Injetoras - SisProInjet® PDF

Sorocaba/SP
2012

FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SOROCABA
CURSO DE TECNOLOGIA EM POLMEROS

NATANAEL FERREIRA DE ABREU

SISTEMA PARA PROCESSO DE INJEO DE
PLSTICOS:
SOFTWARE DE SUPORTE PARA PREPARADORES E
REGULADORES DE MQUINAS NO PROCESSO DE INJEO DE
PLSTICOS

Sorocaba/SP
2012


SISTEMA PARA PROCESSO DE INJEO DE
PLSTICOS

Monografia apresentada no curso
de Tecnologia em Polmeros na
FATEC Sorocaba como requerido
parcial para obter o Ttulo de
Tecnlogo em Polmeros, sob a
orientao do Prof. Espec. Renato
Mendes Germano



SISTEMA PARA PROCESSO DE INJEO DE PLSTICOS

COMISSO EXAMINADORA

___________________________________
Prof. Espec. Renato M. Germano
Faculdade de Tecnologia de Sorocaba

___________________________________
Prof. MSc Clio Olderigi de Conti

___________________________________
Prof. MSc Levi Rodrigues Munhoz

Sorocaba, 13 de Dezembro de 2012
Monografia apresentada no curso de
Tecnologia em Polmeros na FATEC
Sorocaba como requerido parcial
para obter o Ttulo de Tecnlogo em
Polmeros

Dedico este trabalho aos meus
pais, aos meus irmos e a toda a
minha famlia que sempre me
deram o apoio necessrio para
mais esta realizao.
DEUS que os Abenoe muito!!!

AGRADECIMENTOS
Em primeiro lugar, agradeo a DEUS, fonte de vida e de inspirao, que me deu
sade, coragem, condio para chegar at o momento e concluir mais este trabalho.
A minha me Zelita, meu pai J os e meus irmos pela confiana e motivao.
Ao Osvaldo, Rute e Vitinho pelo abrigo e apoio durante esta caminhada.
A todos os meus familiares.
Ao Prof. Renato Mendes Germano, brao amigo de todas as etapas deste trabalho.
Aos Profissionais e Especialistas que atenciosamente participaram da avaliao do
projeto.
Aos amigos e colegas, pela fora e pela vibrao em relao a esta jornada.
Aos professores e colegas de Curso, pois juntos trilhamos uma etapa importante de
nossas vidas.
A todos que, com boa inteno, colaboraram para a realizao e finalizao deste
trabalho.

Nas grandes batalhas da vida, o
primeiro passo para a vitria o
desejo de vencer!
Mahatma Gandhi
(lder indiano 1869 - 1948)

RESUMO
O trabalho tem por funo mostrar a complexidade do processo de moldagem de
termoplsticos por injeo, mostrar os componentes necessrios para a realizao
deste processo que vai do material at o produto final e a interdependncia entre
eles e as suas influncias nesta complexidade. O processo de moldagem de
termoplsticos por injeo um processo cclico e por isso, tem como importncia o
que podemos chamar de Fundamento do processo a Repetibilidade, porm, os
componentes que contribuem para a realizao deste processo possuem um
conjunto de variveis que necessitam ser conhecidas e rigorosamente controladas
para que no influenciem negativamente no processo inviabilizando a obteno de
um produto final com qualidade. Com isto o controlador do processo de moldagem
por injeo, conhecido como regulador e/ou preparador de mquinas, necessita de
habilidades, experincia e bom conhecimento sobre polmeros, equipamentos e um
entendimento claro do processo de injeo, alm de suporte tcnico de diversos
departamentos de uma empresa, para que a resoluo de problemas no processo
ou defeitos nas peas moldadas seja eficiente e com o menor tempo possvel.
Tendo a cincia da complexidade e de que o controlador de processo de moldagem
por injeo necessita de um suporte eficiente, informaes precisas e claras para
que esta complexidade seja minimizada e que o controlador de processo possa
exercer a sua funo corretamente, foi desenvolvido um software chamado de
SisProInjetcom o objetivo de facilitar o acesso do controlador de processo s
informaes necessrias que iro auxili-lo na identificao dos defeitos de
processo juntamente com as suas provveis causas e as suas possveis solues.
Palavras-chave: Sistema, software, processamento de termoplsticos, moldagem
por injeo, defeitos de moldagem.

ABSTRACT
The work has for function to show the complexity of the process of molding of
thermoplastics by injection, show the components necessary for carrying out this
process that goes from the material to the final product and the interdependence
between them and their influences in this complexity. The process of molding of
thermoplastics by injection is a cyclical process and therefore has as important what
we call "Foundation" of the process repeatability, however, each component that
contributes to the realization of this process possess a set of variables that need to
be known and strictly controlled so that does not influence negatively in the process
making unfeasible obtaining a final product with quality. With this the controller of
injection molding process that is known as regulator and/or preparer of machines,
requires skills, experience and good knowledge about polymers, equipment and a
clear understanding of the process of injection, as well as technical support for
various departments of a company, so that the resolution of problems in the process
or defects in the molded parts is efficient and with the shortest possible time. Having
the science of the complexity and that the controller of the injection molding process
requires an efficient support, accurate information and clear for this complexity is
minimized and that the process controller can exert its function properly, went
developed a software called SisProInjet with the aim of facilitating access of the
process controller at information necessary that they will go assist it in the
identification of the defects of process along with their likely causes and possible
solutions.
Keywords: system, software, thermoplastics processing, injection molding, molding
troubleshooting.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1. 1 - Fluxograma da interdependncia dos componentes do processo ........ 16

Figura 2. 1 - Monmero do PP (Polipropileno), material cristalino. ........................... 19
Figura 2. 2 - Partes principais de um molde duas placas .......................................... 21
Figura 2. 3 - Exemplo de molde com gaveta ............................................................. 22
Figura 2. 4 - Molde Stack com fechamento em esferas recirculantes ....................... 24
Figura 2. 6 - Partes de uma mquina injetora vertical ............................................... 25
Figura 2. 7 - Ilustrao de uma mquina injetora especial. ....................................... 25
Figura 2. 8 - Componentes da unidade de injeo de uma mquina injetora ........... 26
Figura 2. 9 - Exemplos de funil de alimentao. ........................................................ 27
Figura 2. 10 - Exemplo de rosca de plastificao e tipos de ponteira com o anel de
bloqueio. .................................................................................................................... 28
Figura 2. 11 - Detalhamento 1: rosca de plastificao. ............................................. 28
Figura 2. 12 - Detalhamento 2: rosca de plastificao .............................................. 29
Figura 2. 13 - Exemplo de cilindro de plastificao. .................................................. 30
Figura 2. 14 - Exemplo de bico de injeo com ponta de 45 ................................... 31
Figura 2. 15 - Exemplos de componentes do sistema hidrulico. ............................. 32
Figura 2. 16 - Exemplo de painel de controle da mquina injetora Arburg ................ 33
Figura 2. 17 - Exemplo de unidade de fechamento: mquina Romi. ......................... 33
Figura 2. 18 - Exemplo de uma rea projetada: Desenho 3D do SolidWorks 2009. . 34
Figura 2. 19 - Frmula para clculo da fora de fechamento .................................... 35
Figura 2. 20 - Descrio dos pontos de perigo em uma mquina injetora ................ 37
Figura 2. 21 - Exemplo de rosca de plastificao com intensificador de mistura ...... 45
Figura 2. 22 - Etapas do ciclo de moldagem por injeo ........................................... 49
Figura 2. 23 - Fluxograma da relao entre os componentes de moldagem por
injeo e os defeitos de moldagem ........................................................................... 55

Figura 3. 1 - Tela principal do software SisProInjet. ............................................... 64

LISTA DE TABELAS
Tabela 2. 1 - Tabela de classificao dos moldes de injeo ................................... 23
Tabela 2. 2 - Tabela de formas de comutao. ......................................................... 47
Tabela 2. 3 - Defeitos no produto: estrias marrons ................................................... 56
Tabela 2. 4 - Defeitos no produto: rechupes. ............................................................ 57
Tabela 2. 5 - Defeitos no produto: peas incompletas. ............................................. 58
Tabela 2. 6 - Defeitos no produto: rebarbas .............................................................. 59
Tabela 2. 7 - Defeitos no produto: descolorao ....................................................... 60
Tabela 2. 8 - Defeitos no produto: empenamento ..................................................... 61
Tabela 2. 9 - Defeitos no produto: delaminao ........................................................ 62
Tabela 2. 10 - Defeitos no produto: queimas ............................................................ 63
Tabela 2. 11 - Defeitos no produto: linha de juno. ................................................. 63

Tabela 4. 1 - Questes relacionadas aos critrios de avaliaes ............................. 68
Tabela 4. 2 - Modelo para coleta de informaes dos avaliadores do software. ....... 69
Tabela 4. 3 - Perfil dos profissionais que avaliaram a proposta ................................ 70
Tabela 4. 4 - Repostas da avaliao do software SisProInjet................................. 72
Tabela 4. 5 - Resultado geral da avaliao pelos processistas ................................. 74
Tabela 4. 6 - Resultado geral da avaliao pelos especialistas ................................ 75

LISTA DE GRFICOS
Grfico 1 - Resultado geral da avaliao do software SisProInjet.......................... 73
Grfico 2 - Resultado da avaliao por parte dos profissionais ................................. 75
Grfico 3 - Resultado da avaliao por parte dos especialistas ................................ 76

LISTA DE SIGLA E ABREVIAES
ABS ............................................................................. Acrilonitrila Butadieno Estireno
CAD ........................................................................ Projeto Auxiliado por Computador
CAM ................................................................ Manufatura Auxiliada por Computador

DIN .............................................................................. Deutsches Institut fr Normung
ISO ....................................................... International Organization for Standardization
PA ................................................................................................................ Poliamida
PBT ......................................................................................... Polibutileno Tereftalato
PC .......................................................................................................... Policarbonato
PE ............................................................................................................... Polietileno
PMMA .......................................................................................... Polimetil Metacrilato
PP ........................................................................................................... Polipropileno
PS ............................................................................................................. Poliestireno
PPO ............................................................................................ Polixido de Fenileno
RPM ............................................................................................. Rotao Por Minuto
SAN .............................................................................................. Estireno Acrilonitrila

SUMRIO
CAPTULO 1 - INTRODUO .................................................................................. 14
1.1 - PROCESSO DE MOLDAGEM DE TERMOPLSTICOS POR INJ EO ..... 14
1.2 - OBJ ETIVO ..................................................................................................... 16
1.3 - J USTIFICATIVA ............................................................................................. 16
1.4 - METODOLOGIA ............................................................................................ 17
1.5 - ESTRUTURA DO TRABALHO ...................................................................... 17
CAPTULO 2 INTER-RELAO E DESCRIO DOS COMPONENTES
NECESSRIOS PARA REALIZAR O PROCESSO DE MOLDAGEM POR INJEO
.................................................................................................................................. 18
2.1 - MATERIAL TERMOPLSTICO ..................................................................... 18
2.2 - MOLDE DE INJ EO ................................................................................... 20
2.2.1 - Tipos de moldes de injeo .................................................................... 21
2.2.2 - Classificao dos moldes ........................................................................ 23
2.3 - MQUINA INJ ETORA ................................................................................... 23
2.3.1 - Descrio da unidade de injeo ............................................................ 26
2.3.1.1 - Funil de alimentao ........................................................................ 27
2.3.1.2 - Rosca de plastificao ...................................................................... 27
2.3.1.3 - Cilindro de plastificao (canho) ..................................................... 30
2.3.1.4 - Bico de injeo ................................................................................. 31
2.3.2 - Sistema hidrulico ................................................................................... 32
2.3.3 - Sistema eletroeletrnico .......................................................................... 32
2.3.4 - Descrio da unidade de fechamento ..................................................... 33
2.3.5 - Descrio do sistema de segurana ....................................................... 36
2.4 - PROCESSAMENTO ...................................................................................... 40
2.4.1 - Secagem do material termoplstico ........................................................ 40
2.4.1.1 - Estufas de ar circulante: ................................................................... 41
2.4.1.2 - Secador de ar forado: ..................................................................... 41
2.4.1.3 - Desumidificadores: ........................................................................... 42
2.4.2 - Temperatura do cilindro .......................................................................... 43
2.4.3 - Temperatura do molde ............................................................................ 44
2.4.4 - Velocidade de plastificao ..................................................................... 44

2.4.5 - Contrapresso ........................................................................................ 45
2.4.6 - Velocidade e presso de injeo ............................................................ 45
2.4.7 - Tempo e presso de recalque ................................................................ 46
2.4.8 - Velocidade e presso nos movimentos da mquina injetora .................. 48
2.4.9 - Regulagem de cursos ............................................................................. 48
2.5 - PROCESSISTA E PRODUTIVIDADE ........................................................... 51
2.5.1 - Variveis sob controle do processista ..................................................... 52
2.6 - PRODUTO ..................................................................................................... 53
2.6.1 - Avaliao da qualidade do produto ......................................................... 53
2.6.2 - Defeitos no produto do processo de injeo ........................................... 54
2.6.3 - Relao bsica entre os componentes necessrios para o processo e os
principais defeitos no produto do processo de moldagem por injeo ............... 54
CAPTULO 3 - CARACTERIZAO DO DESENVOLVIMENTO DO SOFTWARE . 64
3.1 - INTRODUO............................................................................................... 64
3.2 - DESCRIO GERAL DO SOFTWARE ......................................................... 64
3.2.1 - Nveis de segurana ............................................................................... 65
3.2.2 - Composio do menu ............................................................................. 65
CAPTULO 4 - AVALIAO DO SOFTWARE PARA SUPORTE DE
PREPARADORES E REGULADORES DO PROCESSO DE MOLDAGEM POR
INJEO .................................................................................................................. 67
4.1 - INTRODUO............................................................................................... 67
4.2 - PROCEDIMENTOS DE AVALIAO ............................................................ 67
4.3 - ANLISE DOS RESULTADOS OBTIDOS .................................................... 70
4.4 - CONSIDERAES FINAIS ........................................................................... 74
4.4.1 - J ustificativas dos pesos da avaliao ....................................................... 76
CAPTULO 5 - CONCLUSO ................................................................................... 79
5.1 - INTRODUO............................................................................................... 79
5.2 - CONCLUSO ................................................................................................ 79
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ......................................................................... 81
APNDICE A - TUTORIAL DO SISPROINJET ..................................................... 84

CAPTULO 1
INTRODUO
1.1 - PROCESSO DE MOLDAGEM DE TERMOPLSTICOS POR INJEO
Patenteado pelos irmos Hyatt em 1872 o processo de moldagem por injeo
inicialmente foi desenvolvido para transformao de resinas termofixas (resinas que
depois de transformadas no mais retornam ao estado plastificado), com a
descoberta das resinas termoplsticas (resinas que depois de transformadas
retornam ao estado plastificado quando recebem temperatura e presso) este
mesmo processo foi utilizado para transform-las e sofreu grande mudana ao longo
do tempo, principalmente no que diz respeito a mquinas e acessrios. Esta
mudana se fez necessria devido a gama de resinas termoplsticas desenvolvidas
e a gama de propriedades que estas apresentam, com isto gerou no processo de
moldagem por injeo o aumento das variveis que exercem influncia naquilo que
chamado o fundamento deste processo que a repetibilidade por ser um
processo cclico.
A moldagem de termoplsticos por injeo faz parte da maior fatia do
mercado de indstria de plsticos em escala mundial e em consumo por tonelagem
de material termoplstico fica somente atrs do processo de extruso que alm de
ser este um processo contnuo existem vrios produtos que o interligam, fazendo
com que aumente o seu consumo de material (Adaptado de ROSATO, 2000).
Pelo menos 90% do peso de todo material plstico consumido no processo de
moldagem de injeo so classificados como termoplsticos, restando 10% para
termofixos. Os produtos moldados por injeo, no entanto, podem incluir
combinaes de termoplsticos e termofixos bem como rgidos e flexveis, plsticos
reforados, termoplsticos e termofixos elastmeros, etc. (Adaptado de ROSATO,
2000)
Os pontos favorveis do processo de moldagem por injeo so:
Transformao direta da matria-prima para o produto final;
Necessidade de pouco ou nenhum acabamento para os produtos
moldados;
Possibilidade de automatizar totalmente;
Alta reprodutibilidade.
15

Produo de peas com diferentes formas (complexas), tamanhos e cores;
Peas com baixo custo para produo com grandes volumes.
J os pontos crticos so:
Competio acirrada oferece baixa margem de lucro;
Os moldes de injeo tm alto custo de fabricao (dependncia da
viabilidade econmica);
A qualidade das peas difcil de ser determinada imediatamente;
Falta de conhecimento dos componentes do processo inviabiliza a
resoluo de defeitos no produto com eficcia, ocasionando desperdcios.
As indstrias de moldagem por injeo so diferenciadas pelo tipo de produto
que produzem podendo atender uma ou mais das diversas reas do mercado como:
automobilstica, aeronutica, eletrodomstico, construo civil, embalagem, entre
outros, porque um processo que permite a moldagem de diversos tipos de
produtos, isto depender de fatores tais como quantidades, tamanhos, formas,
desempenho do produto ou econmico. O processo de moldagem por injeo
permite a obteno de produtos desde geometrias simples at geometrias
complexas, de peas extremamente pequenas at peas grandes, de peas
robustas at peas de rigoroso controle dimensional, de peas com frao de um
grama at muito peso, e peas muito finas. Estas possibilidades de obteno de
produtos contribuem para o aumento da complexidade deste processo e as suas
combinaes como j dito geram muitas variveis (variveis que chamamos de
parmetros regulveis do processo).
As variveis presentes no processo de moldagem por injeo so
provenientes do material, do molde, da mquina e do controlador do processo e so
necessrias para obteno de um produto.
Estas variveis necessitam de uma ateno constante para no influenciar
negativamente no processo e inviabilizar a obteno de um produto. O processo
precisa ser cuidadosamente entendido para que possa ser maximizado produzindo
peas com qualidade a baixo custo.

16

A Interdependncia do Controle completo do processo est entre:

Figura 1. 1 - Fluxograma da interdependncia dos componentes do processo. Fonte:
elaborao prpria.
1.2 - OBJETIVO
Este trabalho tem por objetivo desenvolver um software para auxiliar
preparadores e reguladores de mquinas no processo de injeo de termoplsticos,
buscando um menor tempo de incio de produo e uma produo mais consistente,
a fim de diminuir o desperdcio de matria-prima e melhorar a qualidade do produto
injetado, o que tornar a empresa em questo mais competitiva no mercado.
1.3 - JUSTIFICATIVA
As poucas empresas de transformao de termoplsticos por injeo que do
conta da complexidade do processo efetuam treinamentos e oferecem apoio para os
responsveis da sua produo, enquanto que a grande maioria coloca pessoas sem
o conhecimento adequado para responder pela produo, onde so aproveitadas
de outra funo da empresa e no recebem o suporte necessrio para exercer tal
responsabilidade. Desta forma estas pessoas trabalham sem saber o porqu dos
defeitos comumente encontrados neste processo e como solucion-los com rapidez
e eficcia, causando desperdcios, produzindo peas com pouca qualidade e com
consequncia diminuindo a competitividade da empresa no mercado.
17

1.4 - METODOLOGIA
Para realizao deste trabalho foi utilizada a metodologia de pesquisa
bibliogrfica e pesquisa aplicada ou tecnolgica que gerou um software como
produto com a aplicao do conhecimento bsico. Foi efetuada consulta a manuais
tcnicos, artigos cientficos, consulta a sites relacionados tanto ao processo de
injeo como programao de software, consulta em catlogos e manuais de
produtos de fabricantes de mquinas injetoras e de fabricantes de moldes de
injeo, foi utilizado o Microsoft Office Access 2007para a criao do Banco de
Dados, onde foram inseridas as informaes compiladas da pesquisa bibliogrfica
pertinentes ao processo de injeo e utilizado o Visual Basic 6.0 da Microsoft, onde
foi desenvolvido o Software para gerenciar o Banco de Dados.
1.5 - ESTRUTURA DO TRABALHO
O presente trabalho dividido em cinco captulos. O primeiro captulo que
introduz o trabalho faz uma breve da histria do processo de moldagem por injeo
juntamente com os seus pontos favorveis e os seus pontos crticos, apontando os
componentes que compe este processo, o objetivo, a metodologia e a justificativa.
No segundo captulo, feita uma breve reviso bibliogrfica de todos os
componentes que compem o processo de moldagem por injeo com o objetivo de
mostrar a complexidade do mesmo.
O terceiro captulo compreende a caracterizao dos conhecimentos
envolvidos no processo de moldagem por injeo, com a apresentao do software
SisProInjetdesenvolvido com o objetivo de auxiliar o processista na identificao
das provveis causas e nas possveis resolues de defeitos de moldagem
minimizando a complexidade deste processo.
No quarto captulo apresentado o resultado da avaliao do software
SisProInjetem forma de questionrio. O software foi avaliado por profissionais de
empresas do setor de plsticos e por especialistas tanto da rea de plsticos como
da rea de informtica.
O quinto captulo apresenta a concluso do trabalho.

18

CAPTULO 2
INTER-RELAO E DESCRIO DOS COMPONENTES NECESSRIOS PARA
REALIZAR O PROCESSO DE MOLDAGEM POR INJEO
2.1 - MATERIAL TERMOPLSTICO
A processabilidade e o desempenho do material termoplstico, tais como
encontrado em produtos que requerem afinadas tolerncias dimensionais e timas
propriedades mecnicas, so influenciados por fatores como peso molecular,
distribuio molecular e formas ou estrutura individual das molculas. Os
termoplsticos so formados por combinaes de longas cadeias de molculas com
ou sem ramificaes (cadeias laterais), resultando em complexas estruturas
macromoleculares. Todas estas formas existem em duas ou trs dimenses.
Dependendo da geometria das macromolculas estas podem se aproximar ou
distanciar mais uma das outras. As macromolculas que se aproximam mais formam
termoplsticos identificados como cristalinos (PP, PE, PA, etc.), so normalmente
opacos e as macromolculas que se distanciam mais formam termoplsticos
identificados como amorfos (PMMA, PS, SAN, etc.), so normalmente transparentes
(Adaptado ROSATO, 2000 p.09).
Dependendo dos elementos qumicos que compem o monmero do
termoplstico, pode torn-lo mais ou menos reativo, isto , polar ou apolar, o que
determinar diversas de suas propriedades como: trmica, qumica e at mecnica e
tambm a sua afinidade com a molcula da gua (H
2
O). Esta caracterstica da
afinidade com a molcula da gua conhecida de higroscopicidade e maior nos
termoplsticos caracterizado como polar e tem uma grande influncia no
processamento (ver tpico 2.4). A distribuio do peso molecular tambm muito
importante, pois afeta diretamente na fluidez e tambm nas propriedades
(mecnicas, trmica, qumica) do material termoplstico.
Falando de fluidez, temos que entender que o intuito do processo de
moldagem por injeo fazer o material fluir para dentro do molde para transform-
lo em produto, tudo isto depende da reologia (cincia que trata da deformao e
fluxo da matria sob vrias condies) do material termoplstico que muito
complexa, mas at certo ponto fcil de manejar. Os materiais termoplsticos
combinam as propriedades de um lquido viscoso ideal com as propriedades de um
19

slido elstico ideal, portanto o material termoplstico denominado viscoelstico,
isto , o seu comportamento depende do tempo, temperatura, tenso e taxa de
cisalhamento. A viscosidade atribuda ao fluxo do termoplstico fundido uma
considerao muito importante durante o sistema de processamento. A viscosidade
a resistncia que um material tem no sentido de fluir, inversamente proporcional
fluidez.
No processo de moldagem por injeo o material termoplstico plastificado
e homogeneizado e injetado (forado) para dentro da(s) cavidade(s) do molde sob
presso, o material plstico entra no molde e chega s cavidades atravs de canais
de alimentao ou chega diretamente nas cavidades atravs da cmara quente. A
dificuldade no processamento quanto ao material plstico est na grande
diversidade de materiais com diferentes caractersticas de fuso, o material plstico
pode ter extensa composio de diferentes quantidades e combinaes de aditivos
(colorantes, retardantes de chama, estabilizantes trmicos e de luz, etc.),
enchimento (carbonato de clcio, talco, etc.) e reforos (fibra de vidro, flocos de
vidro, fibra de carbono, etc.) (Adaptado ROSATO, 2000, p.08).
O material plstico tambm pode ter a mistura qumica de dois ou mais
monmeros diferentes formando copolmeros e mistura fsica de dois ou mais
materiais plsticos chamado de blendas miscveis (mistura completa de dois ou mais
materiais plsticos com formao de uma s fase) e imiscveis (mistura parcial de
dois ou mais materiais plsticos com formao de duas ou mais fases) com ou sem
aditivos (agentes compatibilizantes). Este o fator principal que determina a
produtividade no processo, define a velocidade de produo ou tempo de ciclo que
depende da velocidade que o material plstico pode ser plastificado (fundido),
injetado, solidificado e extrado em forma de produto, tambm depende do tamanho
do curso de plastificao e da espessura de parede do produto, assim o tempo de
ciclo pode ter de poucos segundos a vrios minutos.

Figura 2. 1 - Monmero do PP (Polipropileno), material cristalino. Fonte: elaborao prpria.
20

2.2 - MOLDE DE INJEO
O molde de injeo um componente muito importante do processo de
moldagem por injeo, ele um componente muito complexo e caro. Se o molde de
injeo no for devidamente projetado, operado, manuseado e conservado a sua
operao ser ineficiente e custosa (Adaptado de ROSATO, 2000, p.15).
O molde utilizado no processo de injeo de termoplsticos geralmente
confeccionado em ligas de ao, que suportam esforos e temperaturas elevadas e a
cavidade do molde geralmente confeccionada com ao especial onde recebe
tratamento diferenciado como: revestimento para adquirir melhor acabamento
superficial no produto, aumentar a resistncia ao desgaste no processamento de
materiais reforados com fibras de vidro, melhorar a extrao do produto, melhorar a
troca de calor, entre outras vantagens, pode ser confeccionado com uma ou
mltiplas cavidades, de produtos iguais ou produtos diferentes, isto depender da
demanda e necessidade da produo. Alm da demanda e necessidade da
produo tambm levado em considerao para efetuar a confeco do molde a
caracterstica da mquina injetora disponvel como: capacidade de injeo, fora de
fechamento, dimenses do alojamento do molde e capacidade de plastificao, bem
como as caractersticas do material plstico que ser processado, contrao,
condio do fluxo e abrasividade.
As tarefas bsicas do molde de injeo so distribuio e acomodao do
material fundido, moldagem no formato do produto e resfriamento, solidificao do
material fundido e extrao do produto. Todas estas tarefas do molde de injeo so
realizadas pelos seguintes sistemas: (Adaptado GASTROW, 2006)
Sistema de alimentao (canal de injeo e de distribuio);
Cavidade(s), macho(s) e ventilao (sada de gases);
Sistema de troca de calor;
Sistema de guias e centralizao;
Sistema de extrao;
Montagem na placa da mquina;
Acomodao de foras;
Transmisso de movimento.
21

2.2.1 - Tipos de Moldes de Injeo
Segundo a norma DIN IS0 standard 12165, Componentes para compresso,
Moldes de injeo - compresso, os tipos de moldes seguem os seguintes critrios:
(Adaptado de GASTROW, 2006, p.01)
Molde padro (duas placas)
Molde com gaveta
Molde trs placas
Molde com cmara quente
Molde Stack (Molde Sanduiche)

Legenda:
01 - placa de fixao inferior 12 - bucha de injeo
02 - coluna ou espaadores 13 - anel de centragem
03 - buchas de guia 14 - placa de fixao superior
04 - colunas de guia 15 - placa de montagem dos postios
05 - pinos extratores 16 - pino top
06 - extrator do canal 17- placa divisria
Figura 2. 2 - Partes principais de um molde duas placas. Fonte: ARRUDA, 2009, p.02
(continua)
22

07 - placa porta extratores 18 - bico para refrigerao
08 - placa impulsora 19 - pino posicionador
09 - pino de retorno 20 - pino macho
10 - placa suporte 21 - anel para vedao
11 - postios
Figura 2.2 - Partes principais de um molde duas placas. Fonte: ARRUDA, 2009, p.02
(continuao)

Figura 2. 3 - Exemplo de molde com gaveta. Fonte: Venda de produtos. Disponvel em:
<http://www.corazza.ind.br/produtos/moldesinjecaosopro.php>. Acesso em: 19 mai. 2012

Figura 2. 4 - Molde Stack com fechamento em esferas recirculantes. Fonte: Apostila SESC,
2006, p.09.
23

2.2.2 - Classificao dos Moldes
Sistema de Extrao
Placa Impulsora
Pinos
Lmina
Camisa (bucha)
Ao Retardada
Placa Extratora
Tirante
Ar Comprimido
Ncleo Rotativo
Sistema de Alimentao
Indireta
Restrita
Leque
Flash
Capilar
Aba
Submarina
Disco
Direta
Direta
Cmara Quente
Canal Isolado
Canal (bucha) quente
Tabela 2. 1 - Tabela de Classificao dos moldes de injeo. Fonte: Moldes para injeo de
termoplsticos (HARADA, 2004, p.144)
2.3 - MQUINA INJETORA
A mquina de moldagem por injeo possui dois componentes bsicos: A
unidade de injeo e a unidade de fechamento. A unidade de injeo tambm
conhecida como unidade plastificadora, onde atravs de cisalhamento, atrito e
calor plastifica e homogeneza o material termoplstico e atravs da unidade de
injeo ocorre transferncia deste material para o interior do molde que fica
alojado entre as placas fixa e mvel da mquina na unidade de fechamento. A
unidade de fechamento garante o travamento do molde no momento da injeo e
tambm faz a abertura do molde aps a solidificao da pea para ser extrada.
(Adaptado ROSATO, 2000)
24

As mquinas injetoras podem ser hidrulicas ou eltricas, ter fechamento do
molde na horizontal ou na vertical, podendo ser hidrulico, hidrulico-mecnico ou
eltrico-mecnico, ter pisto ou rosca para efetuar a injeo do material plastificado
e ter um a vrios cilindros de injeo, estas so conhecidas como mquinas
especiais bi-componentes ou multicomponentes.
As mquinas injetoras possuem trs modos de operaes:
Automtico - Todas as etapas do ciclo de moldagem so realizadas
automaticamente, havendo o incio de um novo ciclo sem a necessidade de
comando do operador. O equipamento s paralisa a operao se houver uma
interveno ou condio de alarme no processo.
Semiautomtico - Neste modo a mquina realiza toda etapa de um ciclo de
moldagem e somente inicia a repetio do ciclo com o comando do operador.
Manual - Este o modo de operao em que cada funo e tempo de cada
funo da mquina so controlados manualmente pelo operador. (Adaptado de
ROSATO, 2000, p.22)

Figura 2. 5 - Partes de uma mquina injetora horizontal. Fonte: CEFET, 2004, p.04-09
25

Figura 2. 6 - Partes de uma mquina injetora vertical. Fonte: TORRES, 2007, p.05

Figura 2. 7 - Ilustrao de uma mquina injetora especial. Fonte: Processos de injeo
multicomponentes: Consideraes / Evoluo. Disponvel em:
<http://www.moldesinjecaoplasticos.com.br/index.asp>. Acesso em: 12 mai. 2012.
26

Existem diversos sistemas que compem uma mquina injetora:
Sistema Hidrulico;
Sistema Mecnico;
Sistema Eletroeletrnico;
Sistema de Refrigerao;
Sistema de Lubrificao;
Sistema de Segurana.
Na escolha de uma mquina injetora as caractersticas principais que so
levadas em conta so capacidade de injeo e a fora de fechamento, mas
essencial levar em considerao a qualidade, consumo de energia, boa interface
homem mquina e sua eficincia.
2.3.1 - Descrio da Unidade de Injeo
A unidade de injeo composta de funil de alimentao, rosca de
plastificao, cilindro de plastificao conhecido tambm como canho, bico de
injeo, resistncias eltricas, alm de motor de dosagem, atuadores hidrulicos de
injeo e de avano e recuo do canho.
Essa unidade onde o material termoplstico armazenado, transportado
progressivamente, fazendo com que passe pelos estgios de alimentao,
compresso, fuso e injeo.

Figura 2. 8 - Componentes da unidade de injeo de uma mquina injetora. Fonte:
TORRES, 2007, p.08
27

2.3.1.1 - Funil de Alimentao

Figura 2. 9 - Exemplos de funil de alimentao: o primeiro com unidade secadora e o
segundo com misturador automtico. Fonte: Sistema de processo. Disponvel em:
<http://tecplastico.no.comunidades.net/index.php?pagina=1382583524>. Acesso em 12 mai
2012.
O material termoplstico fornecido aos transformadores na forma de
grnulos. O funil simplesmente condiciona e direciona os grnulos para a zona de
alimentao da rosca, na parte de trs do canho, atravs da gravidade. Nas
mquinas modernas esses funis foram substitudos por pequenos silos que j fazem
a secagem do material, economizando tempo e energia eltrica, pois elimina em
muitos casos a necessidade do transporte dos grnulos da estufa de bandeja para o
funil e mantm o material quente at sua entrada no canho, ou seja, fica mais fcil
para a mquina terminar de aquec-lo at seu ponto de fuso.
2.3.1.2 - Rosca de Plastificao
A rosca se encontra dentro do canho e serve para transportar, comprimir,
fundir, homogeneizar e dosar o material. A rosca consiste de trs zonas:
Zona de alimentao;
Zona de compresso;
Zona de dosagem ou mistura.

28

Figura 2. 10 - Exemplo de rosca de plastificao e tipos de ponteira com o anel de bloqueio.
Fonte: Sistema de processo. Disponvel em:
2012.
Enquanto o dimetro externo da rosca permanece constante, a profundidade
dos sulcos diminui da zona de alimentao para a zona de dosagem. Estes sulcos
comprimem o material contra as paredes internas do canho, cisalhando o material
termoplstico fazendo com que passe do estado slido ao estado lquido viscoso.
Na parte da frente da rosca de plastificao fica a ponteira onde fixada atravs de
um rosqueamento. Esta ponteira possui um anel de bloqueio que funciona como
uma vlvula que no momento da etapa de dosagem ela abre permitindo a passagem
do material fundido para frente do cilindro e no momento da etapa de injeo ela
fecha impedindo que o material plastificado retorne para o cilindro de plastificao
forando o para dentro do molde.

Figura 2. 11 - Detalhamento 1: rosca de plastificao. Fonte: Manual tcnico de
processamento do Poliacetal; Dupont 1996.

29

Figura 2. 12 - Detalhamento 2: rosca de plastificao. Fonte: Poliolefinas na extruso de
filmes. ENDRES, 2004, p.50
A geometria da rosca de plastificao, quantidade de filetes para cada zona,
relao de compresso ou taxa de compresso e relao L/D, depender da
caracterstica de fuso do material termoplstico a ser processado. A rosca de
plastificao que vem por padro na mquina de injeo chamada rosca de
plastificao Standard que tem por finalidade atender o processamento de uma
maior gama de materiais commodities (materiais que possuem baixo custo, menores
propriedades e que so processados em maior quantidade).
a) Alimentao - Geralmente curta, aproximadamente 5 passos, tem por
finalidade transportar os grnulos slidos para a prxima regio, o dimetro do
ncleo permanece constante e o ngulo de inclinao dos filetes da ordem de 15-
20;
b) Compresso - a maior parte da rosca, geralmente 11 passos, a zona
onde se inicia a plastificao devido ao aumento constante do dimetro do seu
ncleo, que far comprimir e cisalhar o material plstico, nesta regio o material j
est, praticamente todo fundido;
30

c) Dosagem ou Mistura - Regio final da rosca, geralmente com 4 passos,
com profundidade rasa e dimetro do ncleo constante, nesta zona a plastificao
completada e o material atinge sua mxima homogeneidade.
Geometricamente, a rosca define duas outras caractersticas:
a) Relao comprimento / dimetro (L/D) - Para materiais de engenharia
(materiais com boas propriedades e custo maior) esta relao deve ser de 18 - 24: 1
deve-se salientar que quanto maior esta relao, maior ser o tempo de trabalho
mecnico que o material ir sofrer, bem como maior ser o tempo de residncia do
mesmo sob ao do calor;
b) Taxa de Compresso - a relao entre os volumes de um passo da
regio de alimentao e outro da regio de dosagem ou fuso, para materiais de
engenharia a taxa de compresso varia de 1,5 - 3,0: 1 deve-se ter em mente que
quanto maior a taxa de compresso, maior ser o trabalho mecnico sofrido pelo
material, consequentemente mais calor ser gerado devido ao atrito maior entre o
material e as paredes da rosca e do cilindro.
2.3.1.3 - Cilindro de Plastificao (canho)

Figura 2. 13 - Exemplo de cilindro de plastificao - na primeira imagem: parte de trs e na
segunda imagem: parte da frente. Fonte: Sistema de processo. Disponvel em:
2012.
31

onde a rosca de plastificao fica alojada; dentro do canho que ocorre a
fuso do material termoplstico, promovida pelo calor provenientes das resistncias
eltricas acopladas em seu exterior e tambm pelo atrito entre os grnulos do
material. Deve-se prestar muita ateno ao tempo em que o material termoplstico
fundido permanece dentro deste, pois pode degradar devido exposio prolongada
presso e ao calor.
2.3.1.4 - Bico de Injeo

Figura 2. 14 - Exemplo de bico de injeo com ponta de 45. Fonte: Sistema de processo.
Disponvel em: <http://tecplastico.no.comunidades.net/index.php?pagina=1382583524>.
Acesso em 12 mai 2012.
O bico conecta o canho bucha do molde, sendo essa conexo feita apenas
com o contato, nada de rosqueamento ou algum tipo de trava, o que na verdade
mantm este contato a presso de encosto do bico. Mesmo porque o canho deve
ser afastado do molde quando da troca de matria-prima ou purga (limpeza) do
canho.
Assim como no canho, geralmente as mquinas possuem resistncias no
bico tambm, onde a temperatura controlada em um painel. Essa temperatura
costuma ficar em torno do ponto de fuso do material que se est trabalhando ou
abaixo disso, para gerar presso suficiente para esguichar o plstico para dentro
do molde.

32

2.3.2 - Sistema Hidrulico

Figura 2. 15 - Exemplos de componentes do sistema hidrulico: primeira imagem: motor e
tanque de leo. Fonte: Sistema de processo. Disponvel em:
2012. Segunda imagem: motor, filtro de leo e tubulao. Fonte: Catlogo Informativo da
Romi S.A., 2011, p.05.
O sistema hidrulico na mquina injetora proporciona a fora para abrir,
fechar e manter fechado o molde, para girar e avanar a rosca, para avanar e
recuar os pinos extratores e mover as partes do molde que contm atuadores
hidrulicos. E como todos os sistemas hidrulicos tambm fazem parte a bomba, as
vlvulas, o motor, as guarnies, as tubulaes e o reservatrio.
2.3.3 - Sistema Eletroeletrnico
Proporciona uniformidade e repetibilidade na operao da mquina.
Monitora e controla os parmetros de processo, incluindo temperatura, tempo,
presso, curso, velocidade de injeo, a velocidade da rosca e sua posio, assim
como a situao da parte hidrulica. O controle do processo tem influncia direta no
produto final e nos aspectos econmicos do processo, e podem funcionar baseados
em um sistema simples de rels ou em um sofisticado com microprocessador.

33

Figura 2. 16 - Exemplo de painel de controle da mquina injetora Arburg. Primeira imagem:
Fonte: Arburg lana mundialmente mdulo SELGICA . Disponvel em:
<http://blogdoplastico.wordpress.com/2011/01/19/arburg/>. Acesso em 12 mai 2012. e
Segunda imagem: Fonte: Sistema de processo. Disponvel em:
2012.
2.3.4 - Descrio da Unidade de Fechamento

Figura 2. 17 - Exemplo de unidade de fechamento: mquina Romi. Fonte: Catlogo
Informativo da Romi S.A., 2011, p.06.

34

Placa de Ancoragem: tem a funo de regular o estiramento das colunas
(Altura de molde);
Placa Mvel: tem a funo de fixar uma das partes do molde onde ficar o
produto para ser extrado, e abrir e fechar o molde;
Placa Fixa: tem a funo de fixar e centralizar o molde pelo anel de
centragem;
Articulao: transfere, transforma e mantm a fora de travamento aplicada
pelo pisto hidrulico no molde durante a transferncia do material plstico fundido
para o interior do molde;
Coluna de guia: Suporta a fora de travamento do molde que gerada pelo
seu estiramento e mantm o paralelismo entre a placa fixa e a placa mvel;
Sistema de extrao: tem a funo de extrair o produto moldado aps a
abertura do molde.
Na unidade de fechamento onde ocorre a funo bsica da injetora, onde
se programa todos os movimentos relacionados ao fechamento, abertura, proteo
do molde e extrao da pea injetada. No entanto a parte mais perigosa da
mquina, onde qualquer descuido pode-se ocasionar um acidente ou danos ao
molde. Embora exista nas mquinas injetoras dispositivos de proteo, necessrio
ter cuidado.
Nesta etapa deve-se saber a tonelagem adequada, pois o uso de tonelagem
exagerado pode ocasionar desgastes e consumo desnecessrio de energia, como
tambm pode interferir no processo de injeo e at danificar o molde de injeo. A
tonelagem a ser utilizada esta relacionada rea projetada de moldagem.

Figura 2. 18 - Exemplo de uma rea projetada: Desenho 3D do SolidWorks 2009. Fonte:
elaborao prpria.
35

Fora de fechamento, normalmente expresso em Ton (tonelada) ou kN
(kilonewton), a fora que atua para manter o molde fechado, pois durante a injeo
existir uma fora contrria. possvel e importante estimar a tonelagem mdia
necessria, sendo que esta calculada em funo da rea projetada do produto no
molde (figura 2.18) e do fluxo do material utilizado no processo. Portanto para saber
a injetora ideal, no que se refere a fechamento, importante saber:
1) Fora de fechamento - conforme frmula apresentada adiante ser estimada
a tonelagem necessria.
Verificar tambm quantos estgios de fechamento a mquina oferece e
proteo de molde, onde importante obter movimentos rpidos, porm
suaves, conseguindo assim menor consumo de energia, menor ciclo e
proteo da ferramenta.

Figura 2. 19 - Frmula para clculo da fora de fechamento. Fonte: elaborao prpria.
2) Espao entre colunas - expresso em milmetros, deve ser verificado se o
molde a ser utilizado tem suas dimenses externas inferiores ao espao entre
colunas. Tambm deve ser verificado, se o produto a ser injetado tem
caractersticas especiais que de alguma forma dificulte a retirada do mesmo,
como por exemplo, uma pea injetada com inserto.
36

3) Tamanho das placas - expresso em milmetros, deve ser verificado se com a
montagem do molde, sobra espao suficiente para usar os grampos que
fazem a fixao do molde. Tambm deve ser verificado o dimetro do anel,
sendo que deve ter o melhor apoio possvel para o molde.
4) Distncia Mx. entre placas - tambm expressa em milmetros, deve ser
analisado o quanto o molde dever abrir, e ento somar a espessura com a
abertura do molde, sendo que esta soma deve ser inferior a distncia mxima
entre placas.
5) Altura de molde mnima e mxima - tambm expressa em milmetros, deve
ser verificada no catlogo do fabricante da mquina qual a altura Mx. e Mn.
de molde que a mquina suporta e comparar com a altura do molde a ser
usado. Quando o molde inferior ao mnimo possvel fazer calos, quando
o molde superior ao mximo. ento, dever ser escolhido outra mquina.
6) Outros pontos interessantes podem ser analisados:
a) Closed Loop - neste caso se a injetora oferece este sistema, poder se
conseguir maior repetibilidade e maior preciso no ciclo.
b) Bomba de vazo varivel - se a injetora oferece este sistema, poder haver
um ganho no consumo de energia considervel, principalmente quando se
tem ciclos longos, pois a bomba atua conforme necessidade.
c) Lubrificao centralizada monitorada - este sistema interessante, pois,
pode-se fazer atravs do comando o monitoramento da lubrificao em
relao ao nmero de ciclos, no havendo ento a falha humana, ou seja, o
esquecimento.
Fonte: Adaptado de http://tecplastico.no.comunidades.net/index.php?
2.3.5 - Descrio do Sistema de Segurana
As mquinas injetoras possuem dispositivos de segurana, projetados para
proteger os operadores dos possveis acidentes que podem ocorrer durante o
processo. Diversas placas de segurana so fixadas nas mquinas e servem para
alertar e orientar os operadores a uma prtica de segurana.
Em algumas placas possuem os seguintes dizeres:
37

A cada incio de turno verifique se todos os dispositivos de segurana
esto funcionando adequadamente;
No opere a mquina com a porta traseira removida ou aberta e chave
limite de curso retirada ou inoperante;
No introduza as mos ou qualquer outro objeto no funil de alimentao
com a rosca em movimento;
No opere a mquina com qualquer parte do sistema de segurana
removido, quebrado, ou desviado;
No desligue, remova, interfira ou elimine qualquer chave limite fim de
curso, vlvula ou mecanismo da barra de segurana;
No toque no cilindro de plastificao, risco de choque eltrico e
queimaduras;
Utilize culos de segurana para descarregar o canho; material com alta
temperatura e presso.

Figura 2. 20 - Descrio dos pontos de perigo em uma mquina injetora. Fonte: Adaptado
de: Ajustes iniciais do processo de injeo. Disponvel em:
<http://processamentodeplastico.blogspot.com.br/>. Acesso em: 12 mai. 2012.
38

Os pontos de perigo em uma mquina injetora que esto indicados na figura
2.20 so:
1- Esmagamento, perfuraes;
2- Esmagamento e queimaduras;
3- Esmagamento;
4- Corte e Poeira;
5- Esmagamento, perfuraes e enrolamento;
6- Queimaduras, choque eltrico, gases txicos;
7- Esmagamento e fraturas.
O dispositivo de segurana contido na mquina injetora pode ser do tipo
eltrico, mecnico ou hidrulico e pode atuar separado ou em combinao, qualquer
mquina injetora deve ter pelo menos a combinao de dois tipos. O sistema de
segurana das mquinas injetoras determinado pelo Ministrio do Trabalho,
atravs da Norma Regulamentadora NR12.
Eltrico: Chaves eltricas tipo fim de curso, instaladas nas portas frontais e
traseiras que inibem o movimento do molde e o funcionamento do motor
da bomba hidrulica quando instaladas nas portas traseira e frontal de
manuteno.
Mecnico: Uma trava mecnica acionada pela porta frontal que impede o
fechamento do molde com a porta aberta atua caindo entre a placa mvel
e fixa ou entre os dentes da barra de segurana.
Hidrulica: Uma vlvula de came acionada pela porta frontal faz com que o
leo que direcionado ao cilindro hidrulico de fechamento, seja desviado
para o reservatrio, impedindo que a mquina feche.
Obs.: A mais recente atualizao na Norma Regulamentadora NR12 ficou
determinada a proibio de qualquer movimento de operao da mquina injetora
com a porta frontal do operador aberta mesmo no modo manual, e tambm
determinado na Norma que antes de operar a mquina pela primeira vez o operador
precisa passar por um treinamento de pelo menos 8 horas. Muitas empresas
ignoram esta importante determinao.
Antes de iniciar a mquina injetora a cada troca de molde ou de turno
importante que o processista ou operador:
39

Verifique se a proteo mecnica est bem regulada;
Verifique se a proteo eltrica (micro) est funcionando;
Verifique se a proteo hidrulica est funcionando;
Verifique se o boto de emergncia est funcionado;
Verifique se o molde est bem preso nas placas fixa e mvel.
O treinamento s pessoas que iro ter contato com a mquina injetora
muito importante para que ela tenha a cincia dos perigos existentes neste processo
e possa trabalhar com ateno e cuidado evitando possveis acidentes. O acidente
pode ser gerado por condio insegura e/ou atos inseguros.
Condies Inseguras:
Proteo mecnica solta e mal regulada;
Parafusos de fixao do molde mal apertados;
Garras e calos mal colocados;
Porta com excesso de folga, a ponto de no acionar os dispositivos de
segurana;
Temperatura do leo hidrulico elevada;
Vazamento de leo e/ou material polimrico no cho e sujeira no local de
trabalho;
Bico de injeo entupido;
Mquina fechando com a porta aberta;
Micros fim de curso no funcionando.
Atos Inseguros:
Limpar a mquina em movimento;
Deixar de verificar as protees do operador (mecnica, eltrica e
hidrulica);
Limpar o bico de injeo com o aquecimento ligado;
Introduzir a mo dentro do molde antes da proteo mecnica atuar;
Limpar o furo de alimentao da rosca de plastificao com a mesma em
movimento;
No avisar o operador que est recebendo a mquina de algum problema
que ela est apresentando;
40

Operar a mquina apresentando qualquer defeito;
No colocar identificao na mquina ao efetuar algum reparo;
Avanar o bico com o molde aberto;
Introduzir a mo dentro do molde por cima ou por baixo da porta de
proteo;
Trabalhar com alguma porta de proteo aberta;
Efetuar reparos com a mquina em movimento;
Deixar a mquina parada com o cilindro de plastificao carregado de
material;
Anular os dispositivos de segurana, amarrando-os;
Alterar os parmetros da mquina sem conhecimento e autorizao;
Utilizar ferramentas improvisadas e inadequadas;
Tirar a ateno dos colegas;
Deixar de avisar algum de um ato inseguro.
Fonte: Apostila DE FREITAS, Escola Laurentino, 2003, p.05 e 06.
2.4 - PROCESSAMENTO
O processamento de termoplsticos exige um conhecimento fundamental da
matria-prima, aditivos, controle de processo, propriedades requeridas pelo produto
e por fim o produto. (Adaptado de SUBRAMANIAN, 2011, p.05)
Um fator muito importante que necessrio o processista conhecer so as
janelas de processo do material, que a faixa de condies de processamento, tais
como: temperatura de fuso, presso e taxa de cisalhamento com que um material
termoplstico especfico pode ser submetido e resultar em um produto moldado com
aceitveis ou timas propriedades. (Adaptado de ROSATO, 2000, p.221)
No processamento ocorre o sincronismo entre o material termoplstico, o
molde de injeo e a mquina injetora, atravs de controle de parmetros como:
Umidade, Temperatura, Velocidade, Tempo, Presso e Curso.
2.4.1 - Secagem do material termoplstico
A umidade inerente ao material termoplstico que caracterizado como
higroscpico (capacidade de absorver umidade), neste caso necessrio secar ou
desumidificar o material para evitar defeitos no produto como: bolhas, manchas,
41

espirros, etc.; Esta operao possui temperatura e tempo especfico para cada
material que vem descrito na folha de dados (Data Sheet) do material e
especificado pelo fabricante. Tal operao pode ser realizada em trs tipos de
aparelhos: estufas de ar circulante, secador de ar forado e desumidificadores.
2.4.1.1 - Estufas de ar circulante:
composta por um forno com vrias bandejas, as quais so dispostas umas
sobre as outras de modo que o ar quente circule e seque o material depositado
dentro das bandejas. Este equipamento ideal para secar materiais que no so
muito sensveis Hidrlise (degradao por ao da gua) e quando se deseja
secar pequenas quantidades de material. Devido a sua regular capacidade de secar
os grnulos, estes devem ser distribudos uniformemente na bandeja, e no devem
ultrapassar 3,0 cm de altura para no comprometer o material que est no fundo. A
distncia entre as bandejas deve ser no mnimo de 5,0 cm a fim de garantir a livre
circulao do ar quente.
Vantagens:
Baixo custo;
Possibilidade de secar materiais diferentes ao mesmo tempo.
Desvantagens:
Por utilizar ar quente com umidade ambiental, a capacidade de retirar
umidade dos grnulos no alta, no sendo recomendada para materiais
com baixa resistncia Hidrlise como o PBT, PC, ABS, PA, grande parte
dos materiais de engenharia e de alto desempenho, etc.
Risco de contaminao com materiais de bandejas diferentes;
No permite a secagem de grande quantidade de material.
2.4.1.2 - Secador de ar forado:
Este equipamento composto por um compartimento onde colocado o
material e por um aquecedor eltrico que eleva a temperatura do ar. O ar ambiental
aquecido e insuflado na parte inferior do compartimento, entrando em contato com
os grnulos e retirando a umidade dos mesmos.
Vantagens:
Capacidade de secar grande quantidade de material;
42

Se estiver limpo, no h risco de contaminao por outros materiais;
Baixo custo.
Desvantagens:
Como no caso anterior, este equipamento aquece o ar nas condies de
umidade ambiental, no possuindo, portanto, alta capacidade de retirar a
umidade contida nos grnulos. So indicados somente para secagem de
materiais com boa resistncia Hidrlise.
2.4.1.3 - Desumidificadores:
Basicamente este equipamento composto por um silo onde o material a ser
seco armazenado, clulas desumidificadoras que retiram a umidade do ar e um
aquecedor que responsvel pelo aquecimento do ar j seco que ir circular pelos
grnulos da resina e retirar a umidade da mesma. A grande diferena entre este
equipamento e os citados acima que o desumidificador retira a umidade do ar
antes que o mesmo seja aquecido e insuflado no silo, ou seja, o ar quente que entra
em contato com a resina est seco, possuindo, portanto melhor eficincia na
secagem.
Vantagens:
ideal para a secagem de resinas com baixa resistncia Hidrlise e em
casos onde h a necessidade de secar grandes volumes de material, pois
funcionam em operaes contnuas. Sempre que o nvel de material no
funil da mquina cai abaixo de um determinado limite, automaticamente
transportado o material do silo para o funil da mquina. Devido a esta
caracterstica, deve-se prever a capacidade do silo de modo a se obter
tempo de residncia entre 3 e 4 horas, dependendo do material a ser
seco. Por exemplo, se uma injetora consome 100 Kg de Nylon por hora
(tempo de secagem: 4 horas), a capacidade do silo do desumidificador
deve ser de 400 Kg.
Mantendo o equipamento limpo no h o risco de contaminao por
materiais estranhos.
Desvantagens:
Custo relativo alto.
43

O crtico da operao de secagem est diretamente relacionado
higroscopicidade e a resistncia a Hidrlise da resina. Por exemplo, o PPO/PS alm
de possuir a menor absoro de gua dentre todos os plsticos de engenharia,
tambm possui alta resistncia Hidrlise, portanto sua secagem s se faz
necessria quando se necessita bom acabamento superficial das peas injetadas,
pois no h prejuzo das propriedades mecnicas do material. Quando esta
operao necessria, pode ser efetuada em estufa de ar circulante. As resinas de
PBT, PC, ABS, Nylon 6 e Nylon 66, no tm a mesma caracterstica do PPO/PS,
possuindo inferior resistncia Hidrlise, sendo necessrio maior tempo e
temperatura de secagem, bem como a utilizao de desumidificadores.
Fonte: Consideraes sobre Moldagem por Injeo, PETROPOL, 2005, p. 08-11
2.4.2 - Temperatura do Cilindro
Outro item muito importante o ajuste correto da temperatura de
processamento da matria-prima: se for baixa, o material no ser totalmente
plastificado, e se for alta, pode degradar. Ao contrrio do que se imagina a maior
parte da temperatura para plastificao da matria-prima no fornecida pelas
resistncias do cilindro, e sim pelo calor gerado na frico do material durante a
dosagem. As resistncias servem para a partida e para manter os valores dentro dos
parmetros desejados. A quantidade de zonas de plastificao de uma injetora esta
associada ao tamanho da unidade de injeo: quanto maior, mais zonas. Porm,
independente da quantidade de zonas de plastificao que a mquina possua,
podemos dividir o aquecimento do cilindro em basicamente trs fases: alimentao,
plastificao e bico.
A temperatura na zona de alimentao deve ser um pouco mais baixa para
que o material no plastifique na entrada do cilindro, impedindo o fluxo. Nesta regio
existe um anel de circulao de gua, para que altas temperaturas no cheguem at
o p do funil. Algumas injetoras possibilitam o controle de temperatura da gua
neste ponto.
Nas zonas de plastificao, o ideal seguir a temperatura indicada pelo
fabricante da matria-prima. Problema muito comum, os termopares que medem a
temperatura muitas vezes no esto calibrados, indicando temperatura diferente da
qual a matria-prima realmente se encontra. Outro problema consiste na oscilao
de temperatura devido a controladores (pirmetros) obsoletos ou defeituosos, neste
44

caso recomendvel um oramento para avaliar a substituio por controladores
modernos com acionamento por rels de estado slido no lugar dos tradicionais
contatores, e termopares mais precisos e confiveis. Houve uma grande evoluo
na eletrnica destes equipamentos a custos compensadores.
No bico, o ideal que a temperatura se mantenha uniforme, temperaturas
elevadas podem degradar a matria-prima e fazer com que vaze muito material pelo
bico. No aconselhvel o uso de controladores que funcionam por tempo, ou seja,
sem uso de termopares. Tambm se recomenda o uso de termopares com
blindagem ou capa para que os mesmos no se danifiquem caso fiquem cheios de
material. Existem fabricantes de resistncias que fornecem o termopar j integrado
resistncia do bico.
2.4.3 - Temperatura do molde
Tendo em vista ento a necessidade de resfriar o material moldado na
injeo, trivial que deve estar o molde em temperatura suficientemente baixa para
que possa haver a troca de calor do material termoplstico fundido com o molde.
A temperatura do molde precisa ser ideal para o bom preenchimento das
cavidades sem interferir no ciclo e no tensionamento das peas, esta temperatura
depender do material termoplstico a ser processado. No processamento de
materiais que necessitam de aquecimento no molde para um bom preenchimento
das cavidades ideal que tenha placas de isolamento trmico entre o molde e as
placas da mquina. Esta medida resulta em estabilidade trmica no molde e
economia de energia. A temperatura do material termoplstico e do molde deve
estar estabilizada e servir de base para os prximos passos de otimizao.
A temperatura do molde pode ser controlada por gua normal, gua fria, gua
aquecida e ou leo.
2.4.4 - Velocidade de Plastificao
O ajuste ideal para a velocidade de dosagem regular de tal maneira que
coincida com o final do tempo de resfriamento. A dosagem no deve comprometer o
tempo de ciclo, se for muito maior que o tempo de resfriamento pode ser vantajoso
equipar a injetora com bico valvulado e acionamento independente, para que
durante a abertura e o fechamento a dosagem continue atuando simultaneamente.
45

2.4.5 - Contrapresso
A contrapresso uma presso contrria ao movimento de retorno da rosca.
Ela adiciona mais trabalho ao material, obrigando a rosca exercer maior fora para
retornar. Ela permite que a poro de ar existente entre os grnulos de plstico na
zona de alimentao da rosca seja expelida. Alm disso, a contrapresso melhora a
mistura do material e a sua plastificao, produzindo um material fundido de
consistncia mais homognea.
O valor da contrapresso durante a dosagem depende principalmente do tipo
do material a ser utilizado. Um valor para referncia em torno de 3 a 10 bar. Uma
contrapresso muito baixa pode causar inconsistncia nas peas e um valor muito
alto pode aumentar a temperatura do material termoplstico fundido devido ao
aumento da frico, degradar o material e retardar muito o tempo de dosagem
causando aumento do ciclo de moldagem. Neste caso pode ser vantajosa
substituio da rosca standard por outra com zona de mistura.

Figura 2. 21 - Exemplo de Rosca de plastificao com intensificador de mistura. Fonte:
Pequenos ajustes e melhorias podem render muito na injeo. Disponvel em:
<http://www.plastico.com.br/plastico.htm>. Acesso em 12 mai. 2012.
2.4.6 - Velocidade e Presso de Injeo
Durante a fase de injeo muito importante controlar a velocidade na qual o
material entra no molde. Nas injetoras modernas existem dispositivos que garantem
que a presso de injeo seja apenas suficiente para manter a velocidade de injeo
dentro dos valores solicitados. Em equipamentos mais obsoletos, sem este recurso,
a presso de injeo deve ser regulada alta o suficiente para que no haja uma
limitao da velocidade por falta de presso. Porm, de um modo geral a presso de
injeo possui uma ampla variao, conforme o tipo do molde, da matria-prima e
da mquina de injeo como j descrito. A recomendao o uso do mnimo de
46

presso possvel, que garanta a qualidade dos artigos moldados, livres de defeitos
internos e superficiais, sabendo que o excesso de presso provoca normalmente
escape de material fundido pela linha de fechamento do molde causando rebarbas e
peas com peso acima do desejado.
A velocidade de injeo para termoplsticos, na maioria das aplicaes, deve
ser ajustada para a maior possvel, para evitar que o material termoplstico fundido
congele antes que a pea esteja completamente preenchida. Com velocidade de
injeo alta haver menos resistncia para o material fluir, a cavidade pode ser
preenchida mais facilmente, o aspecto superficial da pea melhor, na linha de
juno o material mais forte e o ciclo menor. importante que o molde tenha sadas
suficientes para gases, pois se no houver, a compresso do ar dentro do molde
elevar a temperatura, podendo causar queima ou degradao do material. Estas
sadas de gases devem ser inspecionadas com frequncia para que no fiquem
obstrudas.
2.4.7 - Tempo e Presso de Recalque
Como durante o resfriamento a pea sofre uma contrao volumtrica, a
finalidade do recalque compensar essa contrao, evitando que a pea apresente
rechupes. O recalque o responsvel em garantir a preciso do preenchimento do
molde. O ponto ideal para comutar da injeo para o recalque aps a cavidade
estar completa, e pode ser feita por tempo, curso, presso hidrulica ou presso
interna na cavidade do molde (detalhes na tabela 2.2).
No final do curso de injeo, a quantidade de material que fica frente da
ponta de rosca para o recalque atuar chamada de almofada. A almofada deve
conter material suficiente para compactar bem a pea. Peas mal compactadas
pode ser resultado de almofada muito baixa.
Se na injeo o importante controlar a velocidade, no recalque controlar a
presso e o tempo de atuao. A presso do recalque deve ser o suficiente para
compensar a contrao da pea, e valores altos podem provocar tenses na pea,
dificultar a desmoldagem e at danificar o molde. O ideal que se regule no incio
do processo, com valores ligeiramente mais baixos, aumentando gradativamente at
o valor ideal.
47

Deve-se ter cuidado na regulagem dos parmetros nesta fase, pois se muito
altos forem os parmetros nesta fase, podero surgir problemas como: rebarbas no
produto, dificuldade de extrao, tenses e outros; por outro lado se baixos demais
forem os parmetros, poder surgir rechupes e variaes no dimensional do
produto.
Aqui como na fase de injeo, esta depende da complexidade do produto a
ser injetado, por isso no se pode calcular diretamente, e sim estimar. Sendo que
aconselhvel que seja de 40% a 80% da presso de injeo, e se possvel
escalonado.
Comutao Vantagem Desvantagem
Tempo
Independe das oscilaes de
dosagem
Deve ser corrigido caso altere
a velocidade de injeo
Curso
Mais utilizado, simples de
regular e independe da
velocidade de injeo
Sujeito a variao caso haja
desgaste do anel de bloqueio
e refluxo de material na rosca
Presso hidrulica de injeo
Pode ser utilizada em
conjunto com a comutao
por tempo ou curso, limitando
a presso de comutao e
protegendo o molde
Disponvel apenas em
injetoras modernas ou com
servo-vlvulas
Presso interna do molde
Independe do curso de
injeo ou tempo, garantindo
maior preciso.
Custo dos transdutores de
presso e sensibilidade s
oscilaes de viscosidade do
material
Tabela 2. 2 - Tabela de formas de comutao. Fonte: Pequenos ajustes e melhorias podem
render muito na injeo. Disponvel em: <http://www.plastico.com.br/plastico.htm>. Acesso
em 12 mai. 2012.
Nas injetoras modernas possvel escalonar os valores de presso de
recalque de tal modo que, conforme a pea solidifica no interior do molde, a presso
de recalque vai diminuindo. Este escalonamento evita que haja uma compactao
excessiva e tambm diminui os efeitos de tenso na pea.
O tempo de recalque est diretamente relacionado com a espessura da
parede da pea, e deve ser suficiente para o canal de injeo ou a pea solidificar
(depende do que ocorrer primeiro). Um modo de encontrar o tempo ideal de
recalque atravs da pesagem de peas acabadas: quando no houver alterao
no peso significa que o canal ou a pea solidificou. Um erro bastante comum
continuar recalcando quando o canal de injeo j est solidificado. Neste caso o
48

recalque no est mais atuando e a injetora, desperdiando energia e prolongando o
ciclo.
2.4.8 - Velocidade e Presso nos movimentos da mquina injetora
Mesmo quando necessrio o funcionamento semiautomtico da mquina,
deve-se conseguir atingir um ciclo uniforme.
Cada interrupo do ciclo leva a alteraes na qualidade da pea injetada. A
mesma qualidade s alcanada alguns ciclos depois.
Na mquina injetora muito importante tambm, a harmonia de movimentos.
Freadas bruscas das unidades de fechamento ou de injeo, fechamento brusco das
placas ou das unidades, choques hidrulicos e modificaes rpidas de velocidade
devem ser evitados para no se desgastar desnecessariamente a mquina e o
molde.
No princpio da operao nunca se deve aplicar o mximo das presses e
velocidades, mas sim iniciar com as mnimas at chegar s condies normais de
trabalho contnuo.
2.4.9 - Regulagem de Cursos
Os cursos que so regulados no processo so:
1. Curso de plastificao - a faixa ideal de 30% a 80% da capacidade do
cilindro de plastificao da mquina injetora, deve ser regulado de forma que
garanta um bom preenchimento e compactao da pea injetada e que o
material no fique exposto por muito tempo ao calor no cilindro para evitar
assim a sua degradao.
2. Curso de descompresso - deve ser o tamanho ideal para aliviar a presso
interna do cilindro evitando o vazamento do material para dentro da cavidade
durante a abertura do molde, o que pode ocasionar marcas na pea injetada
ou at mesmo causar obstruo da bucha de injeo e interromper o ciclo de
moldagem.
3. Curso de abertura do molde - deve ser regulado de forma que o tempo de
molde aberto no seja alto e que a pea possa ser extrada adequadamente
sem enroscar no molde.
4. Curso de extrao - deve ser o suficiente para destacar e derrubar a pea
injetada do molde, assim como o nmero de repeties. O ideal no ter
49

repetio, porque os movimentos desnecessrios influenciam no tempo total
de ciclo. A extrao tambm possui parmetros como velocidade e presso
que se forem programadas de forma exageradas podem marcar o produto
injetado danificando o mesmo.
Portanto peas injetadas sem defeito e com propriedades otimizadas sero
obtidas:
Utilizando-se mquinas injetoras com suficiente capacidade de
plastificao;
Usando-se moldes bem projetados e bem acabados;
Controlando-se a uniformidade e constncia da temperatura, da
velocidade e da presso de injeo;
Enchendo rapidamente, de forma racional, as cavidades do molde;
Recalcando de forma adequada para compensar a contrao volumtrica
do material plastificado;
Resfriando o material plastificado nas cavidades com os devidos cuidados,
a fim de evitar produtos distorcidos ou com tenses internas.
Para ser entendido porque o processo de moldagem por injeo um
processo cclico, ser descrito a seguir as etapas que correspondem a um ciclo
deste processo:

Figura 2. 22 - Etapas do ciclo de moldagem por injeo. Fonte: Adaptado de DIAS, 2008.
50

1. Fechamento do Molde: o ciclo de moldagem iniciado pelo fechamento e
travamento do molde, necessrio para suportar a altssima presso no interior da
cavidade no momento da injeo. Os equipamentos atuais de injeo variam este
valor desde 30 toneladas at mais de 1000 toneladas;
2. Preenchimento: injeo do polmero fundido para o interior da cavidade do
molde por meio do movimento linear de avano da rosca e bloqueio do contra fluxo
pela ao do anel de bloqueio. Quando a camada do termoplstico fundido entra em
contato com as superfcies frias da cavidade do molde, ele esfria rapidamente,
enquanto o ncleo central continua fundido. O material adicional que entra na
cavidade flui ao longo da linha do canal enquanto as paredes da cavidade revestidas
por termoplstico j esto solidificadas. Os principais parmetros nesta etapa so
presso de injeo, velocidade de injeo e dimensionamento dos pontos de injeo
da cavidade do molde;
3. Recalque: finalizando o preenchimento das cavidades com volume de
fundido maior que o volume real da cavidade, a presso nas paredes da mesma
mantida constante at a solidificao da pea. Esta manuteno da presso nas
cavidades conhecida como recalque, e se destina a compensar a contrao da
pea moldada durante seu resfriamento, evitando a ocorrncia de defeitos de
moldagem como os chamados rechupes e outras imperfeies, bem como perda
de parmetros dimensionais. O nvel de presso de recalque determina quanto
material foi adicionado a mais do que o necessrio para o completo preenchimento
do molde. Uma regra bsica define que a dosagem deve incluir um volume entre 5 e
10% maior que o necessrio para o completo preenchimento da cavidade;
4. Dosagem: consiste na plastificao e homogeneizao do material
termoplstico no interior do cilindro de injeo, obtidas por meio do movimento de
rotao da rosca e do aquecimento do cilindro por resistncias eltricas e maior
aquecimento provenientes do atrito do material. Os parmetros importantes a serem
levados em considerao para esta etapa so temperatura do cilindro, velocidade de
rotao da rosca e contrapresso da rosca;
5. Resfriamento: finalizada a etapa de recalque a pea mantida no molde
fechado, para resfriamento e, consequentemente, para complementar a sua
solidificao. Este um tempo necessrio para que a pea seja extrada sem
apresentar deformaes. Neste caso, tempo de resfriamento longos so
indesejveis, pois diminui a produtividade do processo.
51

6. Abertura: Encerrada a etapa de resfriamento o molde aberto at a
posio programada do curso.
7. Extrao: Atingida a posio de abertura programada ou atingida a posio
para incio de extrao a pea extrada por ao de extratores mecnicos,
hidrulicos, eltricos, pneumticos, que so definidos de acordo com a concepo
do molde e a geometria da pea.
Adaptado de: Fonte: Moldagem por injeo: Disponvel em:
<http://www.ferramentalrapido.ufba.br> Acesso em: 12 mai. 2012.
2.5 - PROCESSISTA E PRODUTIVIDADE
A receita da produtividade inclui uma lista de ingredientes tais como: novas
tecnologias, equipamentos atualizados, sistemas de automao computadorizados e
adequao a modernos perifricos, mas o ingrediente que no pode faltar na receita
so pessoas. Como exemplo atual em muitas empresas possui software de
computador (CAD, CAM, etc.), juntos com avanados sistemas de hardware que
oferecem recursos de automao da linha de produo, mas para que tudo isto
funcione necessita de pessoas que utilizam estes recursos adequadamente.
Mquinas e materiais plsticos no so perfeitos e necessitam que pessoas
intervenham para que a repetibilidade do processo possa ser garantida. (Adaptado
de ROSATO, 2000, p.06)
Muitas variveis esto alm do controle do processista, e mesmo
considerando o grau de habilidades que ele tenha adquirido, problemas iro ocorrer
causados por circunstncias fora do seu controle. Uma influncia comum na
qualidade das peas e produtividade o projeto da pea e a construo do molde.
Sees transversais extremamente grossas causaro rechupe. Algumas vezes,
impossvel livrar-se deste defeito, a menos que o projeto do molde seja modificado e
o ponto de injeo seja colocado em outra regio da pea.
Peas e moldes que possuem um projeto deficiente so exemplos de
problemas com os quais um processista tem que conviver, tendo que ajustar o seu
processo e ciclo para compensar essas eventuais deficincias de projeto.
Outra varivel que no pode ser influenciada pelos processistas a seleo
do material. Em muitos casos, quando um material muito viscoso para preencher a
cavidade do molde, um grade (Tipo) de material mais fluido pode resolver o
52

problema. O processista neste caso pode apenas relatar o problema, mas ele no
possui a palavra final para determinar a substituio do material.
Aditivos que so incorporados ao polmero podem causar defeitos. Quando
utilizado pigmento ou masterbatch instveis na temperatura de processamento do
material termoplstico, eventuais mudanas de cor na pea injetada podem ocorrer
e a responsabilidade ficar a cargo do processista.
A adequao da mquina injetora ao processamento outro fator alm do
controle do processista. Um molde construdo e alocado para operar com uma
mquina que possui certa fora de fechamento, s vezes pode haver a formao de
rebarbas na pea injetada e o operador no consegue eliminar as rebarbas somente
pelo ajuste das variveis de processamento (temperatura, presso e velocidade),
neste caso uma mquina com uma fora maior de fechamento necessria. O
processista pode somente sugerir esta soluo, mas ele no tem como implementar
a sua recomendao.
2.5.1 - Variveis sob controle do processista
Muitas variveis para serem controladas dependem das habilidades e
conhecimentos que os processistas possuem sobre o processo de injeo. Estas
variveis so as temperaturas, presses, cursos, tempos e velocidades, manuteno
da mquina, conservao das instalaes, conservao e manuteno do molde e
acima de tudo necessrio o processista ter pacincia e sensibilidade com o
processo. (MARAGHI, 1997, p.16)
Para correo de eventuais defeitos no processo as variveis devem ser
verificadas e corrigidas uma de cada vez at que a soluo seja encontrada. A
abordagem deve ser sistemtica, lgica e organizada. Uma abordagem
desorganizada pode levar a um gasto de tempo bem maior para corrigir o mesmo
defeito. (MARAGHI, 1997, p.11)
Todos os passos devem ser registrados: ningum sabe qual o tempo em que
o mesmo defeito pode aparecer novamente. Depender da memria pode ser
decepcionante. Todo processista deve guardar registros dos defeitos apresentados
nas peas e como eles foram corrigidos, o que ser um auxlio para corrigir futuros
defeitos com mais rapidez.
Para otimizao do processo, esta deve ser feita passo a passo, um item de
cada vez, respeitando intervalo mnimo de cinco ciclos entre as alteraes de
53

regulagens, para que o processo se estabilize. Os novos valores devem ser
anotados e comparados com os originais, para acompanhar a evoluo e servirem
de parmetros para o processo de otimizao.
2.6 - PRODUTO
Ao obter o produto, uma parte do objetivo do processo de moldagem por
injeo foi alcanada, porque a outra parte do objetivo est relacionada para qual
finalidade o produto foi injetado. onde se avalia a qualidade do produto, que pode
ser de trs tipos: Avaliao esttica, Avaliao Estrutural, Avaliao Funcional.
2.6.1 - Avaliao da qualidade do produto
1. Avaliao Esttica: Normalmente, o controle de qualidade das peas obtidas
na moldagem por injeo feito pelo prprio operador da mquina, que faz a
primeira checagem em termos de aparncia da pea.
2. Avaliao Estrutural: Nesta avaliao mais comum checagem de
empenamento onde pode ser feito visualmente pelo operador da mquina e
de dimensional que feito atravs de instrumentos de medio e/ou
calibradores desenvolvidos especialmente para o produto a ser avaliado. A
estabilidade dimensional um fator dos mais importantes na moldagem de
peas por injeo, principalmente para aquelas que passaro por processos
de montagem, colagem ou encaixe. Elas podem ser avaliadas com mais
preciso em equipamentos apropriados instalados em laboratrio que
determinam se a pea est dentro dos parmetros dimensionais projetados.
J neste caso esta avaliao feita por pessoas especializadas.
3. Avaliao Funcional: Esta avaliao feita exclusivamente em laboratrios
por pessoas especializadas. A avaliao mais comum a caracterizao
mecnica que tem por objetivo determinar o desempenho do produto quando
este sujeitado a algum esforo no momento da aplicao.
Muitos parmetros de processo, tais como, temperatura de fuso do material,
temperatura do molde, presso de injeo, velocidade de injeo, tempo de injeo,
presso de recalque, tempo de recalque, tempo de resfriamento, influenciam
diretamente na qualidade do produto plstico moldado por injeo. (Adaptado de
SUBRAMANIAN, 2011, p.75)
54

2.6.2 - Defeitos no produto do processo de injeo
Existe um grande nmero de problemas que ocorrem no dia-a-dia do
processo de moldagem por injeo, uns mais fceis de serem resolvidos, outros
mais difceis. A soluo de problemas onde poucas variveis esto envolvidas
mais simples, porm na injeo, um grande nmero de variveis interfere na
moldagem, sendo difcil relacionar a causa especfica que est provocando um
determinado problema.
Como j foi mencionado que as avaliaes da qualidade de um produto na
moldagem por injeo podem ser de trs tipos, por que os defeitos de moldagem
podem ser das seguintes naturezas: (MARAGHI, 1997, p.49)
1. Estticos: pode ser visto a olho nu e normalmente causa a rejeio da
pea, mesmo que todas as outras propriedades e especificaes sejam
satisfeitas;
2. Estruturais: Onde o defeito pode ser o peso da pea, suas dimenses ou
configurao, como no caso de empenamento. Pode ser detectado tanto
a olho nu como atravs de testes.
3. Funcionais: No so detectados a olho nu, mas sim por falharem durante
o desempenho de certa funo. Exemplo de pea altamente tensionada
resulta em uma ruptura imprevista quando sofre impacto.
Os defeitos de moldagem podem ser causados por:
a) Propriedades e reologia do polmero, assim como estabilidade dos
aditivos a ele misturado;
b) Projeto da pea: errado ou deficiente;
c) Projeto e construo do molde;
d) Equipamentos de processamento e equipamentos auxiliares utilizados:
sua eficincia e adequao para a resina que est sendo processada,
para o molde ou para a exigncia do produto;
e) Parmetros de processamento e as habilidades, conhecimento e
pacincia do processista.
Obs.: Somente o item e est diretamente relacionado e controlado pelo
processista. (Adaptado de MARAGHI, 1997, p.49, 50)
2.6.3 - Relao bsica entre os componentes necessrios para o processo e os
principais defeitos no produto do processo de moldagem por injeo
55

Figura 2. 23 - Fluxograma da relao entre os componentes de moldagem por injeo e os defeitos de moldagem. Fonte: elaborao prpria.
56

A seguir mostrada a relao direta de alguns defeitos de moldagem com as
variveis dos componentes que formam o processo de moldagem por injeo.
Estrias Marrons: So estrias
de colorao escura que
surgem nas peas injetadas
decorrente da degradao do
polmero.

Fonte: DE BLASIO, 2007
Componentes Variveis
Material
Baixa estabilidade trmica do polmero
Baixa estabilidade trmica do aditivo
Alto teor de umidade no polmero
Contaminao
Material modo com baixa propriedade trmica
Mquina
Cisalhamento excessivo na rosca (design)
Cisalhamento excessivo no bico de injeo
Cisalhamento excessivo no conjunto ponta de
rosca
Obstruo do fluxo do material
Pontos mortos ao longo do fluxo do material
Processamento
Perfil de temperatura do cilindro irregular
Temperatura do material fundido
RPM da rosca de plastificao
Tempo de residncia muito longo
Contrapresso excessiva
Colcho do material muito grande
Molde
Restrio no ponto de injeo, canais de
distribuio ou canal da bucha
Cantos afiados
Tipo e tamanho do ponto de injeo
Canais para remoo de gases do molde
Tabela 2. 3 - Defeitos no produto: estrias marrons. Fonte: Adaptado de Defeitos de
moldagem na injeo de plsticos. MARAGHI, 1997, p.51.
57

Rechupes: So depresses
que surgem devido
contrao excessiva e no
uniforme principalmente junto
s nervuras e nos pontos
onde existe o acmulo de
material, como parede
grossa.

Fonte: SILVA, 2009
Material
-
Material com alta viscosidade
Temperatura em excesso
-
-
Mquina
-
-
Folga no conjunto ponta de rosca
-
Processamento
Tempo de ciclo muito baixo
Velocidade de injeo mal ajustada
Temperatura do material programada
incorretamente
Tempo de recalque curto
Presso de recalque muito baixa
Colcho do material muito pequeno
Molde
Espessura de parede ou do reforo do produto
grossa
Canal de injeo muito longo
Tipo e localizao do ponto de injeo
Resfriamento inadequado
Tabela 2. 4 - Defeitos no produto: rechupes. Fonte: Adaptado de Defeitos de moldagem na
injeo de plsticos. MARAGHI, 1997, p.86.
58

Peas Incompletas: No
h o preenchimento
completo da cavidade.
Surge geralmente, prximo
a regies com detalhes
finos e no lado oposto, ao
ponto de injeo.

Fonte: SILVA, 2007
Material
Fluidez/ viscosidade
Temperatura Baixa
Material com aditivos
Material modo causando deficincia na
alimentao da rosca
Mquina
Obstruo do bico de injeo
Capacidade de injeo insuficiente
Processamento
Presso de injeo insuficiente
Velocidade de injeo insuficiente
Presso de recalque muito baixa
Curso de dosagem pequeno
Contrapresso insuficiente
Molde
Comprimento do fluxo do material muito longo
Molde foi projetado para materiais mais fluidos
Ponto de entrada de material restrito
Quantidade de ponto de entrada de material
Insuficiente
Temperatura da superfcie do molde muito baixa
Espessura de parede da pea muito fina
Remoo de gases do molde inadequada
Tabela 2. 5 - Defeitos no produto: peas incompletas. Fonte: Adaptado de Defeitos de
moldagem na injeo de plsticos. MARAGHI, 1997, p.76.
59

Rebarbas: So as
ocorrncias de excesso de
material sob a forma de
pelcula fina na linha de
fechamento do molde, nos
canais de sada de gases e
nos pontos onde se
localizam os extratores.

Fonte: DE BLASIO, 2007
Material
Diminuio brusca na viscosidade
Temperatura excessiva
Material com aditivos
Material modo causando variao na alimentao
da rosca
Mquina
Cabo termopar solto ou pirmetro mal aferido
Placas de fixao do molde fora de paralelo
Fora de fechamento insuficiente
Processamento
Presso de injeo muito alta
Velocidade de injeo muito alta
Presso de recalque muito alta
Fora de fechamento programada incorretamente
Molde
Linha de fechamento do molde danificada
Canais de remoo de ar excessivamente
profundos
Temperatura da superfcie do molde muito alta
Balanceamento dos canais incorreto
Corpo estranho preso na face molde
Pinos extratores com folga
Tabela 2. 6 - Defeitos no produto: rebarbas. Fonte: Adaptado de Defeitos de moldagem na
injeo de plsticos. MARAGHI, 1997, p.124.

60

A seguir descrito alguns dos defeitos mais comuns que ocorrem no
processo de moldagem por injeo relacionando-os com as suas provveis causas e
indicando as possveis solues para corrigi-los.
Uma descrio mais ampla dos defeitos mais comuns, causas e solues
est includa no Banco de dados do software SisProInjet.
Descolorao ou peas fora de cor
Causas provveis Solues possveis
M
a
t
e
r
i
a
l

Temperatura do material alta Diminuir a temperatura do material
Material reciclado Peneirar ou trocar o material
Material contaminado Trocar material
Tipo de pigmento incorreto Verificar cdigo do pigmento
Porcentagem de pigmento
incorreta
Verificar porcentagem correta de
pigmento
M
q
u
i
n
a

Capacidade da mquina
elevada em relao pea
Verificar relao L/D e Dimetro da
rosca
Folga no conjunto ponta de
rosca
Efetuar troca do conjunto ponta de
rosca
Termopar quebrado ou
pirmetro mal aferido
Efetuar a manuteno do
equipamento
P
r
o
c
e
s
s
a
m
e
n
t
o

Excesso de contrapresso Diminuir a contrapresso
Excesso de colcho ou
almofada
Diminuir curso de dosagem
Velocidade da rosca alta Diminuir a velocidade da rosca
Limpeza incorreta do cilindro,
funil ou misturador na troca de
cor ou material
Fazer limpeza correta do
equipamento
Tabela 2. 7 - Defeitos no produto: descolorao. Fonte: Adaptado de Apostila Defeitos de
moldagem. DE FREITAS, Escola Laurentino, 2003, p.07.

61

Deformao (empenamento)
M
a
t
e
r
i
a
l

Viscosidade do material alta
Utilizar resina com taxa de fluidez
maior
P
r
o
c
e
s
s
a
m
e
n
t
o

Presso de injeo alta Diminuir presso de injeo
Presso de recalque alta Diminuir presso de recalque
Velocidade de injeo baixa Aumentar a velocidade de injeo
Velocidade de extrao alta Diminuir velocidade de extrao
Tempo de resfriamento baixo Aumentar tempo de resfriamento
Tenso residual na pea
Aumentar a temperatura do
material
M
o
l
d
e

Temperatura do molde alta Diminuir a temperatura do molde
Refrigerao do molde desbalanceada
Inverter posies de entrada e
sada de gua
Extrao mal projetada Verificar possibilidade de mudana
Peas com espessura de parede
diferente
Verificar sistema de refrigerao
Tabela 2. 8 - Defeitos no produto: empenamento. Fonte: Adaptado de Apostila Defeitos de

62

Delaminao
M
a
t
e
r
i
a
l

Material contaminado Efetuar troca do material
Material mido Efetuar secagem do material
Aditivo, masterbatch ou pigmento
incompatvel com a resina
Efetuar correo necessria
P
r
o
c
e
s
s
a
m
e
n
t
o

Presso de recalque baixa Aumentar a presso de recalque
Rotao da rosca incompatvel com o
material
Programar rotao da rosca
corretamente
Contrapresso muito baixa Aumentar contrapresso
Descompresso excessiva Diminuir descompresso
M
o
l
d
e

Temperatura do molde baixa Aumentar a temperatura do molde
Sada de gases com deficincia Otimizar sada de gases
Ponto de injeo mal localizado
Estudar mudana na localizao
do ponto de injeo
Tabela 2. 9 - Defeitos no produto: delaminao. Fonte: Adaptado de Defeitos de moldagem
na injeo de plsticos. MARAGHI, 1997, p.51.
Queimas (efeito Diesel)
M
a
t
e
r
i
a
l

Material mido Efetuar secagem do material
Material com alto ndice de fluidez
Efetuar troca da resina com ndice
de fluidez menor
P
r
o
c
e
s
s
a
m
e
n
t
o

Velocidade de injeo mal regulada Escalonar velocidade de injeo
Velocidade de injeo alta Diminuir a velocidade de injeo
Excesso de fora de fechamento na
mquina
Diminuir fora de fechamento
63

M
o
l
d
e

Falta de sada de gases Providenciar sada de gases
Sujeira na sada de gases Efetuar limpeza no molde
Estudar mudana na localizao
do ponto de injeo
Falta de sada de gases em pontos de
difcil acesso
Providenciar sada de gases
nestes pontos com bronze
sinterizado ou ao poroso
Tabela 2. 10 - Defeitos no produto: queimas. Fonte: Adaptado de Apostila Defeitos de
moldagem. DE FREITAS, Escola Laurentino, 2003, p.03. [continuao de Queimas (efeito
Diesel)]
Linha de juno (emenda)
M
a
t
e
r
i
a
l

Temperatura do material baixa
Aumentar a temperatura do
material
Material com viscosidade alta
Efetuar troca da resina com ndice
de fluidez maior
P
r
o
c
e
s
s
a
m
e
n
t
o
Presso de injeo baixa Aumentar a presso de injeo
Tempo de injeo baixo Aumentar o tempo de injeo
Falta de colcho (almofada) Aumentar o curso de dosagem
M
o
l
d
e

Temperatura do molde baixa Aumentar a temperatura do molde
Entrada de material ou ponto de
injeo pequeno
Aumentar a entrada de material ou
o ponto de injeo
Falta de bolsa de material / poo frio Criar bolsa de material / poo frio
Verificar mudana na localizao
do ponto de injeo
Tabela 2. 11 - Defeitos no produto: linha de juno. Fonte: Adaptado de Apostila Defeitos de

64

CAPTULO 3
CARACTERIZAO DO DESENVOLVIMENTO DO SOFTWARE
3.1 - INTRODUO
O presente captulo tem como principal objetivo apresentar o software para
suporte de preparadores e reguladores de mquinas no processo de moldagem por
injeo que foi desenvolvido para este trabalho.
O Software foi registrado com o nome de SisProInjete apresenta a seguinte
estrutura:
3.2 - DESCRIO GERAL DO SOFTWARE

Figura 3. 1 - Tela principal do software SisProInjet. Fonte: elaborao prpria.

65

3.2.1 - Nveis de segurana
O Software possui dois nveis de segurana:
Administrador: gerencia conta, atualiza registros, altera registros, insere
registros, consulta valores gerais, efetua clculos, gera relatrios, gera
fichas tcnica de processo e emite ordens de servio;
Usurio: consulta valores gerais, efetua clculos, gera relatrios, gera
fichas tcnica de processo e emite ordens de servio.
3.2.2 - Composio do menu
Gerenciar: Alterar usurio, Inserir usurio, Redefinir senha e Backup &
Restaurao;
Personalizar: Ocultar/ Mostrar Toolbar e Status bar;
Inserir: Caractersticas e aplicaes dos materiais polimricos, Defeitos,
causas e solues no processo (Plano de Reao), Defeitos, causas e
solues avanada no processo (Plano de Reao), Propriedades e
condies de processamento dos materiais polimricos, Informaes de
produtos, Informaes de matrias-primas, Informaes de moldes de
injeo, Informaes de mquinas injetoras e Informaes dos
componentes e parmetros do processo;
Pesquisar: Caractersticas e aplicaes dos materiais polimricos,
Defeitos, causas e solues no processo (Plano de Reao), Defeitos,
causas e solues avanada no processo (Plano de Reao),
Propriedades e condies de processamento dos materiais polimricos e
Seleo de mquinas injetoras;
Utilitrios: Clculo de fora de fechamento (rea conhecida), Clculo de
fora de fechamento (rea desconhecida), Clculo de capacidade de
injeo, Clculo de quantidade de peas por ciclo, Conversor de unidades
(presso), Conversor de unidades (temperatura), Conversor de unidades
(velocidade e volume), Clculo de curso estimado para injeo, Clculo de
converso de peso ou volume real da pea e Informaes gerais;
Documentos: Ficha tcnica de processo - Caracterstica da mquina
injetora, informaes gerais da matria-prima, temperatura de processo
(cilindro de plastificao, cmara quente e molde de injeo), parmetros
66

de processo: tempo, velocidade, curso e presso (injeo, dosagem,
fechamento e abertura do molde, e extrao da pea), particularidade do
molde de injeo e particularidade do produto, visualizao e impresso
de ficha tcnica de processo;
Ordem de servio - pesquisar, alterar, e emitir ordem de servio por
impresso e/ou email;
Reenvio de: Relatrio - Gerar, imprimir, gravar, abrir, editar e excluir
relatrio dos resultados dos clculos efetuados nos utilitrios;
Ordem de servio - reenviar por impresso e/ou email e excluir ordem de
servio;
Ajuda: Sobre: personalizar itens da janela - logomarca e texto do slide;
Registro do software (via online) - Verso Teste para 30 dias, Registro por
Tempo de travamento, Peridico e Permanente.

67

CAPTULO 4
AVALIAO DO SOFTWARE PARA SUPORTE DE PREPARADORES E
REGULADORES DO PROCESSO DE MOLDAGEM POR INJEO
1

4.1 - INTRODUO
Neste captulo apresentado o processo de avaliao do software
SisProInjetdescrito no captulo anterior e os resultados obtidos com tal avaliao.
Para avaliao do software foi apresentado todas as funcionalidades do
mesmo para profissionais que atuam em empresas que possuem o processo de
injeo de termoplsticos e para especialistas da rea. J untamente com a
apresentao do software, foi apresentado um questionrio, onde os avaliadores
expressaram opinies a respeito do software, considerando as opes de resposta
prescritas.
4.2 - PROCEDIMENTOS DE AVALIAO
Com o objetivo de avaliar a funcionalidade do software desenvolvido, optou-
se por adotar os seguintes procedimentos:
a) Apresentao ou submisso do software a alguns profissionais, para emitirem
pareceres e com posterior preenchimento do questionrio de avaliao.
b) Apresentao ou submisso do software a alguns especialistas, para emitirem
pareceres e com posterior preenchimento do questionrio de avaliao.
O questionrio foi elaborado com 5 critrios. Esses critrios foram baseados
nos propostos por VERNADAT (1996) citado por ROMANO (2003).
Os critrios avaliados foram:
Clareza e Objetividade: capacidade das informaes e utilidades do software
ser facilmente entendidas.
Abrangncia: relacionado s reas do conhecimento envolvidas, isto ,
verificar se o software relevante somente para um componente do processo
ou se pode ser usado para solucionar problemas de vrios componentes do
processo de moldagem por injeo.
Aplicao: um software desenvolvido para o auxlio de processistas no pode
ter um foco muito especfico e deve suportar uma grande amplitude de

1
O mtodo de avaliao descrito neste captulo foi adaptado de DIAS, Kelly P. 2008
68

aplicaes, de modo a permitir uma avaliao da extenso de utilizao do
software.
Contedo: relacionado capacidade do software conter toda a informao
necessria para resolver problemas referentes ao processo de injeo de
termoplsticos.
Benefcios: relacionado a atender o objetivo apresentado no incio da
monografia (baseado na proposta sugerida por SACCHELLI, 2007).
Critrios Questes
Clareza e
objetividade
Q.1. O software apresenta-se de forma clara e objetiva quanto s informaes
e procedimentos para que ocorra um bom desenvolvimento no processo e
resoluo de defeitos de moldagem na injeo?
Abrangncia
Q.2. O software inclui as informaes necessrias dos componentes que
formam o processo de moldagem por injeo?
Aplicao
Q.3. O software apresenta potencial para ser utilizado efetivamente na sua
empresa ou didtica?
Contedo
Q.4. O software possui contedo suficiente para que haja interao dos
conhecimentos e informaes que envolvem a regulagem do processo de
injeo?
Q.5. O software possui contedo suficiente para realizar a transferncia de
conhecimentos para as pessoas envolvidas no processo de injeo?
Q.6. O software possui contedo suficiente para a aplicao de conhecimentos
em diversas condies de regulagem no processo de injeo?
Q.7. O software possui a estrutura adequada para a personalizao das
informaes e conhecimentos de regulagem no processo de injeo?
Benefcios
Q.8. O software poder auxiliar no controle de qualidade da regulagem no
processo de injeo?
Q.9. O software poder auxiliar no compartilhamento de conhecimentos da
regulagem no processo de injeo da empresa?
Q.10. O software poder auxiliar na reduo de tempo de preparao e
regulagem de mquinas injetoras, bem como na resoluo de defeitos de
moldagem?
Q.11. O software poder auxiliar os processistas a registrarem os defeitos
solucionados durante o processo de injeo?
Tabela 4. 1 - Questes relacionadas aos critrios de avaliaes. Fonte: (Adaptao de
DIAS, 2008)
69

Baseado no modelo proposto por ROMANO (2003) para cada questo foi
estabelecido um conjunto de cinco respostas possveis, as quais foram atribudas os
seguintes pesos.
0 (zero): no atende ao critrio.
1 (um): atende em poucos aspectos ao critrio.
2 (dois): atende parcialmente ao critrio.
3 (trs): atende em muitos aspectos ao critrio.
4 (quatro): atende totalmente ao critrio (peso mximo).
As questes descritas na tabela 4.1 foram apresentadas juntamente com o
software SisProInjeta 10 (dez) avaliadores, dos quais so 5 (cinco) profissionais e
5 (cinco) especialistas da rea de moldagem de termoplsticos por injeo e da rea
de anlise e desenvolvimento de sistemas.
Para a coleta de informaes referentes avaliao do software e de seus
avaliadores foi desenvolvido o modelo da tabela 4.2 a seguir.
Avaliador n Descries
Nome
Formao
Empresa/Instituio que atua
Cargo/Funo e tempo de atuao
Critrios
Clareza e
Objetividade
Abrangncia Aplicao Contedo Benefcios
Q.1 Q.2 Q.3 Q.4 Q.5 Q.6 Q.7 Q.8 Q.9 Q.10 Q.11

Tabela 4. 2 - Modelo para coleta de informaes dos avaliadores do software. Fonte:
elaborao prpria.
O perfil dos avaliadores est descrito na tabela 4.3 a seguir:
Avaliadores Perfil dos Avaliadores
P
r
o
c
e
s
s
i
s
t
a
s

01
Formado em Tcnico em Plsticos. Trabalha h 13 anos na rea do
processo de injeo, cargo atual: supervisor de processo.
02
processo de injeo, cargo atual: supervisor de processo.
03
processo de injeo, cargo atual: tcnico de processo.
70

04
Graduado em Administrao de empresas. Trabalha h 18 anos na
rea do processo de injeo, cargo atual: gerente de logstica.
05
E
s
p
e
c
i
a
l
i
s
t
a
s

06
Graduado em Tecnlogo em Projetos e Tecnlogo em Polmeros.
Trabalha h 09 anos na rea do processo de injeo, cargo atual:
projetista de moldes de injeo e professor assistente.
07
Graduado em Bacharel em Sistema de Informao. Trabalha h 07
anos na rea de tecnologia de informao, cargo atual: coordenador.
08
Formado em Tcnico em Plsticos e Graduado em Tecnlogo em
Mecnica. Trabalha h 20 anos na rea do processo de injeo, cargo
atual: chefe de engenharia e professor especialista.
09
Graduado em Mestre em Engenharia Mecnica (em formao).
Trabalha h 10 anos na rea de desenvolvimento e concepo de
peas plsticas e metlicas, cargo atual: professor e consultor.
10
Graduado em Engenharia Mecnica. Trabalha h 19 anos na rea do
Tabela 4. 3 - Perfil dos profissionais que avaliaram a proposta. Fonte: (Adaptao de DIAS,
2008). (continuao)
Obs.: Foi omitido o nome dos avaliadores e empresa ou instituio que atuam
por questo tica.
4.3 - ANLISE DOS RESULTADOS OBTIDOS
Baseado na avaliao sugerida por MONTANHA J R. (2004), na anlise dos
resultados da avaliao do software SisProInjet, sero considerados como
melhores resultados aqueles de nvel quatro e trs, pois sugerem poucas
modificaes no modelo proposto.
Para identificar os critrios a serem modificados no software, sero somados
os percentuais dos nveis 4 (quatro) e 3 (trs) em cada critrio. Se tal soma for igual
ou superior a 75%, significa que o critrio no necessita de correes muito
significativas. Se tal soma for menor que 75% devem ser realizadas as devidas
correes no critrio em estudo.
71

Os demais resultados podem ser de nvel dois (atende parcialmente), nvel
um (atende poucos aspectos) e nvel zero (no atende). Os resultados de nvel dois
pedem correes ou aperfeioamentos leves no software. Se a quantidade de
resultados dos nveis um e zero for significativa em algum critrio de avaliao,
significa que o software SisProInjetdeve ser modificado nos critrios deficientes,
para que ele possa ser adequadamente utilizado pelas empresas ou instituies.
72

As respostas da avaliao do software SisProInjetso apresentadas a seguir na tabela 4.4.

Critrios

Avaliadores
Clareza
e Objetividade
Mdia por
Avaliador Questes
Q.1 Q.2 Q.3 Q.4 Q.5 Q.6 Q.7 Q.8 Q.9 Q.10 Q.11
01 4 4 4 4 4 4 4 4 4 3 4 3,9
02 4 4 4 4 4 4 4 3 4 4 4 3,9
03 4 4 4 4 4 4 4 3 4 4 4 3,9
04 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
05 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
06 3 4 3 3 3 4 4 4 4 4 4 3,6
07 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
08 3 3 3 4 4 3 3 4 4 2 4 3,4
09 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 3,9
10 4 3 2 4 4 4 4 3 4 3 4 3,5
Mdia por
questo
3,7 3,8 3,6 3,9 3,9 3,9 3,9 3,7 4 3,6 4
Mdia Geral
3,8
Tabela 4. 4 - Peso das Repostas da avaliao do software SisProInjet. Fonte: (Adaptao de DIAS, 2008)
73

A seguir ser apresentado graficamente o resultado geral da avaliao dos
critrios do software por profissionais e por especialistas, levando em considerao
o peso atribudo s respostas das questes agrupadas por critrios.

Grfico 1 - Resultado Geral da avaliao - mdia dos pesos das questes agrupadas
por critrios. Fonte: elaborao prpria.
Qualquer software mesmo sendo profissional e h muito tempo no mercado
dificilmente atender, para o objetivo que foi compilado, todas as expectativas dos
usurios, porque cada usurio possui uma viso nica. Para isto, para que um
software tenha boa aceitao no mercado necessrio que alcance o maior nmero
de usurios possveis atendendo expectativas semelhantes destes usurios.
No caso do software SisProInjetno diferente, cada processista possui um
modo particular de enxergar o processo, mas analisando o resultado geral da
avaliao (grfico 1), pode ser concludo que o software SisProInjetatendeu as
expectativas dos avaliadores para o objetivo que foi compilado e de maneira
uniforme com baixssima variao de peso entre os critrios. A maior variao foi de
0,3 do peso entre os critrios Aplicao e Contedo e a mdia geral dos pesos da
avaliao do software SisProInjet (tabela 4.4) foi de 3,8, isto significa uma
diferena de 0,2 para atingir o peso 4, onde atenderia plenamente as expectativas
dos avaliadores para o objetivo que foi compilado.

3,7
3,8
3,6
3,9
3,8
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
Clareza e
Objetividade
Mdia dos Pesos das Questes por
Critrios
74

4.4 - CONSIDERAES FINAIS
Aps a apresentao grfica e de uma breve anlise do resultado geral dos
critrios e do software, apresentado a seguir o resultado em porcentagem da soma
dos pesos atribudos s questes da avaliao. Para tanto, foram elaboradas duas
tabelas, que so: resultado geral da avaliao dos profissionais (Tabela 4.5) e
resultado geral da avaliao dos especialistas (Tabela 4.6).
Critrios
Peso
Quatro Trs Dois Um Zero
Clareza e Objetividade 5 0 0 0 0
Abrangncia 5 0 0 0 0
Aplicao 5 0 0 0 0
C
o
n
t
e
d
o

Interao 5 0 0 0 0
Transferncia 5 0 0 0 0
Aplicao de Conhecimento 5 0 0 0 0
Personalizao 5 0 0 0 0
B
e
n
e
f
c
i
o
s

Controle de qualidade 3 2 0 0 0
Compartilhamento 5 0 0 0 0
Reduo de tempo 4 1 0 0 0
Registros 5 0 0 0 0
Total 52 3 0 0 0
% 94,5 5,5 0 0 0
Tabela 4. 5 - Resultado Geral da avaliao pelos profissionais. Fonte: (Adaptao de DIAS,
2008)
75

Grfico 2 - Resultado da avaliao por parte dos profissionais - % da soma dos pesos 4 e 3
das questes. Fonte: elaborao prpria.
Critrios
Peso
Quatro Trs Dois Um Zero
Clareza e Objetividade 2 3 0 0 0
Abrangncia 3 2 0 0 0
Aplicao 2 2 1 0 0
C
o
n
t
e
d
o

Interao 4 1 0 0 0
Transferncia 4 1 0 0 0
Aplicao de Conhecimento 4 1 0 0 0
Personalizao 4 1 0 0 0
B
e
n
e
f
c
i
o
s

Controle de qualidade 4 1 0 0 0
Compartilhamento 5 0 0 0 0
Reduo de tempo 3 1 1 0 0
Registros 5 0 0 0 0
Total 40 13 2 0 0
% 72,7 23,6 3,7 0 0
Tabela 4. 6 - Resultado Geral da avaliao pelos especialistas. Fonte: (Adaptao de DIAS,
2008)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
% da soma dos pesos 4 e 3 por Questes
76

Grfico 3 - Resultado da avaliao por parte dos especialistas - % da soma dos pesos 4 e 3
das questes. Fonte: elaborao prpria.
A soma dos percentuais do resultado total atribudo s questes de peso
quatro e trs da avaliao dos profissionais (tabela 4.5) de 100% e da avaliao
dos especialistas (tabela 4.6) de 96,3%, que superior aos 75% de referncia e o
percentual da soma dos pesos 4 e 3 das questes individuais da avaliao dos
profissionais (grfico 2) de 100% para todas as questes e da avaliao dos
especialistas (grfico 3) de 80% para as questes Q3 e Q10 e 100% para as
demais questes, em todos os casos superior aos 75% de referncia. Com isso
pode ser concludo que, apesar das deficincias identificadas e descritas a seguir no
tpico 4.4.1, o software SisProInjetpossui adequao para uso profissional e
educacional.
4.4.1 - Justificativas dos pesos da avaliao (tabela 4.4)
A justificativa do Avaliador 01 quanto ao peso 03 dado para o critrio
Benefcio Q.10 devido o tempo gasto que levar o processista para ir at a
central onde estar instalado o software para consultar a informao desejada
e no ser uma consulta direta no painel da mquina.
Benefcio Q.8 devido dificuldade inicial que encontrar o processista que
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
% da soma dos pesos 4 e 3 por Questes
77

no possui um amplo conhecimento do processo (conhecimento tcnico) para
interpretar os dados contidos no software e utiliz-los de forma adequada
para gerar qualidade na regulagem do processo e consequentemente no
produto.
Benefcio Q.8 idem ao avaliador 02.
As justificativas do Avaliador 06 quanto ao peso 03 dado para os critrios
Clareza e Objetividade Q1, Aplicao Q3, Contedo Q4 e Q5 so:
Clareza e Objetividade Q1: falta incluir na ajuda do software um tutorial com
um produto fictcio para demonstrar ao usurio como utilizar adequadamente
os utilitrios do software. (sugesto j aplicada)
Aplicao Q3: Na parte de informaes dos conceitos bsicos de processo de
injeo falta incluir ilustraes, quando adequado, para melhorar a
transferncia de conhecimento.
Contedo Q4: Falta complementar a base de dados de materiais e de
mquinas, para no dar a impresso de simplismo para o software.
Contedo Q5: Idem justificativa do critrio Aplicao Q3.
A justificativa do Avaliador 08 quanto ao peso 3, dados para o critrio Clareza
e Objetividade Q1 : no plano de reao de defeitos, causas e solues falta
priorizar os parmetros a serem alterados. (sugesto j aplicada)
Para o critrio Abrangncia Q2 : ficha tcnica de processo gerada pelo
software de difcil entendimento.
Para o critrio Aplicao Q3 : vivel, mas necessita de melhoria no plano
de reao - idem ao critrio Objetividade Q1.
Para o critrio Contedo Q6 : no visualizou no software a possibilidade de
aplic-lo s diversas condies de regulagem.
Para o critrio Contedo Q7 : o software necessita de melhoria no modelo
de registro dos parmetros de processamento para gerar a ficha tcnica de
processo.
E a justificativa quanto ao peso 2 dado para o critrio Benefcios Q10 : O
tempo de Setup (tempo de preparao) muito relacionado com a
organizao geral e cultura da empresa, e o software sozinho no
ferramenta para resoluo deste problema.
78

A justificativa do Avaliador 09 quanto ao peso 03 dado para o critrio Clareza
e Objetividade Q1 : falta incluir uma maneira de pontuar os planos de ao
com o intuito de disponibilizar um histrico de defeito de um determinado
produto de forma grfica para facilitar o ataque causa raiz do defeito por
parte do processista.
A justificativa do Avaliador 10 quanto ao peso 03, dados para o critrio
Abrangncia Q2 : devido necessidade do banco de dados ser atualizado /
alimentado.
Para o critrio Aplicao Q3 : que para ser utilizado efetivamente na
empresa necessrio evoluir em alguns aspectos.
Para o critrio Benefcios Q8 : idem ao critrio Abrangncia Q2.
Para o critrio Benefcios Q10: falta incluir no software um tutorial
descrevendo as etapas lgicas e necessrias para preparar a mquina com
objetivo de auxiliar na reduo do tempo de Setup.

79

CAPTULO 5
CONCLUSO
5.1 - INTRODUO
Este captulo tem como objetivo apresentar uma concluso geral referente
tecnologia utilizada para auxiliar o processo de moldagem por injeo e a
importncia do software SisProInjetneste contexto.
5.2 - CONCLUSO
De acordo com o resultado das pesquisas, desenvolvimento do projeto e
experincia de 13 anos na rea de moldagem por injeo, pode se concluir a real
necessidade de um suporte efetivo ao processista do processo de moldagem por
injeo devido sua grande complexidade e pelas dificuldades que o processista
enfrenta no dia-a-dia da produo, que so geradas por mquina, material, molde e
perifricos sem condies de trabalho ou at mesmo por programao de produo
errnea, e nestes casos o processista tem que encontrar suas prprias solues,
que o famoso dar um jeitinho, isto , quando ele possui habilidades e
conhecimento.
A empresa Arburg fabricante de mquinas injetoras apresentou em 2010 na
feira K na Alemanha um software com o nome de SELOGICA - Assistente de
preparao de injetoras, que esto sendo disponibilizado em suas mquinas e tem a
funo de auxiliar o processista no momento de iniciar o processo, o que j mais
um grande passo na tecnologia das mquinas injetoras, mas ainda se tem uma
grande necessidade de suporte na resoluo de defeitos de processo, e o software
SisProInjet foi desenvolvido para suprir esta necessidade, e possui um grande
diferencial que a possibilidade de personalizao, isto , acrescentar registros
relativos ao processo de cada empresa.
Quanto ao resultado da avaliao pode se concluir que o software
SisProInjet atingiu o objetivo prescrito no incio desta monografia em auxiliar
preparadores e reguladores de mquinas no processo de injeo de termoplsticos,
buscando um menor tempo de incio de produo e uma produo mais consistente,
a fim de diminuir o desperdcio de matria-prima e melhorar a qualidade do produto
80

injetado, para tornar a empresa mais competitiva no mercado, alm de favorecer o
aprendizado do processo de injeo, atravs da troca de conhecimento entre os
processistas com a personalizao do banco de dados ao inserirem registros de
resoluo de defeitos de moldagem, apesar da necessidade de pequenas
modificaes e implementaes para ser efetivamente aplicado no campo de
trabalho.

81

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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observadas na escolha de uma injetora. Disponvel em:
<http://tecplastico.no.comunidades.net>. Acesso em: 12 mai. 2012.
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82

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83

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84

APNDICE A
TUTORIAL DO SISPROINJET
Antes de uma empresa de injeo de termoplsticos fornecer o seu servio a
um determinado cliente necessrio que ela efetue um oramento de produto para
que ela possa garantir o atendimento do pedido do cliente com eficincia e obter o
lucro estimado. Para isto so levadas em considerao diversas informaes
bsicas como:
Produo mensal do produto;
Produo por hora da mquina injetora;
Consumo de material por pea produzida;
Previso de refugo;
Embalagem do produto;
Produo por hora da mo de obra;
Processo adicional (acabamento, rebarbao, montagem);
Tempo gasto com setup;
Mquina a ser utilizada (capacidade de injeo, tonelagem).
Considerando isto, ser apresentado a seguir um tutorial do software
SisProInjet, com o objetivo de demonstrar como as suas funcionalidades iro
auxiliar na empresa de injeo de termoplsticos desde o oramento de produto at
a produo do produto injetado com qualidade.
Para isto ser efetuada a simulao de uma situao em uma empresa de
injeo de termoplsticos, utilizando algumas informaes do oramento.
2

Empresa que ir injetar o produto: Plasmore Ltda.;
Empresa que receber o produto: Forparty Co;
Produto - Pratinho para festa;
Matria-prima - PS (Poliestireno cristal);
Dimenses e caracterstica do molde: Horizontal - 350, Vertical - 350, Altura -
300 (mm); Injeo direta, Extrao por placa, 01 cavidade, Dimetro da pea -
210 mm;

2
Todos os nomes de empresas e produtos que sero apresentados neste tutorial so fictcios e
criados para este fim.
85

Peso da injetada: 80 gramas (pea +canal);
Quantidade a ser produzida no ms: 150.000 unidades;
Embalagem: saco plstico e caixa de papelo.
Com estas informaes agora vamos efetuar os seguintes procedimentos:
1. Verificar se na empresa Plasmore ltda. possui uma mquina que atende aos
requisitos do molde do cliente Forparty Co.
Como o software possui a opo de inserir todas as informaes das
mquinas injetoras que a empresa possui (Inserir informaes das mquinas
injetoras: Menu principal - Inserir Informaes de mquina injetora.)

Ento isto facilitar no momento de verificar a disponibilidade de uma
mquina injetora na empresa que atende aos seguintes requisitos do molde de
injeo do produto do cliente e tambm na gerao da ficha tcnica de processo.
Dimenses - Horizontal (largura do molde), Vertical (comprimento do molde) e
Altura do molde;
86

Peso da injetada (pea +canal);
Fora de fechamento (fora necessria para manter o molde fechado durante
o momento da injeo).
Bem podemos notar que no temos o valor da fora de fechamento, mas
temos o dimetro do produto do cliente e a matria-prima a ser utilizada no
produto; Com isto podemos calcular a fora de fechamento utilizando o software
no: Menu principal - Utilitrios Clculo de fora de fechamento (rea
desconhecida).

Selecionando neste utilitrio o formato do produto, inserindo o dimetro do
produto e selecionando o material polimrico do produto e clicando no boto calcular
temos como resultado aproximado da Fora de fechamento 125 toneladas.
87

Agora j temos todas as informaes necessrias para efetuar a verificao
da disponibilidade e seleo da mquina injetora na empresa Plastmore Ltda.
Para verificar a disponibilidade de mquina injetora na empresa e selecion-
la: Menu principal - Pesquisar Seleo de mquinas injetoras.

Inserindo os valores das dimenses do molde de injeo, o peso da injetada
do produto e a fora de fechamento que foi calculada e clicando no boto procurar
mquina ento:
88

Foi encontrada 1 (uma) mquina injetora na empresa Plastmore Ltda. que
atende os requisitos do molde de injeo do produto do cliente Forparty CO, ao
clicar sobre o nome da mquina temos mais detalhes das caractersticas da
mquina selecionada em forma de relatrio que pode ser impresso ou salvado em
arquivo;

89

Observando as informaes no relatrio da seleo de mquinas injetoras
temos a informao da capacidade de plastificao da mquina em kg/h. (destacado
em vermelho)
O valor da capacidade de plastificao da mquina injetora selecionada
contida neste relatrio servir para calcularmos a quantidade de moldagens por hora
e verificarmos em quanto tempo aproximado poder ser atendido o pedido do
cliente. Lembrando que todos os valores apresentados neste relatrio so
informados como descritos no manual da mquina injetora e inseridos no software,
mas sabendo que no recomendado utilizar 100% dos recursos oferecidos pela
mquina por questes de economia e de estabilidade do processo, ento
utilizaremos somente 80% do valor de 106 kg/h da capacidade de plastificao para
garantir a estabilidade do processo. Ento vamos ao software para calcular este
valor no: Menu principal - Utilitrios Conversor de unidades (velocidade e
volume).

No combo Box da janela aberta basta clicar na opo Capacidade de
plastificao - clculo como demonstrada na figura abaixo.

90

Inserindo os valores que j conhecemos como tipo de material polimrico do
produto, capacidade de plastificao da mquina em kg/h e clicando no boto
calcular, podemos observar que temos como resultado o mesmo valor inserido, isto
porque os valores referentes capacidade de injeo e capacidade de plastificao
contidos no catlogo das mquinas injetoras tm como material polimrico padro
para os clculos que resultam nestes valores o Poliestireno que o mesmo que o
Pratinho para festa utilizar, mas para outros tipos de materiais com certeza teremos
valores maiores ou menores que o inserido como resultado deste clculo, isto
depender da caloria necessria para modificar o estado do material polimrico de
slido para plastificado, sabendo que est caloria varia de material para material.

Ao efetuar este clculo automaticamente o software armazenar um valor
equivalente a 80% do valor de sada.
2. Agora temos a informao da capacidade de plastificao (80%) da mquina
selecionada da empresa Plastmore Ltda., a quantidade mensal de Pratinho para
festa a ser produzido (150.000 unidades), o peso da injetada do produto (80 gramas
- pea +canal) e o nmero de cavidade do molde de injeo (1 - uma).
Com isto vamos verificar o tempo mnimo em que a empresa Plastmore Ltda.
ter para atender ao pedido do cliente Forparty Co com o utilitrio do software para
91

Clculo de quantidade mxima de moldagens por hora, para isto vamos no: Menu
principal - Utilitrios Conversor de unidades (velocidade e volume).

Selecione o combo Box da janela aberta a opo: Quantidade mxima de
moldagens por hora clculo.

Ao selecionar esta opo o software emitir uma mensagem contendo o valor
armazenado no clculo anterior de capacidade de plastificao.

Ao confirmar esta mensagem este valor ser inserido no campo correto para
o clculo, bastando preencher os demais campos com os valores que j foram
92

descritos, com observao a unidade do peso da injetada 80 gramas, que tem que
ser convertido de gramas para kg (neste caso teremos 0,08 kg) e clicando no boto
converter obteremos:

A quantidade mxima de moldagens por hora: 1060 (~18 moldagens por
minuto) que multiplicado com o nmero de cavidade do molde, neste caso 1
(uma), dar 1060 peas por hora.
Tempo estimado de produo (mnimo) para atender ao pedido do cliente de
150.000 peas mensais: 5 dias mais 21 horas e 31 minutos ou Tempo
estimado total em horas - 141 horas mais 31 minutos.
Tempo estimado de ciclo de injeo (mnimo): 3,4 segundos, neste caso para
produzir uma pea.
Valendo lembrar que esta quantidade de peas por hora, este tempo para
atender a produo e este tempo de ciclo para uma injetada no esto levando em
considerao o tempo de Setup, a capacidade de refrigerao do molde, e os
fatores que podem ocasionar paradas na mquina interrompendo a produo, mas
somente a capacidade da mquina injetora selecionada em plastificar o material
polimrico do produto a ser produzido, que neste caso o Poliestireno. Ento
podemos ver que este clculo serve como parmetros de base para a programao
da produo (PCP), para que a produo seja eficiente e possa atender ao pedido
do cliente dentro do prazo combinado.
At aqui podemos ver que a empresa Plastmore Ltda. poder atender a
solicitao de produo do seu novo cliente a empresa Forparty CO, como os
93

responsveis destas empresas j entraram em um acordo o molde de injeo do
Pratinho para festa agora faz parte da produo da empresa Plastmore Ltda., que
poder cadastr-lo no banco de dados do software SisProInjet. Para isto basta ir
ao Menu principal - Inserir Informaes de molde de injeo.

Estas informaes sobre o molde de injeo so importantes para que o
trocador de moldes fique instrudo quanto movimentao do molde (peso),
refrigerao, ligao correta de macho e cremalheira quando houver no molde,
condio atual do molde e tambm servir para gerar a ficha tcnica de processo.
Aps o cadastro do molde, tambm poder utilizar o software para registrar
informaes sobre o novo produto, indo no Menu principal - Inserir Informaes
de produto.
94

Estas informaes inseridas so importantes para auxiliar o PCP a determinar
os materiais necessrios para realizar a produo deste produto e tambm gerar a
ficha tcnica de processo contribuindo com imagens do produto, pontos crticos do
produto, acabamento, embalagem e instruo de trabalho, tendo em vista orientar os
responsveis da produo e os operadores de mquina.
Agora veremos a matria-prima, sabemos que para este produto o
Poliestireno Cristal, podemos utilizar o software para pesquisar a informao sobre
este material polimrico como: temperatura de processamento, temperatura do
molde, RPM da rosca e presso de injeo e muito mais. Lembrando que como os
materiais polimricos possuem uma ampla variedade de propriedades e fabricantes
para o mesmo material, ento os valores j contidos no software levam em
considerao a mdia dos valores das propriedades do material em questo entre
os diversos fabricantes do material, mas para se ter uma informao mais dos
95

valores para o material que a empresa ir utilizar no processamento do Pratinho
para festa, podemos obter junto ao fornecedor da matria-prima o data sheet do
material, onde contm informaes gerais das propriedades do material e inserir no
banco de dados do software em: Menu principal - Inserir Propriedades dos
materiais (processo).

Os valores inseridos nesta janela iro auxiliar o trocador de moldes e o
processista no momento que antecedem a troca de molde, para providenciar os
perifricos necessrios quando houver necessidade de aquecimento do molde para
o material a ser processado, providenciar secagem do material para o material que
necessita deste procedimento antes de ser processado, efetuar uma pr-
programao na injetora para os parmetros de aquecimento do cilindro de
plastificao, RPM da rosca e presso de injeo.

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J para consultar estas informaes com uma melhor visualizao
necessrio ir no: Menu principal - Pesquisar Propriedades dos materiais
(processo).

Ento abrir uma janela que listar todos os materiais contidos no banco de
dados do sistema, mas para encontrar as informaes do material Poliestireno que
utilizaremos para produzir o Prato para festa rapidamente, basta digitar o seu nome
no campo pesquisa e clicar no boto pesquisar ou apertar a tecla Enter do teclado,
ento o software mostrar na tela a informao que foi requerida, podendo ter mais
de um tipo do mesmo material, relembrando que ns precisamos da informao do
Poliestireno Cristal.

Como a empresa Plastmore Ltda. injeta produtos para outros clientes e utiliza
diversos grades e tipos de material polimrico, alm de masterbachs para dar cor s
peas e aditivos para melhorar o processamento e a propriedade do produto
injetado, ento tambm podemos inserir as informaes destes materiais no
software no: Menu principal - Inserir Informaes de matria-prima.
97

O acrscimo destas informaes ao banco de dados do software importante
para a gerao da ficha tcnica de processo, onde servir para orientar o regulador,
o trocador de molde e principalmente o preparador e o abastecedor de matrias-
primas como proceder com o material utilizado no processo em questo.

3. Com todas estas informaes inseridas no banco de dados do software
SisProInjete o molde de injeo do Pratinho para festa colocado na mquina,
hora de efetuar o pr-ajuste da mquina, e o software tambm poder nos auxiliar
nesta etapa do processo, como exemplo determinar o curso de plastificao
estimado para preencher e recalcar o produto com mais preciso atravs do utilitrio
do: Menu principal - Utilitrios Clculo de curso estimado para injeo.
98

Vamos efetuar o clculo neste utilitrio utilizando o valor do peso da injetada
que o mais comum, mas pode ser tambm em cm; Basta selecionar a opo peso
da injetada, no campo que ir aparecer digitar o valor de 80 gramas que o peso do
Pratinho para festa mais o seu canal, inserir o valor do dimetro da rosca de
plastificao da injetora selecionada que de 40 mm e selecionar a matria-prima
do Pratinho para festa e clicar no boto calcular.

Teremos ento a seguir o resultado do curso de plastificao estimado para
ser programado na mquina injetora que de aproximados 84 mm.
99

4. Agora como j foi efetuado o pr-ajuste da mquina com as informaes
coletadas do software, ento agora hora de comear a injetar o novo produto...
Depois de tirada algumas injetadas e avaliadas pelo CQ (controle de
qualidade), feito o padro e liberado para a produo, finalmente podemos anotar os
valores desta regulagem e ir novamente ao software para gerar a ficha tcnica de
processo para o novo produto Pratinho para festa no: Menu principal - Documentos
Ficha tcnica de processo.

100

Aqui onde ser gerada definitivamente a ficha tcnica de processo do
Pratinho para festa; Como j foram inseridas as informaes da mquina injetora,
matria-prima, molde de injeo e produto, nesta janela bastar inserir os
parmetros que foram utilizados para efetuar uma regulagem precisa que resultou
na injeo dos Pratinhos com qualidade como: temperatura, curso, presso,
velocidade e tempo dos demais parmetros dos componentes da mquina injetora e
clicar no boto salvar ficha tcnica para inseri-la no banco de dados do software e
clicar no boto visualizar ficha tcnica para efetuar a impresso da ficha tcnica de
processo como demonstrada a seguir:

101

Frente

102

Verso

103

5. Agora j temos tudo em ordem para dar prosseguimento com a produo do
Pratinho, mas sabemos que o processo de injeo conta com diversos fatores e
combinaes de variveis para permanecer estvel, ento se durante a produo
ocorrer qualquer defeito no produto no tem o que temer por que temos o software
para consultar o porqu que o defeito est ocorrendo e como fazer para elimin-lo
do produto para que no influencie negativamente na qualidade do produto gerando
refugos, desperdcio de material, atraso na produo e por fim causando prejuzo
empresa.
Os defeitos mais comuns que ocorrem no produto que injetado com o
material Poliestireno cristal so do tipo esttico por ser um material translcido
(amorfo): espirros, manchas marrons, pintas pretas e peas leitosas, mas no caso do
Pratinho para festa ocorreu o aparecimento de espirros, ento para resolver este
defeito vamos ao software no: Menu principal - Pesquisar Defeitos, causas e
solues - Plano de Reao.

Aps abrir a janela a seguir, basta clicar no combo Box e encontrar o defeito
que precisamos corrigir. Uma vez encontrado ser listado todas as provveis causas
do defeito com as suas possveis solues.

104

Ento para encontrar a causa principal para o defeito apresentado no produto
do Pratinho ser necessrio efetuar uma eliminao criteriosa e sistemtica das
demais causas. Vamos ento analisar todas as causas para o defeito do nmero 69
a 80 separadamente.
69 - Umidade no material: foi estufado corretamente por 4 horas a 75 C. Causa
descartada
70 - Temperatura do material alta: Foi regulada a temperatura conforme informaes
do fabricante. Causa descartada
71 - Velocidade de injeo alta: Foi regulada a velocidade de injeo de mdia para
baixa. Causa descartada
72 - Descompresso: Foi regulado um curso padro para os materiais commodities
de 15 mm e velocidade de 35 mm/s. Causa provvel.
73 - Contrapresso: Foi regulada com valores baixos 2 bar, por conta do material ser
virgem e injetado na cor natural. Causa descartada
74 - Velocidade de dosagem alta: Foi regulada a velocidade dosagem de mdia para
baixa. Hiptese descartada
75 - Excesso de colcho ou almofada: Foi regulado o curso com uma boa preciso
com o auxlio do utilitrio do software. Causa descartada
76 - Molde gelado: Foi ligada a refrigerao do molde com gua normal 23 C,
temperatura do molde dentro dos valores informados pelo fabricante do material - 10
a 50 C. Causa descartada
77 - Material contaminado ou muito reciclado: Est sendo processado material
virgem seguindo todas as informaes descritas no software para evitar
contaminao. Causa descartada
78 - Pea pequena ou mquina grande: Na seleo da mquina j foi levada em
considerao este fator sabendo que ele pode gerar uma deficincia no processo. A
capacidade de injeo da mquina selecionada de 248 gramas de Poliestireno,
como estamos trabalhando com 80 gramas do mesmo material que equivale a 32,25
% da capacidade da mquina, este valor esta dentro do fator de segurana que foi
determinado pelo software de 30 a 80 % da capacidade da mquina e o curso foi
precisamente regulado com o auxlio do software. Causa descartada
79 - Pirmetro mal aferido: Foi verificado o seu funcionamento junto manuteno
eltrica. Causa descartada
80 - Cabo termopar solto: Idem ao item 79.
105

Soluo do defeito - Manchas esbranquiadas na pea (Espirros)
Analisando isoladamente o item 72 Descompresso e alterando os valores
programados no incio da regulagem de curso 15 mm para 10 mm e velocidade de
35 mm/s para 20 mm/s o defeitos por fim foi solucionado.
Para verificao dos itens 79 e 80 vemos que necessrio solicitar o suporte
da manuteno eltrica, mas para isto tambm podemos utilizar o software no: Menu
principal - Documentos Ordem de servio.

A janela ao lado onde podemos descrever as informaes referentes a
alguma avaria na mquina injetora ou no molde de injeo e ao clicar no boto
Salvar e emitir ordem de servio ser gerado uma OS com as informaes inseridas
106

onde teremos a opo de envi-la para a manuteno eltrica, manuteno
mecnica ou ferramentaria por impresso ou via email, figura a seguir.

Bem, agora vamos a uma pergunta: O que pode ser feito na ocorrncia de um
defeito especfico de um produto, onde no encontro a sua descrio no software?
Neste caso ou em qualquer situao em que preciso efetuar anotaes dos
defeitos ou deficincia de um produto em try-out podemos ir ao software no: Menu
principal - Inserir Defeitos, causas e soluo avanado - Plano de Reao.

107

Nesta janela podemos inserir o nome do defeito, a sua descrio, as suas
causas com as suas variveis, a soluo de um modo mais detalhado e ainda inserir
quantas imagens forem necessrias para ilustrar o defeito e auxiliar no momento da
sua resoluo ou at mesmo na preparao da mquina injetora para que o
responsvel do processo conhea melhor os pontos crticos do produto e de uma
ateno maior eles.

Para uma melhor visualizao destes defeitos inseridos, vamos no: Menu
principal - Pesquisar Defeitos, causas e soluo - Plano de Reao.

Na janela de Pesquisa de defeitos, causas e solues aberta clique no boto
Pesquisa avanada.
108

Nesta janela basta clicar no combo Box de pesquisa e selecionar o nome do
defeito a ser pesquisado e ento teremos as informaes das provveis variveis
com as suas provveis contribuies na gerao do defeito, a descrio do defeito e
as imagens dos produtos com o defeito pesquisado para melhor entendimento,
tendo a possibilidade de ampliar a imagem para melhor visualizao.

isso ai, isto uma demonstrao de alguns dos utilitrios do software
SisProInjet, para mais conhecimento e entendimento de todas as suas
funcionalidades consulte o ajuda no software no: Menu principal - Ajuda do
software.
109

Nesta janela encontraremos a descrio de todas as funcionalidades e
utilitrios do software e como utiliz-los e em caso de dvidas e ou sugestes basta
enviar um email para o endereo descrito na janela abaixo.

Com todo este recurso em mos com certeza a empresa Plastmore Ltda.
atender ao pedido do seu cliente Forparty Co dentro do prazo programado com
peas produzidas com qualidade satisfazendo o seu cliente.

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