimiento de las disposiciones

vigentes en materia laboral, de seguridad social y de seguridad y higiene en el
trabajo.
En lo referente a las obligaciones del Contratista en materia de seguridad

e higiene en el trabajo, estas quedan detalladas de la forma siguiente:
5.5.1. El Contratista es responsable de las condiciones de seguridad e higiene

en los trabajos, estando obligado a adoptar y hacer aplicar, a su costa, las
disposiciones vigentes sobre estas materias, en las medidas que dicte la
Inspección de Trabajo y demás organismos competentes, así como las normas
de seguridad complementarias que correspondan a las características de las
obras contratadas.
5.5.2. A tal efecto el Contratista debe establecer un Plan de Seguridad,

Higiene y Primeros Auxilios que especifique con claridad las medidas prácticas
que, para la consecución de las precedentes prescripciones, estime necesario
tomar en la obra. Este Plan debe precisar las formas de aplicación de las
medidas que correspondan a los riesgos de la obra con el objeto de asegurar
eficazmente:
• La seguridad de su propio personal, y de terceros.

• La higiene y primeros auxilios a enfermos y accidentados.
• La seguridad de las instalaciones.
El Plan de Seguridad así concebido debe comprender la aplicación de las

Normas de Seguridad que el Contratista prescribe a sus empleados cuando
realizan trabajos similares a los encomendados al personal del Contratista.
El Plan de Seguridad, Higiene y Primeros Auxilios deberá ser

comunicado al Promotor, en el plazo máximo de tres meses a partir de la firma
del contrato. El incumplimiento de este plazo puede ser motivo de resolución
del contrato.
La adopción de cualquier modificación o aplicación al plan previamente

establecido, a razón de la variación de las circunstancias de la obra, deberá ser
puesta inmediatamente en conocimiento del Promotor.
5.5.3. Los gastos originados por la adopción de las medidas de seguridad,

higiene y primeros auxilios son a cargo del Contratista y se considerarán
incluidos en los precios del contrato. Quedan comprendidas en estas medidas,
sin que su enumeración las limite:
• La formación del personal en sus distintos niveles profesionales en

materia de seguridad, higiene y primeros auxilios, así como la
información al mismo mediante carteles, avisos o señales de los distintos
riesgos que la obra presente.
• El mantenimiento del orden, limpieza, comodidad y seguridad en

las superficies o lugares de trabajo, así como en los accesos a aquellos.
• Las protecciones y dispositivos de seguridad en las instalaciones,

aparatos y máquinas, almacenes, etc., incluidas las protecciones contra
incendios.
• El establecimiento de las medidas encaminadas a la eliminación de

factores nocivos, tales como polvos, humos, gases, vapores, ruidos,
temperatura, humedad, y aireación e iluminación deficientes...
• Suministro de todos los elementos de protección personal

necesarios, así como de las instalaciones sanitarias, botiquines,
ambulancias, que las circunstancias hagan igualmente necesarias.
Además, el Contratista debe proveer de vestuarios, servicios higiénicos,
servicio de comedor y menaje, barracones, suministro de agua, etc., que
las características de las tareas y la reglamentación determinen.
5.5.4. Si se produjera una Asociación de Contratistas, éstos deberán

agruparse en el seno de un Comité de Seguridad, formado por los
representantes de los Contratistas, Comité que tendrá por misión coordinar las
medidas de seguridad, higiene y primeros auxilios, tanto a nivel individual
como colectivo. De esta forma, cada contratista debe designar un representante
responsable ante el Comité de Seguridad. Las decisiones adoptadas por el
Comité se aplicarán a todas los contratistas, incluso a los que lleguen con
posterioridad a la ejecución de las tareas.
Los gastos resultantes de esta organización colectiva se prorratearán

mensualmente entre las empresas participantes, proporcionalmente al número
de jornales, horas de trabajo de sus trabajadores, o por cualquier otro método
establecido de común acuerdo.
El Contratista remitirá al Promotor, con fines de información, copia de

cada declaración de accidente que cause baja en el trabajo, inmediatamente
después de formalizar la dicha baja.
El incumplimiento de estas obligaciones por parte del Contratista o la

infracción de las disposiciones sobre seguridad por parte del personal técnico
designado por él, no implicará responsabilidad alguna para el Promotor.
5.6. Sustitución del personal.
5.6.1. A solicitud del Promotor.
El Promotor podrá exigir con causa fundada, la sustitución o separación

de cualquiera de las personas que integren el equipo. En tales casos, todos los
gastos emergentes serán por cuenta del Contratista.
En los casos que, en virtud de lo anterior, corresponda la sustitución de

personal, el contratista deberá cumplimentar los requisitos atinentes
establecidos en el numeral siguiente.
5.6.2. A solicitud del Contratista.
La sustitución de cualquier persona que integra el equipo profesional

sólo podrá ocurrir cuando se produzcan causas debidamente fundadas. La
propuesta de sustitución se efectuará por nota dirigida al Promotor, la cual
contendrá:
• Curriculum vitae actualizado del nuevo profesional propuesto.

• Actividades específicas a desarrollar.
• Compromiso de participación debidamente firmado por el
profesional propuesto
• Cuando corresponda, la pertinente habilitación expedida por el
Colegio Profesional correspondiente.
• Efecto que produce la sustitución sobre la ejecución de las tareas.
• Constancia de aceptación del profesional reemplazado de su
sustitución.
La incorporación del profesional propuesto a los equipos de trabajo, sólo

podrá hacerse efectiva una vez que el Promotor haya otorgado la aprobación
correspondiente.
La ocurrencia de las situaciones contempladas en el presente artículo, no

podrán dar lugar, bajo ningún concepto, a la disminución del ritmo del
cumplimiento de las obligaciones, ni dejar en ningún momento áreas específicas
sin cubrir.
5.7. Rescisión del contrato.
Cuando a juicio del Promotor el incumplimiento por parte del

Contratista de alguna de las cláusulas del Contrato pudiera ocasionar graves
trastornos en la ejecución de las tareas, cumplimiento de los plazos, o en el
aspecto económico, el Promotor podrá decidir la resolución del Contrato, con
las penalidades a que hubiera lugar. Así mismo, podrá proceder la resolución
con pérdida de fianza y garantía suplementaria si la hubiera, de producirse
alguno de los supuestos siguientes:
• Cuando no se hubiera aportado los medios relacionados en la oferta o su

equivalente o capacidad en los plazos previstos incrementados en un 25%, o si
el Contratista hubiese sustituido dichos medios en sus elementos principales sin
la previa autorización del Promotor.
• Cuando se cumpla el plazo final de las tareas y falte por ejecutar más del
20% de las tareas. La imposición de las multas establecidas por los retrasos
sobre dicho plazo, no obligará al Promotor a la prorroga del mismo, siendo
potestativo por su parte elegir entre la resolución o la continuidad del Contrato.
Será así mismo causa suficiente para la rescisión, alguno de los hechos
siguientes:
• La quiebra, fallecimiento o incapacidad del Contratista. En este caso, el

Promotor podrá optar por la resolución del Contrato, o por que se subroguen
en el lugar del Contratista los síndicos de la quiebra o sus representantes.
• La disolución, por cualquier causa, de la sociedad, si el Contratista fuera

una persona jurídica.
• Si el Contratista es una agrupación temporal de empresas y alguna de las

integrantes se encuentra incluida en alguno de los supuestos previstos en
alguno de los dos apartados anteriores, el Promotor estará facultado para exigir
el cumplimiento de las obligaciones pendientes del Contrato a las restantes
empresas que constituyen la agrupación temporal o para acordar la resolución
del Contrato. Si el Promotor optara en ese momento por la rescisión, esta no
producirá pérdida de la fianza, salvo que concurriera alguna otra causa
suficiente para declarar tal pérdida.
Procederá así mismo la rescisión, sin pérdida de fianza por el Contratista,

cuando se suspendan las tareas una vez comenzadas, y en todo caso, siempre
que por causas ajenas al Contratista, no sea posible dar comienzo a las tareas
adjudicadas, en el plazo de 3 meses, a partir de la fecha de adjudicación.
En el caso de que se incurriese en las causas de resolución del Contrato

conforme a las cláusulas de este Pliego de Condiciones Generales, el Promotor
se hará cargo de las obras en la situación en que se encuentren, sin otro
requisito que el del levantamiento de un Acta Notarial o simple, si ambas partes
prestan su conformidad, que refleje la situación de las tareas, así como de
acopios de materiales, maquinaria y medios auxiliares que el Contratista
tuviese en ese momento en el emplazamiento de los trabajos. Con este acto del
Promotor el Contratista no podrá poner interdicto ni ninguna otra acción
judicial, a la que renuncie expresamente.
Siempre y cuando el motivo de la rescisión sea imputable al Contratista,

este se obliga a dejar a disposición del Promotor hasta la total terminación de
los trabajos, la maquinaria y medios auxiliares existentes en la ejecución de las
tareas que el Promotor estime necesario, pudiendo el Contratista retirar los
restantes. El Promotor abonará por los medios, instalaciones y máquinas que
decida deben continuar en obra, un alquiler igual al estipulado en el baremo
para trabajos por administración, pero descontando los porcentajes de gastos
generales y beneficio industrial del Contratista.
El Contratista se compromete como obligación subsidiaria de la cláusula

anterior, a conservar la propiedad de las instalaciones, medios auxiliares y
maquinaria seleccionada por el Promotor o reconocer como obligación
preferente frente a terceros, la derivada de dicha condición.
El Promotor comunicará al Contratista, con 30 días de anticipación, la

fecha en que desea reintegrar los elementos que venía utilizando, los cuales
dejará de devengar interés alguno a partir de su devolución, o a los 30 días de la
notificación, si el Contratista no se hubiese hecho cargo de ellos. En todo caso,
en la devolución se realizarán siempre por cuenta del Contratista los gastos de

su traslado definitivo.
En los contratos rescindidos, se procederá a efectos de garantías, fianzas,

etc. a efectuar las recepciones provisionales y definitivas de todos los trabajos
ejecutados por el Contratista hasta la fecha de la rescisión.
6. CONDICIONES ECONÓMICAS Y LEGALES.
6.1. Gastos de carácter general por cuenta del contratista.
Se entienden como tales los gastos de cualquier clase ocasionados por los
ensayos de materiales que deba realizar por su cuenta el Contratista; oficinas y
almacenes pertenecientes al Contratista; equipos necesarios para la evitación de
accidentes de cualquier clase; los de protección de materiales y las propias
tareas contra todo deterioro, daño o incendio, cumpliendo los reglamentos
vigentes; los de limpieza de los espacios interiores y exteriores; los de retirada al
fin de las tareas de herramientas, materiales, etc.
Salvo que se indique lo contrario, será de cuenta del Contratista el

suministro de la energía eléctrica necesaria para la ejecución de las tareas.
Serán de cuenta del Contratista los gastos ocasionados por la retirada del
lugar de ejecución de las tareas, de los materiales rechazados, los de jornales y
materiales para las mediciones periódicas para la redacción de certificaciones y
los ocasionados por la medición final; los de pruebas, ensayos, reconocimientos
y tomas de muestras para la recepción definitiva, del equipo; la corrección de
las deficiencias observadas en las pruebas, ensayos, etc., y los gastos derivados
de los asientos o averías, accidentes o daños que se produzcan en estas pruebas
y la reparación y conservación de las obras durante el plazo de garantía.
Además de los ensayos a los que se refieren los párrafos anteriores de

este artículo, serán por cuenta del Contratista los ensayos que realice
directamente con los materiales suministrados por sus proveedores antes de su
adquisición e incorporación a la obra y que en su momento serán controlados
por el Promotor para su aceptación definitiva. Serán asimismo de su cuenta
aquellos ensayos que el Contratista realice durante la ejecución de los trabajos,
para su propio control.
En los casos de resolución del Contrato, cualquiera que sea la causa que
lo motive, serán de cuenta del Contratista los gastos de jornales y materiales
ocasionados por la liquidación de las obras y los de las Actas Notariales que
sean necesarias levantar, así como los de retirada de los medios auxiliares que
no utilice el Promotor o que le devuelva después de utilizados.
6.2. Gastos de carácter general por cuenta del promotor.
Serán por cuenta del Promotor los gastos originados por la inspección de
las obras del personal del Promotor o contratados para este fin, la
comprobación o revisión de las certificaciones, la toma de muestras y ensayos
de laboratorio para la comprobación periódica de calidad de materiales y obras
realizadas, salvo los indicados en el apartado 6.1., y el transporte de los
materiales suministrados por el Promotor, hasta el almacén del Contratista, sin
incluir su descarga ni los gastos de paralización de vehículos por retrasos en la
misma.
6.3. Indemnizaciones por cuenta del contratista.
Será por cuenta del Contratista la reparación de cualquier daño que

pueda ocasionar sus instalaciones y construcciones auxiliares en propiedades
particulares, los producidos en las demás operaciones realizadas por el
Contratista para la ejecución de las tareas.
6.4. Partidas para tareas accesorias.
Las cantidades calculadas para tareas accesorias, que por su escasa o

nula definición, figuren en el presupuesto con una partida alzada, no se
abonará por su cantidad total, salvo así que se indique.
En consecuencia estas obras accesorias se abonarán a los precios

unitarios del Contrato y conforme a las unidades y medidas que se obtengan de
los proyectos que se realicen para ellas y de su medición final.
6.5. Partidas alzadas.
Las partidas alzadas consignadas en los presupuestos para obras o

servicios, y que expresamente así se indique, se abonarán por su importe una
vez realizados totalmente dichos trabajos.
Quedan excluidas de este sistema de abono, las obras accesorias que se

liquidarán conforme a lo indicado en el punto anterior, 6.4.
6.6. Revisiones de precios.
El Promotor adopta para las revisiones de los precios el sistema de

fórmulas polinómicas vigentes para las obras del Estado y Organismos
Autónomos, establecido por el Decreto-Ley 2/1964 de 4 de febrero (B.O.E. de 6-
11-64), especialmente en lo que a su artículo 4º se refiere.
Se establecerán la fórmula o fórmulas polinómicas a emplear, adoptando de

entre todas las reseñadas en el Decreto-Ley 3650/1970 de 19 de diciembre
(B.O.E. 29-12-70) la que más se ajuste a las características de la obra contratada.
Si estas características así lo aconsejan, el Promotor se reserva el derecho
de establecer nuevas fórmulas, modificando los coeficientes o las variables de
las mismas.
Para los valores actualizados de las variables que inciden en la fórmula,

se tomarán para cada mes los que faciliten el Ministerio de Hacienda una vez
publicados en el B.O.E. Los valores iniciales corresponderán a los del mes de la

fecha del Contrato.
El índice de revisión mensual se aplicará al importe total de la

certificación correspondiente al mes de que se trate, siempre y cuando la tarea
realizada durante dicho periodo, lo haya sido dentro del programa de trabajo
establecido.
En el caso de que las obras se desarrollen con retraso respecto a dicho

programa, las certificaciones mensuales producidas dentro del plazo se
revisarán por los correspondientes índices de revisión hasta el mes previsto
para la terminación de los trabajos. En este momento, dejarán de actualizarse
dicho índice y todas las certificaciones posteriores que puedan producirse, se
revisarán con este índice constante.
Los aumentos de presupuesto originados por las revisiones de precios

oficiales, no se computarán a efectos de lo establecido en el punto 7.1.,
"Modificaciones del proyecto".
Si las tareas a realizar fuesen de corta duración, el Promotor podrá

prescindir de la cláusula de revisión de precios, debiéndolo hacer constar así
expresamente en las bases del Concurso.
6.7. Régimen de intervención.
Cuando el Contratista no de cumplimiento, sea a las obligaciones o

disposiciones del Contrato, sea a las órdenes de servicio que les sean dadas por
el Promotor, éste le requerirá a cumplir este requisito de órdenes en un plazo
determinado, que, salvo en casos de urgencia, no será nunca menor de 10 días a
partir de la notificación de requerimiento.
Pasado este plazo, si el Contratista no ha ejecutado las disposiciones

dadas, el Promotor podrá ordenar a título provisional el establecimiento de un
régimen de intervención general o parcial por cuenta del Contratista.
Se procederá, en presencia del Contratista, o habiéndole convocado, a la

comprobación de las tareas ejecutadas, de los materiales acopiados así como al
inventario descriptivo del material del Contratista, y a la devolución a este de la
parte de materiales que no utilizará el Promotor para la terminación de los
trabajos.
El Promotor tiene por otra parte la facultad, sea de ordenar la

convocatoria de un nuevo concurso, en principio sobre petición de ofertas, por
cuenta y riesgo del Contratista incumplidor, sea de ejercitar el derecho de
rescisión pura y simple del Contrato, sea de prescribir la continuación de la
intervención.
Durante el periodo de régimen de intervención, el Contratista podrá

conocer la marcha de los trabajos, sin que pueda, de ninguna manera,
entorpecer o dificultar las órdenes del Promotor.
El Contratista podrá, por otra parte, ser liberado del régimen de

intervención si justifica su capacidad para volver a hacerse cargo de los trabajos
y llevarlos a buen fin.
Los excedentes de gastos que resulten de la intervención o del nuevo

contrato serán deducidos de las sumas, que puedan ser debidas al Contratista,
sin perjuicios de los derechos a ejercer contra él en caso de ser insuficientes.
Si la intervención o el nuevo contrato supone, por el contrario una

disminución de gastos, el Contratista no podrá pretender beneficiarse en
ninguna parte de la diferencia, que quedará a favor del Promotor.
6.8. Informes.
De cada uno de los informes que se produzcan por parte del Contratista
en cumplimiento de sus obligaciones contractuales, así como de la
documentación de respaldo anexa a los mismos, se confeccionarán dos
ejemplares, redactados en idioma español. Las unidades de medida utilizadas
en los informes deberán ser las del Sistema Internacional de Unidades y las
hojas a emplear para los informes deberán ser de tamaño DIN A4.
Cada Informe deberá presentarse acompañado de su soporte magnético

en disquetes de 3,5”, debidamente identificado y fechado. Para el soporte de
textos se utilizará la última versión de Word; para plantilla de datos, cálculos y
gráficos resultantes, la última versión de Excel; para bases de datos, Access en
su última Versión; para Administración de Proyectos Microsoft Project y para
planos el Programa Autocad en versión 14 o mayor. Todo ello sin perjuicio de
los programas computacionales desarrollados o utilizados al efecto, y que
previamente hayan sido aprobados por el Promotor.
Cada informe que presente el Contratista deberá ser autosuficiente,

evitando al máximo las referencias a otros informes y, por lo tanto, permitir que
el Promotor pueda verificar, analizar y evaluar integralmente su contenido, sin
necesidad de tener que recurrir a otros documentos o informaciones
adicionales. El Promotor rechazará los informes que no respondan a estas
condiciones.
6.9. Revisión de los informes:
El Promotor revisará, analizará, evaluará y, en caso de encontrarlos

conformes a las normas contenidas en la documentación contractual, aceptará
los informes y demás documentación de respaldo a sus tareas que entregue al
contratista durante la vigencia del contrato.
6.10. Certificación de las prestaciones.
El Promotor emitirá un informe de evaluación de las tareas ejecutadas

por el Contratista. En caso de que su evaluación concluya, en el sentido que las
funciones del contratista hubiesen sido cumplidas en forma satisfactoria por el
mismo en el período considerado y se ajustan a las normas contenidas en la
documentación contractual, se dará curso a la factura de pago correspondiente.
6.11. Confección de las facturas de pago.
El Contratista presentará las facturas de pago a la comisión, para cuya

confección utilizará formularios previamente aprobados y que se ajusten a las
disposiciones vigentes en la materia. Para tales facturas se considerará como
fecha de emisión, la del día hábil posterior al de finalización del periodo al que
corresponden las prestaciones liquidadas.
6.12. Pago de los certificados.
El pago de las facturas o certificados semanales se efectuará dentro de los

30 días contados desde el primer día posterior a su fecha de emisión. En caso de
producirse demora en el pago, será de aplicación lo estipulado en el Derecho
español.
6.13. Propiedad industrial, comercial e intelectual.
Al suscribir el Contrato, el Contratista garantiza al Promotor contra toda

clase de reivindicaciones que se refieran a suministros y materiales,
procedimientos y medios utilizados para la ejecución de las tareas y que
procedan de titulares de patentes, licencias, planos, modelos, marcas de fábrica
o comercio.
En el caso de que fuera necesario, corresponde al Contratista la obtención

de las licencias o a utilizaciones precisas y soportar la carga de los derechos e
indemnizaciones correspondientes.
En caso de acciones dirigidas contra el Promotor por terceros titulares de

licencias, autorizaciones, planos, modelos, marcas de fábrica o de comercio
utilizadas por el Contratista para la ejecución de los trabajos, el Contratista
responderá ante el Promotor del resultado de dichas acciones estando obligado
además a prestarle su plena ayuda en el ejercicio de las excepciones que
competan al Promotor.
La propiedad intelectual del contenido de todos los informes

presentados por el Contratista en lo que hace a los estudios, cálculos,
recomendaciones, conclusiones y demás trabajos propios de los profesionales
de aquélla, será exclusiva del Promotor, quien podrá disponer libremente de los
mismos. El Contratista sólo podrá invocarlos como antecedentes de su propia
labor.
6.14. Tribunales.
El Contratista renuncia al fuero de su propio domicilio y se compromete

a sustanciar cuantas reclamaciones origine el Contrato ante los tribunales.
7. DESARROLLO DE LAS TAREAS, CONDICIONES TÉCNICO-

ECONÓMICAS.
7.1. Modificaciones del proyecto.
El Promotor podrá introducir en el proyecto, antes de empezar las tareas

o durante su ejecución, las modificaciones que sean precisas para la normal
ejecución de las mismas, aunque no se hayan previsto en el proyecto y siempre
que no varíen las características principales de las tareas.
También podrá introducir aquellas modificaciones que produzcan

aumento o disminución y aún supresión de las unidades de obra marcadas en el
presupuesto.
Cuando se trate de aclarar o interpretar preceptos de los Pliegos de

Condiciones o indicaciones de los planos o dibujos, las órdenes o instrucciones
se comunicarán exclusivamente por escrito al Contratista, estando obligado éste
a su vez a devolver una copia suscribiendo con su firma el enterado.
Todas estas modificaciones serán obligatorias para el Contratista, y

siempre que, a los precios del Contrato, sin ulteriores omisiones, no alteren el
Presupuesto total de ejecución Material contratado en más de un 35%, tanto en
más como en menos, el Contratista no tendrá derecho a ninguna variación en
los precios ni a indemnización de ninguna clase.
Si la cuantía total de la certificación final, correspondiente a la obra

ejecutada por el Contratista, fuese a causa de las modificaciones del Proyecto,
inferior al presupuesto total de ejecución material del contrato en un porcentaje
superior al 35%, el Contratista tendrá derecho a indemnizaciones.
Para fijar su cuantía, el Contratista deberá presentar al Promotor en el
plazo máximo de 2 meses a partir de la fecha de dicha certificación final, una
petición de indemnización con las justificaciones necesarias debido a los

posibles aumentos de los gastos generales e insuficiente amortización de
equipos e instalaciones, y en la que se valore el perjuicio que le resulte de las
modificaciones introducidas en las previsiones del Proyecto. Al efectuar esta
valoración el Contratista deberá tener en cuenta que el primer 35% de reducción
no tendrá repercusión a estos efectos.
Si por el contrario, la cuantía de la certificación final, correspondiente a la

obra ejecutada por el Contratista, fuese, a causa de las modificaciones del
Proyecto, superior al presupuesto total de ejecución material del contrato y
cualquiera que fuere el porcentaje de aumento, no procederá el pago de
ninguna indemnización ni revisión de precios por este concepto.
No se admitirán mejoras de tareas más que en el caso de que el Promotor

haya ordenado por escrito, la ejecución de trabajos nuevos o que mejoren la
calidad de los contratados.
Tampoco se admitirán aumentos de tareas en las unidades contratadas,

salvo caso de error en las mediciones del Proyecto, o salvo que el Promotor
ordene también por escrito la ampliación de las contratadas. Se seguirá el
mismo criterio y procedimiento, cuando se quieran introducir innovaciones que
supongan una reducción apreciable en las unidades de obra contratadas.
7.2. Modificaciones de los planos.
Los planos de construcción podrán modificar a los provisionales de

concurso, respetando los principios esenciales y el Contratista no puede por ello
hacer reclamación alguna al Promotor
El carácter complejo y los plazos limitados de que se dispone en la
ejecución de un Proyecto, obligan a una simultaneidad entre las entregas de las
especificaciones técnicas de los suministradores de equipos y la elaboración de

planos definitivos de Proyecto.
El Promotor tomará las medidas necesarias para que estas

modificaciones no alteren los planes de trabajo del Contratista entregando los
planos con la suficiente antelación para que la preparación y ejecución de estos
trabajos se realice de acuerdo con el programa previsto.
El Contratista por su parte no podrá alegar desconocimiento de estas

definiciones de detalle, no incluidas en el proyecto base, y que quedará
obligado a su ejecución dentro de las prescripciones generales del Contrato.
El Contratista deberá confrontar, inmediatamente después de recibidos,

todos los planos que le hayan sido facilitados, debiendo informar por escrito al
Promotor en el plazo máximo de 15 días y antes de proceder a su ejecución, de
cualquier contradicción, error u omisión que lo exigiera técnicamente
incorrectos.
7.3. Empleo de materiales nuevos pertenecientes al promotor.
Cuando fuera de las previsiones del Contrato, el Promotor juzgue

conveniente emplear materiales y equipos nuevos que le pertenezcan, el
Contratista no podrá oponerse a ello y las condiciones que regulen este
suministro serán establecidas de común acuerdo o, en su defecto, se establecerá
mediante Arbitraje de Derecho Privado.
7.4. Uso anticipado del equipo o componentes.
El Promotor se reserva el derecho de hacer uso de los componentes o del

equipo terminado de las tareas contratadas, antes de que los trabajos prescritos
en el contrato se hayan terminado en su totalidad, bien por necesidades de
servicio, bien para permitir la realización de otros trabajos que no forman parte
del contrato.
Si el Promotor desease hacer uso del citado derecho, se lo comunicará al

Contratista con una semana de antelación a la fecha de utilización. El uso de
este derecho por parte del Promotor no implica recepción provisional del
equipo afectado.
7.5. Plan de trabajo y montaje.
Independientemente del plan de trabajos que los Contratistas ofertantes

deben presentar con sus ofertas, de acuerdo al “Plan de obra detallado” del
presente pliego, el Contratista presentará con posterioridad a la firma del
Contrato, un plan más detallado que el anterior.
El plazo máximo a partir de la formalización del Contrato, en el que debe

presentarlo y tipo de programa exigido queda establecido en un mes.
Este Plan, que deberá ser lo más completo, detallado y razonado posible,
respetará obligatoriamente los plazos fijados en el Concurso, y deberá venir
acompañado del programa de certificaciones mensuales.
En el caso de que el Contratista, decidiera proponer un adelanto en

alguno de los plazos fijados, deberá hacerlo como una variante suplementaria,
justificando expresamente en este caso todas las repercusiones económicas a
que diese lugar.
El Plan de Trabajo deberá ser aprobado oficialmente por el Promotor,

adquiriendo desde este momento el carácter de documento contractual. No
podrá ser modificado sin autorización expresa del Promotor, y el Contratista
estará obligado a respetarlo en el desarrollo de los trabajos.
En caso de desacuerdo sobre el Plan de Trabajo, una vez rechazado por el

Promotor, se someterá la controversia a arbitraje, siendo desempeñado por un
profesional competente, designado por el Colegio Profesional correspondiente.
Los medios ofrecidos, que han de ser como mínimo los de la propuesta
inicial, salvo que el promotor, a la vista del Plan de Trabajo, autorice otra cosa,
quedarán afectos a la obra y no podrán ser retirados o sustituidos.
La aceptación del Plan y relación de medios auxiliares propuestos por el

Contratista no implica exención alguna de responsabilidad para él mismo en el
caso de incumplimiento de los plazos parciales, o final convenido.
Si el desarrollo de los trabajos no se efectuase de acuerdo al Plan

aprobado y ello pudiera dar lugar al incumplimiento de plazos parciales o final,
el Promotor podrá exigir del Contratista la actualización del Plan vigente,
reforzando las plantillas de personal, medios auxiliares e instalaciones
necesarias a efectos de mantener los plazos convenidos y sin que el Contratista
pueda hacer recaer sobre el Promotor las repercusiones económicas que este
aumento de medios puede traer consigo. El Plan de Trabajo actualizado
sustituirá a todos los efectos contractuales al anteriormente vigente, con la
salvedad que se indica en el párrafo siguiente.
En cualquier caso, la aceptación por parte del Promotor de los Planes de

Trabajo actualizados que se vayan confeccionando para adecuar el desarrollo
real de los trabajos al mantenimiento de los plazos iniciales, no liberará al
Contratista de las posibles responsabilidades económicas en que incurra por el
posible incumplimiento de los plazos convenidos.
7.6. Plazos de ejecución.
En el Pliego de Condiciones Particulares, se establecen los plazos

parciales y plazo final de terminación, a los que el Contratista deberá ajustarse
obligatoriamente.
Los plazos parciales corresponderán a la fabricación, adquisición o

terminación de determinados elementos, tareas o conjuntos de tareas, que se
consideren necesario para la prosecución de otras fases del montaje.
7.7. Retenciones por retrasos durante la ejecución de trabajos.
Los retrasos sobre el plan de trabajo y programa de certificaciones

imputables al Contratista, tendrán como sanción económica para cada mes la
retención por el Promotor, con abono a una cuenta especial denominada
"Retenciones", del 50% de la diferencia entre el 90% de la tarea que hasta ese
momento debería haberse justificado y la que realmente se haya realizado.
Si el Contratista realizase tareas con valor superior a lo establecido en el

Plan de Trabajos para cada momento, tendrá derecho a recuperar de la cuenta
de "Retenciones" la parte proporcional que le corresponda.
Cuando se alcance el plazo total previsto para la ejecución del trabajo con
un saldo acreedor en la cuenta de "Retenciones" quedará éste bloqueado a
disposición del Promotor para responder de las posibles multas y sanciones
correspondientes a una posible rescisión. En el momento de la total terminación
y liquidación de las tareas contratadas, se procederá a saldar esta cuenta
abonando al Contratista el saldo acreedor si lo hubiere o exigiéndole el deudor
si así resultase.
7.8. Incumplimiento de los plazos y multas.
En el caso de incumplimiento de los plazos fijados por causas

directamente imputables al Contratista, satisfará éste las multas que se indiquen
en el Pliego Particular, con cargo a las certificaciones, fondo de retenciones o
fianza definitiva, sucesivamente, sin perjuicio de la responsabilidad por daños.
Si el retraso producido en el cumplimiento de los plazos ocasionara a su

vez retrasos en otros contratistas, lesionando los intereses de estos, el Promotor
podrá hacer repercutir sobre el Contratista las indemnizaciones a que hubiera
lugar por tales perjuicios.
En el caso de que los retrasos se produzcan por causas imputables al

Promotor en los suministros a que venga obligado, se prorrogarán los plazos en
un tiempo igual al estimado por el Promotor como retraso producido, de
acuerdo con lo establecido en el apartado 7.12.
7.9. Supresión de las multas.
Cuando el Promotor advierta la posibilidad de que un retraso en la

ejecución de las obras o en el montaje, no va a repercutir en la entrega final ni
causar perjuicios a terceros, podrá acordar libremente la supresión de multas, o
la ampliación de los plazos de ejecución.
En este último caso, el Promotor podrá diferir a la nueva fecha de
terminación, y en el supuesto de que ésta tampoco se cumpla, la aplicación de
las multas establecidas.
7.10. Procedimiento para la aplicación de multas.
A los fines de la aplicación de las multas que se establecen en el Pliego y

en el Contrato, se considerará producido el hecho por el solo incumplimiento de
las cláusulas contractuales que dan origen a la aplicación de las mismas. El

importe de la penalidad será exigible y cobrable sin necesidad de interpelación
extrajudicial o judicial previa, produciéndose la mora en forma automática por
el solo vencimiento del plazo concedido para su cancelación.
En todos los casos en que corresponda la aplicación de multas, las

mismas serán dispuestas por resolución del Promotor y notificadas al
Contratista. La cantidad resultante será pagada por el Contratista en un plazo
de 10 días contados a partir de la fecha de su notificación.
Vencido el plazo de pago, el Promotor podrá deducir las cantidades

impagadas más sus intereses moratorios, de cualquier crédito que tenga a su
favor el Contratista, a cuyo fin los importes originados en penalidades,
cualquiera sea su origen, se consideran de plazo vencido, líquidos y exigibles.
En especial las multas podrán deducirse de los pagos de cualquier tipo

que tenga a cobrar el Contratista o de las fianzas constituidas de acuerdo a las
disposiciones contractuales, a cuyo efecto se deberá disponer los mecanismos o
la redacción necesaria para que ello pueda efectivizarse de manera automática.
Cada vez que se produzca una reducción en la cantidad de las fianzas por
deducción de multas, el contratista deberá reintegrar la cantidad original de las
mismas, dentro de los 10 días de efectivizada la deducción.
Las multas, una vez aplicadas, serán deducidas en forma automática, sin
perjuicio de las presentaciones recurriendo las mismas que el Contratista pueda
efectuar mediante la correspondiente nota dirigida al Promotor. Si se diese
curso favorable a alguna solicitud de reconsideración, el importe descontado le
será reintegrado mediante un certificado especial, sin ningún tipo de intereses.
7.11. Premios y primas.
Se podrán establecer premios en el caso de cumplimiento de los plazos

parciales y total contratados y/o un sistema de primas para premiar los
posibles adelantos sobre dichos plazos de terminación de obras.
En el Pliego Particular, se especificarán las condiciones que deberán

concurrir para que el Contratista pueda obtener dichos premios y/o primas.
El Promotor podrá supeditar el pago de los premios, siempre que así lo

indique expresamente, al cumplimiento estricto de los plazos, incluso en el caso
de retrasos producidos por causas no imputables al Contratista o de fuerza
mayor.
7.12. Retrasos ocasionados por el promotor.
Los retrasos que pudieran ocasionar la falta de planos, demoras en el

suministro de materiales que deba realizar por el Promotor, o interferencias
ocasionadas por otros Contratistas, serán valorados en tiempo por el Promotor,
después de oír al Contratista, prorrogándose los plazos conforme a la
valoración.
Para efectuar ésta, el Promotor tendrá en cuenta la influencia sobre la

parte de las tareas realmente afectada, y la posibilidad de adelantar la ejecución
de tareas cuya realización estuviese prevista para fecha posterior.
7.13. Daños y ampliación de plazo en caso de fuerza mayor.
Cuando se produjeran daños en las tareas por causa de fuerza mayor, si

su prevención o minoración hubiera correspondido a las partes, la que hubiese
sido negligente soportará sus consecuencias.
Si fuese por completo ajena a la actuación del Contratista el riesgo sobre

la tarea ejecutada, será soportado por el Promotor en cuanto a las unidades de
que se hubiese hecho previa medición, según se determina en el punto 7.15.
Si por causa de fuerza mayor no imputable al Contratista hubiese de

sufrir demora el curso de las tareas, lo pondrá en conocimiento del Promotor
con la mayor prontitud posible, concretando el tiempo en que estima necesario
prorrogar los plazos establecidos, el Promotor deberá manifestar su
conformidad o reparos a la procedencia y alcance de la prorroga propuesta en
un plazo igual al que hubiese mediado entre el hecho originario y la
comunicación del Contratista.
7.14. Mediciones de las tareas ejecutadas.
Servirán de base para la medición y posterior abono de las obras los

datos contractuales de presupuestos parciales y totales.
Las mediciones con los datos recogidos de los elementos cualitativos que
caracterizan las tareas ejecutadas, los acopios realizados, o los suministros
efectuados, constituyen comprobación de un cierto estado de hecho y se
recogerán por el Promotor en presencia del Contratista. La ausencia del
Contratista, aún habiendo sido avisado previamente, supone su conformidad a
los datos recogidos por el Promotor.
En caso de presencia del Contratista las mediciones serán avaladas con la

firma de ambas partes.
El Contratista no podrá dejar de firmar las mediciones. En caso de

negarse a hacerlo, podrá levantarse acta notarial a su cargo. Si las firmara con
reservas, dispondrá de un plazo de 10 días a partir de la fecha de redacción de
las mismas para formular por escrito sus observaciones. Pasado ese plazo, las
mediciones se suponen aceptadas sin reserva alguna. En el caso de la firma con
reserva, se redactará un acta en la que se hará constar los motivos de
disconformidad, acta que se unirá a la correspondiente medición.
En el caso de reclamación del Contratista las mediciones se tomarán a

petición propia o por iniciativa del Promotor, sin que estas comprobaciones
prejuzguen, en ningún caso, el reconocimiento de que las reclamaciones están
bien fundamentadas.
El Contratista está obligado a exigir a su debido tiempo la toma

contradictoria de mediciones para los trabajos, prestaciones y suministros que
no fueran susceptibles de comprobación o de verificaciones ulteriores, a falta de
lo cual, salvo pruebas contrarias que deben proporcionar a su costa,
prevalecerán las decisiones del Promotor con todas sus consecuencias.
7.15. Certificación y abono de las tareas.
→ Las tareas se medirán periódicamente sobre las partes realmente

ejecutadas con arreglo al Proyecto, modificaciones posteriores y órdenes del
Promotor, y de acuerdo con los artículos del Pliego de Condiciones.
La medición de la tarea realizada se llevará a cabo en los dos primeros

días siguientes a la fecha de cierre de certificaciones. Dicha fecha se determinará
al comienzo de las obras.
Las valoraciones efectuadas servirán para la redacción de certificaciones

al origen, de las cuales se tendrá el liquido de abono. Corresponderá al
Promotor en todo caso, la redacción de las certificaciones periódicas.
→ Las certificaciones y abonos de los equipos y componentes, no suponen

aprobación ni recepción de los mismos.
→ Las certificaciones periódicas se deben entender siempre como abonos a

buena cuenta, y en consecuencia, las mediciones de unidades de obra y los
precios aplicados no tienen el carácter de definitivos, pudiendo surgir
modificaciones en certificaciones posteriores y definitivamente en la liquidación
final.
→ Si el Contratista rehusase firmar un certificado semanal o lo hiciese con

reservas por no estar conforme con ella, deberá exponer por escrito y en el plazo
máximo de dos días, a partir de la fecha de que se le requiera para la firma, los
motivos que fundamenten su reclamación e importe de la misma. El Promotor
considerará esta reclamación y decidirá si procede atenderla. Los retrasos en el
cobro, que pudieran producirse como consecuencia de esta dilación en los
trámites de la certificación, no se computarán a efectos de plazo de cobro ni de
abono de intereses de demora.
→ Terminado el plazo de dos días, señalado en el epígrafe anterior, o si

hubiesen variado las tareas en forma tal que les fuera imposible recomprobar la
medición objeto de discusión, se considerará que la certificación es correcta, no
admitiéndose posteriormente reclamación alguna en tal sentido.
→ Tanto en las certificaciones, como en la liquidación final, las obras serán

en todo caso abonadas a los precios que para cada unidad de obra figuren en la
oferta aceptada, o a los precios contradictorios fijados en el transcurso de la
obra, de acuerdo con lo provisto a continuación.
→ Los precios de las tareas, así como los de los materiales, maquinaria y
mano de obra que no figuren entre los contratados, se fijarán
contradictoriamente entre el Promotor y el Contratista, o su representante
expresamente autorizado a estos efectos. Estos precios deberán ser presentados

por el Contratistas debidamente descompuestos, conforme a lo establecido en el
apartado 3.4 del presente Pliego.
El Promotor podrá exigir para su comprobación la presentación de los

documentos necesarios que justifique la descomposición del precio presentado
por el Contratista. La negociación del precio contradictorio será independiente
de la ejecución de la unidad de obra de que se trate, viniendo obligado el
Contratista a realizarla, una vez recibida la orden correspondiente. A falta de
acuerdo, se certificará provisionalmente a base de los precios establecidos por el
Promotor.
→ Cuando circunstancias especiales hagan imposible el establecer nuevos

precios, o así le convenga al Promotor, corresponderá exclusivamente a éste la
decisión de abonar estos trabajos en régimen de administración, aplicando los
baremos de mano de obra, materiales y maquinaria, aprobados en el Contrato.
→ Cuando así lo admita expresamente el Pliego de Condiciones

Particulares, o el Promotor acceda a la petición en este sentido formulada por el
Contratista, podrá certificarse a cuenta de acopios de materiales en la cuantía
que determine dicho Pliego, o en su defecto la que estime oportuno el
Promotor.
Las cantidades abonadas a cuenta por este concepto se deducirán de la

certificación de la unidad de obra correspondiente, cuando dichos materiales
pasen a formar parte de la tarea ejecutada.
En la liquidación final no podrán existir abonos por acopios, ya que los

excesos de materiales serán siempre por cuenta del Contratista.
El abono de cantidades a cuenta en concepto de acopio de materiales no

presupondrá, en ningún caso, la aceptación en cuanto a la calidad y demás
especificaciones técnicas de dicho material, cuya comprobación se realizará en
el momento de su puesta en obra.
→ Del importe de la certificación se retraerá el porcentaje fijado en el

apartado de este Pliego General para la constitución del fondo de garantía.
→ Las certificaciones por revisión de precios, se redactarán

independientemente de las certificaciones mensuales de obra ejecutada,
ajustándose a las normas establecidas en el apartado 6.6 de este Pliego General.
7.16. Abono de unidades incompletas o defectuosas.
El Promotor determinará si las unidades que han sido realizadas en

forma incompleta o defectuosa, deben rehacerse o no. Caso de rehacerse el
Contratista vendrá obligado a ejecutarlas, siendo de su cuenta y cargo dicha
reparación, en el caso de que ya le hubiesen sido abonadas. De no haberlo sido,
se certificará la obra como realizada una sola vez.
Cuando existan trabajos defectuosos o incompletos que el Promotor

considere, que a pesar de ello puedan ser aceptables para el fin previsto, se
abonarán teniendo en cuenta la depreciación correspondiente a las deficiencias
observadas.
En lo referente a resistencias, densidades, grados de acabado, tolerancias

en dimensiones, etc. Se podrá hacer una proporcionalidad con las obtenidas,
siempre que sean admisibles, o bien fijar de entrada una depreciación en los
precios de un 10% para obras defectuosas pero aceptables.
7.17. Informe final.
Previo a la finalización de la relación contractual o de suscripción de la

prórroga del contrato, lo que ocurra antes, el contratista deberá presentar:
• Informe final global.
• Informe final de cada tarea.
7.18. Acta de finalización de las prestaciones.
Una vez aprobado el informe final por parte del Promotor se procederá a
elaborar el acta de finalización de las prestaciones. En el acta de finalización de
las prestaciones, se deberá dejarse constancia de:
• Fecha en que se elabora.
• Listado e índice del informe, de la documentación de respaldo y del
soporte computacional, que el contratista haya entregado.
• Constancia de las modificaciones, ampliaciones o supresiones
producidas en el transcurso de la ejecución de las prestaciones, si hubieren
existido.
• Constancia expresa que las prestaciones fueron ejecutadas de acuerdo
con lo establecido en la documentación contractual.
• Constancia de las multas impuestas al contratista por mora u otros
motivos, si hubiesen existido.
7.19. Recepción provisional de los equipos.
A partir del momento en que todas las tareas que le han sido
encomendadas, hayan sido terminadas, el Contratista lo pondrá en
conocimiento del Promotor, mediante carta certificada con acuso de recibo.
El Promotor procederá entonces a la recepción provisional de los equipos

y de los componentes, habiendo convocado previamente al Contratista
mediante notificación escrita con acuso de recibo, al menos con 5 días de

anticipación. Si el Contratista no acude a la convocatoria, se hará mención de su
ausencia en el Acta de Recepción.
Del resultado del reconocimiento de los equipos, se levantará un Acta de

Recepción en la que se hará constar el estado final de los mismos así como las
deficiencias que pudieran observarse. El Acta será firmada conjuntamente por
el Contratista y el Promotor.
Si el reconocimiento de los equipos fuera satisfactorio se recibirán

provisionalmente los mismos, empezando a contar desde esta fecha el plazo de
garantía. Si por el contrario se observara deficiencias y no procediese efectuar la
recepción provisional, se concederá al Contratista un plazo breve para que
corrija los defectos observados, transcurrido el cual deberá procederse a un
nuevo reconocimiento.
Si transcurrido el plazo concedido al Contratista, no se hubieran

subsanado dichos defectos, el Promotor podrá proceder a su realización, bien
directamente, bien por medio de otros contratistas, con cargo al fondo de
garantía y si este no bastase, con cargo a la fianza definitiva.
Una vez terminados los trabajos de reparación, se procederá a recibir

provisionalmente los equipos y componentes.
7.20. Plazo de garantía.
Una vez terminadas totalmente la ejecución de las tareas, se efectuará la

recepción provisional de las mismas, tal como se indica en el artículo 7.19, a
partir de cuyo momento comenzará a contar el plazo de garantía, al final del
cual se llevará a cabo la recepción definitiva.
Durante este plazo, será de cuenta del Contratista la conservación y

reparación de los equipos, así como todos los desperfectos que pudiesen ocurrir
en los mismos, desde la terminación de éstos, hasta que se efectúe la recepción
definitiva, excepción hecha de los daños que se deriven del mal trato o uso
inadecuado de las obras por parte del Promotor.
Si el Contratista incumpliese lo estipulado en el párrafo anterior, el

Promotor podrá encargar a terceros la realización de dichos trabajos o
ejecutarlos directamente por administración, deduciendo su importe del fondo
de garantía y si no bastase, de la fianza definitiva, sin perjuicio de las acciones
legales a que tenga derecho el Promotor en el caso de que el monto del fondo de
garantía y de la fianza no bastase para cubrir el importe de los gastos realizados
en dichos trabajos de reparación.
7.21. Recepción definitiva de los equipos.
Una vez transcurrido el plazo de garantía se procederá a efectuar la

recepción definitiva de las obras de un modo análogo al indicado en el punto
7.19 para la recepción provisional.
En el caso de que hubiese sido necesario conceder un plazo para

subsanar los defectos hallados, el Contratista no tendrá derecho a cantidad
alguna en concepto de ampliación del plazo de garantía, debiendo continuar
encargado de la conservación de las obras durante esa ampliación.
Si el equipo presentase con posterioridad a la recepción definitiva

defectos de cualquier tipo debidos a incumplimiento doloso del Contrato por
parte del Contratista, responderá éste de los daños y perjuicios en el término de
2 años.
Transcurrido este plazo, quedará totalmente extinguida la

responsabilidad del Contratista.
7.22. Liquidación.
Una vez efectuada la recepción provisional se procederá a la medición

general de las tareas que han de servir de base para la valoración de las mismas.
La liquidación se llevará a cabo después de la recepción definitiva,

saldando las diferencias existentes por los abonos a cuenta y descontando el
importe de las reparaciones u obras de conservación que haya habido necesidad
de efectuar durante el plazo de garantía, en el caso de que el Contratista no las
haya realizado por su cuenta.
Después de realizada la liquidación, se saldarán el fondo de garantía y la

fianza definitiva, tanto si ésta última se ha constituido Aval Bancario.
También se liquidará, si existe, la cuenta especial de retenciones por

retrasos durante la ejecución de las tareas.
DOCUMENTO Nº 4
PRESUPUESTO
1. PRESUPUESTO ...........................................................................................Pág. 2
1.1. Recipientes sometidos a presión.................................................Pág. 2
1.2. Sistema de refrigeración...............................................................Pág. 3
1.3. Sistema de suministro de aire y antiespumante.......................Pág. 4
1.4. Sistema de microfiltración ...........................................................Pág. 5
1.5. Sistema de control.........................................................................Pág. 6
1.6. Tuberías y accesorios....................................................................Pág. 8
1.7. Bombas de impulsión ...................................................................Pág. 9
1.8. Válvulas ........................................................................................Pág. 10
2. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN DEL MATERIAL ...........................Pág. 11
Presupuesto 1
1. PRESUPUESTO.
1.1 Recipientes sometidos a Presión.
Precio Precio
Descripción Cantidad Unitario Total
(€/unidad) (€)
Depósito de almacenamiento vino,

realizado en acero AISI 304L, de 50.000L
de capacidad con todos los accesorios 1 12.940,00 12.940,00
necesarios1
Depósito de descarga, realizado en

acero AISI 316L de 50.000L de capacidad
1 13.268,00 13.268,00
con todos los accesorios necesarios2
Fermentador, realizado en acero AISI

316L de 10.000L de capacidad con todos
2 5.398,00 10.796,00
los accesorios necesarios3
SUBTOTAL 25.304,00
1 Excepto tubo de nivel. Este lleva incorporado un sensor de nivel. Se incluye en presupuesto
de sistema de control.
2 Excepto tubo de nivel. Este lleva incorporado un sensor de nivel. Se incluye en presupuesto
de sistema de control.
3 Excepto antiespumante y aireador- agitador
Presupuesto 2
1.2. Sistema de refrigeración.
Precio Precio
(€/unidad) (€)
Serpentín, de DN 2”
de 10 vueltas con un diámetro de
1 3.324,00 3.324,00
espiral de 1,84 m
Equipo de refrigeración, Marca

Industrias Céspedes modelo F390,
1 5.095,00 5.095,00
con potencia de 33.300 Frigorías/h
SUBTOTAL 8.489,00
Presupuesto 3
1.3. Sistema de suministro de aire y antiespumante..
Precio Precio
(€/unidad) (€)
Aireador-Agitador, tipo Friborator

150, capaz de alcanzar un caudal de 1 10.630,00 10.630,00
30 m3/h
Antiespumante, tipo Frings 600
1 6.800,00 6.800,00
capaz de retirar 100 m3/h de espuma
SUBTOTAL 17.430,00
Presupuesto 4
1.4. Sistema de microfiltración.
Precio Precio
(€/unidad) (€)
Equipo de microfiltración
tangencial, Marca Industria 1 32.150,00 32.150,00
Céspedes, tipo T40, con 4 módulos
Membrana (repuesto), polímera (PP)
1 930,00 930,00
con diámetro de poro de 0,45 µm.
SUBTOTAL 32.150,00
Presupuesto 5
1.5. Sistema de control.
Precio Precio
(€/unidad) (€)
TEMPERATURA
Sensor,marca Kobold, modelo DTM 1 583,00 583,00
Controlador, marca Cole-Parmer,
1 217,00 217,00
modelo EW-98609-60
Electroválvula, marca Cole-Parmer,
1 489,00 489,00
modelo EW-98615-10
NIVEL
Sensor, marca Kobold, modelo NBK,
2 3.516,00 7.032,00
indicador de nivel de aprox. 6 m.4
Sensor, marca Kobold, modelo NBK,
2 2.516,00 5.032,00
indicador de nivel de aprox. 3 m.5
1 200,00 200,00
modelo A-43300-30 (LC40)
Electroválvula, marca Cole-Parmer
1 489,00 489,00
EW-98615-10
Electroválvula, marca Cole-Parmer
2 447,00 894,00
A-01348-126
OXIGENO
Sensor, marca Cole-Parmer, modelo
1 1.100,00 1.100,00
P-05726-26
4
Instalado en los depósitos de almacenamiento de vino y de descarga.
5 Instalado en los fermentadores.
6 Una situada a la entrada de los fermentadores y otra a la salida.
Presupuesto 6
Precio Precio
(€/unidad) (€)

modelo EW-53405-00 1 869,00 869,00
(DO-2000)
Electroválvula, marca Cole-Parmer,
1 489,00 489,00
modelo EW-98615-10
ACIDEZ
Titrador, marca Titrando 1 3.820,00 3.820,00
1 743,00 743,00
modelo EW-33120-24
Electrovávula, marca Cole-Parmer,
1 489,00 489,00
modelo EW-98615-10
SUBTOTAL 22.446,00
Presupuesto 7
1.6. Tuberías y accesorios.
Para calcular el presupuesto referente a tuberías y accesorios se tiene

en cuenta la longitud total de tubería necesaria, para cada tramo y para los
accesorios la longitud equivalente (k) para cada uno, calculadas en el
apartado “Introducción a las pérdidas de carga”, ya que los precios de accesorios
viene dados en relación a la longitud equivalente de una tubería, es decir, por
ejemplo para un codo de 90º la longitud equivalente es 0,75 m, por lo que se
tomará lo que cuesta 0,75 m de tubería.
Precio Precio
Cantidad
Componente Accesorio Unitario Total
(m)
(€/ 6m) (€)
TUBERÍAS Y ACCESORIOS7
Codo 90º
ACCESORIOS T 18,58 178,93/ 6 m
2592,40
Reducción tubo
TUBERÍAS - 68,35
SUBTOTAL 2.595,40
7 Los precios de montaje de tuberías están incluidos.
Presupuesto 8
1.7. Bombas de impulsión.
Precio Precio
(€/unidad) (€)
BOMBAS
Descarga del
depósito de vino
Descarga de los
fermentadores ( 2 ) Bomba
Descarga del centrífuga
5 930,20 4.651,00
depósito de ESPA, modelo
descarga SHE 4 32-200-05
Carga del depósito
de almacenamiento
de vinagre
SUBTOTAL 4.651,00
Presupuesto 9
1.8. Válvulas.
Precio Precio
(€/unidad) (€)
VÁLVULAS
Válvula de compuerta, marca
5 276,00 1.380,00
ORBINOX, unidireccional DN 50
Válvula de retención, marca
5 363,00 1.815,00
ORBINOX DN 50
Válvula flotador, marca IBAPOL
1 215,00 251,00
DN 50
SUBTOTAL 3.410,00
Presupuesto 10
2. Presupuesto de ejecución de material
DESCRIPCIÓN SUBTOTAL
RECIPIENTES 25.304,00 €
REFRIGERACIÓN 8.489,00 €
AIRE / ANTIESPUMANTE 17.430,00 €
MICROFILTRACIÓN 32.150,00 €
SISTEMA DE CONTROL 22.446,00 €
TUBERÍAS 2.595,40 €
BOMBAS 4.651,00 €
VÁLVULAS 3.410,00 €
COSTE TOTAL 116.475,40 €
I.V.A. (16%) 18.636,09 €

MEDIOS AUXILIARES (2%) 2.329,51 €
COSTES INDIRECTOS (5,5%) 6.406,15 €
PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN DEL MATERIAL 143.847,15 €
BENEFICIO INDUSTRIAL (15%) 21.577,10 €
PRESUPUESTO TOTAL DE EJECUCIÓN POR

165.424,20 €
CONTRATA
Presupuesto 11
El presupuesto total de ejecución del Proyecto “Diseño de una planta

industrial de elaboración integral de vinagre” asciende a:
“Ciento sesenta y cinco mil cuatrocientos veinticuatro euros con veinte

céntimos”
Puerto Real, 24 de Febrero 2006
Fdo. Gema Quiñones Flores
Presupuesto 12

31773060

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DOCUMENTO Nº1

1. PROPUESTA DE PROYECTO FIN DE CARRERA ...............................Pág. 5

2.OBJETO DEL PROYECTO..........................................................................Pág. 6

3.1. Definición de vinagre ........................................................................Pág. 7

3.1.1. Composición química del vinagre..........................................Pág. 7

3.2. Fermentación acética .......................................................................Pág. 13

3.2.1. Variables que influyen en la fermentación acética.............Pág. 14

3.3. Elaboración del vinagre .................................................................Pág. 20

3.3.1. Fermentación en cultivo superficial .....................................Pág. 21

4. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO .......................................................Pág. 24

5. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO.........................................Pág. 26

6. DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE CADA EQUIPO

6.1. Selección de materiales....................................................................Pág. 29

6.1.1. Recipientes sometidos a Presión y componentes ...............Pág. 29

6.2. Depósito de almacenamiento de vino...........................................Pág. 31

6.3.1. Antiespumante ........................................................................Pág. 34

6.4. Depósito de descarga.......................................................................Pág. 44

6.5. Sistema de microfiltración tangencial ...........................................Pág. 45

6.6. Bombas de carga / descarga ..........................................................Pág. 49

7.2. Sistema de control de los fermentadores......................................Pág. 50

7.2.1. Control de temperatura..........................................................Pág. 51

7.3 Sistema de control en el depósito de descarga. ............................Pág. 62

9. PROTOCOLO DE LLENADO DEL FERMENTADOR .......................Pág. 67

9.1. Primera etapa: el arranque..............................................................Pág. 67

9.2. Segunda etapa: después del arranque ..........................................Pág. 70

10. PREVENCIÓN DE RIESGOS. ...............................................................Pág. 72

10.1. Normativa general de prevención...............................................Pág. 72

10.2. Normativa específica .....................................................................Pág. 74

10.3. Normativa sectorial .......................................................................Pág. 75

2. OBJETO DEL PROYECTO.

La realización de este proyecto tiene como finalidad la obtención del

3.1. Definición de vinagre.

El vinagre es uno de los condimentos y conservantes más antiguos que

Se denomina vinagres a los productos resultantes de la fermentación

Según la Reglamentación técnico- sanitaria para la elaboración y

3.1.1. Composición química del vinagre.

La composición química del vinagre es tan variada y compleja como el

profundidad la influencia de todas las variables que afectan a la composición

• ÁCIDO ACÉTICO. Es el principal componente de los vinagres

• EXTRACTO SECO. Los valores del contenido en extracto seco que

• CENIZAS. El vinagre, una vez evaporada el agua y los componentes

• ALCOHOL ETÍLICO RESIDUAL. En la fabricación industrial de

La Reglamentación en vigor mantiene para el etanol el límite de 0,5,

• METANOL. No existen datos del contenido de metanol en vinagres

Después de diversos trabajos y como forma cautelar la

• ACETOÍNA. La acetoína forma parte de las bebidas alcohólicas

• CLORUROS. La determinación de la presencia de cloruros en los

• METALES. Según el código alimentario y la Reglamentación en

• GLICERINA. Durante la fermentación alcohólica del mosto de uva y

La glicerina está presente en los vinos en cantidades variables,

tales como temperatura, sulfitado, etc. apareciendo en concentraciones del

• ACIDEZ TOTAL. La totalidad de los ácidos volátiles y fijos que

• ACIDEZ FIJA. La totalidad de los ácidos fijos que contiene el

• ACIDEZ VOLÁTIL. La diferencia entre los valores de la acidez total

La siguiente tabla, muestra a modo de resumen, la composición

COMPUESTO COMPOSICIÓN MEDIA

Tabla 1. Composición química media del vinagre de vino.1

3.2. Fermentación acética.

La fermentación acética se puede definir como un proceso aerobio de

CH 3 CH 2 OH + O 2 → CH 3 COOH + H 2 O ∆H = −495KJ / mol

El medio fermentativo de partida puede tener muy diversas

El resultado del proceso es una disolución con un alto contenido en

Precisamente el acetato de etilo, éster de concurrencia negativa en la

3.2.1. Variables que influyen en la fermentación acética.