2004 - Ilma Bernadette A Pires - Tijolos Ecológicos

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ILMA BERNADETTE AQUINO PIRES
A UTILIZAÇÃO DO TIJOLO ECOLÓGICO COMO

SOLUÇÃO PARA CONSTRUÇÃO DE HABITAÇÕES
POPULARES
Monografia apresentada ao Curso de Graduação em Engenharia

Civil, Universidade Salvdor – UNIFACS, como requisito parcial
para conclusão do grau de Engenheiro Civil.
Orientador: Prof. Luiz Otávio Freire de Carvalho Vilas Boas
Salvador-Bahia
2004
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LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Componentes da mistura de solo cimento 10

Figura 2 - Dimensões da caixa e colocação do material 13
Figura 3 - Medida da retração 14
Figura 4 - Ensaio de cordão 1 – Amostra do solo 14
Figura 5 - Ensaio de cordão 2 – Preparação dos cordões 14
Figura 6 - Ensaio de cordão 3 – Quebra dos cordões 15
Figura 7 - Ensaio de cordão 3 – Aglutinação dos cordões 15
Figura 8 - Ensaio de fita 1 – Formação da fita 15
Figura 9 - Ensaio de fita 2 – Amassamento da fita 15
Figura10 - Tabela dos tipos de solo de acordo com os resultados do ensaio de cordão 16
Figura 11 - Tijolo modular modelo 25 x 12,5 x 6,25 cm. 23
Figura 12 - Modelo de prensa Permaq 24
Figura 13 - Modelo de prensa Man 24
Figura 14 - Modelo de prensa Gutward 25
Figura 15 - Modelo de prensa Eco-máquinas 25
Figura 16 - Modelo de prensa Andrade Gutierrez 26
Figura 17 - Modelo de prensa Sahara 26
Figura 18 - Foto do Engenheiro Francisco Casanova 27
Figura 19 - Foto Vista de pilares de encontro de paredes externas com interna 28
Figura 20 - Foto colocação das primeiras fiadas de tijolos 30
Figura 21 - Colocação das vigas de amarração e vergas 30
Figura 22 - Foto Vista da colocação de tubulações hidro-sanitárias 31
Figura 23 - Execução de colunas para prumadas de esgoto 31
Figura 24 - Colunas externas com prumadas de esgoto embutidas 31
Figura 25 - Preparação da alvenaria para colocação da instalação elétrica 32
Figura 26 - Instalação de tomada elétrica 32
Figura 27 - Instalação de tomada elétrica 32
Figura 28 - Espaçamento das colunas conforme o pavimento 33
Figura 29 - Foto de uma Construção feita com tijolos de Solo-cimento 33
Figura 30 - Planta baixa padrão popular área = 41,60 m2 36
Figura 31 - Planta de modulação dos tijolos 37
Figura 32 - Colocação do ferro “U” no encontro de paredes 37
Figura 33 - Planta de distribuição das vergas nas aberturas das portas e janelas. 38
Figura 34 - Planta de distribuição das vergas nas cintas de amarração 38
Figura 35 - Planta de estrutura convencional 39
Figura 36 - Gráfico comparativo da quantidade de concreto utilizado 41
Figura 37 - Gráfico comparativo da quantidade de aço utilizada 41
Figura 38 – Tabela comparativa dos custos de materiais e mão-de-obra 42
Figura 39 – Gráfico comparativo do custo de mão-de-obra 43
Figura 40 – Gráfico comparativo do custo de materiais 42
Figura 41 – Tabela comparativa dos custos totais e tempo de execução 43
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SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO 6
2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS 8
2.1 HISTÓRICO 8
2.2 COMPOSIÇÃO 10
2.2.1 Solo 11
2.2.1.1 Ensaio de Retração 13
2.2.1.2 Ensaio de Cordão 14
2.2.1.3 Ensaio de Fita 15
2.2.2 Cimento 16
2.2.3 Água 17
2.3 ESCOLHA DO TRAÇO 17
3 FABRIÇAÇÃO 18
3.1 PREPARAÇÃO DO SOLO 18
3.2 PREPARAÇÃO DA MISTURA 18
3.3 FABRICAÇÃO DAS PEÇAS 19
3.4 CURA 19
4 OBSERVAÇÕES 20
4.1 SOLO NÃO RECOMENDADO 20

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4,2 PROCESSAMENTO DOS COMPONENTES 20
4.3 REFERÊNCIAS PRÁTICAS 21
4.4 O PRODUTO FINAL 22
5 TIPOS DE PRENSAS 24
6 ALVENARIAS – SISTEMAS CONSTRUTUVOS 27
6.1 SISTEMA MODULAR 27
7 PROCESSO EXECUTIVO 29
8 COMPARATIVO DE CUSTOS 34
8.1 O PROJETO 35
8.2 COMPARATIVO DE CUSTO - ANÁLISE 39
9 CONCLUSÕES 44
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 47
6
1. Introdução
Há muito que se comenta o déficit habitacional brasileiro. A Fundação João

Pinheiro editou o estudo "Déficit Habitacional no Brasil em 2000",
encomendado pelo Banco Interamericano de Desenvolvimento-BID e pela
Presidência da República, e baseado em dados coletados pelo Instituto
Brasileiro de Economia e Estatística - IBGE. A conclusão é que tínhamos
um déficit de 6,6 milhões de habitações, 15% do total de domicílios
existentes, que é de 44,9 milhões. O estudo revelou que de 1991 a 2000, ou
seja, em uma década, esse déficit aumentou em 21,7%, para um crescimento
demográfico de 15,6%, e um aumento no número de moradias de 28,6%, no
mesmo período. Como pode ter crescido o déficit habitacional, se o aumento
do número de moradias foi superior ao crescimento populacional? Ocorre
que não se tratou de mera aritmética. Tratou-se de uma metodologia em que
quatro fatores foram levados em conta para chegar-se ao déficit apontado:
coabitação familiar, habitações precárias, gasto excessivo com aluguel e
depreciação dos imóveis, sendo preponderante o primeiro deles. Um dado,
no entanto, chama atenção, e, sozinho, explica o aparente paradoxo acima
apontado: as novas moradias que foram construídas não vieram suprir a
demanda existente. O número de domicílios vagos aumentou, na mesma
década acima referida, em 36,5%, atingindo, hoje, 6 milhões de unidades,
90,6% do total do déficit. São moradias construídas por particulares, não
integrantes dos programas governamentais. (Fonte: Déficit habitacional no
Brasil Fundação Joao Pinheiro, 1995)
Portanto devemos bucar soluções alternativas para ajudar a reduzir este déficit que
tanto nos envergonha.
Sabemos que da data desta pesquisa até hoje, nada mudou pois não é do nosso
conhecimento que haja qualquer política pública efetiva no Estado da Bahia para minimizar
este grave problema.
Faz-se necessário buscar alternativas econômicas, simples e que requeiram baixo

7
investimento.
Pensando nisto, propomos utilizar o tijolo modular de solo-cimento, ou tijolo
ecológico, que é assim chamado, porque no seu processo de fabricação não é utilizado a
queima, evitando desta forma, agentes poluentes do Meio Ambiente, como solução para
construção de alvenarias de habitações populares, no que diz respeito à economia de materiais
como a argamassa de assentamento e tempo de execução. Ele também reúne vantagens por
causa das suas dimensões e texturas uniformes diminuindo as correções executadas no reboco
devido aos desaprumos encontrados no assentamento de blocos cerâmicos comuns.
Iremos explorar o seu uso, mostrando o passo a passo da execução de uma alvenaria
em tijolos modulares de solo-cimento, bem como fazendo comparativos de custos de uma
alvenaria em tijolos modulares de solo-cimento, com, o custo de uma alvenaria convencional
(blocos cerâmicos), mostrando as suas vantagens e desvantagens.
Faremos uma revisão bibliográfica, mostrando a opinião de vários autores à respeito
do assunto
Mostraremos as conclusões, mostrando também as planilhas de custos, dos estudos,
fotos de execução dessa alvenaria e outros anexos necessários.

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2. Fundamentos teóricos
2.1 Histórico
Há uma grande controvérsia quanto ao início do uso em solo-cimento em

construção civil.
Uma das notícias mais antigas que se tem do uso do solo estabilizado para
construção data do século III, a muralha da China, onde foi usada uma
mistura de argila e cal, na proporção de 3:7. Nesta época já se usava esta
técnica em fundações de outros tipos de obra.
Segundo o Instituto Alberto Luis Coimbra de Pós Graduação, o solo como
material de construção tem sido utilizado há pelo menos dez mil anos, sendo
registrado em culturas antigas como a grega e a romana. Algumas destas
obras resistem ao tempo, conservando sua qualidade estética e
principalmente, sua qualidade estrutural.
O uso de aglomerantes hidráulicos como estabilizador de solo, para
construções, só ocorre mais tarde, uma vez que esse tipo de aglomerante só
foi descoberto por volta de 1800.
Segundo a Cemente and Concrete Asociation, o solo-cimento foi descoberto
por um engenheiro inglês, H.E. Brook-Bradley, que aplicou o produto no
tratamento de leito de estradas e pistas para veículos puxados por cavalo, ao
sul da Inglaterra.
Para os americanos o uso do solo-cimento remonta a 1917, uma vez que por
essa época o engenheiro T.H. Amies usava este material, que recebeu o
nome soloamies.
O engenheiro Márcio Rocha Pitta, da ABCP (Associação Brasileira de
Cimento Portland), afirma que em 1915 o engenheiro Bert Reno utilizava
uma mistura de conchas marinhas, areia e cimento para pavimentação de
uma rua. Em 1920, o produto foi patenteado, não havendo sido
implementado o seu estudo por falta de conhecimentos de Mecânica dos
Solos, na ocasião, de maneira que se pudesse prever o comportamento deste
novo produto.
Em 1929, Proctor descobria a relação umidade/peso específico aparente na
compactação de solos, o que permitia o início do desenvolvimento do solo-
cimento para diversos tipos de construções, tais como: pavimentação,
revestimento de canais, diques, reservatórios e barragens de terra,
estabilização de taludes, injeções, ladrilhos tijolos, blocos, painéis e paredes
monolíticas.
Os primeiros estudos do solo-cimento em grande escala foram feitos por
Moore-Fields e Mill , nos Estados Unidos em 1932.
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Em 1944 a American Society fot Test ing Marerials (ASTM) normalizava os

ensaios, sendo seguida por outras entidades tais como a American
Association of State Highway Officials (AASHO) e a Portland Cement
Assiciation (PCA).
Tais estudos foram rapidamente estendidos à Europa, principalmente
Alemanha (na constru ção de aeroportos na época da guerra, Inglaterra e
América do Sul (Brasil, Argentina e Colômbia).
No Brasil, em 1945, foi construída a primeira obra em solo-cimento que se
tem notícia, uma casa de bombas para abastecer as obras do aeroporto de
Santarém, Pará, com 42 m2.
Em seguida em Petrópolis, no local denominado Vale Florido, foram

executadas casas residenciais com paredes monolíticas de solo-cimento. 1
No Brasil, cidades como Ouro Preto, Diamantina e Paraty tem em comum

quatro séculos de história que testemunham o uso intensivo da taipa-de-
pilão, do adobe, e da taipa-de-sopapo ou pau-a-pique, assim como na
maioria das cidades do Norte, Nordeste e Centro-Oeste. Assim o solo sempre
fez parte da herança cultural construtiva brasileira.
Os métodos de construção adotando solo foram intensamente utilizados até

1845, quando surgiu um novo material, o cimento Portland. A partir de
meados do século XIX, o solo começou a ser visto como material de
segunda categoria e passou a ser utilizado, quase que unicamente, em áreas
rurais.
Apesar de apresentar características aglomerantes quando úmido e rigidez

quando seco, suas propriedades não eram as ideais, pois sua resistência tanto
mecânica quanto aos agentes atmosféricos era reduzida, obrigando a
construção de peças de grande espessura.
(Fonte: Bauer, L. A. Falcão, Materiais de Construção, O uso do solo-cimento

na construção civil, por Prof. Moema Ribas Silva, pgs688 a 703, 1995)
2.2 Composição
1
Ao contrário do que se pensa geralmente, o solo cimento pode ser usado com grande sucesso na Construção de
residências de luxo, como é o caso das que foram construídas em São Carlos.
10
O solo-cimento é uma mistura íntima e bem proporcionada de solo com aglomerante
hidráulico artificial denominado cimento portland, de tal modo que haja uma estabilização do
solo pelo cimento, melhorando as propriedades da mistura.
Figura 1 – Componentes da mistura de solo-cimento
(Fonte: Brick – Sahara 2001)
Vários fatores podem influir nas características do produto final e entre eles podemos
citar: dosagem de cimento, natureza do solo, teor de umidade e compactação ou prensagem.
A coesão do solo-cimento é determinada pela constituição do cimento, sua finura, a
quantidade de água e temperatura ambiente.
As impurezas que podem aparecer na água de mistura podem ser agressivas ao
cimento (como por exemplo, sulfatos e matéria orgânica).
As quantidades mais adequadas dos componentes são determinadas através dos
ensaios de laboratórios ou ensaios solicitados de acordo com os tipos de solo e cimento a
serem usados.
Os ensaios de resistência à compressão podem ser executados em corpos de prova
cilíndricos, ou ainda diretamente sobre tijolos (ou blocos) de solo-cimento.
2.2.1 Solo:
11
O solo é componente de maior proporção na mistura, devendo ser selecionado de
modo que se possibilite o uso da menor quantidade possível de cimento. De maneira geral, os
solos mais adequados para a fabricação de tijolos e blocos de solo-cimento são os que
possuem as seguintes características:
Passando na peneira 4,8 mm (n° 4) 100 %

Passando na peneira 0,075 mm (n° 200) 10% a 50%
Limite de liquidez ≤ 45%
Índice de plasticidade ≤ 18%
O índice de plasticidade e o limite de liquidez são limites entre os quais o solo se
encontra na sua fase plástica. Já o limite de liquidez é o valor que determina se um solo se
apresenta com uma umidade muito elevada a ponto de ficar num estado de um fluido muito
denso. Este limite é determinado através do ensaio feito pelo aparelho de Casagrande, onde
colocamos uma amostra de solo e fazemos um sulco na mesma através de uma espátula e logo
após aplicamos golpes com altura de 1 cm e intensidades constantes; daí o Limite de Liquidez
(LL) se dará com o teor de umidade do solo para o qual o sulco acima citado, se fecha com 25
golpes.
Os solos que contenham quantidade de argila e silte superior a 50% em sua
composição não são aconselháveis. A argila é um componente importante porque, tendo
propriedades aglomerantes, promove a resistência inicial do material e melhora a sua
trabalhabilidade. Porém, os solos predominantemente argilosos podem provocar fissuras,
trincas ou rachaduras no material depois de seco, em conseqüência da sua retração
característica. Estes solos, geralmente, apresentam pouca resistência, apesar de que a presença
da argila na composição do solo e necessária para dar à mistura de solo e cimento, quando
umedecida e compactada, coesão suficiente que permita a desmoldagem e o manuseio dos
tijolos logo após a prensagem.

12
A areia caracteriza-se por sua boa resistência e, por ser um material inerte, contribui
para maior estabilidade e resistência finais. Entretanto os solos com grande predominância de
areia exigem mais tempo de espera para que adquiram suficiente resistência e possam suportar
bem a compactação de outra camada de solo-cimento. A composição areia e silte melhoram a
resistência inicial.
A escolha do solo pode ser realizada no próprio canteiro da obra por ensaios simples,
práticos, baseados na consistência e plasticidade de amostras.
Os solos arenosos requerem, quase sempre, menores quantidades de cimento do que os
argilosos e siltosos; devem ser evitados solos que contenham matéria orgânica, pois esta pode
perturbar a hidratação do cimento e, conseqüentemente, a estabilização do solo matéria prima.
Embora existam solos que não podem ser utilizados por si só na fabricação, há
possibilidade de se misturar dois ou mais deles para que resulte um solo de características
enquadráveis, nas especificações.
Os ensaios necessários para a seleção de solo são:
• Preparação da amostra de Solo para Ensaio de compactação e Ensaio de
Caracterização (NBR 6457);
• Determinação da Massa Especifica dos Grãos de Solo (NBR 6508);
• Solo – Determinação do Limite de Liquidez (NBR 6459);
• Solo – Determinação do Limite de plasticidade (NBR 7180);
• Solo – Analise Granulométrica (NBR 7181);
.2.1.1 Ensaio de retração:

13
Um ensaio prático para a medida da retração (ensaio de caixa) tem o seguinte
procedimento:
Tomam-se aproximadamente 4,5 kg de solo destorroado e peneirado (recomenda-se a
peneira de 7,8 mm de abertura de malha);
Adiciona-se água aos poucos, ate que o solo adquira a consistência de argamassa de
reboco;
Coloca-se o material numa caixa de madeira, com dimensões internas de 60 x 8,5 x 3,5
cm, previamente lubrificada com materiais graxos, distribuindo-o uniformemente com a
colher de pedreiro até preencher todo o volume interno da caixa, rasando a superfície com
uma régua de madeira;
Levanta-se e deixa-se cair uma das extremidades da caixa, de uma altura aproximada
de 7 cm (quatro dedos), por duas vezes, repetindo a mesma operação com a outra extremidade
para uniformizar o adensamento;
Guarda-se a caixa ao abrigo do sol, da chuva e do vento, durante sete dias;
Após este período, faz-se a medida da retração no sentido do comprimento da caixa.
Se a retração total não ultrapassar dois centímetros e não aparecerem trincas na amostra, o
solo poderá ser utilizado; caso contrario, deve-se lhe adicionar areia até obter uma mistura que
se enquadre nessa especificação.
Figura 2 – Dimensões da caixa e colocação do material
(Fonte: Manual prático de construção com solo-cimento – CEPED - 1978)

14
Figura 3 – Medida da retração
2.2.1.2 Ensaio de cordão:
Prepara-se uma mistura de terra seca e água (figura 4), mantendo-se uma umidade tal
que permita a preparação de cordões da mistura (rolinhos), rolados a mão (figura 5). Rolam-se
os cordões até que, com o diâmetro de 3 mm, comecem a quebrar (figura 6). Mantida a
mesma umidade, aglutinam-se os cordões de modo a formar uma bola (figura 7). Se não for
possível reconstruir a bola sem que ela apresente fissuras ou esmigalhe, os cordões são
frágeis. Quando se procura esmagar a bola reconstituída, entre o polegar e o indicador, as
reações ao esmagamento, conforme o caso, podem caracterizar dois outros tipos de cordões:
cordões moles, se a bola apresentar fissuras ou esmigalhar-se com pouco esforço; cordões
duros, se a bola se quebrar com muito esforço.
Figura 4 – Amostra do solo Figura 5 – Preparação dos cordões

15
Figuras 6 e 7 – Quebra dos cordões e aglutinação dos cordões em uma bola
2.2.1.3 Ensaio de fita:
Toma-se uma porção de solo com a mesma umidade do ensaio do cordão e faz-se um
cilindro do tamanho de um cigarro.Amassa-se o cilindro de modo a formar uma fita com 3 a
6mm de espessura e o maior comprimento possível. Caracteriza-se uma fita longa quando se
consegue, sem dificuldade, o comprimento de 25 a 30 cm. Caracteriza-se uma fita curta
quando se consegue, com dificuldade, o comprimento de 5 a 10 cm (ver figuras 8 e 9).
Essas características verificadas nos ensaios de cordão e da fita, assim como as reações
da bola às pressões de esmagamento, constam do quadro abaixo e estão relacionados com os
tipos de solos e as respectivas possibilidades de utilização.
Figura 8 – Formação da fita Figura 9 – Amassamento da fita

16
Com base nos resultados destes ensaios, podemos obter dados qualitativos para
escolha de solos, como mostra a tabela abaixo:
Ensaio do Ensaio Reações Resistência da Tipo de solo Possibilidades de

cordão da fita da bola bola seca utilização
Cordão fragil ou Fita curta Reação Fraca e nula Areias finas Solo prensado para
de resistencia (ou não rápida a (geralmente Areias finas tijolos
nula se lenta (mas nula) siltosas Adobes com
consegue jamais Areias fina cimento
fazer a muito argilosas Terra compactada
fita) lenta) Siltes argilosos com cimento
Terra compactada
sem cimento
(quando muito
arenosos, devem
ser acrescentados
solos finos, siltes e
areias siltosas)
Cordão frágil e Fita curta Reação Fraca a media Siltes Utilização mais
semiduro lenta difícil que a dos
a muito solos acima
lenta indicados, mas
possível com o uso
de cimento.
Cordão semiduro Fita curta Reação Media a grande Argilas com De uso possível
a longa muito pedregulhos mas apenas para
lenta (ou Argilas com areia terra compactada
não há Argilas siltosas ou tijolos
reação) prensado, com
cimento
Cordão duro Fita Não há Grande Solos argilosos Não devem ser
longa reação usados
Figura 10 – Tabela dos tipos de solo de acordo com os resultados do ensaio de cordão
2.2.2 Cimento:
Os cimentos que poderão ser utilizados deverão atender a uma das seguintes
especificações:
• NBR 5732 – Cimento Portland Comum;
• NBR 5733 – Cimento Portland de Alta Resistência Inicial;
• NBR 5735 – Cimento Portland Alto-Forno;
• NBR 5736 - Cimento Portland Pozolânico.

17
2.2.3 Água:
A água deverá ser isenta de impurezas nocivas à hidratação do cimento, como matérias
orgânicas, e sulfatos; presume-se adequadas as águas potáveis.
Na hipótese de utilização de águas de poços (cisternas), a mesma deve ser previamente
analisada, para podermos ter certeza de que seus componentes não irão prejudicar a mistura.
2.3 Escolha do traço:
Preparam-se três traços volumétricos 1:10, 1:12, e 1:14 (cimento: solo) e, de cada
traço, moldam-se, no mínimo, seis tijolos na própria prensa, dos quais quatro serão utilizados
para a realização do ensaio à compressão simples e os dois restantes são para o ensaio de
determinação do teor de absorção d’água.

18
3 Fabricação:
3.1 Preparação do solo:
No processo de fabricação dos tijolos, o solo deve conter baixa umidade,
recomendando-se que sua armazenagem seja feita nessa condição.
O solo normalmente é retirado da jazida e transportado ao depósito ou canteiro; é
necessário que ele seja preparado, desagregando-se os torrões e eliminando-se o material
retido na peneira ABNT 4,8 mm. Após o peneiramento o solo deve ser em misturado.
3.2 Preparação da mistura:
O solo e o cimento a serem misturados podem ser medidos em volume, para maior
facilidade da operação e ter volume suficiente para a fabricação de tijolos durante uma hora
de funcionamento da prensa (aproximadamente 0,10 m3). Recomenda-se o uso de recipientes
calibrados, a exemplo das padiolas, para o solo e para o cimento.
O solo destorroado e peneirado, e o cimento são misturados como se fosse uma
argamassa, até a completa homogeneização, que é alcançada quando a mistura adquire
coloração uniforme. A água, se necessária, deve ser adicionada em forma de chuveiro, até
atingir a umidade ideal, obtendo uma argamassa farofada. Quando não se possui misturador
mecânico, o solo é espalhado sobre uma superfície lisa numa camada de até 20 cm, e em
seguida, o cimento é distribuído sobre a camada de solo e, com o auxílio de pás e enxadas é
processada a mistura de solo com o cimento.
A verificação da umidade da mistura é feita, com razoável precisão, da seguinte forma
prática:
a) Toma-se um punhado da mistura e aperta-se energicamente entre os dedos e
a palma da mão; ao se abrir a mão, o bolo deverá ter a marca deixada pelos
dedos;
19
b) Deixando-se o bolo cair de uma altura aproximada de 1 m, sobre uma
superfície dura; ela deverá esfarelar-se ao chocar-se com a superfície; se isto
não ocorrer, a mistura estará muito úmida.
O traço para a fabricação dos tijolos será o que lhes conferir valor médio de resistência
à compressão igual a 2,0 Mpa (20 Kgf/cm2), de modo que nenhum dos valores individuais
esteja abaixo de 1,7 Mpa (17 Kgf/ cm2), na idade mínima de 7 dias.
Os valores médios de absorção de água não devem ser superior a 20%, nem apresentar
valores individuais superiores a 22%.
3.3 Fabricação da peça:
A mistura é transferida do misturador para a prensa; o molde da prensa é que dá forma
à peça (tijolo). Logo após a prensagem, a peça produzida é expelida pela prensa sobre os
páletes (bandeja) e está pronta para ser curada na sombra, sobre uma superfície plana, em
pilhas de altura máxima de 1,5 m.
Se o solo for muito arenoso e não for possível empilhar as peças logo após a
fabricação, costuma-se deixá-las no primeiro dia depositadas sobre os páletes, fazendo-se o
empilhamento no segundo dia.
3.4 Cura:
Após seis horas da moldagem e durante os sete primeiros dias, as peças devem ser
umedecidas constante e freqüentemente com regador munido de chuveiro, a fim de garantir
cura necessária.
Há casos em que não há condições de cura em local coberto; se isto ocorrer deve-se
proteger a pilha com uma lona.
De acordo com as normas da ABNT, só depois de 14 dias é que os tijolos ou blocos
poderão ser aplicador na construção.

20
4 Observações
Segundo o engenheiro e professor da Poli USP Alex Abiko, que

durante 13 anos foi pesquisador da tecnologia no IPT (Instituto de Pesquisas
Tecnológicas), a durabilidade dos sistemas construtivos com solo-cimento
depende de rigorosas análises de laboratório que avaliem a retração do
composto e a expansibilidade do solo usadas na mistura.
Em princípio o solo de qualquer jazida pode ser utilizado para a
confecção de paredes monolíticas, blocos ou tijolos de solo-cimento. Os
mais indicados, no entanto, são aqueles que possuem de 50 a 70% de teor de
areia no composto. “O solo com a granulometria ideal para a mistura deve
ser predominantemente arenoso, com argila em menor percentagem para que
haja coesão entre os grãos”, diz Aurinilce Nascimento, da ABCP
(Associação Brasileira de Cimento Portlan). A engenheira explica que na
medida em que aumenta o teor de argila do solo, aumenta a necessidade de
consumo do cimento para sua estabilização, que deve apresentar de 5% a
10% em massa em relação ao solo.
“A correção de um solo muito argiloso pode ser feita com a adição
de areia pura ou de solo arenoso” diz Cury Neto.
(Fonte: Revista Techene)
No estudo do solo-cimento, o primeiro passo é fazer a coleta correta do solo, para a
execução de sua classificação através de ensaios dos ensaios já citados.
4.1 Solo não recomendado
É o solo da camada superficial do terreno, porque contém, geralmente, material
orgânico, raízes ou pedras; a terra preta (de horta) é um exemplo de solo não recomendado.
A Cor do solo ideal é que seja vermelho ou amarelo.
Caso o solo seja ácido: é recomendada a correção com cal, para neutralizar a sua
acidez, misturando a cal na terra no dia anterior à sua utilização.
4.2 Processamento dos Componentes
O processo de estabilização do solo por um aglomerante hidráulico é um fenômeno
ainda não totalmente conhecido, fazendo-se apenas algumas hipóteses.

21
A explicação mais aceita é de que, pela hidratação do cimento, há uma mudança na
carga elétrica no meio argiloso, através da troca de cátions, havendo uma atração entre as
partículas, fazendo com que estas se reúnam formando partículas maiores, determinando desta
forma, a perda de plasticidade da mistura.
O produto final se caracteriza pela formação de cadeias hexagonais que isolam em seu
interior, partículas que não chegam a ser aglutinadas, impedindo sua dilatação pela
impermeabilidade. Para a fabricação dos tijolos de solo-cimento, é necessário equipamento
específico, variando o tipo, desde o mais simples, constituído de pequenas caixas de madeira
para moldagem manual com socamento em camadas, até diversos tipos de prensas para
moldagem manual ou mecânica, cujos preços variam bastante, já sendo fabricada no Brasil
uma prensa totalmente automática que com o mesmo equipamento, permite a obtenção de
telhas, blocos e tijolos.
Os tijolos ou blocos de solo-cimento são produzidos em prensas, dispensando a
queima em fornos. Eles só precisam ser umedecidos, para que se tornem resistentes. Além de
grande resistência, outra vantagem desses tijolos ou blocos é o seu excelente aspecto.
4.3 Referências Práticas

Os engenheiros Alfredo Faber e José Wilson Gomes publicaram os
dados referentes à aplicação de tijolos e blocos de solo-cimento na construção
da Cidade Ocidental, município de Luziânia, Estado do Goiás, a 40 Km de
Brasília.
Trata-se de um projeto bastante amplo, consistindo de 14.000 casas
(de um e dois pavimentos), obras de infra-estrutura e obras comunitárias da
cidade, tais como: escolas, hospitais, igrejas, posto de polícia, administração,
correio, posto telefônico, comércio, clube desportivo, saneamento básico,
pavimentação etc.
A terraplenagem da área forneceu o solo necessário para os tijolos e
blocos, fabricados em prensa hidráulica.
O solo utilizado nesta obra foi do tipo “silte argiloso”, com índices de
Atterberg2 LL=43, LP=16 e IP=17, com 3% de material retido na peneira nº
200. Sendo um solo muito fino, foi corrigido com a adição de areia. O
2
Ìndice de Atterberg são os limites que delimitam o intervalo de consistência plástica do solo entre limite de
liquidez e de plasticidade. Estes limites foram definidos pelo cientista sueco A. Atterberg
22
cimento usado foi o CP-320 e as dimensões dos tijolos foram 21x10x5 cm.
Depois da fabricação, durante os quatro primeiros dias, foram executadas três
irrigações diárias para, em seguida, serem secos ao ar e ensaiados com 15 e 30
dias.
Foi adotada uma proporção de 6% de cimento e uma umidade de 16%,
com esforço de prensagem de 1,8 MPa.
A quantidade de cimento ideal encontrada foi de 8% e as de solo e
areia variaram bastante.
Com a finalidade de melhorar a estabilidade da mistura, foi
acrescentado 1% do peso do cimento de silicato de sódio.
Recentemente em uma inspeção local, foi constatado que as
construções (na época com seis a sete anos) conservam as características
iniciais, não havendo sido verificados defeitos em função do material
utilizado.
As casas são bem construídas, algumas já reformadas de modo a
aumentar a área útil normalmente revestidas com argamassa após a reforma.
(Fonte: Bauer, L. A. Falcão, Materiais de Construção, O uso do solo-cimento na
construção civil, por Prof. Moema Ribas Silva, pgs705 e 706, 1995)
Segundo Francisco Aguilar, Idealizador e fabricante da prensa

Sahara, criada em 1972, a olaria ecológica emprega o processo
construtivo de solo-cimento ou até solo-cal-cimento que dispensa a
queima de tijolo, proporcionando um percentual zero de agressão ao
ecossistema, seja com o desmatamento ou com resíduos de queima
lançados ao ar. Os tijolos produzidos na Olaria Ecológica servem a
todos os padrões sociais e a funcionabilidade de seus equipamentos
permite que sejam operados diretamente no canteiro de obras, seja no
campo ou na cidade. "Enquanto pairar sobre a terra brasileira, a
esperança de dias melhores diante de uma situação de fome,
desemprego, falta de moradia, escola, etc., há a necessidade de se
buscar soluções tecnológicas simplificadas, que sejam adequadas a
uma nova realidade que se queira instaurar".
(Fonte: Folheto máquina de fazer tijolos Sahara – 2002)
23
4.4 O produto final
Sabedor de que o que realmente encarece uma obra não é o tijolo e sim o desperdício
provocado pelo sistema convencional e o tempo de construção da obra, Francisco Aguilar
(Sahara), no decorrer de 25 anos de pesquisa e trabalho, desenvolveu a tecnologia do Sistema
Construtivo Modular que permite que os tijolos sejam somente encaixados ou assentados
apenas com um leve filete de solo-cimento, reduzindo consideravelmente o tempo de
construção da obra.
Seus dois furos internos:
• Contribuem na redução do peso do tijolo; • Permitem o embutimento da
rede hidráulica e elétrica, abolindo o corte na parede depois de pronta;
• Permitem a fundição de colunas, sem o emprego do serviço de mão-de-
obra de carpintaria o que reduz ainda, o consumo de madeira;
• Tornam o tijolo termo-acústico.
Figura 11 – Tijolo modular mod. 25 x 12,5 x 6,25 cm
(Fonte: Folheto máquina de fazer tijolos Sahara – 2002)

24
5. Tipos de Prensas
Atualmente no Brasil temos vários fabricantes de prensas para tijolos de solo cimento,
como as que seguem abaixo:
Permaq: A prensa manual Permaq MTS-010 pode produzir até 2 mil blocos ou tijolos
por dia, duas peças por ciclo. Pode produzir tanto tijolos maciços quanto modulares, basta
trocar o ferramental da máquina. (Fonte: Revista Techene)
O odelo para tijolos com as dimensões de 25 x 12,5 x 6,25, custa em média R$
4.800,00. (Fonte: www.permaq.com.br)
Figura 12 – Modelo de prensa Permaq
(Fonte: Téchne – Abril-2004)
• Man: Com funcionamento manual, a prensa P1, da Man, produz de 800 a 1000
peças/h. Funciona com apenas um operador e produz tijolos com dimensões
variadas. (Fonte: Téchne – Abril-2004)
Figura 13 – Modelo de prensa Man
(Fonte: www.man.com.br/poliutil/poliutil.htm)
25
• A Gutward produz prensas manuais e hidráulicas para tijolos de solo cimento,
com silo alimentador e carrinho espalhador. A empresa também produz peneira
vibratória e destorroadores elétricos para a preparação da terra.
Figura 14 – Modelo GP3/ prensa Gutward
(Fonte: www.gutward.com.br)
• Eco-Máquinas: Produzida para a construção de residências populares pelo
MNLM (Movimento Nacional de Luta pela Moradia), essa prensa hidráulica
sobre duas rodas pode ser puxada por qualquer veículo de pequeno porte. Tem
capacidade de compactação de até 24 t por prensagem e pode produzir 3.500
tijolos/dia (dois por operação). (Fonte: Téchne – Abril-2004)
Figura 15 – Modelo de Prensa Eco-máquinas

26
• Andrade Gutierrez: Criado pelo engenheiro João de Assis, professor da PUC-
MG, e desenvolvido pelo engenheiro Francisco Chagas, o tijolito é o principal
componente do sistema Andrade Gutierrez de construção industrializada. Prensado
automaticamente por máquina hidráulica, o tijolito tem 110 mm x 100 mm x 220 mm
e é encaixável. Os modelos usados para instalações elétricas e hidráulicas, arremates
de vãos e para configuração de vergas e vigas são obtidos por corte da peça-padrão.
Figura 16 – Modelo de prensa Andrade Gutierrez
• Sahara: As prensas manuais da Sahara produzem blocos modulares e vazados de
encaixe de solo-cimento, nas dimensões 10 cm x 20 cm, 12,5cm x 25 cm e 15 cm x 30
cm. Conforme o equipamento, a produção varia de 100 a 300 peças/h. Para a fabricação
são necessários apenas três operadores: Um para o abastecimento, outro para a operação
da prensa e um terceiro para preparar a mistura. (Fonte: Téchne – Abril-2004).
• (a prensa 12,5 x 25 custa R$ 6.600,00). (Fonte: www.sahara.com.br)
Figura 17 – Modelo de prensa Sahara

27
6. Alvenarias - Sistemas Construtivos
6.1 Sistema Modular
Segundo o engenheiro Francisco Casanova, professor do programa

de engenharia da COPPE (Coordenadoria de Programas de Pós Graduação
da UFRJ), a alvenaria feita com blocos modulares, dispensa o revestimento,
argamassa de assentamento, além de não necessitar a queima de óleo
combustível ou madeira para sua produção, o que barateia o processo
construtivo. Assim como a parede monolítica, os blocos de solo-cimento são
fabricados, normalmente, com o próprio solo do local, o que reduz custo
com relação à matéria-prima de construção e o seu transporte.
Figura 18 – Foto do Engº Francisco Casanova
As normas técnicas da ABNT, que determinam características como

forma, dimensões, resistência à compressão e à absorção de água de blocos e
tijolos de solo-cimento, desconsideram a aplicação das peças em alvenarias
estruturais. Apesar disso, há um consenso entre os profissionais da área
sobre a possibilidade de execução de paredes estruturais feitas de blocos de
solo-cimento, “Nesse caso, deve-se aumentar a resistência dos blocos por
meio de uma adição maior de cimento à mistura”, diz Fernando Teixeira,
consultor na área de solo-cimento. O engenheiro explica que, além disso, os
buracos dos blocos devem ser armados e preenchidos de concreto, de acordo
com as orientações de um calculista que, nesse caso, também poderá
determinar o diâmetro dos furos de grauteamento.
28
Figura 19 – Vista de pilares de encontro de paredes externas com interna
Uma alvenaria feita com blocos de solo-cimento, de acordo com a

resistência à compressão determinada pela ABNT para as peças (2 Mpa),
suporta o peso de elementos como lajes moldadas ou pré-moldadas e
coberturas convencionais, como a de telha cerâmica. O mesmo se aplica às
paredes monolíticas. “Com relação aos blocos, devem ser tomados pequenos
cuidados de segurança, como fazer amarrações, armar e preencher os furos
dos blocos das extremidades com concreto”, explica Teixeira. Segundo o
engenheiro, uma alvenaria de solo-cimento, desde que associada a uma
estrutura de concreto, pode atingir um número “indefinido” de pavimentos.
“Sem isso, o máximo que ela consegue atingir são três pavimentos”, explica.
As construções requerem, sobre portas e janelas, a execução de vergas de
bloco do tipo canaleta, que deverão ser preenchidas com concreto. “Para
isso, os furos das duas fiadas, imediatamente abaixo e acima, deverão ser
obturados e grauteados”, explica Casanova. A presença da viga conformada
pelo bloco do tipo canaleta também é necessária, segundo Fernando
Teixeira, entre a parede e a cobertura da construção. “Essa pequena viga
armada permitirá uma melhor distribuição da carga do telhado sobre as
paredes”, afirma.
(Fonte: Téchne nº85, abril-2004)
29
7. Processo Executivo
Na execução de construções com tijolos de solo-cimento, devemos, em primeiro lugar,
como em qualquer outro tipo de construção, verificar a resistência do solo para definirmos
qual o tipo mais adequado de fundação a adotar. Depois de executada a fundação, deve
utilizar cintas de amarração nas mesmas, para que possamos iniciar a elevação das alvenarias.
As primeiras fiadas de tijolos devem ser assentadas sobre uma camada de argamassa
convencional, para que possamos garantir o prumo e nível correto das alvenarias a serem
elevadas. Após isto, iremos elevar as paredes a cada 0,50 m, verificando o prumo e nível das
mesmas, utilizando para o assentamento apenas um filete de material colante que pode ser
cola PVA (Rodhopás ou similar), argamassa industrializada ou massa de solo cimento, para
garantir o nivelamento dos tijolos.
Depois, iremos executar a concretagem das colunas existentes, previamente
determinadas em projeto, utilizando para isto um funil de concretagem para evitar a perda de
concreto, a cada 0,50m, para que possamos executar as colunas corretamente evitando com
isto a segregação do concreto e bolhas de ar dentro das mesmas. Devemos também, colocar a
cada 0,50m de parede levantada, um ferro “U” em cada encontro de parede (na vertical, por
dentro dos furos dos tijolos), para garantir a amarração das mesmas, até atingirmos a altura
desejada para o pé direito, ou atingirmos a altura das janelas e portas, onde iremos colocar
uma fiada de tijolos calha com duas barras de 6,3 mm, grauteando os furos em até dois furos
abaixo do tijolo calha para que possamos garantir que não haja fissuras nos cantos das
aberturas de janelas e portas, utilizando para isto, copos plásticos ou tubos de PVC, para que
não sejam obstruídos os demais furos. Outro procedimento a adotar é a utilização do tijolo
calha na confecção das cintas de amarração, por onde deverá passar barras de ferro 6,3 mm,
com dobras de no mínimo 30cm, para posteriormente ser feita a concretagem da cinta através
30
da obturação dos furos anteriores com copos plásticos para que os demais furos fiquem livres,
para a passagem de instalações ou simplesmente sem nenhum material, sendo assim,
utilizados como câmaras termo-acústicas.
As cintas de amarração podem ser executadas em três níveis; o primeiro a 0,90 m do
piso, contornando toda a edificação externamente, no nível do assentamento das janelas
baixas, o segundo no nível das portas a 2,10m do piso, para fazer o papel das vergas de
amarração das portas e o terceiro nível no fim das paredes executando a amarração das
mesmas.
Figura 20 – Colocação das primeiras fiadas de tijolos Figura 21 – Execução das vergas de amarração
(Fonte: Téchne – Abril-2004) (Fonte: Brick – Sahara – 2001)
Para executarmos as instalações, hidráulicas, deveremos aproveitar os vazios dos
tijolos e descermos as colunas de água fria. Os tijolos em forma de calha serão utilizados para
distribuir os ramais e sub-ramais.

31
Figura 22 – Colocação de tubulações hidáulicas
(Fonte: Obra Intervilas – 2003)
Já a instalação sanitária, se a construção for feita com mais de um pavimento,
deveremos executar colunas vazadas ( ou shafts) para a instalação dos tubos de queda, pois os
tubos de 100mm, não tem como serem embutidos nas paredes.
Figuras 23 e 24 – Colocação de tubulações de esgoto
(Fonte: Obra Intervilas – 2003)
Para as instalações elétricas também utilizamos os furos dos tijolos para a passagem da
fiação e, conforme seja o padrão construtivo, poderemos encaixar os interruptores e tomadas
diretamente na alvenaria, como mostram as figuras 25, 26 e 27, devendo sempre, evitar passar
fiação elétrica por uma mesma parede que já tenha passagem de tubos hidráulicos.
32
Figuras 25, 26 e 27 – Preparação da alvenaria para colocação da instalação elétrica.
(Fonte: Brick – Sahara – 2001)
Nas alvenarias de tijolos modulares deveremos ter projetos bem planejados para se
evitar improvisos, pois como utilizamos os furos dos tijolos para executar as colunas de
sustentação, as instalações hidráulicas e elétricas, isto tudo deve estar pré-definido para que,
no ato da execução não haja cruzamentos dos mesmos inviabilizando a execução.
O fabricante das prensas Sahara recomenda, que se a construção for de apenas um
pavimento, pode-se colocar as colunas de sustentação a cada 1 metro de distância; já se a
construção for de três pavimentos, o pavimento térreo deve ter colunas espaçadas a cada 60
cm, e o 1º pavimento a cada 80cm, e o 2º e último pavimento a cada 100cm, para que seja
distribuída corretamente a quantidade de colunas ao longo da construção. Outra coisa que
deve ser feita se a construção tiver mais que um pavimento, é colocar nas colunas principais,
mais de uma ferragem, de acordo com a quantidade de pavimentos, (a exemplo de 2
pavimentos, duas ferragens), de modo que na laje de cobertura do pavimento anterior uma das
barras fique dobrada por sobre a laje para receber o concreto, e a outra siga para dar
continuidade às colunas.
33
Figura 28 – Espaçamento das colunas
O processo construtivo aqui descrito decorre de minha experiência pessoal na
construção, de uma residência de 2 pavimentos com 340,00 m2, localizada no Condomínio
Intervilas, em Lauro de Freitas – Ba.
Figura 29 – Obra com tijolo modular
(Fonte: Obra Intervilas -2004)

34
8. Comparativo de custos:
A seguir iremos apresentar um comparativo de custos de execução de uma habitação
unifamiliar, de 41,62 m2, onde levamos em conta a construção de alvenarias de tijolos de
solo-cimento e outra feita de tijolos cerâmicos, onde iremos comparar os custos para
elaboração do projeto entre o sistema estrutural convencional e a alvenaria estrutural de solo
cimento.
O tijolo de solo-cimento empregado no projeto em estudo foi fabricado na prensa da
Sahara, com as dimensões de 12,5 x 25 x 6,25 cm, por ser o modelo mais empregado nas
habitações em execução e por ter uma boa produtividade. O custo do milheiro ficou em torno
de R$ 340,00 (RS 0,34/peça), e sua aplicação por m2 de 64 peças, gerando um custo de R$
21,76/m2 (data base: março/2003).
Neste comparativo foram levados em conta os seguintes critérios:
Geral:
Fundação em alvenaria de pedra de 0,30 x 0,30 sob as paredes
Paredes quantificadas sem descontar os vãos de portas e janelas
Azulejo nas paredes da cozinha e banheiro até a altura de 1,50m
Para a alvenaria de tijolo modular:
Tijolo modular 25 x 12,5 x 6,25 com aplicação de 64 un/m2
Colunas em concreto de 0,066m de diâmetro, com 1 barra de aço de 8.00mm a cada
1,0 m de parede ou menos conforme aberturas de vãos de portas e janelas, com isto
gerando um concreto de 0,09 m3 a cada m2 de parede (Fonte de dados da Cogep)
Assentamento dos tijolos com argamassa de cimento e areia no traço 1:4

35
Índices de produtividade do pedreiro e servente fornecidos pela Cogep
Para a alvenaria de bloco cerâmico:
Bloco cerâmico de 19 x 17 x 9 com aplicação de 30 un/m2
Pilares de amarração das paredes de 15 x 15 cm, e vigas de amarração nas paredes
externas de 15 x 20cm.
Rasgo e enchimento de alvenaria para embutimento da instalação hidráulica.
8.1 O Projeto:
Para o estudo, foi levado em conta o mesmo quantitativo de serviços iniciais como
locação de obra e fundações, e apiloamento de fundo de vala.
No estudo não se levou em conta a execução de lajes de cobertura, devido ao padrão
popular adotado, e por isto a sobrecarga de lajes sobre as fundações foi desconsiderada.
Foi considerado a distribuição das colunas internas nos tijolos de solo-cimento, a cada
1,00 m ou na situação mais próxima desta distância (devido à abertura de janelas e portas),
utilizando ferros de Ø = 8,0 mm, sendo que em encontro de paredes externas (cantos), dever-
se-á colocar 3 colunas de concreto armado, e em encontros de paredes internas com externas,
dever-se-á colocar duas colunas de concreto armado. Na horizontal, a amarração será feita por
blocos canaletas, na forma de vigas embutidas, circundando toda a casa, como também em
todas as paredes internas em três posições: na fiada abaixo das janelas (servindo como contra
vergas), na fiada acima das janelas (passando por cima das portas também, como vergas) e na
última fiada de topo, servindo como viga de amarração. Esta amarração horizontal é feita com
2 barras de aço de Ø 6,3 mm.

36
Figura 30 – Planta baixa padrão popular área = 41,60 m2.
(Fonte: Artigo – Sandro C. Giusepponi e Vladimir A. Paulon)

37
A figura 31mostra a modulação dos tijolos e as colunas embutidas na alvenaria estrutural.
Figura 31 – Planta de modulação dos tijolos
Já a figura 33 a seguir, indica como é o sistema de amarração horizontal sob as janelas,
enquanto que a figura 34 indica o sistema de amarração horizontal sobre as janelas e portas, o
qual é o mesmo da fiada de amarração, que fica no topo da parede.
A cada 0,50 m de parede elevada devemos encaixar nos encontros entre paredes os
ferros “U”, os quais irão fazer amarração das paredes.
Figura 32 – Colocação do ferro “U”

38
Figura 33 – Planta de distribuição das vergas em bloco canaleta, nas aberturas das janelas.
Figura 34 – Planta de distribuição das vergas em bloco canaleta com concreto e aço, sobre as portas
e janelas e nas cintas de amarração.
39
Figura 35 – Planta de estrutura convencional

40
8.2 Comparativo de Custos -

análise:Custo com mão-de-obra
Planilha de preços
Obra com tijolo modular de solo-cimento Data base: 11/2004
Serviço (Material + M. obra) Unidade Quantidade Preço Total
unitário
Fundações M3 3,76 136,95 514,93
Assent .tijolos modulares de solo-cimento M2 112,72 29,04 3.273,39
Concreto para Colunas M3 0,573 181,80 104,17
Aço para pilaretes (8.0) Kg 66,12 4,28 282,99
Vigas de amarração (aço 6.3) Kg 12,86 4,28 55,04
Vigas amarr. (concr.) M3 0,0036 181,80 0,65
Vigas calha jan e portas (aço 6.3) Kg 5,76 4,28 24,65
Vigas calha jan e portas. (concr.) M3 0,0016 181,80 0,29
Contra vergas janelas (aço) Kg 3,31 4,28 14,17
Contra vergas janelas (concr.) M3 0,00092 181,80 0,17
Chapisco em paredes M2 23,25 1,49 34,64
Emboço interno em paredes M2 23,25 3,36 78,12
Pintura interna M2 89,47 5,71 510,87
Azulejo 15x15 ate 1,50m M2 23,25 30,55 710,29
Pintura externa M2 70,87 5,71 404,67
Total Geral 6.009,05
Planilha de preços
Obra com bloco cerâmico Data base: 11/2004
Serviço (Material + M. obra) Unidade Quantidade Preço Total
unitário
Fundações M3 3,76 136,95 514,93
Assent. Blocos cerâmicos M2 112,72 13,34 1503,68
Formas para pilares (uso 5x) M2 14,04 19,37 271,95
Concreto para pilares M3 0,47 181,80 85,45
Aço ( 6.3) para pilares Kg 31,17 4,28 133,41
Formas para vigas (uso 5x) M2 16,70 19,37 323,48
Concreto para vigas M3 0,24 181,80 43,63
Aço ( 6.3) para vigas Kg 23,53 4,28 100,71
Aço ( 5.0) para vigas Kg 6,68 4,28 28,59
Vergas jan e portas M3 0,10 440,29 44,03
Contra vergas janelas M3 0,06 440,29 26,42
Rasgo em alvenaria p/ tubos M 7,70 1,28 9,86
Chapisco em paredes M2 112,72 1,49 167,95
Emboço interno em paredes M2 112,72 3,36 378,74
Pintura interna M2 89,47 5,71 510,87
Azulejo 15x15 ate 1,50m M2 23,25 30,55 710,29
Pintura externa M2 70,87 5,71 404,67
41
QUANTIDADE DE CONCRETO (M2)
1,00
Volume de concreto m3
0,87
0,80
0,58
0,60
0,40
0,20
0,00
Bloco cerâmico Tijolo de solo-cimento
Tipo de alvenaria
Figura 36 – Gráfico comparativo da quantidade de concreto utilizada
QUANTIDADE DE AÇO (Kg)
88,69 88,05
90,00
80,00
Peso do aço Kg
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
Bloco cerâmico Tijolo de solo-cimento
Tipo de Alvenaria
Figura 37 – Gráfico comparativo da quantidade de aço utilizado
CUSTO DOS MATERIAIS E MÃO DE OBRA QUANTO AO TIPO DE ALVENARIA

Custo material Aço (Kg) Concreto (m3) Formas (m2) Alvenaria Total
Bloco cerâmico R$ 379,59 R$ 158,17 R$ 218,25 R$ 1.503,68 R$ 2.259,69
Tijolo solo-cimento R$ 376,85 R$ 105,44 0,00 R$ 3.273,39 R$ 3.755,68
Variação % 19,58 % 50,00% 100% - 54,36 % - 66,20%
Custo mão de obra Aço Concreto Formas Alvenaria Total
Bloco cerâmico R$ 35,48 R$ 16,79 R$ 377,18 R$ 715,77 R$ 1.145,22
Tijolo solo-cimento R$ 35,22 R$ 11,19 0,00 R$ 722,53 R$ 768,94
Variação % 0,74 % 50,04 % 100% -0,94 % 48,93 %
Figura 38 – Tabela comparativa dos custos de materiais e mão-de-obra. Data base: 11/2004
42
CUSTO DA MÃO-DE -OBRA EM CADA

CONSTRUÇÃO
800,00 715,77 722,53

600,00
Serviço
377,18
400,00
200,00 35,22
35,48 16,79 11,19 0
0,00
Aço Concreto Formas Alvenaria
Valores (R$)
Bloco cerâmico
Tijolo de solo cimento
Figura 39 – Gráfico comparativo do custo de mão-de-obra
CUSTO DOS MATERIAIS EM CADA CONSTRUÇÃO

(R$)
4000
3.273,39
3000
Custo (R$)
2000 1.503,68
1000 379,59 376,85 158,17 218,25

105,44 0,00
0
Aço Concreto Formas Alvenaria
Bloco cerâmico
Materiais
Tijolo modular
Figura 40 – Gráfico comparativo do custo de materiais
Custo M.D.O + Material Aço Concreto Formas Alvenaria Total

Bloco cerâmico R$ 415,07 R$ 174,96 R$ 595,43 R$ 2.219,45 R$ 3.404,91
Tijolo solo-cimento R$ 412,07 R$ 116,63 0,00 R$ 3.995,92 R$ 4.524,62
Variação % 0,73 % 50,01 % - -80,04 % -32,88
%
Custo/m2
R$/m2
Bloco cerâmico R$ 128,17

Tijolo solo-cimento R$ 144,40
Variação % -12,66 %
Figura 41 – Tabela comparativa dos custos totais e tempo de execução. Data base: 03/2003
43
Considerações adotadas para realizar o comparativo
No comparativo executado foram adotados alguns parâmetros iniciais para quantificar

os materiais e mão-de-obra, conforme abaixo:
1 – Considerei o mesmo traço de argamassa de assentamento para os dois casos. Para quantificar o filete
de argamassa empregado no tijolo de solo cimento adotei a dimensão de 0,015 x 0,01m de seção em forma de
“8” (vide figura abaixo), com um comprimento estimado de 0,686 por tijolo [(0,25 x 2) + (0,062 x 3)], o que nos
dá um volume de 0,0001029 m3. Considerando o consumo de 64 tijolos / m², teremos um volume de argamassa
de 0,00658m3 por m2 de alvenaria.
2 – Como não adotei o grauteamento das colunas na composição do levante da alvenaria, adotei uma
composição para execução de pilaretes com Ø = 0,066m e com h = 2,70m, quantificados à partir da distribuição
das 62 colunas conforme o projeto, ou seja:
V = (π x 0,0662) /4 x 2,70m x 62 = 0,573 m3 de concreto para grauteamento;
3 – Considerei como fundação, alvenaria de pedra sobre as paredes nas dimensões 0,30m x 0,30m. Para
um perímetro de paredes de 41,75m temos: (41,75 x 0,30 x 0,30) = 3,76 m3 alvenaria de pedra para fundação;
4 – Para um perímetro de paredes de 41,75 m e um pé direito de 2,70m, temos 112,72 m2 de alvenaria
de elevação (não descontei os vãos de portas e janelas).
5 – Considerei revestimento com azulejos nas paredes da cozinha e do sanitário com h =1,50m a partir do
piso: 15,50 x 1,50 = 23,25m2 de azulejos.
6 – Considerei pintura interna nas paredes da sala e quartos no total da altura e uma faixa de 1,20m
acima da cerâmica no banheiro e cozinha: 26,25 x 2,70m + 15,50 x 1,20 m = 89,47 m2 de pintura interna.
44
7 – Considerei chapisco e emboço nas paredes a serem pintadas na opção dos blocos cerâmicos, e nas
paredes que irão ser azulejadas em ambos os casos, obtendo as seguintes áreas: 89,47m² + 23,25m² = 112,72 m2
de chapisco e emboço sobre a alvenaria de blocos cerâmicos e 23,25m2 sobre a alvenaria de tijolo modular
de solo cimento;
8 – Considerei pintura externa em todo o perímetro em ambos os casos:
26,25m x 2,70m = 70,87 m2 de pintura externa.
9 – Para as armaduras das colunas da obra com tijolo modular de solo cimento adotei o
aço 1N Ø 8.0mm:
0,395Kg/m x 2,70m x 62 colunas = 66,12 Kg para colunas.
Para as armaduras das vigas calhas (26,25m de perímetro externo) a seguinte
armadura; 2N Ø 6.3mm (0,245Kg/m):
26,25 m x 2 x 0,245kg/m = 12,86 Kg para vigas calha.
10 – Armaduras de Vergas e Contra-vergas.
Em ambos os casos considerei os mesmos comprimentos de vergas para portas e janelas e contra vergas
para as janelas:
03 portas de 0,70m = 0,75m x 3 = 2,25m;

01 porta de 0,60m = 0,75 x 1 = 0,75m;
02 portas de 0,80m = 1,00 x 2 = 2,00m;
03 janelas de 1,20m = 1,50 x 3 = 4,50m;
02 janelas de 0,75m = 1,25 x 2 = 2,25m;
Total: 11,75m
Armaduras para a obra de tijolo modular de solo cimento:
Vergas: 11,75m x (2N Ø 6.3mm x 0,245Kg/m) = 5,76 Kg.
Contra-vergas: 6,75m x (2N Ø 6.3mm x 0,245Kg/m) = 3,31 Kg.
11 – Na obra com tijolo modular de solo cimento, considerei para o cálculo do volume de concreto das
vigas calha, das vergas e das contra-vergas, uma área trapezoidal (no interior do tijolo calha) com a seguinte
seção: [(0,085 + 0,080) x 0,04]/2 = 0,000136m2.
V1= 0,000136m² x 26,50m = 0,0036 m3 de concreto de vigas de amarração;
V2= 0,000136m² x 11,75m = 0,0016 m3 de concreto de vergas;
V3= 0,000136 x 6,75 x = 0,00092 m3 de concreto de contra vergas.

45
12 – Na obra com blocos cerâmicos considerei 13 pilaretes de amarração com seção de 15 x 15cm com
altura de 2,70m com 4N Ø 6.3mm longitudinais e estribos Ø 5.0mm c/ 20cm, obtendo os seguintes quantitativos:
Longitudinais: 13 x 2,70m x (4 Ø 6.3mm x 0,222Kg/m) = 31,17 kg.
Estribos: 13 x 14pç x 0,62m x (1N Ø 5.0mm x 0,157Kg/m) = 17,71 kg
14 – Na obra com blocos cerâmicos considerei vigas de amarração 9cm x 10cm, com comprimento total
de 26,50m obtendo os seguintes quantitativos:
Longitudinais: 26,50m x (4 Ø 6.3mm x 0,222Kg/m) = 23,53 kg.
Estribos: 133pç x 0,32m x (1N Ø 5.0mm x 0,157Kg/m) = 6,68 kg
15 – Na obra com blocos cerâmicos o concreto para as vigas, pilaretes, vergas e contra-vergas foi assim
quantificado:
Vigas: 0,09m x 0,10m x 26,50m = 0,24 m3de concreto;
Pilaretes: 0,09m x 0,15m x 2,70m x 13 = 0,47 m3de concreto;
Vergas pré-moldadas: 0,09m x 0,10m x 11,75m = 0,10m³ de concreto;
Contra-vergas: 0,09m x 0,10m x 6,75m= 0,06m³
16 – Na obra com blocos cerâmicos compusemos as fôrmas feitas com tábuas com 0,20m de largura do
seguinte modo:
Pilares: (0,20m x 2,70m x 2) x 13 = 14,04m2 de formas por uso;
Vigas (0,20m x 2 x 41,75m) = 16,70 m2 de formas por uso.

46
COMPOSIÇÕES DE PREÇOS ADOTADAS

Fonte: TCPO – PINI.
ALVENARIA DE PEDRA – m3
Insumo Unid Quantidade Pr. Unitário Total
Pedreiro H 6,000 5,10 30,60

Servente H 6,000 2,84 17,04
Pedra de mão m3 1,100 38,00 41,80
Argam cim/areia Tr. 1:4 m3 0,300 158,36 47,51
TOTAL 136,95
FORMA DE TÁBUA DE PINHO PARA CONCRETOARMADO 5 USOS - m2

Ajudante H 1,500 3,08 4,62
Carpinteiro H 1,500 5,10 7,65
Prego Kg 0,080 2,73 0,22
Barrote m 1,200 2,65 3,18
Sarrafo 1 x 3" m 0,612 1,13 0,69
Tábua de pinho de 1" x 12" de 3ª m2 1,136 2,65 3,01
TOTAL 19,37
FORNECIMENTO, CORTE, DOBRA E MONTAGEM DE AÇO 5.0mm - Kg

Servente H 0,050 2,84 0,14
Armador H 0,050 5,10 0,26
Aço CA-25 5.0mm Kg 1,000 3,47 3,47
Arame recozido Kg 0,030 3,90 0,12
Corte e dobra de ferragem Kg 1,000 0,30 0,30
TOTAL 4,28
FORNECIMENTO, CORTE, DOBRA E MONTAGEM DE AÇO 6.3mm - Kg

Servente H 0,050 2,84 0,14
47
Armador H 0,050 5,10 0,26

Aço CA-25 5.0mm Kg 1,000 3,47 3,47
Corte e dobra de ferragem Kg 1,000 0,30 0,30
TOTAL 4,28
CONCRETO 15 MPA C/ PREPARO E LANÇAMENTO - M3

Servente H 5,000 2,84 14,20
Pedreiro H 1,000 5,10 5,10
Betoneira 320 l H 1,000 2,50 2,50
Cimento Kg 320,000 0,35 112,00
Areia grossa m3 0,600 20,00 12,00
Brita m3 0,900 40,00 36,00
TOTAL 181,80
ALV. BLOCOS CER. FURADOS 19X17X09 A ESPELHO - m2

Servente H 0,800 2,84 2,27
Pedreiro H 0,800 5,10 4,08
Blocos cer. Fur. 19x17x09 Unid 30,000 0,18 5,40
TOTAL 13,34
CHAPISCO DE SUP. DE ALV. C/ ARG. CIM. E AREIA 1:3 ESP9MM - m2

Servente H 0,100 2,84 0,28
Pedreiro H 0,050 5,10 0,26
TOTAL 1,49
EMBOÇO INT. C/ CIM. AREIA E SAIBRO NO TR. 1:4:4 C/ 1,5CM - m2

Servente H 0,350 2,84 0,99
Pedreiro H 0,070 5,10 0,36
Argam cim. Saibro e areia Tr. 1:4:4 m3 0,020 100,27 2,01
TOTAL 3,36
48
EMBOÇO EXT. C/ CIM. AREIA E SAIBRO NO TR. 1:3:3 C/ 1,5CM - m2

Servente H 0,350 2,84 0,99
Pedreiro H 0,700 5,10 3,57
Argam cim. Saibro e areia Tr. 1:3:3 m3 0,020 138,77 2,78
TOTAL 7,34
PINTURA C/ TINTA ACRÍLICA INT. OU EXT. EM TIJOLOS - m2

Ajudante H 0,350 3,08 1,08
Pintor H 0,400 5,10 2,04
Aguarrás mineral L 0,050 5,50 0,28
Tinta látex acrílica L 0,170 7,40 1,26
Lixa p/ sup. Madeira nº 100 Unid 0,250 0,30 0,08
Líquido preparador de superfícies L 0,120 8,20 0,98
TOTAL 5,71
ALV. TIJOLOS MODULARES 25x12,50x6,25 - m2

Servente H 1,000 2,84 2,84
Pedreiro H 0,700 5,10 3,57
Tijolos modulares 25x12,5x6,25 Unid 64,000 0,34 21,76
TOTAL 29,04
ARGAMASSA DE CIM., SAIBRO E AREIA NO TRAÇO 1:3:3 - m3

Servente H 3,000 2,84 8,52
Betoneira H 1,000 2,50 2,50
Cimento Kg 300,000 0,35 105,00
Areia grossa m3 0,65000 20,00 13,00
Saibro m3 0,65000 15,00 9,75
TOTAL 138,77
ARGAMASSA DE CIMENTO E AREIA NO TRAÇO 1:6 - m3

49

Servente H 4,000 2,84 11,36
Betoneira H 1,000 2,50 2,50
Cimento Kg 270,000 0,35 94,50
Areia grossa m3 1,20000 20,00 24,00
TOTAL 132,36

Servente H 4,000 2,84 11,36
Betoneira H 1,000 2,50 2,50
Cimento Kg 350,000 0,35 122,50
Areia grossa m3 1,10000 20,00 22,00
TOTAL 158,36
ARGAMASSA DE CIMENTO E AREIA NO TRAÇO 1:4:4 - m3

Servente H 3,000 2,84 8,52
Betoneira H 1,000 2,50 2,50
Cimento Kg 190,000 0,35 66,50
Areia grossa m3 0,65000 20,00 13,00
Saibro m3 0,65000 15,00 9,75
TOTAL 100,27

Servente H 3,000 2,84 8,52

Betoneira H 1,000 2,50 2,50
Cimento Kg 450,000 0,35 157,50
Areia grossa m3 1,05000 20,00 21,00
TOTAL 189,52
VERGAS EM JANELAS E PORTAS – m3

Insumo Tipo Índice Quantidade Total
Ajudante H 12,300 3,08 37,88
Carpinteiro H 7,500 5,10 38,25
50
Ferreiro H 4,800 5,10 24,48

Pedreiro H 2,000 5,10 10,20
Servente H 12,000 2,81 34,08
Cimento Kg 268,000 0,35 93,80
Brita1 m3 0,209 40,00 8,30
Brita2 m3 0,627 40,00 25,08
Areia média m3 0,033 20,00 0,65
Pontalete de pinho m 0,600 1,13 0,68
Tábua de pinho 1 x 12 m2 5,000 2,65 13,25
Aço CA 25 8.0 Kg 60,000 2,77 166,20
Prego 18 x 27 Kg 2,000 2,73 5,46
Betoneira H 0,714 2,50 1,79
TOTAL 440,29
RASGO NA ALVENARIA PARA COLOCAÇÃO DE TUBULAÇÃO DE 0,15 A 0,25mm

Ajudante H 0,25 3,08 0,77
Pedreiro H 0,1 5,1 0,51
TOTAL 1,28
AZULEJO ASSENT. C/ ARG. MISTA DE CAL E AREIA TRAÇO 1:3 – m2

Pedreiro H 2 5,1 10,2
Servente H 1,33 2,84 3,78
Cal virgem Kg 4,46 0,25 1,11
Cimento portland Kg 2 0,35 0,7
Cimento branco Kg 0,25 1,26 0,315
Areia média m3 0,0243 20 0,486
Azul. bco 15x15 m2 1,1 12,69 13,96
TOTAL 30,55
Custo sem mão-de-obra

ALV. BLOCOS CER. FURADOS 19X17X09 A ESPELHO - m2
Servente H 0,800 0,00 0,00

Pedreiro H 0,800 0,00 0,00
Blocos cer. Fur. 19x17x09 Unid 30,000 0,18 5,40
51

TOTAL 6,99
ALV. TIJOLOS MODULARES 25x12,50x6,25 - m2

Servente H 1,000 0,00 0,00

Pedreiro H 0,700 0,00 0,00
Tijolos modulares 25x12,5x6,25 Unid 64,000 0,17 10,88
TOTAL 11,75
52
9. Conclusões
O que pude concluir é que a alvenaria de tijolos modulares de solo-cimento tem um
custo de 12,66% maior que o da alvenaria de blocos cerâmicos.
Tendo em vista a possibilidade da fabricação de tijolos de solo-cimento no canteiro de
obra, acredito que na construção de conjuntos habitacionais para população de baixa renda,
utilizando-se a mão de obra em regime de mutirão para a fabricação dos tijolos de solo-
cimento e também para a construção das moradias, reside aí a grande vantagem do sistema,
uma vez que o custo da mão de obra ficaria restrito apenas ao treinamento e supervisão
Por suas características, o tijolo de solo cimento pode desprezar o chapisco e emboço,
aplicando-se a pintura diretamente sobre sua superfície.
A partir disto apresento outro comparativo de custos considerando o valor da mão de
obra zero para ambos sistemas, sendo que também irei considerar a aquisição dos tijolos com
custo zero de mão de obra e de material com 33% a menos (zerando o custo da aquisição do
solo), e sem chapisco para o bloco cerâmico, conforme planilhas a seguir.

53
Custo sem mão-de-obra

Planilha de preços
Obra com tijolo modular
Serviço (Material + M. obra) Unidade Quantidade Preço unitário Total
3
Fundações M 3,76 136,95 514,93
2
Assent .tijolos modulares M 112,72 9,32 1.050,55
3
Concreto para pilaretes M 0,573 181,80 104,17
Aço para pilaretes (8.0) Kg 66,12 4,28 282,99
Vergas de amarração (aço 6.3) Kg 12,86 4,28 55,04
3
Vergas amarr. (concr.) M 0,0036 181,80 0,65
Vergas jan e portas (aço 6.3) Kg 5,76 4,28 24,65
3
Vergas jan e portas. (concr.) M 0,0016 181,80 0,29
Contra vergas janelas (aço) Kg 3,31 4,28 14,17
3
Contra vergas janelas (concr.) M 0,00092 181,80 0,17
2
Emboço interno em paredes M 23,25 3,36 78,12
2
Pintura interna M 89,47 5,71 510,87
2
Azulejo 15x15 ate 1,50m M 23,25 30,55 710,29
2
Pintura externa M 70,87 5,71 404,67
Planilha de preços
Obra com bloco cerâmico
Serviço (Material + M. obra) Unidade Quantidade Preço unitário Total
3
Fundações M 3,76 136,95 514,93
2
Assent. Blocos cerâmicos M 112,72 11,75 1.324,46
2
Formas para pilares (uso 5x) M 14,04 19,37 271,95
3
Concreto para pilares M 0,47 181,80 85,45
2
Formas para vigas (uso 2x) M 16,7 19,37 323,48
3
Concreto para vigas M 0,24 181,80 43,63
Aço ( 6.3) para vigas Kg 23,53 4,28 100,71
Aço ( 5.0) para vigas Kg 6,68 4,28 28,59
3
Vergas jan e portas M 0,1 440,29 44,03
3
Contra vergas janelas M 0,06 440,29 26,42
Rasgo em alvenaria p/ tubos M 7,70 1,28 9,86
2
Emboço interno em paredes M 23,25 3,36 78,12
2
Pintura interna M 89,47 5,71 510,87
2
Azulejo 15x15 ate 1,50m M 23,25 30,55 710,29
2
Pintura externa M 70,87 5,71 404,67
54
Com base nessas considerações acima citadas, concluímos que, o custo da obra com
tijolos modulares de solo-cimento reduz-se em 37,57 %, do custo inicial da obra feita com
tijolos modulares de solo-cimento e em 12,15% do custo da obra com blocos cerâmicos e,
observa-se uma redução de em 19,96% entre o custo da obra com tijolos modulares de solo-
cimento da obra com blocos cerâmicos.
Á luz do acima exposto, acredito que o sistema vale a pena ser visto com bons olhos
pelas autoridades governamentais e Associações de moradores, para que possam criar
Programas Habitacionais utilizando os próprios moradores para a mão-de-obra, criando assim,
mutirões, e minimizando então, os índices do déficit habitacional brasileiro, e ao mesmo
tempo melhorando a qualidade de vida da população, melhorando conseqüentemente os
índices de crescimento do nosso país.
A utilização de mutirões com a mão-de-obra dos futuros moradores é um grande
incentivo para a construção de casas feitas com o tijolo modular, visto que o treinamento para
a execução das unidades requer baixo custo e simplicidade.
Caberia ao Governo, além da execução dos projetos e do planejamento, a capacitação
da mão-de-obra e o financiamento subsidiado para aquisição dos demais insumos necessários
à construção.
55
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Sites:
http://www.pbqp-h.gov.br/deficit2000/deficit-cap7.pdf
http://www.arq.ufmg.br/habitar/sis2.html#descrição
http://www.sahara.com.br
http://www.permaq.com.br/prensamanual.htm
http://www.man.com.br/poliutil/poliutil.htm
http://www.gutward.com.br
BAUER, L. A Falcão. Materiais de Construção, Vol. 1, LTC, Rio de Janeiro-Rj, 1995.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND – ABCP. Manual Solo-cimento, ABCP - São

Paulo, 1994.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND – ABCP. BT 112, Fabricação de Blocos de Solo-

cimento com prensa manual, ABCP - São Paulo, 1989.
CENTRO DE PESQUISAS E DESENVOLVIMENTO DO ESTADO DA BAHIA –CEPED. Manual prático

de construção com solo-cimento. Camaçari-Ba, 1988.
CENTRO DE PESQUISAS E DESENVOLVIMENTO DO ESTADO DA BAHIA –CEPED. Cartilha da

Construção com solo-cimento. Camaçari-Ba, 1982.
TCPO 2000 – Tabela de Composição de preços e orçamentos. Ed. Pini, 1ªEd. São Paulo-Sp, 2000.
INSTITUTO DE PESQUISA TECNOLOGICA DO ESTADO DE SÃO PAULO (IPT), Utilização de blocos

vazados de solo-cimento na construção de habitações. 2ª Ed.,
COHAB, São Paulo,1985.
FIGUEIROLA, Valentina. Alvenaria de Solo-cimento. TÉCHNE, Ed. 85, abril-2004, Pgs. 30-36.
GIUSEPPONI, Sandro Custódio; PAULON, Vladimir Antônio. Sistema estrutural convencional X Sistema
alvenaria estrutural utilizando Solo-cimento: Vantagens econômicas e construtivas. Instituto Brasileiro do
Concreto – 45º Congresso Brasileiro.
__________. O tijolo Ecológico e o Sistema Construtivo Modular. Encarte técnico da Sahara.

2004 - Ilma Bernadette A Pires - Tijolos Ecológicos

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2

ILMA BERNADETTE AQUINO PIRES

A UTILIZAÇÃO DO TIJOLO ECOLÓGICO COMO

Monografia apresentada ao Curso de Graduação em Engenharia

Orientador: Prof. Luiz Otávio Freire de Carvalho Vilas Boas

Figura 1 - Componentes da mistura de solo cimento 10

2.2.1.1 Ensaio de Retração 13

2.2.1.2 Ensaio de Cordão 14

2.2.1.3 Ensaio de Fita 15

2.3 ESCOLHA DO TRAÇO 17

3.1 PREPARAÇÃO DO SOLO 18

3.2 PREPARAÇÃO DA MISTURA 18

3.3 FABRICAÇÃO DAS PEÇAS 19

4.1 SOLO NÃO RECOMENDADO 20

4,2 PROCESSAMENTO DOS COMPONENTES 20

4.3 REFERÊNCIAS PRÁTICAS 21

4.4 O PRODUTO FINAL 22

6 ALVENARIAS – SISTEMAS CONSTRUTUVOS 27

6.1 SISTEMA MODULAR 27

8.2 COMPARATIVO DE CUSTO - ANÁLISE 39

Há muito que se comenta o déficit habitacional brasileiro. A Fundação João

tanto nos envergonha.

este grave problema.

Faz-se necessário buscar alternativas econômicas, simples e que requeiram baixo

Pensando nisto, propomos utilizar o tijolo modular de solo-cimento, ou tijolo

construção de alvenarias de habitações populares, no que diz respeito à economia de materiais

devido aos desaprumos encontrados no assentamento de blocos cerâmicos comuns.

em tijolos modulares de solo-cimento, bem como fazendo comparativos de custos de uma

alvenaria em tijolos modulares de solo-cimento, com, o custo de uma alvenaria convencional

(blocos cerâmicos), mostrando as suas vantagens e desvantagens.

Faremos uma revisão bibliográfica, mostrando a opinião de vários autores à respeito

Mostraremos as conclusões, mostrando também as planilhas de custos, dos estudos,

fotos de execução dessa alvenaria e outros anexos necessários.

Há uma grande controvérsia quanto ao início do uso em solo-cimento em

Em 1944 a American Society fot Test ing Marerials (ASTM) normalizava os

Em seguida em Petrópolis, no local denominado Vale Florido, foram

No Brasil, cidades como Ouro Preto, Diamantina e Paraty tem em comum

Os métodos de construção adotando solo foram intensamente utilizados até

Apesar de apresentar características aglomerantes quando úmido e rigidez

(Fonte: Bauer, L. A. Falcão, Materiais de Construção, O uso do solo-cimento

O solo-cimento é uma mistura íntima e bem proporcionada de solo com aglomerante

solo pelo cimento, melhorando as propriedades da mistura.

Figura 1 – Componentes da mistura de solo-cimento

(Fonte: Brick – Sahara 2001)

citar: dosagem de cimento, natureza do solo, teor de umidade e compactação ou prensagem.

A coesão do solo-cimento é determinada pela constituição do cimento, sua finura, a

quantidade de água e temperatura ambiente.

As impurezas que podem aparecer na água de mistura podem ser agressivas ao

cimento (como por exemplo, sulfatos e matéria orgânica).

As quantidades mais adequadas dos componentes são determinadas através dos

ensaios de laboratórios ou ensaios solicitados de acordo com os tipos de solo e cimento a

Os ensaios de resistência à compressão podem ser executados em corpos de prova

cilíndricos, ou ainda diretamente sobre tijolos (ou blocos) de solo-cimento.

O solo é componente de maior proporção na mistura, devendo ser selecionado de

possuem as seguintes características:

Passando na peneira 4,8 mm (n° 4) 100 %

Limite de liquidez ≤ 45%

Índice de plasticidade ≤ 18%

O índice de plasticidade e o limite de liquidez são limites entre os quais o solo se

Os solos que contenham quantidade de argila e silte superior a 50% em sua

composição não são aconselháveis. A argila é um componente importante porque, tendo

propriedades aglomerantes, promove a resistência inicial do material e melhora a sua

trabalhabilidade. Porém, os solos predominantemente argilosos podem provocar fissuras,

trincas ou rachaduras no material depois de seco, em conseqüência da sua retração