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Gua de Diseo para Pruebas


DST
CONTENIDO

1. OBJETIVO
2. INTRODUCCIN
3. CONCEPTOS GENERALES
4. COMPONENTES DE UNA SARTA DST
5. CONSIDERACIONES DE DISEO
A. Prueba de herramientas
B. Condiciones del agujero
C. Diseo de la prueba
Nomenclatura
Referencias



RESUMEN

Una prueba DST es un procedimiento de terminacin temporal de un pozo, mediante el
cual se pueden colectar y analizar gastos de flujo, presin y muestras de los fluidos de
la formacin. Estos datos, registrados como funcin del tiempo durante la prueba, ms
otros de apoyo, permiten calcular parmetros del yacimiento que sirven para tomar la
decisin de realizar la terminacin definitiva o abandonar el intervalo de inters.

En este documento se presentan los conceptos generales que se aplican en la
realizacin de pruebas DST, as como las consideraciones tcnicas ms importantes
que se deben tomar en cuenta en el proceso de diseo y la programacin detallada de
la intervencin, a fin de promover el aseguramiento de las operaciones de estas
pruebas y garantizar el xito de la toma de informacin.

Gua de Diseo
2 Gerencia de Ingeniera
1. OBJETIVO

Describir las consideraciones tcnicas ms
importantes que se deben aplicar en el diseo
de las pruebas DST, con base en las
caractersticas y el desempeo mecnico de
los tubulares que componen la sarta a usarse
en dichas pruebas, a fin de seleccionar los ms
adecuados a las condiciones y parmetros
operativos del programa detallado de la
terminacin de un pozo para asegurar el xito
de la prueba.


2. INTRODUCCIN

Despus de perforar zonas potencialmente
productoras de hidrocarburos, las formaciones
son probadas para determinar la conveniencia
de realizar o no la terminacin definitiva del
pozo. La primera evaluacin de la formacin se
realiza normalmente mediante la toma de
registros en los intervalos de inters y,
mediante su interpretacin, se determina en
forma aproximada el potencial productivo de la
formacin y la profundidad exacta a la que sta
se encuentra. Despus de identificar los
intervalos promisorios de produccin, por lo
general se realizan pruebas DST (en pozos
exploratorios). Mediante estas pruebas, las
formaciones de inters se pueden evaluar bajo
condiciones de produccin, con la finalidad de
obtener la informacin necesaria para
determinar la vialidad econmica y comercial
de un pozo antes de proceder a su
terminacin. Cada intervalo identificado se
asla temporalmente para evaluar las
caractersticas ms importantes del yacimiento,
tales como: permeabilidad, dao a la
formacin, extensin, presiones y
propiedades del fluido.

En caso de existir mltiples zonas con
potencial productivo, se procede a efectuar
pruebas DST para evaluar los intervalos de
mayor inters.

Una prueba DST puede definirse como un
mtodo para determinar el potencial productor
de las formaciones del subsuelo, ya sea en
agujero descubierto o revestido. Este potencial
se conoce al considerar las tres premisas que
busca una prueba DST:
Obtener la presin estabilizada de cierre de
la formacin
Obtener un gasto de flujo de la formacin
estabilizada
Colectar muestras de los fluidos de la
formacin

Para lograr lo anterior, se arma una sarta con
una variedad de herramientas y accesorios.
Aunque existen en el mercado diferentes
marcas, la idea comn es aislar la zona de
inters mediante empacadores temporales que
se activan en agujero descubierto o revestido.
Enseguida, una o ms vlvulas se abren para
permitir el flujo de fluidos de la formacin hacia
el interior de la sarta por un tiempo
determinado. En esta fase, se obtiene el flujo
estabilizado y muestras de los fluidos de la
formacin. Posteriormente, una vlvula es
cerrada para obtener la presin de cierre
estabilizada.

Los medidores que lleva la sarta registran
continuamente la presin y el gasto versus el
tiempo. Finalmente, despus de un
determinado tiempo, se controla el pozo, se
cierran las vlvulas, se desanclan los
empacadores y se recupera la sarta.
Dependiendo del comportamiento de la
formacin, los requerimientos solicitados y el
xito operativo de la prueba, su duracin puede
ser tan corta (algunas horas) o tan larga (das o
semanas) que podra haber ms de un perodo
de flujo y perodo de incremento de la presin.

La secuencia ms comn para llevar a cabo la
prueba consiste de un periodo corto de flujo (5
a 10 minutos), seguido de un perodo de
incremento de presin (alrededor de una a dos
horas, dependiendo de la formacin) que es
utilizado para determinar la presin inicial del
yacimiento. Esto es seguido por un perodo de
flujo de 4 a 24 horas o ms para alcanzar el
flujo estabilizado en la superficie. En la medida
de lo posible, se contina con un perodo de
cierre final o una prueba de incremento de
presin, para obtener datos que permitan
determinar la permeabilidad del yacimiento y
su capacidad de flujo.

La duracin de los perodos de flujo y cierre se
Pruebas DST
Subgerencia de Terminacin de Pozos 3

basan en reglas de dedo o por la experiencia
de campo. Los reportes actuales de medicin
de las pruebas DST indican que el 30% de las
formaciones no fueron probadas al cierre lo
suficiente para alcanzar a obtener la
interpretacin de la presin inicial del
yacimiento (mtodo de Horner). El mejor
mtodo para determinar los perodos de flujo y
cierre es el monitoreo en tiempo real del
comportamiento de la presin. Sin embargo,
esta opcin eleva el costo de la prueba e
incrementa el riesgo de sta y del pozo. Debido
a que una prueba DST tiene un costo
significativo, se debe asegurar que revele tanta
informacin como sea posible en el menor
tiempo posible.

Este documento pretende servir de apoyo a los
ingenieros de diseo y de proyecto de la
UPMP, dndoles a conocer los conceptos
involucrados en la planeacin, diseo y
desarrollo de una prueba DST; estandarizando
la aplicacin de las consideraciones de diseo
que deben tomarse en cuenta durante una
prueba; e incorporando una metodologa para
determinar el desempeo mecnico de la sarta
utilizada durante el desarrollo de la misma, con
el objetivo de contribuir al xito de todas las
operaciones de este tipo.


3. CONCEPTOS GENERALES

En esta seccin se describe brevemente la
procedencia de las pruebas DST, en el marco
metodolgico de evaluacin de formaciones
potencialmente productoras de hidrocarburos,
as como las diferentes pruebas que existen.

Mtodos de evaluacin
A continuacin se describen brevemente los
diferentes mtodos que existen para evaluar
formaciones.

Antes de perforar

Geologa
El gelogo, con informacin superficial y/o
geolgica del subsuelo, define el ambiente
esperado del yacimiento: roca del yacimiento,
tipo trampa, profundidad esperada, espesor y
contenido de hidrocarburos.

Geofsica
Utilizando tcnicas ssmicas, se estima la
geometra del yacimiento propuesto,
incluyendo su espesor, extensin y, en algunos
casos, los contactos gas-aceite y gas-agua.

Ingeniera de produccin
Los datos de produccin o informacin de
pruebas de produccin de reas similares o
cercanas se utilizan para estimar el
desempeo de un yacimiento.

Durante la perforacin

Ritmo de penetracin
La informacin diaria que se obtiene durante la
perforacin es el ritmo de penetracin de la
barrena. Esta es una medida de la dureza de la
formacin que es perforada. Un cambio en el
ritmo evidencia la presencia de otra formacin.

Recortes
Los recortes obtenidos de la perforacin son
colectados peridicamente y se analizan bajo
el microscopio para estimar la profundidad a la
cual fueron cortados, definir la columna
geolgica y observar la presencia de
hidrocarburos.

Registro de lodos
El registro de lodo es un servicio en sitio que
proporciona un laboratorio mvil.
El servicio generalmente se realiza para pozos
exploratorios y en sitios donde el riesgo de la
perforacin es alto. Las unidades de registro de
pozos proporcionan una variedad de servicios,
sin embargo, los dos bsicos son: la deteccin
de hidrocarburos y el monitoreo de las
propiedades del lodo y los recortes.

Ncleos
Los ncleos que se obtienen durante la
perforacin con un barril de muestreo son las
muestras ms directas de la formacin.
Pueden colectarse hasta 30 metros de ncleo
para analizarlo en el laboratorio determinar su
litologa, saturacin de fluidos, porosidad,
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permeabilidad y otros datos relevantes para los
ingenieros de yacimientos.

MWD
Utilizando sensores de fondo y tcnicas de
telemetra, es posible adquirir datos del
subsuelo en tiempo real mientras se est
perforando. Estos datos incluyen: direccional,
presiones, temperaturas, radiactividad de la
formacin, resistividad, peso y torque en la
barrena. Con estas mediciones se determinan
las propiedades de la formacin.

Posterior a la perforacin

Registros elctricos
Hay un gran nmero de herramientas para
realizar registros, tanto en agujero descubierto
como revestido, que pueden ser corridas
mediante cable para obtener datos de la
formacin, tales como: litologa, espesor,
porosidad, saturacin, espesores impregnados,
profundidad, tamao de agujero, etc.

Ncleos de pared
Es un mtodo para recuperar pequeas
muestras de ncleos en agujeros perforados
previamente utilizando la tcnica de cable
elctrico. Se utilizan cilindros cortos que se
manejan dentro de la formacin y son
recuperados por cable. La ventaja de esta
tcnica es que se pueden recuperar ncleos a
cualquier profundidad, aunque tienen la
desventaja de ser de pequeo calibre y se
tiene poca recuperacin en agujeros
descalibrados.

Pruebas de formacin
Es un mtodo que utiliza cable para colectar
muestras de fluidos de la formacin y medir la
presin del yacimiento antes de que el pozo
sea revestido. Se puede considerar como si
fuera una mini DST.

Pruebas DST
Como se describi anteriormente, esta forma
de evaluacin de la formacin es una
terminacin temporal que permite obtener
informacin de la formacin en condiciones
dinmicas de flujo, con el objetivo de obtener
los datos ms precisos del comportamiento y
capacidad del yacimiento. Este mtodo de
evaluacin permite ver con ms profundidad
dentro del yacimiento en comparacin con los
otros mtodos de evaluacin descritos.

Tipos de pruebas DST
Las pruebas DST pueden ser llevadas a cabo
ya sea en agujero descubierto o despus de
que la TR ha sido cementada. En agujero
descubierto, las pruebas pueden realizarse
cerca del fondo del pozo o en alguna zona
aislada arriba del fondo del pozo (intervalo de
inters).

La eleccin de dnde llevar a cabo la prueba
se realiza despus de un anlisis de la
informacin disponible sobre la formacin,
generalmente registros geofsicos. La eleccin
de cundo realizar la prueba depender de las
condiciones del agujero. Existen tres tipos de
pruebas DST en agujero descubierto y dos en
agujero revestido. La diferencia entre ellas
consiste en la distribucin y uso de los
componentes de la sarta utilizada. Esta
clasificacin es la siguiente:

En agujero descubierto:
1. Convencional de fondo
2. Convencional para intervalos
3. Con sistemas inflables

En agujero revestido:
4. Convencional
5. Herramientas activadas por presin

1. Prueba convencional de fondo
La prueba convencional por definicin es
aquella que usa empacadores convencionales;
esto es, empacadores de hule (goma) slido
que se expanden y mantienen un buen sello
cuando se aplica y sostiene peso a travs de la
tubera de perforacin. La prueba es realizada
cuando el intervalo de inters se encuentra
muy prximo al fondo del pozo en agujero
descubierto. Los componentes de la sarta son
espaciados para aislar la zona de inters y sta
se corre hasta el fondo. Con las herramientas
Pruebas DST
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Tubera de perforacin
Vlvula de control
Muestreador
Vlvula hidrulica
Registrador de presin
Empacador
Registrador de presin
Tubera ancla
en el fondo, se aplica peso del orden de 10 a
15 toneladas (soltando el peso de la sarta).
Esto genera una compresin en el empacador
para anclarlo arriba de la zona de inters y,
enseguida, se abre la vlvula hidrulica. La
vlvula de control se cierra para generar un
cierre inicial y se abre para permitir un perodo
de flujo. Dependiendo del tipo de herramienta
utilizada, la vlvula de control se puede operar
reciprocando la sarta, rotando o, en caso de
agujero revestido, aplicando presin al fluido
en el espacio anular. Se puede utilizar un
arreglo en serie de dos empacadores para
incrementar la longitud de sello y garantizar el
xito de la prueba. Este tipo de prueba debe
ser corrida cuando las condiciones del agujero
son favorables y exista un mnimo de recortes
en el fondo. La Figura 1 muestra una sarta
tpica para realizar una prueba convencional
de fondo.

2. Prueba convencional para intervalos

Es una prueba DST realizada cuando la zona
de inters se encuentra por encima del fondo
del pozo o cuando se asla el intervalo de otra
zona potencial, la cual queda por debajo del
empacador. Este tipo de prueba se realiza
generalmente cuando el pozo alcanz su
profundidad total, el agujero est en buenas
condiciones y hay varias zonas de inters para
probarse.

La zona de inters se asla con empacadores
straddles, los cuales no slo aslan la carga
hidrosttica de la columna de lodo, sino
tambin la otra zona de inters. Si la zona de
inters no se encuentra a una gran distancia
del fondo del pozo, se utilizan lastrabarrenas
por debajo del empacador, de tal forma que las
herramientas de la sarta estn en contacto con
el fondo del pozo y los empacadores se
localicen en zonas opuestas a la de inters.
Los lastrabarrenas se utilizan para soportar las
cargas compresivas requeridas para realizar la
prueba. Los empacadores se anclan bajando la
sarta y aplicndoles peso (carga de
compresin). La aplicacin de peso a la sarta
tambin abre una vlvula hidrulica. La Figura
2 muestra la sarta de una prueba de intervalos
con un tubo ancla en el fondo.


Figura 1. Arreglo tpico de una prueba DST
convencional en agujero descubierto


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Figura 2. Arreglo tpico de una prueba DST
convencional para intervalos

En esta prueba, los empacadores son anclados
arriba y debajo de la zona de inters, estando
expuestos a diferentes presiones del fluido de
perforacin. El superior experimentar una
carga de fuerza axial proporcional al peso del
fluido, mientras que el inferior experimentar
una carga axial ascendente proporcional al
peso original del fluido de perforacin ms los
subsecuentes efectos de compresin sobre el
empacador, fuga de fluidos, etc. Entre los
empacadores, la fuerza ejercida es igual, pero
de sentido opuesto.

3. Prueba con sistemas inflables

Cuando se requiere una prueba por arriba del
fondo del pozo y las condiciones cercanas a la
zona de inters son irregulares, un sistema de
empacadores inflables es utilizado en lugar del
slido como parte de la sarta de la prueba. En
este caso, no se requiere aplicar peso a la
sarta para anclar el empacador. La sarta de
prueba es armada y corrida en el pozo.
Cuando los empacadores alcanzan la
profundidad de inters, se rota la sarta para
activar una bomba de fondo, la cual utiliza al
lodo para inflar el empacador. La bomba es
operada rotando la sarta de 30 a 90 rpm por
un lapso de 15 minutos, hasta que la presin
dentro del empacador sea considerablemente
mayor que la carga hidrosttica. Un dispositivo
de arrastre localizado en el fondo de la sarta
previene que la parte inferior de sta tambin
rote durante el bombeo hacia el empacador.
No se requiere de un dispositivo mecnico de
anclaje debido a que no se proporciona peso a
la sarta para anclar el empacador. Una vez
activados, los empacadores sirven de ancla
para proporcionar peso y abrir la vlvula
hidrulica. Cuando termina la prueba, el
empacador se desinfla y la sarta se recupera.
La Figura 3 muestra un esquema de la
distribucin de componentes que conforman la
sarta de prueba para un sistema con
empacadores inflables.






Combinacin X-O
Empacador
Registrador de presin
Tubo igualador de presin
Tubera de perforacin
Combinacin inversa
Tubera de perforacin
Vlvula doble cierre
J unta de expansin
Zapata
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Figura 3. Arreglo tpico de una prueba DST con
sistemas inflables



4. Prueba convencional en agujero
revestido

La prueba DST en agujero revestido se corre
cuando el pozo se ha cementado la tubera de
revestimiento. Los disparos de terminacin se
efectan frente al intervalo de inters antes de
que las herramientas de la prueba sean
corridas en el pozo, o bien stas se integran
como parte de la sarta de la prueba. En este
caso, los disparos deben ser efectuados bajo
condiciones de sobrebalance. Por regla
general, las pruebas en pozo revestido son
seguras y ms fciles de controlar.

Estas pruebas generalmente se realizan en
pozos con alta presin, desviados o profundos
y, por lo general, se utiliza la tubera de
produccin en lugar de la tubera de
perforacin. La Figura 4 muestra un ensamble
de fondo de la prueba convencional en agujero
revestido, el cual incluye bsicamente un
sistema de empacadores recuperables,
directamente colocados arriba de los disparos,
cuas, y una tubera de cola perforada o
ranurada.

El empacador es armado y bajado a la
profundidad de inters, donde es anclado. La
forma de anclar vara, dependiendo del tipo de
empacadores utilizados. Lo anterior incluye
aplicar torque a la derecha y peso para anclar,
o bien, levantando para desenganchar una
ranura en forma de J que trae el ensamble
del empacador, y aplicando torque a la derecha
mientras que se suelta peso. Esta accin hace
que las cuas mecnicas se enganchen a las
paredes de la tubera de revestimiento. Estas
cuas soportan el peso de la sarta requerido
para comprimir los elementos del empacador,
sellarlo en la TR, abrir la vlvula hidrulica y
aislar la zona debajo del empacador. El peso
debe mantenerse durante toda la prueba.







Empacador
Empacador
Registrador de presin
Tubera ancla
Zona de inters
Dispositivo de arrastre
Empacador
Empacador
Registrador de presin
Tubera ancla
Zona de inters
Empacador
Empacador
Registrador de presin
Tubera ancla
Zona de inters
Empacador
Empacador
Registrador de presin
Tubera ancla
Zona de inters
Dispositivo de arrastre
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Figura 4. Arreglo tpico de una prueba DST
convencional en agujero revestido.
5. Prueba en agujero revestido con
herramientas activadas por presin.

Cuando el pozo est revestido, se puede llevar
a cabo una prueba DST con un ensamble de
fondo, cuyas herramientas pueden ser
activadas mediante presin, en lugar de rotar o
reciprocar. Esta forma de realizar la prueba
generalmente es la mejor en equipos flotantes
en pozos marinos o en pozos altamente
desviados, en los cuales se dificulta precisar el
movimiento de la sarta. En la sarta con
herramientas operadas con presin, el
empacador se ancla convencionalmente. La
vlvula de prueba est equipada con un
ensamble, la cual neutraliza las presiones de la
hidrosttica del fluido de perforacin. Una
cmara cargada con N
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conserva la vlvula
cerrada. Despus de anclar los empacadores,
se represiona el anular a una presin
establecida para abrir la vlvula y permitir el
flujo. Para cerrar la vlvula se libera la presin
en el espacio anular.

Las herramientas operadas con presin estn
disponibles con diseos internos, los cuales
permiten operaciones con la tubera de
produccin y las herramientas con cable.


4. COMPONENTES DE UNA SARTA DST

Las sartas utilizadas para realizar una prueba
DST estn compuestas bsicamente de
herramientas de medicin, de control y de
muestreo que son colocadas dentro de la sarta
de perforacin o de un aparejo de produccin
de prueba. Estn constituidas generalmente de
uno o dos empacadores, que permiten aislar la
zona de inters, vlvulas de control de flujo,
dispositivos de medicin continua de presin y
temperatura, una cmara de muestreo de
fluidos y una tubera ancla que permite la
entrada de fluidos a la sarta.

En esta seccin se describe la funcin que
desempean en la sarta los principales
componentes utilizados. Aunque existe en el
mercado una variedad de marcas y modelos de
herramientas, se generaliza el concepto por la
funcin que cada componente desempea y
Tubing o
tubera de
perforacin
Cemento
Tubera de
revestimiento
Empacador
Cuas
Tubera
disparada
Zona de
inters
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por su colocacin en el subsuelo o en
superficie.

Componentes de fondo
El equipo o componentes de fondo requeridos
para realizar una prueba DST deben ser
diseados para aislar la zona de inters,
controlar los perodos de flujo y cierre de la
prueba, registrar la presin en el interior y
exterior de las herramientas, colectar los
fluidos en condiciones fluyentes y permitir la
recuperacin de las herramientas cuando se
presenten problemas de pegaduras. Algunos
componentes adicionales se agregan, en casos
de pozos marinos, para permitir la
compensacin de movimientos y para sacar la
sarta en casos de emergencia. A continuacin
se describen los principales componentes de
fondo utilizados para realizar una prueba:

Tubera de perforacin (tubing)
Es la sarta de tuberas de perforacin o de
produccin utilizadas como medio de
conduccin de los fluidos a producir y el medio
por el cual se bajan las herramientas para
activar la prueba del intervalo de inters.

Lastrabarrenas
Son los elementos tubulares auxiliares para
aplicar peso a la sarta.

Substituto de circulacin inversa
Es el componente de la sarta para activar la
circulacin inversa proporcionando el medio
para desplazar, mediante el lodo de
perforacin, los fluidos producidos a la
superficie durante la prueba. Puede contener
uno o ms puertos de circulacin. Se corre en
el pozo con los puertos en la posicin cerrada,
y permanece as hasta que se colectan todo
los datos requeridos de la prueba. Cuando se
abren los puertos, proporciona comunicacin
entre el espacio anular y la tubera de
perforacin (o tubing). Esta comunicacin,
durante la recuperacin de las herramientas de
la prueba, es importante para:
Circular y acondicionar el sistema de
lodo
Prevenir reventones
Servir de lubricacin cuando se
presente una pegadura por presin
diferencial.
Los puertos se pueden operar mediante la
aplicacin de presin en el espacio anular en
pruebas DST en agujero revestido.

Vlvula de control de flujo
Este componente se utiliza para regular los
perodos de flujo y de cierre durante la prueba.
Se opera ya sea por aplicacin de peso a la
sarta, rotando la tubera o bien, aplicando
presin en el espacio anular. Los perodos de
cierre y apertura se limitan a dos o tres, en el
caso de activar la vlvula mediante el
movimiento de la tubera.

Vlvula hidrulica
Esta vlvula es un componente de la sarta, que
se mantiene cerrada al momento de correrla en
el pozo con el propsito de mantener la tubera
seca, es decir, sin fluido por el interior, o
mantener cualquier fluido utilizado como
colchn dentro de la tubera. Cuando el
ensamble es colocado en la posicin de
inters, la sarta se baja para aplicar peso para
asentar el empacador y abrir la vlvula
hidrulica. La herramienta contiene un
dispositivo de retrazo entre tres y cinco minutos
para activar la apertura de la vlvula.

Martillo hidrulico
Esta herramienta es utilizada para proporcionar
una fuerza de impacto ascendente a la sarta en
el caso de que sta llegue a pegarse en el
pozo durante el desarrollo de la prueba.

Junta de seguridad
Este componente de la sarta se utiliza para
recuperar todas las herramientas arriba de ella,
en el caso de que la parte inferior quede
atrapada o pegada en el pozo. Existen
diferentes mecanismos para accionar las juntas
de seguridad. Algunas se utilizan mediante una
conexin a la izquierda, mientras que otras
tienen una conexin normal a la derecha.

Empacador
El empacador utilizado generalmente para una
prueba en agujero descubierto es un
empacador slido de goma. El tipo de goma
depende de la aplicacin especfica. Cuando
se aplica peso a la sarta, el ensamble del
empacador se mueve descendentemente,
comprimiendo la pared externa del mismo
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contra las paredes del agujero. Mientras se
mantiene el peso, se obtiene el sello requerido.
Algunas compaas de servicio recomiendan
usar dos empacadores para garantizar el sello,
sobre todo en el caso de pozos con problemas
en su calibre.




















Tubo ancla
La tubera ancla consiste generalmente de un
conjunto de lastrabarrenas perforados, los
cuales permiten la entrada del fluido de la
formacin hacia la sarta de prueba. Adems,
desempea la funcin de absorber las cargas
compresivas cuando se anclan los
empacadores.

Registrador de presin/temperatura
Son los dispositivos mediante los cuales se
miden y registran los datos de presin y
temperatura. Se localizan generalmente por
debajo del empacador, cerca del intervalo a
probar. Los registradores de presin pueden
ser internos y externos. Estos ltimos se
colocan por debajo de la tubera ancla,
mientras que los internos se pueden colocar
por encima del empacador.

Substituto igualador de presin
Este dispositivo permite la comunicacin entre
el espacio anular arriba del empacador y la
zona aislada entre dos empacadores, uno
superior y otro inferior. Un tubo de dimetro
pequeo se coloca desde este substituto hasta
el fondo del empacador inferior, pasando por
las herramientas de prueba. Tal comunicacin
proporciona un paso de fluidos, conforme se
corre la sarta en el pozo, igualando la presin
arriba del empacador y la presente en el
empacador inferior, permitiendo incluso
detectar si el empacador de fondo se ancla
apropiadamente. Este dispositivo se utiliza en
pruebas para intervalos.















Vlvula maestra submarina
La vlvula maestra submarina es una
combinacin de vlvula y un sistema hidrulico,
la cual es ensamblada y colocada en la sarta
de prueba para anclarse en el sistema de
preventores. La vlvula acta como una vlvula
de seguridad y el sistema hidrulico la activa o
desactiva para permitir la desconexin de la
sarta en caso de emergencia en pozos
marinos.

Juntas de expansin
Las juntas de expansin se agregan a la sarta
para compensar los movimientos de las
plataformas y mantener un peso constante
sobre la sarta mientras sta se corre en el
pozo. Acta tambin como un medio mecnico
para absorber la contraccin y dilatacin de la
sarta por efectos de la temperatura y presin
presente durante y despus de la prueba.
Generalmente se colocan por arriba de las
herramientas de prueba y de los lastrabarrenas
y por debajo de la tubera de la sarta. Al menos
dos juntas de expansin se corren
normalmente.

Equipo superficial
El equipo superficial requerido durante la
Pruebas DST
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ejecucin de una prueba DST est previsto
para controlar y dar seguridad a la prueba,
para medir los gastos de flujo y disponer de los
fluidos en superficie durante la prueba. A
continuacin se describen brevemente sus
componentes principales.

Cabeza de control
La cabeza de control es una combinacin de
swivel y vlvula de control que se localiza en la
parte superior de la sarta. La vlvula permite el
control superficial del flujo; mientras que el
swivel permite la rotacin de la sarta en caso
necesario para asentar los empacadores o
para operar alguna herramienta en particular.
Una cabeza de control dual es generalmente
utilizada en los casos de tener altas presiones
en los intervalos a probar o en el caso de los
pozos marinos La vlvula se activa mediante la
presin con lneas de nitrgeno. Contiene un
receptculo para incorporar y soltar barras para
activar los puertos de los substitutos de
circulacin inversa.

Manifold
El manifold es un conjunto de vlvulas de
control colocadas en el piso del equipo para
operar las siguientes funciones:

Tomar muestras de los fluidos
Colocar estranguladores
Medir la presin en superficie
Control adicional de la presin


Separador
Lnea de flote
Mechero

Es el vnculo directo entre la cabeza de control
y el separador, mechero o lnea de produccin.
Generalmente es diseado en forma de un
cuadrado con posiciones para colocar los
estranguladores en ambos lados. En un lado
se coloca un estrangulador fijo, pero de tamao
variable, mientras que en el otro lado se puede
colocar un estrangulador variable. Cuenta
tambin con vlvulas de control de flujo, de los
cuales generalmente se colocan dos en cada
lado, para mayor seguridad y control.


5. CONSIDERACIONES DE DISEO

En esta seccin se presentan las principales
consideraciones que deben tomarse en cuenta
en los trabajos de diseo de las pruebas DST.
El trabajo de diseo consiste especficamente
en obtener los parmetros y/o especificaciones
de los materiales (tubulares de la sarta) que se
utilizarn en las operaciones, ya que deben ser
descritos en el programa detallado de la
terminacin. Los parmetros operativos deben
asegurar el xito de las operaciones mediante
la comprobacin de su desempeo mecnico.

Las condiciones principales que deben darse
para una prueba exitosa son:

A) Funcionamiento apropiado de las
herramientas utilizadas en la prueba.
B) Condiciones apropiadas del agujero.
C) Diseo apropiado de la prueba.

A. Funcionamiento apropiado de las
herramientas utilizadas para la prueba
Los siguientes problemas pueden causar que
las herramientas utilizadas en la prueba
funcionen incorrectamente:

1. Mal funcionamiento de registradores.
2. Fuga en la tubera.
3. Errores humanos, como medicin
incorrecta de la tubera.
4. Falla al asentar el empacador.
5. Falla en la operacin de las vlvulas.

Incorporando varios registradores de presin,
se solventar el primer problema potencial;
mientras que para resolver el segundo, es
necesario probar a presin la tubera lo ms
continuamente posible. La tercera causa
potencial se puede evitar siendo muy
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12 Gerencia de Ingeniera
cuidadosos al planear y llevar a cabo la
prueba. La falla en el asentamiento del sistema
de empacamiento se puede evitar levantando
ligeramente las secciones del intervalo de
prueba para localizar el empacador.

En general, las fallas en las herramientas que
componen la sarta de prueba se pueden evitar
utilizando equipos que estn en buenas
condiciones.

B. Condiciones apropiadas del agujero
Los problemas de acondicionamiento del
agujero pueden resultar por las siguientes
condiciones en el pozo:

1. Excesivo depsito de slidos en el
fondo, lo cual puede resultar en dao al
sistema de empacamiento y en
pegaduras de la tubera ancla en el
fondo.
2. Agujero descalibrado, el cual no
permitir el buen asentamiento del
empacador.
3. El cierre del agujero no permitir a las
herramientas de la prueba alcanzar la
zona de inters.
4. Asentamiento inadecuado del
empacador.
5. Taponamiento de las herramientas por
los slidos depositados en el fondo o
presentes en el lodo de perforacin.


C. Diseo apropiado de la prueba
El diseo inapropiado de una prueba conduce
a fallas potenciales. Existen varias razones por
las cuales una DST puede ser diseada
incorrectamente:

1. Mal desempeo mecnico de los
tubulares de la sarta utilizada.
2. Por la severidad en la presin de
choque impuesta a la formacin cuando
la presin de formacin es expuesta a
la tubera vaca, y que pudiera daar al
empacador al grado de no sellar.
2. Es factible que se generen presiones de
surgencia debido al movimiento de la
tubera y al anclaje del empacador,
pudiendo causar la manifestacin de
presiones relativamente altas, muy
prximas al agujero en formaciones
permeables.
3. Es importante que los perodos de flujo
y cierre de la prueba sean lo
suficientemente largos para obtener los
resultados apropiados.
4. Los dispositivos de medicin (presin,
temperatura) deben ser seleccionados
de acuerdo al rango, precisin,
resolucin y objetivos de la prueba.

El alcance de esta gua de diseo se enfoca
principalmente a dar respuesta conceptual al
primer punto referido. Es decir, determinar y
analizar el desempeo mecnico de los
tubulares utilizados en la prueba DST, con el
fin de asegurar el trabajo de los mismos
durante el desarrollo de la prueba.

Para considerar la problemtica planteada en
el punto dos, es comn aplicar como regla de
dedo la siguiente consideracin:

Si la presin diferencial entre la carga
hidrosttica del lodo presente en el espacio
anular y en el interior de la tubera excede los
4000 psi, se debe utilizar un colchn de agua
(nitrgeno o diesel, en algunos casos) y
colocarlo en el interior de la tubera para
reducir la presin diferencial a menos o igual a
4000 psi, cuando la vlvula de control sea
abierta. Por lo tanto, la altura requerida del
colchn puede obtenerse con la siguiente
ecuacin:


c
l
h
hc

2813
=

y el volumen requerido para alcanzar esta
altura de colchn en el interior de la sarta de
tuberas utilizadas se puede calcular mediante
la siguiente ecuacin:



i c
d h c V
1
=

donde:
= hc Altura del colchn
Pruebas DST
Subgerencia de Terminacin de Pozos 13

=
l
Densidad del lodo
=
c
Densidad del fluido colchn
= h Profundidad del empacador
=
i
d Dimetro interior de la tubera
= V Volumen de colchn

Para resolver la condicin que se manifiesta en
el punto tres, es importante sealar que
durante el primer perodo de flujo se debe
desfogar la presin generada a fin de que no
contribuya a que la interpretacin de la prueba
en el primer periodo de cierre sea incorrecta.
Con la finalidad de estudiar y comprender los
conceptos para estimar la magnitud de las
presiones generadas por el movimiento de la
sarta, los remitimos a la Gua de diseo de
viajes.

El cuarto punto puede resolver tomando en
cuenta los tiempos mostrados en la Tabla 1
para cada uno de los periodos de flujo y de
cierre requeridos durante la prueba. Estos
valores son reglas de dedo, que pueden
ajustarse de acuerdo con las condiciones
presentes en el pozo y del comportamiento
esperado en el intervalo de inters.

Tabla 1. Duracin de periodos en prueba DST
Periodo tiempo Observaciones
Inicial de flujo 5 a 10 min
Inicial de cierre 30 a 60 min
Final de flujo 60 a 80 min Pozos terrestres en
agujero descubierto,
dependiendo de la
permeabilidad
Final de flujo 8 horas, luz
diurna
Pozos marinos en
agujero revestido
Final de cierre 1.5 a 2
veces el 2
periodo de
flujo



Para resolver el primer punto, es necesario
determinar los parmetros operativos y las
especificaciones de los tubulares a utilizar en la
prueba, cuantificando su desempeo mecnico
durante la misma. Estos se pueden determinar
de las dos maneras siguientes:

a) Seleccionando las caractersticas
mecnicas que debe tener la sarta a
utilizar durante la prueba. En este caso,
se procede a seleccionar la distribucin
y especificaciones de los elementos
tubulares que van a conformar la sarta.
Dependiendo del tipo de prueba, se
puede utilizar una sarta con tubulares
de perforacin o una de produccin
(sarta de prueba).
b) Analizando el desempeo mecnico de
la sarta por utilizar. En este otro caso,
se realiza una revisin del desempeo
mecnico de la sarta a utilizar
(perforacin o tubing) mediante el uso y
generacin de la envolvente de falla
para cada tipo de elemento tubular.

Para entender la aplicacin de cada uno de los
puntos anteriores, es importante referirnos a
los conceptos de resistencia y de cargas
actuantes en la sarta de prueba. Es
conveniente consultar las guas de diseo de:
TRs, aparejos de produccin, sarta de
perforacin y la de empacadores, a fin de
profundizar ms sobre el tema de desempeo
mecnico de los elementos tubulares. En este
apartado se describirn los conceptos
fundamentales aplicables para determinar el
desempeo mecnico de una sarta de prueba
DST.

Cualquier elemento tubular que se incorpore
como parte de la sarta de prueba
mecnicamente debe desempearse con una
resistencia superior a la carga impuesta en
todos los eventos que se presentan durante el
desarrollo de la prueba. Es decir:

RESISTENCIA / CARGA > 1.0

Esta premisa de la mecnica de materiales
debe cumplirse independientemente del tipo de
carga a la que se vea comprometido cada
componente de la sarta.
Basados en lo anterior, es de inters particular
revisar los dos parmetros implicados. Por un
lado, todo lo relativo a la resistencia de los
elementos tubulares y, por otro, todo lo
relacionado con los tipos de carga y la forma
de evaluarlas.
Gua de Diseo
14 Gerencia de Ingeniera

Modelo
API
A

P
A

Modelo
TRIAXIAL
Modelo
API
A

P
A

Modelo
TRIAXIAL
Capacidad de resistencia
La capacidad de resistencia de los elementos
tubulares se puede entender como la aptitud
que ofrece el material para absorber cualquier
tipo de carga sin que se manifieste la falla en el
cuerpo geomtrico del tubular. Derivado de los
estudios realizados por el Instituto Americano
del Petrleo (API) y la aplicacin de modelos
como el de Henckel Von Misess, podemos
contar en la actualidad con una representacin
aproximada de la capacidad de resistencia de
una tubera. EL API, en su boletn 5C3 (ver
anexo A), describe las formulaciones que
permiten predecir la resistencia de una tubera
para evitar las tres principales fallas que se
presentan al trabajar en el interior de un pozo:

o Colapso
o Estallamiento
o Tensin/Compresin

Estas fallas las experimentan tanto las tuberas
de perforacin como las de revestimiento y de
produccin.

Figura 4. Capacidad de resistencia de una tubera

La Figura 4 es una representacin grfica del
comportamiento de la resistencia de una
tubera de 5. La lnea negra representa los
lmites de resistencia calculadas con las
formulas API, mientras que la lnea roja
representa los lmites de resistencia de la
tubera calculados con el modelo de Von
Misses, llamado tambin modelo triaxial.

Grficos como los mostrados en la Figura 4
pueden denominarse envolvente de falla o
criterio de falla, en virtud de que los puntos
lmite de cada curva o contornos representan la
capacidad de resistencia del tubo, determinada
mediante los dos modelos principales para
medir su desempeo mecnico. Para conocer
con ms profundidad del tema, consulte la
Gua de diseo de TRs, en la cual se trata
este tema con ms profundidad.

A partir del anlisis de la Figura 4 pueden
observarse las siguientes condiciones:
El primer cuadrante muestra el
comportamiento de la resistencia de la
tubera a las fallas por estallamiento
tensin.
El segundo cuadrante muestra el
comportamiento de la resistencia de la
tubera a las fallas por estallamiento
compresin.
El tercer cuadrante muestra el
comportamiento de la resistencia de la
tubera a las fallas por colapso
compresin.
El cuarto cuadrante muestra el
comportamiento de la resistencia de la
tubera a las fallas por colapsotensin.

Es importante sealar que el comportamiento o
capacidad de resistencia, como la mostrada en
la Figura 4, es generada tomando en cuenta
varias hiptesis. Entre las ms importantes
pueden mencionarse las siguientes:

Geometra perfecta del tubular: no
ovalidad, no excentricidad.
La cedencia del material es constante con
respecto a la temperatura.
Tubera nueva

Es de esperarse que la sarta de tubulares a
usarse en pruebas DST est sujeta a
condiciones de falla, por lo que es de vital
importancia analizar su comportamiento
mediante el uso de este tipo de envolvente. Es
importante sealar que, en caso de usar sartas
de prueba que tengan ya un uso previo, es
necesario determinar el grado de fatiga que
han tenido para clasificar la tubera y asignarle
una degradacin en su capacidad de
resistencia. En el caso de tuberas de
perforacin, existen las siguientes clases para
Pruebas DST
Subgerencia de Terminacin de Pozos 15

diferenciar su capacidad de resistencia:

Nueva (100%)
Premium (90 %)
Clase 2 (70%)
Clase 3 (50%)

La diferencia notable en las especificaciones
de las clases de tuberas se centra en la
resistencia a la tensin del cuerpo del tubo y la
resistencia a la torsin. Los datos de referencia
para especificaciones de tubera nueva se
obtienen en los boletines y recomendaciones
del API. En el anexo B se muestran
especificaciones de un dimetro de sarta de
perforacin considerando las diferentes clases
de tuberas.

Evaluacin de cargas
Las principales cargas a las que se expone la
sarta durante el desarrollo de una prueba
(introduccin, toma de informacin y
recuperacin de la misma) son: cargas axiales
y de presin. Las primeras son las que
permiten cuantificar los mrgenes operativos al
jaln (trabajando con la sarta) de la sarta, con
la finalidad de realizar con seguridad las
maniobras de la prueba sin que se manifieste
una falla por tensin. Mientras que las cargas
de presin se presentan por los perfiles de
presin interna y externa generados por la
carga hidrosttica de los fluidos contenidos en
el espacio anular y el interior de la sarta, que
dan lugar a una posible falla por colapso o
estallamiento. En una prueba DST, la falla
potencial a la que se expone cualquier tubular
por efecto de la carga de presin es la de
colapso.

Cargas axiales
Las cargas axiales que se presentan en una
sarta que se va a correr en el interior de un
pozo, se generan por los siguientes factores:


o Peso de la sarta (+)
o Flotacin (-)
o Flexin (+-)
o Friccin (+-)
o Choque (+)
o Efectos axiales (+-)

En el anexo C se presentan las formulaciones
matemticas para calcular cada una de las
cargas axiales referidas. Un comportamiento
tpico de las cargas axiales vs profundidad se
muestra en la Figura 5. Se observan los
diferentes escenarios (lneas de carga) de
acuerdo al evento que toma lugar al cuantificar
la magnitud de la carga.

Figura 5. Distribucin de cargas axiales

Cada uno de los factores referidos aporta una
magnitud de carga axial, que puede ser
positiva o negativa, dependiendo del factor y
del evento que toma lugar. Los signos
mostrados en la relacin de factores significan
el efecto que generan al cuantificar la carga.
Por convencionalismo, el signo positivo
produce cargas de tensin, mientras que el
signo negativo significa cargas compresivas.

Los principales escenarios de carga axial que
experimenta la sarta de prueba y que se
generan durante el desarrollo de la prueba son:

En la corrida de la sarta
Al anclar empacador
Al fluir pozo
Trabajando la sarta (jalar/soltar peso).

Punto
neutro
0
h
carga axial
Tensin
Compresin
peso
flotada
corriendo
sacando
choque
flexin
Punto
neutro
0
h
carga axial
Tensin
Compresin
peso
flotada
corriendo
sacando
choque
flexin
0
h
carga axial
Tensin
Compresin
peso peso
flotada
corriendo
sacando
choque
flexin
Gua de Diseo
16 Gerencia de Ingeniera
Cargas de presin
Las cargas por presin que se presentan en las
tuberas son generadas por efecto de la
hidrosttica de los fluidos, que actan tanto en
el interior como por el exterior del cuerpo del
tubo. Adems, se manifiestan diferentes cargas
de presin por efecto de la dinmica del flujo
de fluidos durante las diferentes operaciones
realizadas al perforar y terminar un pozo.

Al realizar una prueba DST y durante todo su
desarrollo, la sarta experimenta una condicin
crtica al momento de colocarla en el fondo,
generando una presin diferencial entre la
presin generada en el exterior del cuerpo del
tubo y la presin en el interior de la sarta, que
intentar colapsar a la tubera.


Figura 6. Comportamiento de presin aplicada en la
sarta de prueba.

En este escenario de carga, la presin exterior
actuando es la carga hidrosttica del fluido
contenido en el espacio anular, generalmente
el lodo utilizado en la perforacin. Mientras que
el interior se encuentra a la presin
atmosfrica, en el caso de no incorporar un
fluido como colchn de proteccin. La Figura 6
muestra el comportamiento de los perfiles de
presin actuantes.

Desempeo mecnico
Habiendo revisado los conceptos de carga y
capacidad de resistencia, se cuenta con los
elementos para determinar el desempeo
mecnico de los tubulares. Esto significa
obtener cualitativa o cuantitativamente la
relacin resistencia a carga en toda la longitud
de la sarta cuando est expuesta a cargas
durante el desarrollo de la prueba DST.

La forma de establecer los lmites de
desempeo mecnico deseado de las sartas,
tanto en la modalidad de diseo como en el
anlisis, se puede comprender mediante el uso
de los denominados factores de seguridad o
factores de diseo, que representan una
medida de la magnitud de la relacin
resistencia a carga, que se establece por
poltica o por alguna decisin tcnica, que
garantice un margen de seguridad durante los
trabajos con la sarta en las operaciones
realizadas en el pozo. Los factores de diseo
se definen y fijan para cada una de las
condiciones de falla que se pueden presentar
al trabajar con las sartas, tales como:

Factor de diseo a la tensin (Fdt)
Factor de diseo al colapso (Fdc)
Factor de diseo al estallamiento (Fde)
Factor de diseo triaxial (Fdtx)

La magnitud de cada uno de ellos se puede
establecer tanto para el cuerpo del tubo como
para la conexin. La Tabla 2 presenta el rango
de valores ms utilizados para estos factores.

Tabla 2. Factores de diseo
Falla Cuerpo del
tubo
Conexin
Colapso 1.0 1.3 1.0 - 1.3
Estallamiento 1.0 1.25 1.0 1.3
Tensin 1.0 1.6 1.0 - 1.8
Triaxial 1.0 1.2 1.0 1.25


Los factores de diseo se pueden utilizar de
dos maneras: 1) incrementando la magnitud de
las cargas al multiplicarlas por el valor del
factor de diseo, y 2) reduciendo la resistencia
de las tuberas al dividirla por el factor de
diseo. En ambos casos, se aplica para cada
una de las condiciones de falla, pero sin utilizar
las dos condiciones En el modelo API se
afectan las resistencias al colapso,
estallamiento y tensin. Mientras que en el
modelo de Von Mises (triaxial) se afecta la
envolvente triaxial
0
h
L o d o
E. A .
Co l c h n
Sar t a
presin
Sar t a
Vac a
0
h
L o d o
E. A .
Co l c h n
Sar t a
presin
Sar t a
Vac a
Pruebas DST
Subgerencia de Terminacin de Pozos 17

La medicin del desempeo mecnico de los
tubulares puede realizarse cualitativamente
mediante la representacin grfica de su
capacidad de resistencia y la superposicin del
comportamiento de las cargas, como se
muestra en la Figura 7.

Al quedar implcitos los factores de diseo en
el comportamiento de la carga o envolvente de
falla de la tubera (API y triaxial), se puede
observar si puede soportar las cargas. Esto se
detecta cuando las lneas que representan las
cargas rebasan o se salen de las envolventes
de falla. Como se observa en la Figura 7, la
tubera analizada no soportar las cargas por
la condicin de prueba de presin y durante la
produccin estable del pozo. Esto significa que
se tiene que cambiar para garantizar el
desempeo mecnico. Es importante recalcar
que esta medicin del desempeo mecnico
es cualitativa, en virtud de no contar con algn
valor que represente el trabajo que estn
desempeando los tubulares. Es una simple
comparacin entre capacidad de resistencia y
cargas impuestas.

Resisten o NO resisten los tubulares
Esta comparacin se debe realizar mediante la
representacin de la envolvente de falla por
cada cambio en la especificacin de los
tubulares utilizados en la sarta de prueba. Es
decir, si existen secciones dentro de la sarta
con diferente grado, peso o dimetro, se debe
construir o generar cada envolvente de falla,
asignando la correspondiente carga, de
acuerdo con la profundidad a la que est
colocada cada seccin.

Una forma ms precisa para medir el
desempeo mecnico se puede realizar en
forma cuantitativa de la siguiente manera:
1. Calcular para cada punto de profundidad la
relacin resistencia a carga, que en lo
sucesivo denominaremos factor de trabajo.

Ft(h)= resistencia(h) / carga(h)

2. Normalizar los factores de trabajo,
dividindolo entre el factor de diseo.

Ftn(h) = Ft(h)/ Fd

3. Realizar un grfico para representar los
factores de trabajo normalizados vs
profundidad para cada una de las
condiciones de falla. Es decir, calcular y
-280000 -240000 -200000 -160000 -120000 -80000 -40000 0 40000 80000 120000 160000 200000 240000 280000 320000
18000
15000
12000
9000
6000
3000
0
-3000
-6000
-9000
-12000
-15000
-18000
Carga axial(lbf)
P
r
e
s
i

n

e
f
e
c
t
i
v
a
(
p
s
i
g
)
Burst 1.100
Collapse 1.000
Tension 1.300
Tri-axial 1.250
Note: Limits are approximate
Condiciones iniciales
Produccin estable
Cierre del pozo
Prueba de presin
Tubera vaca
J aln
Figura 7. Comportamiento mecnico de una tubera
Gua de Diseo
18 Gerencia de Ingeniera
graficar:

Ftnc: Factor de trabajo normalizado al
colapso
Ftne: Factor de trabajo normalizado al
estallamiento
Ftnt: Factor de trabajo normalizado a
tensin
Ftntx: Factor de trabajo normalizado triaxial

La Figura 8 muestra un ejemplo del
comportamiento de los factores de trabajo
normalizados para las principales condiciones
de falla de una sarta.

Ftn > 1.0






















Al normalizar los factores de trabajo se
simplifica la representacin grfica y numrica
de los mismos, por el hecho de que estn
referidos al factor de diseo utilizado, dando
como resultado que el desempeo mecnico
pueda medirse con los factores de trabajo
normalizados, a condicin de que ste sea
mayor que la unidad. Es decir, la sarta es
capaz de soportar las cargas y cumplir con los
lmites establecidos por el factor de diseo. Por
eso es que, grficos como el de la Figura 8
tambin sirven para medir cualitativamente el
desempeo mecnico, con slo observar que
los factores de trabajo normalizados queden a
la derecha de la unidad. La lnea que marca la
unidad se etiquet como criterio de falla.

Metodologa
Para realizar tanto el diseo como el anlisis
de la sarta de prueba aplicando los conceptos
de desempeo mecnico, se propone que los
ingenieros de diseo se apoyen en la siguiente
metodologa:

a) DISEO. Seleccionando las caractersticas
mecnicas que debe tener la sarta durante
la prueba.

A continuacin se describe la metodologa para
realizar el diseo de los elementos tubulares
para la prueba DST:

1. Integrar informacin del pozo
El diseador deber contar con toda la
informacin disponible para seleccionar los
tubulares. Los siguientes datos sirven para
obtener el desempeo mecnico de los
tubulares seleccionados:

Trayectoria del pozo
Densidad del lodo
Intervalo(s) de inters
Especificaciones de tubulares (tuberas
de perforacin o de produccin)

2. Definir las condiciones de diseo
Establecer la magnitud de los factores de
diseo. La Tabla 3 presenta los valores
recomendables para utilizarlos en el proceso
de diseo.

Tabla 3. Factores de diseo recomendables
Falla Cuerpo del
tubo
Conexin
Colapso 1.15 1.15
Estallamiento 1.1 1.1
Tensin 1.3 1.6
Triaxial 1.2 1.2


3. Definir y evaluar escenarios de cargas
Durante la prueba DST, la sarta utilizada
estar sujeta al vaco hasta la profundidad
de colocacin del empacador.
Considerar un margen de jaln para la
eventualidad de realizar trabajos con la
0.0 0.8 1.5 2.3 3.0
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Factor de Trabajo Normalizado
M
D

(

f
t

)
Estallamiento
Colapso
Axial
Triaxial
Criterio de Falla
Figura 8 Comportamiento de factores de trabajo
Pruebas DST
Subgerencia de Terminacin de Pozos 19

sarta (incluso hasta considerar 50 a 60 ton
por uso de martillo hidrulico).
Considerar el cambio de cargas axiales por
efecto de los cambios de presin durante la
prueba.
Considerar la factibilidad de utilizar un
colchn de fluido.
Aplicar el concepto de carga mxima para
determinar el escenario de cargas que
deben soportar las tuberas.

4. Seleccionar tubulares
Seleccionar, del conjunto de especificaciones
de tuberas, las que mantengan una resistencia
superior a la carga de presin, tratando de
configurar un tren de tuberas de mayor
espesor en el fondo y seleccionando tuberas
en la superficie de menor espesor o grado.

Despus de seleccionar los tubulares, se
deben evaluar las cargas axiales bajo las
condiciones especificadas en el punto 3.
Despus de esto, seleccionar las conexiones
que mantengan un desempeo mecnico
favorable para la prueba.

5. Revisar el desempeo mecnico
Determinar la relacin resistencia a carga en
cada punto de profundidad. Es decir, calcular el
factor de trabajo normalizado para cada una de
las condiciones de falla y graficarlos con las
envolventes o criterios de falla para revisar el
desempeo mecnico de cada seccin de
tubera de diferente grado y peso seleccionado.

6. Revisar por efectos corrosivos (NACE)
Se debe revisar la seleccin de los tubulares
en relacin a su grado para verificar que se
cumpla con la norma NACE MR-0175 cuando
se tiene un ambiente amargo en el pozo. En
caso de que no sea necesario cumplir con esta
norma, se deber seleccionar grados de acero
recomendados por la norma y regresar al punto
5. Aunque la prueba es relativamente temporal,
el efecto corrosivo se puede ser agresivo en el
caso de que los esfuerzos axiales sean
superiores al 80% del valor de cedencia de los
tubulares y se mantenga un ambiente de PH,
presin y temperatura que aceleren el efecto
corrosivo.


7. Evaluar el costo
Estimar el costo de los tubulares seleccionados
considerando los costos unitarios vigentes,
tomando en cuenta la posicin geogrfica de
entrega de los tubulares.

8. Elaborar reporte del diseo
Integrar un reporte de los tubulares diseados
con los correspondientes respaldos, que
permita demostrar el desempeo mecnico
favorable y garanticen el trabajo realizado.

b) ANLISIS. Del desempeo mecnico de
la sarta por utilizar

La siguiente metodologa se propone para
realizar el anlisis mecnico de la sarta de
prueba, para verificar que su desempeo sea
eficiente al llevar a cabo la prueba. Esta
revisin consiste bsicamente en verificar que
la relacin resistencia/carga >=Fd, utilizando
los tubulares que conforman la sarta y las
cargas crticas que se esperan durante la
prueba:

1. Integrar informacin del pozo
Trayectoria
Lodo
Intervalo de inters
Distribucin de la sarta
Especificaciones de los tubulares que
conforman la sarta (tuberas de
perforacin o de produccin)

2. Definir condiciones para el anlisis
Igual que el punto a.2

3. Definir y evaluar escenarios de carga
Igual que el punto a.3

4. Revisar el desempeo mecnico
Igual que el punto a.5.

5. Revisar por efectos corrosivos (NACE)
Igual que el punto a.6

6. Elaborar reporte del anlisis
Igual que el punto a.8




Gua de Diseo
20 Gerencia de Ingeniera
NOMENCLATURA

Ftnc =Factor de trabajo normalizado
al colapso
Ftne =Factor de trabajo normalizado
al estallamiento
Ftnt =Factor de trabajo normalizado
a la tensin
Ftntx =Factor de trabajo normalizado
triaxial
hc =Altura del colchn (m)
l

=Densidad del lodo (gr/cm
3
)
c

=Densidad del fluido colchn
(gr/cm
3
)
h =Profundidad del empacador
(m)
i
d
=Dimetro interior de la tubera
(pg )
V =Volumen de colchn (m
3
)
Ftn =Factor de trabajo normalizado
Fd =Factor de diseo
Ft =Factor de trabajo



REFERENCIAS

1. Gua para el diseo y asentamiento de
TRs, Gerencia de Ingeniera-UPMP, 2003.

2. Gua para el diseo de sartas de
perforacin, Gerencia de Ingeniera-UPMP,
2003.

3. Gua de diseo de aparejos de produccin,
Gerencia de Ingeniera-UPMP, 2003.

4. Gua para el diseo de viajes, Gerencia de
Ingeniera-UPMP, 2003.

5. Applied Drilling Enginnering, Bourgoyne,
MillHeim, Young, Chenevert.

6. Drilling Engineering. A Complete Well
Drilling Approach, Neal Adams.

7. Boletin 5C3-API. Formulas and calculations
for Casing, Tubing, Drill Pipe and Line
Properties.

8. Boletn 5CT-API. Especificaciones de
Casing, Tubing y Drill Pipe.
Pruebas DST
Subgerencia de Terminacin de Pozos 23
























ANEXO A
Modelos de Resistencia de Tuberas

Gerencia de Ingeniera
Gua de
Diseo
Pruebas
DST
RESISTENCIA AL COLAPSO
Modelo mono-axial
( )
( )
2
0
0
/
1 /
2
e d
e d
P Y C

=
( ) ( ) ( )
( )
Y C B
A Y C B A
F F
F F F F
e d

/ 2
2 / 8 2
/
2
+
+ + +

C B
A
Y c
F F
e d
F
P

=
/
0

( ) ( ) ( )
( )
Y C B
A Y C B A
F F
F F F F
e d

/ 2
2 / 8 2
/
2
+
+ + +

( )
( )
G B Y C
F A Y
F F F
F F
e d
+

/
A B
A B
F F
F F
e d
/ 3
/ 2
/
+

[ ]
2
0 0
6
1 / /
10 95 . 45

=
e d e d
x
P
C

=
G
F
Y c
F
e d
F
P
/
0

( )
( )
G B Y C
F A Y
F F F
F F
e d
+

/
A B
A B
F F
F F
e d
/ 3
/ 2
/
+

Capacidad de Resistencia de Tuberas


e d
P
Y
EST
/
2
875 . 0

=
Modelo de Barlow
RESISTENCIA AL
ESTALLAMIENTO
( )
Y i e T
d d R
2 2
7854 . 0 =
RESISTENCIA A
LA TENSION
MODELO API
CONSIDERACIONES DE DISEO
CONSIDERACIONES DE DISEO
Gerencia de Ingeniera
Gua de
Diseo
Pruebas
DST
HIPOTESIS:
Condiciones Ambientales(Patm,T=cte)
Carga axial =0
Tubera cilndrica perfecta
Cuerpo del tubo
Mnimo espesor permisible
3 16 2 10 5
10 53132 . 0 10 21301 . 0 10 10679 . 0 8762 . 2
Y Y Y A
x x x F

+ + =
Y B
x F
6
10 50609 . 0 026233 . 0

+ =
3 13 2 7
10 36989 . 0 10 10483 . 0 030867 . 0 93 . 465
Y Y Y C
x x F

+ + =
2
3
6
/ 2
/ 3
1 /
/ 2
/ 3
/ 2
/ 3
10 95 . 46

+
=
A B
A B
A B
A B
A B
Y
A B
A B
F
F F
F F
F F
F F
F F
F F
F F
x
F

A B F G
F F F F / =
Capacidad de Resistencia de Tuberas
MODELO API
CONSIDERACIONES DE DISEO
CONSIDERACIONES DE DISEO
donde:
Pc: resistencia al colapso
Pest: rsistencia al estallamiento
Rt: resistencia a la tensin/compresin
d: dimetro nominal externo
di: dimetro interno
E: espesor de la tubera
: cedencia mnima estipulada
Y

Gerencia de Ingeniera
Gua de
Diseo
Pruebas
DST
( ) ( ) ( ) { }
2 2 2
2
2 / 1
A R R T T A VME
+ + =
MODELO TRIAXIAL
VON MISES
( ) ( )
( )
2 2 2
2 2 2 2 2 2
i e
i e E e i I
R
r r r
r r r p r r r p


=
( ) ( )
( )
2 2 2
2 2 2 2 2 2
i e
i e E e i I
T
r r r
r r r p r r r p

+ +
=
( )
E I E I A E I A VME
P P C P C P C P C P C
5
2
4
2
3 2 1
2 2
+ + + + + =
( )
( )
2
1
2
1 / 2
/
2
5
4
2
3
2
1
2
C C C
C C
C C C
C C
C C
e d
e d
C
+ =
=
+ =
=
=

=
EST
P
A

) 0 ( =
A EST
P
) 0 ( =
A C
P
Pc
EST
P
A

) 0 ( =
A EST
P
) 0 ( =
A C
P
Pc
Capacidad de Resistencia de la Tubera
CONSIDERACIONES DE DISEO
CONSIDERACIONES DE DISEO
Gerencia de Ingeniera
Gua de
Diseo
Pruebas
DST
donde:
D: dimetro nominal externo
E: espesor de la tubera
Vme: esfuerzo equivalente de Von Mises
PI: Presin en el interior de la tubera
PE: Presin externa en la tubera
ri: radio interno de la tubera
re: radio externo de la tubera
: cedencia mnima estipulada
: esfuerzo axial
: esfuerzo radial
: esfuerzo tangencial
Y

MODELO TRIAXIAL
VON MISES
Capacidad de Resistencia de la Tubera
CONSIDERACIONES DE DISEO
CONSIDERACIONES DE DISEO
Gua de Diseo
28 Gerencia de Ingeniera






ANEXO B
Especificaciones de Sartas de Perforacin

ESPECIFICACIONES DE SARTAS DE PERFORACION
CLASE
DIAMETRO
NOMINAL
DIAMETRO
INTERIOR
PESO
NOMINAL
PESO
AJUSTADO
GRADO UPSET JUNTA CEDENCIA
DIAMETRO
EXTERIOR
JUNTA
DIAMETRO
INTERIOR
JUNTA
RESISTENCIA A
LA TENSION
TUBO
RESISTENCIA A
LA TENSION
JUNTA
RESISTENCIA A
LA TORSION
TUBO
RESISTENCIA
LA TORSION
JUNTA
APRIETE DENSIDAD
MODULO
DE YOUNG
(pg) (pg) (lb/p) (lb/p) (psi) (pg) (pg) (psi) (lbf) (lb-p) (lb-p) (lb-p) (kg/m3) (psi)
DP New 3.5 2.992 9.5 10.6 E-75 EU IF 75000 4.75 2.688 194000 587000 14150 18100 9100 490 30000000
DP New 3.5 2.992 9.5 10 E-75 EU OH 75000 4.5 3 194000 392000 14150 12100 6100 490 30000000
DP New 3.5 2.992 9.5 10.2 E-75 EU SLH90 75000 4.625 3 194000 366000 14150 12600 6300 490 30000000
DP New 3.5 2.992 9.5 10.3 E-75 EU WO 75000 4.75 3 194000 420000 14150 12800 6400 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.2 E-75 IU XH 75000 4.75 2.438 272000 571000 18550 17100 9000 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.2 E-75 EU H90 75000 5.25 2.75 272000 663000 18550 23800 12000 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU IF 75000 4.75 2.688 272000 587000 18550 18100 9100 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU OH 75000 4.75 2.688 272000 560000 18550 17400 8700 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 13.6 E-75 IU SH 75000 4.125 2.125 272000 447000 18550 11800 6000 490 30000000
DP New 3.5 2.602 15.5 16.6 E-75 EU IF 75000 5 2.563 323000 649000 21090 20300 10200 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.6 X-95 EU IF 95000 5 2.563 344000 649000 23500 20300 10200 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.1 X-95 EU SLH90 95000 4.625 2.688 344000 537000 23500 19200 9300 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.2 X-95 EU SLH90 95000 4.75 2.563 344000 596000 23500 20900 10800 490 30000000
DP New 3.5 2.602 15.5 16.8 X-95 EU IF 95000 5 2.438 409000 708000 26710 22200 11100 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.7 G1-5 EU IF 105000 5 2.438 380000 708000 25970 22200 11100 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.2 G-105 EU SLH90 105000 4.75 2.563 380000 596000 25970 20900 10800 490 30000000
DP New 3.5 2.602 15.5 17.3 G-105 EU 4FH 105000 5.25 2.563 452000 854000 29520 28300 13900 490 30000000
DP New 3.5 2.602 15.5 17 G-105 EU IF 105000 5 2.125 452000 836000 29520 26400 13300 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 15.3 S-135 EU 4FH 135000 5.375 2.438 489000 897000 33390 30000 15000 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.9 S-135 EU 3.5IF 135000 5 2.125 489000 836000 33390 26400 13300 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.9 S-135 EU SLH90 135000 5 2.125 489000 789000 33390 28100 13600 490 30000000
DP New 3.5 2.602 15.5 17.8 S-135 EU 4FH 135000 5.5 2.25 581000 980000 37950 32900 16500 490 30000000
DP Premium 3.5 2.992 9.5 10 E-75 EU OH 75000 4.281 3 153000 153000 11090 8800 5500 490 30000000
DP Premium 3.5 2.992 9.5 10.2 E-75 EU SLH90 75000 4.188 3 153000 153000 11090 8800 5500 490 30000000
DP Premium 3.5 2.992 9.5 10.3 E-75 EU WO 75000 4.375 3 153000 175000 11090 8400 5300 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14.2 E-75 EU H90 75000 4.5 2.75 212000 212000 14360 12000 7500 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU IF 75000 4.5 2.688 212000 422000 14360 11600 7300 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU OH 75000 4.375 2.688 212000 315000 14360 11200 7000 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 13.6 E-75 IU SH 75000 4 2.125 212000 447000 14360 11000 6900 490 30000000
DP Premium 3.5 2.602 15.5 16.6 E-75 EU IF 75000 4.531 2.563 251000 308000 16150 12400 7800 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14.6 X-95 EU IF 95000 4.594 2.563 269000 364000 18190 14000 8800 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14.1 X-95 EU SLH90 95000 4.375 2.688 269000 403000 18190 14000 8800 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14.2 X-95 EU H90 95000 4.563 2.75 269000 269000 18190 14000 8800 490 30000000
DP Premium 3.5 2.602 15.5 16.8 X-95 EU IF 95000 4.656 2.438 317000 478000 20450 15800 9900 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14.7 G105 EU IF 105000 4.656 2.438 297000 478000 20110 15800 9900 490 30000000
DP Premium 3.5 2.602 15.5 17.3 G-105 EU 4FH 105000 4.938 2.563 351000 641000 22600 18200 11400 490 30000000
DP Premium 3.5 2.602 15.5 17 G-105 EU IF 105000 4.719 2.125 351000 691000 22600 17400 10900 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 15.3 S-135 EU 4FH 135000 5 2.438 382000 649000 25850 20100 12600 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14.9 S-135 EU 3.5IF 135000 4.813 2.125 382000 777000 25850 20100 12600 490 30000000
DP Premium 3.5 2.602 15.5 17.8 S-135 EU 4FH 135000 5.094 2.25 451000 696000 29060 23000 14400 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.992 9.5 10.6 E-75 EU IF 75000 4.344 2.688 153000 264000 9350 7600 4800 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.992 9.5 10 E-75 EU OH 75000 4.219 3 153000 153000 9350 7300 4600 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.992 9.5 10.2 E-75 EU SLH90 75000 4.125 3 153000 153000 9350 7200 4500 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.992 9.5 10.3 E-75 EU WO 75000 4.344 3 153000 153000 9350 7600 4800 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14.2 E-75 EU H90 75000 4.438 2.75 212000 212000 12310 9900 6200 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU IF 75000 4.406 2.688 212000 342000 12310 9200 5800 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU OH 75000 4.313 2.688 212000 237000 12310 9600 6000 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 13.6 E-75 IU SH 75000 3.906 2.125 212000 351000 12310 9100 5700 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.602 15.5 16.6 E-75 EU IF 75000 4.469 2.563 251000 251000 14010 10800 6800 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14.6 X-95 EU IF 95000 4.5 2.563 269000 269000 15590 11600 7300 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14.1 X-95 EU SLH90 95000 4.281 2.688 269000 324000 15590 11300 7100 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14.2 X-95 EU H90 95000 4.5 2.75 269000 269000 15590 12000 7500 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.602 15.5 16.8 X-95 EU IF 95000 4.563 2.438 317000 367000 17750 13200 8300 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14.7 G-105 EU IF 105000 4.563 2.438 297000 367000 17230 13200 8300 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.602 15.5 17.3 G-105 EU 4FH 105000 4.813 2.563 351000 524000 19620 14400 9000 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.602 15.5 17 G-105 EU IF 105000 4.625 2.125 351000 578000 19620 14800 9300 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 15.3 S-135 EU 4FH 135000 4.875 2.438 382000 501000 22160 16300 10200 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14.9 S-135 EU 3.5IF 135000 4.688 2.125 382000 634000 22160 16600 10400 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.602 15.5 17.8 S-135 EU 4FH 135000 4.938 2.25 451000 544000 25220 18200 11400 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.992 9.5 10.6 E-75 EU IF 75000 4.281 2.688 118000 213000 7970 6000 3800 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.992 9.5 10 E-75 EU OH 75000 4.156 3 118000 118000 7970 5900 3700 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.992 9.5 10.2 E-75 EU SLH90 75000 4.094 3 118000 118000 7970 6400 4000 490 30000000
ESPECIFICACIONES DE SARTAS DE PERFORACION
CLASE
DIAMETRO
NOMINAL
DIAMETRO
INTERIOR
PESO
NOMINAL
PESO
AJUSTADO
GRADO UPSET JUNTA CEDENCIA
DIAMETRO
EXTERIOR
JUNTA
DIAMETRO
INTERIOR
JUNTA
RESISTENCIA A
LA TENSION
TUBO
RESISTENCIA A
LA TENSION
JUNTA
RESISTENCIA A
LA TORSION
TUBO
RESISTENCIA
LA TORSION
JUNTA
APRIETE DENSIDAD
MODULO
DE YOUNG
(pg) (pg) (lb/p) (lb/p) (psi) (pg) (pg) (psi) (lbf) (lb-p) (lb-p) (lb-p) (kg/m3) (psi)
DP Cls 3 3.5 2.992 9.5 10.3 E-75 EU WO 75000 4.281 3 118000 118000 7970 6000 3800 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14.2 E-75 EU H90 75000 4.375 2.75 162000 162000 10490 7800 4900 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU IF 75000 4.344 2.688 162000 290000 10490 7600 4800 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU OH 75000 4.25 2.688 162000 162000 10490 8100 5100 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 13.6 E-75 IU SH 75000 3.844 2.125 162000 281000 10490 8000 5000 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.602 15.5 16.6 E-75 EU IF 75000 4.375 2.563 191000 191000 11950 8400 5300 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14.6 X-95 EU IF 95000 4.438 2.563 206000 206000 13290 10000 6300 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14.1 X-95 EU SLH90 95000 4.219 2.688 206000 248000 13290 9700 6100 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14.2 X-95 EU H90 95000 4.438 2.75 206000 206000 13290 9900 6200 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.602 15.5 16.8 X-95 EU IF 95000 4.469 2.438 241000 286000 15140 10800 6800 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14.7 G-105 EU IF 105000 4.469 2.438 227000 286000 14690 10800 6800 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.602 15.5 17.3 G-105 EU 4FH 105000 4.75 2.563 267000 439000 14690 12600 7900 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.602 15.5 17 G-105 EU IF 105000 4.531 2.125 267000 468000 14690 12400 7800 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 15.3 S-135 EU 4FH 135000 4.781 2.438 292000 413000 18890 13400 8400 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14.9 S-135 EU 3.5IF 135000 4.594 2.125 292000 522000 18890 14000 8800 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.602 15.5 17.8 S-135 EU 4FH 135000 4.844 2.25 343000 427000 21510 15300 9600 490 30000000
Pruebas DST
Subgerencia de Terminacin de Pozos 23
























ANEXO C
"Evaluacin de Cargas Axiales"

Gerencia de Ingeniera
Gua de
Diseo
Pruebas
DST
W =w * L
Wf =W * Fl
Fl=(1 - f/ a)
formacin) - ubo 0.35....(t
tubo) - bo 0.25...(tu
friccin de factor :
tubera la de flotado Peso :
: donde
) (


f
f r
W
L sin W F =
l Transversa Seccin :
velocidad de Cambio :
: donde
1780
s
s s
A
v
vA F

=
variable curvatura axial, Fuerza :
cte. curvatura axial, Fuerza :
: donde
) 6 tan( / 6
218
) 2 /(
xv
x
a
v
v x xv
s x
x
F
F
EI
F
K
KL KL R
R F F
A d F
R Ed
=
=
=
=
=

Peso flotado
Friccin
Choque
Flexin
Evaluando Cargas Axiales
s
A
EA
F L
L

=
ansversal Seccin tr : As
Longitud de Cambio :
Young de Modulo : E
tubera la de Peso :
ra temperatu de Cambio :
axial Fuerza :
: donde
8 . 58
L
w
T
F
Tw F
A
A

=
externa Area :
Interna Area : A
tubera la de Longitud :
externa densidad en Cambio :
interna densidad en Cambio :
externa presin en Cambio :
interna presin en Cambio :
Poisson de relacin :
axial Cambio :
: donde
) ( ) ( 2
i
e
e
i
e
i
B
e e i i e e i i B
A
L
P
P
F
A A L A P A P F

+ =
Efectos axiales
Pistoneo
Trmico
Balonamiento
curvo agujero
8
) (
1 1
12
vertical agujero 55 . 5
inclinado agujero
) (
4
2
p
3
1
2
p

+ + =
=
=
EI
sin W rR
rR
EI
F
EIW F
r
sin EIW
F
e
e
e
p

Pandeo
CONSIDERACIONES DE DISEO
CONSIDERACIONES DE DISEO