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Nas áreas da matriz que recebem água não será depositada tinta, possibilitando a
tintagem somente nas áreas de grafismo.
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agente tensoativo substituto), entre outros.
Então podemos dizer que um bom andamento do processo de impressão
dependerá basicamente dos seguintes fatores:
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intermitente, ou seja, ora está em contato com o alimentador recebendo água, ora
está em contacto com o distribuidor passando a água para o sistema.
Este sistema foi um dos primeiros que apresentou um bom resultado, sendo ainda
utilizado hoje em dia em muitas máquinas de impressoras.
Embora sendo um sistema bastante eficiente, não está sendo usado, devido à
evolução e às vantagens dos novos sistemas.
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molhadores. Este rolo é fixo na máquina, sendo o único que está ligado, através
de engrenagem, ao grupo de impressão.
Hoje em dia o revestimento não tem nenhuma costura. Está construída por um só
tecido tubular, que garante uma maior duração.
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tendo como resultado o desenvolvimento da impressão com uma menor
quantidade de solução de molhagem.
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Podemos mostrar além do sistema integrado, outro que envia a solução direta à
matriz, possuindo rolos molhadores separados, ausência de rolo tomador e não
possui revestimento de tecido.
Existe ainda o sistema combinado, que reúne características dos dois sistemas
anteriores, ou seja, possui um rolo molhador independente e uma ponte de
ligação do sistema de molhagem com a tinta.
Esta ligação é possível mediante a ação do rolo intermediário, que faz a ponte de
ligação entre o rolo molhador e o primeiro tintador.
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Existe a possibilidade, em alguns tipos de sistema de molha, de fazer uma
regulagem de solução de molhagem por zona (como ocorre com o sistema de
tintagem), através de lingüetas de borracha ou por sopro de ar.
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Existem outros sistemas, porém de uso não muito constante.
A regulagem contra o distribuidor permite que seja realizada uma passagem fina
e uniforme de solução de molha, permitindo uma transferência uniforme de
solução durante toda a impressão.
• Os rolos devem estar perfeitamente paralelos entre si, e não devem estar com
pressão exagerada, nem com falta de pressão (molhador-distribuidor, molhador-
chapa);
• Devem estar perfeitamente cilíndricos, não apresentando imperfeições na sua
superfície;
• Os seus revestimentos devem estar limpos e não gastos.
• Devem estar perfeitamente regulados;
• A solução deve apresentar pH e condutividade ideais, etc.
A pressão dos rolos molhadores tanto contra a chapa como contra o distribuidor
deve ser superior à pressão exercida pelos rolos tintadores, de 0,3 a 0,4 mm de
penetração, pois para que ele possa humedecer alguma superfície é necessária
que esteja em pressão, principalmente quando se trabalha com revestimentos de
tecido.
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É aconselhável que o rolo inferior possua maior pressão contra o distribuidor, pois
por ser o primeiro a entrar em contato com a chapa este vai depositar uma maior
quantidade de água em relação ao segundo, que por sua vez vai ter como função
principal distribuir a água nas várias zonas da chapa acompanhando sempre o
sentido periférico.
Obs: a pressão dos rolos tintadores deve ser menor que a pressão dos
molhadores, pois caso o contrário encontraremos no início da impressão uma
tarja de tinta provocada pela regulagem deficiente dos rolos tintadores e
molhadores.
Bibliografia:
claudioroberti@uol.com.br