Dissertacao 121 Cristiano Jose Scheuer

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARAN
CRISTIANO JOS SCHEUER

CEMENTAO A BAIXA TEMPERATURA DO AO INOXIDVEL MARTENSTICO AISI 420
ASSISTIDA POR PLASMA

Curitiba
2011


CEMENTAO A BAIXA TEMPERATURA DO AO INOXIDVEL MARTENSTICO AISI 420
ASSISTIDA POR PLASMA

Dissertao apresentada como requisito para obter o
ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica do Curso
de Mestrado em Engenharia Mecnica da
Universidade Federal do Paran, na rea de
concentrao Manufatura

Orientador: Prof. Dr. Slvio Francisco Brunatto
Co-orientador: Prof. Dr. Rodrigo Perito Cardoso

Curitiba
2011

TERMO DE APROVAO


CEMENTAO A BAIXA TEMPERATURA DO AO INOXIDVEL
MARTENSTICO AISI 420 ASSISTIDA POR PLASMA

Dissertao aprovada como requisito parcial obteno de grau de Mestre em
Engenharia Mecnica, rea de concentrao Manufatura, no Programa de Ps-
Graduao em Engenharia Mecnica, Setor de Tecnologia da Universidade Federal
do Paran.

Banca Examinadora:

Prof. Dr. Paulo Cesar Borges Prof. Dr. Carlos Maurcio Lepienski
UTFPR UFPR

Prof. Dr. Marcio Mafra Prof. Dr. Silvio Francisco Brunatto
UTFPR UFPR
Presidente

Curitiba, 12 de agosto de 2011.

Este trabalho dedicado ao desenvolvimento
contnuo do saber humano.

AGRADECIMENTOS

O encerramento de um trabalho propcio s reflexes sobre o longo caminho percorrido e o
que nele aprendemos. Tambm, nessa hora que rememoramos dos momentos vividos e daqueles
que compartilharam esse perodo conosco. queles que acompanharam mais de perto a nossa jornada
nos dando apoio, auxlio, coragem, etc. Assim, surge um sentimento de imensa gratido para com
estes com quem dividimos tantas tarefas que ficaram ocultas. A lista talvez seja interminvel, pelo
menos na minha cabea. Ao mesmo tempo fica a esperana de que aqueles que nos ajudaram,
sabero entender um simples muito obrigado mesmo que seus nomes no sejam citados ao longo
dos agradecimentos.
Comeo por agradecer a minha famlia. Aos meus pais, Beno (in memoriam) e Noeli, exemplos
de dignidade e determinao, que sempre ofereceram o que tinham de melhor, a fim de nos permitir
avanar nos estudos. s minhas irms, Lidiane e ngela, que em todas as horas difceis me acolheram
e incentivaram. A vocs, por terem compreendido a minha ausncia e por sempre orarem por mim;
Agradeo ao meu orientador, Professor Slvio Francisco Brunatto, por abrir as portas desta
instituio e me incluir em seu grupo de trabalho. Sou-lhe grato pelo respeito minha individualidade,
por ter compartilhado comigo da importncia de estudar este tema, e por disponibilizar seu tempo para
exercer a orientao desta pesquisa;
Reconhecimento especial devo ao meu co-orientador, Professor Rodrigo Perito Cardoso, que
me guiou no desbravo desse tema que at ento me era pouco familiar. Suas explicaes fizeram com
que o meu interesse pelo assunto fosse potencializado. Tenho absoluta certeza que sem seu auxlio
teria sido impossvel desenvolver essa pesquisa no prazo;
Aos membros da banca examinadora, que me honraram ao aceitarem participar da avaliao
final deste trabalho, pelas suas contribuies para o melhoramento deste;
Aos alunos de iniciao cientfica que contriburam de sobremaneira para a realizao deste
estudo: Fernando Irto Zanetti, Ricardo Pereira e Thiago Amaral;
No posso deixar de mencionar o agradecimento pelo apoio, ajuda e amizade dos tcnicos dos
laboratrios: LabUSI (Laboratrio de Usinagem), LaMaTS (Laboratrio de Materiais e Tratamentos de
Superfcie), LATES (Laboratrio Aplicado de Tecnologia da Soldagem) e Laboratrio de Rolamentos:
Drik Werner Fagundes, Joo Alves, Jos Mequelino Barbosa, Lucas Alves de Chaves (in memoriam),
Rodrigo Metz e Weslley Guimares.
A todos os meus amigos colegas da ps-graduao e graduandos do curso de engenharia
mecnica da UFPR, pelo companheirismo, pela troca de conhecimentos e experincias, e pelas
amizades construdas ao longo desses 22 meses, pois sem dvida, tornaram os meus dias de trabalho
bem mais agradveis: Adriano Davi dos Anjos, Breno Syriani Veluza, Cristiano Brunetti, Drik Werner
Fagundes, Edson Hiromassa Takano, millyn Ferreira Trevisani, Fernanda Oliveira Balbino, Fernando
Irto Zanetti, Gustavo Bavaresco Sucharski, Gustavo Kapusta, Hlio Padilha, Karla Piovesan, Luca
Belotti, Lucas Alan de Aguiar, Luiz Bruno Alves, Marcos Antonio Cardozo, Milton Correia, Oswaldo
Gutierrez Branco, Paola Tmmler, Patrcia Sabino da Silva, Patrcia Carolina Pedrali, Paulo Stocco

Zempulski, Rafael Nowacki Gomes, Rafaela Lopes da Silva, Ricardo Pereira, Rosalvo Barreto Neto,
Sergio Fernando Lajarin, Thiago Amaral, Tiago Canalli e Weslley Guimares;
No poderia deixar de agradecer a todos meus Professores (UFSM e UFPR) que ao longo
destes sete anos de engenharia me repassaram preciosos conhecimentos para a formao de meu
carter profissional e pessoal. Em especial Cludio Roberto Losekann e Leonardo Nabaes Romano
pela carta de recomendao dada ao programa de ps graduao.
Ao Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica da Universidade Federal do Paran,
pela acolhida.
Da mesma forma, agradeo ao secretrio do programa de ps-graduao, Mrcio Brandani
Tenrio, que sempre se mostrou prestativo e atencioso no apoio a resoluo dos problemas inerentes
as atividades burocrticas envolvidas no processo de obteno da titulao de mestre;
Ao Professor Irineu Mazzaro pela utilizao do Laboratrio de ptica de Raios-X e
Instrumentao (LORXI). Professora Ana Sofia Clmaco Monteiro DOliveira pela utilizao da
infraestrutura laboratorial do Laboratrio de Engenharia de Superfcies. Ao Laboratrio de
Caracterizao Microestrutural (LMC) da Universidade Federal de Santa Catarina, pelo uso do
microscpio eletrnico de varredura. E, ao LAMIR (Laboratrio de Anlise de Minerais e Rochas) na
pessoa do Gelogo Rodrigo Secchi, pela realizao da anlise de fluorescncia de raios-X;
Diva e Maria por manterem os laboratrios organizados e limpos;
CAPES pelo suporte financeiro pesquisa que resultou neste trabalho;
Ao BRASIL, por uma vida de formao em ensino pblico de qualidade.

Gracias todos!

Cristiano J. Scheuer

Porque um dia preciso parar de sonhar,
tirar os planos das gavetas e,
de algum modo, comear.

Amyr Klink

Meus sonhos domei pra lida,
pra minha rdea, ao meu gosto
(...)

Senhor das manhs de maio, Gujo Teixeira

RESUMO

A aplicao industrial de tratamentos termoqumicos assistidos por plasma tem apresentado
considervel crescimento nos ltimos anos. Isso conseqncia dos excelentes resultados obtidos na
modificao de superfcies nos materiais de engenharia com baixo impacto ambiental. No caso da
nitretao dos aos inoxidveis, quando o tratamento realizado em baixas temperaturas,
normalmente abaixo de 450C, proporciona uma significativa melhora de seu comportamento
tribolgico e da resistncia a corroso. Dentre os diferentes tratamentos termoqumicos assistidos por
plasma, a cementao tem mostrado bons resultados em aplicaes prticas, possibilitando melhoras
nas propriedades superficiais dos aos inoxidveis por meio da difuso de carbono e/ou formao de
carbonetos com os elementos de liga do metal. As propriedades mecnicas, qumicas e metalrgicas
da camada tratada, dependem fortemente das variveis utilizadas durante o processo, incluindo
temperatura e tempo de tratamento, assim como a composio e fluxo da mistura gasosa. Neste
contexto, no presente trabalho foram estudadas as caractersticas microestruturais de amostras do ao
inoxidvel martenstico AISI 420 cementado por plasma a baixa temperatura, avaliando a influncia dos
parmetros: composio da mistura gasosa, fluxo da mistura gasosa, tempo de tratamento e
temperatura de tratamento. Quatro sries de amostras foram tratadas visando avaliar a influncia dos
parmetros aplicados: a primeira, denominada variao da composio da mistura gasosa foi realizada
a temperatura de 450 C, por 4 horas, com contedo de CH4 variando entre 0,25 a 1%, com intervalos
de 0,25%, em uma mistura gasosa contendo 20% de Ar e 80% de H2, a um fluxo de 100 sccm
(standard cubic centimeter per minute); a segunda, intitulada variao do fluxo da mistura gasosa foi
executada a temperatura de 420 C, por 4 horas, usando uma mistura gasosa composta por 99,5%
(80% H2 + 20% Ar) + 0,5% CH4 com fluxo variando entre 100 a 400 sccm, com intervalos de 100 sccm;
a terceira, nomeada variao da temperatura de processo, foi realizada usando a mistura gasosa
contendo 99,5% (80% H2 + 20% Ar) + 0,5% CH4, fluxo gasoso de 100 sccm, com tempo de tratamento
de 8 horas e temperaturas variando entre 350 a 500 C, com diferena de 50 C; e a quarta, designada
variao do tempo de tratamento, foi executada a temperatura de 450 C, fazendo uso de uma mistura
gasosa com teor de CH4 de 0,5% e fluxo de 100 sccm, sendo realizado em perodos de tratamentos
para 4, 8, 12 e 16 horas. Todos os ciclos foram realizados a presso de 3 Torr e tenso de pico de
700 V. As camadas obtidas foram caracterizadas por meio de microscopia ptica, eletrnica de
varredura e confocal laser, difrao de raios-X e medidas de microdureza. Os resultados mostram que
a modificao superficial do ao AISI 420 atravs da cementao por plasma nas condies avaliadas
conduz a um significativo aumento na microdureza do material, a qual se deve possivelmente
saturao intersticial de tomos de carbono e/ou precipitao de Fe3C, o que evidenciado pelos
espectros de DRX obtidos e pelas micrografias que confirmam a presena de uma camada com
morfologia modificada. Os resultados indicam uma relao direta entre os parmetros utilizados nos
tratamento de cementao a plasma e as propriedades da superfcie modificada.

Palavras-chave: Cementao a baixa temperatura; Cementao assistida por plasma; Ao inoxidvel
martenstico AISI 420.

ABSTRACT

Industrial application of plasma assisted thermochemical treatment has shown considerable growth in
recent years. This is consequence of the excellent results obtained in surface modification of
engineering materials. In the case of stainless steels plasma assisted thermochemical treatment, a
significant improvement of tribological behavior and corrosion resistance can be achieved, when
treatment is performed at low temperatures, below 450 C. Among the different plasma-assisted
processes, carburizing has shown good results in practical applications, enabling improvements in
surface properties of stainless steels by means of carbon diffusion and/or by carbides formation. The
mechanical, chemical and metallurgical properties of the treated layer are strongly dependent on the
parameters applied during the process, including treatment temperature and time, as well as the
composition and flow rate of the gas mixture. In this context, the present work is focused on the study
the microstructural characteristics of low temperatures plasma carburized AISI 420 martensitic stainless
steel samples, evaluating the influence of following process parameters: gas mixture composition, gas
mixture flow rate, treatment time and treatment temperature. Four plasma carburizing treatment series
were performed in order to evaluate the influence of each studied parameter. The first, called gas
mixture composition variation was carried out at 450 C for 4 hours, with CH4 content ranging from 0.25
to 1%, with intervals of 0.25% in a gas mixture containing 20% of Ar and 80% of H2 at a flow rate of
100 sccm. The second, entitled gas mixture flow variation was performed at a temperature of 420 C
for 4 hours, using a gas mixture composed of 99.5%(80% H2 + 20% Ar) + 0.5% CH4 with its flow rate
varying from 100 to 400 sccm, in intervals of 100 sccm. The third, named process temperature variation,
was performed using a gas mixture containing 99.5%(80% H2 + 20% Ar) + 0.5% CH4 with gas flow of
100 sccm, for treatment time of 8 hours and temperatures ranging from 350 to 500 C, with increments
of 50 C. The last one, called treatment time variation, was performed at 450 C, using a gas mixture
with CH4 content of 0.5% and flow rate of 100 sccm, for periods of 4, 8, 12 and 16 hours. All treatment
cycles were performed at a constant pressure of 3 Torr and constant applied peak voltage of 700 V. The
obtained modified layers were characterized by optical, scanning electron and confocal laser scanning
microscopy, X-ray diffractometry and microhardness measurements. The results have shown that the
surface modification of AISI 420 steel by plasma carburizing in the evaluated conditions lead to a
significant increase in the material hardness, which is due to the interstitial carbon atoms saturation and
precipitation of Fe3C, as evidenced by XRD spectra and by the obtained micrographs, which confirm the
presence of a modified layer. The results indicate a direct relationship between the parameters used in
the plasma carburizing treatment and the obtained modified layer properties and thickness.

Keywords: Low temperature carburizing; Plasma assisted carburizing; AISI 420 martensitic stainless
steel.

SUMRIO

1 INTRODUO ............................................................................................................ 16
1.1 APRESENTAO ..................................................................................................... 16
1.2 JUSTIFICATIVAS ...................................................................................................... 17
1.3 OBJETIVOS DA PESQUISA ........................................................................................ 18
1.4 ESTRUTURA DA DISSERTAO ................................................................................. 19

2 FUNDAMENTAO TERICA ....................................................................................... 20
2.1 AOS INOXIDVEIS ................................................................................................. 21
2.1.1 Aos inoxidveis martensticos ................................................................................... 22
2.1.1.1 Aspectos metalrgicos e propriedades mecnicas dos aos inoxidveis martensticos .......... 24
2.1.1.2 Precipitao de carbonetos nos aos inoxidveis martensticos ....................................... 28
2.1.1.3 Formao de fases metaestveis nos aos inoxidveis martensticos ............................... 29
2.2 DESCARGAS LUMINESCENTES (PLASMA) ................................................................... 30
2.2.1 Tecnologia do plasma aplicada em Engenharia de Superfcie ............................................ 34
2.2.2 Cementao assistida por plasma ............................................................................... 36

3 APARATO EXPERIMENTAL E METODOLOGIA ................................................................ 39
3.1 CARACTERIZAO DA MATRIA PRIMA...................................................................... 39
3.2 O REATOR DE PLASMA ............................................................................................ 41
3.3 PROCEDIMENTO UTILIZADO PARA REALIZAO DOS EXPERIMENTOS .......................... 44
3.3.1 Tratamento trmico ................................................................................................. 44
3.3.2 Tratamentos de Cementao Assistidos por Plasma ....................................................... 45

4 RESULTADOS E DISCUSSO ....................................................................................... 49
4.1 RESPOSTA AO TRATAMENTO TRMICO ..................................................................... 49
4.1.1 Concluso parcial do estudo de resposta ao tratamento trmico ........................................ 55
4.2 ESTUDO A INFLUNCIA DA CONPOSIO DA MISTURA GASOSA (VMG) ......................... 55
4.2.1 Concluso parcial da srie VMG ................................................................................. 61
4.3 ESTUDO DA INFLUNCIA DO FLUXO DA MISTURA GASOSA (VFG) ................................. 62
4.3.1 Concluso parcial da srie VFG.................................................................................. 68
4.4 ESTUDO DA INFLUNCIA DA TEMPERATURA DE TRATAMENTO (VTA) ............................ 68
4.4.1 Concluso parcial da srie VTA .................................................................................. 74
4.5 ESTUDO DA INFLUNCIA DO TEMPO DE TRATAMENTO (VTO) ....................................... 75
4.5.1 Concluso parcial da srie VTO .................................................................................. 82

5 CONSIDERAES FINAIS ........................................................................................... 83
5.1 CONCLUSO ........................................................................................................... 83
5.2 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................................. 84

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................................... 86

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 A evoluo cronolgica dos materiais de engenharia (ASHBY et al., 2004) ........................................ 20
Figura 2 Diagrama de equilbrio de fase do sistema binrio Fe-Cr (LIPPOLD, 2005 apud HANSEN, 1958) ..... 25
Figura 3 Diagrama pseudobinrio Fe-C-13Cr com o contedo nominal de carbono do ao inoxidvel AISI 420
sobreposto. (LIPPOLD, 2005 apud CASTRO e TRICOT, 1962) ........................................................ 26
Figura 4 Diagrama de transformao em resfriamento contnuo para o ao inoxidvel AISI 420. (ATLAS ZUR
WRMEBEHANDLUNG DER STHLE, 1954) .................................................................................. 27
Figura 5 Sequncia de referncia para a precipitao de carbonetos (JACK e JACK, 1973) ............................ 29
Figura 6 Regies presentes e distribuio de potencial na descarga luminescente (CHAPMAN, 1980) ........... 32
Figura 7 Interao das espcies do plasma com a superfcie em tratamento (CHAPMAN, 1980) ..................... 33
Figura 8 Microestrutura do ao AISI 420 no estado recozido ............................................................................. 40
Figura 9 Difratograma obtido para o ao AISI 420 no estado recozido .............................................................. 40
Figura 10 Difratograma obtido para o ao AISI 420 no estado recozido. Ampliao do espectro apresentado na
Figura 9. ............................................................................................................................................. 41
Figura 11 Desenho esquemtico do reator de plasma ....................................................................................... 42
Figura 12 Representao esquemtica da cmara de vcuo e da configurao de suporte de amostra utilizada
no tratamento de cementao por plasma ......................................................................................... 43
Figura 13 Efeito da temperatura de austenitizao sobre a microdureza do ao AISI 420. Tempo de
permanncia no forno de 30 minutos com resfriamento em leo ...................................................... 50
Figura 14 Comparao entre os espectros de DRX obtidos para as trs condies de austenitizao do ao
AISI 420 avaliadas, e do material no estado recozido. Tempo de permanncia no forno de 30
minutos com resfriamento em leo .................................................................................................... 50
Figura 15 Difratograma obtido para o ao ao AISI 420 temperado a partir das condies de austenitizao
avaliadas. Ampliao do espectro apresentado na Figura 14............................................................ 51
Figura 16 Microestruturas do ao AISI 420 temperado aps austenitizao a 950C (a), 1000C (b) e 1050C
(c). Tempo de permanncia no forno de 30 minutos com resfriamento em leo ............................... 51
Figura 17 Curva de revenimento do ao AISI 420 para as condies avaliadas. Tempo de revenimento de 60
minutos............................................................................................................................................... 52
Figura 18 Comparao entre os espectros de DRX obtidos para as condies temperada, revenida e material
no estado recozido. Tempo de permanncia no forno de 60 minutos no revenimento, e de 30
minutos na austenitizao com resfriamento em leo ....................................................................... 53
Figura 19 Difratograma obtido para o ao AISI 420 nas condies de recozimento avaliadas. Ampliao dos
espectros apresentados na Figura 18 ................................................................................................ 53
Figura 20 Micrografias pticas mostrando as microestruturas do ao AISI 420 aps tempera a partir de 950C e
revenimento a 400C (a), 450C (b) e 500C (c). Tempera aps austenitizao a 1000C e
revenimento a 400C (d), 450C (e), 500C (f). Tempera aps austenitizao a 1050 e revenimento a
400C (g), 450C (h), 500C (i). Tempo de permanncia no forno de 60 minutos no revenimento e 30
minutos na austenitizao com resfriamento em leo ....................................................................... 54
Figura 21 Microestrutura da seo transversal das amostras tratadas nas composies de mistura gasosa
estudadas: (a) 0,25% CH4, (b) 0,50% CH4, (c) 0,75% CH4 e (d) 1,00% CH4. Tratamento realizado a
450 C por 4 horas a um fluxo de 100 sccm, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V. A extenso da
camada marcada fora da micrografia .............................................................................................. 56

Figura 22 Microestrutura obtida utilizando microscopia eletronica de varredura com detector BSE da seo
transversal da amostra tratada na condio 0,50% CH4 (a) e espectro de EDS na mesma amostra
(b). Tratamento realizado a 450 C por 4 horas a um fluxo de 100 sccm, presso de 3 Torr e Vpico de
700 V .................................................................................................................................................. 57
Figura 23 Evoluo da espessura da camada em funo do contedo de CH4 na mistura gasosa. Tratamento
realizado a 450 C por 4 horas a um fluxo de 400 sccm, presso de 3 Torr e TAP de 700 V ............. 57
Figura 24 Evoluo dos padres de difrao de raios X para as diferentes composies de mistura gasosa.
Tratamento realizado a 450 C por 4 horas a um fluxo de 100 sccm, presso de 3 Torr e Vpico de
700 V .................................................................................................................................................. 58
Figura 25 Evoluo dos padres de difrao de raios X para as diferentes composies de mistura gasosa.
Tratamento realizado a 450 C por 4 horas a um fluxo de 100 sccm, presso de 3 Torr e Vpico de
700 V. Ampliao dos espectros apresentados na Figura 18 ............................................................ 58
Figura 26 Microdureza superficial das amostras do ao AISI 420 cementadas por plasma em diferentes
composies de metano na mistura gasosa. Tratamento realizado a 450 C por 4 horas a um fluxo
de 100 sccm, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V ............................................................................... 60
Figura 27 Perfis de microdureza da seo transversal das amostras do ao AISI 420 tratadas mostrando a
influncia da composio da mistura gasosa sobre a microdureza do material. Tratamento realizado
a 450 C por 4 horas a um fluxo de 100 sccm, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V ........................... 61
Figura 28 Microestrutura da seo transversal das amostras tratadas nas diferentes condies de fluxo gasoso
estudadas: (a) 100 sccm, (b) 200 sccm, (c) 300 sccm, (d) 400 sccm. Tratamento realizado a 450 C
por 4 horas a uma mistura gasosa contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, presso de 3 Torr
e Vpico de 700 V .................................................................................................................................. 63
Figura 29 Evoluo da espessura da camada cementada em funo do fluxo da mistura gasosa. Tratamento
realizado a 420 C por 4 horas a uma mistura gasosa contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4,
presso de 3 Torr e Vpico de 700 V ..................................................................................................... 64
Figura 30 Evoluo dos padres de DRX para as diferentes condies de fluxo gasoso estudadas (100 sccm,
200 sccm, 300 sccm e 400 sccm). Tratamento realizado a 420 C por 4 horas a uma mistura gasosa
contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V .......................... 65
Figura 31 Evoluo dos padres de DRX para as diferentes condies de fluxo gasoso estudadas (100 sccm,
200 sccm, 300 sccm e 400 sccm). Tratamento realizado a 420 C por 4 horas a uma mistura gasosa
contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V. Ampliao dos
espectros apresentados na Figura 30 ................................................................................................ 65
Figura 32 Microdureza superficial das amostras do ao AISI 420 cementadas por plasma nas diferentes
condies de fluxo de mistura gasosa estudadas. Tratamento realizado a 420 C por 4 horas a uma
mistura gasosa contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V . 66
Figura 33 Perfis de microdureza da seo transversal das amostras do ao AISI 420 tratadas nas diferentes
condies de fluxo de mistura gasosa estudadas. Tratamento realizado a 420 C por 4 horas a uma
mistura gasosa contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V . 67
Figura 34 Tempo de residncia das espcies dado em funo dos fluxos gasosos adotados na srie VFG .... 67
Figura 35 Microestrutura da seo transversal das amostras tratadas nas diferentes temperaturas: (a) 350,
(b) 400, (c) 450 e (d) 500C. Tratamento realizado utilizando uma mistura gasosa contendo
99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, tempo de 8 horas, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V ............ 69
Figura 36 Evoluo da espessura da camada de compostos em funo da temperatura de cementao.
Tratamento realizado utilizando uma mistura gasosa contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4,
tempo de 8 horas, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V ....................................................................... 69
Figura 37 Variao do logartimo da espessura da camada de compostos em funo do inverso da temperatura
absoluta (Arrehnius Plot). Tratamento realizado utilizando uma mistura gasosa contendo

Figura 38 Difratogramas das amostras de ao inoxidvel martenstico ao AISI 420, ....................................... 71
Figura 39 Difratogramas das amostras de ao inoxidvel martenstico ao AISI 420, ....................................... 71
Figura 40 Microdureza superficial das amostras do ao AISI 420 cementadas por plasma nas diferentes
condies de temperatura de tratamento estudadas. Tratamento realizado utilizando uma mistura
gasosa contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, tempo de 8 horas, presso de 3 Torr e Vpico
de 700 V ............................................................................................................................................. 72
Figura 41 Perfis de microdureza da seo transversal das amostras do ao AISI 420 cementadas mostrando a
influncia da temperatura de tratamento sobre a microdureza do material. Tratamento realizado
utilizando uma mistura gasosa contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, tempo de 8 horas,
presso de 3 Torr e Vpico de 700 V ..................................................................................................... 73
Figura 42 Variao da espessura da camada cementada + zona de difuso em funo do tempo atravs da
equao de Arrehnius. Tratamento realizado utilizando uma mistura gasosa contendo
Figura 43 Microestrutura da seo transversal das amostras tratadas em diferentes tempos de tratamentos:
(a) 4, (b) 8, (c) 12 e (d) 16 horas. Tratamento realizado utilizando uma mistura gasosa contendo
99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, temperatura de 450 C, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V .... 76
Figura 44 Evoluo da espessura da camada em funo do tempo de cementao. Tratamento realizado
utilizando uma mistura gasosa contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, temperatura de
450 C, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V ........................................................................................ 77
Figura 45 Espessura da camada cementada em funo da raiz quadrada do tempo. Tratamento realizado
Figura 46 Evoluo dos padres de difrao de raios X para os diferentes tempos de tratamento (4, 8, 12 e 16
horas). Tratamento realizado utilizando uma mistura gasosa contendo
Figura 47 Evoluo dos padres de difrao de raios X para os diferentes tempos de tratamento (4, 8, 12 e 16
horas). Tratamento realizado utilizando uma mistura gasosa contendo
99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, temperatura de 450 C, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V.
Ampliao dos espectros apresentados na Figura 46 ....................................................................... 78
Figura 48 Microdureza superficial das amostras de AO AISI 420 cementadas por plasma nos diferentes
tempos de tratamento estudados. Tratamento realizado utilizando uma mistura gasosa contendo
Figura 49 Perfis de microdureza da seo transversal das amostras de ao AISI 420 cementadas mostrando a
influncia do tempo de tratamento sobre a microdureza do material. Tratamento realizado utilizando
uma mistura gasosa contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, temperatura de 450 C, presso
de 3 Torr e Vpico de 700 V ................................................................................................................... 81
Figura 50 Espessura da camada de difuso em funo da raiz quadrada do tempo. Tratamento realizado

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Composio dos principais aos inoxidveis martensiticos (LIPPOLD, 2005) .................................... 23
Tabela 2 Propriedades mecnicas dos principais aos inoxidveis martensticos (LIPPOLD, 2005) ................. 28
Tabela 3 Composio qumica do ao inoxidvel martenstico AISI 420............................................................ 39

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas
AISI American Iron and Steel Institute
(Instituto Americano de Ferro e Ao)
ASM American Society of Materials
(Sociedade Americana de Materiais)
BSE Backscattered Electrons Detector
(Detector de Eltrons Retroespalhados)
CCC Estrutura cbica de corpo centrado
CFC Estrutura cbica de face centrada
DC Coeficiente de difuso do carbono
DDP Diferena de Potencial Eltrico
DRX Difrao de Raios X
EDS Energy Dispersed Spectroscopy
(Espectroscopia por Energia Dispersiva)
HRC Rockwell C hardness
(dureza escala Rockwell C)
HV Hardness Vickers
(dureza escala Vickers)
ISO International Organization for Standardization
(Organizao Internacional para Padronizao)
JCPDS Joint Committee on Powder Diffraction Standards
(Comisso mista sobre normas em difrao de ps)
MF Temperatura de trmino da transformao martenstica
MS Temperatura de incio de transformao martenstica
MET Microscopia Eletrnica de Transmisso
MEV Microscopia Eletrnica de Varredura
PAPM Plasma Assisted Parts Manufacturing
(Fabricao de peas assistida por plasma)
sccm Standard Cubic Centimeter per Minute
(normal centmetro cbico por minuto)
TCC Estrutura tetragonal de corpo centrado
tON Tempo de pulso ligado da fonte
tON+OFF Tempo de pulso ligado mais tempo de pulso desligado da fonte
Vpico Tenso de pico

LISTA DE SMBOLOS

o - Fe Fase sigma
o Martensita
oC Martensita expandida pelo carbono
oN Martensita expandida pelo nitrognio

1 INTRODUO

1.1 APRESENTAO

Tem-se observado, nas ltimas dcadas, uma crescente preocupao quanto ao cumprimento
de normas que regem formas de produo que atentam para a questo da preservao ambiental.
Essa tendncia se verifica por um maior rigor na vigilncia e uma maior conscientizao do setor
produtivo. A busca por formas de produo ambientalmente favorveis tem encorajado pesquisadores
a desenvolver e adequar tcnicas de fabricao para atender s exigncias da ISO 14.001, visando
conciliar a eco-eficincia e a melhor compatibilizao dos processos produtivos com os recursos
naturais do planeta.
Inserida nesta realidade, a aplicao das tcnicas assistidas por plasma, as quais constituem
processos tecnolgicos no poluentes (ou pouco poluentes), tm apresentado notvel crescimento,
demonstrando elevado potencial de inovao e de aplicao no setor produtivo. A expanso desse
processo, no entanto, no se deve somente s suas vantagens ecolgicas, mas tambm aos outros
benefcios que sua adoo oferece, dentre os quais podem ser citados: qualidade nos tratamentos de
materiais, vantagens econmicas (facilidade de automao do processo, possibilidade de obter
superfcies com composies qumicas e morfologias diferentes pela variao dos parmetros de
processamento, etc.), baixo consumo de energia, menor distoro das peas tratadas, reprodutividade
dos resultados, versatilidade, etc. (SUCHENTRUNK et al., 1997).
Dentro de um contexto de utilizao industrial, os processos a plasma (PAPM Plasma
Assisted Parts Manufacturing, assim denominados por Brunatto (2010)
a,b
, tm sido empregados com o
objetivo de melhorar as propriedades de diferentes materiais, otimizando suas caractersticas e
ampliando seu campo de aplicaes. Isso se verifica, em grande escala, no tratamento de cementao
e nitretao a baixa temperatura de aos inoxidveis, o qual resulta num aumento da resistncia a
corroso e das propriedades mecnicas desses materiais. Dessa forma, vrios processos de
modificao superficial, principalmente tratamentos termoqumicos, utilizando a ativao do plasma,
tm sido estudados e extensivamente testados. Dentre esses processos, a cementao tem
apresentado bons resultados, conforme descrito por Edenhofer et al. (2001). Essa tcnica permite o
endurecimento superficial por meio da difuso de tomos de carbono na superfcie do material,
proporcionando um aumento das suas propriedades mecnicas/metalrgicas. No entanto, o processo
de cementao, quando realizado em elevadas temperaturas, provoca a deteriorao da resistncia
corroso nos aos inoxidveis. Para aos inoxidveis austenticos, pesquisas demonstraram que a
realizao da cementao a baixa temperatura (a baixo de 450 C) proporcionou resultados similares
17

aos de elevada temperatura sem, no entanto, oferecer dano resistncia corroso do componente
tratado (ERNST et al., 2007; GOBBI et al., 2006; SOUZA et al., 2009; SUN, 2005; SUN, 2009;
SUN e BELL, 2002; TSUJIKAMA et al., 2008).
Nesse contexto, verificou-se que estudos sobre o tratamento de cementao a plasma a baixa
temperatura de aos inoxidveis martensticos so praticamente inexplorados na literatura. Na
realidade, somente um artigo abordando o assunto foi encontrado (LI e BELL, 2007) demonstrando que
o processo no eficiente nas condies testadas. Considerando a similaridade entre a cementao e
a nitretao a baixa temperatura nos aos inoxidveis austenticos, buscou-se verificar se o mesmo
no seria vlido para aos martensticos, utilizando condies de tratamento ligeiramente diferentes
das aplicadas por Li e Bell (2007).
Considerando o exposto, prope-se nesse trabalho realizar o estudo experimental do processo
de cementao assistido por plasma em baixas temperaturas do ao inoxidvel martenstico AISI 420.
Por meio da variao dos parmetros do processo (composio da mistura gasosa, fluxo gasoso,
temperatura e tempo de processo), sero estudadas as caractersticas da camada cementada formada,
considerando sua morfologia, endurecimento e cintica de crescimento.

1.2 JUSTIFICATIVAS

O ao inoxidvel martenstico tipo 420 tem sido amplamente utilizado em meio industrial em
funo da excelente combinao entre propriedades mecnicas e resistncia a corroso. Entretanto,
em determinadas aplicaes necessrio que suas propriedades de superfcie sejam melhoradas.
Nesse cenrio, as tcnicas de processamento assistidas por plasma em baixas temperaturas
constituem importantes ferramentas para se conseguir uma melhor combinao entre propriedades
mecnicas e de resistncia corroso do material, aps tratamento. A aplicao do processo de
cementao por plasma nas condies de baixas temperaturas sobre os aos inoxidveis tem sido
amplamente estudada, no obstante, os trabalhos tm se limitado quase que exclusivamente
pesquisa utilizando aos inoxidveis austenticos (ERNST et al., 2007; GOBBI et al., 2006;
SOUZA et al., 2009; SUN, 2005; SUN e BELL, 2002; TSUJIKAMA et al., 2008).
Trabalhos foram realizados relacionados aplicao da nitretao por plasma em baixas
temperaturas sobre o ao AISI 420 (ALPHONSA et al., 2002; FIGUEROA, et al., 2005;
MANOVA et al., 2006; PINEDO e MONTEIRO, 2004; WU et al., 2010; XI et al., 2008
a,b
). Em contraste
com o nmero expressivo de trabalhos publicados sobre nitretao de aos inoxidveis martensticos,
encontrou-se somente um afirmando que essa categoria de ao pode ser cementado por plasma em
baixas temperaturas (LI e BELL, 2007). Nesse estudo, os autores fazem um comparativo entre os
18

processos de nitretao, cementao e nitrocarbonetao do ao AISI 410. Dessa forma, tendo em
vista a carncia de pesquisas abordando este tema, e que no se encontrou trabalhos na literatura
versando sobre a viabilidade de aplicao do processo de cementao a plasma em temperaturas
abaixo de 450C sobre o ao inoxidvel AISI 420, pode-se afirmar que a utilizao desse tratamento
sobre a categoria de ao citado dever ser melhor estudada e, portanto, requer a aplicao de esforos
para investig-la e detalh-la.
Motivado pelo potencial da tcnica e na carncia de estudos experimentais que comprovam a
viabilidade de aplicao da cementao a plasma sobre o ao AISI 420, observa-se que a sua
investigao constitui um vasto campo para realizao de pesquisas. Alm disso, o estudo da variao
dos parmetros de tratamento, e de sua influncia sobre as caractersticas obtidas aps tratamento,
de elevada importncia para auxiliar no entendimento dos fenmenos envolvidos, colaborando com a
compreenso do processo
Dessa forma, vislumbra-se atravs desta pesquisa, a obteno de dados pertinentes ao meio
acadmico e industrial, que permitam afirmar que a aplicao do processo estudado sobre o ao
AISI 420 poder ser vivel.

1.3 OBJETIVOS DA PESQUISA

O objetivo geral dessa pesquisa verificar a viabilidade do processo de cementao por
plasma a baixas temperaturas do ao inoxidvel martenstico ao AISI 420. Para atender a esse
propsito, os seguintes objetivos especficos devero ser atingidos:
Realizar uma reviso bibliogrfica para verificar resultados em pesquisas semelhantes e
compreender a fsica dos fenmenos envolvidos;
Estudar a influncia da temperatura de tratamento na microestrutura e dureza das amostras
tratadas;
Estudar influncia do tempo de tratamento na microestrutura e dureza das amostras tratadas;
Estudar a influncia do teor de metano da mistura gasosa na microestrutura e dureza das
amostras tratadas; e,
Estudar a influncia do fluxo gasoso na microestrutura e dureza das amostras tratadas.

19

1.4 ESTRUTURA DA DISSERTAO

Este estudo encontra-se estruturado em sees, incluindo esta primeira, que visa a introduo
ao assunto abordado.
A seo 2 apresenta uma reviso bibliogrfica abordando os assuntos tratados neste projeto,
apresentando os seguintes temas: aos inoxidveis e descargas luminescentes (plasma).
A seo 3 retrata a abordagem metodolgica utilizada para a realizao do estudo,
apresentando uma descrio do material usado, do reator de plasma utilizado nos ensaios, do
procedimento aplicado para realizao dos experimentos e das tcnicas empregadas na caracterizao
das amostras.
A seo 4 destina-se apresentao e discusso dos resultados obtidos.
Finalizando a dissertao, a seo 5, trata das consideraes finais do trabalho, onde so
relatadas as concluses do trabalho experimental e algumas sugestes para trabalhos futuros.

2 FUNDAMENTAO TERICA

No h dvidas de que o campo da engenharia de materiais est atualmente enfrentando o
mais rpido desenvolvimento do que em qualquer outro momento na histria da humanidade, e que a
taxa de inovao continua a crescer. O esquema apresentado na Figura 1 sintetiza a evoluo histrica
das diferentes classes de materiais de engenharia. O nmero crescente de opes de materiais
fornece uma melhor cobertura das demandas para aplicaes. Entretanto, isto representa um grande
desafio para os engenheiros no que tange a seleo destes para melhor atender s necessidades de
projeto, maximizando seu desempenho e minimizando o seu custo, uma vez que, estima-se que hajam
entre 40.000 a 80.000 tipos diferentes de materiais (ASHBY et al., 2004).

Figura 1 A evoluo cronolgica dos materiais de engenharia (ASHBY et al., 2004)

Entre os materiais de engenharia, uma das classes mais importantes constitui a dos aos, uma
vez que, o funcionamento do mundo moderno tal qual conhecemos extremamente dependente dessa
famlia de materiais. Ferramentas, equipamentos industriais, estruturas na construo civil, indstria
blica, automveis, navios, trens, mquinas agrcolas, alm de diversos utenslios domsticos e
cirrgicos so em grande parte compostos pelo ao. Mesmo os produtos que no utilizam diretamente
esta matria-prima, de alguma forma, so dependentes dela. Existe tambm a importncia no mercado
financeiro, uma vez que a cadeia produtiva do ao movimenta bilhes de dlares diariamente. Em
outras palavras, o ao tem fora no mercado e nas nossas vidas, conforme descrito por Warrian (2010).
Polmeros,
elastmero
s
Cermicas
vidros
Madeira
Fibras
Desenvolvimento lento
principalmente controle de
qualidade e processamento

Metais
Metais vtreos
Ligas a base de ltio
Aos dual fase
Aos micro ligados
Superligas novas
Lento desenvolvimento
principalmente do controle
de qualidade e
processamento

Baquelite

Bronze

Epoxi

Vidro
Vidro

Polmeros,
elastmero
s
Cermicas
, vidros
Compsitos
Acrlicos
Pyro cermicas
Polmeros de
alto mdulo
Polister
Polmeros para
altas temperaturas
Compsitos
cermicos
GFRP
CFRP
Al2O3, Si3N4, etc
Compsitos
Pedra
Silex
Cermica
Vidro
Cimento
Refratrios
Cimento
portland
Slica
fundida
Tijolo de palha de papel
Ligas de ferro
Ligas leves
Super ligas
Ligas
Titnio
Zircnio
Etc.
Metais
Colas
Borracha
Ferro fundido
Aos
Baquelite

Nylon
Ferro
Cobre
Bronze
Ouro
Perodo

I
m
p
o
r
t
n
c
i
a

r
e
l
a
t
i
v
a

10000 a.c. 5000 a.c. 0

1000 1500 1800 1900 1940 1960 1980 1990 2000 2010 2020

10000 a.c. 5000 a.c. 0 1000 1500 1800 1900 1940 1960 1980 1990 2000 2010 2020
21

No que diz respeito s suas caractersticas, possvel afirmar que a famlia dos aos
apresenta um grande leque de propriedades, o qual atribudo aos diversos tipos de ligas que a
compem, as quais so obtidas atravs de variaes na sua composio e microestrutura. Alm disso,
Ashby et al. (2004) apresenta um comparativo demonstrando que o custo relativo do ao baixo em
comparao com o de outras ligas, constituindo essa combinao entre propriedades mecnicas e
baixo custo, a razo pela qual o ao constitui um material extremamente valioso para aplicaes de
engenharia.
Dentre as diversas classes de ao, pode-se afirmar que os aos inoxidveis compem uma das
mais importantes, uma vez que, essa categoria apresenta excelente resistncia corroso em diversos
ambientes hostis. Sua importncia traduzida, tambm, segundo Lo et al. (2009), na plenitude das
suas aplicaes, as quais vo desde aplicaes de baixo custo, como no caso de utenslios de cozinha
e mveis, como tambm naquelas mais sofisticadas com maior valor agregado, como veculos
espaciais. O referido autor versa tambm que a onipresena dos aos inoxidveis em nossa vida diria
torna impossvel enumerar suas aplicaes.
Tendo em vista a importncia deste grupo de aos, diversas tcnicas foram desenvolvidas para
aperfeioar suas propriedades de superfcie, dentre as quais, pode-se citar tcnica assistida por
plasma. Neste contexto, nas sees seguintes, sero apresentados: uma descrio dos aos
inoxidveis (em especial dos martensticos) e dos aspectos relevantes as descargas eltricas
luminescentes (plasmas).

2.1 AOS INOXIDVEIS

Os aos inoxidveis constituem um grupo de aos de alta liga baseados nos sistemas Fe-Cr,
Fe-Cr-C e Fe-Cr-Ni, e para serem classificados como inoxidveis devem conter um mnimo de 10,5%
de cromo em peso dissolvido em soluo slida (LIPPOLD, 2005; LO et al., 2009). Essa a menor
porcentagem de cromo necessria para a formao de um filme, estvel e passivo, de xido de cromo,
o qual invisvel a olho nu, apresentando elevada aderncia, impermeabilidade e resistncia mecnica,
protegendo o metal subjacente (KELLY, 2006; LIPPOLD, 2005; LO et al., 2009). Essa camada de xido
surge espontaneamente quando o material exposto ao oxignio e capaz de se auto-regenerar,
quase instantaneamente, caso seja danificada mecnica e/ou quimicamente, mantendo assegurada a
sua resistncia corroso (WASHKO e AGGEN, 1992).
Por mais de uma centena de anos, vrios cientistas obtiveram provas referentes a
propriedades de resistncia corroso das ligas a base de Fe-Cr, mas somente no incio do sculo 20
o potencial comercial desse material tornou-se evidente. Harry Brearley normalmente referido como o
22

precursor, atravs da inveno de uma liga ferrtica com 13% Cr, denominada inicialmente de "rustless
steel", a qual posteriormente tornou-se ao inoxidvel. Embora a descoberta da liga seja disputada,
tambm, por Strauss, Maurer e Monnartz, Brearley foi sem dvida o primeiro a identificar uma
aplicao e comercializar produtos de ao inoxidvel, em forma de talheres. Na Alemanha, Maurer e
Strauss desenvolveu em paralelo, uma liga austentica de Fe-Cr-Ni, que logo foi aplicado nas indstrias
qumicas e de alimentos, na Europa e nos Estados Unidos (LIPPOLD, 2005).
A partir de ento, o desenvolvimento do ao inoxidvel foi muito rpido, impulsionado pelo
grande nmero de aplicaes industriais e domsticas. Seus diferentes campos de emprego devem-se
ao fato do material apresentar uma ampla gama de caractersticas, sendo essas determinadas pela
categoria do ao inoxidvel, a qual definida pelas fases metalrgicas predominantes presentes neste
(LO et al., 2009).
Dentro desse contexto, as trs fases possveis nos aos inoxidveis, so: martenstica, ferrtica
e austentica, sendo que, alm desses trs tipos, existem tambm, os aos inoxidveis duplex e os
endurecveis por precipitao. Os duplex contm 50% de fase austenita e 50% de fase ferrtica,
aproveitando as propriedades desejveis de cada fase. Os endurecveis por precipitao so assim
chamados devido formao de precipitados e pelo endurecimento obtido pelo tratamento trmico de
envelhecimento, sendo agrupados em funo da matriz, nos quais os precipitados so formados:
martenstica, semi-austentica ou tipo austentica (LIPPOLD, 2005).
Tendo em vista o contexto desta pesquisa, faz-se necessria a descrio somente do ao
inoxidvel tipo martenstico, uma vez que, para a realizao desse estudo far-se- uso do AISI 420.
Dessa forma, feito a seguir o detalhamento desse material.

2.1.1 Aos inoxidveis martensticos

Os aos inoxidveis martensticos so baseados no sistema ternrio Fe-Cr-C, possuindo
estrutura cristalina tetragonal de corpo centrado (TCC). Esses aos inoxidveis passam por uma
transformao alotrpica formando a martensita a partir da austenita sob a maioria das situaes de
transformao termo-mecnica, exceto quando seu resfriamento muito lento, como no caso de
resfriamento ao forno. Esses aos so geralmente denominados endurecveis ao ar, pois quando
retirados do forno de tratamento aps austenitizao, e ao sofrer resfriamento suficientemente rpido
ao ar, produz microestrutura martenstica (LIPPOLD, 2005).
Essa categoria de ao amplamente utilizada nas indstrias de medicamentos, alimentos, na
confeco de instrumentos cirrgicos e odontolgicos, cutelaria, ferramentas de corte, peas
estruturais, componentes automotivos, moldes para injeo de plstico e vidro, tubulaes de vapor,
23

ps de rotores de turbinas hidrulicas, tubulaes e vlvulas para a coleta e refino de petrleo,
engrenagens, eixos, entre outras (KIM et al., 2003; WU et al., 2010; PINEDO e MONTEIRO. 2004;
LIPPOLD, 2005), devido s suas propriedades inigualveis de temperabilidade e resistncia ao
desgaste, bem como moderada resistncia a corroso (FIGUEROA et al., 2005; LI e BELL, 2007). A
sua aplicao, entretanto, limitada a temperaturas inferiores a 650C, acima da qual ocorre a
degradao das suas propriedades mecnicas e de resistncia a corroso (LIPPOLD, 2005).
Uma lista com os tipos de aos inoxidveis martensticos, forjados e fundidos, apresentada
na Tabela 1. Esses aos podem ser subdivididos em trs grupos com base em sua susceptibilidade
fratura a frio, e fratura induzida por hidrognio. Assim, pode-se afirmar que o agrupamento baseado
no teor de carbono, tendo em vista que este responsvel, em maior escala, pela dureza dos aos
inoxidveis martensticos temperados, a qual influencia diretamente a susceptibilidade fratura a frio.
O primeiro grupo consiste dos aos com composio igual ou menor a 0,06% de carbono em peso, o
que limita a dureza a um valor mximo de 35 HRC. O segundo grupo consiste naqueles aos com teor
de carbono na faixa de 0,06 a 0,3% em peso. A dureza desse grupo de aos, aps tmpera, varia na
faixa de 35 a 55 HRC, com grande risco de fratura. O terceiro grupo consiste naqueles aos com mais
de 0,3% de carbono em peso e dureza aps tempera de 55 a 65 HRC (KELLY, 2006; LIPPOLD, 2005).

Tabela 1 Composio dos principais aos inoxidveis martensiticos (LIPPOLD, 2005)

UNS Composio (% em peso)
Tipo No. C Cr Mn Si Ni Outros
403 S40300 0.15 11.5-13.0 1.00 0.50 - -
410 S41000 0.15 11.5-13.5 1.00 1.00 - -
410NiMo S41500 0.05 11.4-14.0 0.50-1.00 0.60 3.5-5.5 0.50-1.00Mo
414 S41400 0.15 11.5-13.5 1.00 1.00 1.25-2.50 -
416 S41600 0.15 12.0-14.0 1.25 1.00 - 0.15 S mn., 0.6 Mo
420 S42000 0.15 mn 12.0-14.0 1.00 1.00 - -
422 S42200 0.20-0.25 11.5-13.5 1.00 0.75 0.5-1.0
0.75-1.25 Mo, 0.75-1.25 W,
0.15-0.3 V

431 S43100 0.20 15.0-17.0 1.00 1.00 1.25-2.50 -
440A S44002 0.60-0.75 16.0-18.0 1.00 1.00 - 0.75 Mo
440B S44003 0.75-0.95 16.0-18.0 1.00 1.00 - 0.75 Mo
440C S44004 0.95-1.20 16.0-18.0 1.00 1.00 - 0.75 Mo
CA-15 - 0.15 11.5-14.0 1.00 1.50 1.00 0.50 Mo
CA-6NM - 0.06 11.5-14.0 1.00 1.00 3.5-4.5 0.40-1.0Mo
Quando no definida uma faixa de valores, o valor representa o mximo do elemento

Um grande nmero de ligas martensticas apresenta teores de cromo, em peso, que variam
entre 11,5 a 18%. Algumas apresentam tambm, pequenas quantidades de molibdnio, vandio e
tungstnio para fornecer melhor resistncia mecnica a altas temperaturas pela formao de
24

carbonetos estveis. O cromo e o nquel atuam no sentido de aumentar a resistncia corroso do
material. O nquel responsvel, tambm, pela melhoria da tenacidade do ao, e o Cr constitui o
elemento que garante a formao do filme passivo de xidos, alm de permitir uma melhor resposta
aos tratamentos de tmpera e revenido, intensificando o fenmeno de endurecimento secundrio. O
teor de carbono responsvel pela dureza e resistncia mecnica. Os elementos qumicos silcio,
mangans, nitrognio e cobre, contribuem tanto para o aumento de resistncia mecnica, quanto
aumento de resistncia a corroso. O enxofre aumenta a usinabilidade do material, sendo que seu
baixo teor fundamental para questes de polimento. O fsforo considerado um elemento residual
nocivo nos aos porque reduz fortemente sua ductilidade e tenacidade, entretanto, adicionado em
quantidades muito pequenas para aumentar a resistncia do ao. O cobalto contribui para o aumento a
dureza do material (KELLY, 2006).
Entre os aos inoxidveis martensticos um dos mais conhecidos o ao tipo AISI 420. No
estado recozido, este ao apresenta microestrutura ferrtica, no possuindo boa resistncia corroso
atmosfrica. Isso se deve ao processo de recozimento que realizado a uma temperatura prxima aos
760C, temperatura na qual o carbono e o cromo, presentes no ao, se combinam para formar
carboneto de cromo, Cr23C6, que precipita. Esse composto qumico precipitado (Cr23C6) possui
aproximadamente 95% de cromo em peso. Como o ao AISI 420 apresenta teor elevado de carbono e
baixo teor de cromo, quando comparado aos outros aos inoxidveis, praticamente a metade do
contedo de cromo do ao acaba sendo precipitado, e retirado da soluo slida. Nesta condio, o
material no resiste corroso atmosfrica, pois no h um mnimo de 10,5% de Cr em soluo slida
(LIPPOLD, 2005).
Dessa forma, o ao inoxidvel AISI 420 e todos os martensticos tem que sofrer a operao
da tmpera, que transforma a ferrita em austenita, solubilizando os carbonetos, e essa ltima, durante
o resfriamento rpido, se transforma em martensita. No estado temperado, o carbono est dissolvido
na martensita. Assim, somente depois de austenitizados esses materiais passam a ser resistentes
corroso, apresentando, tambm, elevada resistncia mecnica (LIPPOLD, 2005).

2.1.1.1 Aspectos metalrgicos e propriedades mecnicas dos aos inoxidveis martensticos

Pode-se observar no diagrama de fases do sistema Fe-Cr apresentado na Figura 2 que a fase
ferrita, cbica de corpo centrado (CCC), estvel sobre uma vasta gama de temperaturas e
composies. temperaturas entre 850 e 1400 C, e com concentrao cromo inferior a 12% em peso
a austenita, cbica de face centrada (CFC), estvel, permitindo a tmpera . Sob condies de
25

resfriamento em equilbrio, a austenita que se forma dentro do campo gama ir se transformar em
ferrita, porm sob resfriamento rpido a austenita poder formar martensta (TCC) (LIPPOLD, 2005).

Figura 2 Diagrama de equilbrio de fase do sistema binrio Fe-Cr (LIPPOLD, 2005 apud HANSEN, 1958)

A introduo de elementos de liga ao sistema binario Fe-Cr causa modificaes nas
caractersticas de transformaes de fase, como por exemplo: expanso/contrao do campo de
estabilidade da austenita e da ferrita, aumento/diminuio da temperatura MS e MF, deslocamento das
curvas de transformao sob resfriamento contnuo, formao de novas fases, etc.
(BAIN e PAXTON, 1966). Como tal, diagramas ternrios Fe-Cr-C so mais apropriados para descrever
o equilbrio de fase nos aos inoxidveis martensticos, apresentando de melhor forma a transformao
que ocorre no seu aquecimento e no resfriamento (WASHKO e AGGEN, 1993), uma vez que, quando
se adiciona cromo ao sistema, ocorre a diminuio da extenso do campo monofsico de estabilidade
da austenita e a formao de carbonetos complexos de elemento de liga (PINEDO, 2000). Da mesma
forma, a adio dos elementos de liga como o Mo, N e C tambm modificaro o equilbrio das fases
existentes (MANOVA et al., 2006).
Uma seo pseudobinria desse sistema ternrio com uma porcentagem em peso constante
de 13% Cr (Figura 3), pode ser utilizada para determinar a estabilidade do intervalo de fase a partir da
temperatura de solidificao at a temperatura ambiente. As principais transformaes de fase que
ocorrem na composio base Fe-0,17C-13%Cr, podem ser observadas pela linha tracejada marcada
no diagrama para o teor de 0,17% em massa de carbono. Nota-se que para essa composio em peso
26

de carbono, este ao solidifica na fase ferrtica, porm observa-se a formao de austenita, ou uma
mistura de ferrita e austenita, ao trmino da solidificao. No resfriamento do intervalo de solidificao,
o diagrama prev que toda a ferrita se transforma em austenita. Para temperaturas abaixo de 800C, a
fase de equilbrio so as fases ferrita e carboneto (Cr23C6) (LIPPOLD, 2005).

Figura 3 Diagrama pseudobinrio Fe-C-13Cr com o contedo nominal de carbono do ao inoxidvel AISI 420 sobreposto.
(LIPPOLD, 2005 apud CASTRO e TRICOT, 1962)

Sob condies de resfriamento rpido ao ar, gua ou leo, a austenita que est presente em
elevadas temperaturas ir se transformar em martensita. Alguns dos aos inoxidveis martensticos de
baixo teor de carbono, sob condies de soldagem, iro reter pequenas quantidades de ferrita na
matriz martenstica. Em condies onde h elevado teor de carbono, o campo da fase austenita
expande-se promovendo uma estrutura completamente martenstica a qual ser mais dura e frgil e
estar mais propensa a quebra induzida por hidrognio e possvel fratura frgil (LIPPOLD, 2005).
Figura 4 mostra o diagrama de transformao em resfriamento contnuo para o ao AISI 420, o qual
pode ser utilizado para prever qual microestrutura ir se formar durante o resfriamento a partir do
campo austentico.
27

A + K Austenita e carbonetos
K Carbonetos
P Perlita
O Dureza em HV
ZW Bainita
M Martensita
RA Austenita Residual
F Ferrita
F + C rea de eutetides no lamelares
Z Cementita
10Z 10% Cementita
1;2 Refere-se aos nmeros de curvas
AC1b 790 C
AC1e 850 C
MS aps austenitizao a 980 C: 280 C
MS aps austenitizao a 1050 C: 145 C

Figura 4 Diagrama de transformao em resfriamento contnuo para o ao inoxidvel AISI 420. (ATLAS ZUR
WRMEBEHANDLUNG DER STHLE, 1954)

Para o ao AISI 420, a curva de formao da ferrita ocorre para um tempo superior a 100
segundos. Para perodos inferiores, ocorrer a formao de uma estrutura predominantemente
martenstica. Observa-se tambm, que a temperatura de incio da formao da martensita (Ms)
275 C.
A faixa de temperatura sobre a qual ocorre a formao da martensita (MS-MF) uma funo,
primeiramente, da composio do ao em tratamento. Quase todas as adies de elementos de liga
tende a diminuir a temperatura MS, com o carbono exercendo maior influncia. Na maioria dos aos
inoxidveis martensticos contendo de 0,1 a 0,25% de carbono em peso o valor de MS relativamente
alto, tipicamente na faixa dos 200 a 400 C. Considerando que a temperatura de transformao
Austenitizao a 980 C, por 15 minutos
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
C
)

Segundos
Minutos
Tempo
28

completa da martensita (MF) normalmente 100 C inferior a MS, a transformao se completa a
temperatura ambiente. Na maioria dos aos de alta liga, particularmente aqueles que contm 4% ou
mais de nquel, aonde o valor de MF pode ser abaixo da temperatura ambiente, austenita poder ser
retida na microestrutura, e isso poder ser potencialmente benfico para sua tenacidade
(LIPPOLD, 2005).
As propriedades mecnicas previstas para alguns aos inoxidveis martensticos nas
condies recozido e/ou temperado e revenido so apresentadas na Tabela 2.

Tabela 2 Propriedades mecnicas dos principais aos inoxidveis martensticos (LIPPOLD, 2005)

Resistncia a trao Tenso de Escoamento Alongamento
Tipo Condio Mpa ksi Mpa ksi (%)
403 Recozido 485 70 275 40 20
Revenido Intermedirio 690 100 550 80 15
Revenido Duro 825 120 620 90 12
410 Recozido 485 70 275 40 20
Revenido Duro 825 120 620 90 12
420 Recozido 690 100 - - 15
Revenido a 204C (400F) 720 250 1480 215 8
431 Recozido 760 110 - - -
Revenido Duro 1210 175 930 135 13
440C Recozido 760 110 450 65 14
Revenido a 315C (600F) 970 285 285 275 2

2.1.1.2 Precipitao de carbonetos nos aos inoxidveis martensticos

Inevitavelmente, grande parte dos componentes fabricados a partir dos aos inoxidveis
martensticos so utilizados/processados em elevadas temperaturas. Aps a exposio a altas
temperaturas, esses aos podem sofrer precipitao, e esta tem profundas implicaes sobre as
propriedades do material (LO et al., 2009).
As alteraes sobre propriedades dos aos inoxidveis martensticos devido ocorrncia da
precipitao de carbonetos e/ou nitretos podem afetar negativamente o desempenho do material.
Como exemplo, Lo et al. (2009) citam a formao de carbonetos nos contornos de gros com o
consequente empobrecimento do teor de Cr na matriz, refletindo diretamente sobre a resistncia a
corroso e causando sua sensitizao.
O efeito dessas fases precipitadas muito dependente da sua composio, estequiometria e
morfologia (HONG et al., 2001), enquanto a cintica de precipitao regida principalmente pela
29

disponibilidade de carbono, nitrognio e de elementos formadores de carbonetos/nitretos na liga,
juntamente com algumas consideraes energticas relacionadas com a difuso (LO et al., 2009).
Os carbonetos mais comuns nos aos inoxidveis so do tipo M23C6 (a letra M representa os
elementos de transio Fe, Cr, W e Mo), embora possa haver a precipitao de outros, de acordo
com a sequncia de referncia apresentada na Figura 5. Carbonetos de composio mista so
normalmente encontrados, sendo sua precipitao dependente da temperatura de tratamento/trabalho
e da composio da liga. Dentre os diferentes tipos de carbonetos suscetveis de precipitao, os
carbonetos de cromo tm recebido especial ateno devido s suas implicaes sobre as propriedades
de corroso dos aos inoxidveis (JACK e JACK, 1973).

Figura 5 Sequncia de referncia para a precipitao de carbonetos (JACK e JACK, 1973)

Quanto localizao, os carbonetos esto propensos a seguir a seguinte seqncia de
precipitao: aleatoriamente nos contornos de gro, interfaces coerentes e no-coerentes dos
contornos de macla e discordncias intragranulares (LO et al., 2009).

2.1.1.3 Formao de fases metaestveis nos aos inoxidveis martensticos

Uma srie de fases metaestveis so passveis de precipitao nos aos inoxidveis. Estas
so dependentes da composio da liga, da natureza/tempo/temperatura do tratamento
trmico/termoqumico ao qual o material for exposto, etc (LO et al., 2009).
Dentre estas fases, pode ser citada a martensita expandida a qual pode ser obtida por meio de
tratamentos termoqumicos, tais como: nitretao e carbonitretao. Por meio destes processos,
obtm-se uma camada superficial composta de uma soluo slida intersticial supersaturada com
tomos de carbono (oC) e/ou nitrognio (oN). Conforme apontado pela literatura
(ALPHONSA et al., 2002; FIGUEROA, et al., 2005; MANOVA et al., 2006; WU et al., 2010;
XI et al., 2008
a,b
; LI e BELL, 2007), esta camada gerada ser livre da precipitao de
carbonetos/nitretos de cromo quando os tratamentos citados forem realizados a temperaturas
geralmente abaixo de 450 C. Dentre os benefcios de sua obteno est a boa combinao alcanada
entre propriedades mecnicas, comportamento tribolgico e resistncia corroso
(FIGUEROA et al., 2005).
Cr7C3 Cr23C6
Fe2,4C Fe3C Mo2C Fe3Mo3C
VC1-X
30

Outras categorias de fases metaestveis podem ser obtidas nas demais classes de aos
inoxidveis, entretanto, estas no sero mencionadas neste trabalho em funo da sua no incidncia
no material utilizado no presente estudo.
Nesse contexto, considerando que os aos inoxidveis martensticos constituem ligas de ferro
metaestveis e, como tal, requerem condies cuidadosas de processamento, a fim de evitar
transformaes de fases indesejadas durante seu tratamento, muitos estudos tm sido desenvolvidos
para definir os melhores processos e seus respectivos parmetros. Dentre esses processos os
tratamentos termoqumicos assistidos por plasma, de interesse neste trabalho, tm sido amplamente
utilizados, possibilitando alterar as caractersticas do material por meio de sua exposio ao plasma
(BRUNATTO, 2008). Dessa forma, na seo seguinte realizada uma explanao a respeito dos
aspectos gerais da tcnica de fabricao assistida por plasma, considerando as informaes
pertinentes a realizao desse estudo.

2.2 DESCARGAS LUMINESCENTES (PLASMA)

O plasma conhecido como o quarto estado da matria e sua criao exige uma quantidade
significativa de energia, de modo que esta seja suficiente para ionizar tomos e/ou molculas,
formando partculas positivas e negativas, ou seja, ons e eltrons (D'AGOSTINO et al., 2005). A
quantidade de partculas carregadas positivamente equilibrada pela quantidade de partculas
negativas, de modo que o sistema permanece eletricamente neutro. Ao contrrio de outras mudanas
de fase, a transio da matria para o estado de plasma ocorre de forma gradual ao longo de um vasto
leque de condies, levando a diferentes graus de ionizao (BOGAERTS et al., 2002). A energia
necessria para ionizar um gs pode ser aplicada ao sistema na forma de calor (plasma termicamente
ativado), embora isto seja impraticvel tecnologicamente devido s elevadas temperaturas envolvidas.
Por outro lado, o plasma frio pode ser produzido por meio de descargas eltricas de corrente contnua,
de rdio freqncia ou pela excitao atravs de microondas (CHAPMAN, 1980).
Nesse contexto, Bogaerts et al. (2002) definem plasma como um gs ionizado, constitudo por
ons positivos e negativos eltrons e por partculas neutras. Os autores versam que o grau de
ionizao de um plasma pode variar de 1 (gs altamente ionizado), at valores variando na faixa de
10
-4
a 10
-6
(gs parcialmente ionizado). Chapman (1980), afirma que para a realizao de tratamentos
de superfcie geralmente so utilizados plasmas pouco ionizados, com grau de ionizao da ordem de
10
-5
, o que significa dizer que para cada on h cerca de cem mil partculas neutras.
As descargas luminescentes de corrente contnua so obtidas atravs da aplicao de uma
diferena de potencial entre dois eletrodos situados em um meio gasoso mantido a baixa presso. O
31

campo eltrico criado pela diferena de potencial ir acelerar os eltrons inicialmente presentes
resultantes da radiao csmica e esse movimento ir provocar a coliso destes com as partculas do
gs, podendo levar ionizao e formao de eltrons primrios. Estes podem ganhar energia do
campo eltrico e colidir com outras partculas podendo resultar na formao de mais partculas
excitadas e/ou ionizadas. A partir do momento em que a taxa de ionizao ultrapassar a taxa de
recombinao, o dieltrico do gs se rompe e ento a descarga atinge um novo equilbrio, e nesta
condio a taxa de ionizao e recombinao se igualam (CHAPMAN, 1980).
Aps o plasma atingir o regime permanente a descarga apresenta trs regies distintas: uma
regio luminescente central (regio equipotencial), e duas regies escuras prximas ao ctodo e nodo
(bainhas catdica e andica, respectivamente). A regio de brilho central caracterizada por
apresentar potencial constante e ligeiramente positivo, e as regies escuras, que caracterizam as
bainhas, por apresentarem campo eltrico com intensidade regida pela diferena entre o potencial do
plasma e daquele aplicado ao ctodo (bainha catdica), e pela DDP entre o potencial do plasma e do
nodo (normalmente aterrado) (bainha andica). Assim, a descarga apresenta, aproximadamente, a
distribuio de potencial representada na Figura 6, a qual, segundo Chapman (1980) no constitui uma
distribuio exata, uma vez que h uma pequena diminuio do potencial no segmento prximo a
transio entre as regies luminescente e escura, a qual conhecida por regio de transio quase
neutra. Mesmo com a existncia dessa regio de transio quase neutra, esta configurao de
descarga representa uma boa aproximao para fins de estudo dos fenmenos relacionados a ela,
apresentando bons resultados em estudos tericos (CHAPMAN, 1980).
na regio equipotencial que ocorre a maioria das reaes do plasma. nela em que so
formadas as espcies ativas do gs, por meio de colises entre as partculas presentes no meio. As
colises mais importantes so as inelsticas que produzem ionizao, dissociao e excitao de
tomos/molculas. Parte dos tomos excitados ir, posteriormente, sofrer relaxao a qual leva
luminescncia do plasma. J os tomos ionizados podero se recombinar voltando ao seu estado
neutro.
Na regio da bainha catdica tem-se um forte campo eltrico, o qual responsvel pela
acelerao das espcies carregadas eletricamente, sendo as negativas aceleradas em direo a regio
equipotencial e as positivas atradas na direo do ctodo. A bainha andica caracterizada por
apresentar um campo eltrico de baixa intensidade, o qual capaz de aprisionar uma quantidade
suficiente de eltrons na regio equipotencial, uma vez que somente os eltrons com elevada energia
(maior que a barreira energtica relativa ao campo eltrico) conseguem alcanar o nodo. Alm disso,
pode-se mencionar a existncia de bombardeamento inico que praticamente no produz interao
relevante sobre a superfcie do nodo devido a sua intensidade relativamente baixa (CHAPMAN, 1980).
32

Figura 6 Regies presentes e distribuio de potencial na descarga luminescente (CHAPMAN, 1980)

Considerando que nas regies das bainhas catdica e andica, os eltrons so repelidos
devido ao campo eltrico, a densidade destes nessa regio menor que a densidade de ons, ocorre,
por esse motivo, um desequilbrio (ou seja, uma DDP). Sendo a mobilidade dos eltrons muito mais
elevada que a dos ons o potencial da regio luminescente, que possui densidade de ons e eltrons
equilibrada, torna-se, maior que zero. O fato de no haver campo eltrico na regio luminescente faz
com que as espcies carregadas eletricamente no sofram acelerao, comportando-se como
espcies neutras do gs. Essa regio caracterizada por possuir potencial positivo, luminescncia
caracterstica e campo eltrico aproximadamente nulo (CHAPMAN, 1980).
Essa configurao de plasma frio ou descarga luminescente constitui uma tecnologia bastante
conveniente para modificar as propriedades superficiais dos mais variados tipos de materiais
(WEIKART et al., 1999; BENISHCH et al., 1998). Por essa razo o seu uso tem aumentado nos ltimos
anos, vindo a promover o desenvolvimento de novas tcnicas e processos, conforme colocado por
Brunatto et al. (2008).
(-)
(+)
C
T
O
D
O
N
O
D
O
Bainhas
Regio
luminescente
on acelerado ao
entrar na bainha
on colide com
espcie neutra
resultando em
troca de carga
Forma-se espcie
neutra rpida e on
lento
Eltrons Espcies Ionizadas Espcies Neutras
VPICO + VP
VP
0 V
VPICO
VP
Tenso da
bainha
catdica
Tenso da
bainha
andica
Regio luminescente
(aproximadamente equipotencial)
33

Na Figura 7 so apresentadas as possveis interaes que o bombardeamento do ctodo (por
espcies neutras, excitadas e ons) pode causar na superfcie de um componente tratado pela tcnica
assistida por plasma no ctodo do sistema.
Uma partcula ao atingir um substrato pode segundo Chapman (1980): sofrer reflexo, sendo
geralmente neutralizada para o caso de um on; causar a emisso de eltrons secundrios; ser
implantada no interior das camadas atmicas superficiais do substrato; causar a pulverizao
(sputtering) de tomos da superfcie em tratamento; causar rearranjos de ordem microestrutural no
interior do material, aumentando a densidade de defeitos (p. ex.: vazios); proporcionar reaes
qumicas com o substrato considerando a existncia de espcies reativas como, por exemplo, C, entre
outros.

Figura 7 Interao das espcies do plasma com a superfcie em tratamento (CHAPMAN, 1980)

De modo genrico, pode-se dizer que as reaes acima apresentadas descrevem um meio
fsico-qumico ativo, que interage com a superfcie do componente metlico, sendo responsvel pela
formao de camadas cementadas no processo de cementao a plasma.
Tendo em vista, as interaes plasma/superfcie, Bonizzoni e Vassallo (2002) versam que as
tecnologias assistidas por plasma podem ser aplicadas no processamento de materiais, objetivando:
(1) destruio de materiais txico/nocivos; (2) modificao superficial de materiais existentes; e,
(3) criao de novos materiais. Assim, plasmas trmicos podem ser usados para destruir txicos
halogenados slidos, lquidos e gasosos e substncias perigosas. Plasmas frios podem ser utilizados
para modificaes de superfcie em materiais, as quais vo desde uma simples alterao morfolgica
Reaes Qumico -
Metalrgicas
Reaes Fsicas
Espcies
Refletidas Sputtering de
tomos Metlicos
Eltrons
Secundrios
Bombardeamento pelas
Espcies do Plasma
Interface
Plasma / Superfcie
Espcies Neutras Espcies Ionizadas Espcies Excitadas
Eltrons tomos Metlicos
C
T
O
D
O
Difuso
Rearranjo Microestrutural
Aquecimento
34

at a formao de revestimentos radicalmente diferentes com relao ao substrato
(BONIZZONI e VASSALLO, 2002).
No caso de aplicaes de plasma para tratamentos termoqumicos vrios so os modelos
propostos para explicar os mecanismos envolvidos na modificao das superfcies tratadas. Entretanto,
para o tratamento de cementao por plasma, os mecanismos de transferncia de carbono para a pea
tratada ainda no esto perfeitamente esclarecidos, mas alguns autores (EDENHOFER, 2001;
JACOBS et al., 1985) concordam que a transferncia regida pelo seguinte mecanismo: na regio do
ctodo, a corrente de ons que se dirige para a pea forma, atravs de mecanismos colisionais, uma
corrente complementar de tomos neutros e excitados. Desse modo, os grupos de radicais livres, do
tipo CHi (i = 1,2,3), criados por colises na regio luminescentes e por efeito trmico, se dirigem
superfcie da pea e so absorvidas pela mesma. A seguir, se dissociam liberando tomos de
hidrognio e carbono. O processo de absoro no plasma mais eficiente que nos processos
convencionais devido reduo dos xidos pelo hidrognio atmico e pelo efeito da pulverizao
catdica (sputtering) provocado principalmente pela ao do argnio, quando presente na atmosfera
gasosa (JACOBS et al., 1985). importante observar que os radicais CHi (i = 1,2,3) so instveis e
podem formar produtos volteis do tipo CmHn (m = 1 a 2, e n = 1 a 6) que so removidos do sistema,
decompostos novamente ou, ainda, depositados como fuligem (LI e MANORY, 1996).
A difuso do carbono para o interior do material no afetada pelo plasma
(JACOBS et al., 1985). Assim, de se esperar que em tratamentos de longa durao a vantagem
cintica do processo, decorrentes da maior oferta de carbono e das reaes com a superfcie, no seja
mais to significativa como as encontradas nos tratamentos de curta durao (CONYBEAR, 1988).

2.2.1 Tecnologia do plasma aplicada em Engenharia de Superfcie

A tecnologia de tratamento de materiais assistida por plasma experimentou uma rpida
aceitao industrial entre as dcadas de 1970 e 1980, tornando-se vital para muitas das maiores
indstrias de manufatura no mundo (EDENHOFER, 2001). Desde ento, essa tcnica vem sendo
amplamente utilizada para modificar as propriedades superficiais de uma grande variedade de
materiais.
As vantagens em relao aos tratamentos termoqumicos convencionais incluem: menor tempo
de ciclo, maior eficincia energtica, baixo consumo de gs, ausncia de problemas ambientais pela
inexistncia de resduos poluentes ou txicos, obteno de superfcies sem a necessidade de
acabamentos posteriores, entre outras (BELL, 2000; BELL e DEARNLEY, 1994;
STAINES e BELL, 1981). O aumento do nmero de variveis de processo por um lado torna mais difcil
35

a otimizao e controle do tratamento, mas, por outro lado, permite um maior grau de liberdade quando
na seleo das condies de processamento (BELL e DEARNLEY, 1994).
As variveis do processo no so totalmente independentes umas das outras, e suas
interaes so de significativa importncia. A presso do gs afeta o livre caminho mdio das espcies
do plasma (de SOUZA et al. 2010; CHAPMAN, 1980), sendo a energia das espcies rpidas
proporcional acelerao produzida na bainha catdica, ou seja, a tenso aplicada
(BOOTH et al., 1984; EDENHOFER, 1974). Estas duas variveis definem, em certa medida, a
interao entre o plasma e o substrato, e a importncia relativa de alguns dos fenmenos que ocorrem
durante o processo: efeito de borda, pulverizao catdica (sputtering) e implantao inica
(CHAPMAN, 1980; EDENHOFER, 1974).
J o fluxo da mistura gasosa pode ser correlacionado com a potncia transferida para o plasma
(BRUNATTO e MUZART, 2007). Segundo os autores, se um fluxo inadequado for utilizado, maior ser
a potncia eltrica necessria para aquecer a amostra e manter a temperatura de tratamento
constante, o que provavelmente est relacionado com a limpeza da atmosfera de processamento, uma
vez que, supe-se que tomos de oxignio presentes nas superfcies de ambos os eletrodos, e
provenientes de vazamentos, tendem a contaminar a descarga se o fluxo no for adequado. O oxignio
por ser fortssimo formador de ons negativos, seria o responsvel por reduzir a ionizao na descarga.
Outrossim, esse parmetro tambm exerce influncia sobre o tempo de residncia das espcies e,
consequentemente, com o seu tempo de reao com o material (CHAPMAN, 1980). De acordo com a
literatura citada, o tempo mdio de permanncia das molculas de gs (t) na cmara de
processamento antes de serem bombeadas para fora definido pela eq. (1):

(1)

onde, corresponde a presso (em torr) empregada durante o tratamento, representa o volume (em
litros) da cmara, e ao fluxo gasoso utilizado (em litros/segundo).
A temperatura de tratamento reflete diretamente sobre o crescimento da camada de compostos
e profundidade da camada de difuso (TEICHMANN, 2002), tendo em vista que, em geral, o coeficiente
de difuso obedece a Lei de Arrhenius (PORTER, 2004). Segundo este autor, elevadas temperaturas
de tratamentos aumentam a taxa de difuso. Entretanto, no caso de tratamento de materiais
temperados e revenidos, no se pode ultrapassar determinados patamares para que no ocorram
revenimentos indesejados que culminem na diminuio da dureza de ncleo das peas
(SKONIESKI et al., 2008), ou que resultem na precipitao de partculas de segunda fase, o que para
os aos inoxidveis, conforme discutido anteriormente reduz a sua resistncia a corroso
36

(BORGIOLI et al., 2005; CZERWIEC et al., 2009; HEUER et al., 2007; SOUZA et al., 2009). Da mesma
forma da temperatura, o tempo tambm exerce influncia sobre a formao da camada de compostos,
de modo que esta favorecida por tempos crescentes de tratamento (PINEDO, 2000).
Assim como a temperatura e o tempo, a composio da mistura gasosa tambm apresenta um
importante papel sobre as propriedades e profundidade da regio modificada (SUN e BELL, 1991;
ALLENSTEIN et al., 2010; SKONIESKI et al., 2008). No processo de nitretao por plasma,
normalmente utilizam-se misturas gasosas contendo N2, H2 ou NH3. Por outro lado, as misturas de
CH4-H2 so usadas principalmente no processo de cementao, embora outros gases contendo
carbono tem se revelado teis em alguns casos (HARUMAN et al., 1992; LIANG et al., 2000; EL-
HOSSARY et al., 2009; EL-HOSSARY et al., 2001). A diluio do gs uma das variveis que
determina a taxa de saturao de tomos na mistura para reagir com a superfcie do material
(SKONIESKI et al., 2008). Nesse contexto, a adio de hidrognio conveniente para despassivao
da superfcie, alm de sua adio promover uma maior estabilidade do regime de descarga. Pequenas
quantidades de argnio so adicionadas para aumentar o efeito de sputtering, intensificar a dissociao
das molculas dos gases da mistura e para a ativao da superfcie (SUN e BELL, 1991).
Dentre os processos que utilizam a tcnica assistida por plasma, pode-se citar: cementao,
nitretao, carbonitretao, sinterizao, polimerizao, boretao, entre outros. Dessa maneira,
considerando o propsito desse estudo, far-se- somente a descrio do processo de cementao por
plasma na seo seguinte.

2.2.2 Cementao assistida por plasma

De acordo com Edenhofer et al. (2001), as primeiras tentativas de utilizao dos plasmas frios,
a fim de acelerar a transferncia de carbono durante o processo de cementao, datam da dcada de
1970, vindo dcada de 1980 a presenciar os principais desenvolvimentos do processo e as primeiras
aplicaes industriais, com a dcada seguinte marcando o estabelecimento dessa tecnologia em
diversos ramos industriais.
O interesse pelo desenvolvimento desse processo motivado pelos benefcios comerciais
alcanados atravs da sua aplicao, dentre os quais, pode-se citar, de acordo com
Grube e Verhoff (1991) e Araujo (1999): ausncia de oxidao interna, baixo consumo de gs,
processo facilmente realizvel, maior, e mais fcil, integrao com o sistema produtivo, possibilidade de
automao, menor tempo de processamento, menor poluio ambiental, no utilizao de
componentes nocivos sade, fcil variao nos parmetros do processo; e, baixa variao
dimensional das peas tratadas, entre outras.
37

O principio de funcionamento do processo de cementao por plasma pode ser descrito,
basicamente, como a difuso de carbono geralmente proveniente de uma mistura de gases contendo
hidrocarbonetos na superfcie de um metal aquecido at uma determinada temperatura pelo
bombardeamento das espcies do plasma. O mecanismo de transferncia de carbono para a superfcie
da pea em tratamento regido pela transmisso dos tomos de carbono da mistura dos gases, por
meio da ativao do plasma, conforme colocado por Edenhofer et al. (2001). Basicamente, as
molculas do gs so dissociadas pelas espcies do plasma (as quais adquirem velocidade devido
atrao e/ou repulso que sofrem na regio das bainhas), resultando na formao de espcies ativas
as quais, em virtude da proximidade e/ou da atrao exercida pelo ctodo, sero aceleradas em
direo a este, vindo a estar disponveis para a reao com sua superfcie, ou para serem absorvidas e
difundidas para o interior da pea sendo tratada (GRUBE e VERHOFF, 1991).
Por meio do processo de cementao a plasma possvel melhorar as propriedades
mecnicas e de resistncia a corroso dos aos inoxidveis austenticos (GOBBI et al., 2006). No
entanto, em elevadas temperaturas de processamento (acima de 450C), ocorre a deteriorao da sua
resistncia a corroso (CZERWIEC et al., 2009; SOUZA et al., 2009; XI, 2008; HEUER et al., 2007), em
face ocorrncia de intensa precipitao de carbonetos de cromo na regio prxima a camada de
difuso com uma simultnea diminuio do contedo de cromo dissolvido na matriz, quando
comparado com a composio em da liga (CZERWIEC et al., 2009).
Para a cementao por plasma realizada a baixa temperatura, ocorre a supersaturao de
carbono, sem a ocorrncia de precipitao de carbonetos de cromo, uma vez que a temperatura alta
o suficiente para promover uma considervel mobilidade dos tomos de carbono dissolvidos
intersticialmente, mas baixa o suficiente para limitar a mobilidade dos tomos de metal a um nvel em
que a precipitao de carbonetos metlicos no poder ocorrer facilmente (CAO et al., 2003;
ERNEST et al., 2007). Desta maneira, se obtm uma camada cementada composta basicamente de
uma soluo slida supersaturada de carbono, conforme descreve Souza et al. (2009) e
Sun et al. (2002). Essa camada, segundo os autores, possui elevada dureza e resistncia a corroso,
entretanto, em funo das baixas temperaturas empregadas no processo, esta apresenta-se bastante
delgada (usualmente com espessuras menores que 50 m, segundo Gobbi et al. (2006).
Tsujikawa et al. (2008) mostraram que a espessura da camada obtida aps o processo poder
ser aumentada por meio da adio de cobre e molibdnio, uma vez que, a adio de Mo, atrai tomos
intersticiais. Segundo os autores, a razo para que isso ocorra justificada pela afinidade do Mo ao
carbono e, a adio de Cu exibindo uma tendncia semelhante apresentada pelo molibdnio. Os
resultados alcanados pelos autores referidos mostram que a adio de cobre, assim como a de
molibdnio, aumenta tambm a supersaturao de carbono e a dureza da camada superficial.
38

De um modo geral, a elevada dureza que se obtm atravs do processo deve-se maior
concentrao de carbono a qual provoca a expanso do parmetro de rede, que por sua vez introduz
tenses residuais compressivas na malha expandida, provocando endurecimento, conforme observado
por Souza et al. (2009) e Heuer et al. (2007). De acordo este ltimo, a expanso do parmetro de rede
associado com a supersaturao intersticial de carbono, combinada com o perfil de concentrao de
carbono e a restrio imposta pelo ncleo no cementado, resulta em tenso residual compressiva na
superfcie do material. Essas tenses residuais, conforme escrito por Michal et al. (2006), aumentam
em muito a resistncia fadiga do material. Igualmente, a alta concentrao de carbono presente no
filme de xido passivo aumenta consideravelmente resistncia a corroso dos aos inoxidveis,
segundo Aoki et al. (2001) apud Heuer et al. (2007).

3 APARATO EXPERIMENTAL E METODOLOGIA

Neste captulo sero descritos os equipamentos, materiais e procedimentos experimentais
empregados no decorrer deste trabalho. Inicialmente feita uma breve caracterizao do material
utilizado para confeco das amostras, sendo na sequncia apresentada uma descrio do reator de
plasma e seus componentes. Em seguida feito o detalhamento dos procedimentos utilizados na etapa
de cementao por plasma e, por fim, realizada uma descrio das tcnicas de caracterizao
empregadas.

3.1 CARACTERIZAO DA MATRIA PRIMA

Nesse trabalho foi utilizado o ao inoxidvel martenstico tipo AISI 420, procedente de lote
industrial, recebido na forma de uma barra redonda, recozida, com as dimenses = 9,5 mm e
L = 4000 mm. Na Tabela 3 apresentada a composio qumica do ao indicada pela ASM American
Society of Materials (WASHKO et al., 1993) e a obtida atravs de fluorescncia de raios-X, em
espectrmetro Philips PW 2400, em amostra do lote empregado para os experimentos.

Tabela 3 Composio qumica do ao inoxidvel martenstico AISI 420

UNS N
Composio Qumica (% em peso)
C Mn Si Cr Ni P S N Cu Co
S42000 0.15 Mn 1.00 1.00 12.0 - 14.0 --- 0.04 0.03 --- --- ---
Amostra 0.172 0.70 0.50 12.22 0.16 0.23 0.03 0.029 0.01 0.02

As diferenas da composio qumica do material utilizado com relao Norma ASM, so
relacionadas principalmente ao contedo de Ni, N, Cu e Co, sendo os principais elementos de liga
deste ao so o Cr, C, Si e Mn.
A microestrutura do material no estado recozido, como adquirido, apresentada na Figura 8.
Observa-se que esta constituda de uma matriz ferrtica com uma disperso de carbonetos
esferoidizados tipo M23C6. A dureza mdia medida no material de 327 HV0.3.
40

Figura 8 Microestrutura do ao AISI 420 no estado recozido

Na Figura 9 apresento o espectro de difrao de Raios-X obtido do material no estado
recozido. Atravs deste observa-se a presena de picos com maior intensidade referentes o Fe
(fase alfa). Picos de baixa intensidade, referentes aos carbonetos so observados, entretanto, com
uma ampliao do espectro de DXR para intensidade entre 0 e 70, conforme mostrado pela Figura 10.
Esses picos podem ser indexados como sendo referentes ao carboneto tipo M23C6 dispersos na matriz
ferrtica.

Figura 9 Difratograma obtido para o ao AISI 420 no estado recozido
30 40 50 60 70 80 90
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
o - Fe (211)
o - Fe (200)
o - Fe (110)

I
n
t
e
n
s
i
d
a
d
e

(
u
.
a
.
)
2u (graus)
Recozido
41

Figura 10 Difratograma obtido para o ao AISI 420 no estado recozido. Ampliao do espectro apresentado na Figura 9.

3.2 O REATOR DE PLASMA

O sistema utilizado para a realizao dos tratamentos de cementao assistida por plasma,
disponvel no Laboratrio de Tecnologia de Ps e Plasma (LTPP) do Departamento de Engenharia
Mecnica (Demec) da Universidade Federal do Paran (UFPR), apresentado esquematicamente na
Figura 11.
O reator constitudo de uma cmara de vcuo cilndrica, de 380 mm de altura por 350 mm de
dimetro, construda em ao inoxidvel, contendo uma janela localizada sobre a tampa superior a qual
possibilita a observao da descarga eltrica durante o tratamento. A vedao da cmara, entre o
cilindro e as tampas, realizada por anis de silicone. O sistema evacuado at uma presso de
1,33 Pa (10
-2
Torr), utilizando uma bomba mecnica de duplo estgio da marca Edwards com
capacidade de vazo de 20,5 m
3
h
-1
.
A presso da cmara de vcuo medida por meio de um manmetro capacitivo da marca
Edwards tipo 600 com faixa de medio de 0 a 1,33 10
4
Pa (0 a 100 Torr), e seu ajuste realizado
por meio de uma vlvula manual Leybold D50968, sendo a leitura da presso efetuada atravs de um
display digital Edwards.

30 40 50 60 70 80 90
0
10
20
30
40
50
60
70
M
2
3
C
6

(
8
4
0
)
M
2
3
C
6

(
6
6
0
)
M
2
3
C
6

(
8
0
0
)
M
2
3
C
6

(
6
2
2
)
M
2
3
C
6

(
5
3
1
)
M
2
3
C
6

(
4
0
0
)
M
2
3
C
6

(
4
4
0
)
M
2
3
C
6

(
4
2
2
)
M
2
3
C
6

(
4
2
0
)

I
n
t
e
n
s
i
d
a
d
e

(
u
.
a
.
)
2u (graus)
Recozido
42

1 Controlador de vazo
2 Fonte de tenso
3 Display digital para leitura da presso
4 Vlvulas
5 Manmetro capacitivo
6 Multmetros
7 Tubulao para alimentao dos gases
8 Fluxmetros mssicos
9 Janela de visualizao
10 Cmara de vcuo
11 Vlvula para regulagem da presso
12 Manmetros
13 Bomba de vcuo
14 Cilindros de gases

Figura 11 Desenho esquemtico do reator de plasma

A tubulao de alimentao de gases construda em tubos de cobre, de 6,35 mm de
dimetro, e as conexes so de lato. O controle do fluxo dos gases realizado por trs fluxmetros
mssicos marca Edwards modelo 825 srie B. Dois desses fluxmetros apresentam capacidade
mxima de fluxo de 500 sccm e um 5 sccm (standard cubic centimeter per minute), ou seja,
respectivamente, 8,33 10
-6
e 8,33 10
8
m
3
s
-1
, nas condies normais de presso e temperatura. Os
dois primeiros correspondentes a tubulao de Hidrognio e Argnio, e o ltimo, de Metano. O
controle e alimentao dos fluxmetros feito por meio de um controlador de fluxmetros marca
Edwards tipo 1605.
A alimentao de gs foi realizada por meio de garrafas de Hidrognio, Argnio e Metano ultra-
puros (pureza de 99,999% para H2 e Ar, e 99,996% para o CH4), com os reguladores de presso de
ambas as garrafas ajustados em 3 kgfcm
-2
no manmetro de baixa presso.
10
7
9 4
6
13
5
14
12
H
2
Ar CH
4

1
2
3
8
11
43

Utilizou-se uma fonte de tenso pulsada (4,2 kHz), com perodo de pulso (tON+OFF) de 240 s, e
tempo de pulso ligado (tON) podendo variar no intervalo entre 10 e 230 s, e tenso entre 400 e 700 V.
A potncia fornecida pela fonte controlada pelo tempo do pulso ligado.
Os parmetros da descarga foram medidos por multmetros marca Minipa modelo ET2045 e
ET2700 (medindo, nessa ordem, tenso e corrente). A temperatura foi medida utilizando-se um
termopar do tipo K (chromel-alumel) de dimetro 1,63 mm (bitola 14 AWG) com proteo metlica de
ao AISI 310 e isolamento cermico. O erro mximo destes termopares, na faixa de medio de 0 a
1260C, de 0,75%. As leituras de temperatura do termopar foram tomadas atravs de multmetro
marca Minipa modelo ET2700, sendo o valor da temperatura obtido atravs de interpolao do valor de
voltagem medido, por meio de uma tabela.
Com o objetivo de cementar trs amostras por tratamento, foi construdo um suporte de ao
AISI 1020 com dimetro externo de 55 mm, contendo trs furos de 10 mm de dimetro simetricamente
espaados a uma distncia de 20 mm do centro do suporte, conforme apresentado na Figura 12. Esse
porta-amostras atuou como ctodo da descarga, ficando o termopar posicionado a uma profundidade
de 8 mm no interior deste.

Figura 12 Representao esquemtica da cmara de vcuo e da configurao de suporte de amostra utilizada no
tratamento de cementao por plasma

Amostras
Termopar
Suporte das amostras
Ctodo
Ponteira do ctodo
Termopar
44

Realizou-se um estudo para avaliar o gradiente de temperatura entre o suporte e a amostra.
Essa anlise foi realizada inserindo um termopar (tipo K) lateralmente amostra a uma profundidade
de 8 mm em uma distncia de 2 mm do topo desta. Atravs deste estudo pode-se verificar que h um
pequeno gradiente de temperatura entre ambos, inferior a 2 C para todas as condies estudadas.

3.3 PROCEDIMENTO UTILIZADO PARA REALIZAO DOS EXPERIMENTOS

A fase experimental do trabalho dividida em trs etapas, correspondendo a primeira ao
preparo das amostras, a segunda ao tratamento trmico destas, e a terceira realizao do tratamento
de cementao por plasma.
A etapa de preparao das amostras compreende a confeco destas e sua preparao para o
processamento, abrangendo as tarefas de: corte, a partir da barra de ao AISI 420, de corpos de prova
com dimenses padronizadas de = 9,5 mm e L = 10 mm, tratamento trmico desses corpos de prova
em condies predeterminadas (detalhamento no tpico 3.3.1), lixamento e polimento para eliminao
da carepa de xido resultante da tmpera e limpeza em banho de ultrasom.

3.3.1 Tratamento trmico

Apesar de j disponveis na literatura, as caractersticas de resposta ao tratamento trmico do
ao inoxidvel ao AISI 420 foram avaliadas atravs do estudo dos tratamentos de tmpera e
revenimento. O objetivo da realizao dessa anlise foi determinar as condies de tmpera e
revenimento prvios ao tratamento de cementao por plasma com os equipamentos disponveis no
laboratrio e confirmar a qualidade dos tratamentos realizados.
Esses tratamentos foram efetuados em forno convencional tipo mufla. As temperaturas de
tratamento foram aferidas por termopar tipo K (chromel-alumel) ligado a um controlador digital de
temperaturas Novus.
Para avaliar a resposta do material ao tratamento trmico de tmpera, foram utilizadas as
temperaturas de austenitizao de 950, 1000 e 1050 C por um tempo de patamar de 30 minutos,
seguido de resfriamento em leo com agitao manual. Os procedimentos para os tratamentos de
revenimento foram os mesmos utilizados na tmpera, sendo realizados imediatamente aps esta, nas
temperaturas de 400, 450 e 500 C, por um perodo de 60 minutos, seguidos de resfriamento ao ar.
Para o condicionamento do substrato do material destinado aos tratamentos termoqumicos de
cementao a plasma, as amostras do ao AISI 420 foram previamente tratadas termicamente em uma
das condies anteriormente listadas, sendo que esta foi escolhida em funo dos resultados obtidos
no estudo da resposta ao tratamento trmico, apresentado na seco 4.1. Dessa forma, tendo em vista
o maior valor de dureza obtido para a temperatura de austenitizao de 1050 C, far-se- uso dessa
45

condio. Optou-se por no adotar as amostras revenidas em funo do duplo revenimento que estas
sofreriam considerando que os tratamentos por plasma sero feitos em temperaturas entre 350 a
500 C em perodos entre 4 a 16 horas.

3.3.2 Tratamentos de Cementao Assistidos por Plasma

Os experimentos projetados para os tratamentos de cementao por plasma foram
classificados em quatro sries com a finalidade de estudar a influncia dos parmetros: composio da
mistura gasosa, fluxo da mistura gasosa, temperatura e tempo de processamento. Os resultados
obtidos ao final de cada srie serviram como condio de partida para a srie seguinte. Dessa forma,
os tratamentos de cementao a plasma foram classificados da seguinte forma:

Srie VMG (Estudo da Influncia da Variao da Composio da Mistura Gasosa):

Nesse experimento, foram analisadas as atmosferas cementantes, nas quais se variou
somente o contedo de CH4 entre 0,25 a 1%, em volume, numa mistura contendo 20% Ar e 80%H2,
sob uma taxa de fluxo de 100 sccm (1,67 10
-6
m
3
s
1
), a uma presso de 3 Torr (400 Pa), temperatura
de 450 C (723 K), durante um perodo de 4 horas (14,4 10
3
s), sendo aplicada uma tenso de pico
(Vpico) de 700 V.

Srie VFG (Estudo da Influncia da Variao do Fluxo da Mistura Gasosa):

Os ensaios dessa srie foram realizados a temperatura de 420 C (693 K), em perodos de
4 horas (14,4 10
3
s), presso de 3 Torr (400 Pa), Vpico de 700 V, com composio de mistura gasosa
de 99,5%(80% H2 + 20% Ar) + 0,50% CH4, com fluxos gasosos de 100, 200, 300 e 400 sccm
(1,67 10
6
; 3,34 10
6
; 5 10
6
e 6,68 10
6
m
3
s
1
, respectivamente).

Srie VTA (Estudo da Influncia da Variao da Temperatura):

Os tratamentos dessa srie foram realizados em perodos de 8 horas (28,8 10
3
s), sendo
aplicada uma tenso de pico de 700 V, em uma atmosfera de tratamento contendo
99,5%(80% H2 + 20% Ar) + 0,50% CH4 sob fluxo gasoso de 100 sccm (1,67 10
6 m
3
s
1
) a uma
presso de 3 Torr (400 Pa). As amostras foram cementadas por plasma nas temperaturas de 350, 400,
450 e 500 C (623, 673, 723 e 773 K, respectivamente).

Srie VTO (Estudo da Influncia da Variao do Tempo):

Por fim, variou-se o tempo de processamento, onde foram testadas as duraes de processo
de 4, 8, 12 e 16 horas (14,4 10
3
; 28,8 10
3
; 43,2 10
3
e 57,6 10
3
s, respectivamente), sob os
46

mesmos parmetros de presso e Vpico dos experimentos realizados anteriormente. A mistura gasosa
usada nessa srie foi constituda por 99,5%(80% H2 + 20% Ar) + 0,50% CH4 sob fluxo gasoso de
100 sccm, sendo o tratamento realizado a temperatura de 450C.

O processo de cementao por plasma, em todas as sries analisadas, foi composto por
quatro passos divididos em: (i) limpeza da atmosfera de processamento; (ii) bombardeamento sob
plasma, (sputtering) para eliminao do filme passivo, limpeza e ativao da superfcie das amostras;
(iii) cementao por plasma; e (iv) resfriamento. A etapa (i) refere-se a purga da atmosfera do forno
executada sob fluxo de H2 e Ar. A etapa (ii) consiste na fase de bombardeamento efetuada com
descarga de H2 e Ar (80% H2 + 20% Ar), realizada durante o aquecimento e limpeza das amostras
(temperatura de limpeza de 300 C por um perodo de 0,5 horas). Aps o bombardeamento iniciou-se a
etapa (iii) com aquecimento at a temperatura de cementao e a realizao do tratamento. Terminada
a cementao, as amostras foram resfriadas na cmara sob fluxo gasoso para evitar a oxidao (iv).

3.4 CARACTERIZAO DAS AMOSTRAS

Tanto as amostras do estudo da resposta ao tratamento trmico quanto s amostras
cementadas por plasma foram caracterizadas em termos de microdureza e microestrutura. Foi
determinada tambm o a Energia de Ativao para difuso do carbono, para os corpos de prova
cementados por plasma. Na sequncia desta seo ser apresentada a descrio detalhada dos
materiais e mtodos utilizados para efetuar as caracterizaes citadas.

3.4.1 Determinao do endurecimento superficial

O endurecimento superficial das amostras tratadas foi determinado atravs da realizao de
medidas de dureza Vickers por meio de um microdurmetro marca Shimadzu tipo HMV-2T. Esse
microdurmetro possui uma escala micromtrica para a medida da impresso com menor diviso igual
a 1 m (objetiva de 40x). A mesa de movimentao possui um sistema micromtrico X-Y, com diviso
de escala mnima de 0.010 mm. O equipamento permite realizar medidas com cargas de 10 at
2000 gf.
As medies de microdureza foram realizadas no topo (regio exposta ao plasma), e na base
(regio mantida em contato com o suporte, no ficando exposta a descarga luminescente). A fim de
determinar a dureza efetiva da camada superficial, fez-se uso de uma carga de 300 gf com tempo de
aplicao de carga de 15 segundos, sendo o mesmo mtodo repetido para as medies na base. As
impresses foram realizadas uma no ponto central, de ambas as faces das amostras, e outras quatro a
47

uma distncia de 2 mm desse ponto, tomando ambos os lados de cada eixo. A mdia de cinco
medies foi tomada como valor da microdureza do material.

3.4.2 Determinao da profundidade de endurecimento

A profundidade de endurecimento foi determinada atravs de medies do perfil de
microdureza na seo transversal da amostra. O perfil de microdureza Vickers foi medido utilizando
uma carga de 10 gf com tempo de carga de 15 segundos, sendo realizado na direo perpendicular
superfcie tratada do substrato, iniciando numa distncia de 2 m do topo da amostra, com
espaamento entre identaes de 2,5 vezes a diagonal das impresses, conforme especificao da
norma ABNT NBR 6672/81. A mdia de cinco medies foi tomada como valor da microdureza do
material.

3.4.3 Determinao das fases presentes no material

A evoluo e determinao das fases presentes no material foi investigada pela tcnica de
difratometria de raios-X (DRX). Para tanto, fez-se uso de um difratmetro Shimadzu XDR 7000,
utilizando radiao CuKo, com comprimento de onda = 1,5406 . O intervalo de varredura foi entre
30 90, e adotou-se a velocidade de varredura de 1 /min.
As fases foram determinadas atravs da comparao dos espectros de difrao obtidos com
cartas do JCPDS - "Joint Committe on Powder Diffraction Standards" atravs do software Seach Match
o qual constitui um aplicativo do XRD 7000. As cartas do JCPDS apresentam as distncias
interplanares d, os ngulos de difrao (2), as intensidades de reflexo (I) e os ndices (h k l)
referentes a cada pico de difrao.

3.4.4 Anlise metalogrfica

Aps o tratamento, as amostras foram cortadas de modo a obter uma seo transversal da
camada cementada, de forma a investigar e visualizar sua microestrutura e espessura. Essa seo foi,
posteriormente, embutida em baquelite, sendo na sequncia lixada com lixas de carbeto de silcio (SiC)
nas gramaturas entre 220 1500 e polidas mecanicamente utilizando um disco de feltro e uma
suspenso abrasiva de Al2O3 com partculas de 1 m (seguindo o procedimento descrito por
Vander Voort e James (1992)). Posteriormente, as amostras foram limpas em banho de ultra-som com
lcool etlico por 10 minutos.
48

As observaes foram realizadas aps submeter s amostras ao ataque qumico utilizando o
reagente Villela. O ataque foi realizado mergulhando as amostras na soluo durante um perodo de
25 segundos sob agitao manual.
As amostras foram ento examinadas por microscopia tica, eletrnica de varredura e
microscopia confocal laser, atravs de um microscpio tico Olympus BX51M, microscpio eletrnico
de varredura Philips XL30 e microscpio confocal Olympus OLS 3000, respectivamente.
A preparao das amostras para caracterizao da resposta do material ao tratamento trmico
seguiu a mesma sequncia descrita anteriormente. Entretanto, para revelar a sua microestrutura fez-se
uso do reagente Aqua Rgia, mantendo as amostras mergulhadas durante perodos de 15 segundos
sobre agitao manual.

3.4.6 Determinao da Energia de Ativao para difuso do carbono

A energia de ativao para difuso do carbono foi determinada utilizando os resultados da srie
VTA. Para cada temperatura de tratamento foi determinada a espessura da camada cementada. Os
resultados foram ento tratados considerando que esta varia com a temperatura de acordo com a
equao de Arrhenius e que a espessura proporcional raiz quadrada do produto Dt (coeficiente de
difuso e tempo de tratamento, respectivamente), com estas consideraes possvel obter a eq. (2).

(2)

onde, a espessura da camanda, Qd a energia de ativao para difuso (Jmol
-1
), R a constante
universal dos gases (8,31 Jmol
-1
K
-1
) e T corresponde a temperatura absoluta (K).
Aps aplicar a linearizao aos pontos experimentais traou-se um grfico , e
uma reta foi ajustada. Pelo coeficiente angular da reta foi calculada a Energia de Ativao para a
difuso de carbono.

4 RESULTADOS E DISCUSSO

Neste captulo sero apresentados e discutidos os resultados obtidos luz do referencial
terico descrito e de resultados apresentados em trabalhos similares presentes na literatura
especializada. Assim, inicialmente ser feita a exposio dos dados referentes ao estudo que avaliou a
resposta do material ao tratamento trmico e, na sequencia, queles onde estudou-se a influncia dos
parmetros aplicados no processo de cementao por plasma. Ao final da descrio dos resultados
obtidos para cada condio avaliada nesse trabalho, ser apresentada uma concluso parcial.

4.1 RESPOSTA AO TRATAMENTO TRMICO

Considerando que o ao inoxidvel AISI 420 utilizado no estado beneficiado (temperado e/ou
revenido), antes dos tratamentos de cementao a plasma foi avaliada a resposta do mesmo ao
tratamento trmico. sabido que as propriedades obtidas nessa categoria de ao so fortemente
influenciadas pelos parmetros adotados durante a tmpera e revenido. Dessa forma, foram avaliadas
trs condies de austenitizao e nove condies de revenimento.
A Figura 13 mostra o efeito da temperatura de austenitizao sobre a microdureza do ao
AISI 420. Em geral, a elevada dureza obtida em todas as condies avaliadas deve-se, segundo
Isfahany et al. (2011), a distribuio homognea de ripas de martensita na microestrutura do material.
Os autores versam tambm que a variao da dureza pode ser atribuda ao aumento, com acrscimo
da temperatura, do teor tanto de cromo quanto de carbono dissolvidos na matriz, devido dissoluo
de carbonetos de cromo, o que resulta no aumento do grau de supersaturao da martensita pelo
carbono, explicao esta que tambm est de acordo com o exposto por Andrs et al. (1998) e
Krauss (1997).
50

Figura 13 Efeito da temperatura de austenitizao sobre a microdureza do ao AISI 420. Tempo de permanncia no forno
de 30 minutos com resfriamento em leo

Os dados de DRX de cada uma das condies de austenitizao avaliadas e do material no
estado recozido so apresentados na Figura 14. Atravs da comparao entre os espectros das
condies recozida (o - Fe) e ps tmpera (o) observa-se claramente a expanso dos picos aps a
austenitizao e tempera, o que se deve ao estado de tenses da matriz martensitica devido a sua
saturao por tomos de carbono.

Figura 14 Comparao entre os espectros de DRX obtidos para as trs condies de austenitizao do ao AISI 420
avaliadas, e do material no estado recozido. Tempo de permanncia no forno de 30 minutos com resfriamento em leo
950 1000 1050
420
440
460
480
500
520

M
i
c
r
o
d
u
r
e
z
a

(
H
V
0
.
3
)
Temperatura de austenitizao (C)
30 40 50 60 70 80 90
Recozido
Austenitizado 950C
Austenitizado 1000C
Austenitizado 1050C
o'
o'
o'
o - Fe (211)
o - Fe (200)
o - Fe (110)

I
n
t
e
n
s
i
d
a
d
e

(
u
.
a
.
)
2u (graus)
51

Com a ampliao do espectro de DRX para a faixa de ngulos entre 40 a 50 (Figura 15),
observa-se que picos referentes s amostras temperadas apresentam uma expanso e leve
deslocamento esquerda, ao compar-los com a condio recozida, o que ocorre devido presensa
de carbono em soluo slida na martensita.

Figura 15 Difratograma obtido para o ao ao AISI 420 temperado a partir das condies de austenitizao avaliadas.
Ampliao do espectro apresentado na Figura 14

Na Figura 16 so apresentadas micrografias das amostras austenitizadas nas condies
avaliadas, evidenciando uma microestrutura composta por uma matriz martenstica. As manchas
visualizadas nas microestruturas correspondem a regies mais atacadas, devido reduo na
concentrao de Cr em soluo slida, causada pela precipitao de carbonetos. Como demonstrado
no diagrama de equilbrio pseudobinrio (Figura 3) para essas temperaturas os carbonetos secundrios
presentes na microestrutura no so totalmente solubilizados. No entanto, observa-se que a
quantidade destes diminuiu com o incremento da temperatura de austenitizao.

Figura 16 Microestruturas do ao AISI 420 temperado aps austenitizao a 950C (a), 1000C (b) e 1050C (c). Tempo
de permanncia no forno de 30 minutos com resfriamento em leo
40 42 44 46 48 50
Austenitizado 1050 C
Austenitizado 950 C
Recozido
o'
o - Fe (110)

I
n
t
e
n
s
i
d
a
d
e

(
u
.
a
.
)
2u (graus)
(a) (b) (c)
52

As microdurezas obtidas aps revenimento do ao AISI 420 so apresentadas na Figura 17.
Observa-se certa semelhana entre as curvas geradas, as quais demonstram uma queda da
microdureza do material com o aumento da temperatura de revenimento, para o intervalo de 400 a
500C. Essa queda da microdureza do material ocorre em funo do efeito do super-revenimento e
devido precipitao e coalescimento do carboneto M23C6 (PINEDO, 2000).

Figura 17 Curva de revenimento do ao AISI 420 para as condies avaliadas. Tempo de revenimento de 60 minutos

Os difratogramas obtidos para as amostras revenidas a partir da temperatura de austenitizao
de 1050 C e revenidas nas condies avaliadas, juntamente com o do material no estado de partida
(recozido) e do material austenitizado a 1050 C e temperado, so apresentados na Figura 18. Atravs
desta pode-se observar que os difratogramas referentes s amostras revenidas apresentam um
alargamento e leve deslocamento para a esquerda, ao compar-las com a condio do material no
estado recozido. Entretanto, ao compar-los com a condio austenitizado a 1050 C e temperada,
verifica-se que estes se deslocam para a direita se reaproximando do estado inicial. Isso pode ser
melhor visualizado atravs da ampliao do espectro de DRX para a faixa de ngulos entre 40 a 50
(Figura 19).

400 450 500
300
320
340
360
380
400
420
440

M
i
c
r
o
d
u
r
e
z
a

(
H
V
0
.
3
)
Temperatura de revenimento (C)
Austenitizado a 950C
53

Figura 18 . Comparao entre os espectros de DRX obtidos para as condies temperada, revenida e material no estado
recozido. Tempo de permanncia no forno de 60 minutos no revenimento, e de 30 minutos na austenitizao com
resfriamento em leo

Figura 19 Difratograma obtido para o ao AISI 420 nas condies de recozimento avaliadas. Ampliao dos espectros
apresentados na Figura 18

30 40 50 60 70 80 90
Recozida
Revenida 400C
Revenida 450C
Revenida 500C
Austenitizado 1050C
o'
o'
o'
o - Fe (211) o - Fe (200) o - Fe (110)

I
n
t
e
n
s
i
d
a
d
e

(
u
.
a
.
)
2u (graus)

40 42 44 46 48 50
M
23
C
6
(422)
Revenida 400 C
Revenida 450 C
o'
o - Fe (110)

I
n
t
e
n
s
i
d
a
d
e

(
u
.
a
.
)
2u (graus)
Revenida 500 C
Recozido

54

Por meio da Figura 19 observa-se que houve precipitao de carbonetos tipo M23C6 para a
temperatura da 500 C, o que reduz o teor de cromo e carbono da matriz, diminuindo,
consequentemente, a dureza e resistncia a corroso do material.
As micrografias das nove condies de revenimento testadas so mostradas na Figura 20.
Nestas, observa-se que as microestruturas so compostas por martensita revenida (PINEDO, 2000). .
As manchas visualizadas nas microestruturas correspondem a regies mais atacadas, devido
reduo na concentrao de Cr em soluo slida, causada pela precipitao de carbonetos. Observa-
se tambm que a quantidade dessas manchas diminuiu com o incremento da temperatura de
austenitizao, e aumenta com o acrscimo da temperatura de revenimento. No primeiro caso, justia-
se a menor quantidade em virtude da maior temperatura de austenitizao provocar uma maior
dissoluo das partculas de segunda fase presentes no material. No segundo caso, a temperatura tem
efeito contrrio, o seu acrscimo provoca uma maior nucleao, crescimento e coalescimento de
carbonetos. De acordo com a literatura (ISFAHANY, et al., 2011), no revenimento a resistncia
corroso do ao AISI 420 diminui em funo da precipitao de carbetos de cromo.

Figura 20 Micrografias pticas mostrando as microestruturas do ao AISI 420 aps tempera a partir de 950C e
revenimento a 400C (a), 450C (b) e 500C (c). Tempera aps austenitizao a 1000C e revenimento a 400C (d), 450C
(e), 500C (f). Tempera aps austenitizao a 1050 e revenimento a 400C (g), 450C (h), 500C (i). Tempo de permanncia
no forno de 60 minutos no revenimento e 30 minutos na austenitizao com resfriamento em leo

Incremento da temperatura de revenimento aumenta precipitados
D
i
m
i
n
u
i
o

d
a

t
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

d
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u
s
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a
o

a
u
m
e
n
t
a

p
r
e
c
i
p
i
t
a
d
o
s

(a)
(b) (c)
(d) (e) (f)
(g) (h) (i)
Incremento da temperatura de revenimento aumenta precipitados
55

4.1.1 Concluso parcial do estudo de resposta ao tratamento trmico

O efeito dos parmetros de tratamento trmico sobre as propriedades do ao AISI 420 foram
estudados e as seguintes concluses foram tiradas:
1. No estado recozido a microestrutura do ao AISI 420 composta de ferrita e uma
disperso de carbonetos tipo M23C6. Na austenitizao ocorre a dissoluo parcial destes carbonetos,
sendo esse fenmeno responsvel pelo aumento da dureza da martensita com o aumento na
temperatura de austenitizao. Essa solubilizao de carbonetos de cromo eleva o teor de Cr
dissolvido na matriz provocando o aumento da resistncia corroso, at temperaturas de
austenitizao em torno de 1050C.
2. O revenimento deste ao na faixa de temperaturas entre 400 a 500C provoca uma
diminuio na sua microdureza.

Os resultados obtidos atravs do estudo da resposta do ao AISI 420 ao tratamento trmico
anteriormente apresentados, esto de acordo com queles apresentados por Douthett (1991) para este
ao.
As condies do tratamento trmico a serem utilizadas no condicionamento do substrato das
amostras destinadas aos processos de cementao por plasma foram definidas, entretanto, a partir dos
resultados obtidos por Amaral et al. (2011)
a,b
e Zanetti et al. (2011). Em seus trabalhos ainda no
publicados, ambos estudaram a influncia do tratamento trmico prvio ao processo de nitretao a
baixa temperatura do ao AISI 420. As condies avaliadas foram para a aplicao da nitretao em
amostras do ao nos estados recozido, revenido (a 400C por 1 h aps austenitizao a 1050C por 0,5
h) e temperado (1050C por 0,5 h). Os resultados obtidos por ambos os autores mostram que a cintica
do processo maior para a condio do material no estado temperado, definindo a tmpera como
melhor tratamento prvio ao processamento assistido por plasma no que diz respeito cintica de
tratamento, para as condies avaliadas em seus trabalhos.

4.2 ESTUDO A INFLUNCIA DA CONPOSIO DA MISTURA GASOSA (VMG)

Na Figura 21(a-d) so apresentadas as microestruturas das sees transversais das amostras
cementadas em misturas gasosas contendo 0,25, 0,50, 0,75 e 1,00% de CH4, respectivamente. Pode-
se observar que a camada obtida apresenta resistncia ao ataque qumico utilizado para revelar as
caractersticas microestruturais do ao inoxidvel, mostrando que esta apresenta espessura
homognea e livre de precipitao. Esse resultado similar ao obtido na superfcie de aos
56

inoxidveis martensticos quando submetidos ao tratamento de nitretao por plasma a baixas
temperaturas (CORENGIA et al., 2004; FIGUEROA et al., 2005; KIM et al., 2003; XI et al., 2008
a,b
).

Figura 21 Microestrutura da seo transversal das amostras tratadas nas composies de mistura gasosa estudadas:
(a) 0,25% CH4, (b) 0,50% CH4, (c) 0,75% CH4 e (d) 1,00% CH4. Tratamento realizado a 450 C por 4 horas a um fluxo de
100 sccm, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V. A extenso da camada marcada fora da micrografia

Na imagem de MEV realizada utilizando detector de eltrons retroespalhados (BSE), a camada
cementada observada apresenta a mesma tonalidade em escala de cinza do substrato, indicando que
ambas as regies apresentam densidade semelhante (Figura 22a). A Figura 22(b) apresenta a anlise
de espectroscopia por energia dispersiva de raios-X (EDS) da regio da camada cementada
evidenciando a elevada concentrao de carbono nessa regio.
(a) (b)
(c) (d)
57

Figura 22 Microestrutura obtida utilizando microscopia eletronica de varredura com detector BSE da seo transversal da
amostra tratada na condio 0,50% CH4 (a) e espectro de EDS na mesma amostra (b). Tratamento realizado a 450 C por
4 horas a um fluxo de 100 sccm, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V

Na Figura 23 a evoluo da espessura da camada cementada em funo do teor de CH4 na
mistura gasosa apresentada. Pode-se notar que o percentual de metano que compe a mistura
gasosa exerce influncia sobre a espessura da camada cementada. As espessuras obtidas foram 1,2;
1,8; 1,8 e 2,6 mm para as condies de 0,25; 0,50; 0,75 e 1,00% de CH4, respectivamente,
demonstrando que a concentrao de metano na mistura gasosa constitui um importante parmetro de
processos. No entanto, para a condio de 1,00% CH4, observou-se a formao de uma pequena
camada de fuligem sobre a superfcie do material, o que indesejvel uma vez que esta pode
desestabilizar a descarga.

Figura 23 Evoluo da espessura da camada em funo do contedo de CH4 na mistura gasosa. Tratamento realizado a
450 C por 4 horas a um fluxo de 400 sccm, presso de 3 Torr e TAP de 700 V
0.25 0.50 0.75 1.00
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0

E
s
p
e
s
s
u
r
a

d
a

c
a
m
a
d
a

c
e
m
e
n
t
a
d
a

(
m
)
% CH
4
(a) (b)
58

Padres de difrao de raios X das amostras do ao AISI 420 nos estados no tratada
(austenitizada e temperada a 1050 C) e tratada a diferentes composies de mistura gasosa so
apresentadas na Figura 24. A Figura 25 apresenta a ampliao desses espectros de DRX.

Figura 24 Evoluo dos padres de difrao de raios X para as diferentes composies de mistura gasosa. Tratamento
realizado a 450 C por 4 horas a um fluxo de 100 sccm, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V

Figura 25 Evoluo dos padres de difrao de raios X para as diferentes composies de mistura gasosa. Tratamento
realizado a 450 C por 4 horas a um fluxo de 100 sccm, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V. Ampliao dos espectros
apresentados na Figura 18
30 40 50 60 70 80 90
No Tratada
0,25% CH
4
0,50% CH
4
0,75% CH
4
1,00% CH
4
o'
o'
o
C
o
C
F
e
3
C

(
0
0
4
)

F
e
3
C

(
2
0
1
)

o'
F
e
3
C

(
1
2
3
)

o
C
F
e
3
C

(
1
1
3
)

I
n
t
e
n
s
i
d
a
d
e

(
u
.
a
.
)
2u (graus)
40 42 44 46 48 50
1,00% CH
4
0,75% CH
4
0,50% CH
4
0,25% CH
4
No tratada
F
e
3
C

(
2
0
1
)

o'
o
C
F
e
3
C

(
1
1
3
)

I
n
t
e
n
s
i
d
a
d
e

(
u
.
a
.
)
2u (graus)
59

Das Figura 24 e Figura 25, pode-se observar, comparando os difratogramas obtidos para as
diferentes composies de mistura testadas e para o material no tratado, que os picos de martensita
apresentam um deslocamento para a esquerda, ou seja, para ngulos menores, associado a uma
diminuio em sua intensidade, sugerindo uma expanso da rede cristalina ocorrida devido
quantidade superior de carbono introduzido em soluo slida. Mudana semelhante foi observada por
Alphonsa et al. (2002), Corengia et al. (2004), Kim et al. (2003), Marchev et al. (1998),
Xi et al. (2008)
a,b
, na nitretao de ao inoxidvel martenstico, sendo que os autores atribuiram essa
modificao existncia de uma fase expandida, qual foi formada devido a difuso intersticial de
nitrognio, sendo denominada martensita expandida ao nitrognio (oN). Em analogia, se far referncia
nesse trabalho fase obtida como martensita expandida ao carbono atravs do smbolo oC.
A curva preta (Figura 24 e Figura 25) demonstra que a amostra no tratada apresenta trs
picos de difrao referentes martensita (o) na faixa entre 30- 90 (44,3; 64,9 e 82,2;
respectivamente), de acordo com o apresentado por Pinedo (2000).
Os picos observados nas outras curvas apresentadas na Figura 24, nos ngulos de difrao
de, aproximadamente, 43,88; 64,7 e 81,6; corresponde a martensita expandida (o C), em analogia
Manova et al. (2006), Xi et al. (2008)
a,b
. Os picos que ocorrem nos ngulos de 39,8; 45,9; 71,3 e
86,1, em consonncia com El-Rahman et al. (2004), El-Hossary et al. (2001) e El-
Hossary et al. (2009), correspondem a cementita (Fe3C).
A no existncia de picos de carboneto de cromo uma indicao que, temperatura de
450C no ocorre precipitao desse composto qumico para as condies estudadas, o que sugere a
manuteno da propriedade resistncia corroso do material.
As medidas de microdureza obtidas para as amostras cementadas nas diferentes condies
testadas nesta srie de experimentos so apresentadas na Figura 26. Essas medies foram feitas
sobre o topo e na base das amostras. A ttulo de comparao, a microdureza mdia do material nas
condies temperado (austenitizado a 1050 C durante 0,5 horas e temperado), revenido (austenitizado
a 1050 C durante 0,5 horas e revenido a 450 C por 1 hora) e recozido tambm mostrada.
Comparando os valores de microdureza obtidos na superfcie das amostras antes e aps o tratamento
de cementao por plasma, pode-se observar que a microdureza aumentou significativamente. Os
menores valores de microdureza medidos na base das amostras aps o processo, em comparao
com a condio temperada, se justificam pelo fato da parte inferior da amostra no estar exposta ao
plasma, e assim no ocorreu difuso de carbono nessa face. Alm disso, o menor valor de microdureza
em relao s amostras temperadas deve-se ao revenimento, que ocorreu durante o tratamento, uma
vez que, o processo foi realizado a 450C.

60

Figura 26 Microdureza superficial das amostras do ao AISI 420 cementadas por plasma em diferentes composies de
metano na mistura gasosa. Tratamento realizado a 450 C por 4 horas a um fluxo de 100 sccm, presso de 3 Torr e Vpico de
700 V

Vale ressaltar que a dureza de topo das amostras pode ser interpretada como um valor
aparente, uma vez que, a profundidade de indentao no desprezvel quando comparada
espessura da camada obtida. Assim, o aumento da dureza superficial com o acrscimo do teor de CH4
na composio da mistura gasosa, pode ser creditado tanto ao incremento do teor de carbono retido
em soluo slida, quanto maior extenso da camada cementada.
Levando em considerao o exposto, realizou-se tambm a medio do perfil de microdureza
das amostras tratadas, os quais so apresentados na Figura 27. Em todas as condies estudadas, a
microdureza diminui monotonicamente a partir da superfcie em direo ao ncleo da amostra. Valores
de microdureza de 565, 636, 627 e 769 HV0.01 foram medidos para as condies de 0,25; 0,50; 0,75 e
1,00% de CH4, respectivamente, a uma profundidade entre 3 a 3,5 m. Para todas as condies
estudadas, as medies realizadas a uma distncia de 55 m da superfcie da amostra, apresentam a
microdureza do material base, com valores em torno de 370 HV0.01., evidenciando uma profundidade
de endurecimento 55 m
1
.

1
A profundidade de endurecimento aqui definida foi determinada atravs da leitura visual dos valores
a partir das curvas de perfil de dureza. A extenso do endurecimento foi considerada at o ponto
onde h modificao da inclinao da curva em relao dureza do substrato
0.25 0.50 0.75 1.00
0
100
200
300
400
500
600
700
Topo
Base
Recozida
Revenida
Temperada

M
i
c
r
o
d
u
r
e
z
a

(
H
V
0
,
3
)
% CH
4
61

Figura 27 Perfis de microdureza da seo transversal das amostras do ao AISI 420 tratadas mostrando a influncia da
composio da mistura gasosa sobre a microdureza do material. Tratamento realizado a 450 C por 4 horas a um fluxo de
100 sccm, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V

Considerando o desvio padro da mdia das microdurezas para as condies de 0,50 e 0,75%
de CH4, observa-se que estas apresentam valores equivalentes. A porcentagem de 1,00 foi a que
apresentou maior microdureza em contraste de 0,25 que mostrou menor. Verificou-se, entretanto, a
formao de fuligem na condio de 1,00% CH4, a qual possivelmente ocorre em funo do excesso de
carbono existente na mistura gasosa o que levou a excluso desta condio e a escolha de uma
mistura contendo 0,5% de CH4 para assegurar a ausncia de fuligem.

4.2.1 Concluso parcial da srie VMG

Pelos resultados obtidos, pode-se concluir, para as condies avaliadas, que:
1. Para todas as condies testadas verificou-se que o processo de cementao por plasma
aumentou a dureza superficial do ao inoxidvel martenstico AISI 420, confrontando-se os valores
medidos na superfcie e base;
2. No exame metalogrfico da seo transversal verificou-se que a camada gerada
apresenta uma maior resistncia ao ataque qumico empregado em comparao ao substrato. Esse
resultado um indicativo de que a superfcie modificada teria uma maior resistncia corroso,
quando comparada com a do material em seu estado no-tratado, porm isto no foi avaliado no
presente trabalho, ficando como sugesto para a realizao de trabalhos futuros.
0 20 40 60 80 100
350
400
450
500
550
600
650
700
750
800
Distncia da superfcie (m)

P
e
r
f
i
l

d
e

m
i
c
r
o
d
u
r
e
z
a

(
H
V
0
.
0
1
)

0.25% CH
4
0.50% CH
4
0.75% CH
4
1.00 % CH
4
62

3. A influncia da concentrao de CH4 na mistura gasosa evidenciada pelas espessuras
da camada de compostos obtida. Neste sentido, a condio que apresentou melhores resultados foi a
de 1% de metano, no entanto, observou-se para essa condio, a ocorrncia de formao de fuligem, o
que pode levar ao isolamento da amostra, alm gerar contaminao do reator o que poderia ser um
empecilho na produo em larga escala;
4. Os percentuais de 0,50 e 0,75 de metano apresentaram valores semelhantes no que diz
respeito dureza e espessura da camada, sendo ambas as condies mais adequadas de tratamento,
uma vez que a proporo de 0,25% CH4 foi a que apresentou valores menos expressivos de expessura
da camada cementada de dureza; e,
5. Todos os resultados indicam que a variao na proporo de CH4 na mistura de gasosa,
leva a mudanas nas propriedades da camada cementada, e em menor grau na cintica do tratamento.

4.3 ESTUDO DA INFLUNCIA DO FLUXO DA MISTURA GASOSA (VFG)

Nesta srie os tratamentos foram realizados utilizando a mistura gasosa contendo
99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, a qual foi definida como a melhor composio atravs dos
tratamentos realizados na srie anterior (VMG). As micrografias das amostras cementadas nessa
condio so apresentadas na Figura 28(a-d).
Observa-se que a camada cementada formada tem espessura da ordem de 1,1 m. Sua
colorao branca, em contraste ao substrato tpico do ao inoxidvel martenstico, demonstra a boa
resistncia, apresentada por esta, ao ataque qumico empregado. possvel visualizar que a extenso
da camada obtida no apresenta alterao significativa com a variao do fluxo gasoso.

63

Figura 28 Microestrutura da seo transversal das amostras tratadas nas diferentes condies de fluxo gasoso estudadas:
(a) 100 sccm, (b) 200 sccm, (c) 300 sccm, (d) 400 sccm. Tratamento realizado a 450 C por 4 horas a uma mistura gasosa
contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V

Na Figura 29 apresentada a evoluo da profundidade da camada de compostos em funo
do fluxo da mistura gasosa. Sua espessura foi determinada atravs da mdia de 15 valores de
medies efetuadas em diferentes pontos da amostra. As espessuras mdias apresentadas foram: 1,1;
1,1; 1,0 e 1,0 m para os fluxos de 100, 200, 300 e 400 sccm, respectivamente. Apesar da disperso
entre os valores, observa-se que a mdia destes decresce em funo do fluxo da mistura gasosa. Caso
confirmado, isso poderia estar relacionado ao tempo de residncia das molculas/tomos do gs no
reator de processamento, o qual segundo Chapman (1980) depende diretamente da taxa de fluxo dos
gases. Assim sendo, quanto menor for o fluxo, maior ser o tempo de residncia do gs e,
consequentemente, maior ser o tempo de reao do carbono com a superfcie do material. A pequena
diferena existente entre os valores pode ser atribuda ao reduzido percentual de CH4 na mistura
gasosa e/ou ao pequeno consumo de metano no processo. Entretanto, deve-se ressaltar que as
variaes observadas esto dentro do desvio padro e podem estar relacionadas simplesmente a
variaes de um ciclo ao outro.
(c) (d)
(a) (b)
64

Figura 29 Evoluo da espessura da camada cementada em funo do fluxo da mistura gasosa. Tratamento realizado a
420 C por 4 horas a uma mistura gasosa contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V

Os espectros de DRX das amostras da srie VFG so apresentados nas Figura 30 e Figura 31,
juntamente com o difratograma da amostra no tratada e da condio VMG 0,5% CH4. Pode-se
observar, comparando os difratogramas obtidos, que os picos de martensita sofreram uma pequena
expanso evidenciada pelo deslocamento para a esquerda, associado diminuio de sua
intensidade, ao confront-los com o espectro do material temperado, assim como observado na srie
VMG. Ao compararem-se as sries, verifica-se que o pico referente martensita expandida na amostra
VMG 0,5% CH4 apresenta uma expanso mais pronunciada, com uma maior diminuio das
intensidades, quando comparada aos espectros obtidos para os ciclos VFG. Isso possivelmente est
relacionado temperatura de tratamento, tendo em vista que a primeira srie citada foi realizada a
450 C, e a ltima a 420 C. Por outro lado, ao confrontarem-se os difratogramas obtidos para a
condio VFG no se observam grandes diferenas, uma vez que, todos apresentaram uma expanso
aparentemente igual.

100 200 300 400
0.00
0.25
0.50
0.75
1.00
1.25

E
s
p
e
s
s
u
r
a

d
a

c
a
m
a
d
a

c
e
m
e
n
t
a
d
a

(
m
)
Fluxo (sccm)
65

Figura 30 Evoluo dos padres de DRX para as diferentes condies de fluxo gasoso estudadas (100 sccm, 200 sccm,
300 sccm e 400 sccm). Tratamento realizado a 420 C por 4 horas a uma mistura gasosa contendo
99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V

Figura 31 Evoluo dos padres de DRX para as diferentes condies de fluxo gasoso estudadas (100 sccm, 200 sccm,
300 sccm e 400 sccm). Tratamento realizado a 420 C por 4 horas a uma mistura gasosa contendo
99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V. Ampliao dos espectros apresentados na
Figura 30

30 40 50 60 70 80 90
No tratada
100 sccm
200 sccm
300 sccm
400 sccm
VMG 0,5% CH
4
o'
o' o'
I
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t
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(
u
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a
.
)
2u (graus)

o
C
o
C
F
e
3
C

(
0
0
4
)

F
e
3
C

(
2
0
1
)

F
e
3
C

(
1
2
3
)

o
C
F
e
3
C

(
1
1
3
)

40 42 44 46 48 50
o
C
F
e
3
C

(
2
0
1
)

o'

I
n
t
e
n
s
i
d
a
d
e

(
u
.
a
.
)
2u (graus)
400 sccm
300 sccm
200 sccm
450 C - 0.5%CH
4
100 sccm
No tratada

66

Na Figura 32 so apresentadas as microdurezas para as quatro condies estudadas nesta
srie, com medidas realizadas no topo e base das amostras aps o tratamento por plasma, e nos
estados temperado (austenitizado a 1050 C durante 0,5 horas e temperado), revenido (austenitizado a
1050 C durante 0,5 horas e revenido a 450 C por 1 hora) e recozido.

Figura 32 Microdureza superficial das amostras do ao AISI 420 cementadas por plasma nas diferentes condies de
fluxo de mistura gasosa estudadas. Tratamento realizado a 420 C por 4 horas a uma mistura gasosa contendo

Considerando a mdia dos valores de microdureza obtidos e levando em conta o desvio
padro desta, pode-se dizer que a microdureza similar nas quatro condies avaliadas, o que remete
a concluso de que o fluxo da mistura gasosa no exerce influncia significativa sobre a microdureza
do material. A diminuio da dureza do material em relao ao estado temperado se deve ao fato do
processo assistido por plasma atuar como tratamento de revenimento do ao.
Na Figura 33 so apresentados os perfis de microdureza para as quatro condies estudadas.
Estes resultados reforam o argumento de que a variao do fluxo da mistura gasosa exerce pouca
influncia sobre a microdureza do material, o que justificado pela similaridade dos valores obtidos
considerando o desvio padro das medidas. Verifica-se que em todas as condies avaliadas a
microdureza reduziu gradualmente da superfcie ao ncleo das amostras. Valores de 620, 609, 602 e
615 HV0.01 foram obtidos para as condies de 100, 200, 300 e 400 sccm, respectivamente, a uma
profundidade entre 4,7 a 5,1 m, na regio da camada de difuso. Para todas as condies de estudo,
100 200 300 400
0
100
200
300
400
500
600
Topo
Base
Recozida
Revenida
Temperada
Fluxo (sccm)

M
i
c
r
o
d
u
r
e
z
a

(
H
v
0
.
3
)
67

as medidas realizadas a uma distncia de 35m da superfcie da amostra, apresentaram a
microdureza do material base, exibindo valores em torno de 370 HV0,01.

Figura 33 Perfis de microdureza da seo transversal das amostras do ao AISI 420 tratadas nas diferentes condies de
fluxo de mistura gasosa estudadas. Tratamento realizado a 420 C por 4 horas a uma mistura gasosa contendo

Atravs da eq. (2) para as condies de tratamento avaliadas nessa srie, os tempos mdios de
permanncia das molculas/tomos de gs foram calculados e encontram-se plotados na Figura 34:

Figura 34 Tempo de residncia das espcies dado em funo dos fluxos gasosos adotados na srie VFG
0 20 40 60 80 100
400
450
500
550
600
650

P
e
r
f
i
l

d
e

m
i
c
r
o
d
u
r
e
z
a

(
H
V
0
.
0
1
)
100 sccm
200 sccm
300 sccm
400 sccm
100 200 300 400
15
30
45
60
75
90

T
e
m
p
o

d
e

r
e
s
i
d
n
c
i
a

d
a
s

e
s
p
c
i
e
s

(
s
)
Fluxo (sccm)
68

4.3.1 Concluso parcial da srie VFG

Com base nos resultados obtidos, possvel concluir-se que a varivel fluxo de mistura gasosa
no exerce influncia significativa sobre as propriedades metalrgicas do material aps processamento
nas condies avaliadas. Isso justificado pela similaridade observada nos resultados alcanados
atravs da caracterizao realizada pelas diferentes tcnicas.
Dessa forma, a condio de fluxo gasoso que ser adotado nos tratamentos subsequentes a
de 100 sccm, tendo em vista que a que apresenta menor consumo de gs.

4.4 ESTUDO DA INFLUNCIA DA TEMPERATURA DE TRATAMENTO (VTA)

Na Figura 35 (a-d) so apresentadas as micrografias das amostras do ao inoxidvel AISI 420
cementadas nas temperaturas de 350, 400, 450 e 500 C. As camadas obtidas so claramente visveis,
e apresentam uma colorao mais clara que o substrato. Este resultado indicativo de que esta
apresenta maior resistncia corroso que o ncleo do material, para o mesmo ataque qumico, a qual
conferida pelo enriquecimento da martensita pelo carbono ou pela formao de compostos
resistentes ao ataque, como por exemplo, Fe3C. Pode-se verificar tambm, atravs da Figura 35(d),
que para a temperatura de tratamento de 500 C ocorreu uma intensa precipitao de carbonetos, a
qual evidenciada pela presena das fases escuras nos contornos da camada cementada e na
camada de difuso. Essa suposio est de acordo com os resultados de difrao de raios X
apresentado Figura 38.
Por meio da Figura 36 pode-se verificar que o aumento da espessura da camada cementada
proporcional ao acrscimo da temperatura de tratamento, obedecendo a um comportamento
exponencial. Estas demonstram valores de, aproximadamente, 1,5; 1,8; 2,4 e 3,0 m para os
tratamentos realizados a 350, 400, 450 e 500 C, respectivamente.

69

Figura 35 Microestrutura da seo transversal das amostras tratadas nas diferentes temperaturas: (a) 350, (b) 400, (c) 450
e (d) 500C. Tratamento realizado utilizando uma mistura gasosa contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, tempo de
8 horas, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V

Figura 36 Evoluo da espessura da camada de compostos em funo da temperatura de cementao. Tratamento
realizado utilizando uma mistura gasosa contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, tempo de 8 horas, presso de 3 Torr
e Vpico de 700 V
350 400 450 500
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0

E
s
p
e
s
s
u
r
a

d
a

c
a
m
a
d
a

c
e
m
e
n
t
a
d
a

(
m
)
Temperatura (C)
(a) (b)
(c) (d)
70

Com os valores da espessura da camada cementada determinou-se a energia de ativao do
processo, considerando que sua extenso varia com a temperatura de tratamento somente devido
variao do coeficiente de difuso e que este varia de acordo com a lei de Arrhenius. O grfico gerado
(Arrhenius Plot ) apresentado na Figura 37. Atravs desses dados possvel obter a energia de
ativao para a difuso do carbono (Qd) atravs do coeficiente angular da reta obtida.

Figura 37 Variao do logartimo da espessura da camada de compostos em funo do inverso da temperatura absoluta
(Arrehnius Plot). Tratamento realizado utilizando uma mistura gasosa contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, tempo
de 8 horas, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V

A energia de ativao foi determinada pela regresso linear dos dados de In (d) = f (1/T),
apresentados na Figura 37, considerando somente os trs pontos a baixa temperatura que apresentam
maior linearidade. O ponto correspondente a 500 C possivelmente no se encontra alinhado devido
precipitao de carbonetos influenciando o processo de difuso. Dessa forma, o valor obtido de
28,38 kJmol
-1
. De acordo com a literatura, para o tratamento de nitretao por plasma do ao AISI 420
a energia de ativao corresponde a 144,3 (Pinedo e Monteiro 2004) e 60,5 kJmol
-1
(Amaral, et.al.,
2011) para tratamentos realizados a alta e baixa temperatura, respectivamente. O primeiro
provavelmente corresponde a energia de ativao para difuso na camada de nitretos, e o segundo a
energia de ativao para difuso na martensita. O baixo valor de energia de ativao obtido pode ser
compatvel (apresenta valores similares) com mecanismos de difuso via contornos de gro
(CHAUHAN, 2006) ou para difuso via superfcies (HOFMANN et al., 2005). Outra constatao que
este valor incompatvel com os valores esperados para a difuso do carbono em compostos.
0.0013 0.0014 0.0015 0.0016
0.25
0.50
0.75
1.00
1.25

l
n

(
d
)
1/T (K
-1
)
71

Os padres das difraes de raios X para as amostras cementadas em diferentes temperaturas
so mostrados nas Figura 38 e Figura 39.

Figura 38 Difratogramas das amostras de ao inoxidvel martenstico ao AISI 420,
cementadas em diferentes temperaturas. Tratamento realizado utilizando uma mistura gasosa contendo
99.5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, tempo de 8 horas, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V

Figura 39 Difratogramas das amostras de ao inoxidvel martenstico ao AISI 420,
cementadas em diferentes temperaturas. Tratamento realizado utilizando uma mistura gasosa contendo
99.5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, tempo de 8 horas, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V.
Ampliao dos espectros apresentados na Figura 38
30 40 50 60 70 80 90
o'
o'
C
r
2
3
C
6

(
5
1
1
)
o'
Fe
3
C (201)
F
e
3
C

(
3
3
1
)
F
e
3
C

(
3
0
1
)
o
C o
C o
C
F
e
2
C

(
1
1
1
)
F
e
3
C

(
0
0
4
)
F
e
3
C

(
1
3
3
)
o
C
C
r
3
C
2

(
7
2
0
)
F
e
3
C

(
2
0
3
)
o
C
F
e
5
C
2

(
5
1
2
)
C
r
2
3
C
6

(
5
3
1
)
C
r
7
C
3

(
6
0
1
)

e

(
3
3
1
)

F
e
3
C

(
1
1
2
)
o

-

F
e

(
1
1
0
)
F
e
C

(
2
0
1
)
C
r
7
C
3

(
3
2
1
)
C
r
2
C

(
1
0
0
)

I
n
t
e
n
s
i
d
a
d
e

(
u
.
a
.
)
2u (graus)
No tratada
350 C
400 C
450 C
500 C
40 42 44 46 48 50
500 C
450 C
400 C
350 C
No tratada
o

-

F
e

(
1
1
0
)
C
r
2
3
C
6

(
5
1
1
)
o'
F
e
2
C

(
1
1
1
)
o
C
F
e
3
C

(
2
0
1
)
C
r
7
C
3

(
3
2
1
)

I
n
t
e
n
s
i
d
a
d
e

(
u
.
a
.
)
2u (graus)
F
e
7
C
3

(
3
0
1
)
72

Em todas as condies de cementao verifica-se a formao de carbonetos de ferro
(referentes s fases FeC, Fe2C, Fe5C2 e/ou Fe3C), e o alargamento e deslocamento dos picos das
fases inicialmente presentes, indicando a ocorrncia do enriquecimento da martensita com carbono.
Alm disso, pode-se notar que para a condio de tratamento a temperatura de 500 C houve tambm
a formao de fases referentes aos carbonetos de cromo, os quais foram identificados como sendo
Cr2C, Cr3C2, Cr7C3 e Cr23C6. O pico de difrao oC (43.8) desapareceu e deu lugar o Fe (110),
para o tratamento efetuado a 500 C. Acredita-se que, nesse caso, o carbono presente na clula TCC
tenha reagido com o Cr e Fe no ao, formando precipitados durante a temperatura de cementao de
500 C, resultando na fase CCC anteriormente citada.
A variao da microdureza superficial das amostras cementadas na Srie VTA, assim como, os
valores medidos nas suas bases e, tambm, destas nas condies temperada (austenitizado a 1050 C
durante 0,5 horas e temperado), revenido (austenitizado a 1050 C durante 0,5 horas e revenido a
450 C por 1 hora) e recozido, so apresentadas na Figura 40.

Figura 40 Microdureza superficial das amostras do ao AISI 420 cementadas por plasma nas diferentes condies de
temperatura de tratamento estudadas. Tratamento realizado utilizando uma mistura gasosa contendo
99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, tempo de 8 horas, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V

Verifica-se que a microdureza superficial das amostras cresce com o aumento da temperatura
de tratamento. Esse aumento de dureza pode ser atribudo tanto ao acrscimo do teor de carbono
retido em soluo slida, quanto maior extenso da camada obtida, uma vez que, considerando que
suas espessuras, em tempos inferiores de tratamento, so menores que a profundidade de indentao,
a microdureza superficial medida constitui um valor de dureza aparente. Para a condio de tratamento
350 400 450 500
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100

M
i
c
r
o
d
u
r
e
z
a

(
H
V
0
.
3
)
Temperatura de tratamento (C)
Topo
Base
Temperada
Revenida
Recozida
73

500 C, a maior microdureza pode, tambm, ser creditada maior precipitao de partculas de
segunda fase.
Da mesma forma, pode-se observar que a dureza do substrado (base) diminui com o aumento
da temperatura de cementao. Isso est relacionado ao efeito de revenimento do material durante o
tratamento termoqumico. Este efeito mostrou-se mais acentuado quanto maior a temperatura de
tratamento.
Os perfis de microdureza obtidos para as diferentes temperaturas de cementao so
apresentados na Figura 41.

Figura 41 Perfis de microdureza da seo transversal das amostras do ao AISI 420 cementadas mostrando a influncia
da temperatura de tratamento sobre a microdureza do material. Tratamento realizado utilizando uma mistura gasosa
contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, tempo de 8 horas, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V

Pode ser observado na Figura 41, que o perfil de microdureza tambm apresenta valores
crescentes com o aumento da temperatura de tratamento. Pode-se verificar, da mesma forma, que a
profundidade de endurecimento tambm crescente com a temperatura de tratamento. Nota-se, que a
dureza na regio prxima a superfcie (~2,5 m), apresenta valores em torno de 592, 739, 873 e
1170 HV0,01 para as amostras tratadas nas temperaturas de 350, 400, 450 e 500 C, respectivamente.
A microdureza diminui com o aumento da distncia da superfcie e atinge valores constantes de,
aproximadamente 447, 416, 383 e 352 HV0,01 para as condies anteriormente descritas. A
profundidade de endurecimento, para as mesmas condies de tratamento foram de 30, 40, 65 e
70 m. A partir desses valores, pode-se determinar a energia de ativao para a difuso do carbono,
considerando que a espessura da camada cementada e espessura da zona de difuso variam com a
0 20 40 60 80 100 120
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200

M
i
c
r
o
d
u
r
e
z
a

(
H
V
0
.
0
1
)
350 C
400 C
450 C
500 C
74

temperatura de tratamento de acordo com a equao de Arrehnius (Figura 42). O coeficiente angular
da reta nos d o valor da energia de ativao (Qd) a qual corresponde a 85 kJmol
-1
, mais uma vez
calcula como os valores de espessura das trs amostras tratadas a 350, 400 e 450 C, devido ao efeito
da precipitao de carbonetos, claramente evidenciada nesta caso. Este valor semelhante ao da
energia de ativao para difuso do carbono na ferrita (84 kJmol
-1
) (YANG et al., 1998) e est dentro do
intervalo de energia de ativao do carbono na martensita, conforme apresentado por
de Cristofaro et al. (1978). O que sugere tambm que a zona de difuso no sofre influncia do plasma,
conforme dito anteriormente na seo 2.2 (pag. 34), fazendo meno Jacobs et al. (1985), o qual
afirma que a difuso do carbono para o interior do material no afetada pelo plasma.
Comparando o valor de energia de ativao obtida a partir da camada cementada e camada de
difuso pode-se perceber que o fenmeno limitante no processo a difuso do carbono na martensita
e no a difuso atravs da camada de compostos.

Figura 42 Variao da espessura da camada cementada + zona de difuso em funo do tempo atravs da equao de
Arrehnius. Tratamento realizado utilizando uma mistura gasosa contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, tempo de
8 horas, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V

4.4.1 Concluso parcial da srie VTA

Considerando os resultados apresentados anteriormente, conclui-se que para as condies
avaliadas:
0.0013 0.0014 0.0015 0.0016
3.00
3.25
3.50
3.75
4.00
4.25

l
n

(
d
)
1/T (K
-1
)
75

1. A espessura da camada cementada aumenta em funo da temperatura de tratamento,
apresentando resistncia ao ataque realizado com o reagente Villela, exceto para a condio de
500 C;
2. Os espectros de DRX mostram a presena de martensta enriquecida com carbono, alm
de demonstrar a ocorrncia de precipitao de Fe3C. Para o tratamento efetuado a temperatura de
500 C verificou-se, tambm, uma intensa precipitao de carbonetos de cromo (Cr2C, Cr3C2, Cr7C3 e
Cr23C6) e de ferro (FeC, Fe2C, Fe5C2);
3. A microdureza superficial do material tratado aumenta em funo da temperatura de
tratamento;
4. A energia de ativao calculada para a difuso do carbono, apresenta o valor de
28,38 kJmol
-1
, se calculada a partir da espessura da camada cementada, e de 84 kJmol
-1
, se calculada
a partir da profundidade endurecida, o qual expressivamente menor do que o calculado por
Pinedo 2000 (125,13 kJmol
-1
), e semelhante ao encontrado por Amaral, et.al., 2011 (60,5 kJmol
-1
) para
a nitretao do mesmo ao (125,13 kJmol
-1
). Da mesma forma, este valor semelhante ao da energia
de ativao para difuso do carbono na ferrita (84 kJmol
-1
de Cristofaro et al. (1978). Comparando o valor de energia de ativao obtida a partir da camada
cementada e camada de difuso pode-se perceber que o fenmeno limitante no processo a difuso
do carbono na martensita e no a difuso atravs da camada de compostos.

Todos os resultados confirmam que a variao da temperatura leva a mudanas nas
propriedades da camada cementada e na cintica do processo.

4.5 ESTUDO DA INFLUNCIA DO TEMPO DE TRATAMENTO (VTO)

As microestruturas obtidas aps os tratamentos de cementao por plasma da srie VTO
realizados a temperatura de 450C, em perodos de 4, 8, 12 e 16 horas sob as condies de
composio e fluxo de mistura gasosa adotados nas sries anteriores so apresentadas na Figura
43(a-d). possvel observar atravs destas micrografias que o aumento da espessura da camada de
compostos proporcional ao acrscimo do tempo de tratamento. As amostras cementadas nos
perodos de 4, 8, 12 e 16 horas apresentam camadas cementadas com espessuras de 1,2; 1,9; 2,4 e
3,2 m, respectivamente.

76

Figura 43 Microestrutura da seo transversal das amostras tratadas em diferentes tempos de tratamentos: (a) 4, (b) 8,
(c) 12 e (d) 16 horas. Tratamento realizado utilizando uma mistura gasosa contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4,
temperatura de 450 C, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V

Os valores mdios da espessura da camada de compostos em funo do tempo de
cementao, assim como o desvio padro da sua mdia so apresentados na Figura 44.
A Figura 45 apresenta a espessura da camada cementada em funo da raiz quadrada do
tempo de tratamento. Geralmente, uma relao linear observada para a maioria das temperaturas e
tempos de tratamentos investigados (SUN, 2005), o que tambm se verifica para a condio aqui
avaliada. Isto, segundo o autor, confirma o domnio da difuso atmica sobre a formao da camada de
tratada. Entretanto, observa-se que a reta no cruza o ponto (0,0), indicando um rpido crescimento
nos perodos iniciais que pode ser atribudo a um aumento da cintica para tempos curtos de
tratamento, possivelmente relacionada elevada reatividade do plasma.
Atravs das Figuras 44 e 45 v-se, que o incremento do tempo de tratamento resultar no
aumento da espessura da camada cementada. No entanto, em tratamentos prolongados possvel que
ocorra precipitao de carbonetos tanto de Cr como de Fe. Conforme j foi discutido anteriormente, a
ocorrncia do primeiro exerce um efeito danoso sobre a resistncia a corroso dos aos inoxidveis.
(a) (b)
(c) (d)
77

Figura 44 Evoluo da espessura da camada em funo do tempo de cementao. Tratamento realizado utilizando uma
mistura gasosa contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, temperatura de 450 C, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V

Figura 45 Espessura da camada cementada em funo da raiz quadrada do tempo. Tratamento realizado utilizando uma

Na Figura 46 apresentado os espectros de difrao de raios-X das amostras cementadas nas
diferentes condies de tempo de tratamento. A Figura 47 apresenta o aumento desse mesmo
espectro no intervalo de 40 a 50 .

0 4 8 12 16
-0.5
0.0
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
4.5

E
s
p
e
s
s
u
r
a

d
a

c
a
m
a
d
a

c
e
m
e
n
t
a
d
a

(
m
)
Tempo de tratamento (h)
0 1 2 3 4
0.0
0.5
1.0
1.5
2.0

t
1/2
(h
1/2
)
E
s
p
e
s
s
u
r
a

d
a

c
a
m
a
d
a

c
e
m
e
n
t
a
d
a

(
m
)
78

Figura 46 Evoluo dos padres de difrao de raios X para os diferentes tempos de tratamento (4, 8, 12 e 16 horas).
Tratamento realizado utilizando uma mistura gasosa contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, temperatura de 450 C,
presso de 3 Torr e Vpico de 700 V

Figura 47 Evoluo dos padres de difrao de raios X para os diferentes tempos de tratamento (4, 8, 12 e 16 horas).
Tratamento realizado utilizando uma mistura gasosa contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, temperatura de 450 C,
presso de 3 Torr e Vpico de 700 V. Ampliao dos espectros apresentados na Figura 46

Estes resultados indicam que, assim como para as sries VMG e VFG, os picos de martensita
sofreram um alargamento e um deslocamento para a esquerda, associado diminuio de sua
30 40 50 60 70 80 90
o' o' o'
C
r
7
C
3

(
3
2
1
)
F
e
3
C

(
1
2
3
)

F
e
3
C

(
0
0
4
)

o
C
o
C
F
e
3
C

(
2
0
1
)

o
C
F
e
3
C

(
1
1
3
)

C
r
2
C

(
1
0
0
)

I
n
t
e
n
s
i
d
a
d
e

(
u
.
a
.
)
2u (graus)
No tratada
4 horas
8 horas
12 horas
16 horas
40 42 44 46 48 50
No tratada
4 horas
8 horas
12 horas
16 horas
o'
C
r
7
C
3

(
3
2
1
)
F
e
3
C

(
2
0
1
)

o
C

I
n
t
e
n
s
i
d
a
d
e

(
u
.
a
.
)
2u (graus)
79

intensidade. Observa-se que, para amostras cementadas nos perodos de 4, 8 e 12 horas estas no
apresentam fases diferentes daqueles observadas nas sries VMG e VFG, entretanto, para o
tratamento de 16 horas, ocorre formao de dois picos de carboneto de cromo, um no ngulo de
difrao de 37,46 referente ao Cr2C e outro em 40,5 correspondendo ao Cr7C3, em conformidade com
a seqncia de precipitao apresentada na Figura 5. O primeiro tambm foi observado por
Guimares e Mei (2004) no estudo de um AISI 446 submetido a condies de trabalhos em
temperaturas entre 200 e 800 C., por longos perodos. O segundo foi verificado no trabalho de
Ueda et al. (2005), onde os autores estudaram a resposta do ao AISI 316L ao tratamento de
cementao por plasma a 1030 C, pelo perodo de 8 horas.
Conforme apontado pela literatura e discutido na seo 2.1.2, a precipitao de carbonetos de
cromo no desejada em funo dessa resultar em dano s propriedades de resistncia a corroso
dos aos inoxidveis.
A variao da microdureza superficial e da base das amostras cementadas na Srie VTO,
como tambm, destas nas condies temperada (austenitizado a 1050 C durante 0,5 horas e
temperado), revenido (austenitizado a 1050 C durante 0,5 horas e revenido a 450 C por 1 hora) e
recozido, so apresentadas na Figura 48. Verifica-se que a microdureza superficial das amostras
cresce com o aumento do tempo de cementao no intervalo entre 4 a 12 horas. Esse aumento de
dureza pode ser atribudo tanto ao acrscimo do teor de carbono retido em soluo slida, quanto
maior espessura da camada cementada, uma vez que, considerando que suas espessuras, em tempos
inferiores de tratamento, so menores que a profundidade de indentao, e assim, a microdureza
superficial medida constitui um valor aparente. Para a condio de tratamento de 16 horas, a
microdureza superficial do ao sofreu um decrscimo. Essa queda provavelmente est associada
maior precipitao de partculas de segunda fase, as quais reduzem as tenses de compresso no
reticulado cristalino e o teor de carbono detido em soluo slida. Esse resultado poderia explicar a
ineficincia do processo de cementao baixa temperatura apresentado por Li e Bell (2007) onde no
se observou significativo aumento de dureza superficial para o tratamento realizado a 450 C, o que
poderia ser explicado pelo longo tempo de tratamento de 20 horas, levando, possivelmente, a
excessiva precipitao de carbonetos.

80

Figura 48 Microdureza superficial das amostras de ao AISI 420 cementadas por plasma nos diferentes tempos de
tratamento estudados. Tratamento realizado utilizando uma mistura gasosa contendo 99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4,
temperatura de 450 C, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V

Da mesma forma, observa-se que a dureza da base diminui sensivelmente com o aumento do
tempo de cementao, no intervalo de 8 a 16 horas. Isso pode estar relacionado ao efeito de
revenimento do material durante o tratamento termoqumico. Este efeito mostrou-se mais acentuado
quanto maior o tempo de cementao.
Os perfis de microdureza obtidos nos diferentes tempos de cementao so apresentados na
Figura 49. Pode ser observado que as curvas sofrem um deslocamento para a direita, evidenciando
uma difuso crescente de carbono com o aumento do tempo de processo. O decrscimo da
microdureza do ao para o tratamento de 16 horas tambm verificado nessas medidas.
Comportamento similar foi obtido por Pinedo (2000) na nitretao do ao AISI 420 na temperatura de
520 C, em tempos de tratamentos de 12 e 16 horas. Da mesma forma que para a microdureza
superficial, a queda de dureza na seo transversal para a condio de 16 horas, possivelmente est
associada precipitao de partculas de segunda fase.
Em todas as condies estudadas, a microdureza reduz gradualmente a partir da camada de
compostos em direo ao ncleo da amostra. A profundidade de endurecimento para as condies de
4, 8, 12 e 16 horas foram: 45, 68, 100 e 100 m; sendo que aps estas distncias, todas apresentaram
a dureza do material base: 375, 383, 365 e 345 HV0,01.

4 8 12 16 20
300
400
500
600
700
800
900
1000

M
i
c
r
o
d
u
r
e
z
a

(
H
V
0
.
3
)
Tempo de tratamento (h)
Topo
Base
Recozida
Revenida
Temperada
Dureza superficial obtida
por Li e Bell (2007) para
o tratamento realizado
durante 20 hs a 450 C.
81

Figura 49 Perfis de microdureza da seo transversal das amostras do ao AISI 420 cementadas mostrando a influncia
do tempo de tratamento sobre a microdureza do material. Tratamento realizado utilizando uma mistura gasosa contendo
99,5%(80%H2 + 20%Ar) + 0,5%CH4, temperatura de 450 C, presso de 3 Torr e Vpico de 700 V

Na Figura 50 apresentada a variao da espessura da camada de difuso em funo da raiz
quadrada do tempo. Pode-se perceber uma evoluo de espessura aproximadamente linear, indicando
um processo limitado por difuso. Contrariamente ao apresentado na Figura 45, neste caso a curva de
tendncia cortaria a origem dos eixos, sugerindo que o plasma no influncia na difuso do carbono
nesta regio.

Figura 50 Espessura da camada de difuso em funo da raiz quadrada do tempo. Tratamento realizado utilizando uma
0 20 40 60 80 100 120
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200

M
i
c
r
o
d
u
r
e
z
a

(
H
V
0
.
0
1
)
4 horas
8 horas
12 horas
16 horas
0 1 2 3 4
0
20
40
60
80
100

E
s
p
e
s
s
u
r
a

d
a

c
a
m
a
d
a

d
e

d
i
f
u
s
o

(
m
)
t
1/2
(h
1/2
)
82

4.5.1 Concluso parcial da srie VTO

Tendo em vista os resultados descritos anteriormente, pode-se concluir, para as condies
avaliadas, que:
1. A espessura da camada de cementada aumenta em funo do tempo, apresentando
maior resistncia ao ataque realizado com o reagente Villela quando comparada ao substrato;
2. Os espectros de DRX mostram a presena de martensta enriquecida com carbono, alm
de demonstrar a ocorrncia de precipitao de Fe3C. Para o tratamento efetuado no perodo de
16 horas, verificou-se a precipitao de carbonetos de cromo;
3. A microdureza do material aumenta em funo do tempo para tratamentos de 4 a
12 horas, sendo que para o tratamento de 16 horas esta sofre um decrscimo, que possivelmente est
relacionado maior precipitao de partculas de segunda fase;

Todos os resultados indicam que a variao do tempo leva a mudanas nas propriedades da
camada cementada e na cintica do processo.

5 CONSIDERAES FINAIS

5.1 CONCLUSO

Aps a realizao da caracterizao das amostras tratadas, e discusso dos resultados
obtidos, pode-se tirar algumas concluses sobre o estudo da aplicao do tratamento de cementao
por plasma sobre o ao inoxidvel martenstico AISI 420:
1. A caracterizao do material e o estudo da sua resposta ao tratamento trmico mostraram
que este est de acordo com o especificado pela ASM (American Society of Materials);
2. De modo geral, tendo em vista todos os parmetros de tratamento empregados neste
trabalho, a aplicao da cementao por plasma sobre o ao AISI 420 tende a ser benfica no que
tange ao aumento da dureza na superfcie tratada;
3. Todas as misturas gasosas utilizadas (teores de CH4 de 0,25; 0,5; 0,75 e 1,00%)
mostraram-se eficientes para a cementao por plasma do ao AISI 420 por 4 horas a 450 C, havendo
um considervel endurecimento superficial do material, o qual se mostrou crescente com o aumento do
teor de metano na mistura gasosa. Para o tratamento efetuado com a mistura gasosa contendo 1%
CH4 houve a formao de fuligem, evidenciando uma supersaturao de carbono, a qual poder ainda
contaminar o reator e levar a instabilidades na descarga sendo, dessa forma, prejudicial ao processo;
4. Com relao ao fluxo da mistura gasosa, no houve alterao significativa entre os
resultados obtidos para o tratamento realizado no perodo de 4 horas a uma temperatura de 420 C. A
similaridade dos resultados de dureza superficial, perfil de dureza, espessura da camada de compostos
e evoluo das fases, evidencia que essa varivel, nos limites testados (fluxos de 100, 200, 300 e
400 sccm), no exerce influncia significativa sobre as propriedades metalrgicas do material aps
processamento nas condies avaliadas;
5. No que se refere influncia da temperatura de tratamento verificou-se que o aumento
desta, dentro do intervalo estudado (temperaturas de 350, 400, 450 e 500 C), tende a ampliar a dureza
do material e estender a espessura da camada de compostos para tratamentos realizados em perodos
de 8 horas. Todavia, para o tratamento realizado a temperatura de 500 C houve precipitao de
carbonetos de cromo (Cr2C, Cr3C2, Cr7C3 e Cr23C6) a qual, como se sabe, nociva s propriedades de
resistncia a corroso dos aos inoxidveis. A precipitao desses compostos qumicos observada
ao longo dos contornos de gro e na zona de transio entre a camada de compostos e o substrato;
6. Da mesma forma que variao da temperatura de tratamento, a variao do tempo,
dentro da faixa estudada (tempos de tratamento de 4, 8, 12 e 16 horas), para a temperatura de 450 C
resulta em maiores espessuras para a camada de compostos. Entretanto, no que se refere a dureza,
84

observou-se que esta crescente no intervalo de tempo de 4 a 12 horas de tratamento, sendo que
para a condio de cementao de 16 horas, verificou-se que essa sobre um decrscimo. Essa
diminuio da dureza possivelmente est relacionada maior precipitao de partculas de segunda
fase;
7. Os espectros de DRX sugerem a presena de martensita expandida pelo carbono, em
todas as condies de tratamento avaliadas. Estes evidenciam tambm a ocorrncia de precipitao de
Fe3C. Para o tratamento realizado a 500 C a 8 horas, verificou-se a formao de carbonetos de cromo
e dos compostos qumicos: FeC, Fe2C, Fe5C2. J cementao por plasma efetuada a 450 C por
16 horas, tambm observou-se a formao de carbonetos de cromo (Cr2C e Cr7C3);
8. Para todas as condies de tratamento avaliadas, exceto realizada a 500 C por 8 horas
verificou-se que a camada de compostos apresenta uma maior resistncia ao ataque qumico realizado
com o reagente Villela, quando comparada ao substrato. Esse resultado sugere uma maior resistncia
corroso (sob o meio empregado) da camada em relao ao ncleo do material; e, por fim,
9. O valor calculado para a energia de ativao para a difuso do carbono, apresenta o valor
de 28,38 kJmol
-1
, se calculada a partir da espessura da camada cementada, e de 84 kJmol
-1
, se
calculada a partira da profundidade de endurecimento, o qual expressivamente menor do que o
calculado por Pinedo 2000 (125,13 kJmol
-1
), e semelhante ao encontrado por Amaral, et.al., 2011
(60,5 kJmol
-1
) para a nitretao do mesmo ao. Da mesma forma, este valor semelhante ao da
energia de ativao para difuso do carbono na ferrita (84 kJmol
-1
de Cristofaro et al. (1978). Comparando o valor de energia de ativao obtida a partir da camada de
cementada e camada de difuso pode-se perceber que o fenmeno limitante no processo a difuso
do carbono na martensita e no a difuso atravs da camada de compostos.

5.2 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

A partir dos resultados obtidos nesta dissertao e da reviso bibliogrfica realizada, algumas
sugestes para trabalhos futuros nesta linha de pesquisa podem ser listados:
1. A aplicao de tcnicas de caracterizao no utilizadas no trabalho, buscando confirmar
os aspectos principais evidenciados pelos resultados obtidos. Por exemplo, a determinao do perfil de
concentrao quantitativo de carbono de fundamental importncia e poderia ser estudado por tcnica
de GDOS (Glow Discharge Optical Spectrometry). O uso de Microscopia Eletrnica de Transmisso
(MET) tambm ser importante para verificar se h ocorrncia e caracterizar os precipitados presentes
85

na camada cementada e na zona de difuso. O MET poderia ser aplicado ainda para identificar a
estrutura cristalina da camada de cementada auxiliando na caracterizao da mesma;
2. Realizar estudos para avaliar a resistncia corroso, desgaste, fadiga e cavitao, das
amostras aps os tratamentos de cementao por plasma nas condies estudadas, a fim de
determinar quais os melhores parmetros para aplicao tendo em vista o melhoramento dessas
propriedades;
3. Repetir alguns dos experimentos realizados utilizando um reator de tratamento por plasma
dotado de sistema de aquecimento auxiliar, para avaliar se h influncia da densidade de corrente nas
diferentes condies de cementao avaliadas;
4. Em continuao ao estudo da influncia dos parmetros de tratamento sobre as
propriedades da camada cementada devem ser realizados tratamentos para verificar a influncia da
presso e tenso aplicada; e,
5. Realizar tratamentos seqenciais de nitretao e cementao por plasma sobre o ao
AISI 420, avaliando o potencial destes tratamentos e a influncia dos parmetros desse processo sobre
as propriedades mecnico/metalrgicas obtidas.

Para finalizar, considerando os resultados e as concluses do presente trabalho, acredita-se ter
contribudo no somente para a demostrao da viabilidade do tratamento proposto, mas tambm, para
o entendimento da influncia dos parmetros do processo de cementao por plasma sobre as
propriedades obtidas aps tratamento para o ao AISI 420, como tambm, para a melhor prtica do
mesmo. Uma vez que, a definio dos parmetros de tratamento que possibilitam obter uma otimizao
das propriedades do material, permitem a realizao do processo de maneira mais efetiva,
possibilitando a reduo de seus custos quando na utilizao comercial deste sobre o ao estudado.

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CRISTIANO JOS SCHEUER

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