Tecnol. Metal. Mater. Miner., So Paulo, v. 8, n. 2, p. 99-108, abr.-jun.

2011 99
1
Engenheiro Metalrgico, M. Sc., Assessor Tcnico de Processos, Gerdau Cosigua, Av. Joo XXIII, 6777, Distrito Industrial, Santa Cruz,
Cep 23560-900, Rio de Janeiro, RJ, Brasil. E-mail: Juliano.Serra@gerdau.com.br
2
Engenheiro Metalrgico, M. Sc., Consultor Tcnico, Gerdau Aos Longos S/A, Av. Joo XXIII, 6777, Distrito Industrial, Santa Cruz,
Cep 23560-900, Rio de Janeiro, RJ, Brasil. E-mail: Mauricio.scal@gerdau.com.br
3
Engenheiro Metalrgico, Dr. Sc., Professor Adjunto, Universidade Federal Fluminense, Av. dos Trabalhadores, n. 420, Cep 27255-250,
Volta Redonda, RJ, Brasil. E-mail: avio@metal.eeimvr.uff.br
MODELAGEM DA FORMAO DE POROSIDADES NA
SOLIDIFICAO DE TARUGOS PELO PROGRAMA THERMO-CALC
Juliano Graziel Serra
1
Maurcio Waineraich Scal
2

Flvio Ferreira
3
Resumo
A porosidade um dos defeitos mais comuns na produo de tarugos de LC de jato aberto. motivo de expressivo
sucateamento na laminao por trincas. Inmeras causas so citadas na literatura como causadoras destes defeitos.
Poucos trabalhos, no entanto, estudam sua formao a partir dos teores medidos dos gases hidrognio, nitrognio e
oxignio no ao lquido e dos valores estimados na frente de solidicao. avaliada a inuncia de diversas variveis de
processo, sobretudo, as que inuenciam o teor de hidrognio no ao. So comparadas corridas com utilizao de escrias
sintticas sinterizadas com escrias convencionais. desenvolvido um modelo de previso de formao de poros a
partir da composio qumica e dos gases presentes, usando o programa Thermo-Calc. O modelo confrontado com a
literatura e com os dados obtidos experimentalmente. Os resultados so utilizados para tornar possvel, em tempo real,
ajustar o processo para evitar o aparecimento do defeito.
Palavras-chave: Solidicao; Porosidade; Gases; Thermo-Calc.
POROSITY FORMATION MODEL DURING BILLET SOLIDIFICATION
USING THERMO-CALC SOFTWARE
Abstract
Blow and pin holes are the most common defects in open cast billet production. It is a cause of signicant rolling mill
scrap due to the incidence of cracks on end product. Many causes are pointed out as sources of these defects. However,
few papers has studied their formation based on measured values of H, N e O gases in liquid steel and estimated ones at
solidication front. The inuence of several process variables are investigated in this paper, mainly those factors related
to the amount of H in steel. Heats using sintering synthetic slags and conventional slags are compared. It is developed
a blow - pin holes prediction model based on the chemical composition and gases, through Thermo-calc program. The
model results are compared to literature ones and experimental data. The Thermo-Calc results are used to be possible,
in real time, adjust the process and avoid the appearance of these defects.
Key words: Solidication; Blow hole; Gases; Thermo-Calc.
1 INTRODUO
O processo de fuso e reno de uma aciaria
eltrica utiliza intensamente gases como O
2
e N
2
, expe
o ao lquido a atmosferas contendo H
2
O e CO + CO
2
,
que so gases formados no processo, bem como requer
inmeros insumos contendo hidrognio e nitrognio resi-
duais, como o coque, ou de umidade H
2
O. Deste modo,
de se esperar que o ao lquido tenha uma concen-
trao signicativa de elementos hidrognio, nitrognio,
oxignio e carbono, formadores de gases e que, durante
a solidicao, devido reduzida solubilidade dos mesmos
no slido, haja um natural enriquecimento no lquido
remanescente, favorecendo a formao de poros e conse-
quentemente, de defeitos no produto nal.
O objetivo do presente trabalho estudar a
formao de porosidades superciais (pin holes) ou poro-
sidades internas (blow holes), que provocam desvios da
qualidade e sucateamento de tarugos no lingotamento
ou mesmo na laminao, devido formao de trincas.
Para isto investiga-se a inuncia dos elementos citados na
formao de poros.
doi: 10.4322/tmm.2011.016
100 Tecnol. Metal. Mater. Miner., So Paulo, v. 8, n. 2, p. 99-108, abr.-jun. 2011
Total A F
2
P P P
r

= + + (1)
Para uma bolha de gs de 1,0 mm de dimetro, a
presso em excesso devido tenso supercial somente
de 0,02 atm a 0,03 atm. Para o tamanho de porosidades
observadas em lingotamento, o efeito da tenso supercial
torna-se insignicante.
(2)
A formao de porosidades subsuperciais em
lingotamento contnuo ocorrer nos primeiros estgios da
solidicao, a uma pequena distncia abaixo do menisco,
onde a presso total levemente superior presso atmos-
frica. Deste modo, pode-se utilizar o valor de 1,05 atm
(3)
,
como presso crtica para formao de blow holes
A presso ferrosttica cresce medida que se
afasta do menisco. Na sada do molde, a presso ferros-
ttica pode atingir 0,5 atm. Por isso, usual identicar
porosidades no tarugo at uma pele de espessura de
10 mm12 mm, onde a presso total j est prxima de
1,5 atm.
Quando a soma das presses parciais mximas de
hidrognio, nitrognio e monxido de carbono em equi-
lbrio com o ao lquido maior que P
TOTAL
(Equao 2),
ento podem ser formadas bolhas ou poros.
2 2
max max max max
gas H N CO Total
P P P P P = + + >
(2)
Junker e Kreuser
(4)
realizaram experimentos com
14 corridas de aos de composies qumicas similares
com teores de carbono variando de 0,15% a 0,20%,
nitrognio variando entre 80 ppm - 90 ppm, oxignio na
mdia de 20 ppm e hidrognio, medido no lingotamento
contnuo, variando de 4,5 ppm a 7 ppm. Todas as corridas
apresentaram presso mxima dos gases dissolvidos
maiores que 1,0 atm. Portanto, foram observadas porosi-
dades em todos os casos. No entanto, s quando a presso
mxima se encontrava acima de 1,5 atm, as porosidades
causaram defeitos durante a laminao. O diagrama tpico
obtido pelos autores est apresentado na Figura 3.
1.1.3 Termodinmica da formao das porosidades
As equaes termodinmicas so necessrias para
calcular a presso parcial dos gases H
2
, N
2
e CO na frente
de solidicao, a partir da concentrao dos elementos no
ao lquido. Gases diatmicos, como H
2
e N
2
, dissolvem-se
no ao lquido e cam em equilbrio com a fase gasosa,
equacionado pela lei de Sievert Equaes 3 e 4.

2
2
2
H
H
H
H H
H
1
H H
2
h
K
p
h f %H
3770
ln K 5.334
T
=
=
=
= +
(3)
(5,6)
Foram realizados experimentos industriais com
nfase nas variveis que inuenciam o teor de hidrognio
no ao, tais como: umidade relativa do ar, refrigerao
dos eletrodos do forno eltrico e umidade da cal. Foram
comparadas corridas com utilizao de escrias sintticas
sinterizadas e de escrias convencionais. Para a reali-
zao dos clculos termodinmicos foi usado o software
Thermo-Calc.
1.1 Formao de Porosidades nos Tarugos
1.1.1 Caracterizao
Os poros so defeitos comuns na produo de
tarugos de lingotamento contnuo de jato aberto.
Os poros superciais (Figura 1) apresentam
formao de carepa na superfcie interna e certa descar-
bonetao na matriz metlica ao redor do poro (Figura 2).
A carepa impede o caldeamento durante a laminao
originando trincas.
Quando os poros superciais apresentam uma
profundidade acima da crtica e/ou os poros internos
aoram superfcie, no forno de reaquecimento, h
formao das trincas no produto laminado, conforme
mostrado na Figura 2.
1.1.2 Metalurgia da formao das porosidades
A presso crtica de um gs para que uma bolha
se torne estvel no ao lquido pode ser representada
pela Equao 1
(1)
, onde P
A
a presso atmosfrica, P
F

a presso ferrosttica, a tenso supercial no ferro
lquido e r o dimetro da bolha:
Figura 1. a) Aspecto visual dos pin holes na superfcie do tarugo aps
limpeza com jato de areia; b) Aspecto metalogrco dos pin holes.
Ataque: Nital 2%. Aumento: 100X.
Figura 2. a) Aspecto das trincas superciais de reduzida extenso
e profundidade em uma barra laminada; b) Aspecto metalogrco
das trincas de profundidade de 0,4 mm e carepa no interior. Ataque:
Nital 2%. Aumento: 100X.
Tecnol. Metal. Mater. Miner., So Paulo, v. 8, n. 2, p. 99-108, abr.-jun. 2011 101
O soluto rejeitado pelo slido enriquece o lquido
remanescente na frente da solidicao. Essa concentrao
de hidrognio e nitrognio, fortemente aumentada, utili-
zada para clculo da presso parcial mxima dos gases.
O carbono e o oxignio apresentam o mesmo
comportamento descrito. Tanto a concentrao enrique-
cida de carbono quanto de oxignio so utilizadas para a
previso da presso parcial mxima de CO.

2
2
2
N
N
N
N N
N
1
N N
2
h
K
p
h f %N
433.2
ln K 2.870
T
=
=
=
=
(4)
(5,6)

C O
co
CO
c c
O O
CO
CO C O
h h
K
p
h f %C
h f %O
2690
ln K 4.767
T
= +

=
=
=
= +
(5)
(5,6)
A Figura 4 mostra que as solubilidades do hidro-
gnio e nitrognio se reduzem ao passar do lquido para
o slido. Na transformao de fase L , a solubilidade
mxima do nitrognio cai de 450 ppm no lquido, para no
mais que 120 ppm no slido . Em , a solubilidade volta
a crescer.
Pode-se ento armar que os aos de baixo
carbono, que tm expressiva frao de na transformao
de fases, so crticos para a formao de porosidades.
Figura 3. Diagrama de formao de porosidades
4
em aos de vrios teores de carbono, para teores de nitrognio entre 80 ppm e 100 ppm,
teores de oxignio entre 20 ppm e 50 ppm e teor de hidrognio at 6,5 ppm.
4
Figura 4. Solubilidades do N e do H no ferro para a faixa de tem-
peratura de 600C a 2.000C.
(7)
102 Tecnol. Metal. Mater. Miner., So Paulo, v. 8, n. 2, p. 99-108, abr.-jun. 2011
O enriquecimento do soluto durante a solidicao
do ao lquido estimado pelo modelo proposto por
Turkdogan,
(8)
na dcada de 60.
O modelo considera que todos os elementos
solutos esto completamente misturados nos pequenos
volumes de lquido retido entre os braos das dendritas
e suas concentraes crescem progressivamente durante
a solidicao, conforme apresentado pela Equao 6.
C
0
a concentrao inicial uniforme do elemento em
% em massa no lquido; k o coeciente de partio do
elemento entre o slido Fe ou Fe e o lquido e g repre-
senta a frao do lquido solidicado, na forma:
( )
0
C
CI
11 k g
= (6)
O modelo de Turkdogan originalmente no leva
em considerao a transformao de fase de Fe para Fe,
quando o lquido solidica, e vlido somente para aos
de baixo carbono (% C< 0,15%).
O modelo proposto por Huang e Liu
(6)
utiliza as
mesmas equaes para clculo do enriquecimento do
soluto adotadas por Turkdogan, mas incluindo a reao
perittica, alm de considerar o modelo de Scheil
(9)
para
os elementos substitucionais silcio e mangans.
O coeciente de partio dos solutos distinto
para as reaes L e L . Devido ao maior valor
de K
C
, K
H
e K
N
no Fe do que no Fe, as concentraes
ou presses parciais desses elementos atingem um valor
mximo na reao perittica.
No se deve esperar uma diferena to signica-
tiva nos teores de oxignio aps a reao perittica. Os
coecientes de partio do oxignio so similares nas
fases e . Como so os mais baixos entre os demais
elementos, uma indicao da menor solubilidade em
qualquer uma das fases e uma tendncia de maior segre-
gao no lquido remanescente.
Diferentemente do hidrognio e nitrognio, a
concentrao de oxignio no pode crescer livremente.
Os elementos desoxidantes silcio, mangans e alumnio,
presentes no ao lquido, reagem com o oxignio
formando xidos e representam um freio ao cresci-
mento do oxignio. A previso acurada do oxignio um
das maiores diculdades do modelo.
1.1.4 Fontes de H no processo de fabricao
Em aos com reduzida carburao na panela, a
absoro de hidrognio pelo ao fundamentalmente
devida umidade (Figura 7). Utilizando a reao de disso-
ciao do vapor da gua e sua constante de equilbrio
podem ser obtidos, diversos diagramas de equilbrio:
( )
2
H O g 2H O = + (7)
[ ] [ ]
( )

2
2
6
H O
ppmH ppmO
K 1,77 10 a 1.600 C
p atm

= = (8)
A Figura 5 mostra, esquematicamente, o processo
de crescimento das dendritas na zona lquida-slida. Com
o crescimento da frao solidicada, h um enriqueci-
mento progressivo de soluto no lquido remanescente
retido entre os braos das dendritas. As porosidades
surgem nesses pequenos volumes de lquido retido, onde
a soma das presses parciais dos gases pode superar o
valor da P
total
.
O processo de transformao lquido slido de
um ao est indicado na Figura 6. A solidicao inicia-se na
temperatura T
L
, com um lquido de composio C
o
e um
slido de composio kC
o
(k o coeciente de partio).
Na temperatura T<T
L
, a frao solidicada cresce e o
lquido enriquecido de soluto passa a ter a composio L.
Imediatamente antes da reao perittica L + Fe Fe,
a temperatura atinge 1.495
o
C e o teor de carbono no
lquido alcana 0,51%. Os modelos surgem para explicar a
evoluo da composio qumica do slido e do lquido em
funo da frao solidicada (g). Para C
0
=0,20%, a reao
perittica ocorre com a frao solidicada g=0,759.
Figura 5. Crescimento de dendritas na regio lquida slida.
Figura 6. Representao esquemtica do diagrama de transforma-
o de fases da liga Fe-C.
Tecnol. Metal. Mater. Miner., So Paulo, v. 8, n. 2, p. 99-108, abr.-jun. 2011 103
1.1.4.1 Absoro de hidrognio no forno eltrico
gua na forma de vapor no ar ou na forma lquida
na sucata, cales, carburantes e refrigerao de eletrodos
so as principais fontes de hidrognio no forno eltrico. A
basicidade da escria e seu nvel de oxidao contribuem
tambm para o aumento da absoro de hidrognio.
(10)
A
absoro minimizada devido as bolhas de CO, formadas
no processo, arrastarem para fora considerveis quanti-
dades de hidrognio.
(11)
A escria do FEA pode ser uma fonte signicativa
de hidrognio para o ao. As reaes 7 e 8 sugerem cres-
cimento contnuo do teor de OH-, enquanto existir uma
fonte de hidrognio e ons de oxignio livres na escria.
( ) H O OH escria + (9)
( ) ( ) ( )
2
H O g O escria 2OH escria +
(10)
Durante a transferncia do ao do forno para a
panela, dois importantes fatores inuenciam na absoro
de hidrognio. O primeiro fator que se adiciona a maior
quantidade de ligas e desoxidantes no vazamento. Uma
vez que o ao ca desoxidado, a solubilidade de hidro-
gnio aumenta sensivelmente.
(5)
O segundo e controlvel
fator a passagem de escria do forno para a panela. A
escria que est sobre o ao comear a entrar em equi-
lbrio, representada pela reao 9, e liberar tambm
hidrognio para o ao.
( ) ( ) ( ) OH escria O escria H ao +
(11)
1.1.4.2 Absoro de hidrognio do forno panela
A cal adicionada para o ajuste da composio
qumica das escrias da panela um das maiores fontes
de hidrognio para o ao. Experimentos
(12)
executados
em laboratrio investigaram o efeito da cal hidratada
Ca(OH)
2
- nos teores de hidrognio de aos carbono
(Figura 9).
O CaO altamente higroscpico e pode formar
hidrxido de clcio. As condies climticas podem exas-
perar essa situao. Quando em contato com o ao lquido
decompe-se e libera hidrognio para o mesmo. A utili-
zao de escrias sintticas ao invs da cal torna-se uma
alternativa atrativa para reduzir a absoro de hidrognio
no Forno Panela.
(13)
1.1.4.3 Absoro de hidrognio do lingotamento
contnuo
A umidade da palha de arroz e presente no leo de
lubricao dos moldes so as principais fontes de hidro-
gnio para o ao, sobretudo pelo ao estar desoxidado
nessa etapa.
Alguns conceitos relevantes podem ser destacados
na Figura 9. Quando os teores de oxignio so muito
elevados, a solubilidade do hidrognio muito limitada.
Deve-se esperar, portanto, que a absoro do hidro-
gnio no Forno eltrico a arco FEA, com 600 ppm a
1.000 ppm de oxignio seja signicativamente menor que
no forno panela - FP com 20 ppm a 50 ppm de oxignio
Ao crescer a presso parcial de H
2
O, a solubilidade do
hidrognio tambm cresce. de se esperar que, em per-
odos chuvosos (vero) haja um maior teor de hidrognio
no ao que em perodos secos (inverno)
(10)
e que haja uma
correlao entre o hidrognio e a umidade absoluta do ar,
conforme apresentado na Figura 8.
Figura 7. Concentrao de hidrognio e oxignio no ferro lquido a
1.600C, em equilbrio com as composies indicadas das misturas
H
2
-H
2
O.
(8)
Figura 8. Teor de hidrognio em funo da umidade absoluta do ar
no inverno e no vero.
(10)
104 Tecnol. Metal. Mater. Miner., So Paulo, v. 8, n. 2, p. 99-108, abr.-jun. 2011
dos gases e, consequentemente, na formao de porosi-
dades nos tarugos (Tabela 1). Dentro dos limites da prtica
industrial, procurou-se minimizar as variaes dos par-
metros no avaliados.
Apesar de ser um desvio do processo, a secagem
inadequada dos refratrios do distribuidor responsvel
pela desclassicao importante de tarugos.
(5)
O uso de leos lubricantes no molde do lingo-
tamento contnuo, mesmo isentos de umidade, j
considerado um fator favorvel formao de porosi-
dades. Por efeito das elevadas temperaturas na regio
do menisco, h uma decomposio do leo lubricante
gerando carbono, que o lubricante slido e vapores do
leo. H um aporte de hidrognio, porm a literatura no
conclusiva quanto contribuio para a formao de pin
holes.
(5)
2 MATERIAL E MTODOS
Todos os experimentos foram realizados em escala
industrial. As composies qumicas das corridas, inclusive
carbono e nitrognio, foram determinadas por um espec-
trmetro de emisso tica ARL modelo 3460. O teor de
oxignio dissolvido no ao foi determinado pelo mtodo
Celox.
(14)
O equipamento de medio direta de hidrognio
HYDRIS
(12)
foi utilizado para determinar o teor de hidro-
gnio.
Todas as medies foram realizadas no distribuidor
da mquina de Lingotamento Contnuo no instante em
que 50% da corrida j havia sido lingotada, minimizando o
efeito de misturas.
Foi utilizada selagem gasosa no molde a m
de reduzir a reoxidao do ao. Foi adicionado ainda
alumnio em o diretamente no jato de ao no interior
do molde para realizar uma desoxidao complementar.
Com essa prtica estima-se obter uma reduo dos teores
de oxignio em relao ltima medio que ocorre no
distribuidor. Acredita-se que possvel reduzir o teor de
oxignio do ao para um valor entre 10 ppm a 15 ppm.
Foram avaliadas diversas condies operacionais
para vericar a inuncia nos teores de hidrognio, nitro-
gnio oxignio e carbono, o impacto na presso parcial
Figura 9. Absoro de hidrognio devido a adio de Ca(OH)
2
na
escria.
(12)
Tabela 1. Condies operacionais avaliadas
Condio Descrio Corridas
1 Corridas produzidas com a prtica usual de
formao da escria na panela com cal e
uorita.
70
2 Corridas produzidas com a prtica modi-
cada de formao da escria na pan-
ela substituindo a cal e uorita por escria
pr-sinterizada.
21
3 Idem condio 1 com alterao na vazo
de gua de refrigerao dos eletrodos de
25 L/min para 20 L/min
21
4 Idem condio 1, com monitorao da
umidade relativa do ar
18
5 Idem condio 2, com monitorao da
umidade relativa do ar.
15
Foram realizadas contagens de porosidades pin
holes e blow holes em todas as corridas utilizadas no
experimento utilizando tcnicas convencionais. Para
contagem de blow holes, a inspeo visual realizada na
seo transversal da amostra. Para contagem de pin holes,
a inspeo visual realizada na superfcie da amostra, aps
remoo da carepa por jato de granalha. O resultado nal
a soma da quantidade encontrada n nas quatro faces e
expressa em n/m
2
. Em casos especcos, foram realizadas
anlises metalogrcas em microscpio tico Zeiss axio-
tech e em microscpio eletrnico de varredura Zeiss DSM
962 acoplado ao sistema EDS (Energy Dispersive Spectros-
copy), que permitem identicar os elementos presentes
nas incluses.
Na modelagem do clculo das presses parciais dos
gases foi utilizado o programa termodinmico Thermo-
-Calc verso M. O modelo as calcula considerando o
enriquecimento de soluto na frente de solidicao e utiliza
como dados de entrada os valores medidos nos experi-
mentos realizados. A elaborao do modelo propriamente
dito ser objeto de outro trabalho da ABM. Os resultados
so comparados com os modelados por Huang e Liu.
(6)

3 RESULTADOS E DISCUSSO
3.1 Experimentos em Escala Industrial
Comparando os resultados da Tabela 2, observa-se
que, utilizando escria sinttica (condio 2), os teores de
hidrognio reduzem-se signicativamente. O mximo da
condio 2 inferior mdia da condio 1.
Tecnol. Metal. Mater. Miner., So Paulo, v. 8, n. 2, p. 99-108, abr.-jun. 2011 105
A umidade relativa do ar no apresenta corre-
lao signicativa com o teor de hidrognio, em ambas as
condies testadas (Figura 11), ainda que a disperso das
corridas da condio 5 tenha sido ligeiramente reduzida.
Como a cal higroscpica e a escria sinterizada no, o
aumento da umidade do ar afeta apenas a escria base
de cal uorita.
Provavelmente, esta diferena est associada
umidade presente na cal e na uorita utilizada no processo
de fabricao dos aos e que pode variar de 0,5% a 4,5%.
Como citado anteriormente, a escria sinttica apresenta
elevada resistncia absoro de umidade pelo fato deste
produto passar por um processo de sinterizao durante
sua fabricao. Assim, os valores de umidade deste mate-
rial esto abaixo de 0,3%.
(14)
J o teor de nitrognio est semelhante nas duas
condies, visto que nenhuma modicao no processo
foi realizada a m de alterar esta condio.
O teor de oxignio no apresenta variaes signi-
cativas.
Quando se variou a vazo de gua de refrigerao
dos eletrodos do forno eltrico (Figura 10), no foi possvel
perceber mudanas signicativas nos teores de hidrognio
das corridas. Provavelmente, grande parte da gua de
refrigerao dos eletrodos do forno eltrico evapora antes
mesmo de entrar em contato com a escria do forno. O
hidrognio resultante da parcela de gua dissociada na
escria retirado pelas bolhas de CO formadas durante
a fuso ou pela escria, que removida do forno eltrico
durante o processo de fabricao. A quantidade limitada
de escria que passa para a panela no vazamento mais
um fator que contribuiu para este resultado.
Tabela 2. Valores de hidrognio e nitrognio e oxignio obtidos nos
experimentos com as condies 1 (escria comum) e 2 (escria pr-
sinterizada). Valor do Limite Inferior de Controle (LIC) e Limite Su-
perior de Controle (LSC) obtidos na carta de controle
Elemento Condio Mdia LIC LSC
Teor de H
1 6,0 4,9 7,7
2 5,0 4,2 5,8
Teor de N
1 73 32 114
2 70 39 101
Teor de O
1 25,6 18,1 33,0
2 22,2 15,8 28,6
Figura 10. Teores de hidrognio para diferentes vazes de gua de
refrigerao dos eletrodos do forno eltrico para a condio 3.
Figura 11. Teores de hidrognio para diferentes umidades relativas
do ar nas condies 5 e 6.
3.2 Validao do Modelo a partir do Software
Thermo-calc
Na Figura 12 podem ser observados os resul-
tados da presso mxima obtidas a partir da simulao no
software Thermo-Calc. Os resultados obtidos apresentam
boa concordncia com os de Huang e Liu
6
no clculo da
presso mxima dos gases
2 2
max
gas H N CO
P P P P = + + - em
funo da frao solidicada (Figura 13). Ambos preveem
que a presso mxima alcana cerca de 1,75 atm na mesma
frao solidicada.
A diferena entre as curvas decorrente das dife-
renas na previso de P
CO
, sobretudo no teor de oxignio.
Nestes clculos, considera-se o valor de oxignio igual a
10 ppm; j o modelo de referncia no menciona o teor
de oxignio utilizado no clculo da presso total.
Deve ser ressaltado que, durante o processo de soli-
dicao, com aumento do teor de oxignio e, em menor
escala, o silcio no lquido remanescente, proporcionam-se
as condies necessrias para reao de desoxidao, por
exemplo, Si + 2O = SiO
2
.
Esta reao controla o ter de oxignio na frente
de solidicao e, consequentemente, evita que a presso
parcial de O
2
atinja valores ainda maiores servindo,
portanto, como freio para formao de poros. Deste
modo, a presena signicativa de elementos desoxi-
dantes - neste caso, o silcio - deve ser usada para evitar a
formao de porosidades.
106 Tecnol. Metal. Mater. Miner., So Paulo, v. 8, n. 2, p. 99-108, abr.-jun. 2011
Este fato justica a manuteno da injeo de alumnio no
molde a despeito de todos os inconvenientes observados
na prtica operacional, sobretudo, o aumento do ndice
de perfuraes.
No lingotamento de jato aberto, o ao lquido, ao
passar do distribuidor para o molde, arrasta ar consigo.
Szekely
(16)
mostra exemplos de incorporao de oxignio
de mais de 10 ppm que da mesma ordem de grandeza
dos teores de oxignio obtidos com a desoxidao inten-
siva no molde.
Este fato conrma a importncia da proteo
gasosa no distribuidor - molde com respeito reduo do
ndice de porosidades, no s por minimizar o arraste de
ar, como tambm, para evitar a oxidao do alumnio resi-
dual presente no ao.
3.3 Clculo da Presso Total dos Gases a partir dos
Dados Experimentais
O modelo desenvolvido aplicado s condies
reais de produo, baseando-se nos valores de carbono,
silcio, mangans, oxignio, nitrognio e hidrognio,
medidos em cada corrida. Utilizam-se as combinaes
de mdia, mnimo e mximo de cada elemento, de modo
que os clculos da presso abrangessem o maior nmero
possvel de possibilidades reais. As corridas selecionadas
pertenciam s condies de processo 1 e 2, j descritas
anteriormente.
Praticamente todas as corridas apresentam presso
total superior a 1,05 atm, que a presso a partir da qual
os poros comeam a ser formados;
(3)
porm, 71% das
corridas da condio 1 e 29% das corridas da condio 2
apresentam P
total
1,2 atm. Somente a condio 1 apre-
senta corridas com P
total
1,5 atm.
Segundo Junker e Kreuser,
(4)
poros superciais no
causam problemas nos produtos nais e nem durante o
lingotamento quando a presso total for abaixo de 1,2 atm,
pois os poros esto em pequenas quantidades e tamanhos
reduzidos. Entre 1,2 e 1,5 atm, os poros comeam a ser
um fator de risco para o produto nal, e alguns defeitos
comeam a serem observados, porm sem comprometer
o produto nal. A partir de 1,5 atm, os poros aumentam
em quantidade e tamanho e se tornam crticos, causando
o sucateamento de produtos nas laminaes.
As diferenas esperadas de desempenho nas
laminaes, quando se comparam as condies 1 e 2,
se conrmaram. A 1 apresentou um sucateamento de
2,0kg/t, enquanto que na 2, utilizando escria sinttica,
o valor reduziu-se drasticamente para 0,16 kg/t. Isto
corresponde a uma reduo de 92% na incidncia de
porosidades crticas nos tarugos, superior ao esperado
pela diferena das presses totais dos gases.
A diferena bsica entre as condies 1 e 2 a utili-
zao de escria sinttica, que traz o benefcio de reduzir
signicativamente o teor de hidrognio.
O modelo de desoxidao ainda pode ser aprimo-
rado incorporando o efeito relevante de teores residuais
de alumnio.
(15)
No entanto, considerando apenas a
formao de slica pura como produto da desoxidao,
tem-se:

Si
70034
ln K 26, 69
T
=
Si 2
Si 0
1
K
a a
=

Si Si
a f %Si =
Lei de Henry

j
Si Si
log f e %j =

Equao de Wagner
Para a temperatura de 1.495C, a constante de
equilbrio da reao - K
Si
4,09E+05
5
. Portanto, para uma
composio tpica do ao deste trabalho, e utilizando o
valor de f
Si
=1,75
5
, possvel calcular os teores de oxignio
em equilbrio com o silcio. Teores de silcio. inferiores a
0,18% permitem que o ao tenha teores mximos de
oxignio dissolvido superiores a 28 ppm
5
no molde. Esta
uma das justicativas para a diculdade de se obter tarugos
isentos de porosidades em aos de baixos teores de silcio.
A presena de teores residuais de alumnio prati-
camente torna desprezvel a quantidade disponvel de
oxignio. Um teor de alumnio dissolvido de 10 ppm asse-
gura menos de 7,0 ppm de oxignio dissolvido no molde.
Figura 12. Presso total para um ao com C = 0,2%, Si = 0,25%,
H = 9 ppm, N = 80 ppm e O = 10ppm, obtido pelos dois modelos
de clculo.
Tecnol. Metal. Mater. Miner., So Paulo, v. 8, n. 2, p. 99-108, abr.-jun. 2011 107
Elaborando-se o diagrama para as condies 1 e 2
(Figura 15), nota-se que as corridas da condio 1 esto
mais dispersas e dentro da regio de aparecimento de
poros crticos. O melhor desempenho das corridas da
condio 2 pode ser atribuda ao menor valor de hidro-
gnio. Em um ao com teores de hidrognio acima de
6 ppm h grande probabilidade de formao de poros
crticos.
Uma alterao de processo to simples provoca
uma mudana signicativa no desempenho dos tarugos
na laminao. Este resultado mostra que um risco usar
cal armazenada em silos convencionais na formao de
escrias na panela. Por falhas de controle do estoque e/
ou condies climticas desfavorveis a cal pode hidratar
durante a armazenagem e as anlises dos insumos no
detectam essa alterao da qualidade, aumentando signi-
cativamente a chance de ocorrncia de poros nos tarugos.
A Figura 13 mostra que h uma tendncia de
aumento do nmero de poros com o aumento de P
total
.
No entanto, a correlao fraca.
Figura 13. Correlao entre presso total e nmero de pin holes
por m
2
.
Figura 14. Diagrama de domnio crtico para formao de po-
rosidades para aos com teores de carbono de 0,12% e O de
25 ppm, sendo (1) Si = 0,10%, (2) Si = 0,15%, (3) Si = 0,20%,
(4) Si = 0,25%.
Figura 15. Diagrama de domnio crtico aplicado s condies 1 e 2.
3.4 Diagrama de Domnio Crtico para Formao
de Poros
Calculando-se a presso total a partir dos elementos
qumicos relevantes e usando o critrio de P
total
1,2 atm
para a formao de poros crticos, possvel elaborar o
diagrama indicado na Figura 14.
Este diagrama pode ser utilizado, durante o
processo de fabricao do ao, para vericar rapidamente
se as concentraes de hidrognio, nitrognio, silcio,
carbono e oxignio no ao podem levar formao de
porosidades, permitindo aes corretivas.
4 CONCLUSO
Para a previso de ocorrncia de porosidades
crticas nos tarugos, necessrio o clculo da presso
parcial mxima dos gases H
2
, N
2
e CO. A concentrao
dos elementos isoladamente no fornece uma avaliao
segura. Os resultados dos clculos das presses dos gases,
obtidos a partir do programa Thermo-Calc, so bastante
satisfatrios e reproduziram adequadamente o processo
de formao de porosidades em aos. A utilizao da
termodinmica computacional apresenta maior versatili-
dade e praticidade em relao aos modelos tradicionais
de clculo termodinmico, principalmente no que diz
respeito possibilidade de ser aplicada a uma maior varie-
dade de composies qumicas.
Foi identicada a presso mxima dos gases
de 1,2 atm como a fronteira entre corridas com e sem
porosidades crticas para formao de defeitos durante a
laminao. A contagem convencional do nmero de blow
e pin holes no um mtodo convel para esta previso,
apenas fornece informaes qualitativas das corridas.
Verica-se que as concentraes tpicas de hidrognio,
nitrognio, oxignio, carbono e silcio dos aos longos
comuns geram valores de presso mxima muito prxima
desse limite. O teor de silcio mostra-se um aliado na
reduo da presso mxima dos gases, contribuindo para
evitar a formao de porosidades. Concomitantemente
com o enriquecimento do lquido em oxignio, h uma
reao de desoxidao, limitando a formao de CO.
As corridas que utilizaram escrias sintticas sinte-
rizadas apresentam menores valores mdios e disperso
108 Tecnol. Metal. Mater. Miner., So Paulo, v. 8, n. 2, p. 99-108, abr.-jun. 2011
As variaes da umidade relativa do ar e da refri-
gerao dos eletrodos do forno eltrico no inuenciam
signicativamente nos teores de hidrognio do ao.
O diagrama de domnio crtico desenvolvido uma
ferramenta simples, prtica e convel, que pode ser utili-
zada por aciaristas durante o processo de fabricao do
ao para tomar medidas que possam evitar a formao de
porosidades.
do teor de hidrognio, quando comparadas com as
corridas que utilizam escrias convencionais. Indepen-
dentemente dos teores dos demais elementos h uma
diminuio expressiva de 60% nas corridas que apre-
sentavam P
max
> 1,2 atm, reduzindo drasticamente a
formao de porosidades que causam defeitos durante
a laminao. A reduo expressiva no sucateamento de
barras laminadas conrma estes resultados.
REFERNCIAS
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15 KANG, Y.-B.; LEE, H.-G. Inclusions chemistry for Mn/Si deoxidized steels: thermodynamic predictions and experi-
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16 SZEKELY, J.; THEMELIS, N. J. Rate phenomena in process metallurgy. New York: John Wiley, 1971. p. 60-6.
Recebido em: 26/11/10
Aceito em: 31/03/2011