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CAPITULO I
1. DESCRIPCIN GENERAL DE LA EMPRESA
1.1 DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
TESCA es una compaa ecuatoriana que pertenece al Grupo MAESA del
conglomerado de empresas ACS de Espaa.
TESCA inici sus actividades en noviembre de 1977. Su especialidad son sus
montajes electromecnicos, instrumentacin, prefabricacin y mantenimiento de
instalaciones industriales, petroleras, de generacin y distribucin elctrica.
1.2 MISIN
Somos responsables por el desarrollo, construccin y montaje de proyectos
industriales, entregando a nuestros clientes beneficios a travs de soluciones de
ingeniera y servicios tcnicos especializados mediante nuestras competencias y
experiencias en ingeniera, suministros, operaciones mecnicas, elctricas y obras
civiles.
En el desarrollo de nuestras operaciones actuamos comprometidos con la calidad,
seguridad industrial, salud ocupacional, manteniendo conductas de respeto en el
mbito social y medio ambiente.



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1.3 VISIN
Ampliaremos nuestra presencia en la regin andina como una de las empresas lderes
en el desarrollo, construccin y montaje de proyectos de infraestructura para el sector
energtico industrial.
Orientados al liderazgo en innovacin y al crecimiento sustentable, donde nuestras
mejores prcticas de generacin de valor sean la diferencia para la optimizacin de
procesos industriales y el aprovechamiento eficiente de la energa.
1.4 ORGANIGRAMA GENERAL
Es la representacin grfica estructural de la empresa con la finalidad de conocer
quines son los jefes o coordinadores de las distintas reas aqu presentamos los
departamentos como el de coordinador de produccin, control de documentos,
departamento de SSA (Seguridad Salud y Ambiente), y el superintendente de QA/QC
cada departamento con sus respectivos integrantes o supervisores e inspectores.




















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GRFICO N 1: Organigrama del Consorcio GLP





FUENTE: AUTOR

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1.5 DESCRIPCIN DE FUNCIONES
1.5.1 Instalacin de plantas industriales.
TESCA est en condicin de instalar plantas industriales completas,
particularmente en los sectores de la industria secundaria alimenticia como:
-Centrales azucareras.
-Cerveceras.
-Destileras.
-Centrales lecheras.
-Extractores y refinadoras de aceite vegetal.
-Talleres mecnicos.
-Fbricas de papel.
-Fbricas de envases.
-Fbricas de detergentes.
Y en las unidades de servicio de la industria primaria, como:
-Planta de vapor.
-Planta de gas.

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-Planta de nitrgeno.
-Plantas de desalineacin.
-Plantas de depuracin y otras.
Nuestro servicio comprende desde la ingeniera de detalle hasta el suministro
de equipos y materiales, ejecucin completa del montaje y la asistencia en la
puesta en marcha.
1.5.2 Actividades de instrumentacin.
En el sector de los sistemas de instrumentacin, TESCA es una empresa lder
en el mbito nacional; ya sea en lo que se refiere a la ejecucin de la ingeniera
como el montaje. Todos los aspectos de instrumentacin han sido enfrentados
por nuestros tcnicos, en las diversas reas en la industria: Petrolera
petroqumica, siderrgica, textil, adems de varios sectores de la industria
secundaria y de transformacin.
TESCA tiene una experiencia calificada en las diferentes tecnologas asociadas
con la instrumentacin: Sea esta neumtica, sistemas analgicos o digitales,
sistema de seguridad intrnseca, otros.




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1.5.3 Actividades mecnicas.
Prefabricacin y montaje de sistemas de tubera y tanques de
almacenamiento.
La vasta experiencia adquirida por nuestros tcnicos en la industria, califica a
TESCA para la prefabricacin y montaje de sistemas de tubera para:
Servicios industriales Salas de bombeo Oleoductos Conducta forzada
Gasoductos Acueductos Parques tanques.
A continuacin mostramos como es el proceso de soldadura tope de tuberas de
proceso.
IMAGEN N1: Soldadura de proceso Smaw.
FUENTE: www.tescaingenieria.com

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Aqu apreciamos las inspecciones realizadas de control por parte de la compaa de
certificacin colombiana Wood Group.
IMAGEN N2: Inspeccin del tanque de almacenamiento de diesel
FUENTE: AUTOR
Montaje de equipo y maquinaria
La vasta experiencia de los tcnicos de TESCA en el sector petrolero, en el de
la generacin elctrica y el siderrgico, la hace una compaa muy confiable en
el montaje de equipos y maquinarias, como por ejemplo: Bombas separadores,
compresores, intercambiadores, turbinas y turbogeneradores.

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IMAGEN N3: Montaje finalizado de las bombas de captacin agua de mar.
FUENTE: AUTOR
Prefabricacin y montaje de estructuras de acero
TESCA puede efectuar la prefabricacin y el montaje de estructuras de acero
para el montaje de galpones industriales, transportadores de materiales slidos,
torres y estructuras de transmisin y otros.

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IMAGEN N4: Montaje de estructuras para el shelter de grupo de fro.

FUENTE: AUTOR
1.5.4 Actividades de mantenimiento.
Mantenimiento mecnico correctivo, elctrico y de instrumentacin;
asistencia y puesta en marcha.
TESCA capacitada para dar una valiosa colaboracin a la industria nacional en
el rea de mantenimiento en general. Se incluye en esta actividad:
Mantenimiento correctivo, rutinario y preventivo.
Algunos trabajos realizados en este campo, son los siguientes:
Mantenimiento mecnico correctivo, extraordinario y ordinario de la planta de
la industria productora de aceite vegetal DANEC. Mantenimiento elctrico

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correctivo y preventivo de todas las instalaciones de produccin en el Oriente
Ecuatoriano.
IMAGEN N5: Colocacin de anclaje a la bomba para el SCI planta.
FUENTE: AUTOR
Mantenimiento correctivo extraordinario de la instrumentacin de la planta
Cervecera Nacional de Guayaquil, donde nuestro personal realiz trabajos de
limpieza, reparacin, calibracin y puesta en marcha de toda la
instrumentacin.
Mantenimiento de equipos de produccin petrolera, sistema elctrico,
instrumentacin, contra incendio y refrigeracin en el Distrito Amaznico, para
petroproduccin.


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CAPTULO II
2. PROCESO DE SOLDADURA
2.1 CALIFICACIN A SOLDADORES.
2.1.1 OBJETIVO
Detallar los requisitos que deben llevarse a cabo para asegurar la correcta pre-
fabricacin e instalacin de la tubera.
2.1.2 ALCANCE
Este procedimiento es aplicable a la prefabricacin en el taller, prefabricacin
en el campo, a las instalaciones sobre tierra, y subterrnea de la tubera.
2.1.3 DEFINICIONES
Tramo fabricado (Spool): Tramo de tubera configurado con conexiones que
van de un punto a otro.
Soporte de la tubera (Pipe rack): Estructura que sostiene un sistema de
tubera o varios. Esta estructura puede ser de uno o ms niveles y con
diferente configuracin segn los requisitos.
Durmiente: Base pequea que se soporta sobre la superficie del suelo
construida para sostener un plano de tubera.
APC: Aprobado para la construccin.

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2.1.4 RESPONSABILIDADES
El Gerente del Proyecto o su representante ser responsable de asegurarse
del cumplimiento de las normas, especificaciones y de este procedimiento
para la prefabricacin e instalacin de tubera.
Los supervisores de tubera y soldadura sern responsables de:
a) Verificar que la prefabricacin e instalacin de la tubera se realicen en
estricto cumplimiento con este procedimiento y los planos y especificaciones
APC.
b) Verificar que el equipo, herramientas, conexiones, instrumentos y otras
partes que se utilicen estn en buen estado y calibrados.
c) Anotar los resultados relacionados a la instalacin de la tubera en los
registros.
d) Sera responsable asignar personal que marque cada lnea de tubera o
prefabricado que se arme, se identificar con:
Nmero de Spool (identificando cada tramo con una Letra Ej. A, B, C).
Nmero de lnea.
Estampa de soldador (W).
N RX Con un marcador permanente

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Fecha.
El supervisor de control de calidad ser responsable de:
Hacer el seguimiento de cumplimiento de las normas aplicables,
especificaciones y de este procedimiento mientras se efecta la
prefabricacin e instalacin de la tubera.
Certificar que todos los registros hayan sido debidamente llenados.
2.2 PROCEDIMIENTO
2.2.1 Tareas Previas
Todos los materiales que se utilicen para la prefabricacin e instalacin de la
tubera debern chequearse que cumplan con las normas aplicables y/o
especificaciones del Proyecto. Los materiales que se utilicen en la
fabricacin de los tramos fabricados /isomtricos de la tubera debern
chequearse que un plan con las clases de tubera y la programacin o listas de
tubera.
Antes de la prefabricacin de un isomtrico, el personal del Departamento
Tcnico marcar claramente en los planos APC correspondientes los puntos
de divisin entre los tramos a ser prefabricados y las soldaduras en taller que
deban realizarse (SW1, SW2, SW3, etc.) as como tambin las soldaduras en
el campo (FW1, FW2, FW3, etc.). Cada tramo fabricado ser identificado
claramente por su largo ms el nmero de isomtrico y una letra en orden
alfabtico que siga la direccin de flujo de la lnea de tubera.

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2.2.2 Prefabricacin
Corte, biselado y ensamble.
Para cortar y biselar, cada niple deber marcarse utilizando un
marcador apropiado para superficies metlicas (marcador metlico) con el
nmero de isomtrico claramente identificado, seguido del nmero
correspondiente de tramo fabricado.
Cualquier brida adjunta a cualquier equipo rotativo debe ser
identificada para ser soldada en el campo, aun cuando un ajuste del largo
en el extremo de ese tramo fabricado no se haya previsto.
IMAGEN N6: Nivelacin de biselado en brida

FUENTE: AUTOR


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Las dimensiones de los niples se calcularn entre eje y eje de la tubera
segn se muestra en los isomtricos, menos el avance de cada conexin y
la distancia de raz segn el diseo de la junta especificado en el
procedimiento de soldadura.
El corte de tubera de acero al carbono se lleva a cabo mediante un proceso
mecnico usando herramientas cortantes o abrasivas o mediante un proceso
trmico utilizando un proceso de corte de oxi- combustin.
Una vez que se ha cortado la tubera, los biseles son limpiados mediante
el uso de un esmeril o cualquier otra mquina de modo que se pueda tener
una superficie limpia, lisa, libre de irregularidades y escoria.
El bisel es preparado en estricto acuerdo con la especificacin del
procedimiento de soldadura.
Los extremos de la tubera y las conexiones para soldarse a tope deben
alinearse lo ms precisamente posible de tal manera que coincidan las
superficies internas.
Cuando la falta de alineacin de las caras internas excede el valor permitido,
se utiliza un proceso de esmerilado o torneado en la superficie interna
para que pueda obtenerse una transicin ptima. sta nunca deber tener un
ngulo mayor a 30.
Las bridas que deben traslaparse se colocan perpendicularmente a la tubera
de tal manera que la brida sobresalga del extremo de la tubera una distancia
igual al grosor de la tubera ms 3.2 mm (1/8) o 9.5mm (3/8), lo que sea
menor.

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Aquellas bridas que permanezcan horizontales o verticales debern colocarse
de tal manera que sus orificios queden paralelos a la lnea central de la
tubera.
Las conexiones de soldadura de encaje Socket-Weld deben colocarse de tal
forma que haya un espacio de 1.5mm (1/16) entre la tubera y el extremo
del encaje socket.
Una vez que los elementos de la junta estn alineados y listos, se ponen
puntos de soldadura para mantener la alineacin de la junta. Estos puntos de
soldadura podrn colocarse segn sea necesario dependiendo del dimetro
de la tubera, pero al menos debe haber uno en cada cuadrante. El tamao de
los puntos de soldadura no debe ser menor a 10 mm. Los puntos de
soldadura deben realizarse de acuerdo con las variables de pase de raz
dadas en la especificacin del procedimiento de soldadura, tomando en
cuenta la clase de tubera.
Los puntos de soldadura los realiza un soldador calificado utilizando el
mismo tipo de electrodo que se us en el proceso de soldadura del pase de
raz. Cualquier rajadura implica la remocin los puntos de soldadura.
2.3 PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y CALIFICACIN DE LOS
SOLDADORES.
Los procedimientos de soldadura al igual que los soldadores son calificados
de acuerdo con los requisitos del Cdigo BPV de ASME-Seccin IX. Cada
soldador de tubera es calificado previa la soldadura de juntas.


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Cada soldador calificado tiene un cdigo de identificacin que consta de
letras y nmeros que debe marcarse claramente con un marcador metlico
permanente al lado de cada cordn de soldadura realizado. Si dos o ms
soldadores realizan el mismo cordn de soldadura, cada uno de ellos debe
marcar su cdigo de identificacin de modo que su parte correspondiente de
soldadura pueda identificarse claramente.
En un juego separado de isomtricos, el supervisor de soldadura deber
registrar en cada junta el cdigo de identificacin del soldador, la fecha de
realizacin y el nmero de reporte radiogrfico u otro mtodo no destructivo
o inspeccin a los que hayan sido sometidos las juntas. Este mapa de
soldadura queda a cargo del supervisor de soldadura y los inspectores podrn
tener acceso a l en cualquier momento con fines de auditoria.
2.4. INSPECCIONES Y PRUEBAS
Las inspecciones y pruebas tienen el objetivo de asegurar que la
prefabricacin se ha realizado de acuerdo con los requisitos establecidos en
los isomtricos, planos APC y especificaciones del Proyecto.
El mnimo de inspecciones y pruebas a realizarse es:
Inspeccin geomtrica y dimensional de los tramos fabricados. Tomando
en consideracin los espesores de los accesorios con la tubera en ciertas
ocasiones se realiza un emparejamiento de espesor llamado transicin



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IMAGEN N7: Verificacin de la alineacin brida-tubo transicin
FUENTE: AUTOR
Incluyendo perpendicularidad y alineacin entre componentes. Inspeccin de
materiales en estricta observancia a la lista de materiales de cada isomtrico.
Inspeccin visual a los cordones de soldadura durante y despus de su
realizacin. Inspeccin y registro de la identificacin del soldador y fecha de
realizacin en el isomtrico y la identificacin del tramo fabricado.

IMAGEN N8: Se refleja la informacin escrita por el W-138/140
FUENTE: AUTOR

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Inspeccin y registro de todas las pruebas no destructivas.
Inspeccin y registro del tratamiento trmico post soldadura, si se requiere.
Chequeo de las protecciones adecuadas para la movilizacin o almacenamiento
de los tramos.
La inspeccin visual se realiza antes, durante y despus, tomando en
cuenta lo siguiente:
La geometra de las juntas o tems a soldarse, la apariencia y alineacin,
precalentamiento, si se requiere.
Posicin, varilla de soldadura y cualquier otra variable que se muestra en el
proceso de soldadura, estado del pase de raz despus de la limpieza.
Remocin de escorias entre los pases. Refuerzo externo y acabado.
Tratamiento trmico post - soldadura, si se requiere, de acuerdo con el
procedimiento GLP-20-PR-006. (Ver anexo)
IMAGEN N9: Se observa la utilizacin correcta del electrodo y alineacin.
FUENTE: AUTOR

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2.5. MOVILIZACIN Y ALMACENAMIENTO
Una vez que la fabricacin del tramo y las pruebas relacionadas se han
realizado, el tramo fabricado es llevado para almacenamiento o para el
campo, segn corresponda.
Dependiendo de las instalaciones de pre-fabricacin en taller, los tramos
podran trasladarse a un sitio temporal junto al taller, donde se realizar la
inspeccin visual, las pruebas radiogrficas o cualquier otra prueba.












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CAPTULO III
3. PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIN ULTRASONICA PARA
DETECCIN DE FALLAS EN LA SOLDADURA.
3.1 OBJETIVO
Este procedimiento describe los requisitos mnimos para la inspeccin de
soldaduras para el PROYECTO PLANTA DE ALMACNAMIENTO DE GLP
EN MONTEVERDE DE FLOPEC a cargo del CONSORCIO GLP.
3.2 ALCANCE
Este procedimiento describe el mtodo para realizar la inspeccin por
ultrasonido de uniones soldadas en tuberas, recipientes tanques, planchas,
perfiles de acero en Plantas Qumicas, Refineras, Estacin de Almacenamiento
de Gas, Centrales Hidroelctricas, y otros, con espesores de soldaduras
comprendido entre SCH 20 hasta SCH 160; dimetros de 1.0 hasta 24.
3.3 NORMAS DE REFERENCIA
ASME BOILER AND PRESSURE VESSEL CODE, SECTION V,
ARTCULO 5.
ASME BOILER AND PRESSURE VESSEL CODE, SECTION VIII, DIV I..
B 31.1 PROCESS PIPING.
PROCEDIMIENTOS Y CRITERIOS DEL FABRICANTE.


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3.4 PERSONAL
Solamente personal calificado y certificado segn recomendaciones de Norma
SNT TV1A mnimo nivel II, ser el encargado de realizar esta inspeccin.
MATERIALES Y ESPESORES
Aceros: ASTM A 106 Gr. B, Acero Duplex A-790, Acero A-333 Gr 3, ASTM A-
316 y otros, consignado en los procedimientos de Soldadura WPS que el
Consorcio GLP haya presentado para la soldadura de las tuberas motivo del
Proyecto.
DETALLES DIMENSIONALES
Soldadura de tubera de dimetros nominales desde 1 hasta 24 en SCH 20 hasta
SCH 160, juntas a tope BISEL en V, mayor detalle se indica en el WPS utilizado
para el efecto.
3.5 EQUIPO
CUADRO N1: Nombre y marca equipo.
FUENTE: Procedimiento de ultrasonido de SNAP PIPE
PALPADORES
a. Relacin de Palpadores





TIPO FABRICANTE MODELO
PULSO-ECO OLYMPOS EPOCH XT

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CUADRO N2: Relacin de palpadores.
TIPO Y
NGULO/BARRIDO
DIAMETRO
(PULGADAS)
FRECUENCIA
(MHZ)
FABRICANTE MODELO
ANGULAR
Zapatas: 45-60-70
BARRIDO A
0.25 5
Panametrics y
Techsonic
A550S
ANGULAR
Zapatas: 45-60-70
BARRIDO A
0.375 2.25 Panametrics A430S
NORMAL / Doble
Cristal
BARRIDO B
0.312 5 Panametrics D790 SM
FUENTE: procedimiento de ultrasonido de SNAP PIPE
Barrido A
Se realizar con palpador angular, debindose seleccionar el ngulo de
ensayo en relacin al espesor del material en una junta a tope, deben
realizarse movimientos perpendiculares al eje del cordn de soldadura
acercndose y alejndose lo suficiente para garantizar que el haz explore toda
la seccin de la soldadura con una reflexin simple, un segundo
desplazamiento del palpador debe cumplir con un desplazamiento paralelo al
cordn de soldadura para examinar toda la longitud de la misma. La suma de
los dos movimientos del palpador dan como resultante un desplazamiento
sinusoidal, con un paso menor que la dimensin transversal del cristal.
Durante el desplazamiento sinusoidal o zigzag es importante realizar con el
palpador una ligera rotacin entre 15 y 20 para detectar defectos de
orientacin particular como fisuras. Cualquier discontinuidad detectada
superior al 20% del nivel de referencia se analizar para determinar si se trata
de una posible fisura.

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Barrido B
El barrido tipo B, se realizar con un palpador normal de 0.312 de dimetro
en zonas aledaas y paralelas al cordn de soldadura con el propsito de
detectar fisuras o laminaciones en el material base. Este barrido es
complementario o de comprobacin.
Observaciones
No sern utilizados Zapatas con variacin de ngulo real mayor a 3 grados
en relacin al nominal. El punto de salida de haz ser verificado en el bloque
VI
3.6 TCNICA A SER USADA
Sern utilizados las tcnicas de ondas longitudinales y transversales.
MTODO DE CALIBRACIN
a) Calibracin de acuerdo a manual del Equipo EPOCH XT
Se usara en el bloque V1 o V2.
La calibracin ser verificada al inicio del trabajo, cuando se cambie el
palpador y cada cuatro horas de trabajo continuo.
b) Calibracin con transductor de haz angular
El ejemplo de calibracin con haz angular descrito a continuacin es llevado a
cabo utilizando un transductor Panametrics NTD modelo A1420S-SB, con
una frecuencia de 5 MHz y un dimetro de 0.25, el transductor es montado

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sobre una zapata de 70, con un nmero de parte ABWS-6-45. Se recomienda
utilizar un bloque de calibracin ASTM E-164 II W Tipo I o un bloque de
calibracin de la Fuerza Area de los EU IIW Tipo II para este procedimiento
de calibracin.
En el siguiente procedimiento se utiliz un bloque Panametrics-NDT IIW Tipo
IIW Tipo I de acero al carbn, con un nmero de parte TB7541-1.
Para calibrar utilizando un transductor de haz angular, siga estos pasos:
1. Realice el ajuste inicial rango de velocidad y ngulo del palpador.
Conecte el transductor a un cable apropiado y conecte el cable a cualquiera de
los conectores para transductor en el EPOCH XT.
2. Introduzca el valor correcto del ngulo refractado para la combinacin
transductor / zapata. Para este ejemplo, introduzca 70.
3. Introduzca el valor aproximado de la velocidad de la onda de corte del
material que ser inspeccionado. Para este ejemplo usando acero al carbn,
introduzca una velocidad de 0.1280 in/s (3251 mm/s si est trabajando en
unidades mtricas).
4. Introduzca un rango apropiado para el bloque de prueba que est siendo
utilizado. Para este ejemplo introduzca un rango de 10.00 pulgadas (250.0
mm si est trabajando en unidades mtricas).
Localizando el punto ndice del Haz (Beam Index Point = BIP) del
transductor.

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Verificando el ngulo refractado (beta).
Calibrando en distancia.
Calibrando en sensibilidad.
Si el EPOCHT XT es ajustado para trabajar en unidades mtricas en cada
uno de los procedimientos listados anteriormente, el proceso de calibracin
es exactamente el mismo, excepto que los datos introducidos sern en
milmetros, en lugar de pulgadas.
Localizando el Punto ndice de Haz (BIP)
Para localizar el BIP, siga estos pasos:
Acople el transductor al bloque de prueba sobre la marca de 0.
Mueva el transductor hasta que la seal sobre la pantalla, despus del disparo
principal, aparezca a la mxima amplitud. Esta es la reflexin del arco ms
grande del bloque, el cual est localizado a una distancia de 4 (101.6 mm)
en el bloque Tipo I.
Mueva el transductor hacia adelante y hacia atrs para llevar el eco a su
mxima amplitud (maximizar). Asegrese que el eco no exceda el 100%. Si
es necesario, reduzca o aumente el ajuste de ganancia.
Una vez que se ha maximizado la seal, mantenga el transductor
directamente sobre la marca 0 sobre el bloque.

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Este es el Punto ndice del Haz; el punto por el cual el sonido deja la zapata y
entra en el material con la mxima energa.
Verificando el ngulo refractado (Beta)
El ngulo refractado del transductor debi haberse introducido previamente
en el EPOCH XT en los pasos iniciales del procedimiento de calibracin; sin
embargo, aunque la zapata pueda estar marcada con 70, por ejemplo, el
ngulo refractado actual puede ser ligeramente diferente debido a las
propiedades del material inspeccionado o a los desgastes de la zapata. Es
necesario verificar el ngulo actual, lo cual le asegurar que los clculos de
recorrido del sonido realizados por el EPOCH XT son exactos.
Para verificar el ngulo refractado, siga estos pasos:
Coloque el transductor en el bloque, sobre la marca apropiada del ngulo, la
cual es de 70 para este ejemplo.
Mueva el transductor hacia atrs y hacia adelante hasta maximizar el eco
que proviene del agujero circular ms grande del bloque. El agujero circular
puede estar lleno de Plexiglas, pero el procedimiento es el mismo.
Si este valor de Beta es diferente al valor introducido previamente, ahora
introduzca el ngulo correcto por medio de la tecla [ANGLE] y las teclas con
fechas.
Calibrando en Distancia.
Nota. ste paso puede ser diferente, dependiendo del tipo de bloque de

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calibracin IIW que sea usado. El bloque ASTM E-164 IIW Tipo I, el cual
tiene una ranura lateral de media luna, producir ecos a 4 (101.6mm) y 9
(228.6mm) en la pantalla. El bloque de la Fuerza Area de E. U. IIW Tipo II,
el cual tiene un corte lateral grande, produce ecos a 2 y 4 en la pantalla. En
el procedimiento a continuacin se considera el uso de un bloque de
calibracin de acero al carbn marca Panametrics IIW Tipo I, nmero de
parte TB7541-1.
Se recomienda que en el EPOCH XT el parmetro del Rango se ajuste a 10
(250 mm) para este paso. Sin importar que el bloque de calibracin usado sea
Tipo I o Tipo II, se debe asegurar que los ecos producidos por el bloque sean
visibles en la pantalla.
Para calibrar en distancia, siga estos pasos:
1. Acople el transductor al bloque de tal forma que el BIP quede
directamente sobre la marca de 0 en el bloque de prueba ASTM (o el
bloque de la Fuerza Area). No mueva el transductor de este punto
durante este paso.
2. Presione la tecla [CALIBRACIN], aparecer el smbolo Cal en el lado
derecho del Barrido A, lo cual significa que el EPOCH XT est el
modo de Calibracin Automtica. (Para salir del modo Calibracin
Automtica en cualquier momento, presione la tecla [ENTER].
3. Coloque la compuerta I para que el eco de reflexin del arco de 4 (este
debe ser el primer eco ms grande despus del Disparo Principal) exceda
umbral de la compuerta.

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Ajuste la ganancia para que la amplitud del eco sea del 80%.
4. Una vez que se obtiene una lectura estable presione la tecla [ZERO
OFFSET], la pantalla se congelar y sobre la pantalla aparecer una caja
de texto.
5. Use el teclado alfanumrico para introducir el valor exacto de la distancia
conocida del recorrido del sonido para este arco. Para este ejemplo
presione las teclas [4], [0], [0] y [0]. El valor introducido aparecer en la
caja de texto.
6. Si introduce un numero incorrecto, presione la tecla [0] varias veces para
limpiar los datos introducidos y entonces tecle el valor correcto de la
distancia.
7. Presione la tecla [CALIBRACIN], y la presentacin regresa al barrido
A activo. Coloque la compuerta I para que el eco de la media luna de
1 exceda el umbral de la compuerta. Este eco generalmente est
localizado aproximadamente en la novena o decima divisin de la
pantalla, y normalmente es el tercer eco despus del Disparo Principal.
8. Ajuste la ganancia para que la amplitud del eco sea el 40%
aproximadamente. Aparecer una lectura de espesor, con los dgitos ms
grandes, arriba del Barrido A.
9. Normalmente es el resultado sobre la divergencia del haz y el rebote del
sonido en los laterales del bloque. Asegrese que la compuerta I no est
sobre este eco.

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10. Una vez que se obtiene una lectura estable presione la tecla [VEL], la
pantalla se congelar y sobre la pantalla otra vez aparecer una caja de
texto. Use el teclado alfanumrico para introducir el valor exacto de la
distancia conocida del recorrido del sonido para este arco.
11. El valor introducido aparecer en la caja de texto. Si introduce un nmero
incorrecto, presione la tecla [0] varias veces para limpiar los datos
introducidos y entonces teclee el valor correcto de la distancia.
12. Presione la tecla [ENTER] para completar la Calibracin Automtica.
13. Sern ajustados automticamente los parmetros Desplazamiento de Cero
y velocidad, y ser presentada la pantalla la lectura del recorrido del
sonido correcta de cualquier eco dentro de la compuerta.
Calibrando en sensibilidad
1) El paso final de la Calibracin con haz angular es calibrar en sensibilidad,
lo cual le permitir al operador ajustar un nivel de ganancia de
referencia.
2) Acople el transductor sobre el bloque de calibracin IIW de tal forma que
el transductor este apuntando hacia el agujero lateral 0.060 de dimetro,
el cual es usado como reflector de referencia.
3) Mueva el transductor hacia adelante y hacia atrs hasta que maximice la
seal de regreso del agujero(hasta que encuentre la mxima amplitud).
No confunda el eco del reflector de referencia con los ecos producidos
por los lados del bloque.

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4) Una vez que el eco ha sido maximizado, ajuste la sensibilidad del sistema
(Ganancia) hacia arriba o hacia abajo, para llevar la seal del reflector de
referencia en la pantalla a una lnea de referencia predeterminada. En este
ejemplo, el eco fue llevado al 80% de la altura total de la pantalla.
5) Para bloquear el nivel de ganancia de referencia, y para que pueda
agregar / quitar por separado ganancia de barrido, presione la tecla [2nd
F] y [GAIN] (REF).
6) Una vez que las funciones de ganancia de referencia han sido activadas,
presione la tecla de Funcin para seleccionar entre agregar o quitar en
incrementos de 0.1dB o 6.0 dB.
Curvas de referencia.
Investigar el agujero de mayor amplitud. La reflexin de este agujero ser
elevada al 80% de la altura de la pantalla, determinndose el nivel de ganancia
GRFICO N2: Interseccin del BIP a mover la zapata.
FUENTE: procedimiento de ultrasonido de SNAP PIPE


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Palpador Angular
Llevar al 80% de la altura eco del agujero de referencia. Determinndose as
la ganancia primaria. Enseguida todos los otros puntos de la curva se
determinaran.
Nota:
Siempre que cualquier punto de referencia caiga abajo del 20% de la altura
de la pantalla, debe ser trazada una curva auxiliar.

GRFICO N3: Curva de lectura de ganancia del BIP.
FUENTE: procedimiento de ultrasonido de SNAP PIPE
La calibracin de sensibilidad debe ser comprobada cada 4 horas de trabajo
continuo.
Bloque de referencia.
Para referenciar los defectos se utilizar un Bloque del mismo material a
inspeccionar, con ranuras de acuerdo a especificacin.


33

3.7 AJUSTE DE SENSIBILIDAD
La sensibilidad ser ajustada tomando en cuenta la prdida de transferencia.
Condicin superficial
Oxidacin leve generalizada del metal base.
Tcnica de preparacin.
Cepillado del rea de barrido
Acoplante
Carbometil celulsico (CMC), producto utilizado como espesante en la
alimenticia y otras, compuesto totalmente biodegradable.
Tcnica de barrido
El rea de barrido ser previamente inspeccionado visualmente, para ver
posibles discontinuidades que interfieran en la inspeccin.
El barrido ser ejecutado con una sobre posicin de 10% y de acuerdo a cada
tipo de barrido como se indic en el punto 7.2 y 7.3.
Requisitos adicionales
Revisar que el equipo cumpla los controles de linealidad horizontal y vertical,
segn recomendaciones de ASME V.


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3.8 CRITERIO DE REGISTRO DE IDENTIFICACIN Y
S DIMENSIONAMIETO DE DISCONTINUIDADES.
Sern registradas todas las discontinuidades cuyo eco sobrepase el 50% de la
curva DAC y la deteccin ser realizada de acuerdo al mtodo de los 6Db.
Criterios de aceptacin.
Segn ASME B31.3
Criterios de aceptacin de las inspecciones.
Inspeccin ultrasnica: las discontinuidades de tipo lineal no son aceptables si
la amplitud de la discontinuidad detectada, excede el nivel de referencia y sus
longitudes exceden lo siguiente:
(a) 6mm (1/4in.) for Tw 19mm (3/4in.)
(b) Tw/3 for 19mm< Tw 57mm (21/4in.)
(c) 19mm for Tw > 57mm (21/4in.)
Tw= espesor nominal de pared ms delgado de los componentes a tope.
Sistema de rastreabilidad
En el informe debe indicar claramente el equipo, el nmero de soldadura
inspeccionada y el lugar donde existe cualquier discontinuidad, discriminando
si se trata de una soldadura longitudinal, transversal o circular.
Se marcar los defectos encontrados y que necesitan ser reparados.

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HOJA DE REPORTE:
GRFICO N4: Esta hoja es conocido como un Reporte de Ultrasonido en l
se detallan todas las especificaciones junta inspeccionada, es decir toda la
informacin como: El nmero de estampa, el nombre de la junta soldada, el
dimetro, las especificaciones del equipo de ultrasonido es decir; el ngulo de
BIP, el tipo de acoplante, el procedimiento y el nmero del reporte de
u
l
t
r
a
s
o
n
i
d
o
.







FUENTE: procedimiento de ultrasonido de SNAP PIPE

36

CONCLUSIONES.
Los inspectores de calidad tiene un papel importante en cualquier industria,
fabrica y proyecto.
Cada grupo de trabajo se maneja muy independientemente de un rea con
respecto a otro sin mezclar las actividades que no les competen, es decir si son
mecnicos solo realizan trabajos mecnicos.
Las personas saben apreciar los conocimientos bsicos de los supervisores de
trabajos ya que entre ambos comparten ideas y dan soluciones.
Cada jefe de construccin da pequeas charlas de 5 a 10 minutos antes de
empezar las labores tratando temas de suma importancia que sirven como
capacitacin a los trabajadores y supervisores.
El departamento de SSA ha logrado desempear muy bien su papel en
beneficio del proyecto haciendo cumplir todas las normas de seguridad.
Siempre se programan los diferentes trabajos un da antes para evitar realizar
dos actividades o trabajos en un mismo sitio preservando la integridad del
personal de trabajo.
Sin la aprobacin por parte de la fiscalizacin TECNIE en los diferentes
permisos de trabajos no se podran ejecutar porque el supervisor de seguridad
no habilitara esa actividad.






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RECOMENDACIONES.
Controlar las jornadas laborales para los diferentes trabajadores ya que muchas
veces no respetan la jornada laboral y hacen extender su jornada con varios
das de ms.
Falta de supervisores de seguridad porque los que haban lograban firmar todos
los permisos pero con tiempos de retraso de una a dos horas.
Capacitar a las subcontratistas e integrarlos en las capacitaciones realizadas los
das sbados.
Para los procesos de soldadura siempre se debe cubrir, es decir taparse para
evitar la incrustacin del aire ya que eso afecta a que la juntas de soldaduras
queden con defectos internos.
A los inspectores de END se les debe dar todas las facilidades para que realicen
las inspecciones de las juntas y tambin guardando su integridad.
Escribir las identificaciones con marcador para metal ya que con crayn o tiza
no se apreciaba leer la informacin de campo.
En tiempos de lluvia no se debe permitir trabajar en el Pipe Rack siempre y
cuando lo hagan resguardando su integridad fsica.
Segn la norma se aplica una reparacin cuando los defectos cubran un 15 %
del dimetro de la junta soldada.
El niple de corte de una junta debe tener la longitud igual al doble de dimetro
nominal
Es importante tener los conocimientos de dibujo tcnico ya que se aplica las
proyecciones isomtricas para la realizacin de planos


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ANEXOS
PROCEDIMIENTO GLP-20-PR-006.- 01
Tratamiento trmico post-soldadura.
Variables
Las temperaturas de referencia y las aplicables y los perodos de
mantenimiento as como las velocidades de calentamiento y enfriamiento
son aquellos que se indican en el prrafo 331 de ASME B31.3, ltima
edicin.
Para realizar un tratamiento trmico post-soldadura, todos los parmetros
deben estar claramente indicados ya sea en la lista de isomtricos
o de lneas, en las especificaciones del Proyecto y WPS
(especificacin del procedimiento de soldadura).
Preparacin de las juntas para tratamiento trmico
El tratamiento trmico de cualquier circunferencia de soldadura o de
cualquier ramal conectado se realiza de modo que la circunferencia de
soldadura y el rea contigua alcancen la temperatura requerida.
El rea a calentarse debe ser por lo menos tres veces el ancho del grosor
mximo de la lnea de soldadura y nunca menor a 25 mm (1 pulg) a cada
lado de la junta. Las reas que quedan fuera del rea calentada deben
protegerse utilizando mantas aislantes.

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Las vlvulas, conexiones, roscas, superficies de empaquetaduras u otras
superficies se protegern o quitarn, segn se aplique, para evitar una
oxidacin excesiva durante el tratamiento trmico. Lminas protectoras y
aislantes o lana mineral se colocarn sobre la resistencia de cermica.
Para el caso de juntas soldadas con diferentes grosores, el grosor que
regir para el clculo del perodo de mantenimiento se determina en el
prrafo 331.1.3 de ASME B31.3.
El mtodo de calentamiento debe garantizar la temperatura requerida del
metal segn el cdigo aplicable, la uniformidad de la temperatura a lo
largo de la junta soldada y su control apropiado. El mtodo de
enfriamiento debe garantizar el gradiente de temperatura especificado.
Termo acoples y registros de temperatura.


Los termo acoples a instalarse sern los de tipo K (32F a 1400F). Se
instalar tambin medidores de polaridad, stos consisten en un alambre de
aluminio y otro de cromo, el uno positivo y el otro negativo.
Se debe utilizar preferiblemente 4 termo acoples equidistantes alrededor
del tubo. Los termo acoples son preferiblemente de tipo Al-Cr (margen
de error 4F), aunque tambin puede utilizarse los tubulares (35F) o de
cermica (50F).
Los termo acoples son soldados a la junta utilizando un potencimetro de
descarga. La superficie para soldar los termo acoples es preparada de
modo que se encuentre libre de cualquier material extrao y de humedad.

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Una vez que la superficie est limpia, el magneto elctrico que acta
como tierra se ajustar mientras que el potencimetro de descarga
soldar el termo acople a la superficie.
Despus de que los termo acoples se han enfriado, sus puntos de
soldadura y sus alambres anexados deben volverse a chequear. Las
temperaturas se registrarn en una grfica, utilizando equipo calibrado
para este propsito. Los termo acoples se calibrarn utilizando un termo
acopl patrn.
Las juntas circunferenciales en tuberas menores a 4 pulg. NPS deben
tener al menos un termo acople soldado a la parte superior, separado a una
distancia de 25 mm (1 pulg.) de la junta.
La tuberas de 4 a 8 pulg. NPS debern tener 2 termo acoples. Cuando la
tubera permanece horizontal, uno debe ir en la parte superior, y otro en la
inferior. Las tuberas de ms de 8 pulg, Pero menores a 24 pulg. NPS
deben tener 3 termo acoples, cada uno ubicado a 120.
Para tuberas de 24 pulg. NPS o ms, deben conectarse 4 termo acoples,
cada uno ubicado a 90. Se pueden conectar hasta 5 termo acoples
dependiendo del grosor y dimetro de la tubera a ser tratada
trmicamente independientemente del grosor de la tubera.
Procedimiento del tratamiento trmico.

Para proceder con el tratamiento trmico post-soldadura, el Jefe de Control
de Calidad deber indicar los siguientes parmetros al operador del equipo de
conformidad con el procedimiento de soldadura aprobado y procedimiento

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asociado de tratamiento trmico:
a. Temperatura inicial
b. Velocidad de calentamiento despus de la temperatura inicial
c. Rango de la temperatura de mantenimiento
d. Perodo de mantenimiento
e. Velocidad de enfriamiento hasta la temperatura de enfriado libre
f. Temperatura de enfriado libre
Las temperaturas deben ser registradas de principio a fin en cuadros
grficos por el equipo que deber tener capacidad y exactitud
suficientes para garantizar estas lecturas.
Inspeccin

Las actividades de inspeccin deben incluir lo siguiente:
Mtodo de aplicacin de tratamiento trmico post-soldadura, velocidad de
calentamiento y mtodo de control Tiempo y temperatura de mantenimiento
Velocidad de enfriamiento y mtodo de control.
Control de las variaciones de temperatura durante el calentamiento,
mantenimiento y enfriamiento, nmero, localizacin y mtodo de anexar
termo acoples.
Detalles de los elementos de calentamiento, ancho de la banda de

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calentamiento, extensin del aislamiento, para la tcnica de traslape, tanto de
traslape, aislamiento, fundicin, atmsfera y mtodo de fundicin,
prevencin de que las llamas salten, etc.
Provisiones para el registro continuo y automtico de la temperatura,
provisin para asegurarse de que el componente / ensamble est
debidamente fijado para prevenir la distorsin y mantener las tolerancias
dimensionales.
Los registros de calibracin de los termo acoples debern estar disponibles
para revisin as como los reportes de tratamiento trmico post-soldadura y
los grficos de registro de temperatura.
Los requisitos de los ensayos no destructivos para los componentes /
ensambles / soldaduras para las operaciones de tratamiento trmico debern
conformarse a las especificaciones aprobadas del Proyecto.
Prueba de dureza

Las juntas soldadas tratadas trmicamente localmente se probarn en un
100%.

Los lmites de dureza permitidos son aquellos que se muestra en ASME
B31.3, Tabla 331.1.1.

La prueba de dureza se aplicar en los dos materiales de base, en zonas
afectadas por el calor y en el material de soldadura de dureza digital o
mediante un Telebrinell y los resultados se registran en unidades Brinell
(BHN).


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Las pruebas de dureza se realizarn de acuerdo con la siguiente tabla:
De pulg. a 3 pulg. NPS Una prueba
De 4 pulg. a 8 pulg. NPS: Dos pruebas en una zona de 18
De 10 pulg. a 14 pulg. NPS Tres pruebas en una zona de 120
De 16 pulg. A 28 pulg. NPS:
Cuatro pruebas en una
zona de 90
Mayor a 30 pulg. NPS:
Cinco pruebas en una
zona de 72

Cada prueba debe registrar el promedio de las lecturas obtenidas en el
material base, tanto en las reas afectadas por el calor como en el material
de soldadura.

Reportes y registros
El operador del equipo de tratamiento trmico entregar el cuadro de
tratamiento trmico al Supervisor de Control de Calidad, que deber
imprimirse automticamente en el mismo equipo. En el cuadro, las
variables se debern indicar claramente. Adems, el cuadro deber incluir
informacin sobre el tramo (lnea, N. de tramo, y N. de junta) e
identificacin de las juntas soldadas tratadas trmicamente.
El Supervisor de Control de Calidad chequear los resultados y
determinar su autenticidad y, si son aceptables, lo firmar. Luego llenar
el registro GLP-20-RG-006-01-Reporte de tratamiento trmico post-
soldadura.
Tanto los cuadros de grficos y los reportes se archivarn en el Dossier de
Calidad o en el Libro de Datos de Proyecto.