INSTITUTO TECNOLGICO SUPERIOR DE IRAPUATO.

Avances tecnolgicos de los Materiales Cermicos.

SEGUNDO PARCIAL



9no semestre.
INGENIERA EN MATERIALES.

David Antonio Mosqueda Vargas.


Lunes - 19/10/2012.


INTRODUCCIN:
La cermica es una de las primeras formas de expresin de la actividad creativa
del hombre, la tcnica de la cermica ha evolucionado, pero an hoy, se le
considera ms como una manifestacin artesanal que como una manifestacin
artstica. Sin embargo, podemos afirmar que la cermica coadyuva al
enriquecimiento espiritual de quien la realiza y de quien la aprecia
Los materiales cermicos son materiales inorgnicos no metlicos, constituidos
por elementos metlicos y no metlicos enlazados principalmente mediante
enlaces inicos y/o covalentes. Sus composiciones qumicas varan
considerablemente, desde compuestos sencillos a mezclas de muchas fases
complejas enlazadas. Las propiedades de estos materiales tambin varan mucho
debido a diferencias en los enlaces.
En general, son tpicamente duros y frgiles con baja tenacidad y ductilidad. Se
comportan usualmente como buenos aislantes elctricos y trmicos debido a la
ausencia de electrones conductores, normalmente poseen temperaturas de fusin
relativamente altas y, asimismo, una estabilidad relativamente alta en la mayora
de los medios ms agresivos debido a la estabilidad de sus fuertes enlaces. Dada
la importancia actual en la obtencin de polvos cermicos con caractersticas
predeterminadas, aparece el inters cientfico e industrial de determinar de
manera confiable tamao, distribucin y morfologa de las partculas que
presentas estos polvos cermicos y su aportacin como material en cuestin.







APLICACIONES DE LA CERMICA.
xidos cermicos:

1. xidos
a) SLICE (SIO2).
El dixido de silicio (SiO2) es un compuesto de silicio y oxgeno, conocido
comnmente slice. Es uno de los componentes de la arena. Una de las formas en
que aparece naturalmente es el cuarzo.
La slice se da comnmente en la naturaleza como la arena de slice de la piedra
arenisca o cuarcita. Es la materia prima para la produccin de vidrios de silicato y
cermicas. La slice es uno de los materiales que ms abunda en la corteza
terrestre. Puede existir en una forma amorfa (slice vtrea) o en una variedad
deformas cristalinas.
Tenemos dos tipos de slice. La primera la que se compone de cuarzo cristalino
puro, este material es triturado, clasificado y presionan en ladrillos, por
calentamiento a elevadas temperaturas el cuarzo se transformar en tridimita y
cristobalita. La tridimita es la ms favorable de de todas los formas cristalinas de la
slice ya que posee una expansin gradual predecible y una baja expansin
trmica (600 C).
Existen numerosos tipos arenas que existen, que tienen diversas aplicaciones. La
fase mineral principal en todas ellas es el cuarzo, estas clasificaciones van
relacionadas con el nivel de otros xidos presentes y sus respectivas
distribuciones de partcula por lo tanto se someten a diferentes tratamientos para
obtener el grado deseado.
La slice es un xido de metal, posee una buena resistencia al desgaste, al
aislamiento elctrico y una alta estabilidad trmica. Es insoluble en los cidos,
acepto el cido fluorhdrico (HF).
USOS.
La slice es un material muy utilizado tanto en cermica como un precursor para la
fabricacin de otros productos cermicos y como material por su cuenta.
Es el ingrediente esencial de los vidrios y de muchos diferentes materiales
vitrocermicos. Los materiales basados en la slice sutilizan como aislamientos
trmicos, refractarios, abrasivos, pueden ser usados como compuestos reforzados
de fibras (por ejemplo: fibras pticas para comunicaciones).

ESTRUCTURA





b) OXIDO DE MAGNESIO (MGO)
xido de magnesio (MgO), o magnesia, es un polvo blanco higroscpico slidos
minerales que ocurren naturalmente como periclasa y es una fuente de magnesio
(vase tambin el xido). Tiene una frmula emprica de MgO y se compone de un
entramado de iones Mg 2 + y iones O 2 - se mantienen unidos por enlaces inicos.
xido de magnesio se conoce histricamente como la magnesia alba
(literalmente, el mineral blanco de magnesia ), para diferenciarlo de magnesia
negra , un mineral negro que contiene lo que hoy es conocido como el
manganeso.
PROPIEDADES
Aspecto y color: Polvo blanco, muy fino.
Olor: Inodoro.
Presin de vapor: No aplicable.
Densidad relativa (agua=1): 3.58
Solubilidad en agua: Ninguna.
Punto de ebullicin: 3600 C
Punto de fusin: 2852 C
Peso molecular: 40.3

OBTENCION
El xido de magnesio (magnesia), se obtiene calentando el hidrxido o el
carbonato y, adems de emplearse en la obtencin del elemento, se usa en la
produccin de papel y goma y en la industria farmacutica. A temperaturas muy
altas sinteriza formando un material refractario (roca de magnesia) que se emplea
(ladrillos y revestimientos) en hornos y convertidores (P.F. 2800C; esta
estabilidad se debe al pequeo radio de los iones Mg2+ y O2-). Al calentar a
600C forma un polvo suelto blanco que se emplea como anticido estomacal.
Una mezcla de MgO polvoriento y disolucin concentrada de MgCl2 (proporcin
5:3) es el cemento de magnesio o Sorel que solidifica fuertemente y se emplea en
la fabricacin de piedras artificiales (mrmol).
El MgCO3 (magnesita) (la sal comn no tratada contiene 1% de carbonato) se
emplea para obtener MgO por calcinacin y para obtencin de aislantes, vidrios y
cermica. De disoluciones acuosas de carbonato se obtiene la magnesia alba que
es un polvo blanco que se utiliza en la preparacin de papel, goma, colores,
polvos cosmticos y pasta de dientes.
APLICACIONES
Un material refractario es aquel que es fsica y qumicamente estable a altas
temperaturas. "De lejos el mayor consumidor de magnesia en todo el mundo es la
industria de materiales refractarios, que consume alrededor del 56% de la
magnesia en los Estados Unidos en 2004, el 44% restante se utiliza en la
agricultura, qumica, construccin, aplicaciones industriales, medioambientales y
otros."
Cemento
MgO es una de las materias primas para la fabricacin de cemento Portland en las
plantas de proceso en seco. Si MgO se agrega demasiado, el cemento puede
llegar a ser expansiva. La produccin de cemento a base de MgO con serpentinas
y los residuos de CO2 (en lugar de convencionales CaO cemento a base de
utilizar los combustibles fsiles) pueden reducir antropognica de emisiones de
CO2.
Desecante
MgO es desecante relativamente pobre, pero, ya que neutraliza los cidos de
xidos de azufre creado por la oxidacin de Kraft procesados los documentos, es
utilizada por muchas bibliotecas para preservar los libros.
Medicina
En medicina, el xido de magnesio se utiliza para el alivio de la acidez estomacal y
dolor de estmago, como anticidos, suplementos de magnesio, y como a corto
plazo de laxantes .Tambin se utiliza para mejorar los sntomas de indigestin.
Los efectos secundarios de xido de magnesio pueden incluir nuseas y
calambres. En cantidades suficientes para obtener un efecto laxante, los efectos
secundarios del uso a largo plazo incluyen enterolitos que resulta en la obstruccin
intestinal.
MgO se utiliza como aislante en cables industriales, como una base resistente
material para crisoles y como un ingrediente principal en la prueba de fuego de
materiales de construccin. Como material de construccin, tablones de xido de
magnesio tiene varias caractersticas atractivas: la resistencia al fuego, resistencia
a la humedad, resistencia a hongos y moho, y la fuerza.
Se utiliza como una referencia de color blanco en la colorimetra, debido a su
buena difusin y reflexin de propiedades. Se puede fumar en la superficie de un
material opaco para formar una esfera de integracin.
Es ampliamente utilizado en la calefaccin como un componente de "calrod" estilo
elementos de calefaccin. Hay varias mallas tamaos disponibles y los ms
comnmente utilizados son 40 y 80 mallas por la Sociedad Americana de
Fundicin. El amplio uso se debe a su alta resistencia dielctrica y la
conductividad trmica media. MgO suele ser triturados y compactados con airgaps
mnimos o vacos. La industria de la calefaccin elctrica tambin experiment con
xido de aluminio, pero ya no se utiliza.
Sin pulir a cristal MgO
Presionado MgO se utiliza como un material ptico. Es transparente 0,3 a 7
micras. El ndice de refraccin es 1,72 a 1 micra y el nmero de Abbe es 53,58. Se
conoce a veces por la Eastman Kodak nombre de marca registrada IrTran-5,
aunque esta designacin es desde hace mucho tiempo obsoleto. MgO puro
cristalino est disponible comercialmente y tiene un uso en pequea ptica
infrarroja.
Que se condensa alrededor de desechos transurnicos en la Planta Piloto de
Aislamiento de Residuos, para el control de la solubilidad de los radionucledos.
Una solucin en aerosol de MgO se utiliza en la biblioteconoma y la gestin de las
colecciones para la desacidificacin de los artculos de papel de alto riesgo. En
este proceso, la alcalinidad del MgO (y compuestos similares) neutraliza la acidez
caracterstica relativamente alto de papel de baja calidad, lo que ralentiza el ritmo
de deterioro.
Tambin se utiliza como capa protectora en las pantallas de plasma.
Entre los usos destacan los flashes fotogrficos, cohetes de seales y en
pirotecnia (incluyendo bombas incendiarias). Es un tercio menos denso que el
aluminio, por lo que se emplea en aleaciones ligeras (baja densidad y adecuadas
caractersticas de mecanizacin, fabricacin y soldadura y muy estables frente a la
corrosin), con aluminio, manganeso, cobre, litio, cinc, circonio y lantnidos, que
se usan en construcciones aeronuticas, automviles, bicicletas, maletas.
Tambin se usa en la produccin de grafito nodular en hierro colado y como
aditivo de repelentes convencionales.
Es un reductor poderoso y se emplea en la obtencin de muchos metales a partir
de sus sales: uranio y otros (titanio, etc.).
c) xido de titanio
El dixido de titano (TiO2) ocurre en la naturaleza en varias formas: rutilo
(estructura tetragonal), anatasa (estructura octahdrica) y brookita (estructura
ortorrmbica). El dixido de titanio rutilo y el dixido de titanio anatasa se
producen industrialmente en grandes cantidades y se utilizan como pigmentos y
catalizadores y en la produccin de materiales cermicos.
El dixido de titanio tiene gran importancia como pigmento blanco por sus
propiedades de dispersin, su estabilidad qumica y su no toxicidad. El dixido de
titanio es el pigmento inorgnico ms importante en trminos de produccin
mundial.
Propiedades
El dixido de titanio es un semiconductor sensible a la luz que absorbe radiacin
electromagntica cerca de la regin UV. El dixido de titanio es anfotrico, muy
estable qumicamente y no es atacado por la mayora de los agentes orgnicos e
inorgnicos. Se disuelve en cido sulfrico concentrado y en cido hidroflurico.
Aplicaciones
Sus aplicaciones abarcan todas las industrias como podemos ver en los siguientes
ejemplos:
El dixido de titanio se utiliza universalmente en la industria de las pinturas
y recubrimientos, ha sustituido a cualquier otro pigmento blanco en el
mercado.
En el sector de la impresin, hoy en da se opera con espesores de
recubrimientos de menos de 100 milmetros, por lo que se requieren
pigmentos de dixido de titanio muy finos.
El dixido de titanio tambin es usado para dar color a artculos de plstico
como juguetes, electrnicos, automviles, muebles, empaque, etctera. El
pigmento de dixido de titanio absorbe parte de la radiacin UV protegiendo
a su contenido.
Otra de las aplicaciones del dixido de titanio est en las fibras sintticas,
eliminando la apariencia grasosa causada por las propiedades translcidas
de la resina. Los pigmentos de anatasa son preferidos en esta aplicacin.
Para la industria del papel se utilizan fillers como el caoln, tiza o talco. Los
pigmentos de dixido de titanio se utilizan para el papel muy blanco que
tambin debe ser opaco cuando es muy delgado. Tambin se aplica como
recubrimiento para hacer papel artstico.
Otras reas de aplicacin del dixido de titanio incluyen la industria
cermica, la manufactura de cemento blanco y el coloreado de hule o
linoleo,
Los pigmentos de dixido de titanio tambin se utilizan como absorbentes
de rayos UV en productos para el bronceado, jabones, polvos cosmticos,
cremas, pasta de dientes, papel de cigarro y la industria cosmtica.
El xido de titanio (IV) o dixido de titanio es un compuesto qumico cuya
frmula es TiO2. Entre otras cosas, es utilizado en procesos de oxidacin
avanzada fotocatalizada.
El xido de titanio (IV) TiO2, se presenta en la naturaleza en varias formas:
rutilo (estructura tetragonal), anatasa (estructura tetragonal) y brookita
(estructura ortorrmbica). El xido de titanio (IV) rutilo y el xido de titanio
(IV) anatasa se producen industrialmente en grandes cantidades y se
utilizan como pigmentos y catalizadores y en la produccin de materiales
cermicos.
El xido de titanio (IV) tiene gran importancia como pigmento blanco por
sus propiedades de dispersin, su estabilidad qumica y su no toxicidad.
El xido de titanio (IV) es el pigmento inorgnico ms importante en
trminos de produccin mundial.
El xido de titanio tiene propiedades fundamentales que lo hacen muy til:
Es una de las substancias qumicas ms blancas que existen: refleja
prcticamente toda la radiacin visible que le llega, y mantiene su color de
forma permanente.
Es una de las substancias con un ndice de refraccin ms alto (2.4, como
el diamante), incluso pulverizado o mezclado, y por esta misma razn es
muy opaco. Esta propiedad sirve para proteger en cierta medida de la luz
del sol: refleja prcticamente toda la luz, incluso ultravioleta, y la que no
refleja la absorbe.
Es un fotocatalizador muy eficaz acelerando las reacciones qumicas
provocadas por la radiacin luminosa. Hay varios proyectos en marcha para
conseguir alternativas a los paneles solares fotovoltaicos, y todos ellos
utilizan tintes mezclados con xido de titanio (IV) para producir una especie
de fotosntesis artificial.
El xido de titanio (IV) es un semiconductor sensible a la luz que absorbe
radiacin electromagntica cerca de la regin UV. El xido de titanio (IV) es
anfotrico, muy estable qumicamente y no es atacado por la mayora de
los agentes orgnicos e inorgnicos. Se disuelve en cido sulfrico
concentrado y en cido hidroflurico.
Sus propiedades ms importantes son: su no toxicidad, su compatibilidad con las
mucosas y la piel, y su buena dispersabilidad en soluciones orgnicas.

d) Oxido de calcio
El xido de calcio, cal o cal viva, es un compuesto qumico de frmula CaO. Esta
palabra interviene en el nombre de otras sustancias, como por ejemplo la cal
apagada o cal muerta, que es hidrxido de calcio, Ca(OH)
2
.
La cal viva se encuentra presente en la naturaleza, se puede sintetizar a partir del
agua marina, que contiene concentraciones regulares de carbonatos de calcio y
magnesio; mediante reacciones qumicas y procesos fisicoqumicos, el carbonato
es llevado a hidrxido de calcio, una ltima calcinacin producir xido de calcio.
Antiguamente se usaba cal en vez de calcio, en algunos nombres de
compuestos donde interviene este elemento, como el "talco" o "aljez" (sulfato de
calcio dihidratado, CaSO
4
2H
2
O) o el mrmol o "gis" (carbonato de calcio, CaCO
3
).
Los depsitos sedimentarios de carbonato de calcio se llaman caliches.
Este material utilizado para hacer mortero de cal se obtiene de las rocas calizas
calcinadas a una temperatura entre 900 y 1200 C, durante das, en un horno
rotatorio o en un horno tradicional, romano o rabe. En estas condiciones el
carbonato es inestable y pierde una molcula de dixido de carbono.
El xido de calcio reacciona violentamente con el agua, haciendo que sta alcance
los 90 C. Se forma entonces hidrxido de calcio, tambin llamado cal apagada, o
Ca (OH)
2
.
El hidrxido de calcio reacciona otra vez con el xido de carbono (IV) del aire para
formar de nuevo carbonato de calcio. En esta reaccin la masa se endurece. Por
esto el xido de calcio forma parte de formulaciones de morteros, especialmente a
la hora de enlucir paredes de color blanco.
La cal se ha usado, desde la ms remota antigedad, de conglomerante en la
construccin; tambin para pintar (encalar) muros y fachadas de los edificios
construidos con adobes o tapial, habitual en las antiguas viviendas mediterrneas,
en la fabricacin de fuego griego. En algunos pases de Latinoamrica, la cal se
utiliza para el proceso de nixtamal, proceso utilizado para hacer smola de maz y
masa para tortillas.
Uso como arma
El historiador y filsofo David Hume, en su historia de Inglaterra, relata como
durante los comienzos del reinado de Enrique III la marina inglesa destruyo a la
flota invasora francesa encegueciendo a la flota con cal viva.
DAlbiney emple una estratagema contra ellos, que se dice contribuy a la
victoria: estando con el viento a favor, los atac con violencia; y les arroj a la cara
gran cantidad de cal viva, que llevaba a bordo con dicho fin, los encegueci de tal
manera que quedaron incapacitados para defenderse.
Se cree que la cal viva era tambin uno de los componentes del fuego griego. Al
tomar contacto con el agua, la cal elevaba su temperatura por encima de 150 C y
as encender el combustible.


e) xido de Azufre
El dixido de azufre es un xido cuya frmula molecular es SO
2
. Es un gas
incoloro con un caracterstico olor asfixiante. Se trata de una sustancia reductora
que, con el tiempo, el contacto con el aire y la humedad, se convierte en trixido
de azufre. La velocidad de esta reaccin en condiciones normales es baja.
En agua se disuelve formando una disolucin cida. Puede ser concebido como el
anhidruro de un hipottico cido sulfuroso (H
2
SO
3
). Esto en analoga a lo que
pasa con el cido carbnico es inestable en disoluciones cidas pero forma
sales, los sulfitos y hidrogenosulfitos.


Preparacin
El dixido de azufre se forma en el proceso de combustin del azufre y del Sulfuro
de hidrgeno.
S
8
+ 8 O
2
8 SO
2

2 H
2
S + 3 O
2
2 H
2
O + 2 SO
2

Tambin puede obtenerse por tostacin de minerales sulfurados tales como la
pirita (FeS), la wurtzita o la blenda (ambos ZnS), la galena (PbS) y el cinabrio
(HgS).
4 FeS
2
+ 11 O
2
2 Fe
2
O
3
+ 8 SO
2

2 ZnS + 3 O
2
2 ZnO + 2 SO
2

PbS + O
2
Pb + SO
2

HgS + O
2
Hg + SO
2

Por reaccin del cido sulfrico con cobre elemental.
Cu (s) + 2 H
2
SO
4
(aq) CuSO
4
(aq) + SO
2
(g) + 2 H
2
O (l)
Reacciones
La oxidacin del dixido de azufre a trixido de azufre en presencia de oxgeno es
una reaccin que ocurre en forma espontnea muy lentamente debido a su alta
energa de activacin. Para acelerar la reaccin se utilizan catalizadores como
pentxido de vanadio (V
2
O
5
) o platino que permiten la oxidacin del gas a medida
que se produce el contacto con el catalizador slido. Antiguamente se utilizaba
como catalizador una mezcla de xidos de nitrgeno gaseosos.
5
La oxidacin
mediada por catalizadores es utilizada en la fabricacin industrial de cido
sulfrico.
SO
2
+ O
2
SO
3

La oxidacin del dixido de azufre a trixido de azufre puede producirse tambin
por la reaccin con ozono. La reaccin ocurre en forma espontnea en las capas
altas de la atmsfera.

El trixido de azufre al reaccionar con el agua presente en
las nubes produce cido sulfrico, el cul disminuye el pH del agua y precipita en
forma de lluvia cida.
3 SO
2
+ O
3
3 SO
3

SO
3
+ H
2
O H
2
SO
4

La reaccin del dixido de azufre con hidrxido de sodio produce sulfito de sodio.
SO
2
+ 2 NaOH Na
2
SO
3
+ H
2
O
La reduccin del dixido de azufre puede producirse en presencia de reductores
como el cido sulfhdrico, obtenindose azufre elemental y agua.
SO
2
(g) + 2 H
2
S (g) 3 S + 2 H
2
O
Aplicaciones
El dixido de azufre tiene propiedades desinfectantes, por ello fue utilizado
durante siglos en la desinfeccin por ejemplo de las cubas de vino quemando
azufre en su interior. Tambin se utiliza en la industria alimenticia como
conservante y antioxidante (E220) generalmente de zumos, frutos secos,
mermeladas, vino etc.
Es un intermedio en la fabricacin del cido sulfrico. Por reaccin con cloro
produce cloruro de sulfuril (SO
2
Cl
2
), un importante intermedio en la industria
qumica. Si se hace reaccionar con el cloro y compuestos orgnicos se pueden
obtener en una reaccin de clorosulfonacin directa, los clorosulfonatos como
precursores de detergentes y otras sustancias. En estado lquido es un buen
disolvente.
f) Dixido de zirconio
El dixido de circonio (ZrO
2
)tambin conocido como xido de zirconio (no
confundir con el zirconio ), es un polvo cristalino de xido de circonio . Su forma
ms natural, con una monoclnica estructura cristalina, es el raro mineral
baddeleyita . La alta temperatura cbicos forma cristalina se encuentra raramente
en la naturaleza como minerales tazheranite (Zr, Ti, Ca) O
2
(y un arkelite mineral
dudoso). Esta forma, tambin llamado circona cbica , se sintetiza en varios
colores para su uso como piedra preciosa y un simulador del diamante .
Propiedades
El dixido de zirconio es uno de los ms estudiados de cermica materiales. Pura
ZrO
2
tiene una monoclnica estructura de cristal a temperatura ambiente y las
transiciones a la tetragonal y cbica aumento de las temperaturas de los casos.
La expansin de volumen causada por la cbica a tetragonal a monoclnica
transformacin induce esfuerzos muy grandes, y har que pura ZrO
2
para acabar
en el enfriamiento de las altas temperaturas. Varios diferentes xidos de circonio
se aaden a estabilizar las fases tetragonal y / o cbicos: xido de magnesio (Mg),
xido de itrio (Y
2
O
3),
xido de calcio (CaO) y cerio (III) xido (Ce
2
O
3
), entre
otros.
Zirconia es lo ms til en el estado "estabilizado" en su fase. Zirconia pura
cuando se calienta pasa por cambios de fase perjudicial. Mediante la adicin de
pequeos porcentajes de xido de itrio, estos cambios de fase son eliminados, y el
material tiene mejores propiedades trmicas, mecnicas y elctricas. En algunos
casos, la fase tetragonal puede ser metaestable . Si una cantidad suficiente de la
fase tetragonal metaestable est presente, entonces una tensin aplicada,
magnificado por la concentracin de esfuerzos en un extremo de la grieta, puede
causar la fase tetragonal a monoclnica para convertir, con la expansin de
volumen asociado. Esta transformacin de fase se puede poner el crack en la
compresin, lo que retarda su crecimiento, y la mejora de la resistencia a la
fractura . Este mecanismo se conoce como endurecimiento de la transformacin ,
y ampla considerablemente la fiabilidad y vida til de los productos elaborados
con xido de circonio estabilizado.
El ZrO
2
brecha de banda depende de la fase (cbico, tetragonal, monoclnico, o
amorfa) y los mtodos de preparacin, con las estimaciones tpicas de 5-7 eV.
Un caso especial de xido de zirconio es el de policristales tetragonales de
zirconia o TZP, lo cual es indicativo de circonio policristalino compuesto slo por la
fase tetragonal metaestable.

2. NO OXIDOS
Carburos:






Carburo de wolframio (WC)

El proceso de carburacin se produce por la difusin del carbn desde las
superficies de la partcula de Wolframio hacia el interior. Aumentando la
temperatura y el contenido de carbono aparece W2C y WC, desapareciendo el
wolframio y convirtindolo finalmente en polvos de wolframio. Los polvos de
wolframio en polvo de carburo de wolframio convirtindose, finalmente, los polvos
de wolframio en polvos de carburo de wolframio
Los polvos de carbono son grafito o negro de humo obtenido a partir de gas
metano, butano etc.
La velocidad del procesos es mayor en el vaco que en atmosfera de hidrogeno.
En cuanto a las temperaturas, en atmosfera de hidrogeno deben alcanzarse
temperaturas comprendidas entre 900-1400 C.
El mtodo es ordinariamente empleado para obtener carburo de wolframio
consiste en mezclar polvos de wolframio de gran pureza con grafito. Se calienta la
mezcla en horno de vaco de lata frecuencia o en un horno de resistencia de tubo
de carbn en atmosfera de hidrogeno, protegiendo la mezcla mediante una capa
de carbn a temperaturas de 1300 C durante 2 horas y su reaccin es:

El carburo de wolframio obtenido se muele en seco

Carburo de Titanio (TiC)
La produccin de carburo de titanio (TiC) polvos de mineral de ilmenita (FeTiO3)
de polvo por medio de sntesis de reduccin carbotrmica acoplado con cido
clorhdrico (HCl) proceso de lixiviacin fue investigado. Una mezcla de polvos de
carbono FeTiO3 y se hizo reaccionar a 1500 C durante 1 hora bajo flujo de gas
argn. Posteriormente, el producto sintetizado de Fe-TiC polvos se lixiviaron por
10% soluciones de HCl durante 24 horas para obtener el producto final de TiC
polvos. Los polvos fueron caracterizadas utilizando difraccin de rayos X,
electrnica de barrido y microscopa electrnica de transmisin. Las partculas de
producto se aglomeran en la etapa despus de que el proceso de lixiviacin, y el
tamao de este aglomerado fue de 12,8 micras con un tamao de cristalito de 28,8
nm .. Palabras clave: carburo de titanio, ilmenita, la sntesis de reduccin
carbotrmica, lixiviacin, Gibbs energa.
Ilmenita, con la FeTiO3 frmula qumica, es un mineral econmicamente
importante e interesante. Es un mineral opaco, negro con marrn-rojo, con un
metlico o lustre metlico sub, y pertenece al Grupo de hematita-IlmeniteMagnetite
en el xido y el hidrxido de clase. La ilmenita es actualmente extraen en
Australia, Brasil, Rusia, Canad, Sri Lanka, Noruega, China, Sudfrica, Tailandia,
India, Malasia, Sierra Leona y los Estados Unidos. En Tailandia, se encuentra en
mineral de estao (casiterita) depsitos en Chiangrai Chiang Mai, Lamphun,
Kanchanaburi, Ratchaburi, Buri Suphun, Phuket,
Phanga y Ranong. La ilmenita es la principal fuente de dixido de titanio, TiO2,
que se utiliza en los pigmentos de pintura, revestimiento de soldadura de varilla, y
en la fabricacin del metal de titanio (Wattanachit, 2004). El carburo de titanio
(TiC) atrajo gran inters para muchas aplicaciones estructurales debido a su fusin
extremadamente alta temperatura, alta dureza, alta resistencia qumica, y una
buena conductividad elctrica. Por lo tanto, el carburo de titanio se puede usar en
herramientas de corte, ruedas de amolar, recubrimientos resistentes al desgaste,
de alta temperatura intercambiadores de calor, cabezas de grabacin magnticos,
juntas de motores de turbina, y chalecos antibalas, etc Adems, un prometedor
campo de aplicacin comprende plasma y procesos de pulverizacin a la llama en
el aire, donde titanio carbidebased polvos muestran una mayor estabilidad de fase
de carburo de tungsteno polvos a base de (Ling y Dutta, 2001). TiC se pueden
sintetizar por reaccin directa entre el carbono Tiand bajo vaco a alta temperatura
de 1900oC 290 oC (Lasalvia et al., 1995). Este mtodo es expensivebecause del
alto costo de Ti elemental y el proceso de uso intensivo de energa. TiC se
produce comercialmente mediante la reduccin carbotrmica de TiO2 utilizando
negro de carbn a travs de la siguiente reaccin (Swift y Koc, 1999; Das et al,
2002; Woo et al, 2007.).: TiO2 (s) + 3C (s) = TiC (s) + 2CO (g) (1) Como ilmenita
es una fuente principal de TiO2, sera ms econmico utilizar ilmenita como un
precursor para la produccin de TiC. Sin embargo, el proceso de lixiviacin
involucrados de lixiviacin de FeO FeTiO3 parece ser ms difcil que la de
lixiviacin de Fe de TiC (Sarker et al., 2006). Muchos grupos de investigacin han
demostrado que Fe-TiC pueden ser sintetizados in situ mediante la reduccin
carbotrmica de ilmenita (Welham, 1996; Das et al, 2002;. Niyomwas, 2005;
Niyomwas, 2006;. Nuilek et al, 2006). En el presente estudio, la produccin de
polvos de TiC FeTiO3 polvo por sntesis reduccin carbotrmica acoplado con
proceso de lixiviacin fue investigado. 4
2,1 Materias primas y configuracin experimental polvo ilmenita (tamao medio de
partcula de 145,6 micras) y polvo de carbn activado (Ajax Finechem) se
utilizaron como precursores. Exploracin de microscopio electrnico (SEM)
micrografas de estos precursores se presentan en la Figura 1.


Micrografa a) ilmatita b) carbono

El montaje experimental se muestra en la Figura 2. Un horno de tubo (Carbolite,
CTF 18/75/600) con la temperatura de trabajo mxima de 1800 C se us en los
experimentos de la reaccin in situ se realiz en un crisol de almina, que se
encuentra en un tubo de horno, con un extremo conectado a un gas Ar sistema de
abastecimiento, y otro extremo parcialmente abierto. Antes de calentar, el tubo del
horno y se purg con gas Ar puro para 2-3 veces para eliminar O2 y humedad. A
continuacin, el gas Ar puro introducido a una velocidad de flujo constante (3 Lpm)
en el horno durante todo el proceso experimental para mantener una atmsfera
inerte. Una abertura en la cubierta del extremo de lahorno sirve como la salida
para el gas. Sin embargo, el gas en la ambiente exterior no puede entrar en el
sistema debido a la pequea diferencia de presin mantenida por el flujo de gas
Ar.

Esquema experimental
2.2 Procedimiento experimental
Una mezcla de materias primas se prepar de acuerdo con la relacin de
estequiometra (ilmenita a moles de carbono ratio = 1/4). Cada mezcla se moli
con un molino planetario
durante 2 horas a 250 rpm. Despus de la molienda, las muestras se calentaron a
10 o C / min a 1500 o C en crisol de almina en flujo gas argn (3 Lpm) de gas.
Despus de remojar a la temperatura final durante 1 hora, el horno se apaga,
permitiendo que los productos enfriar en el horno. La lixiviacin se llev a cabo en
la sala temperatura durante 24 horas en 10% de soluciones de HCl. los polvos
como los productos resultantes se analizaron por difraccin de rayos X (DRX,
PHILIPS con Cu radiacin Ka), SEM (JSM-5800 LV, JEOL) y microscopio
electrnico de transmisin (TEM,JEM-2010, JEOL).
3. Resultados y Discusin
3.1 Termodinmica anlisis
La reaccin qumica global puede expresarse como: FeTiO3 (s) + 4 C (s) = Fe (s)
+ TiC (s) + 3CO (g) (2)Las composiciones de equilibrio de la FeTiO3-C sistemaa
diferentes temperaturas se calcularon utilizando la energa de Gibbs mtodo de
minimizacin y los resultados se muestran en la Figura 3.Se puede observar que
es termodinmicamente factible para fabricar una plancha matriz de compuesto
reforzado con TiC usando el proceso de reduccin carbo trmica. Al aumentar la
temperatura, la ilmenita se disocia a FeO y TiO2. Se reduce a FeO Fe por carbono
y permanece como una fase de hierro en todo el aumento de la temperatura a
2000 o C. (Niyomwas, 2005; Niyomwas, 2006;. Nuilek et al, 2006). En la Trmico
Diferencial Anlisis (DTA) grfico de la Figura 4, dos picos endotrmicos se
observaron (mximos a 1091,73 C y 1258,1 o C, respectivamente). El primero y
son los picos endotrmicos segundo cree que deriva de las reacciones
mencionadas carbo trmica.

Carburo de silicio.
El carburo de silicio, tambin conocido como carborundo (carborundum), es uno
de los materiales de mayor dureza que podemos encontrar en la actualidad. A
parte de su extremada dureza, el carburo de silicio presenta una serie de notables
propiedades fsico-qumicas y mecnicas entre las que podemos destacar las
siguientes:
Alta estabilidad trmica (se descompone a aproximadamente 2700 C).
Alta conductividad trmica y bajo coeficiente de expansin trmica, por
tanto posee una alta resistencia al choque trmico.
Elevada resistencia al desgaste.
Gran resistencia a la corrosin.
Baja densidad.
Semiconductor apto para altas temperaturas, altas frecuencias y altos
voltajes y potencias.
Elevado mdulo de elasticidad y resistencia mecnica en comparacin con
otros materiales cermicos.
Por estas razones sus aplicaciones en la industria son muy apreciadas:
Como abrasivo por su extremada dureza.
Como material refractario y blindaje trmico por su alta estabilidad trmica y
resistencia al choque trmico.
Para la construccin de motores de combustin y turbinas de gas a altas
temperaturas por su alta estabilidad trmica y qumica.
Para intercambiadores de calor en condiciones agresivas, por su alta
conductividad trmica.
En cojinetes antifriccin, sellados mecnicos y bolas de molienda por su
alta resistencia al desgaste.
Como semiconductor en aplicaciones que requieren funcionamiento a altas
temperaturas.
Como partculas de refuerzo en materiales compuestos de matriz cermica
o metlica.
El mecanizado de piezas de SiC impone la utilizacin de herramientas
diamantadas debido a su extrema dureza y a su fragilidad, lo que plantea los
siguientes problemas:
Coste elevado de las herramientas.
Aparicin de grietas o fractura de las piezas a causa de los esfuerzos
mecnicos a los que son sometidas.
Necesidad de refrigeracin.
Extremada lentitud del proceso.
Proceso muy ruidoso.
Desgaste de las herramientas.
Desprendimiento de polvo.
Procesos de Fabricacin de carburo de silicio
El carburo de silicio es fabricado industrialmente por la reaccin electroqumica de
arena de cuarzo de alta pureza con carbono en un horno de resistencia elctrica
(proceso Acheson):
SiO2 + 3C SiC+2CO.
Carbonos preferidos son el coque de petrleo (coque de brea) y antracita. La
adicin de cloruro de sodio garantiza la eliminacin de las impurezas
problemticas como cloruros voltiles. La presencia de aserrn aumenta la
porosidad de la mezcla de reaccin y facilita la desgasificacin.
Los hornos elctricos, en el que se lleva a cabo esta reaccin, son una capacidad.
15.3.3 m3 de tamao y estn revestidos con material refractario. Los electrodos en
los extremos opuestos estn conectados a un ncleo de grafito. El horno se ha
llenado esta ronda de ncleo con la mezcla de reaccin y calentado
elctricamente a 2200 a 2400 C. El tiempo de calentamiento es de hasta aprox.
18 hrs y el tiempo de reaccin una cantidad adicional 18 hrs. Despus de enfriar,
los lados de los hornos se eliminan y el material sin reaccionar en los bordes
extrados. El carburo de silicio, que se ha formado alrededor del ncleo de grafito,
se rompe y se separa en diferentes calidades.
El SiC es ms pura de color verde brillante (99,8% SiC), el cambio de color con la
disminucin de Sic-el contenido de color verde oscuro (99,5% SiC) a negro (99%
SiC) a gris (90% de SiC). 70 toneladas de mezcla de los rendimientos brutos 8 a
14 toneladas de carburo de silicio de alto grado y 6 a 12 kWh de energa se
requiere para producir 1 kg de crudo de carburo de silicio.
El crudo de carburo de silicio es procesado por trituracin en trituradoras o molinos
de martillo y posterior molienda fina en molinos de bolas. Calidades de SiC muy
puros se obtienen por tratamiento qumico con cido sulfrico, hidrxido de sodio o
cido fluorhdrico.
El carburo de silicio es notable por su variedad inusual de morfologas diferentes,
que difieren en sus secuencias de apilamiento de las capas hexagonales y
rombodricas. Toda la forma hexagonal y rombodrica a menudo se describe
simplemente como -SiC. El SiC disponible comercialmente, producido por el
proceso de Acheson es -SiC.
La fabricacin de -SiC cbico, que se ve favorecida a temperaturas por debajo de
2000 C, o mezclas de -y -SiC se lleva a cabo mediante la deposicin de la
fase gaseosa (Chemical Vapor Deposition). -SiC en polvo con propiedades de
sinterizacin buenas y pequeo tamao de los cristalitos es, por ejemplo obtenido
por la descomposicin trmica de los silanos de alquilo o alquilo dichlorosilanes en
plasmas o reactores TLOW a temperaturas superiores a 1000 C:
CH3SiCl3 SiC+3HCL
En otro proceso de silicio metlico se evapora en un arco elctrico y reacciona con
metano para el carburo de silicio. Una desventaja de todos los procesos en fase
gaseosa es su alto costo en comparacin con el proceso de Acheson.
a) CARBURO DE BORO (B
4
C)
El carburo de boro es uno de los materiales ms duros fabricados por el hombre
disponible en cantidades comerciales, que tiene un punto de fusin finito lo
suficientemente bajo como para permitir la fabricacin relativamente fcil de
formas. Algunas de las propiedades nicas del carburo de boro son: alta dureza,
propiedad qumicamente inerte y un corte transversal con alta absorcin de
neutrones.
Aplicaciones:
El carburo de boro se adeca bien a distintas aplicaciones industriales,
como:
Abrasivos para lapeado y corte ultrasnico
Antioxidante en mezclas refractarias de aglomerado con carbn
Blindajes
Aplicaciones nucleares, tales como barras de control de reactores y
proteccin para absorcin de neutrones
Piezas de desgaste como las toberas soplantes, hileras de estirado,
matrices de formado pulvimetalrgicas y de cermica, guas de roscas.

Carburo de Cromo.
El carburo de cromo o carburo de cromo (II) (Cr
3
C
2
) es un material
extremadamente duro de cermica refractaria. Por lo general, se procesa por
sinterizado. Tiene el aspecto de un polvo gris con estructura cristalina
ortorrmbica. El Cr
3
C
2
ortorrmbico se presenta muy raramente en forma del
mineral tongbata. Otras composiciones son tambin posibles como, por ejemplo,
Cr
23
C
6
(que se presenta como la isovita, un mineral extremadamente raro, que
cristaliza en el sistema cristalino cbico) y Cr
7
C
3
.
Propiedades.
Es altamente resistente a la corrosin, y no se oxida, ni siquiera a alta temperatura
(1000-1100 C). El polvo para recubrimiento tiene un coste de $40 - $65 por libra.
El coeficiente de dilatacin trmica del carburo de cromo es casi igual al del acero,
reduciendo la acumulacin de la tensin mecnica en la capa lmite cuando ambos
materiales estn unidos o soldados. La precipitacin de carburo de cromo en los
bordes de grano, que reduce el cromo en dichos bordes de grano, es la causa de
la corrosin intergranular del acero inoxidable en las soldaduras.
Usos.
El carburo de cromo se utiliza como material de proyeccin trmica para la
proteccin de la superficie del metal subyacente, y como aditivo para los
materiales resistentes a la corrosin y al desgaste. Se utiliza en recubrimientos de
rodamientos, juntas, orificios, y sellos de vlvula, y como una fase cristalina fina en
otros carburos sinterizados, como el carburo de vanadio, donde inhibe el
crecimiento de los granos submicromtricos durante el prensado y la sinterizacin.


Propiedades fsicas
Apariencia
Cristales grises (ortorrmbico)
Densidad
6680 kg/m
3
; 6.680 g/cm
3

Masa molar
180,009 g/mol g/mol
Punto de fusin
2.168 K (1.895 C)
Estructura cristalina
Ortorrmbico, oP20
Componentes revestidos con carburo de cromo

Tubera y curvas revestidas con carburo de cromo diseado para una larga
duracin en sistemas de tubera de alta abrasin.

Caractersticas
El material de desgaste de carburo de cromo maximiza la resistencia a la
abrasin
El rendimiento del carburo de cromo es similar al de recubrimiento de
superficie dura
Los segmentos de pieza fundida ofrecen una pared exterior gruesa sobre
las curvas, donde ocurren los impactos y la abrasin
Los insertos de carburo de cromo fundidos ofrecen una proteccin de 360
grados
Los insertos de carburo de cromo estn contenidos en un tubo exterior de
acero al carbono
Tamaos disponibles con dimetro de 3, 4, 5 y 6 pulg (76, 102, 127 y 152
mm), las curvas tienen CLR = 5D para 3, 4 y 6 pulg (76, 102 y 152 mm) y
CLR = 2D para 5 pulg (127 mm)
Varios largos de segmentos tangenciales proporcionan flexibilidad
dimensional, segmentos tangenciales revestidos de CCI disponibles para
una resistencia continua al desgaste
! Opciones mltiples de terminales, incluyendo bridas, acoplamientos o
terminales planos

Ventajas
Larga duracin en aplicaciones altamente abrasivas
Flujo laminar suave, bajo P - superior a los codos de bolsn o ciegos
Rendimiento mejorado comparado con revestimientos alternativos como
acero, basalto o piezas fundidas
Excelente vida til a un precio econmico

Aplicaciones
Las aplicaciones de componentes revestidos de CCI incluyen sistemas de tubera
neumticos e hidrulicos para materiales extremadamente abrasivos como arena
de fundicin, inyeccin de cal/cenizas, transporte de vidrio y relleno de minas.

Los componentes revestidos de CCl son ideales para mejorar la duracin y el
rendimiento de los sistemas para mejoras, renovaciones o reemplazo de
componentes.

Nitruros:



b) AlN
Descripcin de nitruro de aluminio:
Se afirma que AlN tiene 10-15 veces mayor conductividad trmica, resistencia a la
flexin mayor del 50-75%, y un coeficiente de expansin trmica ms se aproxime
a la del silicio. Una luz tan / polvo blanco o gris, que puede ser despedido de
translucidez.
El nitruro de aluminio cristaliza en el sistema hexagonal, con una estructura de tipo
wurtzita (caracterizada por sus constantes de red a y c) experimentalmente se
encuentra que la fase wurzita es la estructura cristalina ms estable para el AlN.
Cada tomo de aluminio est ligado a cuatro tomos de nitrgeno y viceversa,
formando un tetraedro distorsionado con tres enlaces Al-N (i) (i = 1,2,3) separados
120 y situados en un plano perpendicular al enlace Al-N (0) en la direccin del eje
c.
El material es estable a muy altas temperaturas en atmsferas inertes. En el aire,
oxidacin de la superficie se produce por encima de 700 C. Forma una capa de
xido de aluminio que protege el material de hasta 1370 C. Por encima de esta
temperatura global se produzca la oxidacin. Nitruro de aluminio es estable en
atmsferas de hidrgeno y dixido de carbono de hasta 980 C. El material se
disuelve lentamente en cidos minerales por medio de ataques del lmite de grano,
y en bases fuertes por medio de ataques en los granos de nitruro de aluminio. Los
materiales se hidroliza lentamente en el agua. Mayora de las aplicaciones
actuales en el rea de electrnica, donde la eliminacin del calor es importante.
Este material es de inters como una alternativa no txica al berilio. Mtodos de
metalizacin estn disponibles para permitir AlN para ser utilizado en lugar de
almina y BeO para muchas aplicaciones electrnicas.
Propiedades qumicas tpicas de nitruro de aluminio disponible:
a) la qumica N min = 33,6%, Al min = 65,4%. Purezas estn disponibles en 99%
(grado industrial) y el 99,8% (alto grado de pureza).
Nitruro de aluminio tpico de Propietario de Fsica:
a) los cristales individuales, piezas sinterizadas, barras, objetivos, pellets, los
bigotes, los medios de molienda, los cereales secundarios de relleno y polvo fino
b) Los grnulos y polvo estn disponibles a partir de tan gruesa como de malla 60
(250 micras) y ms fino hacia un producto de 0,5 micras. La mejor calidad
comercial disponibles en lotes tonelaje tiene un tamao medio de partculas
aglomeradas de aproximadamente 1,8 micras.
c) Otros grados disponibles AlN estndar tienen un tamao de partcula D
50

micras de 3-6, 7-10, 11-15 y 14-23
Nitruro de aluminio fsicas constantes nominal:
Peso molecular (g / mol). 40.99
La densidad aparente (g/cm3) 3.260
Sublimes @ ( C) 2450
Punto de fusin ( C) 3000 C (se descompone)
Punto de ebullicin ( C) sublima en 2200
Superficie especfica (m2 / g) 2,7 a 3,4
Conductividad Trmica Isintered) (W / mK) ~ 70-180
Mohs de dureza 20 C 5-7
pH 6.3
Peso especfico 3.26
Fase de cristal AlN una sola fase
Cristalografa hexagonal
Color gris
Aplicaciones de aluminio de nitruro tpicas:
1) Alta cermica conductor trmico, cermica translcida, Si-Al-ON compuestos,
materiales de alta temperatura, aditivos, disipadores de calor, mdulos de potencia
y multichip, refractarios, armadura de cermica, aros de descanso, revestimientos,
aislantes, placas de calor por radiacin, dispositivos optoelectrnicos, compuestos
de matriz metlica, relleno conductor trmico, paquetes de circuitos integrados y
los sustratos.
2) Para su uso en opto-electrnica, capas dielctricas en medios pticos de
almacenamiento, soportes electrnicos, las compaas de chips en una alta
conductividad trmica es las aplicaciones esenciales, militares, como un crisol de
hacer crecer cristales de arseniuro de galio, el acero y la fabricacin de
semiconductores.
3) crecimiento epitaxial de nitruro de pelcula delgada de aluminio cristalino
tambin se utiliza para los sensores de ondas acsticas superficiales (SAW)
depositados en obleas de silicio, debido a las propiedades piezoelctricas de la
ALN. Una aplicacin es un filtro de RF para telfonos mviles llamado una pelcula
delgada masa acstica del resonador (FBAR). Este es un dispositivo MEMS que
utiliza nitruro de aluminio entre dos capas de metal.

c) Si
3
N
4

Preparacin
El silicio se calienta en una atmsfera del nitrgeno a las temperaturas de 1100-
1450 C en la presencia de un catalizador de hierro. La pureza del producto
depende de la pureza de los materiales de partida, de la cantidad de catalizador
usada, y del grado al cual se quita el catalizador. El otro proceso comercial es una
reaccin donde el tetracloruro del silicio o un silano reaccionan con amonaco
lquido a bajas temperaturas.
El compuesto del silicio se disuelve en un solvente aromtico tal como tolueno y la
imida de silicio se forma en el interfaz entre el amonaco lquido y la fase orgnica.
El silicio se separa y se convierte trmicamente al nitruro de silicio cristalino dando
por resultado un polvo de la pureza elevada.
El nitruro de silicio existe en dos modificaciones cristalogrficas hexagonales
sealadas como la a y las -fases. La fase es frecuente a altas temperaturas.
Las impurezas metlicas son negativas para las caractersticas termomecnicas
del Si
3
N
4
y en los polvos ms puros su concentracin total no excede de 100 ppm.
Los niveles de tolerancia para los metales varan, pero cualquier contaminante
preferiblemente se debe dispersar homogneamente en el polvo que estar
presente en partculas discretas. Los lcalis y los metales que forman los cristales
que tienen un bajo punto de fusin son inaceptables porque pueden causar fallos
a las altas temperaturas.
El polvo Si
3
N
4
se mezcla usualmente con la cantidad apropiada de aditivos de
Sinterizacin y de un ligante orgnico. Esta mezcla entonces experimenta una
amplia pulverizacin n extensa, generalmente molienda, usando a menudo medios
que muelen del nitruro de silicio. Los polvos para los usos ms crticos se hace
con frecuencia en ambientes completamente limpio.
La formacin de estos polvos a tamaos submicromtricos con componentes
complejos y su consiguiente consolidacin en una cermica densa de porosidad
idealmente cero es un desafo tecnolgico importante. Las piezas formadas
necesitan ser consolidadas inmediatamente porque el Si
3
N
4
requiere una molienda
de diamante lo cual encarece altamente el proceso. Adems, Si
3
N
4
se disocia
cerca de las temperaturas tpicas de densificacin usadas en la fabricacin de la
cermica estructural y, por lo tanto, medidas especiales tienen que ser tomados
para preservar la integridad el material.
Con el prensado en caliente, el conformado y la densificacin ocurren en un solo
paso de proceso. Las temperaturas estn en la gama de 1650-1800 C y las
presiones aplicadas son a partir de la 30-40 MPa (4000-6000 PSI), dando por
resultado partes de alta calidad. Este mtodo se limita a las formas simples y los
volmenes bajos de la produccin, sin embargo, el proceso pueden tambin
impartir caractersticas anisotrpicas al material.











NITRURO DE SILICIO (Si3N4). Los materiales cermicos con base de nitruro
tienen una combinacin muy til de propiedades mecnicas, resistencia al
impacto, y propiedades refractarias. El Si3N4, se disocia significativamente a
temperaturas por encima de los 1800C y, por consiguiente, no se puede sinterizar
directamente




Propiedades de algunos Cermicos de nitruro de silicio

12 a la 16-A31
Cermet:

Cermets modernas son las consecuencias de una evolucin de TiC-Ni cermets
creado a principios de la dcada de 1950. Los cermets corte temprano ensayaron
70% TiC, 12% Ni y 18% Mo2C, con una densidad de 6,08 g/cm3, una dureza, su
alta resistencia mecnica y su baja conductividad trmica, estos eran
especialmente adecuados para el acabado de alta velocidad de las operaciones
de torneado.
Actualmente, la mayora de los cermets son de base de carbonitruro de titanio
(con posibles adiciones de Mo2C, WC, TaC, etc) y Ni-Mo aglutinante (con posibles
adiciones de Co, Al, etc.) La optimizacin de la fase dura y un control cuidadoso
de la composicin del aglutinante han dado deformacin. Las microestructuras
resultantes son complejos, con una o ms fases duras con gradientes de
compuestos (por ejemplo: ncleo de grano en carbonitruro de titanio y la llanta
enriquecido con carburo de molibdeno).
En cuanto a los metales duros sinterizados, la produccin de cermet requiere un
gran control del proceso, desde la eleccin de las materias primas a las
condiciones de sinterizacin (y particularmente la atmsfera de sinterizacin).
Propiedades de algunos grados se dan en la Tabla 9,1. Por ltimo, muy
recientemente, las tecnologas de recubrimiento discutidos en la seccin 9.2.5 se
han extendido a cermets.
Cermets han realizado muy bien en el mercado japons, lo que representa
alrededor del 25% de todos los insertos indexables desechables. En Europa, se
representa por el momento slo 3% a 4% y esta diferencia regional puede ser
explicada por las siguientes razones:
1 - los esfuerzos para la sustitucin de carburo de tungsteno en el perodo 1950-
1960 (el metal tenido una importancia estratgica en este momento) se aceler el
desarrollo de cermets en Japn;
2 - mquina herramientas que la tecnologa est muy avanzada en Japn: las
mquinas son ms potentes y ms rgidos;
3 - Desarrollo de los metales duros sinterizados recubiertos ha sido ms lento en
Japn que en EE.UU. y Europa, los japoneses prefieren el cermet para
aplicaciones donde carburos recubiertos se adoptan en otros lugares.
Mientras que el cermet tiene una dureza similar a los metales duros sinterizados,
estos son menos sensibles a la difusin y tienen una friccin y mejor
comportamiento de desgaste.
Ellos son capaces de mecanizado a velocidades ms altas taht los utilizados para
los metales duros sinterizados. Sobresalen en el acabado semi-torneado y fresado
y acabado de aceros y aceros inoxidables.
Las deficiencias de las propiedades del material entre los aceros de alta velocidad
y metales duros sinterizados est constituido por los compuestos que consisten de
una dispersin de TiC o, les frecuencia, martensticos TiN (50% a 75%) en una
matriz de acero (con cromo, Ni-Cr, o maraging), que puede ser endurecido
trmicamente. Estos materiales, conocidos como Ferro-TiN, desarrollado para el
fresado y perforacin especial, tienen una dureza relativamente baja en el estado
recocido (35 a 50 HRC), que permite la fcil mecanizado de piezas en bruto en
herramientas acabadas. Adems, las herramientas utilizadas pueden ser
recocidas, volver a mecanizado y tratado trmicamente para recuperar su dureza
previsto (46 a 73 HRC).
Cermica

El mercado de la herramienta de corte de cermica es compartida, desigual, entre
almina (Al2O3)-y nitruro de silicio (Si3N4)-basados en cermica.
Basados en almina cermica
Herramientas de corte de almina sinterizada se utilizaron a partir de 1905 y la
fecha de las primeras patentes de 1912, pero su desarrollo comercial slo
comenz en 1954. Primeras herramientas de corte eran frgiles, debido a una
densificacin insuficiente (porosidad) y un tamao de grano demasiado grande.
Las mejoras fueron llevados por prensado en caliente (1944-1945), o por la
adicin de magnesia (que inhibe, entre otras cosas, el crecimiento de grano: 1948-
1951) y, finalmente, por el uso de polvos submicrnico (1968-1970).
Almina pura no es muy difcil (k <3,5 MPa.m1 / 2), tiene resistencia mecnica
baja y posee una baja conductividad trmica: es por lo tanto sensible a los
cambios bruscos de temperatura y tensiones. Sin embargo, en la dcada de 1960,
fue utilizado en la industria del automvil para el mecanizado de discos y tambores
de freno de fundicin gris. Es prcticamente ya no se utiliza hoy en da. En 1976,
se demostr que la adicin de 2% a 10% de almina circn para mejorar
significativamente la tenacidad y la resistencia a los choques trmicos.
Este refuerzo de almina se basa en la transformacin alotrpica cuadrtica-
monoclnico de zirconia, que tiene lugar por enfriamiento con aumento de
volumen. Si granos de circona son ultra finas (0,3 micrometros) y se dispersa bien,
estos subsistir en la forma cuadrtica metaestable debido a las fuerzas de
compresin ejercidas por la matriz de almina.
Cuando se forma una grieta y se propaga, la relajacin de las fuerzas compresivas
asociadas con la propagacin permite la zirconia metaestable cuadrtica para
transformarse en un monoclnica estable, con deformacin de las fuerzas de
compresin y microgrietas, en su caso. Esto se traduce en una mejora de la
resistencia global del material. Almino-zirconias se esencialmente utilizado para
el corte interrumpido de fundicin de hierro y acero.
Desde 1955, la adicin de carburo de titanio (TiC) de almina se ha recomendado.
Ahora podemos encontrar en el mercado de Al2O3-TiN, Al2O3-Ti (C, N), la
cermica y en particular de Al2O3-TiC con 60% a 70% de Al2O3, cermica con
una mayor dureza, la resistencia mecnica y la conductividad trmica en
comparacin con la almina pura, y Por otra parte, tambin es ms difcil. Su
fortalecimiento se puede hacer slo por prensado en caliente. Los campos de
aplicacin son importantes en el mecanizado de fundicin de hierro templado,
aceros templados y cementados y tambin terminar el mecanizado de fundicin.
En 1985, se demostr que la adicin de 25% a 30% de bigotes de carburo de
silicio (SiC: dimetro = 1 Micrmetro, longitud = 5 a 20 micrmetros) de Al2O3-
ZrO2 y Al2O3 cermica-TiC ayudado a mejorar la mecnica resistencia, tenacidad
y la resistencia a los choques trmicos. Dos mecanismos se adelantaron para
explicar este refuerzo: la deformacin (flexin / torsin) de grietas y el
descubrimiento de los bigotes. Debido a la gran diferencia en los coeficientes de
expansin trmica de Al2O3 (8.6.10exp-6 / C) y de SiC (4.7.10exp-6 / C), los
bigotes estn en compresin axial, mientras que la matriz est en tensin axial.
Como grietas se propagan perpendicularmente a esfuerzos de traccin, estos
sern atrados por los bigotes y se propagar en paralelo o perpendicular a
continuacin. El mecanismo de desenterrar requiere bigotes, cuyo transversal
energa de ruptura es alto comparado con la energa bigotes matriz interfacial de
ruptura, de tal manera que la rotura tiene lugar esencial a lo largo de esta interfaz.
La formacin de estos compuestos se puede hacer solamente por sinterizacin a
presin o prensado isosttico en caliente. Estos se utilizaron para el mecanizado
de superaleaciones base nquel, as como (en condiciones severas) de los aceros
aleados y endurecido y templado de hierro fundido nodular. El problema planteado
por las barbas, sin embargo, su toxicidad: sus fibras cortas parecen presentar (o al
menos se sospecha de presentar) riesgos similares a los mostrados por el
amianto, debido a que es posible que tengamos que renunciar a ellos.
Nitruro de silicio- a base de cermicas
Como se indica en el captulo 7 dedicado a los no-xidos, nitruro de silicio tiene un
bajo coeficiente de expansin trmica, lo que hace que sea menos vulnerable a
los choques trmicos. No se puede densificar totalmente por sinterizacin en fase
slida sin la aplicacin de presin, pero la adicin de Y2O3, MgO, ZrO2 o Al2O3
permite la sinterizacin de fase lquida, lquido que se forma por reaccin entre el
aditivo y la capa de slice siempre presente en la superficie de Si3N4 granos .
Durante la sinterizacin, el polvo de alfa-Si3N4 (granos de 2 a 3 micrmetros) se
disuelven en la fase lquida y re-precipitado en forma de beta-Si3N4 granos,
sinterizado por una fase amorfa, que debe ser cristalizado total o parcialmente por
un enfriamiento lento o tratamiento trmico. Al actuar sobre el inicial alfa-Si3N4
polvo, en las condiciones de sinterizacin y sobre el contenido de fase lquida
(complejo oxinitruro), que puede ayudar al crecimiento de beta-Si3N4 en forma de
prismas alargados (bigotes con relacin longitud / dimetro mayor que 3) que
refuerzan la estructura. Las herramientas de Si3N4, desarrollado en la dcada de
1970, aparecieron comercialmente slo 10 aos ms tarde. Su principal rea de
aplicacin es el desbastado (torneado o fresado) de hierro fundido. Debido a su
reactividad con los aceros, stas no se pueden utilizar para el mecanizado de
acero.
En la dcada de 1970, se descubri que el oxgeno puede ser sustituido por
nitrgeno en la red beta-Si3N4, con la condicin de aluminio sustituyendo en
paralelo para sialones a fin de mantener la neutralidad elctrica de la red. La
solucin slida obtenida, o sialon, est simbolizada por la frmula Si6-zAlzOzN6-z
donde la tenacidad, la resistencia mecnica y la resistencia a la disminucin de los
choques trmicos, tanto de modo que z se fija en menos que 2 para aplicaciones
de corte.
Para beta-sialones, aditivos de sinterizacin tambin se utilizan, por ejemplo
Y2O3. Durante la sinterizacin, la slice reacciona con la almina y el xido de itrio
para formar una fase lquida que disuelve el nitruro de silicio, que re-precipita en
forma de beta-sialones (granos equiaxiales o en forma de aguja-). Despus de la
sinterizacin, la microestructura est compuesta de beta-sialones, alfa-sialn [Yx
(Si, Al) 12 (O, N) 16 donde x <2] y fases cristalinas formadas por desvitrificacin
del mecanizado de los aceros refractarios, aceros duros y matriz hierro fundido (a
alta velocidad). No son tambin adecuados para el mecanizado de los aceros.

Materiales superduros
El primer diamante sinttico reproducible (C) se remonta a 1955, y en 1957 ya
General Electric anunci la disponibilidad comercial de diamante sinttico en
polvo. El mismo ao, la misma firma anunci la sntesis de nitruro de boro cbico
(BN), pero mientras que los cristales de diamante pequeas y BN son adecuados
para muelas y son excelentes agentes de pulido, stas no se pueden utilizar para
la fabricacin de herramientas de corte (tendencia de la escisin). Asimismo,
desde el primer momento, los investigadores estaban tratando de obtener
diamante policristalino (PCD) y el nitruro de boro policristalino (PCBN). La
realizacin de las fechas de PCD de nuevo a la dcada de 1970 (y fue seguido
poco despus por PCBN) y es producido por Sinterizacin de polvo, sin adicin de
aglutinante (o muy poco de aglutinante), a muy alta temperatura (1.500 C) y altas
presin (50-60 kbar). PCD y PCBN son isotrpicas y tienen mayor dureza y
resistencia al desgaste que C o BN.
Puesto que la cara de trabajo de una herramienta de corte es bsicamente bi-
dimensional, PCD y PCBN son despus hecho en la forma de una capa (0,2 a 1
mm de espesor) sobre un sustrato de metal duro sinterizado (disco de dimetro de
34 mm y ms). Esta configuracin da lugar a muchas ventajas. El material
compuesto es ms dura y cuesta menos de un slido de PCD o PCBN, sino que
se puede cortar en trozos pequeos que se sueldan (T <800 C) en los bordes de
un inserto indexable desechable en metal duro sinterizado. PCD es, bsicamente,
sito en tres tamaos de grano: fino, medio y grueso. El PCD de grano fino es un
poco menos resistente a las perturbaciones que la PCD de grano grueso, pero
ligeramente menos resistente al desgaste y viceversa; la PCD de grano medio es
un compromiso entre los dos.
Conclusin sobre materiales de corte
En la lectura de este breve estudio sobre los materiales de corte, entendemos que
en cada familia de la investigacin de materiales contina para mejorar el
rendimiento y la eficiencia. Es cierto que el maquinista, que tiene como objetivo la
optimizacin de su trabajo, se enfrenta a una serie de materiales de corte, ms y
ms complejos, con mucha frecuencia se superponen caractersticas y campos de
aplicacin: por lo tanto, no siempre es fcil elegir. Adems, la tendencia hoy en da
es comprar una funcin de mecanizado ms bien que una herramienta. En
consecuencia, los proveedores necesitan desarrollar una asociacin con los
usuarios.

Materiales para la perforacin (petrleo, gas natural), los edificios de la minera y
obras pblicas
Los materiales utilizados, por encima de todo, para esta aplicacin son los metales
duros sinterizados. A pesar de su coste, PCDs est ahora bien establecido en la
perforacin rotatoria de rocas abrasivas relativamente suaves. Aceros de alta
velocidad a veces se utilizan para el corte de discos para trabajar en formaciones
de rocas blandas y frgiles. Cermet (Ti, V) C-Ni/Mo y TiB2-Ni/Cu no han ido ms
all de la etapa de experimentacin. PCBN y cermica no ha encontrado, hasta
ahora, todas las aplicaciones en estos campos.
Metales duros sinterizados
Grados binarios WC-Co, bsicamente utilizados para aplicaciones consideradas
aqu, representan aproximadamente un tercio de la produccin total de metales
duros sinterizados.
Figura 9.14 representa esquemticamente los diferentes campos de aplicacin de
metales duros sinterizados. Otros que el campo de corte, ya se ha descrito en la
seccin 9.2, y la de perforacin que se tratan aqu, podemos ver los otros campos
de aplicacin que sern discutidos en la seccin 9.4.
Herramientas para la minera y la perforacin.
La recuperacin de recursos de la corteza terrestre es una importante actividad,
en la que los metales duros sinterizados jugar un papel crucial. En la que los
metales duros sinterizados juegan un papel crucial. Se relaciona con tcnicas
mineras tanto subterrneas ya cielo abierto para la recuperacin de los minerales
metlicos y no metlicos como el carbono, potasio, yeso y de curso de perforacin
de petrolera (petrleo, gas natural). Los mtodos de evacuacin y de tipos de
herramientas usadas dependen del tipo estratificacin encontrada. Podemos
clasificar tres tipos de perforaciones:

Perforacin rotatoria.

Perforacin por percusin.

Superficie de perforacin de pisos.

Los campos de aplicacin cubierto por perforacin rotatoria de petrleo o gas bien
y los agujeros de taladro en difcil estratificaciones. El rendimiento de la
herramienta depende de las propiedades de los carburos y de la herramienta
designada. El borde de corte debe ser muy resistente, siendo al mismo tiempo
difcil de evitar astillado. Los factores importantes afectan el rendimiento afectan el
rendimiento son la fuerza y la agresividad de la roca. Una roca en las cuevas sin
fragmentar o romper puede ser ms difcil de penetrar que una roca frgil. La
perforacin rotatoria utiliza los bits de roca provistos de bits de insercin
(horquillas) o brocas de botones (bits tricnicos), prefirindose el ltimo en rocas
duras. Puntas soldadas en los cuerpos de acero tienen un problema, porque las
tensiones de traccin son inducidos debido a la diferencia en los coeficientes de
expansin trmica de carburo y acero. La solucin de este problema ha sido el
desarrollo de consejos de botn de auto-afilado (cilindros hemisfricas). estos
botones estn mecnicamente incrustado en el cuerpo de acero. no hay enlace
metalrgico, evitando as tensiones de traccin. como tal, podemos usar estos
botones para un duro y por lo tanto ms resistente al desgaste variedad de
carburo por ejemplo HV30: 1.450 en lugar de 1.250 para el tipo particular de bits
soldadas. la velocidad de rotacin puede variar de 100 rpm (piedras) a 1.500 rpm
(carbn). Perforacin rotatoria es eficiente y logra grandes velocidades de
penetracin en rocas blandas, pero en las rocas duras y abrasivas, pero en las
rocas duras y abrasivo, no es severo desgaste y rotura.
Para las rocas duras, de rotor-perforacin por percusin es el preferido. En este
mtodo de perforacin, cuando el inserto de carburo, en la de de un cincel, golpea
la roca, la perturbacin genera ondas de compresin, que en la reflexin crean
ondas de traccin, por lo tanto pulverizando la roca. a continuacin, el inserto se
someti a una racin y comienza a golpear la roca de nuevo, etc el tamao del
crter formado por el impacto es proporcional a la energa del choque. La mayora
de los bits de rock entregar un poco de energa de gran alcance en Frecuencia de
1.500 a 3.000 golpes por minuto. Para cada rocas duras y abrasivas, se
recomienda operar con una alta fuerza por soplado y la velocidad lenta o rotacin,
mientras que para las rocas de licitacin, se trabaja con una fuerza moderada por
soplado y alta velocidad de rotacin
El crdito para la mejora fantstica en la eficiencia de las herramientas de
perforacin (velocidad de perforacin en granito se convirti en 100 veces ms
rpido en menos de un siglo) va a las herramientas, as como las mquinas. por
ejemplo: la Introduccin de martillos de aire comprimido de Percusin (1925), la
introduccin de los bits de cono con rosca extrables (1936), las brocas de metal
duro en los primeros titular (1940-1945), divulgacin de punta de diamante
herramientas (desde 1945) y numerosas innovaciones en el diseo de las
herramientas (botn, los grados AD) y mquinas (tuneladoras). el utillaje
materiales ms comnmente utilizados son los grados binarios de WC-Co, con un
contenido de cobalto que vara de 5% a 20% (ms a menudo 6% a 15%) y un
tamao medio de grano de WC que vara de 0,8 a m (con ms frecuencia a 1,9 7
m), para las propiedades importantes de estas notas, por favor vea las figuras 9,3
a 9,9. ensayos con la adiccin de TiC y / o TaC fueron negativos debido al efecto
hermful en el desgaste resistencia. De manera similar, carburos recubiertos no
tuvo xito en este campo.


el desgaste de la herramienta es el factor principal que determina las necesidades
de energa y la velocidad de penetracin, sobre la base de que la eleccin del
mtodo de perforacin y el tipo de variedad de carburo para un determinado tipo
de roca se hace. el comportamiento de desgaste de los metales duros sinterizados
est influenciada por cierto nmero de factores, los ms importantes son:

-desprendimiento debido al impacto: el desgaste es proporcional a la fuerza del
arco;
-desconchado debido al choque y la fatiga.
Estos dos efectos predominan en la perforacin por percusin de rocas duras:
-Abrasin por deslizamiento, debido: el desgaste es proporcional a la carga
aplicada, a la distancia de deslizamiento y la resistencia a la trituracin y la
abrasividad de la roca (contenido de cuarzo).
-Fatiga trmica: "piel de serpiente" cracking: importante en la perforacin de rocas
suaves y no abrasivos.
La resistencia al desgaste por choque-escalamiento es proporcional a la dureza
del carburo, y aumenta cuando el tamao de grano de WC crece y cuando el
recorrido libre medio de los aumentos de cobalto.
La resistencia al desgaste por abrasin depende de la dureza, el cobalto contiene
WC y tamao de grano. Para los grados ms duros, eran el desgaste es resultado
de la ruptura de micro WC-Co interfaz y el desgarro de granos de WC, granos
finos y muy finos (0,4 a 1 m), bsicamente, dar una mejor resistencia al desgaste.
Para ms "suave", donde es el resultado de la eliminacin preferencial de cobalto,
el uso de granos gruesos (10 a 25 m) proporciona una mejor resistencia al
desgaste.
Aparte de la calidad del carburo, la geometra de los insectos y su disposicin en
la cabeza de perforacin (a veces hay ms de 100 Botones de una sola cabeza), y
la tcnica de soldadura fuerte (para la broca de taladro) tienen un influencia en la
rendimiento. Sin embargo, stos son superados tan pronto como los diamantes se
incorporan en los bits de la herramienta.
Herramientas para la construccin, obras pblicas y trabajos en madera.
Metal duro sinterizado (binario grados WC-CO) se utilizan exclusivamente para el
marcado de estas herramientas. Contenido de cobalto puede variar desde 5% a
15%, el tamao medio de grano de WC puede muy 0,8-20 m (con ms frecuencia
1,5-7 m); la dureza entre 1,100 y 30 1600HV.
Aqu hay algunos ejemplos en los campos de la construccin y las obras pblicas:
-De perforacin en proyectos especiales (tnel del canal, los cruces en los Alpes o
pirineo).
-Obras viales: nivelacin de carreteras, estabilizacin de suelos, recuperacin de
asfalto.
-Varios: cuchillas de mquinas quitanieves, anti - picos antideslizantes para
neumticos o zapatos de golf.
Herramientas de metal duro sinterizado estn bien establecidas en aplicaciones
forestales y de trabajo de madera, donde los niveles de productividad, tolerancias
dimensionales ms cerca, mejor acabado superficial y costes ms baratos, por
ejemplo:
-Costura (sierras circulares) y descortezado de los troncos: Co grados con 10% -
12% y WC= 1m.
- la planificacin, la industria de la herramienta borde y diferentes herramientas
para trabajar la madera para fines comerciales o Usados Domsticos: grados a
3% -7 Co y WC: 0.5-2 m; HV30: 1,600 2,200.
A32:
Use los mecanismos y efectos de la humedad en el comportamiento tribolgico de
cermica SSiC bajo deslizamiento unidireccional
Introduccin

SSiC cermica se utiliza cada vez ms para los componentes de desgaste, como
mecnicos anillos de cierre frontal o cojinetes deslizantes de bombas para la
industria qumica [1]. Este desarrollo se basa en las propiedades favorables de
deslizamiento y su alta resistencia a la corrosin de SSiC en muchos gases y
lquidos [2, 3]. Sin embargo, en condiciones especficas de funcionamiento las
superficies de deslizamiento puede ser daada, lo que causa la fuga del fluido de
sellado o abrasiva de ranurado debido a la exfoliacin de los granos de SiC.
Condiciones crticas de funcionamiento se producen cuando las superficies de
contacto entran en contacto de deslizamiento en seco debido a la falta de
lubricacin [4]. Como resultado, la temperatura de la superficie puede elevarse
hasta valores muy altos en las reas de contacto pequeas. Despus de
lubricacin de las superficies acopladas puede conducir a grietas y fracturas
debido a cargas de choque trmico [1, 5]. Por lo tanto, el comportamiento
tribolgico de auto-apareadas cermica SSiC es muy importante para el
rendimiento de tales componentes. Las micrografas electrnicas de barrido (SEM)
de la Figura 1 muestran la superficie de un anillo de estanqueidad SSiC cubierto
con una capa superficial parcialmente deslaminado SiOx que se form durante la
marcha en una prueba de laboratorio de la bomba de agua.
El objetivo de este estudio fue investigar los mecanismos de desgaste de
diferentes cermicas comerciales SSiC que diferan en el tamao de los granos, la
porosidad y el contenido de carbono libre.
Materiales y Mtodos Experimentales Cinco diferentes cermicas SSiC
comerciales fueron proporcionados por el Kempten Elektroschmelzwerk GmbH
(ESK). Microestructuras de la cermica vari en la distribucin de tamao y
tamao de la granos, porosidad cerrada y el contenido de carbono libre como se
muestra en la Tabla 1.


Figura 2. Cara anillo de sellado (a) y el cojinete radial (b), as como los
tribosystems modelo (a) bola sobre disco de prueba y (b) de bloque en el anillo de
ensayo y condiciones de operacin utilizadas.

Deslizamiento unidireccional ensayos de desgaste se llevaron a cabo usando un
tribmetro de bola sobre disco y un
bloque-en-anillo tribmetro (Figura 2). La figura 2a muestra una junta de cara
mecnica con geometra contacto que se simul la geometra de bola sobre disco
usando bola afectada. En la figura 2b un cojinete de deslizamiento con
conformado la geometra de contacto, que se simula para utilizandar la geometra
de bloque-en-anillo. Adems de la auto-acoplado cermica D, T 2000 2000-1 and
t, ensayos tribolgicos fueron corridas en pares de deslizamiento de la D cermica
(bola y anillo, respectivamente) acoplado a la cermica humedad W y HW.The
relativa del aire circundante fue sistemticamente vari de 5%, 25%, 50% hasta
80% y agua destilada fue usado complementariamente. En ambos tribosistemas
las pruebas se realizaron a la velocidad de deslizamiento de 1,0 ms-1 y la longitud
de trayectoria de desgaste de 10000 m. En la geometra de la bola sobre disco de
la bola aplanada con un dimetro de zona de contacto of1.05 mm y con una fuerza
normal de 1 N condujo a una presin de contacto de 1,15 MPa en la
comienzo de la prueba. En el sistema de bloqueo-en-anillo de la mxima presin
de contacto para la lnea de contacto fue de 84 MPa a la fuerza aplicada normal
de 10 N. fuerza de friccin y usar Wl lineal total (suma del par de deslizamiento) se
midieron continuamente durante cada prueba. Despus de las pruebas cantidad
de thelinear * Wl desgaste se midi por separado en las muestras apareadas. En
la superficie los valores del Ra (CLA) y Rz, respectivamente, de la pista de
desgaste de los especmenes de disco son utilizando un microscopio de fuerza
atmica (AFM) antes y despus de la prueba en la cermica D. Los ensayos se
realizaron en aire normal de laboratorio a temperaturas entre 20 C y 30 C.
Todos los valores reportados son el promedio de por lo menos dos pruebas
idnticas.
3 Microestructura y propiedades tribolgicas La Figura 3a muestra una micrografa
SEM de una superficie pulida y grabada qumicamente de la cermica T 2000 con
un tamao medio de grano <10m y una media porosidad cerrada de 6% con un
tamao de poro de hasta 40 micras. La cermica HW contena una estructura de
grano bimodal y tamaos medios de grano de 100 micras (cristalitos finos) y 1000
micras (cristalitos grandes), respectivamente, y las partculas de carbono entre 40
micras y 60 micras de tamao (Figura 3b).



Figura 3. Micrografas SEM de superficies pulidas y grabadas qumicamente de la
cermica: (a) T 2000 con 6% porosidad cerrada y (b) HW con estructura de grano
bimodal y 0,6% vol -.% de carbono libre.
La Figura 4 muestra el coeficiente de friccin cuasistaticamente y la cantidad
lineal de bola wearWl * medido despus de los ensayos tribolgicos ms de una
trayectoria de deslizamiento de 10000 m como funcin de la humedad relativa. La
cantidad lineal de desgaste del par de deslizamiento era igual a la de la bola
porque la cantidad de desgaste medido en las muestras de disco podra ser
descuidado. El coeficiente de friccin de los diferentes pares de deslizamiento
(Figura 4a) aument de = 0,4 a 0,62 a 5% de humedad relativa hasta = 1,18 a
1,25 a 80% de HR. En la presencia de agua destilada de valores del coeficiente de
friccin fueron menores que = 0,05 para todos los pares de deslizamiento
ensayadas. A una humedad relativa de 50% el valor del coeficiente de friccin
disminuy de alrededor de = 1,03 a 0,73 en el orden de los pares de correderas
D / D, T 2000 / T 2000, T 2000-1 / T 2000-1, D / W a D / HW. Ms bajo coeficiente
de friccin se midi en el intervalo entre 5% a humedad relativa del 50% cuando la
coincidencia de cermica D a HW. Cantidad lineal de desgaste despus de 10000
m de funcionamiento disminuido de Wl * = 18,3 a 20,4 micras
a 5% de humedad relativa a Wl * = 1,1 a 2,7 micras, con la presencia de agua
destilada (Figura 4b). Quasistationary valores de coeficiente de friccin y la
cantidad lineal de desgaste Wl
Despus de 10000 m de deslizamiento trayectoria de la secuencia se muestra en
la Figura 5 como funcin de la humedad relativa usando el tribosistema bloque-en-
anillo. Cantidad lineal de desgaste del par de deslizamiento era igual a la del
bloque debido a que el desgaste medido en las muestras de anillo podra ser
descuidado. Los valores del coeficiente de friccin de los materiales de diferente
apareadas se presentan en la Figura 5a. Dependiendo del par el coeficiente de
friccin = vari de 0,55 a 0,6 a 5% de humedad relativa y aument a = 0,75 a
0,97 a 80% de HR. Valores del coeficiente de friccin menor que = 0,05 se
midieron a la presencia de agua destilada. La cantidad lineal de desgaste despus
de la longitud del camino de 10000 m vari de Wl * = 32,0 a 38,7 micras, con 5%
de humedad relativa en funcin del emparejamiento y
disminuy a Wl * = 3,2 a 5,6 micras, con la presencia de agua destilada (Figura
5b). Cantidad de llevar Wl De la auto-acoplado 2000-1 cermicas T fue
aproximadamente dos veces tan grande como la de la otros pares de correderas a
humedades relativas entre 25% y 80% de humedad relativa



Figura 4. (a) Coeficiente de friccin y (b) cantidad lineal de desgaste de bola para
la auto-acoplado D, T 2000, 2000-1 T y los pares de correderas D acoplado a W y
D acoplado a HW, respectivamente, frente a la humedad relativa de la aire
circundante.


Figura 5. (a) Coeficiente de friccin y (b) cantidad de desgaste lineal de bloques
para auto-acoplado D, T 2000, 2000-1 T y los pares de deslizamiento W y HW,
respectivamente, acoplado a D vs la humedad relativa del aire circundante.

Tabla 2. Rugosidad superficial Ra y Rz para los discos de cermica D antes y
despus de la prueba en el tribosistema bola sobre disco a 5, 25, 50, 80% RH y en
presencia de agua destilada.

La Tabla 2 muestra la influencia de la humedad relativa sobre la rugosidad de la
superficie (medido mediante AFM) Ra y Rz, respectivamente, los valores de los
discos de cermica D antes y despus de las pruebas en el tribosistema bola
sobre disco. La rugosidad de la superficie valores Ra y Rz de los especmenes de
disco fueron 0,115 micras y 0,8 micras, respectivamente, antes de la prueba.
Correr a humedades relativas del 5% al 80% condujo a una disminucin de los
valores de Ra de 0,091 a 0,012 micras y valores Rz de 0,645 a 0,092 micras.
Despus de circular a la presencia de agua destilada, los valores de Ra = 0,072
micras y de Rz = 0,052 micras se midieron.
Discusin y Conclusiones. Micrografas electrnicas de barrido disco desgastado y
las superficies del anillo despus de una longitud de trayectoria de desgaste de
10000 m a una humedad relativa de 50% de humedad relativa se muestran en la
Figura 6. De acuerdo con las micrografas SEM de la superficie del disco
desgastado fue in-situ durante el pulido de contacto deslizante y las partculas de
desgaste fueron incorporados en los poros. La superficie desgastada de la
muestra de anillo fue cubierto parcialmente con una capa de SiOx-superficie, que
fue producido por la compresin de pequeas partculas de desgaste
principalmente generado en la muestra de bloque. Esta capa superficial reduce el
rea de contacto para la adherencia entre el bloque y el anillo durante el
deslizamiento seco y result en menor coeficiente de friccin cuando se utiliza el
bloque tribosistema-en-anillo en comparacin con los resultados de tribosistema
bola sobre disco. Con el aumento de la humedad relativa de las superficies de
desgaste se hizo ms suave debido a un in-situ
pulir proceso en la presencia de molculas de agua en la superficie y el efecto de
las fuerzas de menisco en asperezas que interactan se ha mejorado. Tanto el
aumento del rea real de contacto y el aumento de las fuerzas de atraccin entre
las superficies como resultado mayores valores del coeficiente de friccin.

Figura 6. Micrografas SEM de superficies desgastadas de cermica D despus de
ensayos a 50% de humedad relativa y una longitud de trayectoria de desgaste de
10000 m: (a) el disco de la prueba de bola sobre disco y el anillo (b) a partir del
ensayo de bloque de anillo.


La realizacin de ensayos de desgaste en dos tribosistemas diferentes con
diferente geometra de la probeta, geometra de contacto y las cargas normales
mostraron dependencia igual de las propiedades tribolgicas de la humedad
relativa del aire circundante. En ambos sistemas, el coeficiente de aumento de la
friccin con el aumento de humedad relativa entre 5% y 80%. Esto se atribuy a
una disminucin de los valores de rugosidad superficial Ra y Rz, respectivamente,
en las pistas de desgaste durante el tiempo de ejecucin que se muestran en los
discos del coeficiente de friccin de cermica D. fue bastante baja en la presencia
de agua destilada. En general, la cantidad de desgaste lineal tendi a disminuir
con el aumento de la humedad relativa. La cantidad de desgaste de la auto-
acoplado 2000-1 cermica T medido en la geometra de bloque-en-anillo era
sustancialmente ms grande que todos los otros pares de humedades relativas
entre 25% y% 80 (Figura 5b). Esto se explica por la mayor carga o presin de
contacto de este sistema en comparacin con la de la geometra de la bola sobre
disco que caus
desgaste severo en la cermica 2000-1 T de baja resistencia mecnica debido a
los defectos internos (poros y carbono libre).
Agradecimientos
Los autores desean agradecer al Ministerio de Ciencia, Investigacin y Arte de
Baden-
Wrttemberg para apoyar este trabajo a travs del programa KKS. El material de
prueba fue
proporcionada por el Elektroschmelzwerk Kempten GmbH (ESK).

A33
A33 Modificado en la superficie de cermica de almina para aplicacion tribolgico
sin lubricacin
Cermica avanzada Al2O3 ofrecen un alto potencial de componentes tcnicos de
alta requisitos mecnicos o tribolgicas como herramientas de corte, anillos de
sello o que lleven partes. Los principales problemas de Al2O3 son su baja
tenacidad y baja resistencia al choque trmico, lo cual puede resultar en una
resistencia al desgaste y bajo coeficiente de friccin relativo alto de auto-Al2O3
acoplado bajo sin lubricar el desgaste por deslizamiento [1 - 3]. El comportamiento
tribolgico de almina se caracteriza por una transicin de leve a fuerte desgaste,
debido a un cambio de mecanismo de reacciones predominantemente
triboqumico a daos en la superficie por microfractura. Adems de las
condiciones ambientales y de funcionamiento, los parmetros microestructurales
pueden influir en esta transicin. Modificacin de las propiedades tribolgicas se
puede esperar por modificaciones microestructurales resultantes en tenacidad a la
fractura mejorada o por materiales multifsicos [3]. Teniendo en cuenta, que todas
las interacciones inducidas tribolgicamente se concentran en una zona de
superficie delgada relativa, puede ser suficiente y econmico para modificar la
microestructura de esta zona de la superficie solamente. Estudios recientes [4 - 8]
mostr que la irradiacin lser de CO2 puede ser utilizado con xito para la
modificacin de la superficie de la almina mediante la incorporacin de fases de
segundo. El objetivo del presente trabajo es mostrar el gran potencial tribolgico
de superficie con lser modificado Al2O3. Por lo tanto, la almina fue modificado
mediante irradiacin lser de CO2 mediante la adicin de HfO2, TiN o W y ZrO2.
Friccin y el desgaste de la cermica modificados se estudiaron bajo oscilante
contacto deslizante contra las bolas de almina en un tribmetro de laboratorio.
Materiales y Mtodos Experimentales
Modificacin de la superficie usando un 4 kW CO2-lser se llev a cabo en una
cermica de Al2O3 (AL24, Fa. Friatec) con una porosidad abierta de
aproximadamente 5 vol.%. Propiedades de esta cermica, la cermica lser
modificado Al24L, Al24Hf, Al24TiN y Al24WZ se dan en la Tabla 1. El Al2O3
(AL23, Fa. Friatec) que se utiliza como referencia en las pruebas tribolgicas
tambin est en la lista. Por modificacin de la superficie de la cermica AL24 se
pre-revestido con una suspensin que consiste de HfO2, TiN o ZrO2 polvo
mezclado con alcohol isoproplico. Los especmenes pre recubiertos se calienta
hasta 1200 a 1500 C y, a continuacin fundido de nuevo con una potencia media
del lser de alrededor de 200 W con una seccin transversal del haz lser de 1x6
mm2. Un alimentador de polvo comercial transmiti el polvo de W en el bao
fundido mediante una boquilla de inyeccin ajustados especialmente (Fig. 1a).
Para evitar la oxidacin de las muestras fueron protegidos por un escudo de gas
argn. El tratamiento con lser se lo descrito en ms detalle en otra parte [6, 8].
Microestructuras y las superficies desgastadas se analizaron con tcnicas
estndar de cermico grafia, microscopa electrnica de barrido (SEM) y
espectroscopia de energa dispersiva de rayos X
Las propiedades mecnicas se caracterizaron por pruebas de dureza Vickers y la
determinacin de indentacin fractura KIc tenacidad. Propiedades tribolgicas se
midieron en tribmetro de bola e bloque (Fig. 1b, Optimol SRV) bajo sin lubricar
contacto oscilante con bolas contra Al2O3 (F99.7, Fa. Friatec, 1700 HV500,
tamao de grano promedio de 9 micras). Antes de la prueba, los bloques se
molieron y se pule para una rugosidad superficial de Ra <0,1 micras comparables
a la de las bolas de Al2O3. Todos los ensayos tribolgicos fueron atropellados 144
m en una carga normal de 40 N, una frecuencia de oscilacin de 20 Hz, y una
carrera de 0,5 mm (v = 0,02 m / s). Las pruebas se llevaron a cabo dentro de una
cmara climtica con una humedad relativa variadas (3 - 80%) o la temperatura
(RT - 500 C). Durante cada prueba, la fuerza de friccin y la cantidad de
desgaste lineal Wl fueron medidas y registradas continuamente. Desgaste lineal *
Wl se determin por separado para las bolas y los bloques de perfiles de
superficie grabados con un perfilmetro despus de las pruebas. Los coeficientes
de friccin inform se calcularon a partir de los valores estacionarios despus de
un corto perodo de rodaje. Todos los resultados presentados son valores
promedio de al menos dos pruebas.
Modificacin lser de AL24 con partculas de estao como resultado una
microestructura compuesta con partculas de estao 12% vol. Distribuido
homogneamente en una matriz de grano fino Al2O3 (Fig. 2d). Una fase de
reaccin consistente en Ti, O y Al se form (16% vol.) Debido a la oxidacin
parcial de partculas de estao durante el procesamiento lser. El Al24Hf HfO2
aleacin cermica (Fig. 2e) mostr un 25% vol. De una fase lamelar eutctica fina
a lo largo de los bordes de grano de los cristales de Al2O3, lo que redujo el
tamao de grano y la dureza comparadas con el sustrato AL24. Laser re fusin de
ZrO2 inyeccin pre revestida AL24 y simultnea de partculas W result en una
microestructura multifsica que contiene Al2O3 cristalitos de tamao medio
aproximadamente 10 micrmetros, con una fase lmite de grano (35 vol.%) Y
alrededor de 20% vol. Partculas W (Fig. 2f).
Coeficiente de friccin y la cantidad de desgaste lineal de la cermica en
diferentes oscilante contacto deslizante contra Al2O3 bolas como una funcin de
la longitud de la trayectoria de desgaste a temperatura ambiente y 50% de
humedad relativa se muestran en la figura. 3. El coeficiente de friccin de la pareja
de auto-acoplado almina
(Al2O3/Al23) aument bruscamente a un valor de aproximadamente 1,0 despus
de un rodaje corto perodo. Con tiempo prolongado el coeficiente de friccin
disminuy a un valor casi estacionario de aproximadamente 0,7 (Fig. 3a). Los
pares de deslizamiento de las cermicas modificadas mostraron valores
sustancialmente inferiores de coeficiente de friccin y perodos reducidos de
rodaje. Los valores ms bajos de cuasi-estacionario coeficiente de friccin entre
0,36 y 0,4 se midieron en la Al2O3/Al24WZ par. Alto valores del coeficiente de
friccin observada al comienzo de las pruebas se corresponda con alto usar
intensidades sobre la almina auto acoplado (Fig. 3b). Debido a la geometra de la
bola-en-bloque, presin superficial disminuye al aumentar la cantidad de desgaste
de la bola, lo que llev a reducir desgaste intensidad en tiempo prolongado. En
comparacin con el par de auto-aparearon la cantidad de almina desgaste para
los pares con las cermicas modificados fue hasta un factor de 9 inferior despus
de un deslizamiento distancia de 144 m. La figura. 4a - d muestran micrografas
electrnicas de barrido de superficies de AL23 y modificada por la cermica
desgastan durante el contacto oscilante con deslizamiento contra Al2O3 bolas
sobre una distancia de deslizamiento de 144 m en 50% de HR. La superficie
desgastada de la AL23 referencia cermica (Fig. 4a) estaba cubierto con una capa
parcialmente agrietado que consiste de partculas de desgaste y las partculas
sueltas de desgaste. En Por el contrario, la superficie de la cermica lser Al24TiN
modificado, Al24Hf y Al24WZ (Fig. 4b - d) se muestran las superficies lisas o
pulidas en lugar despus de una longitud total de trayectoria de desgaste 144 m.
Los rollos pequeos en la superficie desgastada del Al24TiN cermica indica el
desprendimiento de pelculas delgadas producidas por reacciones triboqumico
(Fig. 4b).
La figura. 5 muestra el efecto de la humedad relativa sobre la friccin y el desgaste
de las AL23 y cermica Al24WZ durante oscilante contacto deslizante contra
Al2O3 bolas. El mayor coeficiente de friccin Se midi para los dos pares en el
aire seco (3% de HR) y los valores ms bajos de humedad alto (80% HR). La
cermica Al24WZ mostraron menores valores del coeficiente de friccin y la
cantidad de desgaste de la Al2O3/Al23 par de deslizamiento en ambos casos.
Despus de los ensayos tribolgicos en el aire seco superficie desgastada de
AL23 se cubri con una capa rugosa que consiste en densificado y el desgaste de
los partculas (4e Fig.). reas lisas producido en la superficie desgastada de la
cermica Al24WZ, donde W se analiz por EDX (Fig. 4f). Figura 5. (a) Coeficiente
de friccin y (b) la cantidad de Wl desgaste lineal * De AL23 y Al24WZ bajo
oscilante contacto deslizante contra Al2O3 bolas a diversas humedades relativas
(FN = 40 N, RT). La figura. 6 muestra el efecto de la temperatura sobre la friccin y
el desgaste de las AL23 y cermica Al24TiN durante oscilante contacto deslizante
contra Al2O3 bolas. La pareja mostr Al2O3/Al23.
28 a 110 C. Entre 110 y 500 C friccin y el desgaste fueron casi independiente
de la prueba temperatura. Para la Al2O3/Al24TiN par, coeficiente de friccin
aument de 0,5 a 28 C a 1,0 a 250 C seguido por una disminucin con la
temperatura aumentando an ms. A 500 C friccin coeficiente fue
aproximadamente igual a la temperatura de 28 C. En correspondencia con el
coeficiente de friccin alto desgaste producido a 250 C. Discusin y
Conclusiones Los resultados experimentales mostraron que la irradiacin lser de
CO2 puede ser utilizado para effectivelly modificacin superficial Al2O3 mediante
la incorporacin de HfO2, TiN o W y ZrO2. El espesor de la capas de material
compuesto de superficie vari de aproximadamente 100 a 400 micras
dependiendo de la pre-revestimiento y los parmetros de proceso. El
microestructuras multifase contena hasta un 55 vol.% De la segunda fases
distribuido homogneamente en una matriz de Al2O3. En comparacin con las
cermicas monolticas (AL23) la cermica multifase mostr 25 a 40% menor
coeficiente de friccin y hasta un factor de 9 desgaste inferior lineal bajo sin
lubricar oscilando contacto deslizante contra Al2O3 bolas a 50% HR. Alta presin
de superficie en el comienzo de las pruebas (presin de Hertz ca. 1500 MPa)
result en intergranular microfisuracin y desprendimiento de los granos
individuales en la zona de contacto de la auto-A 2O3 acoplado par de
deslizamiento (Al2O3/Al23). Esto podra ser explicado por la baja tenacidad de
almina monoltica en grietas cortas a lo largo de los bordes de grano [9]. El
aumento de la fractura tenacidad y suave fases lmite de grano podra dificultar la
formacin de grietas y el crecimiento en la cermica multifase resultantes en las
superficies ms pulidas al final de los ensayos de desgaste [3]. En las cermicas
modificadas de granos individuales debido a fracturas intergranulares tambin
podra ser obstaculizado por la forma de columna de los cristalitos de Al2O3 y su
orientacin perpendicular a las superficies desgastadas [7]. Adems adiciones
como HfO2, ZrO2 o W traducido en una menor dureza y el mdulo de Young y de
ese modo reduce la presin de contacto local aumentando el rea verdadera de
contactos [8]. El aumento de la resistencia al desgaste debido a un refinamiento
de grano fue especialmente evidente para la partcula de TiN cermico reforzado
Al24TiN [7]. El lser modificado cermica Al24WZ mostr reduccin de la friccin y
el desgaste en el aire seco (3% RH) en comparacin con la cermica AL23. Esto
podra ser debido a la deformacin plstica de la W metlico partculas en la zona
de contacto, lo que result en una capa de superficie relativamente lisa y estable
[8].
Las capas superficiales de las partculas de desgaste densificado generado
durante el perodo de fractura controlada rodaje dominaron el comportamiento
tribolgico de la auto-acoplado par almina deslizante (Al2O3/Al23) independiente
de la humedad relativa y result en alta friccin relativa coeficiente. Bajo
coeficiente de friccin de la cermica multifase a humedades relativas> 35%
podra explicarse por la formacin de pelculas delgadas de hidrxidos de aluminio
blandos, que reduccin de la friccin debido a su resistencia a la cizalladura baja
[10]. El bajo coeficiente de friccin de la pareja Al2O3/Al24TiN a 500 C indica la
influencia positiva de las partculas de estao y embebidos el Ti-O-Al reaccin de
fase, que puede condujo a la formacin de xidos de lubricantes (por ejemplo,
TiO2-x) [11].
A35:
Introduccin
Nuevos materiales de C / C-SiC, desarrollado para la proteccin trmica de la
nave espacial en el DLR, Stuttgart, han demostrado su alto potencial de aplicacin
en los discos de freno. El objetivo de este trabajo fue investigar el comportamiento
tribolgico de la C / C-SiC material compuesto y sus componentes individuales
principales, fibra de carbono reforzado con carbono (C / C) y silicio carabina (SiC),
y la influencia de los materiales de conductividad trmica, modificado por
componentes de grafito. Esto dio lugar a significativamente mejorado, nuevo C / C-
SiC materiales de friccin con alta resistencia al desgaste y un alto coeficiente de
friccin (COF), incluso bajo condiciones de alta energa de prueba.
El material reforzado con fibra Cermica es producido por un corto proceso de tres
pasos a travs de infiltracin de silicio lquido (LSI-proceso). A CFRP convencional
(fibra de carbono reforzada con polmero) cuerpo verde se piroliza a 900 C en
atmsfera de nitrgeno. El resultante C / C-preforma est siliconizada en 1600 C
en vaco. El silicio lquido se infiltra en la porosidad abierta de la C / C-preforma
por las fuerzas capilares y reacciona con el carbono, formando un revestimiento
de SiC alrededor de los haces de C / C.
Ensayos tribolgicos
Dentro del programa de investigacin bsica del grupo se uni a la investigacin
cermica Karlsruhe Stuttgart-Freiburg (KKS) la friccin y el desgaste
comportamiento de diferentes materiales C / C-SiC se investigaron en prueba de
alta y baja energa las condiciones de la tabla 1.

Los especmenes de anillo con un dimetro exterior de 68 mm (Fig. 1) se
ensayaron en pares de idntico material y geometra.
En una instalacin de energa de prueba del espcimen de alta rotacin (rotor) se
presiona sobre la pieza fija (estator) con una fuerza constante. La velocidad del
rotor fue regulada por el motor de accionamiento y se redujo con desaceleracin
constante hasta la parada. La influencia de la oxidacin para el comportamiento
tribolgico se minimiz mediante pruebas bajo purga atmsfera de nitrgeno.
Preparacin de la muestra siete pares de muestras se fabricaron para investigar el
comportamiento tribolgico de la base de C / C-SiC material y sus componentes
principales (C / C, SiC) y para analizar la influencia de la conductividad trmica de
los materiales.
El estndar C / C-SiC material se basa en ortotrpicos tejidos de fibras de alta
tenacidad de carbono (HT) y en un precursor carbonoso yiel alta (XP 60). El C / C-
SiC de carbono (C / C), y alrededor de un cuarto de silicio carabina (SiC) en peso.
El contenido de silicio metlico (Si) fue de aproximadamente 4% en peso.
Las muestras se cortaron de placas rectangulares (100 x 300 x 13mm3). Debido a
la estructura resultante, anisotrpico (figura 2), las propiedades mecnicas y
trmicas en plano, que estn determinadas por las cualidades de la fibra de
refuerzo, eran diferentes a las propiedades en la vertical o en la direccin z (Tabla
2).
Figura 2. Microestructura bsica de C / C-SiC material con tejidos laminados
ortotrpicos, de fibras de carbono.
El comportamiento tribolgico de los principales componentes de los materiales de
base de C / C-SiC se probaron con una C / C se desempea material utilizado en
el proceso de LSI, y con C / C-SiC muestras recubiertas con una capa delgada de
SiC puro (99,5% -SiC; 150m) NVIA qumico vapor deposicin (CVD-SiC).
Cuatro pares de muestras con diferentes contenidos de grafito fueron fabricados
para investigar la influencia tribolgicas de la conductividad trmica de las
muestras vertical a la superficie de friccin.
El comportamiento tribolgico de grafito monoltico (V1633; Ringsdorff, Bonn) con
alta conductividad trmica ( = 43 W / mK a 1200 C) se investig con dos pares de
muestras de Basic C / C-SiC materiales unidos con pernos de grafito (10 pernos
12mm). Grafito puro (100% de grafito) se ensay con pernos proyectados (fig.
3a) el contenido de la superficie de los pernos de grafito flused fue del 45% y dio
lugar a una conductividad trmica de z, C / C-SiC + Grafito 45% = 23,5 W / mK
para el rea de friccin.
Dos muestras de C / C-SiC materiales modificados con C / C componentes fueron
probados. En un par de muestras de los utilizados normalmente fibras HT fueron
sustituidas por fibras de alto mdulo grafitizados de carbono (HM) con mayor
conductividad trmica en la direccin de la fibra (HM, II = 80 W / mK, HM, II = 17
W / mK). El segundo par de muestras se bas en una grafitado C / C-preforma
cual se trat trmicamente a 2700 C antes de la siliconado (C / C-SiCgraph).
Debido a la estructura lamined con su orientacin paralela a la fibra de la
superficie de friccin de la conductividad trmica vertical a la superficie de friccin
fue slo 60% mayor en comparacin con la base / C C-SiC material (T = 1200 C:
z, HM = 12 W / mK;. z, C / C-SiCGraph = 12,4 W / mK; z, C / C-SiC = 7,5 W /
mK)..

Los principales componentes de la base de C / C-SiC material (SiC, C / C) mostr
diferencias principales en su comportamiento tribolgico en condiciones de prueba
de baja y alta energa.
El COF del componente de C / C (C / C preforma) estaba en un nivel alto (min>
o.28) y era casi independiente de las condiciones del ensayo (fig. 4). en contraste
con la suya, el componente de SiC fue influenciado por las extremadamente
condictions prueba. Bajo consumo de energa baja, el COF fue muy alta (0,16 <
<0,9), pero disminuy a un mnimo de min = 0,2 en las condiciones de ensayo de
alta energa (fig. 4).
El comportamiento tribolgico de los materiales de base de C / C-SiC fue
influenciado por ambos de sus componentes principales. Bajo condiciones de baja
energa de prueba, el COF de la base de C / C-SiC material era una combinacin
de la COF alto de la muestra de SiC recubierta y los valores ms bajos de la C / C-
preforma. En virtud de las entradas de alta energa de la COF disminuye hasta un
mnimo de min = 0,12, debido a la influencia dominante de la componente de
SiC.
La disminucin de la COF en condiciones de alta energa de prueba se explica por
el z baja conductividad trmica de los SiC recubiertas y sin recubrir C / C-SiC
especmenes. Las altas temperaturas generadas en las reas de contacto de los
especmenes llevado a la construccin de capas de friccin con bajo COF y
localmente a las reas sobrecalentadas, as llamados puntos calientes, lo que
redujo la superficie de friccin efectivas y por lo tanto el COF.
Todas las muestras con componentes de grafito mostr un COF significativamente
ms alta en condiciones de alta energa de prueba en comparacin con la base de
C / C-SiC material (fig. 5). En general, las altas conductividades trmicas verticales
a la superficie de friccin conducido a COF alta.
El comportamiento de desgaste del bsico C / C-SiC material era casi
independiente de la condicin de prueba (baja energa: 127 mm3/MJ, de alta
energa: 123mm3/MJ). Bajo condiciones de prueba de alta energa de la tasa de
desgaste de la base de C / C-SiC material podra ser mejorado por las muestras
de SiC recubiertas (34,3 mm3/MJ), las muestras sobre la base de la grafitado C /
C (70,6 realiza mm3/MJ ) y el material de C / C-SiC con sonrojadas pernos de
grafito (87,5 mm3/MJ).
El porosa C / C realizar y grafito puro mostr tasas de desgaste muy alta (2400
mm3/MJ y mm3/MJ 6030) incluso en una atmsfera no oxidante y por lo tanto no
son adecuados para aplicaciones de freno.
Resumen
Las investigaciones tribolgicas de especmenes 68 mm confirm el gran
potencial de los lquidos siliconadas C / C-SiC materiales para aplicaciones de alto
rendimiento de los frenos. El material bsico C / C-SiC, originalmente desarrollado
para la proteccin trmica de la nave espacial, mostr suficiente resistencia al
desgaste pero demasiado bajos coeficientes de friccin especialmente bajo
condiciones de alta energa de la prueba.
Con el fin de mejorar esta situacin, la friccin y el desgaste comportamiento de
los materiales de base de C / C-SiC se investig b estudiando sus principales
componentes C / C y SiC por separado. Estas investigaciones mostraron un COF
relativamente alta para el componente C / C en condiciones de baja, as como las
condiciones de prueba de alta energa. La disminucin de la COF en condiciones
de alta energa de prueba podra remontarse a la influencia dominante de la
componente SiC, en conexin directa con una conductividad trmica insuficiente
del material bsico C / C-SiC.
El comportamiento tribolgico en condiciones de alta energa de prueba estaba
conectado a los especmenes trmica z conductividad y se podran aumentar
considerablemente (100% - 300%) por modificacin C / C-SiC materiales con
componentes de carbono grafitado. El carburo de silicio de revestimiento
homogneo reducido la tasa de desgaste del bsico C / C-SiC material de 123
mm3/MJ al 34,3 mm3/MJ. C / C-SiC materiales basados en grafitado C/C- realiza
o con aditivos de grafito mostr 30% a 40% ms bajas tasas de desgaste en
comparacin con la base de C / C-SiC material.
El desarrollo de C / C-SiC materiales para discos de freno se concentra en usar
materiales manufacturados SIC-revestimientos resistentes y bsico y econmico
con alta conductividad trmica vertical a la superficie de friccin. Esto parece ser
posible por los recubrimientos con un espesor mnimo de 1 mm, fabricados
mediante el proceso de LSI, y modificada bsico C / C-SiC materiales con alto
contenido de aditivos adecuados o con grafitado C / C realiza.