INTRODUCCIN

El presente trabajo muestra los conceptos bsicos de la unidad III titulada

Planeacin de los Requerimientos de Materiales, la cual nos prepara para
planear y coordinar nuestra produccin de acuerdo a dichos requerimientos.

Adems contiene un ejemplo prctico en el que desarrollamos los conceptos
aprendidos y descritos en esta unidad.

CONCEPTO DE MRP
(MATERIAL REQUERIMENT PLANNING)
PLANEACIN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES


El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los
materiales en el tiempo para las operaciones de produccin finales que
aparecen en el programa maestro de produccin. Tambin proporciona
resultados, tales como las fechas lmite para los componentes, las que
posteriormente se utilizan para el control de taller. Una vez que estos
productos del MRP estn disponibles, permiten calcular los requerimientos
de capacidad detallada para los centros de trabajo en el rea de produccin.


CONCEPTO DE MPS
(MASTER PRODUCTION SCHEDULING)
PLAN MAESTRO DE PRUDUCCIN


Es la programacin de las unidades que se han de producir en un
determinado periodo de tiempo dentro de un horizonte de planeacin. El
horizonte de planeacin es el tiempo a futuro en el cual se van a producir
los artculos, puede ser 3 meses, 6 meses, 1 ao.

El MPS se inicia a partir de los pedidos de los clientes de la empresa o de
pronsticos de la demanda anteriores al inicio del MRP; llega a ser un
insumo del sistema. Diseado para satisfacer la demanda del mercado, el MPS
identifica las cantidades de cada uno de los productos terminados y
cundo es necesario producirlo durante cada periodo futuro dentro del
horizonte de planeacin de la produccin. El MPS proporciona la informacin
focal para el sistema MRP, controla las acciones recomendadas por el
sistema MRP en el ritmo de adquisicin de los materiales y en la
integracin de los subcomponentes, los que se engranan para cumplir con el
programa de produccin del MPS.


CONCEPTO DE BOM
(BILL OF MATERIAL)
LISTA DE MATERIALES


I dentifica cmo se manufactura cada uno de los productos terminados,
especificando todos los artculos subcomponentes, su secuencia de
integracin, sus cantidades en cada una de las unidades terminadas y cules
centros de trabajo realizan la secuencia de integracin en las instalaciones.
La informacin ms importante que proporciona a la MRP es la
estructura del producto.

Se realiza por cada producto y esta es elaborada en forma de rbol o matriz
conteniendo una descripcin de cada una de las partes que componen el
producto indicando el nmero de partes requeridas para cada producto y el
nivel o posicin que ocupan dentro del rbol. A la lista de materiales deber
agregarse informacin por separado que contenga el live time de cada
producto, las unidades disponibles y las unidades programadas para ser
recibidas.




CONCEPTO DE MRP II
(MATERIAL REQUERIMENT PLANNING)
PLANEACIN DE LOS RECURSOS DE MANUFACTURA


Otros subsistemas de informacin a lo largo de la organizacin han sido
relacionados de una manera lgica con el sistema MRP. Los datos del estado
legal del inventario del MRP II podran llegar a ser tanto una parte de los
sistemas de informacin como de mercadotecnia y compras. Este tipo de
integracin de la informacin, de hecho, es exactamente la razn de ser del
MRP.

La planeacin de los recursos de manufactura es un sistema de informacin
integrado que va ms all del MRP de primera generacin para sincronizar
todos los aspectos del negocio. MRPII coordina las ventas, compras,
manufactura, finanzas e ingeniera al adoptar un plan de produccin focal y
utilizando una sola base de datos unificad para planear y actualizar las
actividades de todos los sistemas.

El proceso implica elaborar, a partir del plan general de negocios, un plan
de produccin que especifique cada mes los niveles generales de produccin
para cada lnea de productos para un horizonte de los prximos uno a cinco
aos. Este plan afecta todos los departamentos funcionales, se lleva a cabo
en el consenso de los ejecutivos, para quienes, acto seguido, llega a ser el
plan de caza para las operaciones de la empresa. Se espera entonces que
produccin trabaje de acuerdo con los niveles de compromiso, que el
departamento de ventas venda a esos niveles y finanzas asegure los recursos
financieros adecuados.
Guiado por el plan de produccin, el programa maestro de produccin
especifica cada semana las cantidades que se deben fabricar de cada producto.
En este punto se realiza una verificacin para determinar si la capacidad
disponible es aproximadamente adecuada para sustentar el programa maestro
propuesto. Si no es posible, la capacidad; o bien el programa maestro, deben
ser modificados. Despus de que se ha elaborado un programa realista,
factible desde el punto de vista de la capacidad, el siguiente paso es la
ejecucin del plan; se generan los programas de compras y los programas de
taller. Estos se pueden determinar las cargas de los centros de trabajo, los
controles del taller y las actividades de seguimiento de los vendedores para
asegurar si se implementar el programa maestro.

Una de las aplicaciones del sistema MRP II es la evaluacin de diversas
proposiciones de negocios. El sistema puede simular como realizar las
adquisiciones y, por tanto, cmo afectan las cuentas por pagar cuando se
entrega la mercanca a los clientes y hay cuentas por cobrar, cul debe ser la
capacidad afectada por las revisiones.


VENTAJAS Y BENEFICIOS
DEL MRP


La naturaleza dinmica del sistema es una ventaja decisiva, pues reacciona
bien ante condiciones cambiantes, de hecho, promueve el cambio. El cambiar
las condiciones del programa maestro en diversos periodos hacia el futuro
puede afectar no slo la parte final requerida, sino tambin a cientos y hasta
miles de partes componentes. Como el sistema de datos produccin-inventario
est computarizado, la gerencia puede mandar hacer una nueva corrida de
computadora del MRP para revisar los planes de produccin y adquisiciones
para reaccionar rpidamente a los cambios en las demandas de los clientes, tal
como lo indica el programa maestro.

Se calcularon los beneficios actuales y futuros del MRP. Entre ellos se
mencionaron una mayor rotacin de inventaros, disminucin en el tiempo de
espera de la entrega, mayor xito en el cumplimiento de las promesas de
entrega, disminuciones en los ajustes internos de produccin para compensar
los materiales que no se tienen disponibles y las reducciones en el nmero de
expeditadores de materiales.

Para muchas personas representa una mejora con respecto a los sistemas
anteriores de planeacin y control de la produccin. Sus aplicaciones
aumentan a medida que los gerentes de operaciones continan implantando
mejores mtodos para la administracin de materiales.






CMO FUNCIONA EL MRP

Los sistemas MRP estn concebidos para proporcionar lo siguiente:

1. DI SMI NUCI N DE I NVENTARI OS.
Determina cuntos componentes de cada uno se necesitan y cundo hay que
llevar a cabo el plan maestro. Evita costos de almacenamiento contnuo y la
reserva excesiva de existencias en el inventario.
2. DI SMI NUCI N DE LOS TI EMPOS DE ESPERA EN LA
PRODUCCI N Y EN LA ENTREGA.
Identifica cules de los muchos materiales y componentes necesita (cantidad y
ritmo), disponibilidad, y qu acciones (adquisicin y produccin) son
necesarias para cumplir con los tiempos lmite de entrega.
3. OBLI GACI ONES REALI STA.
Las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfaccin del cliente.
Al emplear el MRP, produccin puede darle a mercadotecnia la informacin
oportuna sobre los probables tiempos de entrega a los clientes en perspectiva.
El resultado puede ser una fecha de entrega ms realista.
4. I NCREMENTO EN LA EFI CI ENCI A.
Proporciona una coordinacin ms estrecha entre los departamentos y los
centros de trabajo a medida que la integracin del producto avanza a travs de
ellos.



La lgica de procesamiento del MRP acepta el programa maestro y determina
los programas componentes para los artculos de menores niveles sucesivos a
lo largo de las estructuras del producto. Calcula para cada uno de los periodos
en el horizonte del tiempo de programacin, cuntos de cada artculo se
necesitan, cuntas unidades del inventario existente se encuentran ya
disponibles, la cantidad neta que se debe de planear al recibir las nuevas
entregas y cundo deben de colocarse las rdenes para los nuevos embarques,
de manera que los materiales lleguen exactamente cuando se necesitan. Este
procesamiento de datos continua hasta que se han determinado los
requerimientos para todos los artculos que sern utilizados para cumplir con
el programa maestro de produccin.










DEMANDA DEPENDIENTE E INDEPENDIENTE


Un INVENTARIO DE DEMANDA DEPENDIENTE est compuesto por las
materias primas, los componentes, y los subensambles que son usados en la
produccin de artculos que sirven para la fabricacin de otros artculos o
para la fabricacin de productos finales. Los requerimientos de todos los
componentes encarados con otros componentes son fijados por el diseo, y
las cantidades de produccin son dictadas por la programacin maestra de
la empresa.

Los I NVENTARI OS DE DEMANDA I NDEPENDI ENTE constan de los
productos terminados, las partes de servicio y otros artculos cuya demanda
aumenta ms directamente del ambiente incierto de mercado. Por esto, la
distribucin de inventarios generalmente tiende una demanda altamente
incierta e independiente. Las demandas dependientes normalmente pueden
calcularse, mientras que las demandas independientes usualmente
requieren alguna clase de pronstico.


DEMANDA DEPENDIENTE. Cabe destacar que se
afirma que un producto tiene demanda dependiente en
la medida que su demanda se puede derivar de un
producto de categora superior. Por ejemplo, las
plantillas, cuero, cordones, etc, son partes de demanda
dependiente, basadas en la demanda de zapatos
(demanda independiente).

Para llevar a cabo un plan de requerimientos de materiales se
necesitan 3 elementos:
Plan Maestro de la Produccin (PMP)
Estructura del Producto o Bill of Materials (BOM)
Registro del Inventario (IRF)

l Plan Maestro de la Produccin establece las necesidades en cantidad y tiempo del
producto final o con demanda independiente. Por otra parte la estructura del
producto (BOM) detalla cuntas partes y piezas se necesitan para obtener una
unidad de producto final y cmo dicho producto se compone. Generalmente se
utiliza una representacin grfica para el BOM como la de la siguiente imagen:













Por ejemplo, para cada unidad de X (producto final con demanda independiente)
se necesitan 2 unidades de la pieza A (producto con demanda dependiente).
Anlogamente, por cada unidad de la pieza A se necesitan 3 unidades de la pieza
C.
Adicionalmente necesitamos el registro del inventario (tanto para productos con
demanda dependiente e independiente) que contiene la informacin del inventario
disponible y el tiempo de espera asociado a cada producto.




Finalmente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el producto X en la
semana 10. Toda esta informacin nos permitir desarrollar el Plan de
Requerimientos de Materiales, el cual se resume a continuacin:




















La forma usual de poder completar la informacin del Plan de Requerimientos de
Materiales (MRP) es desde el producto de categora superior, en este caso, el
producto X. Para la semana 10 existe una necesidad bruta de este producto por
100 unidades, sin embargo, el inventario disponible (40 unidades) finalmente
determina que slo se necesiten 60 unidades adicionales. Como el tiempo de
espera (lead time) para el producto X es de 2 semanas, el pedido se debe realizar
en la semana 8.
Posteriormente, por cada unidad del producto X necesitamos 2 unidades del
producto A. Esto determina la necesidad bruta del producto A en 120 unidades en
la semana 8. Luego, como se dispone de un inventario de 60 unidades del
producto A, la necesidad neta es slo de 60 unidades, las cuales se piden con 3
semanas de antelacin dado el tiempo de espera. Siguiendo el mismo
procedimiento se determinan las necesidades netas del producto B.
Es importante destacar el caso del producto C, el cual depende tanto de A como B.
Por cada unidad de A se necesitan 3 unidades de C (en este caso 180 unidades) y
por cada unidad de B se necesitan 2 unidades de C (en este caso 80 unidades).
El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales
(MRP) es la poltica de lotificacin lote a lote, es decir, cada vez que se necesitan
unidades se piden stas en forma exacta. Esta alternativa sin embargo no
garantiza los menores costos en la planificacin, especialmente cuando los costos
de emisin (generar un pedido) son relativamente superiores a los costos de
almacenamiento (inventario). Te recomendamos consultar al final de esta
publicacin los Artculos Relacionados donde podrs encontrar otros ejemplos
aplicados de MRP utilizando distintas alternativas de polticas de lotificacin.

































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