Tipos de Transferencia (GMAW)

En el proceso GMAW se pueden ver algunos mecanismos de transferencia de

metal y se presentan tres tipos de transferencias bsicos que son.


1. TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO
2. TRANSFERENCIA GLOBULAR
3. TRANSFERENCIA POR ASPERSION

El tipo de transferencia esta determinado por varios factores como:

1. Magnitud y tipo de la corriente de soldadura
2. Dimetro del electrodo
3. Composicin del electrodo
4. Extensin del electrodo
5. Gas protector


TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO


Este tipo de transferencia abarca el intervalo mas bajo de corrientes de
soldaduras y de dimetros
asociados al proceso
GMAW, esta transferencia
produce un charco de
soldadura pequeo de
rpida solidificacin,
utilizado generalmente
para soldar laminas
delgadas y fuera de
posicin, el metal se
transfiere del electrodo al
trabajo durante el periodo
en que el electrodo esta en
contacto con el charco de
soldadura, no se transmite
metal a travs del espacio del arco, el electrodo hace contacto con el charco
de soldadura a razn de 20 a 200 veces por segundo.

La soldadura MIG por la tcnica de corto circuito se obtiene usando un
alambre de bajo calibre de 0.030-in (0.76 mm) hasta 0.045-in (1.1 mm) de
dimetro y la operacin se efecta con un arco ms corto (bajo voltaje) y
corriente mas baja. El producto final es un cordn de soldadura mas reducido
que se enfra ms rpido.

El voltaje del circuito abierto de la fuente de potencia debe ser tan bajo que la
gota de metal derretido en la punta del alambre no pueda transferirse hasta
que no toque el metal base, los cambios en el tipo de gas protector pueden
afectar notablemente el tamao de las gotas y la duracin del cortocircuito
adems influye sobre las caractersticas de operacin del arco y penetracin
del metal base, el dixido de carbono produce niveles de salpicaduras elevados
pero promueve a la penetracin.

Al momento que el alambre toca la soldadura fundida (A), la corriente comienza
a incrementarse hasta alcanzar el punto de corto circuito, entonces el metal es
transferido, se enciende el arco pero como el alambre es alimentado ms
rpido de lo que en realidad se puede fundir, eventualmente el arco es apagado
(extinguido) por otro corto circuito.

Para asegurar la buena estabilidad del arco, cuando se usa esta tcnica, debe
ser empleada una corriente de soldadura relativamente baja, la tabla a
continuacin ilustra los rangos de corriente ptimos para el corto circuito con
diferentes dimetros de alambres, estos rangos pueden ser una referencia
dependiendo del gas seleccionado.


DIAMETRO DEL ELECTRODO CORRIENTE EN AMPERIOS

IN mm Mnimo Mximo


.030 0.076 50 150
.035 0.9 75 175
.045 1.1 100 225
TRANSFERENCIA GLOBULAR


En tanto que la corriente y el
voltaje de soldadura son
incrementados por encima
del mximo recomendado
para la soldadura de arco por
la tcnica de corto circuito,
el metal transferido
comienza a tener una
apariencia diferente, esta
tcnica es comnmente
conocida como transferencia
globular. Usualmente las
gotas de metal o moltens
superan en dimetro al alambre mismo hacindolas tan pesadas que se
desprenden cayendo ayudadas por el efecto de la gravedad.

Esta tcnica es muy poco usada por su dependencia de la posicin de piso, ya
que depende de la gravedad para completar el efecto de la tcnica, este modo
de soldar podra ser errtico en ciertas aplicaciones y presenta muchas veces
salpicaduras y los cortos circuitos del alambre son muy comunes, restando
tiempo al proceso, no obstante algunos han logrado estabilizar el proceso
convirtindolo en una tcnica alternativa en aplicaciones especiales.

En la transferencia globular el proceso ocurre cuando las gotas del metal
fundido son lo suficientemente grandes para caer por la influencia de la fuerza
de gravedad.

Para alcanzar una transferencia globular lo que hay que hacer es colocar el
electrodo al borne positivo y manejar una corriente continua, por el tamao de
su gota solo es utl en posicin plana, con un voltaje muy alto probablemente
resulte inaceptable por la falta de fusin , insuficiente penetracin y el
excesivo refuerzo de la soldadura.




TRANSFERENCIA POR SPRAIT


Elevando los niveles de corriente y voltaje mas all de los limites de la
soldadura por corto circuito y la globular, la transferencia del metal se
convierte en un arco elctrico que produce un roco de metal (Spray Arc).

La corriente mnima con la cual esto ocurre es llamada "corriente de transicin.

La soldadura por rociado
puede producir altos
rangos de deposicin de
soldadura, esta tcnica
de soldadura es
generalmente usada para
juntar materiales de
3/32 in. (2.4 mm) en
adelante, excepto en las
aplicaciones sobre
aluminio o cobre, la
soldadura por rociado
esta generalmente
restringida para la
posicin de piso por el
monto de la soldadura
fundida liquida que
maneja, sin embargo,
acero de bajo carbn puede ser soldado en otras posiciones con esta tcnica
cuando los cordones de soldadura son ms delgados; Generalmente con
alambres de .035 in. (.089) o .045 in. (1.1 mm) de dimetro.

Existe una variacin de la tcnica de rociado conocida como "Soldadura de
Arco Rociado Pulsada" tambin conocida como soldadura pulsada. En la
soldadura pulsada, la corriente es variada entre los valores bajos y altos, la
baja corriente esta por debajo de la corriente de transicin, mientras que el
valor alto se mantiene bien dentro de la regin de arco rociado, el metal de
aporte es solo transferido al metal base durante el periodo de alta corriente.
Usualmente una cantidad de metal rociado llamado "Doplet" es transferida
durante cada periodo de corriente alta. El sistema de pulsos (la frecuencia)
utilizada en los Estados Unidos es solo 60 o 120 pulsos por segundo.

Dado que el periodo de corriente esta dentro de la regin de arco rociado la
estabilidad del arco con esta tcnica es muy similar a la de la soldadura por
rociado convencional.. El periodo de baja corriente mantiene el arco y sirve
para reducir la corriente promedio, por consiguiente, la tcnica de rociado
pulsado producira un arco rociado a un promedio de corriente ms baja de la
requerida para el rociado convencional. El promedio bajo hace posible lograr
soldaduras en materiales ms delgados, con tcnica de rociado, usando
alambres ms gruesos, que en cualquier otro caso seria imposible. La soldadura
de arco pulsado puede tambin ser usada en materiales pesados y en posiciones
especiales.

La transferencia por spray o aspersin axial se logra teniendo un escudo rico
en argon, que a su vez es muy estable y libre de salpicaduras, para esto hay que
utilizar una corriente continua con electrodo positivo y un nivel de corriente
por encima de un valor critico conocido como corriente de traccin, por debajo
de este nivel la transferencia se efecta de forma globular a razn de unas
cuantas gotas por segundo. Por encima de la corriente de traccin la
transferencia se efecta en gotas muy pequeas que se forman y se sueltan
centenares de ellas por segundo, como las gotas son mas pequeas que la
longitud de arco no hay cortocircuitos no salpicadura, tiene una caracterstica
en particular esta tiene o forma una penetracin de dedo donde el dedo puede
ser muy profundo produciendo campos magnticos los cuales deben controlarse
para que siempre este situado en el centro del perfil de penetracin de la
soldadura esta transferencia puede servir para cualquier metal o aleacin
gracias a la caracterstica de su gas inerte el argon, suele ser difcil soldar en
laminas delgadas ya que sus corrientes son muy altas y pueden llegar a
romperlas en vez de soldarlas, adems produce una tasa alta de deposicin de
soldadura donde produce un charco demasiado grande para sostener
exclusivamente con la tensin superficial en la posicin vertical o cenital.


VARIABLES ESENCIALES

1. Corriente de soldadura (velocidad de alimentacin del electrodo)
2. Polaridad
3. Voltaje de arco (longitud de arco)
4. Velocidad de recorrido
5. Extensin del electrodo
6. Orientacin del electrodo
7. Posicin de la unin que se va a soldar
8. Dimetro del electrodo
9. Composicin y tasa de flujo de gas protector


VALORES OPTIMOS

1. El tipo de material base
2. La composicin del electrodo
3. Posicin en la que se suelda
4. Requisitos de calidad


POLARIDAD

El termino polaridad describe la conexin elctrica de la pistola soldadora en
relacin con las terminales de una fuente de potencia de corriente continua. Si
el cable de la pistola soldadora se conecta a la parte positiva de una fuente de
potencia decimos que esta en polaridad positiva o polaridad inversa cuando la
pistola soldadora se conecta en la parte negativa de la fuente de potencia
decimos que su polaridad es negativa o polaridad Directa. Casi todas las
aplicaciones en GMAW se hacen con corriente directa polaridad positiva.








SOLDADURA ULTRASONICA

Una de las nuevas opciones, disponible
ya en el mercado de aplicaciones para
la industria es la soldadura ultrasnica,
la cual resulta atractiva para unir
piezas pequeas, pelculas metlicas
muy delgadas, cable plano flexible,
metales tanto similares como
diferentes e incluso plsticos. La
soldadura ultrasnica no utiliza
productos consumibles, se realiza rpidamente, consume poca energa, no
produce gases ni olores nocivos al ambiente y puede ser controlada
electrnicamente para asegurar un control de calidad en la lnea de produccin.
Cuando se unen materiales por medio de soldadura ultrasnica, a las partes a
ser unidas se les aplican simultneamente una fuerza esttica, la cual mantiene
en posicin las piezas y facilita la unin, y una fuerza dinmica (vibracin
ultrasnica), la cual genera la friccin que produce el calor necesario para
soldar los materiales a unir. Este procedimiento es usado en las industrias
tanto para unir plsticos como para unir metales.
Soldadura ultrasnica de plsticos

La soldadura ultrasnica de
plsticos ha sido usada por
muchos aos. Cuando se sueldan
termoplsticos las vibraciones son
introducidas verticalmente. El
incremento trmico en el rea de
unin es producida por la
absorcin de las vibraciones
mecnicas de alta frecuencia (20
a 70kHz), la reflexin de las
vibraciones en el rea de
contacto y la friccin entre las
superficies de las partes.
En el rea de contraccin, se produce calor por la friccin de tal manera que el
material se plastifica localmente, forjando una conexin entre ambas partes en
un corto periodo de tiempo.
El prerrequisito es que ambas piezas de trabajo tengan un punto de fusin
cercano. La calidad de la unin es muy uniforme porque la transferencia de
energa y el calor interno liberado permanecen constantes y se limitan al rea
de unin. Para obtener un ptimo resultado, las reas a unir son preparadas
para hacerlas adecuadas a la unin ultrasnica. La soldadura ultrasnica puede
ser utilizada para unir firmemente o embeber partes de metal con o en
plstico.
Soldadura ultrasnica de metales

Mientras que en la unin ultrasnica de plsticos las vibraciones de alta
frecuencia son usadas para
incrementar la temperatura y as
lograr la plastificacin del
material; la unin ultrasnica de
metales es un proceso
completamente diferente: las
vibraciones mecnicas son
introducidas horizontalmente, las
partes a ser soldadas no son
calentadas hasta el punto de
fusin, sino que son conectadas
gracias a la aplicacin de presin
y vibraciones mecnicas de alta
frecuencia.
Durante la soldadura
ultrasnicade metales, un
proceso complejo es iniciado el
cual involucra fuerzas estticas,
fuerzas cortantes de oscilacin y un moderado incremento de temperatura en
el rea a soldar. La magnitud de estos factores depende del grosor de las
piezas a unir, de su estructura superficial y de sus propiedades mecnicas.
Las piezas de trabajo son localizadas entre una pieza fija, esto es, el yunque y
el dispositivo generador de las vibraciones ultrasnicas denominado
Sonotrode o horn, el cual oscila horizontalmente a alta frecuencia
(usualmente 20, 35 o 40 kHz) durante el proceso de soldado. La frecuencia de
oscilacin ms comnmente usada (frecuencia de trabajo) es 20 kHz.
Esta frecuencia est sobre el rango audible del odo humano y permite el mejor
uso posible de la energa. Para procesos de soldadura en los que se requiere
slo una pequea cantidad de energa, puede ser usada una frecuencia de
trabajo de 35 o 40 kHz.

El sonotrode y el yunque tienen superficies speras o generalmente superficies
fresadas con estras cruzadas para apretar las piezas que se ensamblarn y
prevenir deslizamientos indeseables.
Se aplica presin esttica perpendicularmente a la interfaz a soldar. Luego se
sobrepone la fuerza cortante oscilante de alta frecuencia (ultrasonido). Las
fuerzas dentro de los objetos deben mantenerse por debajo del lmite de
elasticidad para que las piezas no se deformen. Si las fuerzas sobrepasan un
valor de umbral dado, ocurrir una deformacin local en los materiales a unir.
Las piezas se compactan ligeramente en la superficie debido a la fuerza de
sujecin antes de conectar la energa ultrasnica, el intervalo durante el cual
sucede esto se llama tiempo de exprimido. Despus de apagar la energa
ultrasnica y aflojar la fuerza de sujecin, se aplica una breve rfaga de la
primera para evitar que el ensamble soldado se pegue a la herramienta o al
yunque.
La soldadura ultrasnica del metal es local y limitada a las fuerzas de corte y
al desplazamiento de las capas intermedias. Sin embargo, una fusin no ocurre
si la fuerza de presin, la amplitud y el tiempo de la soldadura son ajustados
correctamente. Los anlisis microscpicos usando microscopios pticos y
electrnicos hacen evidente la recristalizacin, la difusin y otros fenmenos
metalrgicos. Sin embargo, no proporcionan ninguna evidencia de fusin
(interfaz fundida). El uso de sensores trmicos altamente sensibles en las
capas intermedias muestran un aumento inicial de la temperatura con una
posterior disminucin constante de la misma.
La temperatura mxima obtenida depende de los ajustes que se hagan a los
controles del equipo de soldadura. Un aumento en la energa ultrasnica
conduce a un aumento de la mxima temperatura posible. Un aumento en la
fuerza esttica conduce a un aumento de la temperatura inicial, pero al mismo
tiempo limita la posible temperatura mxima. Por lo tanto, el perfil de
temperatura puede ser manejado, dentro de ciertos lmites, haciendo los
ajustes apropiados en la mquina. La temperatura en la capa intermedia es, por
supuesto, tambin una funcin de las caractersticas del material. La regla
bsica es que la temperatura obtenida es mayor en los materiales con una
conductividad trmica baja, tal como el hierro, y menor para los metales con
una conductividad trmica ms alta, tal como el cobre y el aluminio.

Las medidas de temperatura efectuadas en diversos materiales, con puntos de
fusin que varan ampliamente, han mostrado que la temperatura mxima en la
interfase de la soldadura no excede de un 35 a 50% de la temperatura que
derrite al metal individual, cuando se han seleccionado los parmetros de la
soldadora apropiadamente.

Ventajas y limitaciones
A continuacin se presentan las principales ventajas y limitaciones de la
soldadura ultrasnica:
Ventajas:
La soldadura ultrasnica permite unir metales diferentes.
Los tiempos de ciclo son menores a un segundo.
La calidad de la soldadura es alta y uniforme.
Las ligas son normalmente ms fuertes que las juntas hechas con
soldadura o por resistencia.
Necesidad moderada de habilidad y entrenamiento del operador para
producir uniones de alta calidad.
No requiere de soldadura o fundente.
No hay acumulacin de calentamiento, de modo que no se fragilizan las
zonas afectadas por el calor.
La conductividad elctrica es normalmente superior a la obtenida por
conexiones tranzadas o soldadas.
Oxidacin o contaminacin superficial no afectan la cantidad de la
conexin.
Desventajas:
La soldadura se restringe a soldadura de solapa.
No permite hacer soldaduras de cordn.
Solo se pueden soldar piezas con espesores menores a 3 milmetros.
Solo se pueden unir superficies planas o con poca curvatura.
No es adecuada para partes estaadas.
El costo de capital es ms alto que el de la soldadura normal.