Pontificia Universidad Catlica Madre y Maestra

Facilitador:
Laura Flores Villalobos

Asignacin:
Caso: National Cranberry Cooperative

Elaborado por:
Ing. Milton Cruz 2001-1919
Lic. Luis Castillo 2004-6066
Lic. Annerys Escarramn 2005-0097
Ing. Alberto Prez 2007-6416
Lic. Alexander Reyes 2008-6695
Lic. Yoely De La Cruz 2012-6010

Anlisis Caso National Cranberry Cooperative

Problemas Observados

Espera para los camiones debido al cuello de botella que se forma en el secado, ya que retrasa la lnea de
produccin y de almacenamiento del producto, lo que hace que los silos no den abasto para la cantidad de barriles
que traen los camiones. Adems esto generaba que los camiones estn mucho tiempo detenidos en la fbrica
antes de la descarga donde exista mucho tiempo muerto y con ello mucho dinero mal gastado que se podra
destinar a la eficiencia de la fbrica.

Falta de precisin en la determinacin del color del arndano para la calificacin de calidad (1 pobre, 2A, 2B y 3
buena calidad), ya que cuando haba duda entre 2B y 3 la decisin era por calidad 3 que implicaba mayor precio,
cuando se hacia el balance de la calificacin se encontraba que la mitad eran realmente del tipo 3 teniendo una
perdida por la diferencia de pago con el 2B.

Detectamos un exceso de horas extras en el trabajo, donde el rea de recepcin tena que pagar 4 horas extras
de trabajo para cualquier periodo. En el caso de periodos de cosecha alta se tena que pagar 4 horas extras en el
resto de los procesos debido a la gran cantidad de arndanos cosechados y esto generaba un gasto del 50% ms
de sueldo que la empresa deba pagar por cada sueldo de trabajador.




Anlisis Caso Cramberry

















Inici
o
Recepcin
75 bbls
Color
Procesado de
Camiones
Extraccin de
Muestra
Volcado
Deshojado
(3)
Tipo
Seco-
Humed
Desperd
icio
Seco/Hu
m
Hum 25-
27
Despredado
(3)
Secadoras (3)
1ra
2da
Seco-
Humed
Tipo
empaq
Secadoras (3)
Separador
(3x3)
Seco
1-16,
30%
Exped
ic
Molinos Bailey
(3)
Camiones
Granel (2)
Ensacado (4)
Cuba (4)
Alm.
Frig. S
Alm.
Frig.
Planta de
proceso Final
Fi
n
Extraccin de
Muestra
1
1
2
2
Si
No
No
Si
Anlisis:

Volcado (5): Cap. 75bbls/7.5min= 10bbls/min10bbls*5=50bbls/min=3,000bbls/hr

Despredado (3): Cap. 1500bbls/hr1500bbls*3= 4,500 bbls/hr

Deshojado (3): Cap. 1500bbls/hr1500bbls*3= 4,500 bbls/hr

Separador (3x3): Cap. 400 bbls/hr400 bbls * 3 = 1,200 bbls/hr

Secadora (3) Cuba/Granel: Cap. 200 bbls/hr200 bbls * 3 = 600 bbls/hr

Secadora (3): Cap. 150bbls150 bbls * 3 = 450bbls/hr

Molinos Bailey (3): Cap. 400 bbls/hr400 bbls * 3 = 1,200 bbls/hr

Camiones / Granel (2): Cap. 1,000 bbls/hr1000 bbls * 2 = 2,000 bbls/hr

Ensacado (4): Cap. 8000bbls/12hr=666.67bbls/hr666.67bbls * 3 =2,000.01 bbls/hr

Cubas (4): Cap. 200 bbls/hr200 bbls * 4 = 800 bbls/hr



Resultado del proceso
El proceso actual presenta un cuello de botella en la operacin de secado, que origina un desbalance y afecta a todo el
proceso. Entre los problemas que originan el cuello de botella est el recurrir a horas extras para concluir con la carga de
trabajo del da. El uso constante de las horas extras es un factor de desmotivacin para el personal, lo que se traduce en
ausentismo y otros factores

Anlisis Caso Cramberry, Diagrama Mejorado

















Inici
o
Recepcin
75 bbls
Color
Procesado de
Camiones
Extraccin de
Muestra
Volcado
Deshojado
(3)
Tipo
Seco-
Humed
Desperd
icio
Seco/Hu
m
Hum 25-
27
Despredado
(3)
Secadoras (6)
1ra
2da
Seco-
Humed
Tipo
empaq
Secadoras (6)
Separador
(3x3)
Seco
1-16,
30%
Exped
ic
Molinos Bailey
(3)
Camiones
Granel (2)
Ensacado (4)
Cuba (6)
Alm.
Frig. S
Alm.
Frig.
Planta de
proceso Final
Fi
n
Extraccin de
Muestra
1
1
2
2
Si
No
No
Si
Anlisis y mejora aplicada:

Volcado (5): Cap. 75bbls/7.5min= 10bbls/min10bbls*5=50bbls/min=3,000bbls/hr

Despredado (3): Cap. 1500bbls/hr1500bbls*3= 4,500 bbls/hr

Deshojado (3): Cap. 1500bbls/hr1500bbls*3= 4,500 bbls/hr

Separador (4x4): Cap. 400 bbls/hr400 bbls * 4 = 1,600 bbls/hr

Secadora (6) Cuba/Granel: Cap. 200 bbls/hr200 bbls * 6 = 1200 bbls/hr

Secadora (6): Cap. 150bbls150 bbls * 3 = 900bbls/hr

Molinos Bailey (3): Cap. 400 bbls/hr400 bbls * 3 = 1,200 bbls/hr

Camiones / Granel (2): Cap. 1,000 bbls/hr1000 bbls * 2 = 2,000 bbls/hr

Ensacado (4): Cap. 8000bbls/12hr=666.67bbls/hr666.67bbls * 3 =2,000.01 bbls/hr

Cubas (6): Cap. 200 bbls/hr200 bbls * 6 = 1200 bbls/hr

Recomendaciones
El aumento de la capacidad de barriles de los secadores, esto disminuir el estancamiento o cuello de botella del
proceso, el cual tiene una capacidad de cada una de las actividades anteriores estn por encima de los secadores, de la
misma forma aumentaremos la capacidad del los separadores, todo esto provocando que aumentemos de la misma
forma la capacidad de los cubas, ya que esta poseen un proceso que podra est por debajo del porcentaje de los
secadores y podra un fututo cuello de botella, estas implementaciones provocaran un ahorro de tiempo, no habr la
necesidad de la horas extras y la esperas de los camiones, todo esto se reflejara en ahorro para la compaa y los
productores.