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Morosidad
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40
80
120
160
200
2
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1
1
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0
6
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0
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7
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2
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0
7
Fechas
C
a
n
t
i
d
a
d
Menor a 15 dias Entre 15 y 30 dias Mayor a 30 dias
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
96
Adicional a esto quisiramos analizar que tipo de requerimientos son los
que conforman la morosidad mayor a 30 y la morosidad entre 15 y 30
das.
Figura 42: Otros intervalos de morosidad.
Los mantenimientos correctivos conforman gran parte de las ordenes de
trabajo con mayor morosidad, lo cual nos orienta a estudiar el Lead
Time de atencin del rea de mantenimiento.
Morosidad Entre 15 y 30 dias
0
20
40
60
2
0
/1
1
/2
0
0
6
1
9
/1
2
/2
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0
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/0
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0
0
7
3
1
/0
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/2
0
0
7
Fechas
C
a
n
t
i
d
a
d
No registrados Correctivos Compras
Morosidad Mayor a 30 dias
0
40
80
120
160
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/
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1
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/
0
7
/
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0
7
3
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/
0
7
/
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0
0
7
Fechas
C
a
n
t
i
d
a
d
Noregistrados Correctivos Compras
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
97
Estimado del Lead Time:
Se procedi a estimar con el personal de mantenimiento y con el
cliente interno los tiempos de atencin del proceso. Adicional a esta
informacin se obtuvieron algunas muestras de los tiempos de atencin
y se graficaron los lead time como se muestra a continuacin:
Figura 43: Lead time con posibilidades de mejora.
La zona blanca que se muestra en cada una de las graficas son aquellos
tiempos que se podran mejorar segn la data obtenida por medio de
estimados. Para validar esta informacin tomamos la informacin de la
Base de Datos que utilizamos como herramienta para Medir nuestro
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
98
proceso, adicional a esta informacin utilizaremos las GRAFICAS DE
CONTROL.
Graficas de Control:
Dos Graficas de Control que se utilizaran para revisar la informacin
que se ha recopilado, son las graficas de valores medios y de
amplitudes.
La primera grafica nos muestra lo siguiente:
Sample
S
a
m
p
l
e
M
e
a
n
33 30 27 24 21 18 15 12 9 6 3
45
40
35
30
25
20
15
10
_
_
X=28.69
UCL=44.78
LCL=12.61
Xbar Chart of Tiempo
Figura 44: Grafica de valores medios para el proceso general
Aparentemente el proceso estara en control pero si los limites que el
cliente nos solicita cumplir estuvieran entre 12.61 das o 44.78 das.
Limites generados
por el mismo
proceso actual.
VISTA DEL PROCESO
DE 30 000 PIES DE
ALTURA
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
99
As mismo se analizo la amplitud del proceso, encontrndose lo
siguiente:
Sample
S
a
m
p
l
e
R
a
n
g
e
33 30 27 24 21 18 15 12 9 6 3
175
150
125
100
75
50
_
R=105.4
UCL=162.4
LCL=48.4
1
R Chart of Tiempo
Figura 45: Grafica de amplitudes para el proceso general
Se procedi a buscar cual podra ser la causa de que el proceso fuera
tan variable, como resultado se encontraron los siguientes grficos:
Amplitud Media
VISTA DEL PROCESO
DE 30 000 PIES DE
ALTURA
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
100
LEAD 1: Desde la Recepcin del Requerimiento hasta el Inicio del
Trabajo (Figura 46):
Valores Medios Amplitud de Rangos
Fecha Inicial: 01/08/2006 Fecha Final: 31/07/2007
Se puede apreciar que a partir del grupo 14 el lead time desde que se
recibe el requerimiento hasta que se inicio del trabajo se regulariza,
siendo este atendido en un tiempo menor a 2.5 das.
La causa de esto es que en abril-mayo del 2007 (fecha del grupo 14) se
reviso la informacin obtenida y se converso con el personal involucrado,
a quienes se les solicito mejorar y ordenar el proceso, adicional a esta
solicitud se crearon los indicadores para medir el desempeo del rea
logstica, los cuales nos sirvieron en los siguientes grficos que se
presentan:
Sample
S
a
m
p
le
M
e
a
n
24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2
12.5
10.0
7.5
5.0
2.5
0.0
_
_
X=3.74
UCL=8.92
LCL=-1.44
1
1
1
Xbar Chart of Lead 1
Sample
S
a
m
p
l
e
R
a
n
g
e
24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2
100
80
60
40
20
0
_
R=38.7
UCL=58.3
LCL=19.0
1 1 1 1
1
1
1
1 1
1
1
1
1
1
1
1
R Chart of Lead 1
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
101
LEAD 2: Desde el Inicio del Trabajo hasta el Inicio de Logstica (Figura
47)
Valores Medios Amplitud de Rangos
Fecha Inicial: 24/04/2007 Fecha Final: 31/07/2007
De igual manera analizando el lead time desde que se inicia la
atencin del trabajo de mantenimiento hasta generar un
requerimiento a logstica, vemos que el proceso esta en control salvo
en el grupo 3 que tiene una variacin en su amplitud mayor a 60 das.
Luego de haber analizado los Leads Time de Recepcin y de Inicio de
Trabajo, se procedi a analizar los Leads Time de Logstica (nuestro
proveedor) y del trmino del Trabajo de Mantenimiento.
Sample
S
a
m
p
le
R
a
n
g
e
7 6 5 4 3 2 1
70
60
50
40
30
20
10
0
_
R=31.10
UCL=57.97
LCL=4.23
1 1 1
1
1
R Chart of Lead 2
Sample
S
a
m
p
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M
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a
n
7 6 5 4 3 2 1
20
15
10
5
0
-5
-10
_
_
X=4.71
UCL=16.30
LCL=-6.87
1
Xbar Chart of Lead 2
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
102
LEAD 3: Desde el Inicio de Logstica hasta el Fin de Logstica (Figura 48)
Valores Medios Amplitud de Rangos
Fecha Inicial: 14/04/2007 Fecha Final: 18/07/2007
En ambas graficas podemos apreciar que el tiempo de atencin del rea
de logstica es amplio, estando en un promedio mnimo entre 10 y 15
das de atencin, con una diferencia de 20 das entre sus valores
mximos y mnimos de los grupos mostrados en los grficos.
Sample
S
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m
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M
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n
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
40
35
30
25
20
15
10
_
_
X=21.80
UCL=31.88
LCL=11.73
1
Xbar Chart of Lead 3
Sample
S
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m
p
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R
a
n
g
e
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
90
80
70
60
50
40
30
20
10
_
R=56.09
UCL=88.92
LCL=23.26
1
R Chart of Lead 3
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
103
LEAD 4: Desde el Fin de Logstica hasta el Fin del Trabajo (Figura 49)
Valores Medios Amplitud de Rangos
Fecha Inicial: 30/04/2007 Fecha Final: 30/07/2007
Al ver a simple vista la siguiente grafica se podra decir que el rea de
mantenimiento es variable respecto al termino de los trabajos requeridos
por parte de los talleres, mas cuando vemos los limites superiores e
inferiores de ambas graficas, podemos apreciar que en realidad esta
variabilidad es generada en limites menores a 1 da (para el caso de la
grafica de valores medios) y limites menores a 4 das (para el caso de la
grafica de amplitud de rangos)
Esto nos conllevara a pensar que el rea de mantenimiento tiene un
tiempo estndar al momento de terminar o atender una reparacin, y
que por consiguiente la variacin la estara dando el proceso de nuestro
proveedor interno (Logstica) para poder dar fe de esto se procedi a ver
la variabilidad de la atencin del rea de mantenimiento cuando no
realiza un requerimiento al rea de logstica.
Sample
S
a
m
p
le
M
e
a
n
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
1.00
0.75
0.50
0.25
0.00
-0.25
-0.50
__
X=0.290
UCL=0.943
LCL=-0.362
Xbar Chart of Lead 4
Sample
S
a
m
p
l
e
R
a
n
g
e
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
4
3
2
1
0
_
R=2.117
UCL=3.762
LCL=0.472
1
1
1
1
R Chart of Lead 4
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
104
LEAD 5: Desde que se Recibe el Requerimiento hasta el Fin del Trabajo
(Figura 50):
Valores Medios Amplitud de Rangos
Fecha Inicial: 13/08/2006 Fecha Final: 17/07/2007
Se puede apreciar que aproximadamente en el grupo 21 el proceso se
estabiliza; esto se debe a que dentro de estas graficas se encuentra
tambin el proceso de logstica, el cual no se diferencio antes del mes
de abril.
Esto quiere decir que para un grupo de muestras donde no intervenga el
proceso logstico seria el siguiente (Figura 51 Muestras donde no
interviene el proceso logstico).
Valores Medios Amplitud de Rangos
Fecha Inicial: 23/05/2006 Fecha Final: 17/07/2007
Sample
S
a
m
p
le
M
e
a
n
30 27 24 21 18 15 12 9 6 3
50
40
30
20
10
0
__
X=11.63
UCL=26.88
LCL=-3.61
1
1
Xbar Chart of Lead 5
Sample
S
a
m
p
le
R
a
n
g
e
30 27 24 21 18 15 12 9 6 3
300
250
200
150
100
50
0
_
R=84.9
UCL=134.6
LCL=35.2
1
1 1 1 1 1 1 1 1 1
1
1 1
1
1
1
1
R Chart of Lead 5
Sample
S
a
m
p
le
M
e
a
n
11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
3
2
1
0
-1
__
X=0.546
UCL=1.811
LCL=-0.718
1
Xbar Chart of Puntos Buenos
Sample
S
a
m
p
le
R
a
n
g
e
11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
_
R=7.04
UCL=11.16
LCL=2.92
1
1
1
1
1
1
1
1
R Chart of Puntos Buenos
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
105
De estos dos grupos de grficos podemos concluir que el proceso
logstico estara afectando la variabilidad del proceso, ya que el proceso
logstico estaba incluido en el proceso general desde el grupo 1 hasta
grupo 21 mostrando as una gran variabilidad en este rango.
Luego de haber detectado nuestro primer objetivo, estara pendiente
definir que parte del proceso logstico estara afectando el proceso
completo en mayor escala.
Para poder analizar el LEAD TIME del rea logstica, se procedi a
clasificar los requerimientos segn el tipo de los mismos:
Servicios Generales.
Herramientas Nuevas.
Herramientas Reposicin.
Servicios Solicitados a Terceros.
Compras en General.
Asignar (Son aquellos que por descuido de la persona que registra la
informacin no se clasifico la solicitud en ninguno de los tipos
mencionados anteriormente).
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
106
Posterior a esto se hizo una Exploracin de los Datos obtenidos en el
LEAD 3, obtenindose lo siguiente:
Figura 52: Exploracin de Datos Lead 3.
Tipo Logistica
L
e
a
d
3
S
e
r
v
i
c
i
o
s
G
e
n
e
r
a
l
e
s
S
e
r
v
i
c
i
o
H
e
r
r
a
m
i
e
n
t
a
R
e
p
o
s
i
c
i
o
n
H
e
r
r
a
m
i
e
n
t
a
n
u
e
v
a
C
o
m
p
r
a
A
s
i
g
n
a
r
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Individual Value Plot of Lead 3 vs Tipo Logistica
95% CI for the Mean
Para cada Tipo de Dato debemos de tomar una accin a seguir por lo
cual se procedi a observar los datos en un histograma por grupos:
Figura 53: Histograma por grupos Lead 3.
Lead 3
F
r
e
q
u
e
n
c
y
75 60 45 30 15 0 -15
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Mean
25.41 10.86 16
23.77 14.49 58
24.07 17.87 50
11.29
StDev
8.762 4
N
14.83 12.71 7
18.82 17.75 65
Tipo Logistica
Servicio
Servicios Generales
Asignar
Compra
Herramienta nueva
Herramienta Reposicion
Histogram of Lead 3
Normal
Nos concentramos en
estos datos?
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
107
En el histograma podemos apreciar que Asignar, Servicios Generales
y Herramientas Nuevas son tipos de requerimientos que no se realizan
constantemente y en grandes cantidades por lo cual debemos de
Analizar si el Lead Time del proceso logstico depende de el Tipo de
Requerimiento que se le realice.
II.4. Determinar el Rendimiento Sigma:
La actual TESIS esta presentando como indicador principal los LEAD
TIME de todos los procesos que se llevan a cabo en una orden de
trabajo del rea de mantenimiento; para determinar el rendimiento sigma
definiremos cuales son los tiempos considerados como errneos en
cada uno de los procesos analizados.
Para calcular el Rendimiento Sigma utilizamos la siguiente formula:
000 , 000 , 1 *
les talesPosib DefectosTo
contrados DefectosEn
X =
X = Cantidad de defectos por Milln para nuestro caso de estudio.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
108
El valor de X debemos de ubicarlo en la Tabla 7: Conversin de Six
Sigma:
Sigma Errores
4,00 6,200.0
4,13 4,350.0
4,25 3,000.0
4,38 2,050.0
4,50 1,300.0
4,63 900.0
4,75 600.0
4,88 400.0
5,00 230.0
5,13 180.0
5,25 130.0
5,38 80.0
5,50 30.0
5,63 23.4
5,75 16.7
5,88 10.1
6,00 3.4
Siendo nuestro un valor resultante Y el cual debera estar entre 3 y 4
para una empresa que tiene implementado el Six Sigma.
X
Y
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
109
Analizando nuestros valores X e Y en el Proceso General de
Mantenimiento (Tabla 8: Nivel Sigma Lead Total):
Muestra Total 830
Buenas 358 *
Malas 472 **
En 1Millon 568,674.70
Rendimiento Sigma 1.33
Nivel Errores
1.25 598,700.00
1.33 568,674.70
Tabla de Conversin
1.38 549,750.00
* Llamamos Buenas a todas aquellas rdenes de Trabajo que
se solicitaron al rea de mantenimiento y que tuvieron una
duracin menor a 15 das.
** Llamamos Mala a todas aquellas Ordenes de Trabajo que se
solicitaron al rea de mantenimiento y que tuvieron una
duracin mayor a 15 das.
Analizando nuestros valores X e Y en el Proceso General de
Mantenimiento sin Incluir Logstica.( Tabla 9: Nivel Sigma Lead 5):
Muestra Total 266
Buenas 260
Malas 6
En 1Millon 22,556.39
Rendimiento Sigma 3.50
Nivel Errores
3.500 22,700.0
*3.503 22,556.4
Tabla de Conversin
3.630 16,800.0
* Este nivel Sigma fue obtenido de la informacin a partir del
mes de Mayo, en la cual se separo el proceso logstico. (Ver
graficas de control anteriores)
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
110
En el Proceso General de Logstica (Tabla 10: Nivel Sigma Lead 3):
Muestra Total 204
Buenas 91
Malas 113
En 1Millon 553,921.57
Rendimiento Sigma 1.37
Nivel Errores
1.25 598,700.00
1.37 553,921.57
Tabla de Conversin
1.38 549,750.00
Podemos apreciar que el Proceso en el que se realiza una solicitud a
Logstica y el proceso Logstico, propiamente dicho, tienen un
Rendimiento Sigma bajo. El cual debe de mejorarse en un corto plazo a
un rendimiento sigma de 2.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
111
II.5. Anlisis de la Capacidad del Proceso
Analizando el Lead Total de nuestro Proceso (incluyendo la atencin de
logstica) Figura 54: Capacidad del Proceso General.
Limite Superior dado por el proceso 44.78.
Nuestra Meta reducirlo en un 5% =42.541.
150 125 100 75 50 25 0 -25
LSL USL
Process Data
Sample N 825
StDev(Within) 26.81050
StDev(Overall) 26.94432
LSL 0.00000
Target *
USL 42.54100
Sample Mean 28.69139
Potential (Within) Capability
CCpk 0.26
Overall Capability
Pp 0.26
PPL 0.35
PPU 0.17
Ppk
Cp
0.17
Cpm *
0.26
CPL 0.36
CPU 0.17
Cpk 0.17
Observed Performance
PPM < LSL 0.00
PPM > USL 212121.21
PPM Total 212121.21
Exp. Within Performance
PPM < LSL 142274.76
PPM > USL 302726.81
PPM Total 445001.57
Exp. Overall Performance
PPM < LSL 143474.11
PPM > USL 303623.05
PPM Total 447097.15
Within
Overall
Process Capability of Tiempo
En el grafico podemos apreciar que:
Nuestro Cpk (cociente entra la amplitud permitida y la natural) es de
0.17 siendo lo optimo que sea mayor a 1.33 y lo mnimo 0.90
Tenemos requerimientos mayores al USL (Limite Superior Esperado)
Esto quiere decir que de un milln de requerimientos tenemos que
302,721.81 requerimientos sobre pasan la meta de 42.541 das.
Por ultimo la cantidad esperada de requerimientos que siempre
estaran sobre la meta establecida en nuestro proceso seria de
303,623.05 requerimientos por milln.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
112
Analizando el Lead 3 en el que solo medimos al proceso logstico (Figura
55: Capacidad del Proceso Lead 3):
Limite Superior dado por el proceso 31.88
Nuestra Meta reducirlo en un 5% =30.286
75 60 45 30 15 0 -15
LSL USL
Process Data
Sample N 200
StDev(Within) 15.01723
StDev(Overall) 16.30847
LSL 0.00000
Target *
USL 30.28600
Sample Mean 21.80486
Potential (Within) Capability
CCpk 0.34
Overall Capability
Pp 0.31
PPL 0.45
PPU 0.17
Ppk
Cp
0.17
Cpm *
0.34
CPL 0.48
CPU 0.19
Cpk 0.19
Observed Performance
PPM < LSL 0.00
PPM > USL 255000.00
PPM Total 255000.00
Exp. Within Performance
PPM < LSL 73252.34
PPM > USL 286118.34
PPM Total 359370.68
Exp. Overall Performance
PPM < LSL 90607.00
PPM > USL 301516.08
PPM Total 392123.08
Within
Overall
Process Capability of Lead 3
En el grafico podemos apreciar que:
Nuestro Cpk (cociente entra la amplitud permitida y la natural) es de
0.19 siendo lo optimo que sea mayor a 1.33 y lo mnimo 0.90
Tenemos requerimientos mayores al USL (Limite Superior Esperado)
Esto quiere decir que de un milln de requerimientos tenemos que
286,118.34 requerimientos sobre pasan la meta de 30.286 das.
Por ultimo la cantidad esperada de requerimientos que siempre
estaran sobre la meta establecida en nuestro proceso seria de
301,516.08 requerimientos por milln.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
113
Tanto el proceso general como el proceso Logstico tienen un Cpk alto
con posibilidades de incrementar su cantidad de requerimientos que
excedan el lmite superior permitido. Si nuestro objetivo es controlar el
proceso logstico, en que tipo de requerimiento deberamos centrarnos?
Recordemos que el proceso logstico tiene diferentes casos:
Herramientas Reposicin.
Servicios Solicitados a Terceros.
Compras en General.
Anteriormente analizbamos los tipo Servicios Generales y
Herramientas Nuevas mas fueron descartados del anlisis por motivos
explicados en pginas anteriores.
Para la Reposicin de Herramientas (Figura 56: Capacidad del Proceso
Reposicin de Herramientas):
Limite Superior dado por el proceso 38.88
Nuestra Meta reducirlo en un 5% =36.936
Cpk =0.33
64 48 32 16 0
LSL USL
Process Data
Sample N 56
StDev(Within) 13.04147
StDev(Overall) 14.66349
LSL 0.00000
Target *
USL 36.93600
Sample Mean 24.09520
Potential (Within) Capability
CCpk 0.47
Overall Capability
Pp 0.42
PPL 0.55
PPU 0.29
Ppk
Cp
0.29
Cpm *
0.47
CPL 0.62
CPU 0.33
Cpk 0.33
Observed Performance
PPM < LSL 0.00
PPM > USL 160714.29
PPM Total 160714.29
Exp. Within Performance
PPM < LSL 32331.30
PPM > USL 162407.10
PPM Total 194738.40
Exp. Overall Performance
PPM < LSL 50169.71
PPM > USL 190596.98
PPM Total 240766.69
Within
Overall
Process Capability of Lead 3-1
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
114
Para las Compras: (Figura 57: Capacidad del Proceso Compras)
Limite Superior dado por el proceso 41.28
Nuestra Meta reducirlo en un 5% =39.216
Cpk =0.37
Para los Servicios Solicitados a Terceros: (Figura 58: Capacidad del
Proceso Servicios Solicitados a Terceros)
Limite Superior dado por el proceso 44.94
Nuestra Meta reducirlo en un 5% =42.693
Cpk =0.40
Como los tres tipos de requerimientos, tienen Cpk similares, trataremos
de controlar el proceso logstico en general, centrndonos en estos tres
tipos de requerimientos.
80 60 40 20 0 -20
LSL USL
Process Data
Sample N 65
StDev(Within) 16.73695
StDev(Overall) 17.81527
LSL 0.00000
Target *
USL 39.21600
Sample Mean 18.82424
Potential (Within) Capability
CCpk 0.39
Overall Capability
Pp 0.37
PPL 0.35
PPU 0.38
Ppk
Cp
0.35
Cpm *
0.39
CPL 0.37
CPU 0.41
Cpk 0.37
Observed Performance
PPM < LSL 0.00
PPM > USL 169230.77
PPM Total 169230.77
Exp. Within Performance
PPM < LSL 130355.69
PPM > USL 111542.20
PPM Total 241897.89
Exp. Overall Performance
PPM < LSL 145339.04
PPM > USL 126182.78
PPM Total 271521.82
Within
Overall
Process Capability of Lead 3-2
80 60 40 20 0
LSL USL
Process Data
Sample N 50
StDev(Within) 15.55483
StDev(Overall) 17.96576
LSL 0.00000
Target *
USL 42.69300
Sample Mean 24.07009
Potential (Within) Capability
CCpk 0.46
Overall Capability
Pp 0.40
PPL 0.45
PPU 0.35
Ppk
Cp
0.35
Cpm *
0.46
CPL 0.52
CPU 0.40
Cpk 0.40
Observed Performance
PPM < LSL 0.00
PPM > USL 240000.00
PPM Total 240000.00
Exp. Within Performance
PPM < LSL 60879.17
PPM > USL 115605.84
PPM Total 176485.01
Exp. Overall Performance
PPM < LSL 90159.16
PPM > USL 149966.25
PPM Total 240125.42
Within
Overall
Process Capability of Lead 3-3
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
115
II.6. Recopilar Otros Datos de Rendimiento de referencia:
En la seccin anterior hemos revisado la Capacidad del Proceso General
y del Proceso Logstico, buscando informacin adicional de ambos
encontramos que:
Proceso General (Figura 59: Datos de referencia proceso general)
140 120 100 80 60 40 20
Median
Mean
30.0 27.5 25.0 22.5 20.0 17.5 15.0
Anderson-Darling Normality Test
Variance 725.556
Skewness 1.82428
Kurtosis 3.44540
N 825
Minimum 5.000
A-Squared
1st Quartile 10.000
Median 18.000
3rd Quartile 38.000
Maximum 147.000
95% Confidence I nterval for Mean
26.851
52.97
30.532
95% Confidence I nterval for Median
16.000 20.428
95% Confidence I nterval for StDev
25.696 28.303
P-Value < 0.005
Mean 28.691
StDev 26.936
95% Confidence I ntervals
Summary for Tiempo
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
116
Proceso Logstico - Lead 3 (Figura 60: Datos de referencia proceso
logstico)
75 60 45 30 15 0
Median
Mean
25.0 22.5 20.0 17.5 15.0
Anderson-Darling Normality Test
Variance 265.299
Skewness 1.02791
Kurtosis 0.83382
N 200
Minimum 0.000
A-Squared
1st Quartile 8.000
Median 19.993
3rd Quartile 30.842
Maximum 84.720
95% Confidence I nterval for Mean
19.534
4.96
24.076
95% Confidence I nterval for Median
14.937 21.291
95% Confidence I nterval for StDev
14.833 18.062
P-Value < 0.005
Mean 21.805
StDev 16.288
95% Confidence I ntervals
Summary for Lead 3
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
117
CAPITULO VI: ANALIZAR & MEJORAR
I. ANALIZAR:
El objetivo de esta seccin es:
Encontrar los principales problemas mediante el Diagrama de Pareto.
Analizar histogramas por tipo de proceso
Elaborar el enunciado del problema (voz del cliente) y desarrollar un
diagrama Causa Efecto.
Elaborar un diagrama de dispersin de acuerdo a las causas que se
obtuvieron en el diagrama de Causa-Efecto.
Elaborar la Matriz de Causa Efecto del proceso de Mantenimiento.
Anlisis de Modalidades y Efectos de Falla.
Elaborar Modelos Estadsticos (Regresin por diagrama de Dispersin y
ANOVA)
I.1. Diagrama de Pareto:
Del capitulo anterior vimos que las actividades que estaramos
monitoreando del proceso logstico eran las siguientes:
Herramientas Reposicin.
Servicios Solicitados a Terceros.
Compras en General.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
118
Regresando a nuestro histograma podemos ver que las actividades que
ms se solicitan al rea logstica son las mencionadas lneas arriba.
Figura 61: Histograma por grupos Lead 3.
Este histograma podemos mostrarlo tambin como un diagrama de
Pareto, si es que consideramos cada solicitud como un problema que se
haya presentado:
Figura 62: Pareto por tipo de atencin logstica.
C
o
u
n
t
P
e
r
c
e
n
t
Tipo Logistica
Count
29.0 25.0 8.0 3.5 2.0
Cum % 32.5 61.5 86.5 94.5
65
98.0 100.0
58 50 16 7 4
Percent 32.5
O
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A
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C
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200
150
100
50
0
100
80
60
40
20
0
Pareto Chart of Tipo Logistica
Lead 3
F
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q
u
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n
c
y
75 60 45 30 15 0 -15
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Mean
25.41 10.86 16
23.77 14.49 58
24.07 17.87 50
11.29
StDev
8.762 4
N
14.83 12.71 7
18.82 17.75 65
Tipo Logistica
Servicio
Servicios Generales
Asignar
Compra
Herramienta nueva
Herramienta Reposicion
Histogram of Lead 3
Normal
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
119
Si cada solicitud fuera un problema, podemos apreciar que el 80% de los
mismos estn contenidos en las actividades mencionadas lneas arriba,
por lo cual procederamos a analizar realmente cual es el problema en
las mismas.
Para un mayor anlisis revisamos todas aquellas solicitudes a logstica
del tipo ASIGNAR y le cambiamos el tipo de solicitud. As mismo
retiramos los requerimientos a Servicios Generales y los de menor
cantidad.
Posterior a clasificar y mejorar los datos procedemos a registrar los
errores segn el tiempo de atencin de logstica, este anlisis nos dar
la siguiente figura:
Figura 63: Pareto segn tiempo de atencin logstica.
C
o
u
n
t
P
e
r
c
e
n
t
Tipo
Count
Percent 21.4 16.1 14.3 12.5 12.5 10.7 7.1 5.4
Cum %
24
21.4 37.5 51.8 64.3 76.8 87.5 94.6 100.0
18 16 14 14 12 8 6
H
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N
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3
0
H
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N
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1
5
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3
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3
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3
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3
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H
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1
5
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=
3
0
120
100
80
60
40
20
0
100
80
60
40
20
0
Pareto Chart of Tipo
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
120
El diagrama de Pareto nos muestra que para liberarnos del 80% de
nuestros problemas debemos de concentrarnos en los requerimientos
tipo: Compra, Herramienta Reposicin y Servicio. De paginas
anteriores recordamos que el rea de mantenimiento ya no estara
viendo Compra de Herramientas Nuevas ; por lo cual para poder
mejorar el rea y poder realizar un Programa de Mantenimiento
Preventivo adecuado debemos de concentrarnos en los requerimientos
tipo Compra, Herramienta Reposicin y Solicitud de Servicios a
Terceros
Figura 64: Histograma por grupos mas representativos en el Lead 3.
Lead 3_1
F
r
e
q
u
e
n
c
y
75 60 45 30 15 0 -15
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Mean
24.07 17.87 50
StDev N
18.82 17.75 65
23.77 14.49 58
Tipo Logistica_1
Compra
Herramienta Reposicion
Servicio
Histogram of Lead 3_ 1
Normal
A continuacin debemos de revisar cada uno de los requerimientos y ver
cual fue el principal factor que pueda estar haciendo fallar nuestro
proceso.
Curvas a ser
mejoradas.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
121
I.2. Histogramas por Tipo de Proceso:
A continuacin se procede a revisar cada uno de los Procesos que se
llevan a cabo en el proceso Logstico.
Figura 65: Histograma de Compras - Lead 3.
80 60 40 20 0
Median
Mean
25 20 15 10
Anderson-Darling Normality Test
Variance 314.914
Skewness 1.41467
Kurtosis 1.90817
N 65
Minimum 0.000
A-Squared
1st Quartile 5.931
Median 13.950
3rd Quartile 27.476
Maximum 84.720
95% Confidence I nterval for Mean
14.427
3.28
23.221
95% Confidence I nterval for Median
7.979 16.512
95% Confidence I nterval for StDev
15.133 21.457
P-Value < 0.005
Mean 18.824
StDev 17.746
95% Confidence I ntervals
Summary for Lead 3_ 1
Tipo Logistica_1 = Compra
Es posible que estemos analizando dos tipos de compras diferentes?
Existe la posibilidad que las compras locales estn demorando ms de
5 das?
Se estn comprando tems que deberan tenerse como inventario en un
almacn?
Aparentemente el grafico nos muestra dos poblaciones diferentes
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
122
Figura 66: Histograma de Servicios- Lead 3.
80 60 40 20 0
Median
Mean
30.0 27.5 25.0 22.5 20.0 17.5 15.0
Anderson-Darling Normality Test
Variance 319.492
Skewness 0.903378
Kurtosis -0.006543
N 50
Minimum 0.000
A-Squared
1st Quartile 10.514
Median 19.670
3rd Quartile 36.759
Maximum 75.347
95% Confidence I nterval for Mean
18.990
1.88
29.150
95% Confidence I nterval for Median
14.419 23.468
95% Confidence I nterval for StDev
14.931 22.274
P-Value < 0.005
Mean 24.070
StDev 17.874
95% Confidence I ntervals
Summary for Lead 3_ 1
Tipo Logistica_1 = Servicio
De igual forma que el grafico anterior Podramos estar trabajando con
dos poblaciones diferentes?
Figura 67: Histograma de Herramienta Reposicin- Lead 3.
80 60 40 20 0
Median
Mean
28 26 24 22 20
Anderson-Darling Normality Test
Variance 209.945
Skewness 0.818785
Kurtosis 0.864167
N 58
Minimum 0.000
A-Squared
1st Quartile 14.000
Median 21.364
3rd Quartile 33.110
Maximum 69.408
95% Confidence I nterval for Mean
19.956
1.05
27.576
95% Confidence I nterval for Median
20.552 23.491
95% Confidence I nterval for StDev
12.250 17.740
P-Value 0.009
Mean 23.766
StDev 14.489
95% Confidence I ntervals
Summary for Lead 3_ 1
Tipo Logistica_1 = Herramienta Reposicion
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
123
En este caso la Reposicin de Herramientas presenta un grafico
uniforme (a pesar de su amplitud) en comparacin a los anteriores. Se
podra decir que este proceso estara un paso ms adelante que los
otros procesos logsticos mencionados lneas arriba.
De este anlisis concluimos que La reposicin de Herramientas es
un proceso que debe de ser controlado, ms no necesariamente debe
de pertenecer al proceso del rea de mantenimiento, ya que esta rea
no participa ms que como entidad que gestiona la compra. Mientras
que las compras y los servicios son necesarios para poder llevar a
cabo una reparacin de una Maquina, Equipo o Herramienta.
I.3. Enunciado del Problema y Diagrama de Causa Efecto:
En el transcurso de la elaboracin de la presente TESIS se
generaron diferentes Enunciados para el problema, mas la percepcin
que tiene el cliente interno acerca del rea de mantenimiento es una en
general El rea de Mantenimiento es Ineficiente.
Al plantearnos este enunciado se generaron diferentes causas
probables del problema principal:
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
124
Figura 68: Espina de pescado general.
AREA DE MANTENIMIENTO
INEFICIENTE
No existe coordinacion entre
Mtto y nuestro cliente Interno
Se realizan actividades que
no son de Mantenimiento
Se realizan demasiados
mantenimientos correctivos
El area de trabajo,
el personal y las herramientas
no son las adecuadas
La Informacion Tcnica
no apoya a las labores
de mantenimiento.
El area de logistica no
brinda el apoyo
necesario para las actividades
de mantenimiento
Desarrollando cada una de estas Causas Principales encontramos
que nuestro diagrama Causa Efecto o Ishikawa completo es como se
muestra en la siguiente pgina:
Nota.- La demora en la
atencin es considerada por
el cliente interno como
ineficiencia
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
125
A
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Figura 69: Espina de
pescado detallada.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
126
Analizando cada una de las causas principales tenemos que:
Figura 70: Espina de pescado detalle logstica.
El area de logistica no brinda el apoyo
necesario para las actividades de mantenimiento
Porque los pedidos se hacen
de manera incorrecta
Se pierden los pedidos en logistica
Tiempos de atencion se
prolongan demasiado
El proceso de entrega de
logistica no
esta claro (a quien entrega)
No hay seguimiento ni presion a logistica
por ende no avisan cuando llego el rpto
Problema.- Esta percepcin que tiene el personal de Manteniendo
concuerda con el anlisis que se esta haciendo en la presente Tesis.
Solucin.- A lo largo de la presente Tesis trataremos de controlar y
mejorar este problema que afecta notablemente en la eficiencia del rea.
Figura 71: Espina de pescado detalle coordinacin.
No existe coordinacion entre
Mtto y nuestro cliente Interno
Falta programacion y sobre todo
COMUNICACION con nuestro cliente interno
No se maneja adecuadamente la informacion
antes y despues de la reparacion
Problema.- El rea de mantenimiento, al solo contar con personal
operativo (Supervisores, Tcnicos y un Auxiliar) No realiza
adecuadamente coordinaciones con el cliente interno, de esta manera
omite requerimientos u olvida de informar el status de los trabajos.
Solucin.- Seria necesario contar con una persona que coordine todas
las actividades del taller de mantenimiento?
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
127
Figura 72: Espina de pescado detalle de actividades que no
pertenecen a mantenimiento.
Se realizan actividades que
no son de Mantenimiento
El Taller de Mtto es Warehouse,
Tool Room, Bahia de Reparaciones
Cliente Interno
y Almacen de Objetos F/S
Internamente tenemos una mala
distribucion de Funciones y
Responsabilidades
Porque el personal de TODA
el area ha mal-acostumbrado al cliente
No existe un proceso
correcto de Orden de Trabajo
con nuestro cliente Interno
El cliente no se adecua a la manera
de solicitar trabajos a mtto
Las solicitudes que el cliente hace
no las hace correctamente
El Backlog da la oportunidad de
pedir cosas que no son de mtto
El cliente solicita apoyo al tcnico, al practicante,
al jefe y al supervisor y no queda un registro
de los trabajos (el proceso esta mal direccionado)
Tenemos pedidos que no pertenecen
al area de mtto y saturan el tiempo de
tramites administrativos
Sistema no ayuda en la Orden de trabajo
Problema.- El rea de mantenimiento en la actualidad realiza labores
que no son propias del rea o no se asemejan a las actividades que
tiene el rea por prioridad.
Solucin.- En el capitulo de ganancias rpidas de la presente TESIS se
menciono que se estaba liberando al rea de mantenimiento de estas
actividades, ya que muchas de ellas eran agregar un paso adicional en
el proceso o porque las mismas le correspondan a un rea que tiene
por funcin realizar estas actividades.
Como ejemplos podramos tomar la calibracin de herramientas o
las compras de taller
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
128
Figura 73: Espina de pescado detalle de informacin tcnica faltante.
La Informacion Tcnica
no apoya a las labores
de mantenimiento.
Porque la informacion
tcnica debe de
mejorarse, actualizar,
buscar adicionales,
traducir o completar
Problema.- En el caso de la informacin tcnica tenemos que la falta de
manuales o en todo caso el respectivo orden de los mismos, dificulta al
personal realizar sus labores con un sustento tcnico adecuado.
Adicional a esto tenemos que el Supervisor de rea al realizar trabajos
de coordinacin no sirve de apoyo a su personal tcnico.
Solucin.- Seria necesario contar con una persona que coordine todas
las actividades del taller de mantenimiento? De esta forma el Supervisor
podra realizar labores de soporte tcnico. (Nuevamente sale al aire el
tema de la programacin).
Figura 74: Espina de pescado detalle del personal y las herramientas.
El area de trabajo,
el personal y las herramientas
no son las adecuadas
El personal tcnico no esta 100%
capacitado para las maquinas del taller
Capacitacion en maquinas y herramientas especificas
Capacitacion en mecanica, electricidad e hidraulica
No conocen acerca de mttos o trabajos que hacen terceros.
Capacitacion en calibraciones y metrologia
Los terceros no vienen
con su equipo
Faltan Herramientas de
Uso Comun
Falta Herramientas para
espacios pequeos
Contaminacion en el Area de
Trabajo No Permite Trabajar
Falta espacio, Subestacion
Electrica ocasiona problemas en el area Faltan Herramientas
Falta Orden y Limpieza
Falta de compromiso
del tcnico de mtto
Los informes son mal elaborados
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
129
Problema.- El rea de mantenimiento no cuenta con un metraje
apropiado para atender las reparaciones de las maquinas, equipos o
herramientas de los diferentes talleres, su espacio es reducido y en
muchas ocasiones se encuentran hacinadas diferentes maquinas o
equipos.
Solucin.- Se debe de platear nuevamente el tema y sugerir un nuevo
LAYOUT que este acorde con las actividades del rea.
Figura 75: Espina de pescado detalle de la cantidad de
mantenimientos correctivos.
Se realizan demasiados
mantenimientos correctivos
No se ejecutan adecuadamente
los trabajos de mantenimiento
Preventivo
No existe una programacion
CORRECTA de los trabajos
preventivos (frecuencia muy amplia)
Tiempo disponible para la
reparacion es muy corto y
es imposible detallar la reparacion
No se ejecutan adecuadamente
los trabajos de mantenimiento
Correctivo
No se tiene un tiempo
prudente para resolver
problemas
Mala Aplicacion
del Mantenimiento
Autonomo
No se capacita al operador/tcnico
en el cuidado de sus equipos.
No se castiga al operador/tcnico cuando
no cuida sus equipos.
Ejem Sala de Compresoras TR,
Servicio de Campo TR
No se realiza mantenimiento
autonomo que el mismo personal
puede realizar.
Problema.- El apagar incendios en la actualidad se ha vuelto una
practica comn en el rea de mantenimiento, cada da que pasa el
programa de mantenimiento preventivo se sigue atrasando
Solucin.- Tenemos a una persona que se responsabilice porque el
programa de mantenimiento se cumpla? Podra ser una funcin de un
Programador de Actividades?
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
130
Del diagrama Causa Efecto obtenemos las siguientes observaciones:
1. El Lead time de las actividades logsticas debe de ser mejorado o
controlado.(Objetivo mencionado anteriormente)
2. Es necesaria la implementacin de un programador que se
responsabilice del cumplimiento del programa y que controle el
Lead Time de las Actividades Logsticas.(Nuevo objetivo que
refuerza el objetivo 1)
3. Una mejora adicional para que el personal tcnico tenga facilidades
al momento de realizar sus actividades, es modificar el layout
dndoles el metraje cuadrado necesario para desenvolverse
adecuadamente (Redisear layout del Taller).(Nuevo objetivo)
I.4. Diagrama de Dispersin:
Para realizar los respectivos diagramas de dispersin por tipo de
actividad logstica, nos reunimos con cada uno de los encargados de
compras y (sin decirles el tiempo real que les tomo atender estos
requerimientos) se procedi asignar un nivel de dificultad a cada una de
las atenciones que se analizaron en la presente tesis.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
131
El nivel de dificultad se asigno de acuerdo a la siguiente clasificacin:
Tabla 11 Nivel de dificultad compras
Nivel Caractersticas
1
tems pequeos o medianos, de poca cantidad y de compra rpida (se
cuenta con una muestra y numero de parte), los ubicas en proveedores
locales fcilmente y son muy conocidos, su compra es comn en la
empresa.
2
tems pequeos o medianos, de poca cantidad pero su compra es un
poco difcil de lograr (se cuenta con una muestra y numero de parte), se
ubican en proveedores especializados en el tema y la compra depende
del stock que manejan los mismos.
3
tems pequeos o medianos, de poca cantidad (lo cual dificulta su
compra ya que podran ser parte de un conjunto), su compra es un poco
difcil de lograr (no se cuenta con un numero de parte), se ubican en
proveedores especializados en el tema y la compra depende del stock
que manejan los mismos.
4
tems pequeos o medianos, de mucha cantidad (lo cual dificulta su
compra ya que podran haber pocos productos), su compra es
medianamente difcil de lograr (se cuenta con muestra y numero de
parte), los ubicas en proveedores locales fcilmente y son muy
conocidos, su compra es comn en la empresa.
5
tems grandes, de poca cantidad y de compra rpida (se cuenta con una
muestra y numero de parte), los ubicas en proveedores locales fciles y
son muy conocidos, su compra es comn en la empresa.
6
tems grandes, de poca cantidad pero la compra es un poco difcil de
realizar (no se cuenta con el numero de parte), se ubican en
proveedores especializados en el tema y la compra depende del stock
que manejan los mismos.
7
tems grandes, de mucha cantidad y de compra rpida (se cuenta con
una muestra y numero de parte), los ubicas en proveedores locales
fciles y son muy conocidos, su compra es comn en la empresa.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
132
Tabla 11 Nivel de dificultad compras
Nivel Caractersticas
8
tems grandes de mucha cantidad y de compras un poco difciles de
realizar (no se cuenta con numero de parte), se ubican en proveedores
especializados en el tema y la compra depende del stock de los
mismos.
9
tems grandes, de mucha cantidad (lo cual dificulta su compra ya que
podran haber pocos productos), su compra es medianamente difcil de
lograr (se cuenta con muestra y numero de parte), los ubicas en
proveedores locales fcilmente y son muy conocidos, su compra es
comn en la empresa.
10
tems pequeos, medianos o grandes de poca o mucha cantidad, (con
numero de parte y/o muestra) cuya compra implica su importacin.
Tabla 12 Nivel de dificultad reposicin de herramientas
Nivel Caractersticas
1
Herramientas pequeas o medianas, de poca cantidad y de reposicin
rpida (se cuenta con una muestra y numero de parte), los ubicas en
proveedores locales fcilmente y son muy conocidos, su reposicin es
comn en la empresa
2
Herramientas pequeas o medianas, de poca cantidad pero su
reposicin es un poco difcil de lograr (se cuenta con una muestra y
numero de parte), se ubican en proveedores especializados en el tema y
la reposicin depende del stock que manejan los mismos.
3
Herramientas pequeas o medianas, de poca cantidad (lo cual dificulta
su reposicin ya que podran ser parte de un conjunto), su reposicin es
un poco difcil de lograr (no se cuenta con un numero de parte), se
ubican en proveedores especializados en el tema y la reposicin
depende del stock que manejan los mismos.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
133
Tabla 12 Nivel de dificultad reposicin de herramientas
Nivel Caractersticas
4
Herramientas pequeas o medianas, de mucha cantidad (lo cual dificulta
su reposicin ya que podran haber pocos productos), su reposicin es
medianamente difcil de lograr (se cuenta con muestra y numero de
parte), los ubicas en proveedores locales fcilmente y son muy
conocidos.
5
Herramientas grandes, de poca cantidad y de reposicin rpida (se
cuenta con una muestra y numero de parte), los ubicas en proveedores
locales fciles y son muy conocidos, su reposicin es comn en la
empresa.
6
Herramientas grandes, de poca cantidad pero la reposicin es un poco
difcil de realizar (no se cuenta con el numero de parte), se ubican en
proveedores especializados en el tema y la reposicin depende del stock
que manejan los mismos.
7
Herramientas grandes, de mucha cantidad y de reposicin rpida (se
cuenta con una muestra y numero de parte), los ubicas en proveedores
locales fciles y son muy conocidos, su reposicin es comn en la
empresa.
8
Herramientas grandes de mucha cantidad y de reposicin un poco difcil
de realizar (no se cuenta con numero de parte), se ubican en
proveedores especializados en el tema y la reposicin depende del stock
de los mismos.
9
Herramientas grandes, de mucha cantidad (lo cual dificulta su reposicin
ya que podran haber pocos productos), su reposicin es medianamente
difcil de lograr (se cuenta con muestra y numero de parte), los ubicas en
proveedores locales fcilmente y son muy conocidos.
10
Herramientas pequeas, medianas o grandes de poca o mucha
cantidad, (con numero de parte y/o muestra) cuya reposicin implica su
importacin, debido a no encontrarse en el mercado local.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
134
Tabla 13 Nivel de dificultad servicios terceros
Nivel Caractersticas
1 Todos los trabajos que implican planchado y pintura.
2 Todos los trabajos que empiezan con una revisin.
3 Los trabajos de modificacin de muebles o unidades de almacenamiento
4 Trabajos de rebobinado.
5 Los trabajos de fabricacin de herramientas pequeas.
6
Los trabajos de reparacin, en los cuales el proveedor no tenga la
necesidad de llevarse el equipo y/o parte.
7 Los trabajos de fabricacin de partes pequeas.
8
Los trabajos de reparacin en los cuales el proveedor necesite llevarse
el equipo y/o parte.
9 Trabajos de maquinado.
10 Los trabajos de fabricacin de partes grandes.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
135
Siendo los grficos de dispersin los siguientes.
Para COMPRAS (Figura 76 Grafico de dispersin compras):
Nivel de Dificultad
L
e
a
d
3
_
1
10 8 6 4 2 0
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Scatterplot of Lead 3_ 1 vs Nivel de Dificultad
Tipo Logistica_1 = Compra
Para REPOSICION DE HERRAMIENTAS (Figura 77 Grafico de
dispersin reposicin de herramientas)
Nivel de Dificultad
L
e
a
d
3
_
1
10 8 6 4 2 0
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Scatterplot of Lead 3_ 1 vs Nivel de Dificultad
Tipo Logistica_1 = Herramienta Reposicion
Podemos
apreciar que
para el
proceso de
compra existe
una pequea
correlacin
positiva
Podemos
apreciar que
para el
proceso de
reposicin de
herramientas
existe una
correlacin
negativa
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
136
Para SERVICIOS (Figura 78 Grafico de dispersin servicios)
Nivel de Dificultad
L
e
a
d
3
_
1
10 8 6 4 2 0
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Scatterplot of Lead 3_ 1 vs Nivel de Dificultad
Tipo Logistica_1 = Servicio
Para TODO el Proceso Logstico (Figura 78 Grafico de dispersin
proceso logstico completo):
Nivel de Dificultad
L
e
a
d
3
_
1
10 8 6 4 2 0
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Scatterplot of Lead 3_ 1 vs Nivel de Dificultad
En los procesos logsticos analizados y en el proceso logstico general
vemos que la adquisicin de un tem, servicio o reposicin no dependen
de un nivel de dificultad sobre lo solicitado.
Podemos
apreciar que
para el
proceso
logstico en
general existe
una ligera
correlacin
positiva
Podemos
apreciar que
para el
proceso de
servicio no
existe
correlacin
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
137
El tiempo de atencin del proceso logstico puede tener diferentes
causas, las cuales podremos identificar en la siguiente seccin (matriz
Causa Efecto) y analizarlas las mismas mas adelante mediante
modelos estadsticos.
I.5. Matriz Causa Efecto:
La matriz Causa Efecto nos ayudar a escuchar la voz del cliente para
as determinar dnde debemos concentrar nuestros esfuerzos de mejora,
as desarrollaremos un entendimiento de las mximas fuentes de
variacin dentro del proceso y sealaremos las pocas variables clave de
entrada determinantes que deben tratarse para mejorar las variables
clave de salida del proceso.
A continuacin graficaremos la matriz Causa Efecto del Proceso de
Mantenimiento y del Proceso Logstico; para lo cual primero debemos
identificar el proceso y sus variables de entrada y salida (resumen de los
procesos mostrados captulos anteriores)
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
138
Proceso de Mantenimiento:
Figura 80: Proceso de mantenimiento.
Entradas Salidas
Solicitud de Servicio Tcnico listo para atender requerimiento
Evaluacin apropiada del problema de la maquina
Tcnico disponible Ubicacin de la causa primordial del problema
Herramientas listas
EPPs listos
Formatos Disponibles Evaluacin apropiada de tems a comprar
Conocimiento de planos
Manuales de partes listos
Programa de Mtto Prevent. Programa de Mantenimiento.
Programa de Mtto Correct. Respuesta rpida frente a consultas.
Fechas Estimadas de Tcnico listo para atender el programa
atencin Logstica.
Coordinacin con Progra-
macion de Produccin.
Rptos/Mat/Otros Listos Reparacin apropiada del equipo o maquina
Herramientas listas Solucin de la causa del problema
Tcnico Disponible
Procedimiento de Armado
listo
Adecuada supervisin de la reparacin
Supervisor en rea de Cumplimiento del Programa
trabajo
Conocimiento en la materia
Reparacion Terminada 100% Equipo funcionando correctamente
Informe tcnico. Equipo no vuelve a fallar.
VB del Supervisor
Tramitar inicio de
Mantenimiento
Desarmar y
Evaluar Maquina
o Equipo
Solicitar compra
de
Rptos/Mat/Otros
Programar
actividades de
mantenimiento
Armar y reparar
maquina o equipo
Probar Equipo o
Maquina
Supervisar
actividades
Una vez identificado el resumen del Proceso de Mantenimiento (con sus
Variables de entrada y salida), procedemos a graficar la matriz de Causa
- Efecto. (Tabla 14 Matriz causa-efecto mantenimiento)
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
139
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
140
Podemos apreciar que la matriz de Causa Efecto nos seala que es
necesario reforzar (Por orden de prioridad)
1. Tener un Supervisor en las reas de trabajo constantemente.
2. Coordinacin con Programacin de Produccin. (se vio en otros
anlisis anteriores)
3. Procedimientos correctamente estructurados para las reparaciones
(va de la mano con el numero 1)
4. Conocimiento de las reparaciones y de las partes con las cuales se
va a trabajar. (va de la mano con el numero 1)
5. Disponibilidad de manuales e informacin tcnica.
6. Solicitud de Servicio correctamente llenada.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
141
Proceso Logstico:
Figura 81: Proceso de logstica.
Entradas Salidas
Requerimiento de compra Registro del requerimiento OnLine
correctamente llenada. Respuesta o posible fecha de atencion
Informacion detallada de la compra
Muestra de la compra
Requerimiento recepcionado Conocimiento del requerimiento
correctamente Control de los tiempos de atencion
Involucrarnos en el requerimiento
Cartera de proveedores Provedores ubicados con posibilidades para la atencion
Conocimento al respecto Proveedores involucrados
Resultados anteriores Multiples alternativas
Posibles fechas de atencion
Informacion del requerimiento Cotizaciones del requerimiento
Aprobacion oportuna y adecuada
de la cotizacion Fechas de atencion definidas
Recibir informacion adecuada Programacion de las activides
de cuentas de gastos
Fechas deseadas de atencion Atencion del requerimiento ok!
Contactos internos para la atencion
Orden de Compra aprobada
Recibir solicitud
de compra o
servicio
Derivar
requerimiento al
comprador
respectivo
Ubicar a un
proveedor local,
de confianza y de
calidad
Cotizar el
requerimiento y
de compra
Generar orden de
compra y enviar al
proveedor
Coordinar
atencion de
requerimiento
Identificado el proceso Logstico, procedemos a hacer la matriz de de
Causa Efecto, de la cual obtendremos que debemos de reforzar en el
proceso logstico las siguientes variables de entrada (en orden de
prioridad):
1. Requerimiento de compra llenada correctamente.
2. Recibir la informacin adecuadamente (en caso de no tener en claro
algo exigirlo)
3. Tener una cartera de proveedores de confianza
La matriz es la que se muestra a continuacin (Tabla 14 Matriz causa-
efecto logstica):
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
142
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
143
Podemos apreciar que la matriz de Causa Efecto nos seala que es
necesario reforzar (en orden de prioridad):
1. Requerimiento de compra llenada correctamente (con informacin
tcnica).
2. Recepcin de informacin, en caso que la misma no este correcta,
solicitarla.
3. Contar con una cartera de proveedores calificados y de confianza.
En la siguiente seccin ampliaremos el anlisis de causas con la matriz
FMEA.
I.6. Anlisis de Modalidades y Efectos de Falla:
El resultado de la Matriz Causa Efecto del proceso de Mantenimiento y
del proceso Logstico fue reforzar las Etapas y Entradas del Proceso que
tuvieran mayor incidencia en la atencin a nuestro cliente interno, el
resumen es el siguiente:
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
144
Tabla 16: Resumen matriz causa-efecto mantenimiento y logstica
Paso del
proceso Entrada del proceso Total
MANTENIMIENTO
Tramitar inicio del Trabajo de Mtto
Solicitud de Servicio correctamente llenada. 90
Solicitar compra de Rptos/Mat/Otros
Conocimiento de las partes. 112
Manuales de partes listos. 116
Programar actividades de Mtto
Coordinacion con programacion de producc. 130
Armar y reparar maquina o equipo
Procedimiento de armado estructurado. 122
Supervisar actividades
Supervisor en Area de Trabajo 130
Conocimiento en la materia 104
LOGISTICA
Recibir solicitud de compra o servicio
Requerimiento de compra llenada correctamente 134
Ubicar a un proveedor local de confianza y calidad (Cotizar)
Cartera de proveedores de confianza 90
Generar Orden de Compra
Recepcion de informacion adecuada 108
Los mismos figuran en la siguiente matriz FMEA (Modalidades y efectos
de falla) el cual se utilizar para:
Identificar las formas en que puede fallar un producto o proceso.
Estimar el riesgo asociado con causas especficas.
Poner por orden de prioridad las medidas que deben tomarse para
reducir el riesgo.
Evaluar el plan (producto) de validacin del diseo o el plan (proceso)
de control actual.
Trabajando la matriz FMEA, del proceso de mantenimiento y del proceso
logstico, obtenemos (Tabla 17: Matriz FMEA mantenimiento)
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
145
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
146
A continuacin haramos una matriz FMEA para el proceso logstico
(Tabla 18 Matriz FMEA logstica).
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
147
El resultado de ambas matrices (ordenndolas por prioridad y
resumiendo actividades similares) seria el siguiente (Tabla 19 Matriz
FMEA mantenimiento-logstica).
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
148
I.7. Modelos Estadsticos:
A lo largo de todo este capitulo, hemos desarrollado diferentes
diagramas o matrices que nos mostraban la necesidad de realizar
diferentes mejoras, por ejemplo en un diagrama de dispersin
apreciamos que el tiempo de atencin del proceso logstico no dependa
necesariamente de la dificultad del tem a adquirir.
Con forme hemos ido avanzando en este capitulo, hemos encontrando
nuevas causas que podran participar en incrementar nuestro tiempo de
atencin de problemas o fallas de maquinas. En esta seccin
procederemos a desarrollar modelos estadsticos que nos ayuden a
afinar lo encontrado a lo largo de este capitulo. Posterior a esto
procederemos a Mejorar nuestros procesos.
Problemas Encontrados:
1. Problema El Supervisor de Mantenimiento invierte demasiado
tiempo en labores de coordinacin. No da un soporte tcnico a las
reparaciones ni realiza un control de calidad de los trabajos
realizados.
2. Problema Tiempo de atencin de las compras no depende
necesariamente del nivel de dificultad que tenga la compra (se
descarto anteriormente con diagramas de dispersin)
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
149
3. Problema Mejor control de la literatura y la gestin documentaria
del rea. En resumen seria:
Manuales de mantenimiento
Requerimientos que llegan al rea de mantenimiento.
Requerimientos de compra que se envan al rea logstica.
Informes de Mantenimiento.
Regresin (Uso de Diagrama de Dispersin):
Problema 1 - Segn los anlisis anteriores, el supervisor de
mantenimiento al estar abocado a labores de coordinacin o
administrativas; descuida la produccin de su servicio reparaciones de
mantenimiento es por ello que analizamos si el tener mas ordenes de
trabajo abiertas, afecta de manera significativa el tiempo de
atencin de cada una de las mismas.
Figura 82: Regresin lead 6 vs. OTs abiertas
Abiertas
L
e
a
d
6
120 100 80 60 40 20 0
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Scatterplot of Lead6 vs Abiertas
Regresin Positiva
conforme se
incrementan las
OTS abiertas
Se debe de
implementar un
programador que
realice un
seguimiento interno
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
150
Este grafico nos confirma que el supervisor no puede darse abasto y que
inclusive no realiza un seguimiento a sus OTS (Lapso de 1 ao) a fin de
evitar tiempos de atencin tan largos. La coordinacin externa y el
seguimiento interno deben de estar a cargo de un programador de
actividades.
Problema 2 - De un anlisis anterior obtuvimos los siguientes diagramas:
Figura 83: Regresin compras vs. Nivel de dificultad
Figura 84: Regresin reposicin de herramientas vs. Nivel de dificultad
Nivel de Dificultad
L
e
a
d
3
_
1
10 8 6 4 2 0
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Scatterplot of Lead 3_ 1 vs Nivel de Dificultad
Tipo Logistica_1 =Herramienta Reposicion
COMPRAS
HERRAMIENTA REPOSICION
Nivel de Dificultad
L
e
a
d
3
_
1
10 8 6 4 2 0
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Scatterplot of Lead 3_ 1 vs Nivel de Dificultad
Tipo Logistica_1 =Compra
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
151
Figura 85: Regresin servicios de terceros vs. Nivel de dificultad
Figura 86: Regresin todo el proceso logstico vs. Nivel de dificultad
Del anlisis anterior se obtuvo que el tiempo de atencin del proceso
logstico puede tener diferentes causas el nivel de dificultad respecto a la
adquisicin del tem no marcaba una gran diferencia al respecto. El
seguimiento externo debe de estar a cargo de un programador de
actividades.
Nivel de Dificultad
L
e
a
d
3
_
1
10 8 6 4 2 0
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Scatterplot of Lead 3_ 1 vs Nivel de Dificultad
SERVICIOS
TODO EL PROCESO LOGISTICO
Se debe de
implementar un
programador que
realice un
seguimiento externo.
Nivel de Dificultad
L
e
a
d
3
_
1
10 8 6 4 2 0
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Scatterplot of Lead 3_ 1 vs Nivel de Dificultad
Tipo Logistica_1 =Servicio
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
152
Problema 3 Deseamos controlar todo documento que se genera con
un trabajo de mantenimiento, mas la auxiliar de mantenimiento adicional
a controlar los mismos realiza seguimiento y coordina trabajos de
mantenimiento con el rea logstica, cliente interno y con el proveedor.
Estas funciones estn relacionadas a la programacin de actividades de
mantenimiento (funciones que debera desempear un programador de
rea) mas quisiramos ver como le va en estas funciones a la auxiliar de
mantenimiento.
Para hacer este anlisis se opto por contabilizar cuantas rdenes de
trabajo se tenan abiertas vs. Cuantas rdenes de trabajo se tenan con
informacin incompleta; este anlisis nos mostr lo siguiente:
Figura 87: Regresin OTS incompletas vs. OTS abiertas.
OTS Abiertas (x)
O
T
S
I
n
c
o
m
p
l
e
t
a
s
(
y
)
140 120 100 80 60 40 20 0
120
100
80
60
40
20
0
Scatterplot of OTS Incompletas (y) vs OTS Abiertas (x)
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
153
Tenemos claro que el control de los documentos no lo realiza bien por
falta de tiempo, con el grafico anterior vemos que el seguimiento a
logstica y la coordinacin de actividades carecen de informacin
conforme se abren ms rdenes de trabajo. Motivo por el cual se optara
por concentrar sus actividades en control de documentos y las
actividades de seguimiento y coordinacin estaran a cargo de un
programador de actividades.
Tabla ANOVA:
Problema 1:
Para poder analizar nuestro problema numero uno, planteamos nuestra
hiptesis NULA y nuestra hiptesis ALTERNATIVA.
H0: El Tipo de Trabajo de Mantenimiento afecta el Lead Time del
Proceso.
H1: El Tipo de Trabajo de Mantenimiento NO afecta el Lead Time
del Proceso.
El resultado de la ejecucin del ANOVA es el siguiente:
One-way ANOVA: Lead versus CodTip
Sour ce DF SS MS F P
CodTi p 3 31344 10448 4. 98 0. 002
Er r or 1356 2845401 2098
Tot al 1359 2876744
S = 45. 81 R- Sq = 1. 09% R- Sq( adj ) = 0. 87%
I ndi vi dual 95%CI s For Mean Based on Pool ed
St Dev
Level N Mean St Dev +- - - - - - - - - +- - - - - - - - - +- - - - - - - - - +- - - - - - - - -
Cor r ect i vo 612 23. 27 47. 80 ( - - - - *- - - - )
Mej or a 330 31. 82 49. 75 ( - - - - - - *- - - - - - - )
Pr event i vo 58 26. 74 71. 36 ( - - - - - - - - - - - - - - - - *- - - - - - - - - - - - - - - - )
Reposi ci on 360 18. 60 30. 99 ( - - - - - - *- - - - - )
+- - - - - - - - - +- - - - - - - - - +- - - - - - - - - +- - - - - - - - -
14. 0 21. 0 28. 0 35. 0
Pool ed St Dev = 45. 81
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
154
Como el valor de P no es mayor a 0.05 se rechaza la Hiptesis Nula,
por lo tanto el tipo de mantenimiento podra afectar el lead time del
proceso.
De los resultados del ANOVA vemos que la media y desviacin estndar
del Mantenimiento Preventivo es mayor que el del correctivo motivo por
el cual, al querer reforzar los mantenimientos preventivos y disminuir los
correctivos necesitamos aumentar las coordinaciones y programar
dichas actividades, un motivo que se suma a la implementacin de
un programador de actividades.
Problema 2:
Queremos analizar si los tiempos de atencin del rea logstica
dependen del tipo de requerimiento que se realice, para ello declaramos
nuestra hiptesis NULA y nuestra hiptesis ALTERNATIVA:
H0: El Tipo de Requerimiento afecta el Lead Time del Proceso
Logstico.
H1: El Tipo de Requerimiento NO afecta el Lead Time del
Proceso Logstico.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
155
El resultado de la ejecucin del ANOVA es el siguiente:
One-way ANOVA: Lead 3 versus Tipo Logistica
Sour ce DF SS MS F P
Ti po Logi st i ca 5 2048 410 1. 57 0. 172
Er r or 194 50747 262
Tot al 199 52794
S = 16. 17 R- Sq = 3. 88% R- Sq( adj ) = 1. 40%
I ndi vi dual 95%CI s For Mean Based on
Pool ed St Dev
Level N Mean St Dev - - - - - +- - - - - - - - - +- - - - - - - - - +- - - - - - - - - +- - - -
Asi gnar 7 14. 83 12. 71 ( - - - - - - - - - - - *- - - - - - - - - - - )
Compr a 65 18. 82 17. 75 ( - - - *- - - )
Her r ami ent a nuev 16 25. 41 10. 86 ( - - - - - - - *- - - - - - - )
Her r ami ent a Repo 58 23. 77 14. 49 ( - - - *- - - )
Ser vi ci o 50 24. 07 17. 87 ( - - - *- - - - )
Ser vi ci os Gener a 4 11. 29 8. 76 ( - - - - - - - - - - - - - - - *- - - - - - - - - - - - - - - )
- - - - - +- - - - - - - - - +- - - - - - - - - +- - - - - - - - - +- - - -
0 10 20 30
Pool ed St Dev = 16. 17
Como el valor de P es mayor a 0.05 se puede aceptar la Hiptesis
Nula.
Posterior a este anlisis, ejecutamos nuevamente la ANOVA eliminando
el grupo Asignar,Servicios Generales y agrupando Herramientas
Nuevas con Herramientas Reposicin esto nos ayudar a verificar si
las personas asignadas a este grupo de actividad logstica podra
afectar el Lead Time del Proceso, las hiptesis serian las siguientes:
H0: La persona asignada a atender el tipo de actividad logstica
afecta el Lead Time del Proceso.
H1: La persona asignada a atender el tipo de actividad logstica
NO afecta el Lead Time del Proceso Logstico.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
156
El resultado de este anlisis es el siguiente:
One-way ANOVA: Lead 3_1 versus Tipo Logistica_1
Sour ce DF SS MS F P
Ti po Logi st i ca_1 2 1187 594 2. 23 0. 111
Er r or 186 49581 267
Tot al 188 50768
S = 16. 33 R- Sq = 2. 34% R- Sq( adj ) = 1. 29%
I ndi vi dual 95%CI s For Mean Based on
Pool ed St Dev
Level N Mean St Dev - - - - - - - - +- - - - - - - - - +- - - - - - - - - +- - - - - - - - - +-
Compr a 65 18. 82 17. 75 ( - - - - - - - - - - - *- - - - - - - - - - )
Her r ami ent a 74 24. 12 13. 73 ( - - - - - - - - - - *- - - - - - - - - - )
Ser vi ci o 50 24. 07 17. 87 ( - - - - - - - - - - - - *- - - - - - - - - - - - )
- - - - - - - - +- - - - - - - - - +- - - - - - - - - +- - - - - - - - - +-
17. 5 21. 0 24. 5 28. 0
Pool ed St Dev = 16. 33
Como el valor de P es mayor a 0.05 se puede aceptar la hiptesis
nula, con lo cual definiramos que las personas asignadas a atender
el requerimiento podran afectar los tiempos de atencin del rea
logstica.
Problema 3:
Hemos podido apreciar en el anlisis de regresin que dependiendo de
cuantas OTS tengamos abiertas, el nmero de OTS con informacin
incompleta se incrementa formando una pendiente positiva. Adicional a
este anlisis de regresin quisiramos corroborar esta informacin, para
ello declaramos nuestra hiptesis NULA y nuestra hiptesis
ALTERNATIVA:
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
157
H0: La cantidad de OTS abiertas afecta la cantidad de OTS con
informacin incompleta.
H1: La cantidad de OTS abiertas NO afecta la cantidad de OTS
con informacin incompleta.
El resultado de este anlisis es el siguiente:
One-way ANOVA: OTS Incompletas (y) versus Intervalo
Sour ce DF SS MS F P
I nt er val o 4 208076 52019 384. 55 0. 000
Er r or 1600 216438 135
Tot al 1604 424513
S = 11. 63 R- Sq = 49. 02% R- Sq( adj ) = 48. 89%
I ndi vi dual 95%CI s For Mean Based on
Pool ed St Dev
Level N Mean St Dev - - - - - - +- - - - - - - - - +- - - - - - - - - +- - - - - - - - - +- - -
[ 0- 29] 22 13. 23 5. 55 ( - - *- )
[ 120- 150] 208 75. 99 20. 44 ( *)
[ 30- 59] 79 41. 66 6. 14 ( *)
[ 60- 89] 513 65. 99 7. 47 ( *)
[ 90- 119] 783 78. 94 11. 19 *)
- - - - - - +- - - - - - - - - +- - - - - - - - - +- - - - - - - - - +- - -
20 40 60 80
Pool ed St Dev = 11. 63
Como el valor de P es menor a 0.05 se rechaza la hiptesis nula,
con lo cual definiramos que dependiendo de la cantidad de OTS
abiertas la cantidad de OTS incompletas podra variar.
Con este resultado podemos apreciar que la Auxiliar de Mantenimiento
debe dedicarse exclusivamente a las actividades ligadas al control de
documentos, ya que la cantidad de informacin que se maneja podra
descuidarse si se concentra su trabajo en otras actividades.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
158
II. MEJORAR
El objetivo de esta seccin es:
Recordar los problemas encontrados a lo largo de toda la Tesis (No
incluye ganancias rpidas)
Generar Ideas de Mejora mediante el desarrollo de un Diagrama de
Afinidades.
Elaborar una Matriz de Evaluacin.
Implementar los cambios
II.1. Problemas encontrados:
1. Problema 1 El Supervisor de Mantenimiento invierte demasiado
tiempo en labores de coordinacin. No da un soporte tcnico a las
reparaciones ni realiza un control de calidad de los trabajos
realizados.
2. Problema 2 Tiempo de atencin de las compras no depende
necesariamente del nivel de dificultad que tenga la compra
En este problema tambin se detecto que al no depender el lead time
del nivel de dificultad de los tems, era necesario hacer un
seguimiento constante y un control de los tiempos de atencin del
rea logstica.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
159
3. Problema 3 Mejor control de la literatura y la gestin documentaria
del rea. En resumen seria:
Manuales de mantenimiento
Requerimientos que llegan al rea de mantenimiento.
Requerimientos de compra que se envan al rea logstica.
Informes de Mantenimiento.
II.2. Generar Ideas de Mejora y Diagrama de Afinidades:
Las ideas de mejora se pueden desarrollar mediante diferentes
metodologas (tormenta de ideas, encuestas, etc.) el primer paso para
poder desarrollar las mismas es revisar cada uno de los problemas
encontrados en la presente Tesis.
Se reuni al personal del rea (desde la jefatura hasta el personal
tcnico) y se plantearon los problemas mencionados anteriormente. Las
ideas, observaciones o posibles soluciones que se plantearon, se fueron
anotando a fin de agruparlos mediante las siguientes caractersticas:
Afinidad respecto a las otras ideas u observaciones.
Responsable de Ejecucin.
Despus de ordenar todo el conjunto se obtuvo el siguiente diagrama
(Figura 88: Diagrama de afinidades)
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
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Mantenimiento de Planta
161
II.3. Matriz de Evaluacin (Matriz de Pugh):
A continuacin utilizaremos la matriz de Pugh (Matriz de Evaluacin) a
fin de poder evaluar cada una de las ideas que se han planteado en la
matriz de afinidades, el objetivo es poder determinar cual es la mejor
opcin (opciones) para solucionar un problema o problemas que existen
en el rea. (Tabla 20: Matriz de Pugh)
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
162
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
163
II.4. Implementar los cambios:
Diagrama de Gantt.- Posterior a todos los anlisis, iniciaremos la etapa
de implementacin de cambios, para esto planteamos nuestro plan de
acuerdo al siguiente diagrama de Gantt: (Figura 89: Diagrama de Gantt)
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
164
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)
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
165
Funciones y Responsabilidades.- As mismo, el objetivo de implementar
o crear una nueva plaza y darle nuevas funciones y responsabilidades a
la misma implica tener que redistribuir las funciones ligadas a
coordinacin y programacin (las cuales actualmente los Supervisores
y la Auxiliar de Mantenimiento estn llevando a cabo) para ello es
indispensable tener en claro las funciones y responsabilidades en estos
tres puestos. Los mismos se explican a continuacin (Tabla 21:
Funciones y responsabilidades personal de mantenimiento)
Puesto Programador de Mantenimiento
Objetivo Entre sus principales objetivos tenemos:
Disminuir los tiempos en los trabajos de mantenimiento
preventivo y correctivo.
Disminuir los trabajos de mantenimiento correctivo
incrementando los trabajos de mantenimiento
preventivo.
Incrementar los tiempos medios entre fallas.
Dirigir las actividades que realiza el personal tcnico del
taller de mantenimiento.
Tipo Puesto Permanente
Dependencia J efe de Mantenimiento
Dependientes Ninguno
Funciones
Generar y ejecutar el programa de mantenimiento
preventivo de los talleres de la divisin de soporte al
producto.
Coordinar con el rea logstica la entrega de los tems
solicitados para los trabajos de mantenimiento
preventivo o correctivo.
Coordinar con el rea logstica la ejecucin de trabajos
de terceros que estn vinculados al programa de
mantenimiento preventivo o correctivo.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
166
Funciones
Coordinar con el cliente interno la ejecucin de trabajos
de mantenimiento preventivo y correctivo.
Resolver las dudas y consultas del cliente interno, dando
informacin referente al estado de los trabajos de
mantenimiento.
Hacer seguimiento a los supervisores de mantenimiento,
asegurando que el personal cumpla labores que estn
programadas y que sean inherentes a sus puestos.
Reportar al jefe de mantenimiento o al jefe de
departamento de administracin cualquier situacin o
resultado anmalo o de excepcin.
Desarrollar todas las funciones inherentes al rea de su
competencia
Responsabili-
dades
Sobre los programas de mantenimiento preventivo y
correctivo de los diferentes talleres de la divisin de
soporte al producto.
Sobre la continuidad de los trabajos de mantenimiento.
Sobre el cumplimiento de las fechas de entrega
ofrecidas al cliente interno.
Relaciones J efaturas y Supervisores de los diferentes Talleres de la
Divisin de Soporte al Producto, personal del Taller
Centralizado de Mantenimiento, Personal del rea Logstica.
Requisitos Ingeniero Mecnico o Industrial con 1 ao de experiencia
mnima en labores de planeamiento o programacin.
Manejo de paquetes informticos a nivel de usuario (MS
Excel, Word, Power Point).
Ingls Intermedio.
Debe ser ordenado, proactivo y emprendedor.
Capacidad analtica y criterio para tomar de decisiones.
Aptitud para liderar equipos de trabajo y trabajar bajo
presin.
Orientado a trabajar por objetivos y resultados.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
167
Puesto Auxiliar de Mantenimiento
Objetivo Asegurar el control de:
Toda la informacin tcnica que se genera en las
rdenes de trabajo de mantenimiento.
Toda la literatura de maquinas y herramientas de los
diferentes talleres.
La apertura y el cierre de las rdenes de trabajo de
mantenimiento.
Tipo Puesto Permanente
Dependencia J efe de Mantenimiento
Dependientes Ninguno
Funciones Recibir todos los requerimientos de trabajo de
mantenimiento los cuales se generan en los diferentes
talleres de la divisin de soporte al producto.
Administrar y actualizar toda la informacin tcnica que
se genera en las rdenes de trabajo de mantenimiento.
Organizar y completar todos a los manuales, catlogos,
folletos y otros documentos referentes a las maquinas y
herramientas de los talleres de la divisin de soporte al
producto, asegurando adems la disponibilidad de los
mismos.
Actualizar y completar toda la informacin electrnica
que se requiera para dar pas al inicio o cierre de las
rdenes de trabajo de mantenimiento.
Actualizar y completar toda la informacin electrnica
que se requiera para dar paso al inicio o cierre de las
solicitudes que se realicen al rea logstica.
Llevar un control de las entradas, salidas y reposicin de
los repuestos, herramientas y otros accesorios que se
tengan en custodia en el taller de mantenimiento.
Desarrollar todas las funciones inherentes al rea de su
competencia
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
168
Responsabili-
dades
Sobre la correcta recepcin de los requerimientos de
trabajo de mantenimiento los cuales se generan en los
diferentes talleres de la divisin de soporte al producto.
Sobre toda la informacin tcnica que se genera en las
rdenes de trabajo de mantenimiento.
Sobre la disponibilidad y el orden de los manuales,
catlogos, folletos y otros, referentes a las maquinas y
herramientas de los talleres de la divisin de soporte al
producto.
Sobre la actualizacin de toda la informacin electrnica
que se requiera para dar paso al inicio o cierre de las
rdenes de trabajo de mantenimiento.
Sobre la disponibilidad de los repuestos, herramientas y
otros accesorios que se tengan en custodia en el taller
de mantenimiento.
Sobre la documentacin que se brinda a la jefatura de
mantenimiento ya sea informativa o para aprobacin.
Relaciones J efaturas y Supervisores de los diferentes Talleres de la
Divisin de Soporte al Producto, personal del Taller
Centralizado de Mantenimiento, Personal del rea Logstica.
Requisitos Tcnico en Administracin con conocimientos de
mantenimiento de plantas industriales.
Manejo de paquetes informticos a nivel de usuario (MS
Excel, Word, Power Point).
Ingls Intermedio (Deseable).
Poseer 2 aos de experiencia mnima en labores
administrativas.
Debe ser ordenado, proactivo y emprendedor
Orientado a trabajar por objetivos y resultados
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
169
Puesto Supervisor de Mantenimiento
Objetivo
Asegurar la operatividad de las maquinas y herramientas a
travs del cumplimiento de programas de mantenimiento
preventivo y correctivo. Adems verificar que las
operaciones de mantenimiento, del personal interno y
externo, se realicen con las normas y procedimientos de
calidad y seguridad para as lograr la continuidad en el
funcionamiento de las maquinas y herramientas
N de Plazas 2
Tipo de
Puesto
Permanente
Dependencia J efe de Mantenimiento
Dependientes Tcnicos Mecnicos y Electricistas de Mantenimiento
Funciones
Seguir el programa de mantenimiento preventivo y
correctivo entregado por el Programador de
Mantenimiento.
Reportar diariamente el cumplimiento del programa, ya
sea al 100% o en un porcentaje menor.
Elaborar con el personal tcnico los requerimientos al
rea logstica, tramitando tambin la aprobacin de los
mismos al cliente interno.
Asegurar el correcto llenado de los requerimientos que
se realizan al rea logstica, evitando omitir informacin
que dificulte la adquisicin del tem o servicio solicitado.
Dirigir al personal tcnico en la ejecucin de las
diferentes operaciones de mantenimiento cumpliendo el
rol de mentor e instructor y facilitando adems cualquier
necesidad que pueda tener su personal para cumplir sus
labores.
Revisar los informes y checklists que se generen
diariamente.
Asegurar la calidad de los trabajos de mantenimiento
que se llevan a cabo en los talleres de la divisin de
soporte al producto.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
170
Funciones Fomentar y vigilar la aplicacin de buenas practicas de
orden, limpieza seguridad, trabajo en equipo y de
relaciones interpersonales en sus reas de trabajo y en
general en todos los talleres
Desarrollar todas las funciones inherentes al rea de su
competencia
Responsabili
dades
Sobre la distribucin y asignacin de los trabajos de
mantenimiento acordes con el programa de
mantenimiento.
Sobre la calidad y las correctas evaluaciones en el
mantenimiento preventivo y correctivo en los talleres de
la divisin de soporte al producto.
Sobre el cumplimiento del programa de mantenimiento
preventivo y correctivo.
Sobre la operatividad de su personal y de sus
herramientas de trabajo.
Sobre el cumplimiento de los reglamentos y normas
internas de FSAA incluyendo los reglamentos y normas
de seguridad.
Sobre la solicitud y sustentacin de requerimientos a
logstica
Relaciones J efaturas y Supervisores de los diferentes Talleres de la
Divisin de Soporte al Producto, personal del Taller
Centralizado de Mantenimiento, Personal del rea Logstica.
Requisitos Tcnico de Mantenimiento de Planta o ramas afines con
4 aos de experiencia mnima en labores de
Mantenimiento en talleres similares a los de la divisin.
Manejo de paquetes informticos a nivel de usuario.
Manejo y creacin de planos elctricos y mecnicos.
Ingls Intermedio (Deseable).
Aptitud para liderar equipos de trabajo y trabajar bajo
presin.
Orientado a trabajar por objetivos y resultados.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
171
Es muy importante que al momento de integrar a una persona a una
empresa, la misma tenga en claro sus funciones y responsabilidades, as
mismo el resto del personal debe de conocer los cambios que pudieran
haber en sus respectivos puestos. Motivo por el cual se actualizaron las
funciones y responsabilidades de los 2 supervisores y de la auxiliar de
mantenimiento.
Comunicacin Interna.- Una vez que se haya integrado a la empresa el
programador de mantenimiento. Se enviar una comunicacin interna a
todos los clientes internos, a fin de que conozcan la nueva metodologa
de trabajo del rea.
Figura 90: Comunicacin interna de la nueva organizacin.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
172
La misma dice:
Estimados Seores:
Despus de tres meses en que hemos tomado formalmente el
rea de mantenimiento, creemos necesario reforzar mediante un
correo, las funciones y responsabilidades tanto del rea como del
personal que me acompaa en esta labor:
Auxiliar de Mantenimiento.- La misma esta recibiendo TODOS
los requerimientos de los clientes internos, los mismos se
recibirn con el formato debidamente llenado y firmado. En caso
de presentarse alguna emergencia, contactarse directamente con
ella.
Programador de Mantenimiento - El mismo coordina todos los
trabajos de mantenimiento tanto con los talleres (cliente interno) y
logstica (proveedor), el cuenta con toda la informacin necesaria
respecto a la operatividad de la nueva rea de mantenimiento
centralizada de la divisin de soporte al producto. As mismo el
programa y da prioridades a los trabajos de mantenimiento
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
173
Supervisores de Mantenimiento - Ellos estn en el da a da en
el taller, al igual que produccin, los mismos deben de cumplir un
programa y facilitar informacin o dar asesoramiento al personal
tcnico del rea.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
174
Para que el cambio tenga xito.- El Six Sigma recomienda llevar a cabo
doce factores principales para que el cambio tenga xito, los mismos son:
Responsabilidad: Identificar funciones, objetivos y medidas de
rendimiento especficos para el cambio.
Debemos de hacerles entender que el cambio depende de las
personas responsables del proceso y no del proyecto six sigma. La
medicin puede ayudar a reforzar la responsabilidad de las personas
que participan en el proceso.
Adaptabilidad: Aprender de las acciones de cambio emprendidas,
hayan tenido xito o no, y realizar acciones basadas en ellas.
Es muy importante que cada una de las personas que participaron
entiendan que el proyecto requiere de su apoyo y que en caso no se
obtenga un xito inmediato, se debe de buscar adaptar las mejoras a
la realidad del proceso.
Comunicacin: Influir sobre los que promovern, apoyarn,
aplicarn o se vern afectados por el cambio, incluida la posible
determinacin de un plan de cambio de situacin.
La alta direccin debe comunicar al personal de los cambios y/o
mejoras que se estn buscando en la empresa; una vez marcado
este compromiso corresponde a las dems gerencias y jefaturas
llevar esta comunicacin al resto del personal.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
175
Enfoque, objetivo y visin: Definir descripciones articuladas de la
visin y la necesidad apremiante, tcnica y organizativa, del cambio.
Cada proyecto Six Sigma debe de alinearse con los objetivos del
rea, los cuales a su vez deben de alinearse con uno o varios de los
objetivos que tiene cada gerencia; a estos ltimos les corresponde
alinearse con la visin de la empresa.
Participacin: Garantizar que aquellos que se vern afectados por
el cambio participen plenamente en la toma de decisiones y en la
implementacin.
El estar implementando un proyecto Six Sigma implica reuniones
constantes con todo el personal del rea, sea o no que estn
participando activamente en el desarrollo del proyecto. Dentro de
estas reuniones estn las famosas tormentas de ideas.
Liderazgo: Emprender acciones de liderazgo mediante una
infraestructura diseada para promover y permitir el cambio.
Las personas involucradas en el proyecto deben de contar con todas
las facilidades para delegar funciones o modificar los procesos del
rea que esta participando en el proyecto, esto ayudar a alcanzar
las mejoras en un lapso de tiempo menor.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
176
Medicin y resultados: Determinacin de las mejoras mesurables
que deben lograrse mediante el cambio, e identificar los datos que
deben usarse para seguir esas mejoras.
Una vez que se identifiquen los indicadores del proyecto, estos
deben de quedar implementados para su constante medicin.
Momento: Respuesta a los cambios en el ritmo de la implementacin
de las medidas y aceptacin del cambio.
Una vez que se implementan los cambios se debe de hacer un
constante seguimiento al cumplimiento de los mismos, una vez
detectado el compromiso y la buena respuesta por parte del personal
se podr disminuir el seguimiento.
Disponibilidad: Alineamiento del cambio con la cultura y clima
laboral existentes, basados en la evaluacin de la disponibilidad
para cambiar de esos individuos, o grupos de individuos, que
probablemente se vean afectados por el cambio.
En muchos casos se encontrara personal que no esta dispuesta al
cambio. Las acciones correctivas deben de tomarse con suma
cautela analizando las diferentes posibilidades que puedan existir.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
177
Reconocimiento: Refuerzo de los individuos y grupos que logren
resultados coherentes con el cambio, y determinar sanciones para
los que dificulten o entorpezcan el proceso evidentemente.
Esto se puede lograr en las reuniones que se realicen para mostrar
los logros o avances del proyecto.
Desarrollo de Habilidades: Entrenar para preparar y activar la
participacin efectiva durante y despus del cambio a todos los
niveles.
Debemos de tener en claro que el personal que labora en las
diferentes reas son los especialistas en dichas actividades,
busquemos que este nivel este documentado o sustentado con un
certificado o diploma. Recordemos que el rea no solo debe tener 1
especialista.
Orientacin del equipo: Uso de equipos en toda la organizacin
para administrar, implementar y hacerse cargo del cambio.
En todos los proyectos six sigma se encuentran, adems del black
belt, diferentes personas que estn participando en la
implementacin del mismo. Estas deben de orientan al personal en el
logro de los diferentes objetivos trazados.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
178
CAPITULO VI: CONTROLAR
I. CONTROLAR:
El objetivo de esta seccin es:
Desarrollar un esquema general de los nuevos procesos que se llevan a
cabo en el rea de mantenimiento.
Desarrollar procedimientos para los principales procesos
Desarrollar un sistema de control de procesos de mantenimiento.
Implementar un procedimiento nter diario para el control de nuestros
procesos.
Elaborar un tablero de mando para el rea de mantenimiento
I.1. Esquema General de Procesos:
En el Six Sigma se debe de hacer un esquema general de los principales
procesos que se van a trabajar en el rea. Al igual que en captulos
anteriores estos cuadros nos ayudarn a definir en una primera instancia
los procesos que debemos de empezar a controlar.
Entre los procesos que vamos a controlar tenemos:
1. Administracin de herramientas de uso comn y uso personal.
2. Mantenimientos preventivos y correctivos de herramientas y equipos
taller.
3. Mantenimientos preventivos y correctivos de maquinas taller.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
179
En el primero se hizo un anlisis adicional identificando cuales son
actividades logsticas y que porcentaje de tiempo representaban en una
jornada laboral. El mismo es el proceso de partida para el mantenimiento
de herramientas de uso comn. El mismo se complementa con el
segundo grafico. En este proceso participa un almacn de
herramientas como rea protagonista del proceso (el almacn de
herramientas existe actualmente)
En el segundo se describe el proceso que se lleva a cabo para el
mantenimiento preventivo y correctivo de herramientas de uso personal.
El mismo se complementa con el primer grafico. En este proceso
participa un laboratorio de calibraciones y el taller de mantenimiento
como protagonistas del proceso (el laboratorio de calibraciones se
podra implementar mas adelante)
En el tercero se describe el proceso que se lleva a cabo para el
mantenimiento preventivo y correctivo de maquinas, en este proceso
participa el taller de mantenimiento como protagonista del proceso. (El
taller de mantenimiento existe actualmente)
Los procesos se presentan a continuacin:
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
180
1. Figura 91: Administracin de herramientas de uso comn y uso
personal:
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
181
2. Figura 92: Mantenimientos preventivos y correctivos de herramientas
y equipos taller.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
182
3. Figura 93: Mantenimientos preventivos y correctivos de maquinas
taller.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
183
I.2. Desarrollar Procedimientos:
Una vez que se ha elaborado un esquema general de los principales
procesos del rea, procedemos a elaborar esquemas especficos de los
procedimientos que componen el mismo.
1. Ejecucin de mantenimiento preventivo (Figura 94: Nuevo
procedimiento de mantenimiento preventivo)
MANTENIMIENTO
PROCEDIMIENTO DE EJECUCIN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Elaborado por:
P. Prieto
Revisado: Aprobado por:
Fecha Original
Pgina 1 de 1
MANTENIMIENTO SERVICIOS
Programador
Auxiliar de
Mantenimento
INICIO
Confirma
disponibilidad de
items para el Mtto.
Ubica la mquina
segun O/T en el
programa.
Tcnico de
Mantenimiento
Tiene todos
los items?
No
Si
1
Supervisor de
Mantenimiento
Ejecuta Mtto.
Preventivo
Coloca los stickers
con fecha de Mtto
y fecha del
prximo.
Revisa
programa de
Mtto. en el
SAVF
2
Revisa el
Programa de Mtto
y asigna tcnicos
segun
especialidad
Ingresa al
SAVF, revisa
y da VB al
informe
ingresado por
el Tcnico
FIN
Programa de Mtto
Imprime Programa
de Mantenimiento
y entrega a
Supervisor de
Mtto
Finaliza Mtto.
en el SAVF
Supervisa trabajos
del personal
tcnico.
Programa de Mtto
Entrega a cada
Tcnico su
programa de
trabajo del da.
Genera
Informe de
Mtto
(especifica
numero de
OT) en el
SAVF
Realiza
procedimiento de
" elaboracin de
RMH o SST"
Entrega programa
a auxiliar de
mantenimiento.
1
1
2
Inicializa
trabajo en el
SAVF (crea
N de Trabajo
de Mtto) y en
el ACCESS
Revisa el trabajo
terminado y da
VB
3
Realiza
seguimiento y
solicita la
elaboracion del
informe de
mantenimiento
3
4
4
Cierra OTS de
mtto
preventivo
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
184
2. Ejecucin de mantenimiento correctivo (Figura 95: Nuevo
procedimiento de mantenimiento correctivo).
MANTENIMIENTO
PROCEDIMIENTO DE EJECUCIN DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Elaborado por:
P. Prieto
Revisado: Aprobado por:
Fecha Original
Pgina 1 de 1
MANTENIMIENTO SERVICIOS
Supervisor de
Produccin
Auxiliar de
Mantenimiento
Programacin
Tcnico de
Mantenimiento
Supervisor de
Mantenimiento.
Programa de Mtto
Orden de Trabajo
INICIO
Detecta problema
en Maquina /
Equipo
Informa
verbalmente del
requerimiento a
Aux. de Mtto
Elabora programa
de mantenimiento
segn Correctivos,
Preventivos y
checklist a
realizar. Usa
Project.
Emergencia?
Si
Elabora "Orden de
Trabajo de Mtto"
No
Es CRC?
Entrega
requerimiento a
Auxiliar de Mtto
(Ambas copias)
No
Si
Recoge ambas
copias de Ofic.
J efe CRC
1
Iniciativa
trabajo en el
SAVF (crea
N de Trabajo
de Mtto)
1
Deja en
estado de
"Formula-
cion" el
Trabajo de
Mtto
Ingresa
informacin
en ACCESS
Seguimiento
Es
emergencia?
Informa a
programacin
para dar prioridad
al trabajo.
Si
No
Asigna tcnico
segn
especialidad y
rea de trabajo.
Imprime Programa
de Mantenimiento
y entrega a
Supervisor de
Mtto
Supervisa trabajos
de tcnicos
internos y
proveedores
Inicia desarmado
de la Maquina /
Equipo
Algn
requerimiento?
Si
2
2
3
Verifica programa
y termina
reparacin
3
4
2
No
Genera
Informe de
Mtto
(especifica
numero de
trabajo) en el
SAVF
5
5
Termina
reparacin de la
Mquina o Equipo
4
Revisa programa
de Mtto.
entregado
Realiza
procedimiento de
" elaboracin de
RMH o SST"
Programa de Mtto
Entrega a cada
Tcnico su
programa de
trabajo del da.
FIN
Finaliza Mtto.
en el SAVF
Ingresa al
SAVF, revisa
y da VB al
informe
ingresado por
el Tcnico
Auxiliar Informa al
Supervisor el
trmino del Mtto.
Finaliza Mtto.
en ACCESS
de
seguimiento
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
185
3. Ejecucin de mantenimiento por condiciones (Figura 96: Nuevo
procedimiento de mantenimiento por condiciones).
MANTENIMIENTO
PROCEDIMIENTO DE EJECUCIN DE MANTENIMIENTO POR
CONDICIONES
Elaborado por:
P. Prieto
Revisado: Aprobado por:
Fecha Original
Pgina 1 de 1
MANTENIMIENTO SERVICIOS
Programa de Mtto
Tcnico de
Mantenimiento
Supervisor de
Mantenimiento
Auxiliar de
Mantenimiento
INICIO
Realiza recorrido
interdiario
Entrega el
checklist al
Supervisor de
Mtto.
Revisa el checklist
Programador
Inspecciona
bahas (usa
checklist)
Define que
trabajos proceden
y cuales no.
Inicializa
trabajo en el
SAVF (crea
N de Trabajo
de Mtto)
Coloca si el
trabajo a realizar
es emergencia o
no.
Da VB al
checklist
Entrega el
checklist a la
Auxiliar
Es
emergencia?
Informa a
programacin
para dar prioridad
al trabajo.
Si
No
Programa de Mtto
Imprime Programa
de Mantenimiento
y entrega a
Supervisor de
Mtto
1
1
Asigna tcnico
segn
especialidad y
rea de trabajo.
Entrega a cada
Tcnico su
programa de
trabajo del da.
2
2
Inicia desarmado
de la Maquina /
Equipo
No
Algn
requerimiento?
Si
Realiza
procedimiento de
" elaboracin de
RMH o SST"
3
3
Termina la
reparacin de la
Mquina o Equipo
5
5
4
FIN
6
Reparacin queda
en estado de
formulacion
Supervisa trabajos
de tcnicos
internos y
proveedores
4
3
Verifica programa
y termina
reparacin
6
Auxiliar Informa al
Supervisor el
trmino del Mtto.
Finaliza Mtto.
en ACCESS
de
seguimiento
Ingresa al
SAVF, revisa
y da VB al
informe
ingresado por
el Tcnico
Finaliza Mtto.
en el SAVF
Ingresa
informacin
en ACCESS
Seguimiento
Elabora programa
de mantenimiento
segn Correctivos,
Preventivos y
checklist a
realizar. Usa
Project.
Revisa programa
de Mtto.
entregado
Genera
Informe de
Mtto
(especifica
numero de
trabajo) en el
SAVF
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
186
4. Toma de muestras (Figura 97: Nuevo procedimiento de toma de
muestras):
MANTENIMIENTO
PROCEDIMIENTO PARA LA TOMA DE MUESTRAS.
Elaborado por:
P. Prieto
Revisado: Aprobado por:
Fecha Original
Pgina 1 de 1
MANTENIMIENTO SERVICIOS
Tcnico de
Mantenimiento
Supervisor de
Mantenimiento
Proveedor
Supervisor de
Mantenimiento
Auxiliar de
Mantenimiento
INICIO
Continua con el
Procedimiento de
mantenimiento por
condiciones
1
Revisa el
Programa de Mtto.
entregado por la
Auxiliar.
FIN
Supervisa trabajos
de tcnicos
internos y
proveedores
2
Programa de Mtto
Entrega a cada
Tcnico su
programa de
trabajo del da.
La muestra la
toma un
proveedor?
Si
Toma muestra de
aceite
Esta
coordinado con
proveedor?
No
Solicita a
programacin
coordinar trabajo
No
Si
1
Toma muestra de
en Fsaa
Etiqueta muestra y
deja en laboratorio
SOS
Laboratorio realiza
anlisis de
muestra de aceite
Realiza anlisis en
laboratorio de
proveedor.
Enva resultados a
Supervisor de
Mantenimiento
Enva resultados a
Supervisor de
Mantenimiento
2
2
Recepciona
resultados.
Resultado es
el deseado?
Entrega informe a
auxiliar de mtto
Si
3
3
Coloca
resultados en
el SAVF
No
Genera
estadstica o
informe de la
muestra
Muestra
tomada por
proveedor?
Si
Entrega a tcnico
para colocar en la
maquina o equipo
No
4
Enva correo a
jefaturas y
personal
involucrado con
estadstica o
informe
4
4
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
187
5. Compras para mantenimiento (Figura 98: Nuevo procedimiento de
compras para mantenimiento):
MANTENIMIENTO
PROCEDIMIENTO PARA LAS COMPRAS DE MANTENIMIENTO
Elaborado por:
P. Prieto
Revisado: Aprobado por:
Fecha Original
Pgina 1 de 1
MANTENIMIENTO SERVICIOS
Tcnico de
Mantenimiento
Supervisor de
Mantenimiento
Auxiliar
Administrativo
Logstica
Programacin
Mantenimiento
RMH o SST
INICIO
Prepara RMH o
SST segn trabajo
de Mtto
Entrega RMH o
SST a Supervisor
de Mtto
Si
FIN
Es generada
por un tcnico
de Mtto?
No
1
Rene todas las
RMH o SST del
trabajo
programado
Asegura que no
hayan otras
compras
necesarias
Entrega RMH o
SST al J efe de
Taller para su
firma
J efe de Taller
firma RMH o SST
Se cotiza
primero?
Si
Coloca "Previa
Cotizacin" en la
RMH o SST
Entrega RMH o
SST a almacn de
Taller.
No
Entrega copia a
Auxiliar
Administrativo
Ingresa
informacin a
Access de
Programa-
cion
2
2
3
3
Verifica
informacin
de Access de
Programa-
cion
Completa
informacin
sobre Fechas
de Entrega
Tentativas
Completa tems
en almacn
Informa a
programacin la
llegada de todos
los tems
4
4
Programa de Mtto
Informa a
Supervisor
(modifica
programa,
imprime y entrega
el mismo)
5
Completa
informacin y
coloca en
estado"LISTO
PARA
REPARACI
N" en el
programa y
en el
ACCESS
5
Informa a Tcnico
para que proceda
a recoger los
tems
Recoge tems de
almacn
6
6
Pedido
completo?
No
Informa a
Supervisor de
Mantenimiento
Supervisor
informa a
programacin. que
los tems estn
incompletos
7
7
Exige a logstica
se completen los
tems para la
reparacin
Si
8
Procede con la
reparacin
8
8
Registra
fecha de
recepcin de
tems en
Access de
Programacin
9
1
RMH o SST
Prepara RMH o
SST segn trabajo
de Mtto
Es un
mantenimiento
preventivo
Entrega RMH a
Supervisor de
Mantenimiento
10
10
Rechaza la
recepcin de los
tems
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
188
I.3. Sistema de Control de Procesos:
Luego de elaborar los esquemas generales y especficos de cada
proceso de mantenimiento, procedemos a controlar estos ltimos
identificando lo siguiente:
Indicadores de mantenimiento.
Limites de control
Frecuencias de medicin
Responsable
Acciones a tomar (segn los indicadores)
Varios
Cada persona involucrada en el control de las actividades ser medida
con una frecuencia semanal, obteniendo indicadores del sistema de
mantenimiento. Esto no quiere decir que cada responsable del proceso
no se deba de medir a si mismo a fin llevar un control propio de su
proceso o de las reas involucradas con el.
Mas adelante en el punto I.4 se mostrar un procedimiento que se
llevar a cabo para realizar un control nter diario, el mismo ser
adicional a los controles mencionados en este punto.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
189
1. Control del mantenimiento preventivo (Figura 99: Control del
mantenimiento preventivo):
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
190
2. Control del mantenimiento correctivo (Figura 100: Control del
mantenimiento correctivo):
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
191
3. Control del mantenimiento por condiciones (Figura 101: Control del
mantenimiento por condiciones):
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
192
4. Control de la toma de muestras (Figura 102: Control de la toma de
muestras):
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
193
5. Control de las compras de mantenimiento (Figura 103: Control de las
compras de mantenimiento):
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
194
I.4. Procedimiento para el control de los procesos:
Una vez definido el sistema de control de procesos, se procede a
disear un procedimiento para control de indicadores (en temas
puntuales), el mismo se puede realizar diariamente o de manera nter
diaria, obteniendo as indicadores que nos puedan permitir mejorar los
mencionados en el punto I.3. La herramienta principal de este proceso
es el Check List mostrado a continuacin:
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
195
Tabla 22: Checklist control de procesos de mantenimiento.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
196
El procedimiento que se sigue, es el que se presenta a continuacin
(Figura 104: Procedimiento control de procesos de mantenimiento)
MANTENIMIENTO
PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE ACTIVIDADES
Elaborado por:
P. Prieto
Revisado: Aprobado por:
Fecha Original
Pgina 1 de 1
MANTENIMIENTO SERVICIOS
INICIO
Preguntar cuantos
informes ya
subieron los
Tcnicos y
Proveedores
Preguntar a la
Auxiliar cuantas
solicitudes de
Mtto. correctivo
tiene
Consulta al
Supervisor del
CRC y Talleres
Lima si el
Programador ya le
entrego el
programa
Preguntar cuantos
de los informes
revisados ya
fueron
confirmados por
los Supervisores
Preguntar cuantas
de esas
solicitudes ya
subio al Access y
al SAVF
Revisar el
ACCESS que
tiene el
programador.
Preguntar al
Supervisor del
CRC y Talleres si
los Mttos. del da
ya estn en
ejecucin
Revisar la tabla de
cada Tcnico del
CRC y Talleres
para verificar si ya
subieron sus
informes
CONTROLADOR DE ACTIVIDADES DE MTTO
Revisar lo que
se encuentra
en estado 2L,
ver si
actualiz las
fechas de
Logstica
Revisar si el
Programador
esta
actualizando
el Programa.
Ir a los Talleres,
verificar
aleatoriamente si
algunas mquinas
tiene el sticker de
Mtto. al da
Ir a los Talleres,
verificar
aleatoriamente si
algunas
herramientas
tienen el sticker de
Mtto. al da
Consultar al
Supervisor del TR
si el Programador
ya le entrego el
programa
Preguntar al
Supervisor del TR
si los Mttos. del
da ya estn en
ejecucin
Revisar la tabla de
cada Tcnico del
TR para verificar
si ya subieron sus
informes
Programa de Mtto
Revisar si el
programa
entregado al
Supervisor del
CRC y Talleres ya
tiene los tcnicos
asignados
Programa de Mtto
Revisar si el
programa
entregado al
Supervisor de TR
ya tiene los
tcnicos
asignados
Check List
Llenar el Check
List
Check List
Llenar el Check
List
Check List
Llenar el Check
List
Check List
Llenar el Check
List
Verificar que los
Supervisores, el
J efe de Mtto. y el
Programador se
hayan reunido
para la revisin
del Programa y los
Mttos. del da
FIN
Check List
Llenar el Check
List
Si
No
Los Tcnicos
de Mtto.
estn
haciendo las
actividades
programadas
Preguntar cual es
la OT del trabajo
realizado
Programa de
Mtto.
Revisar que hay
programado para
el da
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
197
I.5. Elaboracin de un tablero de mando para el rea de mantenimiento:
Una vez encontrado nuestro control semanal e nter diario, procedemos
buscar los indicadores que estaramos presentando a la gerencia
respecto a nuestro desarrollo en el rea. En la presente tesis se muestra
un tablero de mando que establece los indicadores que pueden
alinearse con lo encomendado por la gerencia:
Figura 105: Tablero de mando del rea de mantenimiento.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
198
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
199
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
I. CONCLUSIONES:
1. Es posible optimizar procesos usando como referencia una metodologa
y habiendo vivido el proceso tanto en la parte administrativa como en la
parte operativa.
2. En las dos primeras etapas de la metodologa hemos identificado
diferentes problemas y posibles ganancias rpidas, pero el alcance de
un proyecto six sigma es mejorar aquello que no esta a nuestra simple
vista; por lo tanto con las ganancias rpidas no termina el proyecto.
3. Se espera que con este proyecto tengamos un incremento de ms de
$50,000 anuales en los ingresos de la divisin.
4. El nuevo proceso de control establecido para el rea de mantenimiento,
permitirn en el futuro a la Gerencia obtener informacin de mejor
calidad y de forma ms rpida, a la vez que reduce la incertidumbre y el
riesgo asociado con la toma de decisiones gerenciales.
5. El Six Sigma es un enfoque adaptado de la original metodologa de
Deming para la mejora de procesos, PHVA (Planear, Hacer, Verificar,
Actuar); la diferencia principal radica en que la primera parte de la
metodologa DMAMC, ya que sta divide el proceso de Planear de
PHVA en tres puntos ms especficos (Definir, Medir, Analizar), lo cual
permite tener una mejor perspectiva del proceso y de las variables
importantes del mismo, partiendo del siempre importante enfoque en el
cliente.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
200
6. En la etapa de medir es importante recalcar que se debe de recopilar la
informacin de la manera ms verdica, para esto es recomendable
adoptar una postura de colaboracin con el personal involucrado a fin de
obtener el mayor apoyo y compromiso posible.
7. Adicional al punto anterior es muy importante el compromiso de la
gerencia de divisin a fin de estimular y al mismo tiempo comprometer al
personal involucrado.
8. El potencial de la filosofa Six Sigma para la mejora de procesos es muy
grande, debido a que, durante los ltimos aos, diferentes sistemas de
gestin de calidad se han enfocado en el piso de produccin de las
diferentes empresas; se cree que las mayores oportunidades de mejora
se encuentran en el rea de servicios, por lo tanto es sta la que
representa un mayor potencial para obtener mejoras exponenciales en el
rendimiento, pues, despus de todo, poco servir tener el mejor
producto si los sistemas de recoleccin de cuentas, entrega,
reclutamiento, etc., son malos. Es por ello que la presente Tesis se
realizo en la divisin de soporte al producto de una empresa de venta de
bienes de capital.
9. Implementando este proyecto six sigma podremos recuperar un 40% de
las horas productivas del personal, las cuales eran invertidas en
actividades que no le correspondan al rea de mantenimiento de planta.
10. Una vez implementadas las mejoras de la presente Tesis se puede
proceder a la capacitacin y especializacin del personal tcnico del
rea.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
201
11. El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas,
maquinaria, etc. representa una inversin que a mediano y largo plazo
acarrear ganancias no slo para el empresario a quien esta inversin
se le revertir en mejoras en su produccin, sino tambin el ahorro que
representa tener un trabajadores sanos e ndices de accidentalidad
bajos.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
202
II. RECOMENDACIONES:
1. Busquemos optimizar todo lo que hagamos en nuestro entorno laboral,
un proceso por mas sencillo que pueda parecer debe de poder
mejorarse.
2. El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento
encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en
buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto
permitir mayor responsabilidad del trabajador y prevencin de
accidentes.
3. Posterior a todo proyecto Six Sigma es recomendable que la Gerencia
vigile constantemente los indicadores de control para ejercer presin
sobre los involucrados, a fin de que los cambios persistan en el tiempo.
4. La metodologa DMAMC de Seis Sigma puede ser utilizada para la
mejora de muchos procesos comerciales principales y habilitadores, por
lo que se recomienda continuar con la generacin de ideas de nuevos
proyectos para que sean desarrollados dentro de la empresa.
5. Utilizar los principios de la metodologa DMAMC para mejorar el proceso
de toma de decisiones en todos los niveles de la empresa, con el objeto
de que las decisiones sean guiadas por hechos y datos.
6. Mantener el enfoque en el cliente es una de las ventajas principales de
la metodologa de Six Sigma, ya que la calidad es determinada por el
mercado, mediante la Voz del Cliente; es este enfoque lo que permite
utilizar la metodologa Six Sigma en nuevas alternativas de proyectos
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
203
especialmente en lo referente a introduccin de nuevos productos, o
incremento en ventas y participacin de mercado; por lo que se
recomienda buscar oportunidades en dichas reas.
7. Al iniciar la presente TESIS, la divisin de soporte al producto no
contaba con ningn registro de los trabajos de mantenimiento.
Terminada esta tesis se recomienda que se siga recopilando la
informacin y que se busquen nuevos indicadores que nos muestren el
comportamiento del rea.
8. Se recomienda a todos los Ingenieros Industriales que busquen seguir
una metodologa que los gui en su bsqueda de la optimizacin de
procesos, tratemos de utilizar todas las herramientas que tengamos a
disposicin.
Uso de la Metodologa Six Sigma como referencia para la Optimizacin de un rea de
Mantenimiento de Planta
204
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