Proses Pembuatan Urea (Proses Pabrik Amoniak Lengkap) bagian 6

Bahan baku pembuatan Pupuk Urea adalah Amoniak dan Karbondioksida, yang mana kedua bahan baku tersebut dihasilkan dari pabrik
Amoniak. Amoniak dan Karbondioksida berasal dari synthesa gas alam.
Prosses Pabrik Amonia.
Rumus molekul amoniak adalah NH3 .Terlihat amoniak terbentuk dari gugus N dan H yang masing-masing dapat diperoleh dari
H2 (Hidogen)dan N2 (Nitrogen). H2 adalah salah satu komponen gas synthesa yang diperoleh dari pemrosesan gas alam yang mengandung
80 95 % CH4(Metan). Sedang N2 diperoleh dari udara yang mengandung 79% N2dan 21% O2.
Berikut blok diagram proses pembuatan amonia secara sederhana :

Reaksi-reaksi yang terlibat dalam proses pembuatan NH3 dan CO2 adalah sebagai berikut :

Katalisator
Katalisator adalah suatu senyawa yang berfungsi untuk mempercepat suatu reaksi kimia. Secara fisik katalisator tidak berubah bentuk
walaupun terlibat dalam suatu reaksi kimia. Dari bentuknya katalisator di pabrik Amoniak sebagian besar berbentuk padatan. Hanya
DEA(Dietanol Amione) yang berbentuk cairan.
Katalisator yang dalam bentuk padatan ini disuplai dari pembuatnya dalam kondisi masih teroksidasi. Untuk mengaktifkanya katalisator
harus terlebih dahulu direduksi (penurunan bilangan oksida)menggunakan pereduksi H2 dan CO2, akan tetapi yang umum dipakai adalah
H2 karena kenaikan temperatur yang dihasilkan dari aktifasi/reduksi katalis masih dapat dikendalikan dibandingkan bila menggunakan
CO sebagai pereduksi.
Berikut adalah salah satu contoh reaksi reduksi katalis Fe3O4 dengan H2 :
3Fe2O3 + H2 2Fe3O4 +H2O + Panas
Katalisator yang aktif (tereduksi) bila terkena udara ( O2 ) akan bereaksi dengan cepat dan menghasilkan panas yang
besar(pyrophoric) dan sulit dikendalikan, oleh karena itu katalisator baru selalu disuplai oleh penjual dalam bentuk teroksidasi agar pada
saat dibuka drumnya ketika akan dimasukkan ke dalam reaktor tidak bereaksi dengan udara.
Untuk menjaga katalisator tetap tinggi aktifitasnya maka beberapa beberapa racun katalis berikut harus dipastikan tidak masuk ke dalam
sistem reaksi :
Sulfur
Carbon
CL
-

Phospat
Khusus untuk katalis synthesa amoniak disamping racun-racun diatas berikut racun-racun lainnya yang dapat menurunkan aktifitas
katalis :
CO
CO2
H2O
Tiga tahap dalam penyiapan gas synthesa.
Desulfurisasi.
Gas alam pada umumnya mengandung sulfur dalam bentuk H2S / Sulfur Anorganik dan Sulfur Organik seperti mercaptan yang rumus
molekulnya RS. Kadar sulfur anorganiknya di dalam gas alam yang diterima industri pupuk adalah relatif kecil yaitu berkisar 0,18 -0.3
ppm sedang sulfur organiknya relatif tidak ada.
Kadar sulfur dalam gas alam yang diijinkan untuk memasuki Primary Reformer maksimum adalah 0,1 ppm. Untuk menyerap sulfur dari
gas yang dari gas alam digunakan ZnO sebagai adsorbent ini bukan katalis, lihat reaksi no 1.
Keberhasilan adsorbsi sulfur anorganik praktis diadsorbsi pada temperatur yang lebih rendah (200-250
o
C) dibandingkan dengan sulfur
organik (250-400
o
C).
Kondisi operasi di Desulfurisasi:
Pressure : 35-40 kg/cm
2
G
Temperature Inlet : 350-400
o
C
Temperature Outlet : 330-380
o
C
Primary Reformer.
Ke dalam Primary Reformer dimasukan Steam bersama gas alam yang keluar dari Desulfurisasi. Sebelum bertemu katalis yang berada
dalam tube yang dipanasi secara radiasi oleh burner-burner (seperti burner pada kompor gas), campuran steam dan gas terlebih dahulu
dipanasi hingga temperatur reaksi 530-650
o
C. Hal ini sesuai dengan jenis reaksinya yang endotermis. Disamping reaksi reforming, reaksi
shift juga terjadi di Primary Reformer seperti pada reaksi no. 2 dan no. 3.
Untuk menjamin bahwa reaksi berjalan sesempurna mungkin rasio steam terhadap carbon yang ada dalam gas alam (S/C) dijaga sekitar
3,1-4(mol/mol)
Kondisi operasi Primary Reformer :
Pressure : 35 40 kg/cm
2
G
Temperature Inlet : 530 650
o
C
Temperature Outlet : 770 811
o
C
Kadar CH4 Outle : 9 16 % berat
Kadar CO Outlet : 8 9 % berat
Kadar H2 Outlet : 65 70 % berat.
Scondary Reformer.
Pada dasarnya Scondary Reformer berfunggsi untuk menyempurnakan reaksi reforming yang telah terjadi di Primery Reforming. Kalau
Primery Reformer sumber panas untuk reaksi reforming yang endotermis disuplay oleh burner-burner yang memberikan panasnya
secara radiasi, maka sumber panas di Scondary Reformer disuplay oleh udara yang dimasukkan ke Scondary Reformer menggunakan
kompresor udara.
Reaksi pembakaran O2 dari udara dengan H2 hasil reaksi reforming di Primary Reformer :
O2 + H2 H2O + Panas ( exothermic)
Akan menghasilkan panas yang akan dipakai oleh reaksi reforming Scondary Reformer. Campuran hasil reaksi di Scondery Reformer
ini akan menyisakan N2 yang praktis tidak/belum bereaksi dengan H2 dan campuran gas lainnya. N2 akan bereaksi dengan H2 nantinya di
Converter Amoniak setelah menjalani berbagai proses pemurnian berikutnya.
Kondisi operasi di Scondary Reformer :
Pressure : 35-40 kg/cm
2
G
Temperature Inlet : 520-560
o
C
Temperature Outlet : 950-1050
o
C
CH4 Outlet : 0,2-1,0 % berat
CO Outlet : 10-13 % berat
H2 Outlet : 54-56 % berat
Tiga tahap proses pemurnian gas synthesa
CO Shift dibagi dalam dua tahap yaitu :
1. CO Shift Temperatur Tinggi / High Temperature Shift (HTS)
2. CO Shift Temperatur Rendah / Low Temperature Shift (LTS)
Tujuan Reaksi shift adalah untuk menyempurnakan pembentukan H2seperti telah dilakukan pada reaksi reforming dengan mereakasikan
CO dengan H2O menjadi H2 dan CO2 seperti telah dituliskan pada reaksi no. 3 di atas dan untuk mengurangi CO yang terbentuk di
Reformer yang merupakan racun bagi katalisator amoniak.
Pada tahap HTS dimana reaksi masih jauh dari kesetimbangan kimia maka reaksi dilaksanakan pada temperature tinggi (360
o
C). Sedang
pada LTS dimana reaksi sudah berada pada kesetimbangan, penurunan temperature reaksi (210
o
C) akan menggeser kesetimbangan ke
kanan atau kearah terbentuknya H2. Dengan demikian LTS akan menyempurnakan reaksi yang eksotermis ini ke arah produk.
Kondisi operasi HTS :
Pressure : 35-40 kg/cm
2
G
Temperature Inlat : 340-380
o
C
Temperature Outlet : 420 440
o
C
CO Inlet : 12-14,5 % berat
CO Outlet : 2,5-4,5 % berat.
Kondisi operasi LTS :
Pressure : 35-40 kg/cm
2
G
Temperature Inlet : 190-210
o
C
Temperature Outlet : 220-240
o
C
CO Inlet : 2,5-4,5 % berat
CO Outlet : 0,2-0,4 % berat
CO2 Outlet : 16-18 % berat
CO2 Removal
Setelah CO diturunkan sampai kadar terendah, selanjutnya CO2diturunkan hingga 0,1 % berat (1000 ppm). Penurunan CO2 dilakukan
dengan cara absorbsi oleh larutan K2CO3 ( karbonat) yang konsentraasinya 25-30 % berat di dalam sebuah menara Absprber.
Gas Synthesa yang mengandung 16%-18% berat CO2 dipertemukan dengan larutan karbonat yang mengalir dari atas ke bawah sedang
gas mengalir dari bawah ke atas. Selanjutnya dalam pertemuan keduanya, CO2 diserap oleh larutan karbonat sesuai reaksi no.5. Untuk
meningkatkan efektifitas penyerapan oleh K2CO3 diberikan juga Dietanol Amine (DEA) dengan konsentrasi 2,5-3 % berat.
Di Absorber penyerapan dilakukan dalam dua tahap. Absorbsi di bagian bawah absorber dilakukan dengan larutan karbonat yang
bertemperature 65-117
o
C, sedang absorbsi berikutnya dilakukan di bagian atas Absorber dengan larutan Karbonat bertemperature 65-
70
o
C. Tujuan tahapan absorbsi ini adalah untuk meningkatkan penyerapan CO2.
Penyerapan CO2 di menara Absorber berlangsung dengan kondisi :
Pressure : 27-35 kg/cm
2
G
Temperatur Gas Inlet : 100-130
o
C
Temperatur Gas Outlet : 65-70
o
C
Temperature Larutan Karbonat inlet :
Ke Top menara : 65-70
o
C
Ke Middle Menara : 115-117
o
C
CO2 Inlet : 16-18 % berat
CO2 Outlet : 0,04-0,1 % berat.
Sebagian besar K2CO3 dalam larutan Karbonat yang telah banyak menyerap CO2 (Rich Solution) berubah menjadi KHCO3 seperti terlihat
pada reaksi no. 5. Selanjutnya KHCO3 ini harus kembali diubah menjadi K2CO3 agar bisa disirkulasikan ke Absorber untuk menyerap
CO2. Hal ini dilakukan di Menara Regenerator dan reaksi yang tejadi adalah reaksi pada no 6.
Dari Absorber yang bertekanan 27-35 kg/cm
2
G larutan Karbonat (Rich Solution) dikirim ke regenarator yang tekanan operasinya 0,4-0,8
kg/cm
2
G. Penurunan pressure yang cukup besar ini akan menggeser kesetimbangan reaksi no. 6 ke kanan atau ke arah pelepasan
CO2 dan pembentuan K2CO3.
Di samping dengan penurunan tekanan, pelepasan CO2 dari larutan karbonat (Rich Solution) juga dibantu dengan pemberian panas yang
disuplay dari steam yang masuk dan dibangkitkan di Reboiler-reboiler yang terletak di bagian bawah Regenator.
Kondisi operasi Regenarator :
Pressure : 0,4-0,8 kg/cm
2
G
Temberature Bottom : 120-130
o
C
Larutan Karbonat yang telah bebas CO2 ( Lean Solution) ini kemudian dikirim kembali ke Absorber, sedangkan CO2 yang keluar dari
Regenarator dikirim ke Pabrik Urea.
Metanasi
Setelah keluar dari CO2 Removal gas synthesa masih mengandung 0,3 % CO dan 0,1 % CO2 yang harus dikurangi lagi kadarnya hingga
total CO+CO2 maksimum 10 ppm. Pada dasarnya reaksi metanasi yang terjadi adalah kebalikan dari reaksi reforming, seperti reaksi no.4.
Kondisi operasi Metanasi :
Pressure : 25-30 kg/cm
2
G
Temperature Inleet : 280-310
o
C
Temperature Outlet : 320-340
o
C
Synthesis Loop dan Refrigerasi.
Di dalam Synthesis loop ini terdapat converter amoniak yang berfungsi mereaksikan N2 dengan H2 untuk membentuk Amoniak /NH3. Gas
synthesa dengan kadar CO+CO2 maksimum 10 ppm sebelum dimasukkan ke Synthesis loop dinaikkan tekanannya terlebih dahulu ke
130-210 kg/cm
2
G menggunakan kompressor Synthesis Gas.
Yang perlu diperhatikan adalah rasio H2/N2 dijaga 3 atau sedikit dibawah dari 3. Hal ini penting dipertahankan agar reaksi pembentukan
amoniak berjalan maksimal. Pangaturan Ratio ini dilakukan dengan mengatur laju udara yang dimasukkan ke Scondary Reformer.
Reaksi pembentukan amoniak ini berlangsung pada temperature inlet Converter 270
o
C dan temperature 530
o
C. Dengan temperature
setinggi ini, maka amoniak yang terbentuk mustahil diperoleh dalam keadan cair. Untuk itu gas keluar Converter harus terlebih dahulu
menjalani pendinginan hingga temperature 6 (-5)
o
C. Pendinginan ke temperature ini dilakukan dengan cara,melakukan pertukaran panas
antara gas masuk dengan Converter dengan gas keluar Converter, pembangkitan steam dan pemanasan air umpan boiler
(BFW),pendinginan dengan menggunakan air pendingin ( cooling water ) serta yang utama adalah pendinginan menggunakan refrigerasi.
Gas yang telah didinginkan,karena masih mengandung H2 dan N2 yang tidak bereaksi, gas dicampur dengan gas dari metanasi
dikembalikan ke Converter amoniak. Sistem ini akhirnya merupakan sebuah Loop atau siklue Amoniak.
Di dalam Loop ini juga ada gas-gas yang benar-benar tidak bereaksi yang disebut inert, yaitu CH4 yang berasal dari Metanasi dan
Argon(Ar) yang berasal dari udara yang dimasukkan ke Scondary Reformer. Inert ini konsentrasinya harus dijaga sekitar 7-11 % berat
agar reaksi pembentukan amoniak berlangsung maksimal.
Adapun gas dari metanasi yang mengandung CO, CO2 dan H2O sebelum masuk ke dalam synthesis Loop dipertemukan terlebih dahulu
dengan gas keluar Converter yang sudah didinginkan dan mengandung amoniak cair. Tujuannya adalah agar CO, CO2 dan H2O yang ada
dalam gas dari Metanasi (make up gas) dapat larut dalam amoniak cair dan terbawa ke refrigerasi, tidak ke inlet Converter amoniak.
Kondisi Operasi Converter :
Pressure : 230-210 kg/cm
2
G
Temperature Inlet : 250-270
o
C
Temperature Outlet : 480-530
o
C
NH3 Inlet : 1,5-5 % berat
NH3 Outlet : 13-20 % berat.
Refrigerasi
Produk amoniak cair dengan temperature 6
o
C (-5)
o
C ini selanjutnya dikirim ke Refrigerasi untuk dimurnikan dari H2, N2, CO, CO2,
H2O dan inert yang terlarut dalam amoniak cair dan didinginkan hingga temperature -31
o
C. Pemurnian dilakukan dengan jalan
menurunkan tekanannya dari 130-210 kg/cm
2
G menjadi 17 kg/cm
2
G. Dengan jalan ini kelarutan gas-gas tersebut diatas akan turun dan
gas-gas akan lepas dari amoniak cair.
Refrigerasi ini seperti layaknya sebuah lemari es dilengkapi dengan kompresor refrigerant. Kompressor ini berfungsi untuk menaikkan
pressure uap amoniak agar mudah dicairkan menggunakan air pendingin. Amoniak cair ini selanjutnya dikirim ke penukar panas yang
ada di synthesa loop yang dipakai untuk mendinginkan gas keluar Converter amoniak dan mencairkan amoniak yang terdapat dalam gas
keluar Converter. Pendinginan ini mampu membuat amoniak cair keluar loop bertemperature 6-(-5
o
C).
Uap penukar panas yang keluar dari penukar panas diatas yang merukajan hasil dari peristiwa pertukaaran panasdikirim ke Kompresor
refrigeransi. Begitu pula dengan amoniak cair dari hasil pemurnian.
Selanjutnya amoniak cair yang panas (25
o
C) yang merupakan hasil kondensasi uap amoniak keluar kompressor/discharge dikirim ke
pabrik Urea. Sedangkan amoniak cair yang dingin (-31
o
C)dari bagian suction komperssor dikirim ke Storage Amoniak.
Demikian proses pembuatan amoniak dan karbondioksida sebagai bahan baku pembuatan Industri Pupuk Urea.