Influencia de La Morfología de Pétreos Volcánicos, Triturado

UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN NICOLS DE HIDALGO FACULTAD DE INGENIERA CIVIL
Influencia de la Morfologa de Ptreos: Volcnicos, Triturados y Cantos Rodados; correlacionando matemticamente los Mdulos de Elasticidad, Esttico y Dinmico, en cilindros de concreto de 10cm x 20cm
TESIS
PARA OBTENER EL TTULO DE
INGENIERO CIVIL
PRESENTA
Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz

ASESOR DE TESIS
Dra. Elia Mercedes Alonso Guzmn

COASESOR DE TESIS
Dr. Andrs Antonio Torres Acosta

Morelia, Michoacn, Mxico, Noviembre de 2010
Dedicatorias
A DIOS: Por permitirme llegar a este momento tan importante y especial en mi vida, por ser amparo y fortaleza en los momentos difciles y por hacer palpable su amor a travs de cada una de las personas que me ayudaron desinteresadamente. A MIS PADRES: Por ser mis amigos, mis guas, mis apoyos incondicionales, mis maestros y mi orgullo, por estar siempre ah cuando ms los he necesitado, por haberse sacrificado tanto para darme una excelente vida y por hacerme sentir siempre lo ms importante en su vida. Los Quiero Mucho! AL FLAQUITO DE MI ERICK: Por ser la persona que me ha impulsado a ser mejor mujer, ser mejor amiga, mejor hermana y mejor hija, por todos aquellos momentos en que me ha hecho sentirme nica y especial y por demostrarme que su apoyo y amor es incondicional. Te Amo! A MIS HERMANOS: Que aunque ya no vivamos juntos, siguen siendo una parte muy importante de mi vida, son la sonrisa de mi pasado, las ganas de vivir de mi presente y el orgullo de mi futuro. A MIS SOBRINOS JUAN, VALERIA, ALEX Y JENNY: Por ser esas personitas nicas y especiales que con una simple mirada te alegran el da y que con una sencilla sonrisa te cambian la vida.
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Agradecimientos
A mis padres y a Erick, ya que sin su enorme ayuda, esfuerzo, entrega y amor esta tesis no habra sido posible. A mi asesora de tesis y amiga, Dra. Elia Mercedes Alonso Guzmn, por la gran confianza que ha tenido en m, por la motivacin, consejos y enseanzas que me sirvieron de herramientas para la realizacin de esta tesis. Al M. A. Ing. Wilfrido Martnez Molina, por su asesoramiento en bibliografa y por la paciencia que me tuvo al responder mis dudas. A la Universidad Michoacana de San Nicols de Hidalgo, Laboratorio de Materiales Ing. Luis Silva Relas, Seccin de Resistencia de Materiales, por las instalaciones y equipos facilitados. A la Universidad Marista de Quertaro, por facilitarme tambin las instalaciones y equipos del laboratorio de materiales. En especial al Dr. Andrs Torres por consejos, hospitalidad y orientacin acadmica durante mi estancia en Quertaro. Al Laboratorio de Materiales SISCCO por haber sido mi refugio y apoyo cuando las instalaciones de la Universidad de Morelia estn cerradas. Es especial un sincero agradecimiento a mi Bipadrino Arturo Garca por su enorme paciencia, ayuda incondicional y gran apoyo que me brind durante la realizacin de gran parte de las pruebas. As mismo al C. Fermn Rodrguez por haberme ayudado a conseguir el material que ocupaba, aconsejarme y darme nimos cuando ya estaba cansada. A mis amigos Estrella Crdoba e Ing. Tarsicio Hurtado por haberme ayudado y apoyado cuando ya no poda ms. Por estar ah con sus consejos y bromas para que la investigacin fuera ms ligera y divertida. Al personal del laboratorio Ing. Luis Silva Ruelas: Carmelita, Dany, Cindy, Don Chora, Don Chuy, Don Rube, Hugo Luis, Jos Alberto, Marco Navarrete, Marco Mondragn, Noel, Nez y Sandra, por haberme aconsejado, apoyado y darme nimos durante la estancia en el laboratorio y la realizacin de esta tesis.
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Resumen
Debido a la importancia del concreto en la industria de la construccin y a su demandante utilizacin, es de vital importancia seguir realizar investigaciones sobre sus propiedades mecnicas y la influencia que tienen los agregados en l. En el presente trabajo de investigacin el objetivo, principal fue estudiar la influencia de la morfologa de los agregados ptreos ms comunes en el estado de Michoacn, sobre el mdulo de elasticidad esttico y dinmico del concreto, realizando ensayos comparativos entre concreto con agregados volcnicos, concreto con agregados volcnicos y triturados y concreto con agregados redondeados, para lo cual se realizaron 105 especmenes cilndricos de concreto de 10 cm de dimetro por 20 cm de altura, curados por inmersin hasta la fecha de prueba; conservando constante la relacin A/C 0.50 y el tamao mximo de , para un fc = 250 Kgf/cm2, fcr 300 Kgf/cm2, cabeceo con azufre y mtodo ACI. El cemento utilizado corresponde a un Cemento Prtland Compuesto 30R-RS (Tipo V) que se emplea especialmente donde los suelos o aguas freticas tienen un alto contenido de sulfato. La morfologa de los agregados volcnicos, es muy porosa e irregular con masas unitarias y densidades bajas; para los agregados triturados, es de forma irregular angular con baja porosidad, presencia de polvo producto de la reduccin de tamao, masas unitarias altas y densidades bajas; y para los cantos rodados, es de forma redondeada, con mnimos porcentajes de absorcin, altas masas unitarias y densidades promedio. Se realizaron pruebas destructivas y no destructivas para determinar las ecuaciones de correlacin. Las solicitaciones destructivas a los especmenes fueron: compresin, fc, con el cual se obtiene el mdulo de elasticidad esttico, Ec, y tensin por compresin diametral, ft. Las solicitaciones no destructivas fueron: mdulo de elasticidad dinmico, Ed, por el mtodo de velocidad de pulso y por el mtodo de frecuencias de resonancia, y resistividad elctrica. Los resultados obtenidos de las pruebas destructivas, demuestran que la mezcla de agregados volcnicos produjo una mayor resistencia a la compresin, mayor mdulo de elasticidad esttico y una baja resistencia a la tensin por compresin diametral. En cambio, la mezcla de agregados triturados, arroj resultados bajos de resistencia a la compresin pero mayores resistencias por compresin diametral. Los resultados de la mezcla de agregados redondeados se mantuvieron en la media de los otros resultados. Para las pruebas no destructivas los mejores resultados en todas las pruebas los obtuvo la mezcla de agregados triturados seguida de la mezcla de agregados volcnicos y siendo la mezcla de agregados redondeados la que ahora obtuvo los resultados ms bajos. Es de resaltar que existen variables en los agregados que no estn incluidas en el diseo de las mezclas y que podran afectar en gran medida las propiedades mecnicas del concreto. Una de ellas, la morfologa. Palabras Claves: concreto, mdulo de elasticidad, morfologa, agregados.
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Abstract
The concrete has an important and demanding use in the construction industry therefore it is important to keep researching its mechanical properties and the influence of aggregates on it. In this thesis the main objective was to study the influence of the aggregates morphology, most common in the state of Michoacan, on the static and dynamic modulus of elasticity of concrete, making comparative tests between samples of concrete with volcanic aggregates, concrete with volcanic and crushed aggregates and concrete with rounded aggregates, for which 105 cylinder concrete specimens (10 cm in diameter and 20 cm in height) were making. This specimens were cured by immersion until the test date, maintaining a constant ratio W/C 0.50 and maximum size of aggregate of " for a f'c = 250 Kgf/cm2, fcr 300 Kgf/cm2 and ACI method. The cement used was a type V (CPC 30R-RS) which it is used where the soil or groundwater have a high sulfur content. The morphology of volcanic aggregates is very porous and irregular with lower unit masses and densities. The crushed aggregates have angular shapes with low porosity, presence of dust from the reduction in size, high unit masses and low densities. For the rounded aggregates the absorption rates are minimum and the densities and unit masses are high. The trials were conducting by destructive and nondestructive tests to determine the correlation equations. The destructive tests to the specimens were: compressive strength, f'c, obtaining with this the static modulus of elasticity, Ec, and splitting tensile strength, ft. The non-destructive tests were: dynamic modulus of elasticity, Ed, using two methods, the pulse velocity and resonant frequencies, and electrical resistivity. The results of destructive tests show that the mixture of volcanic aggregates produced a higher compressive strength, higher static modulus of elasticity and lower splitting tensile strength. In contrast the mixture of crushed aggregate showed lower compressive strength but higher splitting tensile strength. The results of the mixture of rounded aggregates remained at the average of the other results. For non-destructive tests the best results in all the tests were obtaining by the crushed aggregate mixture followed by the volcanic aggregates mixture and rounded aggregates were the lowest results. It is noteworthy that there are variables in the aggregate which are not included in the mix design and greatly affect the mechanical properties of concrete. One of them, morphology. Key words: concrete, modulus of elasticity, morphology, aggregates
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Objetivos
Objetivo General
Evaluar la influencia de la morfologa de los agregados ptreos: volcnicos, triturados y cantos rodados, utilizando cilindros de concreto de 10cm x 20cm, para determinar las propiedades mecnicas del concreto.
Objetivos Especficos
Realizar pruebas de control de calidad a los diferentes tipos de agregados, adems de elaborar un anlisis comparativo con las normas vigentes. Determinar el comportamiento mecnico del cemento CPC 30R-RS (Tipo V, ASTM-C-150) para compararlo despus compararlo con el cemento tipo I. Disear y elaborar mezclas de concreto, conservando constante la relacin agua cemento (A/C0.50), el tamao mximo del agregado (T.M. = ) y la resistencia de proyecto (fc = 250 Kgf/cm2), para las tres mezclas. Efectuar pruebas de laboratorio que permitan conocer el comportamiento del concreto en estado fresco y en estado endurecido. Determinar ecuaciones de correlacin matemticas entre pruebas destructivas, entre pruebas no destructivas y correlaciones entre ambas.
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Justificacin
La importancia de producir concreto de buena calidad, de bajo costo y de durabilidad ptima con las proporciones adecuadas, dependiendo de la forma de los agregados en el estado de Michoacn, es la razn principal de esta investigacin, debido a que estos aspectos son los que tiene que tener en cuenta el Ingeniero Civil al momento de realizar una construccin.
Tener resultados satisfactorios es realmente difcil, ya que existen muchas variaciones a causa de no llevar un adecuado control de calidad y de no tener los conocimientos adecuados de los diferentes componentes del concreto.
De esta forma, esta tesis permitir al Ingeniero Civil ampliar sus conocimientos en cuanto a procesos de control calidad, especificaciones de los componentes del concreto en diferentes normativas y familiarizarse con los cambios que sufre el concreto dependiendo de la forma del agregado ptreo que posee en su interior.
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NDICE
DEDICATORIAS ................................................................................................................................................... I AGRADECIMIENTOS .............................................................................................................................................II RESUMEN ........................................................................................................................................................ III ABSTRACT ........................................................................................................................................................IV OBJETIVOS ....................................................................................................................................................... V JUSTIFICACIN ..................................................................................................................................................VI NDICE.......................................................................................................................................................... VII NDICE DE CUADROS ......................................................................................................................................IX INDICE DE FIGURAS ........................................................................................................................................XI CAPTULO 1. 1.1. INTRODUCCIN .................................................................................................................... 1
ESTADO DEL ARTE .................................................................................................................................... 3 MATERIALES ......................................................................................................................... 6
CAPTULO 2.
2.1. ANTECEDENTES HISTRICOS........................................................................................................................ 7 2.2. COMPONENTES DEL CONCRETO.................................................................................................................... 9 2.2.1. CEMENTO ......................................................................................................................................................... 9 2.2.1.1. Proceso de Fabricacin.............................................................................................................................10 2.2.1.2. Clasificacin ..............................................................................................................................................11 2.2.1.3. Propiedades del Cemento ........................................................................................................................12 2.2.1.4. Especificaciones........................................................................................................................................17 2.2.1.5. Cemento Utilizado en la Investigacin .....................................................................................................19 2.2.2. AGUA .............................................................................................................................................................20 2.2.2.1. Caractersticas del Agua ..........................................................................................................................20 2.2.2.2. Especificaciones........................................................................................................................................21 2.2.2.3. Agua Utilizada en la Investigacin ............................................................................................................22 2.2.3. AGREGADOS ....................................................................................................................................................23 2.2.3.1. Origen de los Agregados...........................................................................................................................23 2.2.3.2. Clasificacin de los agregados. .................................................................................................................25 2.2.3.3. Propiedades de los agregados. .................................................................................................................27 2.2.3.4. Sustancias perjudiciales:...........................................................................................................................31 2.2.3.5. Agregados Utilizados en la Investigacin .................................................................................................32 CAPTULO 3. 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. 3.5. 3.6. DISEO DE MEZCLAS ........................................................................................................... 33
INTRODUCCIN ..................................................................................................................................... 34 OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 34 FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL DISEO DE MEZCLAS .................................................................................. 37 DIVERSOS MTODOS DE PROPORCIONAMIENTO ............................................................................................. 38 CONTROL ESTADSTICO DE CALIDAD DEL CONCRETO ........................................................................................ 39 MTODO DEL ACI 211 ............................................................................................................................ 42 PROCEDIMIENTOS DE PRUEBAS ........................................................................................... 50
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CAPTULO 4.
4.1. AGREGADOS PTREOS ............................................................................................................................ 51 4.1.1. PRCTICA ESTNDAR PARA EL MUESTREO DE AGREGADOS ......................................................................................52 4.1.2. PRCTICA ESTNDAR PARA REDUCIR MUESTRAS DE AGREGADOS A TAMAOS DE PRUEBA ............................................54 4.1.3. MTODO DE PRUEBA ESTNDAR PARA EL CONTENIDO TOTAL DE HUMEDAD EVAPORADO POR SECADO ...........................56 4.1.4. MTODO DE PRUEBA ESTNDAR PARA LA MASA UNITARIA (MASA VOLUMTRICA SUELTA Y COMPACTA) EN AGREGADOS ..57 4.1.5. MTODO DE PRUEBA ESTNDAR PARA LA DENSIDAD RELATIVA Y ABSORCIN DEL AGREGADO FINO .................................59 4.1.6. DENSIDAD RELATIVA Y ABSORCIN DEL AGREGADO GRUESO.....................................................................................62 4.1.7. MTODO DE PRUEBA ESTNDAR PARA MATERIALES QUE PASAN LA MALLA NO. 200 EN AGREGADOS POR LAVADO ............65 4.1.8. MTODO DE PRUEBA ESTNDAR PARA TERRONES DE ARCILLA EN AGREGADOS.............................................................67 4.1.9. MTODO DE PRUEBA ESTNDAR PARA LAS IMPUREZAS ORGNICAS EN AGREGADO FINO PARA CONCRETO ......................69 4.1.10. MTODO DE PRUEBA ESTNDAR PARA EL ANLISIS GRANULOMTRICO DE AGREGADOS FINOS Y GRUESOS .....................70 4.1.11. MTODO DE PRUEBA ESTNDAR PARA EL VALOR DE EQUIVALENTE DE ARENA DE SUELOS Y AGREGADOS FINOS...............76 4.2. CEMENTO ............................................................................................................................................ 79 4.2.1. MTODO DE PRUEBA ESTNDAR PARA LA CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO HIDRULICO......................................79 4.2.2. MTODO DE PRUEBA ESTNDAR PARA EL TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO HIDRULICO POR LA AGUJA DE VICAT ......82 4.2.3. MTODO DE PRUEBA ESTNDAR PARA LA DETERMINACIN DE LA DENSIDAD DEL CEMENTO HIDRULICO ........................84 4.3. CONCRETO FRESCO ................................................................................................................................. 86 4.3.1. MTODO DE PRUEBA ESTNDAR PARA EL REVENIMIENTO DEL CONCRETO DE CEMENTO HIDRULICO ..............................86 4.3.2. MTODO DE PRUEBA ESTNDAR PARA DE LA MASA UNITARIA DEL CONCRETO ............................................................89 4.3.3. MTODO DE PRUEBA ESTNDAR PARA LA ELABORACIN DE ESPECMENES DE PRUEBA EN EL LABORATORIO .....................91 4.4. CONCRETO ENDURECIDO .......................................................................................................................... 93 4.4.1. MTODO DE PRUEBA ESTNDAR PARA EL CURADO DE ESPECMENES DE PRUEBA EN EL LABORATORIO .............................93 4.4.2. PRCTICA ESTNDAR PARA EL CABECEO DE ESPECMENES CILNDRICOS DE CONCRETO ..................................................95 4.4.3. MTODO DE PRUEBA ESTNDAR PARA LA RESISTENCIA A LA COMPRESIN DE ESPECMENES CILNDRICOS DE CONCRETO ....97 4.4.4. MDULO DE ELASTICIDAD ESTTICO DEL CONCRETO. ...........................................................................................101 4.4.5. MTODO DE PRUEBA ESTNDAR PARA LA RESISTENCIA A LA TENSIN POR COMPRESIN DIAMETRAL DE CILINDROS DE CONCRETO..................................................................................................................................................................103 4.4.6. MTODO DE PRUEBA ESTNDAR PARA LA VELOCIDAD DE PULSO A TRAVS DEL CONCRETO ..........................................105 4.4.7. MTODO DE PRUEBA ESTNDAR PARA LAS FRECUENCIAS DE RESONANCIA FUNDAMENTALES LONGITUDINALES DE ESPECMENES DE CONCRETO ..........................................................................................................................................107 4.4.8. RESISTIVIDAD ELCTRICA..................................................................................................................................109 CAPTULO 5. 5.1. 5.2. 5.3. 5.4. 5.5. 5.6. RESULTADOS .....................................................................................................................111
AGREGADOS PTREOS ............................................................................................................................112 CEMENTO ...........................................................................................................................................121 DISEO DE MEZCLAS..............................................................................................................................122 CONCRETO FRESCO ................................................................................................................................131 CONCRETO ENDURECIDO .........................................................................................................................133 ECUACIONES DE CORRELACIN .................................................................................................................160 DISCUSIN.........................................................................................................................161 CONCLUSIN .....................................................................................................................169 BIBLIOGRAFA ....................................................................................................................171
CAPTULO 6. CAPTULO 7. CAPTULO 8.
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NDICE DE CUADROS
Cuadro 1.1. Coeficientes recomendados para el agregado grueso [Parrot, 1979] ......................................................... 5 Cuadro 2.1. Comparativa del cemento por su desempeo con otras normas [NMX-C-414-ONNCCE-2004]. ............... 11 Cuadro 2.2. Clasificacin del los Cementos [NMX-C-414-ONNCCE-2004] .................................................................... 11 Cuadro 2.3. Abreviaturas de los xidos del cemento [Instituto del Concreto, 1997]. .................................................. 12 Cuadro 2.4. Componentes principales del cemento [Shetty, 2005]. ........................................................................... 12 Cuadro 2.5. Valores tpicos de los compuestos de los diferentes tipos del cemento [Instituto del Concreto, 1997]. .. 14 Cuadro 2.6. Componentes de los cementos [NMX-C-414-ONNCCE-2004]. .................................................................. 17 Cuadro 2.7. Requisitos de los componentes principales [NMX-C-414-ONNCCE-2004]. ............................................... 17 Cuadro 2.8. Especificaciones fsicas [NMX-C-414-ONNCCE-2004]. .............................................................................. 18 Cuadro 2.9. Especificaciones qumicas [NMX-C-414-ONNCCE-2004]. .......................................................................... 18 Cuadro 2.10. Especificaciones del cemento con caractersticas especiales [NMX-C-414-ONNCCE-2004]..................... 18 Cuadro 2.11. Valores caractersticos y lmites mximos tolerables de sales e impurezas [NMX-C-122-ONNCCE-2004] .......................................................................................................................................................................... 21 Cuadro 2.12. Efectos negativos sobre el concreto si se superan los valores lmites permisibles de sustancias en las aguas [Instituto del Concreto, 1997]. ................................................................................................................ 22 Cuadro 2.13. Clasificacin segn el tamao [Instituto del Concreto, 1997]. .............................................................. 26 Cuadro 2.14. Clasificacin de los agregados segn su densidad [Instituto del Concreto, 1997]. ................................. 26 Cuadro 2.15. Clasificacin de las partculas segn su forma [Instituto del Concreto, 1997]. ....................................... 29 Cuadro 2.16. Clasificacin de la textura superficial de los agregados [Instituto del Concreto, 1997]. ......................... 29 Cuadro 3.1. Diferentes valores de la desviacin estndar, dependiendo del control de calidad [ACI 214] .................. 41 Cuadro 3.2. Coeficientes de Variacin en concretos estructurales [Arnal y Betancourt, 1997]. ................................. 42 Cuadro 3.3. Revenimientos recomendados para varios tipos de construccin [ACI 211]. ........................................... 43 Cuadro 3.4. Requerimientos de Agua aproximada de mezclado y contenido de aire para diferentes revenimientos y tamaos mximos nominales de agregado [ACI 211]. ....................................................................................... 45 Cuadro 3.5. Relaciones entre la relacin Agua/Cemento y la resistencia a la compresin del concreto [ACI 211]. ..... 45 Cuadro 3.6. Resistencia promedio a la compresin requerida cuando hay datos disponibles para establecer una desviacin estndar de la muestra [ACI 318]. .................................................................................................... 46 Cuadro 3.7. Resistencia promedio a la compresin requerida cuando hay datos disponibles para establecer una desviacin estndar de la muestra [Reglamento del Edo. de Michoacn Artculo 308]. .................................... 46 Cuadro 3.8. Factor de Modificacin para la desviacin Estndar de la Muestra cuando se dispone de menos de 30 ensayos [ACI 318]. ............................................................................................................................................. 47 Cuadro 3.9. Resistencia promedio a la compresin requerida cuando no hay datos disponibles para establecer una desviacin estndar de la muestra [ACI 318]. .................................................................................................... 47 2 Cuadro 3.10. Desviacin Estndar de la Resistencia del concreto en Kg/cm [Reglamento del Edo. de Michoacn Artculo 308]. .................................................................................................................................................... 47 Cuadro 3.11. Volumen de agregado grueso por unidad de volumen del concreto [ACI 211]....................................... 48 Cuadro 4.1. Nmero, Frecuencia y Tamao del Muestreo [M-MMP-4-04-001/02] ..................................................... 53 Cuadro 4.2. Materiales finos que pasan por la criba 0.075mm (No. 200) .................................................................... 66 Cuadro 4.3. Lmites mximos de partculas deleznables [NMX-C-111-ONNCCE-2004 y ASTM-C-33-03]. ..................... 68 Cuadro 4.4. Carta Colorimtrica para determinar impurezas orgnicas [ASTM-C-40-04]. ........................................... 69 Cuadro 4.5. Lmites del Mdulo de Finura [NMX-C-111-ONNCCE-2004 y ASTM-C-33-03]. .......................................... 72 Cuadro 4.6. Lmites de Granulometra para agregado Fino ......................................................................................... 72 Cuadro 4.7. Lmites Granulomtricos del agregado grueso, en porcentaje que pasa [ASTM-C-33-03]. ...................... 75 Cuadro 4.8. Especificaciones Fsicas [NMX-C-414-ONNCCE-2004]. .............................................................................. 83 Cuadro 4.9 Valor Nominal del Revenimiento y Tolerancias. ....................................................................................... 88 Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz F.I.C. | U.M.S.N.H. | ix
Cuadro 4.10. Valores Permitidos de Masa Unitaria [NMX-C-155-ONNCCE-2004]........................................................ 90 Cuadro 4.11. Nmero de Capas requeridas para los especmenes [NMX-C-159-ONNCCE-2004]. ................................ 92 Cuadro 4.12. Dimetro de Varilla y nmero de penetraciones empleados para moldear los especmenes de prueba [NMX-C-159-ONNCCE-2004 y ASTM-C-192]. ...................................................................................................... 92 Cuadro 4.13. Resistencia a la compresin y espesor mximo del mortero de azufre [NMX-C-109-ONNCCE-2004]. .... 96 Cuadro 4.14. Tolerancias [NMX-C-083-ONNCCE-2002]. ............................................................................................ 100 Cuadro 4.15. Mdulos de Elasticidad dependiendo de la resistencia del concreto [Romo, 2009] ............................. 102 Cuadro 4.16. Criterios de Evaluacin para la Calidad del Concreto [Red Durar, 2000] .............................................. 106 Cuadro 4.17. Criterios de Evaluacin [Red Durar, 2000] ........................................................................................... 110 Cuadro 6.1. Resumen Calidades de los Agregados Ptreos ....................................................................................... 163 Cuadro 6.2. Resumen de Proporcionamientos [ACI 211]. ......................................................................................... 164
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INDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Calor de Hidratacin de los componentes principales del cemento [Instituto del Concreto, 1997]. .......... 14 Figura 2.2. Resistencia de los componentes principales del cemento Prtland [Instituto del Concreto, 1997]. .......... 14 Figura 4.1. Muestreo de Materiales Ptreos. (a) Cantos rodados en ro de Querndaro, Mich. (b) Grava triturada del banco SUPRA, Mich. (c) Agregado Volcnico en el depsito del Banco Joyitas, Mich. ....................................... 52 Figura 4.2. Cuarteo en superficie dura, limpia y nivelada [Procedimiento ASTM-C-70-03]. ........................................ 55 Figura 4.3. Secado de las muestras (Grava triturada) ................................................................................................. 56 Figura 4.4. Vertido del agregado en el molde (Arena de ro) ...................................................................................... 57 Figura 4.5. Nivelado del recipiente (Grava de ro) ...................................................................................................... 57 Figura 4.6. Se llena el recipiente en tres capas dando 25 golpes a cada capa (Grava de ro) ....................................... 58 Figura 4.7. Al terminar el llenado, se enrasa el recipiente con la misma varilla utilizada (Grava de ro) ..................... 58 Figura 4.8. Secado superficial de la arena por medio del molde troncocnico (Arena volcnica) ............................... 61 Figura 4.9. Agitado del matraz Chapman para expulsar el aire atrapado (Arena de ro) ............................................. 61 Figura 4.10. Llenado del matraz hasta la marca de aforo (Arena de ro) ..................................................................... 61 Figura 4.11. Determinacin de la masa del matraz lleno (Arena volcnica) ................................................................ 61 Figura 4.12. Secado de la muestra para eliminar por completo el agua absorbida (Arena volcnica) ........................ 61 Figura 4.13. Determinacin de la masa final despus del secado (Arena de ro) ......................................................... 61 Figura 4.14. Secado superficial de la grava (Grava volcnica) .................................................................................... 64 Figura 4.15. Introduccin de la muestra al picnmetro (Grava volcnica) .................................................................. 64 Figura 4.16. Recoleccin del lquido desalojado por la muestra (Grava volcnica) ..................................................... 64 Figura 4.17. Determinacin de la masa de la muestra superficialmente seca (Grava volcnica) ................................. 64 Figura 4.18. Secado de la muestra para eliminar por completo el agua absorta (Grava volcnica) ............................ 64 Figura 4.19. Se vierte agua para hacer el lavado (Arena volcnica) ............................................................................ 65 Figura 4.20. Agitado del vaso en forma de ochos (Arena volcnica) ........................................................................ 65 Figura 4.21. Secado del material (Arena volcnica) .................................................................................................... 65 Figura 4.22. Se rompen los terrones de arcilla que existan en la muestra (Arena volcnica) ...................................... 68 Figura 4.23. Se seca el material a una temperatura constante (Arena volcnica) ....................................................... 68 Figura 4.24. Agitado de la botella (Arena de ro) ........................................................................................................ 69 Figura 4.25. Comparacin del color de la botella con la carta colorimtrica (Arena volcnica) ................................... 69 Figura 4.26. Cribado de cada malla despus del cribado general (Arena Volcnica) .................................................. 71 Figura 4.27. Determinacin de la masa que se retiene en cada malla (Arena de ro) .................................................. 71 Figura 4.28. Resultado final del cribado (Arena volcnica) ......................................................................................... 71 Figura 4.29. Resultado final del cribado (Arena de ro) ............................................................................................... 71 Figura 4.30. Cribado de la muestra (Grava de ro) ...................................................................................................... 73 Figura 4.31. Resultado final del cribado (Grava de ro) ............................................................................................... 73 Figura 4.32. Resultado final del cribado (Grava volcnica) ......................................................................................... 74 Figura 4.33. Resultado final del cribado (Grava triturada) ......................................................................................... 74 Figura 4.34. Medicin del nivel de finos (Arena volcnica) ......................................................................................... 77 Figura 4.35. Medicin del nivel de arena (Arena volcnica) ........................................................................................ 78 Figura 4.36. Amasado de la pasta (Cemento Tolteca CPC-30R ) .................................................................................. 81 Figura 4.37. Lanzado de la esfera formada con la pasta (Cemento Tolteca CPC-30R) .................................................. 81 Figura 4.38. Aparato de Vicat [NMX-C-057-1997-ONNCCE] ........................................................................................ 81 Figura 4.39. Lectura inicial despus de los 30 segundos que se termin de hacer la pasta ......................................... 81 Figura 4.40. La aguja de 1mm penetra visiblemente en la pasta de cemento ............................................................. 83 Figura 4.41. Fraguado final en el que la guja de 1 mm no penetra en la pasta de cemento ....................................... 83 Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz F.I.C. | U.M.S.N.H. | xi
Figura 4.42. Matraz Lechatelier con keroseno sumergido en un bao de agua .......................................................... 85 Figura 4.43. 60 gramos de cemento Tolteca CPC-30R antes de ser introducido al matraz........................................... 85 Figura 4.44. Introduccin del cemento con embudo para evitar adhesin del cemento con las paredes del matraz. . 85 Figura 4.45. Colocacin del molde en superficie plana, rgida, hmeda y no absorbente. ......................................... 87 Figura 4.46. Llenado del molde en tres capas dando 25 golpes con la varilla a cada capa........................................... 87 Figura 4.47. Se mantiene el nivel del concreto por encima del borde del molde en la tercera capa ........................... 87 Figura 4.48. Enrasado del molde despus del llenado de la ltima capa..................................................................... 88 Figura 4.49. Forma correcta de colocar el molde para la medicin del revenimiento ................................................ 88 Figura 4.50. Llenado del recipiente en tres capas iguales dando 25 golpes a cada una. .............................................. 89 Figura 4.51. En la segunda y tercera capa, la varilla debe penetrar 2 cm en la capa inferior. ...................................... 89 Figura 4.52. Enrasado del recipiente y recipiente listo para ser pesado y determinar su masa unitaria...................... 90 Figura 4.53. Varillado del concreto en 3 capas............................................................................................................ 91 Figura 4.54. Golpeado de los cilindros para eliminar vacios. ...................................................................................... 91 Figura 4.55. Enrasado de los cilindros para dar el acabado final. ................................................................................ 92 Figura 4.56. Cilindros cubiertos de plstico para evitar prdidas de agua................................................................... 92 Figura 4.57. Pila de curado donde se almacenan los cilindros de concreto despus de ser descimbrados. ................. 94 Figura 4.58. Procedimiento de cabeceo: vertido del azufre, colocacin del cilindro y secado del azufre. ................... 96 Figura 4.59. Prensa utilizada para la realizacin de la prueba, cilindros montados para la aplicacin de la carga y especmen fallado despus de la prueba........................................................................................................... 98 Figura 4.60. Diagrama de fallas de cilindros sometidos a compresin [NMX-C-083-ONNCCE-2002]. .......................... 99 Figura 4.61. Grfica Esfuerzo-Deformacin Unitaria para diferentes resistencias del concreto [Romo, 2009] .......... 101 Figura 4.62. Forma correcta de colocar el especmen en la mquina [NMX-C-163-1997-ONNCCE]. .......................... 104 Figura 4.63. Colocacin del cilindro en la mquina universal. ................................................................................... 104 Figura 4.64. Cilindro fallado despus de la aplicacin de la carga. ............................................................................ 104 Figura 4.65. Calibracin del equipo de Velocidad de Pulso con Ultrasonido. ........................................................... 106 Figura 4.66. Realizacin de la prueba. Transductores colocados en el cilindro para transmisin directa. ................. 106 Figura 4.67. Colocacin del cilindro en el aparato E-Meter para medir la resonancia. .............................................. 107 Figura 4.68. Centrado del especmen a fin de que coincida el transmisor con el receptor. ....................................... 107 Figura 4.69. Vibracin del cilindro a varias frecuencias. ........................................................................................... 108 Figura 4.70. Se registra la frecuencia ms alta detectada para el especmen ensayado. ........................................... 108 Figura 4.71. Equipo utilizado para medir la resistencia elctrica. ............................................................................. 109 Figura 4.72. Montado de la muestra en el equipo .................................................................................................... 109 Figura 6.1. Falla por medio del agregado (Arena y grava volcnica) ......................................................................... 166 Figura 6.2. Falla en la interface de contacto entre la pasta y el agregado (Arena volcnica y Grava Triturada) ........ 166 Figura 6.3. Falla Mixta, por medio del agregado y en la interface de contacto (Arena y grava de ro) ...................... 166
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CAPTULO 1. INTRODUCCIN
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Debido a la importancia del concreto en la industria de la construccin, es de vital importancia conocer sus propiedades fsicas, qumicas y mecnicas para entender mejor su comportamiento y producir mezclas de mejor calidad al menor costo.
El concreto es un material heterogneo que depende de numerosas variables, como lo es la calidad de cada uno de los materiales que lo componen, del mtodo de diseo para determinar las proporciones de los agregados y de las operaciones de mezclado, transporte, colocacin y curado. Esto provoca que en un mismo concreto puedan existir variantes en sus propiedades mecnicas.
Anteriormente, los agregados ptreos fueron considerados como materiales qumicamente inertes, pero ahora se ha reconocido que algunos de los agregados son qumicamente activos y ciertos agregados muestran enlaces qumicos agregados en la interfaz del agregado y la pasta de cemento. El slo hecho de que los agregados ocupan del 70 al 80% del volumen del concreto, su impacto en diversas caractersticas y propiedades del concreto es, sin duda, considerable.
Es por ello que en el presente trabajo de investigacin se pretende evaluar la influencia de la morfologa de los agregados ptreos ms comunes en el estado de Michoacn en las caractersticas del concreto en estado fresco y en estado endurecido, siendo una gua para lograr una mejor comprensin del importante papel que los agregados desempean en el concreto.
En funcin de esto, el presente trabajo fue dividido en ocho captulos. En el primer captulo se presenta la justificacin de esta investigacin as como los objetivos, las limitantes que presenta, los alcances e informacin relacionada con los antecedentes de la investigacin.
En el segundo captulo se describen los antecedentes histricos del concreto as como los materiales bsicos que lo conforman. Al final de cada componente se describen brevemente los materiales utilizados para esta investigacin.
El tercer captulo comprende el diseo de mezclas, los diversos factores que intervienen en el Diseo, control estadstico de calidad del concreto y el mtodo del ACI 211 que se utiliz en esta investigacin.
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En el cuarto captulo, se presenta el desarrollo de la etapa experimental donde se describe paso a paso el procedimiento seguido en el laboratorio para realizar los ensayos, que son la parte fundamental de este estudio.
En el quinto captulo se presentan los resultados obtenidos luego de ser realizadas las pruebas, estos datos son ordenados en cuadros y para su mejor compresin se presentan tambin en forma de grficas comparando estos resultados con sus respectivas especificaciones. En este mismo captulo se establecen las ecuaciones de correlacin encontradas en esta investigacin.
En el sexto captulo se presenta el anlisis y discusin de los resultados obtenidos. As como en el sptimo captulo, se establecen las conclusiones obtenidas durante el desarrollo prctico de la investigacin, para finalizar con el octavo captulo, donde se encuentran las referencias bibliogrficas utilizadas a lo largo de todo el escrito y proceso experimental.
1.1. Estado del Arte

1.1.1.Antecedentes
La resistencia a la compresin es medida usualmente sobre cilindros estndar de 15cm x 30cm. La nueva tendencia de utilizar concreto de alta resistencia en la construccin, ha provocado que las mquinas de prueba no sean capaces de producir la fuerza necesaria para romper cilindros de 15cm x 30cm. Debido a esa necesidad se estn usando actualmente cilindros de 10cm x 20cm para las pruebas de calidad [Dennis Jr., and Schindler, A., 2006].
Varios investigadores han comparado resistencias logradas con diferentes tamaos de muestras cilndricas de concreto de alta resistencia. Carrasquillo [1981] inform que la relacin promedio de resistencia a la compresin entre cilindros de 15cm x 30cm y cilindros de 10cm x 20cm fue de 0.9 independientemente de la fuerza y la edad de ensayo. Una contradiccin con este hallazgo se inform ms tarde por Carrasquillo [1988], que inform que la resistencia a la compresin de los cilindros de 10cm x 20cm era 7% ms baja que en los cilindros de 15cm x 30cm.
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French [1993] observ en su estudio que la resistencia de los cilindros de 10cm x 20cm fue 6% mayor que los cilindros de 15cm x 30cm. Atcin [1994] inform que los cilindros grandes dan lugar a menores resistencias a la compresin aparente, y que esta resistencia no es sensible al tamao del cilindro de concreto de muy alta resistencia.
Otras consideraciones para decidir si se utilizan cilindros grandes o pequeos, es que los cilindros de 10cm x 20cm tienen una masa de aproximadamente 4 Kg mientras que los cilindros de 15cm x 30cm tienen una masa de aproximadamente 13 Kg.
Esto podra sugerir que debido a que los cilindros de 10cm x 20cm son ms ligeros y manejables, la recopilacin de las muestras para el control de calidad sera ms fcil para los contratistas y los inspectores. Es por ello que las ventajas de la utilizacin de los especmenes ms pequeos son las siguientes: facilidad para ser manejados, menor espacio de almacenamiento requerido y mquinas de prueba de menor capacidad para las pruebas [Dennis Jr., and Schindler, A., 2006].
Es debido a estas ventajas que en la presente tesis se usarn cilindros de 10 cm x 20 cm para realizar las pruebas destructivas y las no destructivas. El objetivo fundamental es encontrar ecuaciones de correlacin matemticas entre el mdulo de elasticidad esttico y dinmico y para ello existen antecedentes en las pruebas.
Para determinar el mdulo de elasticidad dinmico, Powers [1938] determin la frecuencia de resonancia igualando el sonido musical creado por unas vigas de concreto, cuando se golpeaban con un martillo, con el tono creado por un conjunto de campanas de orquesta calibradas a cierta frecuencia. Este mtodo fue la base para los subsecuentes desarrollos de mtodos ms sofisticados ya que a partir de la frecuencia de resonancia el mdulo de elasticidad dinmico puede ser conocido [Malhotra and Carino, 2004].
Otro mtodo ms reconocido para determinar el mdulo de elasticidad dinmico, es el de la velocidad de pulso que ha sido utilizado exitosamente para determinar la calidad del concreto por ms de 60 aos. Su desarrollo comenz en Canad y en Inglaterra casi al mismo tiempo durante la segunda guerra mundial [Malhotra and Carino, 2004].
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En Canad, Leslie y Cheesman [1949] desarrollaron un instrumento llamado soniscope mientras que en Inglaterra, Jones [1948] desarroll un instrumento llamado ensaye ultrasnico. En principio, ambos eran muy similares. El instrumento de prueba consta de medios para producir e introducir un pulso de onda en el concreto (pulso generado y transmitido) y medios de deteccin de la llegada del pulso (receptor) y medir con precisin el tiempo que toma el pulso para viajar a travs del concreto.
Para determinar el mdulo de elasticidad esttico, Parrot [1979] desarroll una ecuacin que puede estimar el mdulo de elasticidad esttico del concreto; se debe hacer notar que su modelo es el nico que relaciona el mdulo de elasticidad con la resistencia a compresin del concreto y el tipo de agregado: = 0 + 0.2 Donde Ec es el mdulo de elasticidad esttico, K0 es un factor que depende del tipo de agregado y fc es la resistencia a la compresin del concreto en el rango de 200 a 700 Kgf/cm2
Cuadro 1.1. Coeficientes recomendados para el agregado grueso [Parrot, 1979]
Tipo de agregado grueso Factor K0 recomendado Grava de piedra arenisca Grava silcea Piedra caliza Dolomita Cuarcita Granito 0.71 0.76 0.92 0.92 0.97 0.82
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CAPTULO 2. MATERIALES
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2.1. Antecedentes Histricos

Posiblemente el empleo de materiales cementantes se remonta al inicio de la civilizacin cuando el hombre se vi en la necesidad de construir su habitacin utilizando arcilla o una mezcla de cal y arena para unir las piedras y conformar una estructura simple que le sirviera de proteccin.
En el ao 500 A.C. los antiguos griegos mezclaron compuestos basados en caliza calcinada (cal viva) y agua a la cual se adicionaba arena, para recubrir y unir piedras y ladrillos no cocidos, llegando a mencionarse que los palacios de Creso y Atala fueron construidos de esta forma. La adicin a estas mezclas, de piedra triturada, tejas rotas o ladrillo, dieron origen al primer concreto de la historia. Probablemente, la civilizacin romana copi la idea de la produccin de concreto de los griegos. Se han encontrado obras de concreto romanas fechadas con anterioridad al ao 300 A.C.
Como los morteros de cal viva no resistan bien la accin del agua durante perodos largos, se presume que a esta mezcla se incorporaron toda clase de agregados y durante estas pruebas empricas se descubri que las arenas provenientes de ciertas rocas volcnicas tenan mayor resistencia y durabilidad tanto en aguas dulces como saladas [Instituto del Concreto, 1997].
Por ejemplo, los griegos emplearon una toba volcnica extrada de la Isla de Santorn y los romanos usaron un material con apariencia de arena rosada que se encuentra en gran cantidad alrededor de la baha de Npoles, el cual es una ceniza volcnica que contiene slice y almina que se combinan qumicamente con la cal dando como resultado lo que luego se conociera como cemento puzolnico. Este nombre obedece a que se le encontr por primera vez en la regin donde estaba la poblacin de Puzzul, cerca de Vesubio.
Con la cada del imperio romano declin el uso del concreto y muchos de los conocimientos desarrollados desaparecieron completamente. Durante la Edad Media y el Renacimiento el concreto fue poco empleado. Posiblemente no se us en gran escala por la mala calidad, debida a una coccin incompleta de la cal, descuido en la mano de obra y carencia de tobas volcnicas. Despus del siglo XII, mejor la calidad y de nuevo se utiliz gracias a una perfecta calcinacin de la cal y al uso de algn material similar en propiedades a las tobas volcnicas anteriormente mencionadas [Instituto del Concreto, 1997].
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Posteriormente el 21 de Octubre de 1824, Joseph Aspdin un constructor de Leeds (Inglaterra), calcin en un horno una mezcla de tres partes de piedra caliza por una de arcilla, la cual moli y pulveriz y consigui la patente para producir el primer cemento Prtland; as llamado porque la coloracin del mismo le recordaba al inventor, el color grisceo de las rocas de Prtland.
El proceso de produccin del cemento fue mejorado por Isaac Johnson en 1845 cuando logr con xito, fabricar este producto quemando una mezcla de caliza y arcilla hasta la formacin del Clnker, el cual despus fue pulverizado obteniendo un compuesto fuertemente cementante. Johnson encontr que la temperatura de calcinacin deba elevarse hasta el mximo que pudiera lograrse con mtodos de ese tiempo y describi sus experimentos ms explcitamente que Aspdin.
nicamente hasta el ao 1900, aproximadamente, empez el crecimiento notable de la industria del cemento, debido fundamentalmente a dos factores: en primer lugar, los experimentos realizados por los qumicos franceses Vicat y Le Chatelier y por el alemn Michalis, con los cuales se logr producir cemento de calidad uniforme, que pudiera ser usado en la industria de la construccin.
En segundo lugar, dos invenciones mecnicas muy importantes se hicieron al principio del siglo: los hornos rotatorios para la calcinacin y el molino tubular para la molienda. Con estas dos mquinas, pudo producirse el cemento Prtland en cantidades comerciales. A partir de ese momento, se desarrolla el rpido crecimiento de esta industria, que hoy produce un material de construccin imprescindible, dentro del actual sistema de vida [Instituto del Concreto, 1997].
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2.2. Componentes del Concreto

Segn diversas fuentes, el concreto se puede definir de la forma siguiente:
El concreto puede ser definido como la mezcla de un material aglutinante (normalmente cemento Prtland Hidrulico), un material de relleno (agregados), agua y eventualmente aditivos, que al endurecerse forma un slido compacto y despus de cierto tiempo es capaz de soportar grandes esfuerzos de compresin [Instituto del Concreto, 1997].
El concreto es bsicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta. La pasta, compuesta de cemento Prtland y agua, une a los agregados (arena y grava o piedra triturada) para formar una masa semejante a una roca pues la pasta endurece debido a la reaccin qumica entre el cemento y el agua [Kosmatha y Panarese, 1992].
El concreto es una roca artificial hecha por el hombre. Est elaborado con cemento, agregados ptreos grueso y fino, agua y en ocasiones aditivos [Martnez, 2007].
De esta manera se llega a la conclusin de que el concreto es una roca artificial hecha por el hombre que despus de cierto tiempo es capaz de soportar grandes esfuerzos de compresin y est elaborado con cemento, agregados gruesos y finos, agua y en ocasiones aditivos.
2.2.1.Cemento
El cemento es un material aglutinante que presenta propiedades de adherencia y cohesin, que permiten la unin de fragmentos minerales entre s, formando un todo compacto. En la construccin se ha generalizado la utilizacin de la palabra cemento para designar un tipo de aglutinante especfico que se denomina Cemento Prtland, debido a que es el ms comn. El cemento Prtland es la mezcla de materiales calcreos y arcillosos u otros materiales que contienen slice, almina u xidos de hierro, procesados a altas temperaturas y mezclados con yeso. Este material tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia del agua, presentndose un proceso de reaccin qumica que se conoce como hidratacin [Instituto del Concreto, 1997].
2.2.1.1. Proceso de Fabricacin

El proceso de fabricacin empleado en determinada planta productora de cemento vara de acuerdo con sus circunstancias particulares, pero en general todas realizan las siguientes 6 etapas: 1. Explotacin de materias primas: este procedimiento se hace de acuerdo a las normas y
parmetros convencionales. Dependiendo de la dureza de los materiales se usan explosivos y trituracin posterior, en otros casos el simple arrastre es suficiente. Una vez extrados los materiales de las respectivas canteras, se lleva a un proceso de trituracin primaria para obtener tamaos mximos de 1. Los materiales que no requieran trituracin se llevan a un lugar de almacenamiento [Instituto del Concreto, 1997]. 2. Dosificacin, molienda y homogenizacin de materias primas: las materias primas
seleccionadas se trituran, muelen y dosifican de tal manera que la mezcla resultante tenga la composicin qumica deseada. Se puede utilizar un proceso seco o hmedo. En el proceso seco, la molienda y el mezclado se realizan con materiales secos. En el proceso hmedo, las operaciones de molienda y de mezclado se efectan con los materiales en forma de lechada [Kosmatha y Panarese, 1992]. 3. Clinkerizacin: Luego del mezclado, la materia prima molida se alimenta por el extremo
superior de un horno, pasa a una velocidad que se controla por medio de la pendiente y la velocidad rotacional del horno. En el extremo inferior del horno el combustible para calcinar es inyectado; donde las temperaturas de 1 420C a 1 650C transforman qumicamente a la materia prima en clnker de cemento, que tiene la forma de pelotillas negro-grisceas de 12 mm de dimetro [Kosmatha y Panarese, 1992]. 4. Enfriamiento: el material transformado en clnker debe ser enfriado rpidamente a 70C para
garantizar que el cemento fabricado, despus de fraguado, no presente cambio de volumen. 5. Molienda de Clnker, adiciones de yeso: en este proceso se transforma el clnker en polvo y se
agregan las adiciones (puzolanas o escoria de alto horno). Luego se introduce el yeso, se muele tan finamente que casi en su totalidad logra pasar la malla No. 200 y as se hace obtiene el cemento Prtland propiamente dicho. El yeso es indispensable para controlar el endurecimiento del cemento una vez entra en contacto con el agua, porque cuando su cantidad es muy baja el endurecimiento puede ocurrir de manera instantnea. 6. Empaque y distribucin: el cemento resultante del molino se transporta en forma mecnica o
neumtica a silos de almacenamiento y posteriormente se empaca en bultos. Tambin se puede descargar directamente en carros cisternas para su distribucin a granel [Instituto del Concreto, 1997].
2.2.1.2. Clasificacin
Anteriormente los cementos estaban clasificados de acuerdo a las normas mexicanas NMXC-001, NMX-C-002 y NMX-C-175 como se muestra en el Cuadro 2.1, pero ahora la normativa cambi y obtuvieron nuevos nombres como se indica en el Cuadro 2.2. Cabe destacar que esta nomenclatura slo se utiliza en Mxico; a nivel mundial la nomenclatura sigue conservando los nmeros romanos.
Cuadro 2.1. Comparativa del cemento por su desempeo con otras normas [NMX-C-414-ONNCCE-2004].
NMX-C-414-ONNCCE (Vigente) CPO 30, CPO 30R, CPC 30 y CPC 30R Cualquier cemento que cumpla con la caracterstica especial BCH y RS CPO 40, CPO 40R y CPC 40R Cualquier cemento que cumpla con la caracterstica especial BCH Cualquier cemento que cumpla con la caracterstica especial RS CPO CPC que cumpla con la caracterstica especial B Cualquier cemento que cumpla con la caracterstica especial BRA
NMX-C-001 (CANCELADA) NORMA ASTM C-150 Tipo I (Portlnd Normal) Tipo II (Portlnd Moderada resistencia a los sulfatos) Tipo III (Portlnd Fraguado rpido, alta resistencia inicial) Tipo IV (Portlnd Bajo calor de Hidratacin) Tipo V (Portlnd Alta resistencia a los sulfatos) Blanco Especial, bajo lcali Todos los tipos
Cuadro 2.2. Clasificacin del los Cementos [NMX-C-414-ONNCCE-2004]
Tipo CPO CPP CPEG CPC CPS CEG
Denominacin Cemento Prtland Ordinario Cemento Prtland Puzolnico Cemento Prtland con Escoria Granulada de Alto Horno Cemento Prtland Compuesto Cemento Prtland con Humo de Slice Cemento con Escoria Granulada de Alto Horno
Clase Resistente 20 30 30 R (R = resistencia rpida) 40 40 R -
Caractersticas Especiales RS Resistente a los sulfatos BRA Baja Reactividad lcali agregado BCH Bajo calor de Hidratacin B Blanco -
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2.2.1.3. Propiedades del Cemento

El estudio de las propiedades del cemento, permite conocer algunos aspectos de su bondad como material cementante. Estas propiedades son de carcter qumico, fsico y mecnico y dependen del estado en el cual se encuentren.
2.2.1.3.1.
Propiedades Qumicas
El proceso de clinkerizacin del cemento involucra la transformacin de las materias primas a productos ms complejos, por medio de reacciones en estado slido. Razn por la cual, la qumica del cemento frecuentemente emplea un modelo basado en abreviaturas para las frmulas qumicas de los xidos ms frecuentes, indicados en el Cuadro 2.3. Los cuatro compuestos principales del cemento se forman a partir de estos xidos, como se muestra en el Cuadro 2.4.
Cuadro 2.3. Abreviaturas de los xidos del cemento [Instituto del Concreto, 1997].
Frmula CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3
Nombre xido de calcio Cal Dixido de Slice Silicato xido de Aluminio Aluminato xido de Hierro Hierro
Abreviatura C S A F
Cuadro 2.4. Componentes principales del cemento [Shetty, 2005].
Nombre Silicato triclcico Silicato diclcico Aluminato triclcico Aluminoferrito tetraclcico
Composicin 3CaO.SiO2 2CaO.SiO2 3CaO.SiO3 4CaO.Al2O3.Fe2O3
Abreviatura C3 S C2 S C3 A C4AF
De esta forma se habla de las fases: Halita, con alto contenido de C3S: es la fase principal de la mayora de los clnkers Portland, y de ella dependen en buena parte las caractersticas de desarrollo de resistencia mecnica. Reacciona rpidamente con el agua, endurece en corto tiempo y tiene alto calor de hidratacin, de tal manera, que afecta el tiempo de fraguado y la resistencia inicial [Instituto del Concreto, 1997].
Belita, a base de C2S: es usualmente la segunda fase en importancia del clnker. Su componente principal (C2S) reacciona lentamente con el agua, con un consecuente bajo calor de hidratacin y una contribucin al desarrollo de la resistencia a partir de siete das.
La fase belita y halita, determinan decisivamente el desarrollo de la resistencia y difieren entre s en su tasa de endurecimiento y de liberacin de calor de hidratacin. El contenido de estas dos suman aproximadamente de 70 a 80% del cemento. Se supone que de manera aproximada, el C3S aporta una resistencia a corto y mediano plazo (contribucin al desarrollo de la resistencia durante las primeras cuatro semanas) y el C2S a mediano y largo plazo (contribucin al desarrollo de la resistencia de la cuarta semana en adelante). Aluminato, rica en C3A: este compuesto no es puro, sino ms bien una solucin slida de C3A con algo de impurezas de SiO2 y MgO que reacciona de manera rpida con agua, contribuye con calor alto de hidratacin y a una alta resistencia inicial. Adems, confiere al concreto propiedades indeseables, como cambios volumtricos y poca resistencia a la accin de los sulfatos razn por la cual su contenido se limita entre 5 y 15% segn el tipo de cemento [Instituto del Concreto, 1997]. Ferrito C4AF, solucin slida compuesta por ferritos y aluminatos de calcio: este componente est presente en pequeas cantidades en el cemento y en comparacin con los otros tres componentes, no influye en forma significativa en su comportamiento, colaborando escasamente a la resistencia del concreto, siendo relativamente inactivo, pero es til al facilitar la fusin durante el calcinamiento del clnker [Neville, 1998].
Las cantidades efectivas de los diferentes tipos de compuestos varan considerablemente de un cemento a otro y realmente es posible obtener distintas clases de l, agregando en forma proporcional los materiales correspondientes.
En el Cuadro 2.5 se enumeran algunos valores tpicos de la composicin de los diferentes tipos de cemento. En la Figura 2.1 se muestra esquemticamente la contribucin de los componentes principales del cemento, en calor de hidratacin y en la Figura 2.2 la resistencia a la compresin [Instituto del Concreto, 1997].
Cuadro 2.5. Valores tpicos de los compuestos de los diferentes tipos del cemento [Instituto del Concreto, 1997].
Cemento Portland Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV Tipo V
C3S 48 40 62 25 38
Composicin qumica en % C2S C3A 27 12 35 5 13 9 50 5 37 4
C4AF 8 13 8 12 9
Figura 2.1. Calor de Hidratacin de los componentes principales del cemento [Instituto del Concreto, 1997].
Figura 2.2. Resistencia de los componentes principales del cemento Prtland [Instituto del Concreto, 1997].
En todo caso, se puede decir que todos y cado uno de los componentes del cemento contribuyen de una u otra forma a la resistencia, pues es claro que todos los productos de hidratacin llenan espacios, reduciendo con ellos la porosidad en el cemento [Neville, 1998].
Hidratacin del cemento: la reaccin mediante la cual el cemento Prtland se transforma en un agente de enlace, se genera por los procesos qumicos responsables de la formacin de compuestos durante la hidratacin, los cuales originan propiedades mecnicas tiles en aplicaciones estructurales.
Calor de hidratacin: durante el proceso de hidratacin, se efectan reacciones qumicas exotrmicas, es decir reacciones que liberan calor, haciendo que los concretos al fraguar y endurecer aumenten de temperatura. Este incremento es importante en estructuras de concreto, ya que cuando ha ocurrido el fraguado y se inicia el descenso de la temperatura, se origina contraccin del material, que puede conducir a la formacin de grietas y fisuras. El calor de hidratacin se define como la cantidad de calor en caloras por gramo de cemento deshidratado, despus de una hidratacin completa a una temperatura dada. Depende de la composicin del cemento y es aproximadamente igual a la suma de los calores de hidratacin de los compuestos individuales. El C3A y el C3S son los compuestos particularmente responsables del elevado desarrollo de calor [Instituto del Concreto, 1997].
2.2.1.3.2.
Propiedades Fsicas y Mecnicas.
Las propiedades fsicas ms importantes del cemento son: densidad, finura, consistencia normal, tiempos de fraguado y expansin; mientras que las mecnicas son: resistencia a la compresin, tensin y flexin. Densidad: es la relacin entre la masa de una cantidad dada y el volumen absoluto de esa masa. Su valor vara muy poco, y en un cemento Prtland normal, suele estar muy cercano a 3.15 g/cm3. En el caso de cementos adicionados, es menor porque el contenido de clnker por tonelada de cemento es inferior dando valores del orden de 2.9 gr/cm3, dependiendo del porcentaje de adiciones. La densidad no indica directamente la calidad del cemento pero analizndola en conjunto con otras propiedades, puede determinar si el cemento tiene adiciones. Finura: el proceso de molienda de clnker y yeso determina la finura del cemento, que es el tamao de las partculas de cemento. Est ntimamente ligada con la velocidad de hidratacin, desarrollo de calor, retraccin y aumento de la resistencia. Un cemento de alta finura, endurece con mayor velocidad (mayor rapidez de hidratacin) y tiene un desarrollo rpido de resistencia. Consistencia normal: es la propiedad que indica el grado de fluidez o dificultad con que la pasta puede ser manejada. Cuando los cementos tienen adiciones, los requerimientos de agua son mayores que en los cementos normales. El contenido de agua se expresa en masa del cemento seco y suele variar entre 23 y 33% [Instituto del Concreto, 1997].
Tiempos de fraguado:
Fraguado inicial: tiempo que transcurre desde que la pasta plstica que se forma cuando el cemento se mezcla con agua va perdiendo su fluidez, hasta llegar a un momento en que ya no tiene toda su viscosidad y se eleva su temperatura, lo cual indica que el cemento se encuentra parcialmente hidratado.
Fraguado final: tiempo que transcurre hasta que la pasta de cemento deja de ser deformable con cargas relativamente pequeas, se vuelve rgida y llega a la mxima temperatura, lo cual indica que el cemento se encuentra an ms hidratado y la pasta ya esta dura.
Fraguado rpido o relmpago: es una reaccin violenta que lleva a un inmediato endurecimiento de la pasta, se caracteriza por su velocidad de desarrollo de calor.
Fraguado falso: fenmeno que ocurre cuando la pasta de cemento adquiere una rigidez prematura y anormal, dentro de los primeros minutos despus de mezclar el cemento y el agua. No despide calor en forma apreciable y si la pasta se remezcla sin adicionar agua, se restablece su plasticidad sin afectar el fraguado y la resistencia.
Expansin en autoclave: para que un cemento sea estable es necesario que ninguno de sus componentes, una vez hidratados, sufra expansin perjudicial o destructiva. Las normas NMX-C062 y ASTM-C-151, limitan la expansin potencial de un cemento por medio del ensayo de autoclave. Este consiste en medir el cambio de longitud de barras de 2.5cm x 2.5cm x 25.4cm hechas de pasta de cemento y sometidas durante tres horas a alta temperatura y presin. El cambio de longitud en porcentaje es la expansin. Resistencia a la compresin: este ensayo se realiza de acuerdo a las normas NMX-C-061 y ASTM-C-109 sobre cubos de mortero (una parte de cemento y 2.75 de arena graduada) de 5.08 cm de arista. Resistencia a la flexin: con este ensayo se realiza de acuerdo a la norma ASTM-C-348 en la que se pretende conocer el comportamiento del mortero (una parte de cemento y 2.75 de arena graduada) cuando es sometido a esfuerzos de flexin en prismas de 40x40x160 mm [Instituto del Concreto, 1997].
2.2.1.4. Especificaciones
Los componentes de los cementos deben cumplir con los lmites en el Cuadro 2.6.
Cuadro 2.6. Componentes de los cementos [NMX-C-414-ONNCCE-2004].
Tipo
Denominacin
Clnker Prtland + yeso 95-100 50-94 40-94 50-94 90-99 20-39
Componentes (% en masa) Principales Escoria Materiales Humo granulada puzolnicos de Caliza de alto (2) slice horno 6-60 6-35 61-80 6-50 6-35 1-10 1-10 6-35 -
Minoritarios
(1)
CPO CPP CPEG CPC CPS CEG
Cemento Prtland Ordinario Cemento Prtland Puzolnico Cemento Prtland con Escoria Granulada de Alto Horno Cemento Prtland Compuesto (3) Cemento Prtland con Humo de Slice Cemento con Escoria Granulada de Alto Horno
0-5 0-5 0-5 0-5 0-5 0-5
(1) Los componentes minoritarios deben ser uno o ms de los componentes principales representados en la tabla. (2) Los materiales puzolnicos incluyen: puzolanas naturales, artificiales y/o cenizas volantes. (3) El Cemento Prtland Compuesto debe llevar como mnimo dos componentes principales, excepto cuando se adicione caliza, ya que sta puede ser en forma individual o en conjunto con clnker + yeso.
Los requisitos que deben cumplir los componentes principales del cemento estn mostrados en el Cuadro 2.7.
Cuadro 2.7. Requisitos de los componentes principales [NMX-C-414-ONNCCE-2004].
Componente Principal Escoria granulada de alto horno Puzolana Humo de slice Caliza
ndice de actividad con cemento CPO 30 a 28 das (% mnimo) 75 75 100 -
Carbonatos totales (% mnimo) 75
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Las especificaciones fsicas de la resistencia mecnica a la compresin a los 28 das, resistencia mecnica a la compresin a los 3 das para los cementos 30 R y 40 R, tiempo de fraguado y expansin/contraccin del cemento, estn indicadas en el Cuadro 2.8.
Cuadro 2.8. Especificaciones fsicas [NMX-C-414-ONNCCE-2004].
Clase Resistente 20 30 30 R 40 40 R
Resistencia a compresin (N/mm2) 3 das 28 das Mximo Mnimo Mnimo 20 40 20 30 30 30 40 40 50 50 -
Tiempo de fraguado (min) Inicial Final Mnimo Mximo 45 600 45 45 45 45 600 600 600 600
Estabilidad de volumen en autoclave (%) Expansin Contraccin Mximo Mximo 0.80 0.20 0.80 0.80 0.80 0.80 0.20 0.20 0.20 0.20
Para los siguientes tipos de cemento y todas las clases resistentes se deben cumplir con las especificaciones qumicas del Cuadro 2.9.
Cuadro 2.9. Especificaciones qumicas [NMX-C-414-ONNCCE-2004].
Propiedades Prdida por ignicin Residuo insoluble Sulfato (SO3)
Tipos de cemento CPO, CEG CPO, CEG Todos
Especificacin (% en masa) Max 5.0 % Max 5.0 % Max 4.0 %
Cuando se requiera que un cemento tenga alguna caracterstica especial, de acuerdo a lo indicado en el Cuadro 2.2, este debe cumplir con las especificaciones indicadas en el Cuadro 2.10.
Cuadro 2.10. Especificaciones del cemento con caractersticas especiales [NMX-C-414-ONNCCE-2004].
Nomenclatura
Caracterstica especial Resistente a los Sulfatos Baja Reactividad lcali Agregado Bajo Calor de Hidratacin Blanco
Expansin por ataque de sulfatos 1 ao
Expansin por la reaccin lcali agregad0 (mx. %) 14 das 0.020 56 das 0.060 -
Calor de hidratacin (mx.) kJ/kg (Kcal/kg) 7 das 28 das 250 (60) 290 (70) -
Blancura (min, %)
RS BRA BCH B
0.10 -
70
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2.2.1.5. Cemento Utilizado en la Investigacin

Para el desarrollo de esta tesis, el cemento utilizado es Tolteca CPC 30R RS.
Esto significa que es un Cemento Prtland Compuesto, de clase 30, con resistencia especificada a 3 das de 20 MPa y resistente los sulfatos [NMX-C-414-ONNCCE-2004].
Este tipo de cemento ofrece alta resistencia a la accin de los sulfatos y se emplea exclusivamente en concretos expuestos a acciones severas de stos, especialmente donde los suelos o aguas freticas tengan alto contenido de sulfato. La desventaja de este cemento con los cementos normales, es que adquiere ms lentamente la resistencia. Este cemento genera moderado calor de hidratacin ya que el C3S y el C3A, que son los que producen alto calor de hidratacin, disminuyen notablemente.
El ataque de los sulfatos ocurre porque uno de los componentes del cemento, denominado aluminato triclcico (C3A), reacciona qumicamente con los sulfatos presentes en el medio ambiente formando un compuesto de mayor volumen, llamado sulfoaluminato de calcio, el cual por ocupar ms espacio, origina esfuerzos internos en la pasta de cemento que pueden llegar a desintegrarla
Es por ello que el cemento CPC 30R RS hace una fuerte reduccin del contenido de sulfoaluminato de calcio, para cuando el concreto sea atacado por los sulfatos, y evitar que la sustancia que se forma cuando est endurecido, produzca su destruccin [Instituto del Concreto, 1997].
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2.2.2. Agua
El agua es un ingrediente fundamental en la elaboracin de concreto y mortero debido a que desempea una funcin importante en estado fresco y endurecido. Generalmente se hace referencia a su papel en cuanto la cantidad para proveer una relacin agua/cemento acorde con las necesidades de trabajabilidad y resistencia, pero es evidente, que para usarla en el lavado de agregados, en la preparacin de la mezcla o durante el curado del concreto, no solamente su cantidad es importante, sino tambin su calidad qumica y fsica.
2.2.2.1. Caractersticas del Agua 2.2.2.1.1. Agua de lavado de agregados
Es la utilizada durante el proceso de trituracin, para retirar impurezas y exceso de finos presentes en los conglomerados de los que provienen, as como las partculas muy finas formadas durante la trituracin. Debe ser lo suficientemente limpia como para no introducir contaminacin a los materiales procesados, como puede ser exceso de partculas en suspensin, especialmente materia orgnica o sales, que posteriormente afectan la calidad del concreto producido con stos.
2.2.2.1.2.
Agua de mezclado
Se adiciona junto con los agregados y el cemento. Se necesita ste ltimo para producir una pasta hidratada con fluidez tal, que permita la lubricacin adecuada de la mezcla de concreto cuando se encuentre en estado plstico. Dependiendo de la cantidad de agua adicionada, la fluidez de la pasta ser mayor o menor, y al endurecerse una cantidad del agua quedar fija como parte de la estructura y otra permanecer como agua libre. Si la medida de agua de mezclado aumenta, la parte
fija es la misma y por consiguiente el agua libre aumenta, con lo cual se aumenta la porosidad, debido a que con el tiempo, esta agua libre se evapora dejando unos conductos dentro del concreto endurecido.
2.2.2.1.3.
Agua de curado
Una vez que el concreto ha fraguado, es necesario el suministro de agua para garantizar la completa hidratacin del grano de cemento. El objeto del curado es mantener el concreto saturado, a lo ms prximo posible a la saturacin, hasta que los espacios que inicialmente estaban saturados de agua se llenen hasta un nivel deseado con los productos de la hidratacin del cemento [Instituto del Concreto, 1997].
En la evaluacin de las impurezas que contienen las aguas de curado se deben tener las siguientes dos consideraciones: que no manchen las superficies del concreto y que no ataquen ni deterioren el concreto.
Las aguas a que se refiere la norma NMX-C-122-ONNCCE-2004, que se pretendan usar para la elaboracin y curado del concreto hidrulico, excluyendo de ellas las aguas de mar, deben cumplir los requisitos que aparecen en Cuadro 2.11. El agua de mar cuando sea imprescindible su empleo, se debe usar nicamente para la fabricacin y curado de concretos sin acero de refuerzo. El agua cuyo anlisis muestre que excede alguno o algunos de los lmites de Cuadro 2.11, se puede utilizar si se demuestra que en concretos de caractersticas semejantes elaborados con esta agua han acusado un comportamiento satisfactorio a travs del tiempo en condiciones similares de exposicin.
Cuadro 2.11. Valores caractersticos y lmites mximos tolerables de sales e impurezas [NMX-C-122-ONNCCE-2004]
Sales e impurezas Slidos en suspensin En aguas naturales (limos y arcillas) En aguas recicladas (finos de cemento y agregados) Cloruros como CL (a) Para concreto con acero de preesfuerzo y piezas de puente Para otros concretos reforzados en ambiente hmedos o en contacto con metales como el aluminio, fierro galvanizado y otros similares Sulfato como SO4= (a) Magnesio como Mg++ (a) Carbonatos como CO3 Dixido de carbonato disuelto, como CO2 lcalis totales como Na+ Total de impurezas en solucin Grasas o Aceites Materia orgnica (oxgeno consumido en medio cido) Valor del pH
Cementos ricos en calcio Lmites en p.p.m. 2 000 50 000 400 (c) 700 (c) 3 000 100 600 5 300 3 500 0 150 (b) No menor de 6
Cementos sulforesistentes Lmites en p.p.m. 2 000 35 000 600 (c) 1 000 (c) 3 500 150 600 3 450 4 000 0 150 (b) No menor de 6.5
(a) Las aguas que exceden los limites enlistados para cloruros, sulfatos y magnesios, pueden emplearse si se demuestra que la concentracin calculada de estos compuestos en el agua total de la mezcla, incluyendo el agua de absorcin de los agregados u otros orgenes, no exceden dichos limites. (b) El agua se puede usar siempre y cuando las arenas que se empleen en el concreto acusen un contenido de materia orgnica cuya coloracin sea inferior a 2 de acuerdo con el mtodo de la NMX -C-088. (c) Cuando se use cloruro de calcio (CaCl2) como aditivo acelerante, la cantidad de ste debe tomarse en cuenta para no exceder el lmite de cloruros de la tabla.
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Cementos Prtland ricos en calcio: se consideran como tales los cementos Prtland Ordinarios con contenido de cal libre en el lmite tolerable y ricos en silicato triclcico.
Cementos sulforesistentes: Se consideran como tales a los cementos Prtland referidos en la NMX -C-414-ONNCCE con la caracterstica RS (resistente a los sulfatos).
En el Cuadro 2.12 aparecen los efectos de las impurezas sobre las propiedades del concreto.
Cuadro 2.12. Efectos negativos sobre el concreto si se superan los valores lmites permisibles de sustancias en las aguas [Instituto del Concreto, 1997].
Impurezas pH Sustancias solubles Sulfatos Cloruros Hidratos de carbono Sustancias orgnicas solubles en ter Fraguado X X X X X Endurecimiento X X X X X Eflorescencias --X X X --Corrosin --X X X --Adherencia --X X ----Expansin ----X ----Aire incluido ----------Hidratacin -----------
---
---
---
---
X Causa efecto negativo
--- No causa efecto negativo
2.2.2.3. Agua Utilizada en la Investigacin

El agua usada proviene de la red de agua potable del laboratorio de Materiales Ing. Luis Silva Ruelas de la Universidad Michoacana de San Nicols de Hidalgo.
El agua se tom tal y como vena para as realizar las mezclas lo ms apegado posible al agua que se utiliza en la obra, en condiciones reales.
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2.2.3.Agregados
Los agregados son los componentes importantes en el concreto. Ellos dan cuerpo al concreto, reducen prdidas y afectan la economa. Anteriormente, los agregados fueron considerados como materiales qumicamente inertes, pero ahora se ha reconocido que algunos de los agregados son qumicamente activos y ciertos agregados muestran enlaces qumicos agregados en la interfaz del agregado y la pasta de cemento.
El slo hecho de que los agregados ocupan del 70 al 80% del volumen del concreto, su impacto en diversas caractersticas y propiedades del concreto es, sin duda, considerable. Para saber ms sobre el concreto es muy importante que uno aprenda ms acerca de los agregados que constituyen el mayor volumen del concreto. La profundidad y el alcance de los estudios que se requieren para entender sus efectos variables y su influencia en las propiedades del concreto no pueden ser subestimados [Shetty, 2005].
La fuente de materiales debe ser localizada a una distancia razonable del sitio de trabajo y para su seleccin hay que tener presente que sus propiedades difieren considerablemente de una a otra. Cada una puede variar en la mineraloga de sus componentes o de las condiciones fsicas de sus partculas, tales como, la distribucin de tamaos, la forma y la textura [Instituto del Concreto, 1997].
2.2.3.1. Origen de los Agregados

Casi todos los materiales ridos naturales provienen de rocas madre. De esta forma, existen tres tipos de rocas: gneas, sedimentarias y metamrficas. Estas clasificaciones se basan en el modo de formacin de las rocas.
Cabe recordar que las rocas gneas se forman por el enfriamiento de la lava en la superficie de la cresta (basalto) o muy por debajo de la cresta (granito). Las rocas sedimentarias se forman inicialmente debajo del mar y posteriormente emergen o las aguas modifican su cauce. Las rocas metamrficas son originadas por rocas gneas o sedimentarias que posteriormente se transforman debido al calor extremo y la presin, flora y fauna [Shetty, 2005].
2.2.3.1.1.
Rocas gneas
Constituyen la mayor parte de la porcin slida de la tierra, de ellas se derivan los otros grupos de rocas y la mayor parte de los agregados del concreto en Amrica. Estas se forman por el enfriamiento y solidificacin del magma y tienen una estructura masiva, totalmente cristalina o vtrea o una combinacin entre ellas, dependiendo de la velocidad a la que se enfriaron durante su formacin. Dependiendo del porcentaje de slice que contienen se clasifican en: cidas, intermedias y bsicas. Segn el lugar de formacin se clasifican en: intrusivas y extrusivas o volcnicas. Las primeras se forman a gran profundidad y las segundas en la superficie [Instituto del Concreto, 1997].
La mayora de las rocas gneas son idneas para producir concreto, ya que normalmente son duras, resistentes y densas. Son los agregados del concreto ms qumicamente activos y muestran una tendencia a reaccionar con los lcalis en el cemento [Shetty, 2005].
2.2.3.1.2.
Rocas Sedimentarias
Las rocas gneas o rocas metamrficas son sometidas a los agentes de la intemperie como el sol, la lluvia y el viento. Estos agentes descomponen, fragmentan, transportan y depositan las partculas de roca, muy por debajo del lecho marino donde se cementan entre s por algn material cementante. Los materiales de cementacin pueden ser carbonosos, silceos o arcillosos encontrados en la naturaleza. Al mismo tiempo, el depsito y el material cementante son sometidos a presin esttica del agua y se convierten en la capa compacta de roca sedimentaria. La deposicin, cementacin y consolidacin toman lugar capa por capa debajo del lecho marino.
Estas formaciones de rocas sedimentarias subsecuentemente son levantadas y se convierten en continentes. Las rocas sedimentarias de la estructura estratificada se extraen y los agregados de concreto se derivan de ellas. La calidad de los agregados derivados de las rocas sedimentarias variar en calidad dependiendo del material de cementacin y la presin bajo la cual estas rocas fueron originalmente compactadas.
Las rocas sedimentarias pueden variar de suaves a duras, de porosas a densas y de ligeras a pesadas. El grado de consolidacin, el tipo de cementacin, el espesor de las capas y la contaminacin, son factores importantes para determinar la conveniencia de las rocas sedimentarias para producir concreto [Shetty, 2005].
2.2.3.1.3.
Rocas Metamrficas
Tanto las rocas gneas como las rocas sedimentarias pueden ser sometidas a altas temperaturas y presiones que causan metamorfismo produciendo un cambio en la estructura y textura de las rocas.
Muchas de las propiedades de los agregados, como composiciones qumicas y mineralgicas, descripcin petrogrfica, peso especfico, dureza, resistencia, estabilidad fsica y qumica y estructura de poros entre otros, dependen principalmente de la calidad de la roca madre. Sin embargo, algunas propiedades posedas por los agregados que son importantes, en lo que se refiera a la elaboracin del concreto, no tienen ninguna relacin con la roca madre, en particular, la forma y tamao.
Si bien es preciso reconocer que los agregados de una buena roca madre producen un concreto de calidad, puede ser errneo concluir que un buen concreto no se pueda hacer de los agregados con propiedades ligeramente inferiores, a las sugeridas en reglamentos, obtenidos a partir de rocas madre no tan buenas. Estos agregados, que no son tan buenos, pueden ser utilizados para elaborar concreto satisfactorio debido al hecho de que una capa de pasta de cemento en los agregados, logra mejoras respeto a las caractersticas de durabilidad y resistencia. La seleccin de los agregados debe hacerse con prudencia teniendo en cuenta el factor econmico. En general, aquel agregado que proporcionar la calidad deseada en el concreto con el menor gasto, debe ser seleccionado [Shetty, 2005].
2.2.3.2. Clasificacin de los agregados.

La clasificacin de los agregados para concreto, generalmente se hacen desde el punto de vista de su procedencia, tamao y densidad.
2.2.3.2.1.
Clasificacin segn su procedencia.
Pueden ser naturales o artificiales. Los agregados naturales se obtienen de depsitos de arrastres fluviales (arenas y gravas de ro), o glaciares (cantos rodados) y de canteras de diversas rocas y piedras naturales. Los agregados artificiales son los que se obtienen a partir de procesos industriales, tales como, arcillas expandidas, escorias de alto horno, clnker, y limaduras de hierro, entre otros [Instituto del Concreto, 1997].
2.2.3.2.2.
Clasificacin segn su tamao.
La forma ms empleada para clasificar los agregados naturales es segn su tamao el cual vara desde fricaciones de milmetros hasta varios centmetros en seccin trasversal. La clasificacin ms general del agregado para elaborar concreto segn su tamao se muestra en el Cuadro 2.13 donde se indican los nombres ms comunes.
Cuadro 2.13. Clasificacin segn el tamao [Instituto del Concreto, 1997].
Tamao de las partculas (mm) < 0.002 0.002 0.074 (No. 200) 0.074 (No.200) 4.76 (No.4) 4.76 (No.4) 19.1 (3/4) 19.1 (3/4) 50.8 (2) 50.8 (2) 152.4 (6) > 152.4 (6)
Denominacin corriente Arcilla Limo Arena Gravilla Grava Piedra Rajn, Piedra bola
Clasificacin como agregado para concreto Fraccin muy fina Agregado fino Agregado grueso
2.2.3.2.3.
Clasificacin segn su densidad.
La densidad es la propiedad que relaciona la cantidad de masa con el volumen que ocupa, se pueden clasificar tanto los agregados naturales como los artificiales y se hace en tres diferentes categoras, como se muestras en el Cuadro 2.14 [Instituto del Concreto, 1997].
Cuadro 2.14. Clasificacin de los agregados segn su densidad [Instituto del Concreto, 1997].
Clasificacin del agregado Liviano Normal
Masa unitaria aproximada (Kg/m3) Del agregado Del Concreto 480 1 300 500 2 000
Variedades ms comunes de agregados Pizarras expandidas, esquistos, escoria, arcilla Arena, grava, piedra triturada, clnker, escoria de fundicin Barrita, limonita, magnetita, limadura de acero, hematita
Ejemplo de uso Concretos livianos estructurales Obras en concreto en general arena, grava, piedra Concreto para macizos de anclaje, para proteccin contra radiaciones, etc.
F.I.C. | U.M.S.N.H. | 26
1 300 2 000 2 000 2 500
pesado
2 000 5 600
> 2 500
2.2.3.3. Propiedades de los agregados. 2.2.3.3.1. Propiedades qumicas.
Las exigencias qumicas que se deben solicitar a los agregados para evitar su reaccin en la masa del concreto, son las de evitar sustancias presentes agresivas y componentes geolgicos o mineralgicos agresivos, entre los cuales el ms frecuente parece ser la slice activa. Epitaxia: esta es la nica reaccin qumica favorable de los agregados conocidos hasta el momento. Da mejor adherencia entre ciertos agregados calizos y la pasta de cemento, a medida que trascurre el tiempo. Reaccin lcali-agregado: la slice activa, presente en algunos agregados, reacciona con los lcalis del cemento produciendo expansiones, destruccin de la masa y prdida de caractersticas resistentes [Instituto del Concreto, 1997].
2.2.3.3.2.
Propiedades fsicas
Las propiedades fsicas que tienen mayor importancia en el comportamiento mecnico de las mezclas de concreto son: granulometra, porosidad, masa unitaria y forma y textura de las partculas, mismas que se vern a detalle en el Captulo 4. Granulometra: es la composicin, en porcentaje, de los diversos tamaos de agregados en una muestra. Esta proporcin se suele indicar, de mayor a menor tamao, por una cifra que representa, en masa, el porcentaje parcial de cada tamao que pas o qued retenido en los diferentes tamices que se usan obligatoriamente para tal medicin. Porosidad y absorcin: cuanto ms poroso es, menos resistencia mecnica tiene, por lo tanto, cuanto menor sea la absorcin, es ms compacto y de mejor calidad. Masa unitaria: la relacin entre la masa del material que cabe en un determinado recipiente y el volumen de se, da una cifra llamada masa unitaria. La masa unitaria compacta es otro buen ndice para conocer la calidad del agregado, puesto que cuanto mejor sea la granulometra mayor es el valor numrico de la masa [Instituto del Concreto, 1997].
Forma: La forma de los agregados es una caracterstica importante ya que afecta a la trabajabilidad del concreto, esta forma depende del tipo de roca que lo origin, ya que para ciertas piedras resulta determinante el sistema de clivaje, las posibles instrucciones en la roca y su estado de meteorizacin.
Las arenas, por su propio origen geolgico, suelen ser de forma redondeada, pero cabe recordar que es posible obtenerlas mediante trituracin, y en este caso la forma tambin va a depender de modo importante del sistema o maquinaria que se use para la fragmentacin de la roca original en la produccin de arena [Instituto del Concreto, 1997].
La forma del agregado influye directa o indirectamente en el comportamiento del concreto, ya que se relaciona con la trabajabilidad, la resistencia y otras propiedades. Las formas perjudiciales son las muy alargadas y/o escamosas ya que tendrn una influencia objetable en la trabajabilidad, los porcentajes de cemento, la resistencia y la durabilidad. En general, los agregados excesivamente alargados hacen al concreto muy pobre.
Desde el punto de vista de la economa en el requisito de la relacin agua/cemento, los agregados redondeados son preferibles a los agregados angulares. Por el otro lado, el cemento adicional requerido para los agregados angulares es contrarrestado en cierta medida por las resistencias superiores del agregado y, en ocasiones por una mayor durabilidad, como resultado de la trabazn del concreto endurecido, es decir, uniones ms fuertes entre los agregados y la pasta de cemento.
La textura del agregado tambin entra en la discusin debido a su estrecha asociacin con la forma. Generalmente, los agregados redondeados tienen una textura lisa y los agregados angulares tienen una textura rugosa, pero incluso cuando la superficie del agregado redondeado es lisa, es suficientemente rugosa para desarrollar un vnculo razonablemente bueno entre la superficie y el gel submicroscpico del cemento [Shetty, 2005]. La clasificacin ms utilizada para definir la forma de las partculas del agregado, se indican en el
Cuadro 2.15.
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Cuadro 2.15. Clasificacin de las partculas segn su forma [Instituto del Concreto, 1997].
Clasificacin
Descripcin
Redondeada (frotamiento) Totalmente desgastada por el agua o completamente limitada por ella. Irregular Irregular natural, o parcialmente limitada por frotamiento y con caras redondeadas. Posee caras bien definidas, que se forman en la interseccin de caras ms o menos planas. Material en el cual el espesor es pequeo en (laminar) relacin con las otras dos dimensiones. Material normalmente angular, en el cual la longitud es
Angular
Escamosa
Elongada
considerablemente mayor que las otras dos dimensiones. Material cuya longitud es considerablemente mayor que el ancho y este es considerablemente mayor que el espesor.
Escamosa y Elongada
Textura: reviste especial importancia por su influencia en la adherencia entre los agregados y la pasta de cemento fraguado, as como tambin, por su efecto sobre las propiedades del concreto o mortero endurecido, tales como, densidad, resistencia a la compresin y a la flexin, cantidad requerida de agua, etc. En trminos generales, se puede decir que la textura superficial es spera en las piedras obtenidas por trituracin y lisa en los cantos rodados, de ro, quebrada o mar. La clasificacin ms utilizada se encuentra en el Cuadro 2.16 [Instituto del Concreto, 1997].
Cuadro 2.16. Clasificacin de la textura superficial de los agregados [Instituto del Concreto, 1997].
Grupo 1 2 3 4 5 6
Textura Superficial Vtrea Lisa Granular spera Cristalina Apanalada
Caractersticas Fractura concoidea Desgastada por el agua, o losa debido a la fractura de la roca laminada o de grano fino. Fractura que muestra granos ms o menos uniformemente redondeados. Fractura spera de roca con granos finos o medianos que contienen partculas cristalinas no fcilmente visibles. Contiene partculas fcilmente visibles. Con poros y cavidades visibles.
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
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2.2.3.3.3.
Propiedades mecnicas
Dureza: propiedad que depende de la constitucin mineralgica, la estructura y la procedencia del agregado. En la elaboracin de concretos sometidos a elevadas tasas de desgaste por roce o abrasin, como aplicaciones en pavimentos o revestimientos de canales, la dureza del agregado grueso es una propiedad decisiva para la seleccin de los materiales. Resistencia: el agregado grueso, en mayor medida que el fino, va a resultar relacionado con el comportamiento de las resistencias del concreto, por su aporte en tamaos de grano dentro de la masa de la mezcla. En tal sentido, una de las posibilidades de ruptura de la masa es por medio del agregado grueso (las otras son por la pasta y por la interface de contacto entre pasta y agregado). De esta manera, la resistencia de los agregados cobra importancia y se debe buscar que ste nunca falle antes que la pasta de cemento endurezca. La falla a travs del agregado grueso se produce bien sea porque tiene una estructura pobre entre los granos que constituyen las partculas o porque previamente se le han inducido fallas a sus partculas durante el proceso de explotacin (especialmente cuando ste se hace por voladura) o por un inadecuado proceso de trituracin. Adicionalmente, cuando se aumenta la adherencia por la forma o textura superficial del agregado al buscar una alta resistencia del concreto, tambin aumenta el riesgo de que las partculas del agregado fallen antes de la pasta de cemento endurecida. Tenacidad o resistencia a la falla por impacto: es una propiedad que depende de la roca de origen y se debe tener en cuenta ya que tiene mucho que ver con el manejo de los agregados, porque si estos son dbiles ante las cargas de impacto, se puede alterar su granulometra y tambin disminuir la calidad del concreto que con ellos se elabore. Adherencia: es la interaccin que existe en la zona de contacto agregado-pasta, la cual es producida por fuerzas de origen fsico-qumico. Entre ms adherencia se logre entre la pasta de cemento endurecida y los agregados, mayor ser la resistencia del concreto. La adherencia depende de la calidad de la pasta de cemento y, en gran medida, del tamao, forma, rigidez y textura de las partculas del agregado, especialmente cuando se trata de resistencia a flexin. Hoy en da, no se conoce ningn mtodo que permita medir la buena o mala adherencia de los agregados, pero es claro que aumenta con la rugosidad superficial de las partculas [Instituto del Concreto, 1997].
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2.2.3.4. Sustancias perjudiciales:

Contenido de arcilla: la presencia excesiva de tamaos muy pequeos en la grava y en la arena puede afectar el comportamiento deseado de la mezcla de concreto, perjudicando el fraguado y la adquisicin de la resistencia mecnica de ste. En el caso de apariencia de finos en las gravas, es posible que estos pasen a engrosar parte de la granulometra de la arena, ya que sus granos quedan comprendidos en esos tamaos. Desde luego, la presencia excesiva de finos puede plantear la mayor avidez de agua y con ella, crear una pasta fina que envuelva los granos de agregado y dae sus condiciones de adherencia.
En caso de agregados obtenidos por trituracin, suele ser abundante la presencia de polvillo, como material fino, por efecto mismo de las mandbulas trituradoras, sin embargo, para su uso en el concreto deben tener su superficie limpia. Es por ello que se recomienda el lavado. Si hay exceso de partculas finas cubriendo los agregados, resultar una inadecuada adhesin entre la pasta de cemento endurecida y el agregado. Esto puede causar bajas resistencia a la compresin, durabilidad reducida, y, en algunos casos, estallidos, donde existen agregados recubiertos de polvo en cercanas a la superficie de concreto. Adems, la presencia de material fino incrementa la demanda de agua en el concreto. La demanda de agua en aumento puede resultar en una durabilidad reducida, aumento de la contraccin, y problemas con la trabajabilidad. El agregado grueso no debe contener terrones de arcilla u otros granos o grumos de material deleznable, tales como partculas blandas, madera, carbn, lignito o mica, los cuales se confunden con el agregado grueso por su forma. En la masa de concreto, los materiales deleznables significan puntos dbiles que disminuyen las propiedades mecnicas del concreto o su durabilidad, en el caso de estar expuestos a la abrasin. Sales solubles: Algunos agregados pueden estar contaminados con un elevado contenido de sulfatos o de cloruros, adheridos a su superficie, por lo cual la arena resulta el agregado de mayor peligro, dada su elevada medida de superficie especfica. Estas circunstancias no pueden ser detectadas por la vista ni por el gusto, pues muy pequeas cantidades ya son suficientes para significar un peligro para el concreto (basta el 1.0% de sulfatos, en masa, o el 0.1% de cloruros, en masa) [Instituto del Concreto, 1997].
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Los sulfatos atacan al cemento produciendo reacciones expansivas que agrietan y desmoronan su masa. Los cloruros corroen el acero del concreto armado, perdiendo sus condiciones resistentes, aumenta el volumen, y agrieta las secciones de concreto. Materia orgnica: la presencia de elevadas cantidades de materia orgnica, no visible que se impregna o adhiere a los granos de concreto, puede interferir con las acciones qumicas de la hidratacin del cemento, as como tambin puede resultar en un concreto de menor resistencia y puede afectar la velocidad de reaccin del cemento, ocasionando retrasos considerables en su tiempo normal de fraguado [Instituto del Concreto, 1997].
2.2.3.5. Agregados Utilizados en la Investigacin

Los agregados ptreos que simularn los tres tipos de morfologa usual son los gneos extrusivos volcnicos, gneos intrusivos o basaltos triturados y cantos rodados. *gneos extrusivos o volcnicos: cuyo nico tratamiento es la eliminacin de sobretamaos; morfologa porosa e irregular. Obtenidos de una sucursal del banco Joyitas, que es el banco de donde ms se extraen materiales para la construccin, ya que cumple con las especificaciones en cuanto a granulometra. *gneos intrusivos o basaltos triturados: que son estratos slidos continuos, cuyo tratamiento es la reduccin de tamaos por mtodos mecnicos; morfologa con baja porosidad y presencia de polvo producto de la reduccin de tamao. Obtenidos del banco SUPRA ubicado en la carretera Morelia-Quiroga Km 14+000; aunque este banco se dedica a proveer agregados para carpetas asflticas principalmente, fue el banco con ms disposicin y el que presentaba mejores granulometras que otros. *Agregados de ro cantos rodados guijarros materiales aluviales: cuyo nico tratamiento es la eliminacin de sobretamaos; morfologa redondeada, con mnimos porcentajes de absorcin. Obtenidos del ro Querndaro en Michoacn. Este ro iba muy crecido porque al momento que se hizo el muestreo, coincidi con las fuertes tormentas que se presentaron en Mxico durante el mes de agosto de 2010. De esta manera, la grava-arena obtenida presentaba muchas piedras grandes, sin embargo, tena una granulometra aceptable.
CAPTULO 3. DISEO DE MEZCLAS
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3.1. Introduccin
El diseo de las mezclas de concreto, es un tema de vital inters para todos los ingenieros y constructores que manejan el concreto. Las principales interrogantes con las que tiene que lidiar son principalmente las siguientes [Abrams, 1919]: Cul es la mezcla necesaria para producir un concreto con resistencia adecuada para un determinado trabajo? Con determinados materiales, qu proporciones darn el mejor concreto al menor costo? Con diferentes bancos de materiales de diferentes caractersticas, cules son los ms adecuados para el diseo? Cul es el efecto produce en la resistencia del concreto los cambios en la mezcla, la consistencia y la clasificacin de los agregados?
El proporcionamiento de un concreto frecuentemente involucra la seleccin de los materiales y su combinacin [Abrams, 1919]. El conocimiento de las propiedades del concreto tanto en estado fresco como en estado endurecido tiene como finalidad primordial la de determinar el diseo de la mezcla [Instituto del Concreto, 1997].
El Diseo de Mezclas puede ser definido como el proceso de seleccin de los ingredientes adecuados para concreto (cemento, agregados, agua y ocasionalmente aditivos) y la determinacin de sus proporciones relativas con el objeto de producir un concreto de cierta resistencia, consistencia y durabilidad de la forma ms econmica posible [Shetty, 2005].
3.2. Objetivos
Al disear una mezcla de concreto se tienen principalmente dos objetivos:
1. El primer objetivo consiste en determinar la combinacin ms prctica y econmica de los materiales con los que se dispone, para producir un concreto que satisfaga los requisitos de comportamiento bajo las condiciones particulares de uso. Para lograr tal objetivo, una mezcla de concreto bien proporcionada debe poseer las propiedades siguientes [Kosmatha y Panarese, 1992]:
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1.1. En el concreto fresco: trabajabilidad aceptable, que engloba cinco caractersticas:
1.1.1. Homogeneidad y uniformidad, 1.1.2. Consistencia (cohesin y viscosidad), 1.1.3. Estabilidad (oposicin a la segregacin y sangrado), 1.1.4. Aptitud para la compactacin ("compactabilidad") 1.1.5. Disposicin para el acabado (condiciones de textura superficial).
De tales caractersticas, slo es factible especificar aquellas que pueden evaluarse de manera cuantitativa, como es el caso de la consistencia y el sangrado, para cuya medicin existen procedimientos normalizados [Neville, 1998].
El concreto debe ser fabricado para tener siempre una trabajabilidad, consistencia y plasticidad adecuadas a las condiciones de trabajo. La trabajabilidad es una medida de lo fcil o difcil que resulta colocar, consolidad y darle acabado al concreto. La consistencia es la facultad del concreto fresco para fluir. La plasticidad determina la facilidad de moldear al concreto. Si se usa ms agregado en una mezcla de concreto o si se agrega menos agua, la mezcla se vuelve ms rgida, (menos plstica y menos trabajable) y difcil de moldear. No se pueden considerar plsticas a las mezclas muy secas o muy desmoronables ni a las muy aguadas o fluidas. El concreto debe ser trabajable pero no se debe segregar ni sangrar excesivamente. El sangrado es la migracin del agua hacia la superficie superior del concreto recin mezclado provocada por el asentamiento de los materiales slidos cemento, arena y piedra- dentro de la masa. El asentamiento es consecuencia del efecto combinado de la vibracin y de la gravedad.
Un sangrado excesivo aumenta la relacin agua/cemento cerca de la superficie superior, pudiendo dar como resultado una capa superior dbil de baja durabilidad, particularmente si se llevan a cabo las operaciones de acabado mientras est presente el agua de sangrado. La segregacin es la separacin de los distintos componentes de una mezcla de concreto o mortero fresco durante su transporte o colocacin [Kosmatha y Panarese, 1992].
1.2. En el concreto endurecido: durabilidad, resistencia y presentacin uniforme.

La resistencia a la compresin se define como la mxima resistencia medida de un especmen de concreto o de mortero a carga axial. Generalmente se expresa en kilogramos fuerza por centmetro cuadrado (Kgf/cm2) a una edad de 28 das y se le asigna con el smbolo fc [Kosmatha y Panarese, 1992]. Por lo comn las propiedades del concreto fresco se rigen por el tipo de estructura a construir (vigas, muros, zapatas, etc.) y por las tcnicas de colocacin y transporte (bomba, banda transportadora, carretilla, etc.); as mismo, las propiedades del concreto en estado endurecido quedan especificadas por el ingeniero calculista ya que l proporciona datos tales como la resistencia a los esfuerzos, durabilidad y otros, para que respondan a las condiciones de los proyectos o de los reglamentos [Instituto del Concreto, 1997].
2. El segundo objetivo es hacer el concreto de la manera ms econmica, es decir, todos los concretos dependen principalmente de dos factores [Shetty, 2005]:
2.1. Costo de la elaboracin de una mezcla de concreto: este costo est constituido bsicamente por la variacin en el costo de los materiales. Esta variacin se debe a que el precio del cemento, por kilo, es varias veces mayor que el de los agregados, es decir, el cemento constituye alrededor de1 10% de1 volumen absoluto total del concreto pero puede llegar a representar ms de1 70% del costo del mismo [Neville, 1998]. Es por ello que el proporcionamiento debe minimizar la cantidad de cemento sin sacrificar la resistencia, durabilidad y dems propiedades del concreto.
La diferencia en costo entre los agregados generalmente es secundaria; sin embargo, en algunas localidades o con algn tipo de agregado especial, puede ser suficiente para que influya en la seleccin y dosificacin. El costo del agua usualmente no tiene ninguna influencia, mientras que el de los aditivos puede ser importante por su efecto potencial en la dosificacin del cemento y los agregados [Instituto del Concreto, 1997].
2.2. Costo de la mano de obra: este costo depende de la trabajabilidad de la mezcla y de los mtodos de colocacin y compactacin. Una mezcla poco trabajable con un equipo de compactacin deficiente aumenta los costos de mano de obra y an, con un equipo de colocacin eficiente, el costo de la colocacin de mezclas muy secas es alto [Instituto del Concreto, 1997].
La comprensin de los principios bsicos del diseo de mezclas es tan importante como la realizacin de los clculos mismos. Solamente con la seleccin adecuada de los materiales y de las caractersticas de la mezcla as como con un proporcionamiento adecuado se pueden obtener las propiedades anteriores al producir un concreto [Kosmatha y Panarese, 1992].
3.3. Factores que intervienen en el Diseo de Mezclas

Antes de efectuar el proporcionamiento de una mezcla, se seleccionan sus caractersticas en base al uso que se propone dar al concreto, a las condiciones de exposicin, al tamao y forma de los miembros y a las propiedades fsicas del concreto (tales como la resistencia), que se requieran para la estructura. Una vez que estas caractersticas se han elegido, la mezcla se puede proporcionar a partir de datos de campo o de laboratorio [Kosmatha y Panarese, 1992].
Teniendo los materiales para la realizacin del concreto, los tres factores variantes que tienen que ser considerados especificando una determinada mezcla de concreto son [Shetty, 2005]: Relacin agua-cemento acorde con la durabilidad y resistencia requerida: esta relacin es sencillamente la masa del agua, dividido entre la masa del cemento. La relacin agua/cemento que se elija para el diseo de la mezcla, debe ser el menor valor requerido para cubrir las consideraciones de exposicin de diseo. Cuando la durabilidad no sea el factor que rija en el diseo, la relacin agua/cemento deber elegirse con base en la resistencia a compresin del concreto [Kosmatha y Panarese, 1992]. Graduacin de los Agregados: esta graduacin est controlada slo por la variacin del contenido de agregado fino y grueso [Shetty, 2005]. Consistencia: la consistencia es la facultad del concreto fresco para fluir, la prueba de revenimiento es una medida de la consistencia de la pasta.
En general, estos factores no pueden ser elegidos o manipulados arbitrariamente. Por lo general, dos o tres factores se especifican, y los otros se ajustan para dar trabajabilidad y buena economa aunque las mezcla de concreto debern mantenerse lo ms sencillas posible, pues un nmero excesivo de ingredientes, a menudo provocan que la mezcla de concreto sea difcil de controlar [Kosmatha y Panarese, 1992].
En resumen, el esfuerzo en la dosificacin es utilizar una cantidad mnima de pasta (y por lo tanto de cemento) que lubrique la masa en estado fresco y que despus del endurecimiento, una las partculas del agregado y cemento y se llenarn los espacios entre ellos. Cualquier exceso de pasta implica mayor costo, mayor contraccin por secado, una mayor susceptibilidad a la filtracin del agua y por lo tanto el ataque de aguas agresivas y accin de la meteorizacin. Esto se consigue reduciendo al mnimo los huecos con una buena graduacin de los agregados [Shetty, 2005].
3.4. Diversos Mtodos de Proporcionamiento

Para el proporcionamiento de los ingredientes de una muestra de concreto se han sugerido muchos mtodos dentro de los cuales se encuentran los analticos, experimentales, semianalticos y empricos [Instituto del Concreto, 1997]: Proporcin arbitraria (proporcionamiento emprico por ejemplo mezclas 1:2:4) Mtodo de mdulo de finura Mtodo de mxima densidad Mtodo de rea superficial de los agregados Relacin de vacos El diseo de mezclas de alta resistencia Mezclas de diseo basadas en la resistencia a la flexin Contenido de cemento Mtodo del ACI 211 Mezcla de diseo para concreto bombeado
De los mtodos anteriores, algunos de ellos no son muy utilizados en estos das debido a algunas dificultades o inconvenientes en los procedimientos para llegar a las proporciones satisfactorias [Shetty, 2005].
El mtodo desarrollado en esta tesis tiene como base el procedimiento del American Concrete Institute elaborado por el Comit ACI 211. Este mtodo es el ms conocido y ampliamente usado. Se fundamenta en el principio bsico de la relacin agua/cemento desarrollado por Abrams [1918].
Consiste en seguir en forma adecuada una secuencia de pasos y determinar la cantidad de cada material en masa y volumen, para 1 m3 de concreto. Sin embargo, el mtodo del ACI ha sido concebido de tal manera que el proporcionamiento de los agregados se hace teniendo en cuenta que estos cumplen con las recomendaciones granulomtricas de la Norma ASTM C-33 [Instituto del Concreto, 1997].
Antes de abordar el mtodo del ACI 211, es necesario familiarizarse con los mtodos estadsticos de control de calidad, que son comunes a todos los mtodos de diseo de la mezcla [Shetty, 2005].
3.5. Control Estadstico de Calidad del Concreto

El proceso de elaboracin del concreto as como la mayora de otros procesos de construccin, tienen cierto grado de variabilidad, tanto en materiales, como en mtodos de construccin. Esto resulta que la resistencia de un concreto vare de un lote a otro o dentro del mismo y de esta manera es muy difcil evaluar la resistencia del producto final. No es posible tener un gran nmero de ensayos destructivos para evaluar la resistencia de los productos finales, por lo que se tiene que recurrir a las pruebas ya realizadas de la muestra. Sera muy costoso tener criterios muy rgidos para rechazar la estructura sobre la base de una sola o varias pruebas. La base de la aceptacin de una muestra es que se pueda proporcionar un control razonable en la elaboracin de concreto, asegurando que la probabilidad del resultado de la prueba caiga por debajo de la resistencia de diseo a un nivel de tolerancia especificado. El objetivo del control de calidad es limitar la variabilidad lo ms que se pueda. El mtodo de control estadstico de calidad proporciona un enfoque cientfico para que el diseador del concreto comprenda la variabilidad real de los materiales con el fin de establecer las especificaciones de diseo con la tolerancia adecuada para hacer frente a las variaciones inevitables [Shetty, 2005].
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3.5.1.Medidas Descriptivas
3.5.1.1. Medidas de Tendencia Central
Estas medidas dan un centro de la distribucin de frecuencias, es un valor que se puede tomar como representativo de todos los datos. Muestra: conjunto de datos (n). Lista Jerarquizada: en ella se representan los valores en orden creciente de magnitud, lo cual suele denominarse distribucin de frecuencias no agrupada. Intervalo: nmero entre el cual se divide la muestra para clasificarla (adimensional y subjetivo). Amplitud: magnitud o tamao del intervalo ): es una medida de tendencia central que se define Media o media aritmtica o promedio ( como la suma de valores de toda la muestra sobre el nmero de elementos que la componen. =
=
Mediana: es una medida de tendencia central que se define como el valor que separa por la mitad las observaciones ordenadas de menor a mayor, de tal forma que el 50% de estas son menores que la mediana y el otro 50% son mayores. Si el nmero de datos es impar la mediana ser el valor central, si es par se toma como mediana la media aritmtica de los dos valores centrales. La mediana tambin se conoce como la observacin central de la lista jerarquizada. Moda: es una medida de tendencia central que se define como el valor de las observaciones que se presentan con mayor frecuencia (puede ser modal, bimodal, trimodal, polimodal), es decir, aquella cuya frecuencia absoluta es mayor. No tiene porque ser nica.
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Rango: es una medida de dispersin que se obtiene restando el menor valor del mayor, en la muestra. Dentro de ese valor estarn contenidos todos los datos de la muestra. Varianza (2): es una medida de dispersin que se define como el promedio del cuadrado de las distancias entre cada observacin y la media aritmtica del conjunto de observaciones. Si el conjunto de valores est formado por n observaciones xi, cuyo promedio es X, se puede como residuo [Martnez, 2007]. ) de cada observacin a la cual se le conoce mostrar la desviacin respecto al promedio (xi - X Si n 31 elementos: ) = (
= =
Si n 30 elementos:
Desviacin Estndar (): es una medida de dispersin que se define como la raz cuadrada positiva de la varianza y sus unidades son las mismas que las de la variable. Si n 31 elementos: ) = (
= = /
) = ( ( )
Si n 30 elementos:
Para el caso particular de concreto con fc 200 Kg/cm2, el Comit ACI 214-77 considera los valores de dispersin de la desviacin estndar para los diferentes niveles de control de calidad de acuerdo el Cuadro 3.1.
Cuadro 3.1. Diferentes valores de la desviacin estndar, dependiendo del control de calidad [ACI 214]
) = ( ( )
Clase de Operacin Pruebas de control de campo Mezcla de prueba en el laboratorio
Excelente < 25 Kg/cm2 < 15 Kg/cm2
Muy Bueno 25-35 15-17
Bueno 34-40 17-20
Aceptable 40-50 20-25
Pobre > 50 Kg/cm2 > 25 Kg/cm2
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Coeficiente de Variacin (CV): es una medida de dispersin que se define como el cociente entre la desviacin tpica y el valor absoluto de la media aritmtica, es adimensional. Este coeficiente se utiliza cuando se quiere comparar el grado de dispersin de dos distribuciones que no vienen dadas en las mismas unidades o que las medias no son iguales; representa el nmero de veces que la desviacin tpica contiene a la media aritmtica y por lo tanto cuanto mayor es CV mayor es la dispersin y menor la representatividad de la media [Martnez, 2007]. El RDF (Reglamento de Construcciones para el Distrito Federal) considera que los valores = habituales del Coeficiente de Variacin de los concretos estructurales son (Cuadro 3.2).
Cuadro 3.2. Coeficientes de Variacin en concretos estructurales [Arnal y Betancourt, 1997].
Proceso de Manufactura Concreto premezclado mecnicamente, proporcionado por masa y controlando el contenido de agua de los agregados ptreos Concreto mezclado mecnicamente, proporcionado por volumen Concreto mezclado manualmente, proporcionado por volumen
Coeficiente de Variacin (CV) 0.15 0.25 0.30
3.6. Mtodo del ACI 211

Este mtodo volumtrico es ms exacto que otros mtodos ya que involucra los valores de densidades de todos los ingredientes para calcular el volumen absoluto que cada ingrediente ocupar en la unidad de volumen de concreto. [Kosmatha y Panarese, 1992]. El procedimiento siguiente es aplicable al concreto normal. PASO 1: Eleccin del Revenimiento: Cuando no se especifica el revenimiento, puede seleccionarse un valor apropiado para la obra de los que aparecen en el Cuadro 3.3. Las variaciones de revenimiento que se muestran son aplicables cuando se emplea el vibrador para compactar concreto. Deben emplearse mezclas de consistencia ms densa, que pueden colarse con buen rendimiento [ACI 211].
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Cuadro 3.3. Revenimientos recomendados para varios tipos de construccin [ACI 211].
Tipos de Construccin Muros de cimentacin y zapatas Zapatas, cajones de cimentacin y muros de sub-estructura Vigas y muros reforzados Columnas para edificios Pavimentos y losas Concreto Masivo
Revenimiento en milmetros Mximo Mnimo 75 75 100 100 75 75 25 25 25 25 25 25
El revenimiento se puede incrementar cuando se empleen aditivos qumicos, siempre que la mezcla de concreto tenga la misma o ms baja relacin Agua/Cemento y no exhiba segregacin o sangrado excesivo. Tambin se puede incrementar 2.5 cm, cuando los mtodos de compactacin no sean por vibrado.
PASO 2: Eleccin del Tamao Mximo del Agregado: Tamaos mximos nominales mayores o agregados bien graduados tienen menos vacios que los tamaos pequeos. Por lo tanto, concretos con tamaos ms grandes requieren menos mortero por unidad de volumen del concreto. Generalmente el tamao mximo nominal del agregado debe ser el ms grande que est econmicamente disponible y guardar relacin con las dimensiones de la estructura. En ningn caso el tamao mximo nominal debe exceder de
1/5
de la menor dimensin entre los costados de las
cimbras, del espesor de la losa, ni del espacio libre mnimo entre varillas de refuerzo individuales, paquetes de varillas, o torones de pretensado.
veces estas limitaciones se pasan por alto si la trabajabilidad y los mtodos de
compactacin permiten que el concreto sea colado sin cavidades o huecos. En reas congestionadas con acero de refuerzo, el proporcionador deber seleccionar un tamao mximo nominal del agregado de manera que el concreto pueda ser colocado sin una segregacin excesiva o vacos. Cuando se desea un concreto de alta resistencia los mejores resultados se obtienen reduciendo el tamao mximo nominal del agregado, ya que estos producen resistencias altas con una relacin Agua/Cemento determinada. PASO 3: Determinacin del agua de mezclado y contenido de aire: La cantidad de agua por volumen unitario de concreto requerida para producir determinado revenimiento, depende del tamao mximo nominal, de la forma de la partcula y granulometra de los agregados, as como de la cantidad de aire incluido.
En el Cuadro 3.4 aparecen valores estimados del agua de mezclado requerida para concretos hechos con diversos tamaos mximos de agregados, con o sin aire incluido. Segn sea la textura y forma del agregado, los requerimientos de agua de mezclado pueden estar por encima o por debajo de los valores tabulados, pero son suficientemente precisos para el primer clculo.
En la parte superior del Cuadro 3.4, se indica la cantidad aproximada de aire atrapado que puede esperarse en concretos sin inclusin de aire, premeditada, y en la parte inferior, el promedio de contenido de aire recomendado para concretos con inclusin de aire. Para el caso de que sea necesario o deseable incluir aire, se sealan tres niveles de contenido de aire para cada tamao de agregado, los que dependen del propsito de la inclusin de aire y de la severidad de la exposicin, si la inclusin de aire est en funcin de la durabilidad [ACI 211].
Exposicin Ligera: cuando se desee la inclusin de aire por otros efectos benficos que no sean la durabilidad, por ejemplo, para mejorar la cohesin o trabajabilidad, o para incrementar la resistencia del concreto con bajo factor de cemento, pueden emplearse contenidos de aire inferiores a los necesarios para la durabilidad. Esta exposicin incluye servicio interior o exterior en climas en los que el concreto no estar expuesto a agentes de congelacin y deshielo.
Exposicin Moderada: implica el servicio en climas en donde es probable la congelacin, pero en los que el concreto no estar expuesto continuamente a la humedad o al agua corriente durante largos periodos antes de la congelacin, ni agentes descongelantes u otros productos qumicos agresivos.
Exposicin Severa: el concreto expuesto a productos qumicos descongelantes u otros agentes agresivos, o bien, cuando el concreto pueda resultar altamente saturado por el contacto continuo con humedad o agua corriente antes de la congelacin. Ejemplos de estos son: pavimentos, pisos de puentes, guarniciones, desages, aceras, revestimiento de canales, tanques exteriores para agua o resumideros [ACI 211].
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Cuadro 3.4. Requerimientos de Agua aproximada de mezclado y contenido de aire para diferentes revenimientos y tamaos mximos nominales de agregado [ACI 211].
Agua, Kg/m3 de concreto para tamao mximo nominal de agregado indicado Revenimiento, mm 3/8 1 1 2 3 6 9.5 12.5 19 25 37.5 50 75 150 Concreto Sin Aire Incluido 207 199 190 179 166 154 130 113 25 a 50 228 216 205 193 181 169 145 124 75 a 100 243 228 216 202 190 178 160 150 a 175 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3 0.2 % aire atrapado Concreto Con Aire Incluido 181 175 168 160 150 142 122 107 25 a 50 202 193 184 175 165 157 133 119 75 a 100 216 205 197 184 174 166 154 150 a 175 Promedio recomendado del contenido total de aire, porcentaje de acuerdo al nivel de exposicin 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 Exposicin Ligera 6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0 3.5 3.0 Exposicin Moderada 7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5 4.0 Exposicin Severa
PASO 4: Seleccin de la relacin Agua/Cemento: la relacin agua/cemento requerida se determina no slo por los requisitos de resistencia, sino tambin por otros factores como la durabilidad y las propiedades del acabado.
Puesto que diferentes agregados y cementos producen, generalmente, distintas resistencias empleando la misma relacin agua/cemento, es muy deseable establecer una relacin entre la resistencia y la relacin agua/cemento para los materiales que de hecho van a emplearse. En ausencia de estos datos, pueden tomarse del Cuadro 3.5 valores aproximados y relativamente conservadores para concretos que contengan cemento Portland CPO.
Cuadro 3.5. Relaciones entre la relacin Agua/Cemento y la resistencia a la compresin del concreto [ACI 211].
Resistencia a la Compresin a los 28 das MPa Kg/cm2 40 408 35 357 30 306 25 255 20 204 15 153
Relacin Agua/Cemento en masa Sin aire incluido Con aire incluido 0.42 0.47 0.39 0.54 0.45 0.61 0.52 0.69 0.60 0.79 0.70
La resistencia se basa en cilindros de 15x30 cm. NOTA: para resistencias no especificadas es vlida la interpolacin lineal.
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El promedio de la resistencia seleccionada del Cuadro 3.5, debe exceder la resistencia especificada con un margen suficiente de error para mantener el nmero ms bajo dentro de los lmites de las especificaciones del ACI 214 y ACI 318. Es por ello que se debe de calcular la resistencia promedio a la compresin requerida fcr, para la cual se realiza un diseo de la mezcla de prueba dependiendo del grado de informacin de campo disponible [ACI 211].
1. Si se dispone de informacin de pruebas de campo de ms de 30 ensayes consecutivos, la mezcla de prueba se disear de acuerdo al Cuadro 3.6 y Cuadro 3.7.
Cuadro 3.6. Resistencia promedio a la compresin requerida cuando hay datos disponibles para establecer una desviacin estndar de la muestra [ACI 318].
Resistencia especificada a la compresin Mpa Kgf/cm2 fc 35 fc > 35 fc 357 fc > 357
Resistencia promedio requerida a la compresin Mpa fcr = fc + 1.34 fcr = fc + 2.33 3.5 fcr = fc + 1.34 fcr = 0.90fc + 2.33 Kgf/cm2 fcr = fc + 1.34 fcr = fc + 2.33 35.68 fcr = fc + 1.34 fcr = 0.90fc + 2.33
Donde es la desviacin estndar en MPa fcr se tomar como el mayor de los valores proporcionados por las expresiones anteriores.
Cuadro 3.7. Resistencia promedio a la compresin requerida cuando hay datos disponibles para establecer una desviacin estndar de la muestra [Reglamento del Edo. de Michoacn Artculo 308].
Resistencia promedio requerida a la compresin, en Kgf/cm2 fcr = fc + 1.28 fcr = fc + 2.52 35

Donde es la desviacin estndar en Kg/cm2 fcr se tomar como el mayor de los valores proporcionados por las expresiones anteriores.
Cuando se dispone de menos de 30 ensayos, pero con un mnimo de 15, la desviacin estndar de la muestra calculada se incrementa por el factor indicado en el Cuadro 3.8. Este procedimiento da como resultado una resistencia promedio requerida ms conservadora (mayor). Los factores del Cuadro 3.8 estn basados en la distribucin de muestreo de la desviacin estndar de la muestra y proporcionan una proteccin (equivalente a la del registro de 30 ensayos) contra la posibilidad de que la muestra reducida subestime la verdadera desviacin estndar de la poblacin [ACI 318].
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Cuadro 3.8. Factor de Modificacin para la desviacin Estndar de la Muestra cuando se dispone de menos de 30 ensayos [ACI 318].
Nmero de Ensayes Menos de 15 15 20 25 30 o ms
Factor de Modificacin para la desviacin Estndar de la Muestra Emplee Cuadro 3.9 1.16 1.08 1.03 1.00
2. Si no se dispone de los registros de las pruebas de resistencia de campo, la resistencia de la mezcla de prueba fcr puede incrementarse de acuerdo con el Cuadro 3.9, o se puede tomar la desviacin estndar del Cuadro 3.10.
Cuadro 3.9. Resistencia promedio a la compresin requerida cuando no hay datos disponibles para establecer una desviacin estndar de la muestra [ACI 318].
Resistencia especificada a la compresin Mpa fc < 21 21 fc 35 fc > 35 Kg/cm2 fc < 214 214 fc 357 fc > 357
Resistencia promedio requerida a la compresin Mpa fcr = fc + 7.0 fcr = fc + 8.03 fcr = 1.10 fc + 5.0 Kgf/cm2 fcr = fc + 71.36 fcr = fc + 81.86 fcr = 1.10 fc + 50.97
Cuadro 3.10. Desviacin Estndar de la Resistencia del concreto en Kg/cm2 [Reglamento del Edo. de Michoacn Artculo 308].
Procedimiento de fabricacin
Mezclado mecnico, proporcionamiento, correccin por humedad y absorcin de los agregados de una misma fuente y de calidad controlada. Mezclado mecnico, proporcionamiento por masa Mezclado mecnico, proporcionamiento por volumen, volmenes cuidadosamente controlados
fc < 200 Kgf/cm2

30 35 50
200 fc 300 Kgf/cm2

35 45 60
PASO 5: Clculo del Contenido de Cemento: la cantidad de cemento por volumen unitario de concreto se rige por las determinaciones expuestas en el paso 3 y 4. El cemento requerido es igual al contenido estimado de agua de mezclado, dividido entre la relacin A/C. Sin embargo, la especificacin incluye un lmite mnimo separado sobre el cemento aparte de los requerimientos para la resistencia y durabilidad, la mezcla debe basarse en el criterio que conduzca a una cantidad mayor de cemento.
PASO 6: Estimacin del contenido de agregado grueso: los agregados con tamao mximo nominal y granulometra esencialmente iguales producirn concreto con una trabajabilidad satisfactoria cuando un volumen dado de agregado grueso, seco y varillado, es utilizado por unidad de volumen de concreto. Valores apropiados de volumen para el agregado grueso estn dados en el
Cuadro 3.11.
Se puede ver que para una trabajabilidad igual, el volumen de agregado grueso por
unidad de volumen de concreto depende slo de su tamao mximo nominal y del mdulo de finura del agregado fino. Este volumen se convierte a masa seca del agregado grueso requerido en un metro cbico de concreto, multiplicndolo por la masa unitaria de varillado en seco por metro cbico de agregado grueso [ACI 211].
Cuadro 3.11. Volumen de agregado grueso por unidad de volumen del concreto [ACI 211].
Tamao Mximo Nominal del agregado Plg. 3/8 1 1 1/2 2 3 6 mm. 9.5 12.5 19 25 37.5 50 75 150
Volumen del agregado grueso varillado en seco por unidad de volumen de concreto para diferentes mdulos de finura del agregado fino. 2.40 0.50 0.59 0.66 0.71 0.75 0.78 0.82 0.87 2.60 0.48 0.57 0.64 0.69 0.73 0.76 0.80 0.85 2.80 0.46 0.55 0.62 0.67 0.71 0.74 0.78 0.83 3.00 0.44 0.53 0.60 0.65 0.69 0.72 0.76 0.81
PASO 7: Estimacin del contenido de agregado fino: al trmino del paso 6, todos los ingredientes del concreto han sido estimados excepto el agregado fino, cuya cantidad se determina por diferencia. Para calcular esto se utiliza el mtodo del volumen absoluto, el cual implica el empleo de volmenes desplazados por los componentes. En este caso, el volumen total desplazado por los componentes conocidos (agua, aire, cemento y agregado grueso) se restan del volumen unitario de concreto para obtener el volumen requerido de agregado fino. El volumen ocupado por cualquier componente en el concreto es igual a su masa dividida entre la densidad de ese material (siendo esta el producto del masa unitario del agua y de la gravedad especfica del material).
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PASO 8: Ajustes por humedad del agregado: las cantidades de agregado que realmente deben pesarse para el concreto deben considerar la humedad del agregado. Los agregados estn generalmente hmedos, y sus masas secas deben incrementarse con el porcentaje de agua, tanto absorbida como superficial, que contienen. El agua de mezclado que se aade al lote debe reducirse en cantidad igual a la humedad libre contenida en el agregado, es decir, humedad total menos absorcin. PASO 9: Ajustes en la mezcla de prueba: las proporciones calculadas de la mezcla deben verificarse mediante mezclas de prueba, preparadas y probadas de acuerdo con la norma ASTM-C-129, o por medio de mezclas reales en el campo. Slo debe usarse el agua suficiente para producir el revenimiento requerido, independientemente de la cantidad supuesta al dosificar los componentes de la prueba. Deben verificarse la masa unitaria y la fluencia, as como el contenido de aire del concreto. Tambin debe tenerse cuidado de lograr la trabajabilidad apropiada, ausencia de segregacin, as como las propiedades del acabado [ACI 211].
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CAPTULO 4. PROCEDIMIENTOS DE PRUEBAS
Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz | Procedimientos de Pruebas
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4.1. Agregados Ptreos

PRUEBA Prctica estndar para el muestreo de agregados. Prctica estndar para reducir muestras de agregados a tamaos de prueba. Mtodo de prueba estndar para el contenido total de humedad evaporado por secado. Mtodo de prueba estndar para la masa unitaria en agregados. Mtodo de prueba estndar para la densidad relativa y absorcin del agregado fino. Mtodo de prueba estndar para la densidad relativa y absorcin del agregado grueso. Mtodo de prueba estndar para materiales finos que pasan la malla No. 200 en agregados por lavado. Mtodo de prueba estndar para terrones de arcilla en agregados. Mtodo de prueba estndar para las impurezas orgnicas en agregado fino para concretos. Mtodo de prueba estndar para el anlisis granulomtrico de agregados finos y gruesos. Mtodo de prueba estndar para el valor de equivalente de arena de suelos y NMX-C-416-ONNCCE-2003 agregado fino.
Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz | Procedimientos de Pruebas F.I.C. | U.M.S.N.H. | 51
NORMA MEXICANA NMX-C-030-ONNCCE
NORMA ASTM ASTM-D-75-03
NMX-C-170-ONNCCE
ASTM-C-702-03
NMX-C-166-ONNCCE
ASTM-C-566-97
NMX-C-073-ONNCCE
ASTM-C-29-97
NMX-C-165-ONNCCE
ASTM-C-128-04
NMX-C-164-ONNCCE
ASTM-C-127-04
NMX-C-084-ONNCCE
ASTM-C-117
NMX-C-071-ONNCCE
ASTM-C-142-97
NMX-C-088-ONNCCE
ASTM-C-40-99
NMX-C-077-ONNCCE
ASTM-C-136-04
ASTM-D-2419-02
4.1.1.Prctica Estndar para el Muestreo de Agregados

Esta prctica cubre el muestreo de agregado fino y grueso. El muestreo es igualmente importante como las pruebas ya que se tiene que tener mucha precaucin para obtener muestras que revelen las condiciones naturales de los materiales que representan.
4.1.1.1. Procedimiento de Prueba

1) El muestreo se efecta directamente en los bancos de material, de los camiones que estn suministrando el material a la obra o del material que se tenga en la obra misma (Figura 4.1).
(a) (c) (b) Figura 4.1. Muestreo de Materiales Ptreos. (a) Cantos rodados en ro de Querndaro, Mich. (b) Grava triturada del banco SUPRA, Mich. (c) Agregado Volcnico en el depsito del Banco Joyitas, Mich.
2) El procedimiento se realiza en forma sistemtica seleccionando de manera objetiva y aleatoria el material para determinar sus caractersticas. 3) El tamao de las muestras parciales, su nmero y frecuencia para cada tipo de muestreo se realizan como se indica en el Cuadro 4.1. 4) Las muestras obtenidas se envasan, identifican, transportan y almacenan, tomando en cuento lo siguiente: a) Las muestras se envasan en los costales que estn limpios antes de ser llenados. b) Se debe de evitar que las muestras se contaminen con polvo u otras materias extraas. c) Revisar que los costales queden llenos y bien amarrados, con objeto de evitar prdidas o alteracin de su contenido.
d) Las muestras se identifican mediante dos etiquetas, una en su interior y otra sujeta al exterior. Estas etiquetas incluirn, por lo menos, la siguiente informacin: nombre de la obra, nombre del banco, tipo de material, localizacin del sitio de muestreo, responsable del muestreo, fecha y hora del muestreo, uso a que se destina y observaciones. (Estos datos tambin se anotan en una libreta de campo, as como todas las observaciones que se consideren pertinentes). e) Para transportar las muestras del sitio de su obtencin al laboratorio, se acomodan en el vehculo de tal modo que se eviten golpes que provoquen la perforacin o rotura de los costales, as como la contaminacin, alteracin o prdida del material. f) Una vez en el laboratorio, las muestras se registran asignndoles un nmero de identificacin y se almacenan dentro de una bodega techada, cerrada, limpia y seca, sobre una tarima que permita el paso del aire, colocada a 15 cm del suelo como mnimo, acomodando los costales de tal forma que no puedan sufrir cadas
Cuadro 4.1. Nmero, Frecuencia y Tamao del Muestreo [M-MMP-4-04-001/02]
Tipo
Nmero y frecuencia *Una muestra por sondeo por cada 20 000 m3 de
Tamao de la muestra en kg
Exploracin de bancos
material homogneo *Una muestra por sondeo por cada 5 000 m3 de material heterogneo *Una muestra por sondeo por cada 10 000 m3 de
20
Estudio de bancos
material homogneo *Una muestra por sondeo por cada 2 500 m3 de material heterogneo *Una muestra por cada 400 m3 de material *Una muestra por cada 250 m3 de material *Una muestra por cada 2 500 m3 de material
50
Estudio de almacenamientos Control de calidad
20 5 40
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4.1.2.Prctica Estndar para Reducir Muestras de Agregados a Tamaos de Prueba

Esta prctica proporciona los procedimientos para reducir una muestra grande obtenida en el campo o producida en el laboratorio a una muestra de tamao conveniente para la realizacin de una serie de pruebas para describir el material y medir su calidad, de manera que la porcin de muestra ms pequea sea representativa de la muestra ms grande, y por tanto de la muestra total.
Si no se siguen cuidadosamente los procedimientos de esta prctica, se pueden obtener muestras no representativas para ser utilizado en las pruebas posteriores.

Existen varios procedimientos para reducir las muestras al tamao de prueba, por lo que solamente se explicarn los dos ms comunes:
4.1.2.1.1.
Divisor Mecnico, cuarteador de Johnson
1) Se toma la muestra representativa en una charola ancha, ms o menos del mismo tamao que el canal de alimentacin del divisor. 2) Se coloca la muestra en la charola de la parte superior del divisor, distribuyndola uniformemente de orilla a orilla, de este modo se introducir en las canaletas aproximadamente una cantidad igual de material en cada uno de los canales, la muestra se distribuye y cae en los recipientes de la parte de abajo. 3) El material retenido en uno de los recipientes se elimina o se regresa al material de muestreo y el material del otro recipiente es el que se utiliza para realizar las pruebas. 4) Cuando se desea una muestra ms pequea, se vierte en una charola la porcin de la muestra retenida en uno de los recipientes, y despus se coloca dentro del divisor, realizando este procedimiento de reduccin tantas veces como sea necesario para reducir la muestra al tamao deseado.
4.1.2.1.2.
Cuarteo.
1) Se coloca la muestra original sobre un nivel de superficie limpio y duro, donde no pueda existir ninguna prdida de material o adicin accidental de material forneo. 2) Se mezcla la muestra desde abajo y se gira tres veces cambindola cada vez al extremo opuesto.
3) En el ltimo cambio se traslapa la muestra entera dentro de una pila cnica depositando cada palada sobre la punta superior de la pila. 4) Se aplana la parte superior de la pila con la parte posterior de la pala. 5) Se divide la masa aplanada en cuatro cuartos iguales con la pala, trazando dos lneas perpendiculares sobre la superficie del material, removiendo y eliminando dos cuartos diagonalmente opuestos, incluyendo todo el material fino recogido al barrer los espacios y dejando limpia la zona (Figura 4.2). 6) Los dos cuartos restantes se utilizan para efectuar las pruebas necesarias. 7) Cuando se desea una muestra ms pequea, se repite el procedimiento desde el paso 2 para reducir la muestra al tamao deseado.
Muestra cnica en una superficie limpia y dura (Arena volcnica)
Remezclado para formar nuevamente el cono (Grava Triturada)
Cuarteo despus de aplanar el cono (Arena Volcnica)
Muestra dividida en cuatro cuartos iguales (Grava redondeada)
Se retienen cuartos opuestos y se desecha el resto (Grava Triturada)
Figura 4.2. Cuarteo en superficie dura, limpia y nivelada [Procedimiento ASTM-C-70-03].
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4.1.3.Mtodo de Prueba Estndar para el Contenido total de Humedad Evaporado por Secado
Este mtodo de prueba es lo suficientemente preciso para los propsitos habituales, tales como el ajuste en las cantidades de agregados utilizados para elaborar concreto.

1) Se toma el agregado y se cuartea para obtener una muestra representativa. 2) Se determina la masa de la muestra con aproximacin al 0.1%. 3) Se coloca la muestra en una charola y seca en la parilla. La muestra est completamente seca, cuando el calor le causa menos del 0.1% de prdida adicional en masa (Figura 4.3) 4) Se determinar la masa de la muestra seca con una precisin de 0.1% despus de que se haya enfriado lo suficiente.
Figura 4.3. Secado de las muestras (Grava triturada)
4.1.3.1. Clculo
% =
Donde:
% H = contenido total de humedad, en %. Wi = masa del material en su estado original, en gr. Wf = masa del material seco, en gr.
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4.1.4.Mtodo de Prueba Estndar para la Masa Unitaria (Masa Volumtrica Suelta y Compacta) en agregados
Este mtodo de prueba se utiliza generalmente para determinar los valores de masa volumtrica (o masa unitaria) que son necesarios para el uso de muchos mtodos de seleccin en las proporciones de las mezclas de concreto. Este mtodo tambin se puede utilizar para determinar las relaciones masa/volumen al momento de hacer las compras de los agregados.
4.1.4.1. Procedimiento de la Masa Volumtrica Seca y Suelta

1) Se toma el agregado y se cuartea para obtener una muestra representativa. 2) Se vaca el agregado dentro del recipiente dejndose caer a una altura medida a partir del borde del recipiente de aproximadamente 5 centmetros (Figura 4.4). 3) Se sigue llenando el recipiente hasta colmarlo formando un cono. 4) Se nivela la superficie con los dedos o con la varilla de modo que no quede ningn pedazo sobresaliente (Figura 4.5). 5) Se determinar la masa de la muestra con una precisin de 0.1%.
Figura 4.4. Vertido del agregado en el molde (Arena de ro)
Figura 4.5. Nivelado del recipiente (Grava de ro)
4.1.4.2. Procedimiento de la Masa Volumtrica Seca y Varillada

1) Se toma el agregado y se cuartea para obtener una muestra representativa. 2) Se llena el recipiente a un tercio de su capacidad y se nivela la superficie con los dedos. 3) Se varilla la capa de agregados dando 25 golpes, distribuidos ampliamente sobre la superficie, con la varilla punta de bala (Figura 4.6). 4) Se llena el recipiente a dos tercios y se vuelve a nivelar y varillar como se hizo en el paso 2.
5) Se llena el recipiente hasta rebasar el borde, se varilla nuevamente y se enrasa con la varilla
(Figura 4.7)
6) Se determinar la masa de la muestra con una precisin de 0.1%
Figura 4.6. Se llena el recipiente en tres capas dando 25 golpes a cada capa (Grava de ro)
Figura 4.7. Al terminar el llenado, se enrasa el recipiente con la misma varilla utilizada (Grava de ro)
4.1.4.3. Clculo
La masa volumtrica seca suelta y varillada se determina con la siguiente frmula:
Donde:
MV = masa volumtrica de los agregados, en Kg/cm3. G = masa de los agregados ms el recipiente, en Kg. T = masa del recipiente, en Kg. V = volumen del recipiente, en m3.
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4.1.5.Mtodo de Prueba Estndar para la Densidad relativa y Absorcin del agregado fino
La Densidad relativa (gravedad especfica) es la caracterstica que generalmente se utiliza para el clculo del volumen ocupado por el agregado en las mezclas de concreto que son proporcionadas o analizadas sobre la base del volumen absoluto.
Los valores de absorcin se utilizan para calcular el cambio en la masa de un agregado debido al agua absorbida en los espacios de poro dentro de las partculas constituyentes, en comparacin con la condicin seca, cuando se considera que el conjunto ha estado en contacto con el agua el tiempo suficiente para satisfacer la mayor parte del potencial de absorcin.
4.1.5.1. Procedimiento de la Densidad Relativa

1) Se toma el agregado fino y se cuartea para obtener una muestra de aproximadamente 1 Kg y se cubre con agua mantenindola en esa condicin durante 244 horas. 2) Se seca superficialmente la muestra por medio del molde troncocnico de la siguiente manera: a) Se coloca la arena en una charola para ponerla a sacar en una parrilla hasta eliminar el agua que tiene en exceso. b) Para saber cuando est seca superficialmente se coloca el molde troncocnico dentro de la charola con el dimetro mayor hacia abajo, se llena el molde con la arena en tres capas distribuyendo 25 golpes dados con el pizn, dando 12 a la primera, 8 a la segunda y 5 a la tercera. c) Se retira el cono y si la arena trata de disgregarse quiere decir, que ya est seca superficialmente y si mantiene la forma del cono significa que todava tiene agua en exceso, por lo que se requiere seguir secando la muestra (Figura 4.8). 3) Se introduce agua en el matraz Chapman hasta aproximadamente la mitad de su capacidad. 4) Se pesan 50010 gramos de la muestra superficialmente seca registrando este valor como S. 5) Con la ayuda de un embudo, se introduce la muestra en el matraz y se le adiciona agua hasta aproximadamente el 90% de su capacidad. 6) Despus de introducir el material, se agita el matraz a fin de expulsar el aire atrapado (Figura 4.9).
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7) Generalmente se requieren de 15 a 20 minutos para eliminar las burbujas de aire y se puede sumergir la punta de una toalla de papel en el matraz para eliminar las burbujas de aire acumuladas en la superficie. 8) Despus de eliminar las burbujas, se llena el matraz hasta que alcance su mxima capacidad
(Figura 4.10)
y se determina la masa total del matraz ms la muestra y el agua del interior
registrando este valor como C (Figura 4.11). 9) Se remueve el agregado fino del frasco y se seca a temperatura constante de 1105C, se deja enfriar en un cuarto a temperatura ambiente por 11/2 hora y se determina su masa registrando este valor como A (Figura 4.12). 10) Por ltimo se determina la masa del matraz lleno de agua hasta su mxima capacidad y se registra este valor como B.
4.1.5.1.1.
Clculo
= +
Donde:
Dr = densidad relativa o gravedad especfica, adimensional A = masa del material seco en el horno o parilla, en gr. B = masa del matraz lleno de agua, en gr. S = masa del material superficialmente seco, en gr. C = masa total del matraz ms la muestra y el agua, en gr.
4.1.5.2. Procedimiento del Porcentaje de Absorcin

1) Del mismo material que qued superficialmente seco del procedimiento anterior, se cuartea para obtener una muestra de aproximadamente 1 Kg se toman 300 gr. registrando esta masa como masa saturada y superficialmente seca. 2) La muestra se coloca en una charola para secarla hasta masa constante, es decir, hasta eliminar completamente el agua (Figura 4.12). 3) Para saber cuando el material est seco se coloca un cristal sobre el material, si no lo empaa se retira el material. 4) Se deja enfriar un poco la muestra y se determina la masa, registrando este dato como masa seca del material (Figura 4.13).
4.1.5.2.1.
Clculo
% =
Donde:
% Absorcin = porcentaje de absorcin, en %. Ph = masa del material superficialmente seco, en gr. Ps = masa del material seco, en gr.
Figura 4.8. Secado superficial de la arena por medio del molde troncocnico (Arena volcnica)
Figura 4.9. Agitado del matraz Chapman para expulsar el aire atrapado (Arena de ro)
Figura 4.10. Llenado del matraz hasta la marca de aforo (Arena de ro)
Figura 4.11. Determinacin de la masa del matraz lleno (Arena volcnica)
Figura 4.12. Secado de la muestra para eliminar por completo el agua absorbida (Arena volcnica)
Figura 4.13. Determinacin de la masa final despus del secado (Arena de ro)
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4.1.6.Densidad Relativa y Absorcin del agregado grueso

La Densidad relativa (gravedad especfica) es la caracterstica que generalmente se utiliza para el clculo del volumen ocupado por el agregado en las mezclas de concreto que son proporcionadas o analizadas sobre la base del volumen absoluto.
Los valores de absorcin se utilizan para calcular el cambio en la masa de un agregado debido al agua absorbida en los espacios de poro dentro de las partculas constituyentes, en comparacin con la condicin seca, cuando se considera que el conjunto ha estado en contacto con el agua el tiempo suficiente para satisfacer la mayor parte del potencial de absorcin.
4.1.6.1. Procedimiento de la Densidad Relativa

1) Se toma el agregado fino y se cuartea para obtener una muestra de aproximadamente 1 Kg. 2) De la fraccin de material que se retiene en la malla de 3/8 se toma una cantidad tal que permita obtener una muestra de aproximadamente 500 g. 3) Se colocan los 500 g de material en una charola con agua, donde se somete a saturacin por un perodo de 24 h. 4) Despus del perodo de saturacin, se retira el material del agua y se seca superficialmente con un lienzo, procurando eliminar nicamente el agua adherida en la superficie sin remover mediante presin el agua absorbida. Esta operacin se realiza lo ms rpido posible a fin de evitar cualquier prdida de agua por evaporacin (Figura 4.14). 5) Se coloca el picnmetro sobre una superficie horizontal libre de vibraciones y se llena con agua destilada hasta el nivel de derrame. Junto a l, en su extremo de desalojo se coloca una probeta graduada vaca. 6) El material saturado y superficialmente seco se sumerge en el picnmetro y se recolecta en la probeta graduada el agua desalojada. Al concluir la inmersin del material, se mide sobre la escala de la probeta graduada el volumen correspondiente y se registra como Vt, en cm3 (Figura
4.15 y Figura 4.16).
7) Se extrae el material del picnmetro y se coloca en una charola para secarlo en el horno a una temperatura de 110 5C durante 20 h. Transcurrido este tiempo, el material se saca del horno y se deja enfriar hasta temperatura ambiente. 8) Una vez enfriado, se determina la masa del material seco y se registra como Pi, en gr.
4.1.6.1.1.
Clculo
= ( )
Donde:
Dr = densidad relativa o gravedad especfica, adimensional Pi = masa del material retenido en la malla de 3/8 completamente seco, en gr. Vt = volumen del material retenido en la malla de 3/8, en cm3. Dw = densidad del agua, que se considera igual a 1 gr/cm3.
4.1.6.2. Procedimiento del Porcentaje de Absorcin

1) Del mismo material que qued superficialmente seco del procedimiento anterior, se cuartea para obtener una muestra de aproximadamente 500 gr. registrando esta masa como masa saturada y superficialmente seca (Figura 4.17). 2) La muestra se coloca en una charola para secarla hasta masa constante, es decir, hasta eliminar completamente el agua (Figura 4.18). 3) Para saber cuando el material est seco se coloca un cristal sobre el material, si no lo empaa se retira el material. 4) Se deja enfriar un poco la muestra y se determina la masa, registrando este dato como masa seca del material.
4.1.6.2.1.
Clculo
% =
Donde:
% Absorcin = porcentaje de absorcin, en %. Ph = masa del material superficialmente seco, en gr. Ps = masa del material seco, en gr.
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Figura 4.14. Secado superficial de la grava (Grava volcnica)
Figura 4.15. Introduccin de la muestra al picnmetro (Grava volcnica)
Figura 4.16. Recoleccin del lquido desalojado por la muestra (Grava volcnica)
Figura 4.17. Determinacin de la masa de la muestra superficialmente seca (Grava volcnica)
Figura 4.18. Secado de la muestra para eliminar por completo el agua absorta (Grava volcnica)
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4.1.7.Mtodo de Prueba Estndar para Materiales que pasan la malla No. 200 en agregados por lavado
Con este mtodo de prueba, el material fino que pasa la malla no. 200 puede ser separado de partculas de mayor tamao mucho ms eficiente y completamente por tamizado en hmedo que a travs de la utilizacin de tamizado en seco. Por lo tanto, cuando las determinaciones de material ms fino que 75 micras de agregado fino o grueso se desean, este mtodo de prueba se utiliza en la muestra antes de ser tamizada en seco de acuerdo a la norma ASTM-C-136-04.

1) Se toma el agregado fino y se cuartea para obtener una muestra representativa de 300 gr como mnimo y se seca a una temperatura constante de 110 5 C. 2) Despus del secado se determina su masa registrndola como Wi. 3) Se coloca el material en un contenedor y se le agrega agua suficiente hasta cubrir todo el recipiente (Figura 4.19). 4) Hecho lo anterior, se lava el material decantando el vaso, para lo cual se agita su contenido en forma de ochos utilizando una varilla metlica, a la vez que se vierte sobre la malla N200 (0,075 mm) (Figura 4.20). 5) Para facilitar el paso y eliminacin de los finos, se aplica un chorro de agua con baja presin sobre el contenido de la malla, repitiendo esta operacin hasta que el agua salga limpia. 6) Finalmente se regresa el material retenido en la malla N200 al vaso metlico y se seca en el horno a una temperatura de 110 5C hasta masa constante, la cual se pesa y se registra como Wf (Figura 4.21).
Figura 4.19. Se vierte agua para hacer el lavado (Arena volcnica)
Figura 4.20. Agitado del vaso en forma de ochos (Arena volcnica)
Figura 4.21. Secado del material (Arena volcnica) F.I.C. | U.M.S.N.H. | 65
4.1.7.2. Clculo
% =
Donde:
% A = porcentaje de material que pasa la malla No. 200, en %. Wi = masa inicial del material seco, en gr. Wf = masa del material seco despus del lavado, en gr.
Cuadro 4.2. Materiales finos que pasan por la criba 0.075mm (No. 200)
Concepto
Material Mximo permisible en Masa de la muestra total en % NMX-111-ONNCCE-2004 ASTM-C-33-03 3.00 (A) 5.00 (A) 5.00 (1) 8.00 (1) 15.00
En concreto sujeto a abrasin En concretos presforzados En otros concretos

(1)
En caso de agregados triturados, s el material que pasa por la criba 0,075 mm (malla No. 200) es el resultado de la pulverizacin de rocas exentas de arcilla y/o pizarras, este lmite puede incrementarse a 6 % y 10 %, respectivamente. (A) En caso de agregados triturados, s el material que pasa por la criba 0,075 mm (malla No. 200) es el resultado de la pulverizacin de rocas exentas de arcilla y/o pizarras, este lmite puede incrementarse a 5 % y 7 %, respectivamente.
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4.1.8.Mtodo de Prueba Estndar para Terrones de arcilla en agregados

Este mtodo de ensayo es de importancia primordial para determinar la aceptabilidad de los agregados con respecto a los requisitos de la norma ASTM-C-33-03.

1) Se toma el agregado fino y se cuartea para obtener una muestra representativa de aproximadamente 1 kilogramo y se seca a una temperatura constante de 110 5 C, teniendo cuidado de no romper los terrones de arcilla. 2) Se deja enfriar la muestra y se pasa por la malla No. 16, del retenido se toma una muestra de 100 gramos y se anota como Pi pesados al dcimo de gramo. 3) Se coloca el material en una charola y se extiende en una fina capa en la parte inferior. 4) Se cubre la muestra con agua y se deja reposar durante un perodo de 24 4 horas. 5) Se presionan las partculas individualmente entre el dedo pulgar y el ndice para tratar de romper los terrones de arcilla que existan (Figura 4.22). 6) Despus de que todo el material ha sido presionado, se tamiza la muestra por la malla No. 20. 7) El tamizado se realiza vertiendo agua sobre la muestra mientras se agita manualmente la criba, hasta que todo el material de menor tamao ha sido eliminado. 8) Se remueven las partculas retenidas en el tamiz y se secan a temperatura constante de 110 5 C (Figura 4.23). 9) Se deja enfriar el material y se determina su masa.
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Figura 4.22. Se rompen los terrones de arcilla que existan en la muestra (Arena volcnica)
Figura 4.23. Se seca el material a una temperatura constante (Arena volcnica)
4.1.8.2. Clculo
% =
Donde:
% Terrones = porcentaje de terrones de arcilla, en %. M = masa inicial del material seco retenido en la malla No.16, en gr. N = masa final del material seco retenido en la malla No.20, en gr.
Cuadro 4.3. Lmites mximos de partculas deleznables [NMX-C-111-ONNCCE-2004 y ASTM-C-33-03].
Concepto Grumos de arcilla y partculas deleznables
Material Mximo permisible en masa de la muestra total en % 3.00
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4.1.9.Mtodo de Prueba Estndar para las Impurezas Orgnicas en Agregado Fino para Concreto
Este mtodo de prueba se utiliza en hacer una preliminar determinacin de la aceptabilidad de los agregados finos con respecto a los requisitos de la Norma ASTM-C-33-03 que se refieren a las impurezas orgnicas.

1) Se toma el agregado fino y se cuartea para obtener una muestra de aproximadamente 450 gramos. 2) Se coloca la arena en una botella (frasco de bibern) hasta la marca de 130 ml. 3) Se le adiciona una solucin de hidrxido de sodio hasta que el volumen del agregado fino con la solucin despus de agitarse vigorosamente indique 200 ml (Figura 4.24). 4) Se tapa la botella y se deja reposar durante 24 horas. 5) Al trmino del tiempo, se compara el color de la botella con la carta colorimtrica y se registra el nmero de la carta que ms se parezca al color de la botella (Figura 4.25).
Figura 4.24. Agitado de la botella (Arena de ro)
Figura 4.25. Comparacin del color de la botella con la carta colorimtrica (Arena volcnica)
Cuadro 4.4. Carta Colorimtrica para determinar impurezas orgnicas [ASTM-C-40-04].
Carta Colorimtrica 1 2 3 (Color Lmite) 4 5
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4.1.10. Mtodo de prueba Estndar Granulomtrico de Agregados Finos y Gruesos
para
el
Anlisis
Este mtodo cubre la determinacin de la distribucin de tamao de las partculas de los agregados finos y gruesos mediante el tamizado. Se utiliza principalmente para determinar la clasificacin de los materiales propuestos para su uso como ridos o para ser utilizados como agregados. Los resultados se utilizan para determinar el cumplimiento de la distribucin del tamao de las partculas con los requisitos de las especificaciones aplicables y proporcionar los datos necesarios para el control de la produccin de diversos productos agregados y mezclas que contengan agregados. Los datos tambin pueden ser tiles en el desarrollo de las relaciones sobre la porosidad y el embalaje.
4.1.10.1. Procedimiento de Prueba para el Agregado Fino

1) Se toma el agregado fino y se cuartea para obtener una muestra de aproximadamente 600 gramos. 2) Se seca la muestra a una temperatura constante de 110 5 C y cuando el material este seco y fro, se toman 500 gramos. 3) Se colocan las mallas en orden decreciente (No.4, 8, 16, 30, 50, 100, 200 y charola), se vierte la muestra de 500 gramos en la malla superior y se tapa. 4) Se agitan las mallas ya sea en forma manual o con algn equipo mecnico por un periodo suficiente, que una vez terminado el cribado, no ms del 1% en masa del material retenido en cualquier malla individual, pase por ella durante un minuto de cribado continuo a mano (Figura
4.26).
5) Finalmente se determina y registra la masa retenida en cada malla vertiendo su contenido en la balanza, considerando que las partculas que hayan quedado atoradas en cada retcula forman parte del material retenido de la malla correspondiente, por lo que se reintegrar este material cepillando las mallas por el revs (Figura 4.27). 6) La masa total del material despus del cribado se debe checar con la masa original al inicio de la prueba. Si las cantidades difieren en ms de un 0.3%, basado en la masa de la muestra seca inicial, los resultados no deben ser utilizados con fines de aceptacin (Figura 4.28 y Figura 4.29).
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Figura 4.26. Cribado de cada malla despus del cribado general (Arena Volcnica)
Figura 4.27. Determinacin de la masa que se retiene en cada malla (Arena de ro)
Figura 4.28. Resultado final del cribado (Arena volcnica)
Figura 4.29. Resultado final del cribado (Arena de ro)
4.1.10.1.1. Clculos
a) Se hace realiza una tabla con cinco columnas. b) En la primera columna se escriben los nmeros de las mallas en orden decreciente. c) En la segunda columna se anotan las masas retenidas en las respectivas mallas de la columna 1. d) En la tercera columna se anotan los porcentajes del material retenido en cada malla, respecto a la masa total de la muestra, mediante la siguiente expresin: % =
Donde:
% Retenido = porcentaje retenido en la malla N respecto a la masa original, en %. WN = masa del material retenido en la malla N, en gr. WT = suma de las masas retenidas de la columna 2, en gr.
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e) En la cuarta columna se anotan los porcentajes retenidos acumulados de la siguiente manera:
% Retenido Acumulado = % Retenido en la malla N + % Retenido Acumulado en la malla anterior
f) En la columna cinco se anotan los porcentajes que pasa de la siguiente manera:
% Que pasa = 100 % Retenido Acumulado en la malla N
g) El mdulo de Finura se calcula de la siguiente manera: % , , , ,
. . =
4.1.10.1.2. Especificaciones
Cuadro 4.5. Lmites del Mdulo de Finura [NMX-C-111-ONNCCE-2004 y ASTM-C-33-03].
Mdulo de Finura de la Arena Entre 2.3 y 3.1
Cuadro 4.6. Lmites de Granulometra para agregado Fino
Malla mm (No.) 9.5 (3/8) 4.75 (No. 4) 2.36 (No. 8) 1.18 (No. 16) 0.60 (No. 30) 0.30 (No. 50) 0.15 (No. 100)
NMX-C-111-ONNCCE-2004 % Que pasa 100 95-100 80-100 50-85 25-60 10-30 2-10
ASTM-C-33-03 % Que pasa 100 95-100 80-100 50-85 25-60 5-30 0-10
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4.1.10.2. Procedimiento de Prueba para el Agregado Grueso

1) Se seca la muestra a una temperatura constante de 110 5 C y cuando el material este seco y fro, se hace el cuarteo para obtener una muestra de aproximadamente la capacidad del recipiente con el que se hizo la prueba de Masas Volumtricas. 2) Se trabaja individualmente cada malla (3/4, , 3/8 y No.4) usando tres charolas rectangulares, procediendo de la siguiente forma (Figura 4.30): (a) Se coloca en la primera charola la muestra seca, a la que previamente se le ha determinado su masa. Dentro de la segunda charola se pone la malla de mayor tamao y con el cucharn se colocan porciones de la muestra, en cantidad tal que no cubran la malla con ms de una capa de partculas. (b) Se agita la malla con ambas manos y se verifica que todas las partculas tengan movimiento sobre sta. Cuando ya no pase material, el retenido en la malla se coloca en la tercera charola, continuando con la siguiente porcin de la misma manera, hacindolo consecutivamente hasta cribar toda la muestra. (c) Se determina en la balanza y se registra, la masa retenida en la malla, con lo que se libera la tercera charola, que pasa a ser la segunda para el siguiente proceso, con la malla subsecuente. 3) Sucesivamente se aplica el mismo procedimiento con las mallas siguientes, depositando el material que pasa en la segunda charola y el retenido en la tercera, concluyendo al llegar a la malla N4 donde se determina y registra la masa del material que pas esta ltima malla. 4) La masa total del material despus del cribado se debe checar con la masa original al inicio de la prueba. Si las cantidades difieren en ms de un 0.3%, basado en la masa de la muestra seca inicial, los resultados no deben ser utilizados con fines de aceptacin (Figura 4.31, Figura 4.32 y
Figura 4.33).
Figura 4.30. Cribado de la muestra (Grava de ro)
Figura 4.31. Resultado final del cribado (Grava de ro) F.I.C. | U.M.S.N.H. | 73
Figura 4.32. Resultado final del cribado (Grava volcnica)
Figura 4.33. Resultado final del cribado (Grava triturada)
4.1.10.2.1. Clculos
a) Se hace realiza una tabla con cinco columnas. b) En la primera columna se escriben los nmeros de las mallas en orden decreciente. c) En la segunda columna se anotan las masas retenidas en las respectivas mallas de la columna 1. d) En la tercera columna se anotan los porcentajes del material retenido en cada malla, respecto a la masa total de la muestra, mediante la siguiente expresin: % =
Donde:
% Retenido = porcentaje retenido en la malla N respecto a la masa original, en %. WN = masa del material retenido en la malla N, en gr. WT = suma de las masas retenidas de la columna 2, en gr. e) En la cuarta columna se anotan los porcentajes retenidos acumulados de la siguiente manera:
% Retenido Acumulado = % Retenido en la malla N + % Retenido Acumulado en la malla anterior
f) En la columna cinco se anotan los porcentajes que pasa de la siguiente manera: % Que pasa = 100 % Retenido Acumulado en la malla N g) El tamao mximo del agregado es la dimensin de la criba de menor abertura por la que pasa la totalidad de un agregado. h) El tamao mximo nominal del agregado es el que se nombra en las especificaciones como la criba de menor abertura por la que pasa la cantidad agregado permitido.
4.1.10.2.2. Especificaciones
Cuadro 4.7. Lmites Granulomtricos del agregado grueso, en porcentaje que pasa [ASTM-C-33-03].
Tamao No. Nominal mm (Pulg) 90.0 a 37.5 (3 1/2"-1 1/2") 63.0 a 37.5 (2 1/2"-1 1/2") 50.0 a 25.0 (2" a 1") 50.0 a 4.75 (2" a No. 4) 37.5 a 19.0 (1 1/2"-3/4") 37.5 a 4.75 (1 1/2"-No. 4) 25.0 a 12.5 (1" a 1/2") 25.0 a 9.5 (1" a 3/8") 25.0 a 4.75 (1" a No. 4) 19.0 a 9.5 (3/4" a 3/8") 19.0 a 4.75 (3/4" a No. 4) 12.5 a 4.75 (1/2" a No.4) 9.5 a 2.36 (3/8" a No. 8) 9.5 a 1.18 (3/8" a No.16) 4.75 a 1.18 (No. 4-No. 16) 100 4" 90 3 1/2" 75 3" 63 2 1/2" 50 2" 37.5 1 1/2" 25 1" 19 3/4" 12.0 1/2" 9.5 3/8" 4.75 No. 4 2.36 No. 8 1.18 No. 16
100
90 a 100
25 a 60 90 a 100
0 a 15
0a5
100
35 a 70 90 a 100 95 a 100
0 a 15
0a5
100
35 a 70
0 a 15
0a5
357
100
35 a 70 20 a 55
10 a 30
0a5
100
90 a 100 95 a 100
0 a 15
0a5
467
100
35 a 70 20 a 55 40 a 85
10 a 30
0a5
100
90 a 100 90 a 100 95 a 100
0 a 10
0a5
56
100
10 a 40 25 a 60 20 a 55
0 a 15
0a5
57
100
0 a 10
0a5
100
90 a 100 90 a 100
0 a 15
0a5
67
100
20 a 55 40 a 70 85 a 100 90 a 10
0 a 10
0a5
100
90 a 100
0 a 15
0a5
100
10 a 30 20 a 55 85 a 100
0 a 10
0a5
89
100
5 a 30
0 a 10
100
10 a 40
0 a 10
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4.1.11. Mtodo de Prueba Estndar para el valor de Equivalente de Arena de Suelos y Agregados Finos
Este mtodo de ensayo tiene por objeto servir como una prueba de campo correlacin rpida. Su propsito es indicar, en condiciones normales, las proporciones relativas arcillosas y polvos en suelos granulares y agregados finos que pasan la malla No. 4. El trmino "equivalente de arena", expresa el concepto de que la mayora de los suelos granulares y agregados finos son mezclas de partculas deseables gruesas como la arena y partculas no deseables como arcillas, limos y polvo. Este mtodo asigna un valor emprico a la cantidad relativa, finura, y el carcter de material arcilloso. El valor mnimo de equivalente de arena se puede especificar para limitar la cantidad admisible de material arcilloso en un agregado.

1) Se divide o cuartea suficiente material de la porcin que pasa la malla No.4 para llenar el recipiente metlico de 85 ml, de manera que quede levemente redondeada por encima del borde. 2) Se golpea el filo del fondo del recipiente en la mesa de trabajo o en cualquier otra superficie dura para causar la consolidacin del material y permitir la colocacin de la mxima cantidad en el recipiente y se enrasa el contenido del recipiente con una esptula o regla. 3) Se prepara la solucin de reserva que consiste en la disolucin de 454 g de cloruro de calcio en 1.9 litros de agua destilada que se enfra al aire libre, hasta alcanzar la temperatura ambiente para despus pasarla a travs de papel filtro y al final se le agregan 47 gramos de formaldehdo y 2 047 gramos de glicerina, mezclndolos bien y diluyndolos con agua destilada hasta completar los 3.2 litros de lquido. 4) Se prepara la solucin de trabajo en la botella equipada con el equipo sifn diluyendo 90 mililitros de la solucin de reserva en 3.8 litros de agua destilada. 5) Se coloca la botella equipada con el equipo sifn de tal manera que la salida del lquido quede a 92.cm de altura con relacin a la superficie de la mesa de trabajo, uniendo la botella mediante la manguera de hule al tubo irrigador. 6) Por medio del sifn, se introduce la solucin de trabajo al cilindro hasta una altura de 10 cm (4).
7) Con la ayuda del embudo, se vaca al cilindro de prueba la muestra de material contenida en la cpsula, golpeando firmemente varias veces el fondo del cilindro contra la palma de la mano para eliminar las burbujas de aire atrapado dentro del material y acelerar la saturacin de la muestra. 8) Se deja reposar la muestra durante 10 min, se cierra el cilindro de prueba con un tapn y se agita vigorosamente colocando el cilindro en posicin horizontal de un lado a otro en sentido longitudinal durante 90 ciclos en un tiempo de 30 segundos, con una carrera aproximada de 20 cm, entendiendo que un ciclo comprende un movimiento completo de oscilacin, es decir, de un lado a otro hasta concluir en la posicin de partida. 9) Se coloca el cilindro sobre la mesa de trabajo y se le quita el tapn, inmediatamente se le inserta el tubo irrigador con el cual se lavan las paredes del cilindro de arriba a abajo hasta concluir en el fondo. Con el fin de hacer la irrigacin uniforme en todo el recorrido, se gira el cilindro conforme avanza el tubo irrigador, propiciando la separacin entre el material arcilloso y el arenoso. 10) Cuando el nivel del lquido llegue a 38,1 cm (15), medido sobre la escala del cilindro de prueba, se extrae lentamente el tubo irrigador sin cortar el flujo de solucin, de manera que el nivel del lquido se mantenga en los 38.1 cm despus de retirar completamente el tubo. 11) Se deja reposar el cilindro durante 20 min, evitando cualquier movimiento o vibracin durante este perodo, transcurrido el cual, la arena se ha sedimentado y los finos permanecen en suspensin. 12) Se mide y registra como Lectura de arcilla el nivel superior de los finos en suspensin, con aproximacin de 2 mm (0,1 aprox.) (Figura 4.34).
Nivel superior de los finos Lectura de Arcilla
Figura 4.34. Medicin del nivel de finos (Arena volcnica)
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13) A continuacin se introduce lentamente la varilla con pisn dentro del cilindro, cuidando de no formar turbulencias, hasta que la base descanse sobre la arena, como se muestra en la Figura 4.35. 14) Se observa el nivel de la parte superior del indicador en la escala del cilindro, se le resta la altura h (254 mm aprox.) y se registra como Lectura de arena, con aproximacin de 2 mm (0.1 aprox.). 15) Una vez concluida la prueba, se limpia el cilindro, tapndolo y agitndolo en posicin vertical; se voltea y se destapa para vaciarlo inmediatamente. Para finalizar se lava dos veces con agua, hasta eliminar cualquier residuo de material en su interior.
Lectura del indicador
Nivel superior de la arena
Figura 4.35. Medicin del nivel de arena (Arena volcnica)
4.1.11.2. Clculo
=
Donde: EA = equivalente de arena, en %. Lare = lectura de arena, en pulg. Larc = lectura de arcilla, en pulg.
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4.2. Cemento
PRUEBA Mtodo de prueba estndar para la consistencia hidrulico. Mtodo de prueba estndar para el tiempo de fraguado del cemento hidrulico por la NMX-C-059-ONNCCE-2006 aguja de Vicat. Mtodo de prueba estndar para la determinacin de la densidad del cemento NMX-C-152-1997-ONNCCE hidrulico. ASTM-C-188-95 ASTM-C-191-01a normal del cemento NMX-C-057-1997-ONNCCE ASTM-C-187-98 NORMA MEXICANA NORMA ASTM
4.2.1.Mtodo de Prueba Estndar para la Consistencia Normal del Cemento Hidrulico

Este mtodo de prueba est destinado a ser utilizado para determinar la cantidad de agua necesaria para preparar las pastas de cemento hidrulico para la realizacin de esta y otras pruebas.

1) Se pesan 650 gr de cemento y se vierten sobre una mesa con superficie lisa e impermeable y se forma una especie de crter con el cemento ayudados con una pequea esptula. 2) Se fija una cantidad de agua expresada en porciento. Respecto a la masa del cemento seco, se mide en la probeta graduada y se vierte en el centro del crter (echando a andar un cronmetro al caer el agua sobre el cemento). 3) Con la esptula se lleva el material de las orillas del crter hacia el centro hasta lograr que todo el cemento se humedezca. (Esto debe de hacerse en un mximo de 30 segundos). 4) En otro ciclo de 30 segundos consecuentes a los anteriores se deja reposar la mezcla para que la humedad se homogenice. (Aprovechando el operador a colocarse guantes de hule ligeramente hmedos).
5) Se hace el amasado de la pasta en un tiempo global de 1.5 minutos contados a partir de los anteriores. a) En los primeros 30 segundos se mezcla perfectamente la masa con las manos, golpeando la mezcla, con la parte pesada de las manos hasta lograr una pasta uniforme y homognea
(Figura 4.36).
b) En otros 30 segundos se forma una esfera con la pasta y se completa la operacin lanzndola de una mano a otra, seis veces, manteniendo las manos separadas por una distancia de 15 cm
(Figura 4.37).
c) En los ltimos 30 segundos de los 1.5 minutos, se descansa la esfera en la palma de una mano y se introduce a presin dentro del anillo cnico del aparato de Vicat por la base mayor, el cual se sostiene con la otra mano, llenando completamente el anillo con la pasta (la otra boca se descansa sobre un cristal). d) El sobrante de la pasta sobre la base mayor se quita mediante un movimiento de la palma de la mano, a 90 de la direccin del movimiento con el que se introdujo la bola de pasta en el anillo, enseguida se coloca el anillo por su base mayor sobre la placa H (Figura 4.38). e) El sobrante de la pasta se quita de la base menor mediante un corte oblicuo con el filo de la cuchara inclinada ligeramente sobre la base superior, si es necesario se alisa la superficie con el filo de la cuchara sin presionar la pasta. f) Todo el conjunto constituido por la placa, pasta y anillo se lleva al aparato de Vicat procurando que quede centrado con respecto a la barra B. Se desliza la barra B hasta que toque con la parte C la superficie de la pasta confinada en el anillo, luego se ajusta el ndice corredizo sobre la barra B al acero superior de la escala, o bien se hace una lectura inicial y se suelta la barra inmediatamente, esto no debe exceder los 30 segundos a partir del instante en que se termin de hacer la pasta. El aparato debe permanecer libre de vibraciones durante la prueba (Figura 4.39). 6) Se considera que la pasta tiene una consistencia normal cuando la barra B con extremo C baje 10 mm 1 mm a partir de la superficie original en un intervalo de 30 segundos contados desde el instante en que solt dicha barra. Deben hacerse varias pruebas con distintos porcentajes de agua hasta que se obtenga la consistencia normal. Cada que se haga una prueba, se debe usar una porcin nueva de la muestra de cemento que se prueba.
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Figura 4.36. Amasado de la pasta (Cemento Tolteca CPC-30R )
Figura 4.37. Lanzado de la esfera formada con la pasta (Cemento Tolteca CPC-30R)
Figura 4.38. Aparato de Vicat [NMX-C-057-1997-ONNCCE]
Figura 4.39. Lectura inicial despus de los 30 segundos que se termin de hacer la pasta
4.2.1.2. Clculo
La cantidad de agua que se requiere para obtener la consistencia normal (CN) se expresa en por ciento de la masa del cemento seco, calculndose hasta dcimos de por ciento y reprtese al 0.5 % ms prximo.
= _________________%
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4.2.2.Mtodo de Prueba Estndar para el Tiempo de Fraguado del Cemento Hidrulico por la aguja de Vicat
Con este mtodo se efecta la determinacin del tiempo de fraguado de las pastas de cementantes hidrulicos, midiendo su resistencia a la penetracin de la aguja del aparato de Vicat. El tiempo de fraguado se ve afectado por el porcentaje y la temperatura del agua utilizada, la cantidad de amasado que la pasta recibe, por la temperatura y la humedad del aire del cuarto de mezclado y por la humedad del cuarto hmedo.

1) Inmediatamente despus de terminar el moldeado con la pasta de cemento realizada en la prueba de consistencia normal, se coloca el espcimen de prueba en el cuarto hmedo. 2) Despus de permanecer 30 minutos en el cuarto hmedo, se determina la penetracin de la aguja de 1 mm de dimetro del aparato de Vicat y posteriormente cada 15 minutos, hasta que se obtenga una penetracin de 25 mm o menor. 3) Para la determinacin de la penetracin, se baja la barra B hasta que la aguja D quede en contacto con la superficie de la pasta, en este punto se fija la barra B con el tornillo E. 4) Se coloca el indicador F a una lectura cero en la escala, o se toma una lectura inicial. 5) Se afloja el tornillo E, con lo que la barra queda suelta y cae sobre la superficie de la pasta en la cual penetra. A los 30 segundos de haber cado se aprieta el tornillo E y se toma la lectura en la escala para determinar la penetracin de la aguja. 6) La barra debe soltarse aflojando el tornillo E y caer libremente cuando se efecten las determinaciones de tiempo de fraguado. Las penetraciones no deben efectuarse a una distancia menor de 5 mm una de otras y ninguna de ellas se har a una distancia menor de 10 mm de la parte interior del molde (Figura 4.40). 7) Se registran todas las lecturas de las penetraciones y por interpolacin se determina el tiempo correspondiente a la penetracin de 25 mm; este es el tiempo de fraguado inicial. El tiempo de fraguado final es aquel en el que la misma aguja no penetra visiblemente en la pasta (Figura 4.41).
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Figura 4.40. La aguja de 1mm penetra visiblemente en la pasta de cemento
Figura 4.41. Fraguado final en el que la guja de 1 mm no penetra en la pasta de cemento
Cuadro 4.8. Especificaciones Fsicas [NMX-C-414-ONNCCE-2004].
TIEMPO DE FRAGUADO (min) Inicial 45 mnimo Final 600 mximo
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4.2.3. Mtodo de Prueba Estndar para la Determinacin de la Densidad del Cemento Hidrulico
Este mtodo de prueba cubre la determinacin de la densidad del cemento hidrulico y su utilidad particular en la relacin con el diseo y control de mezclas de concreto.
Para los efectos de esta norma, se entiende por densidad de los Cementantes Hidrulicos, la relacin de la masa del cementante en gramos entre el volumen en mililitros que desplaza al introducirse en un lquido, con el cual no se efecte reaccin qumica alguna.

1) Se llena el matraz Lechatelier con keroseno libre de agua o nafta a un nivel medido entre cero y un mililitro. La parte interior del matraz arriba del nivel del lquido, se debe secar en caso necesario. Se registra la primera lectura despus de haber sumergido el matraz en un bao de agua a la temperatura del laboratorio (Figura 4.42). 2) Se debe tener la precaucin de que la temperatura del bao sea constante durante la prueba de modo que la variacin de la temperatura del lquido en el matraz al momento de tomar la lectura inicial y final, no tenga una variacin mayor de 0.2 C. 3) Se pesa aproximadamente 60 g de cementante con una aproximacin de 0.05 g y se introduce en pequeas porciones dentro del matraz (Figura 4.43). 4) Se debe tener cuidado de evitar salpicaduras y que el cementante se adhiera a las paredes interiores del cuello superior del matraz (Figura 4.44). 5) Se coloca el tapn al matraz y se desaloja el aire que haya sido atrapado al introducir el cementante en el lquido, para lograr esto, se gira el frasco tomndolo entre las manos, en posicin inclinada, o se hace rodar en posicin inclinada sobre una superficie plana que conviene cubrir con una material que proteja al matraz de una posible ruptura. 6) La segunda lectura se debe tomar estando el lquido en la parte graduada superior y despus de sumergir el frasco en el bao de agua durante un tiempo suficiente para estabilizar la temperatura.
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Figura 4.42. Matraz Lechatelier con keroseno sumergido en un bao de agua
Figura 4.43. 60 gramos de cemento Tolteca CPC-30R antes de ser introducido al matraz.
Figura 4.44. Introduccin del cemento con embudo para evitar la adhesin del cemento con las paredes del matraz.
4.2.3.2. Clculo
La diferencia entre las lecturas inicial y final representa el volumen del lquido desplazado por la masa de cementante empleado en la prueba.
=
Donde:
D = densidad el cementante hidrulico, en Mg/m3 o g/cm3 M = masa del cementante hidrulico, en gr V = volumen del lquido desalojado, en cm3
4.3. Concreto Fresco

PRUEBA Mtodo de prueba estndar para el revenimiento del concreto de cemento NMX-C-156-1997-ONNCCE hidrulico. Mtodo de prueba estndar para la masa unitaria del concreto. Mtodo de prueba estndar para la elaboracin de especmenes de prueba en NMX-C-159-ONNCCE-2004 el laboratorio. ASTM-C-192M-02 NMX-C-162-ONNCCE-2000 ASTM-C-138M-01a ASTM-C-143M-03 NORMA MEXICANA NORMA ASTM
4.3.1.Mtodo de Prueba Estndar para el Revenimiento del Concreto de Cemento Hidrulico

El Revenimiento es una medida de la consistencia del concreto fresco en trmino de la disminucin de altura. Este mtodo de prueba determina el revenimiento del concreto ya sea en el laboratorio o en campo.

1) Despus de haber obtenido una muestra representativa de la mezcla elaborada, se remezcla el concreto con una pala o cucharn lo necesario para garantizar uniformidad en la mezcla y se procede a hacer la prueba inmediatamente. 2) Se humedece el molde; se coloca sobre una superficie horizontal, plana, rgida, hmeda y no absorbente. El operador lo debe mantener firme en su lugar durante la operacin de llenado, apoyando los pies en los estribos que tiene para ello el molde (Figura 4.45). 3) Se llena el molde con tres capas aproximadamente de igual volumen. La primera capa corresponde a una altura aproximada de 7 cm, la segunda capa debe llegar a una altura de aproximadamente 15 cm y la tercera, al extremo del molde.
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Figura 4.45. Colocacin del molde en superficie plana, rgida, hmeda y no absorbente.
4) Se compacta cada capa con 25 penetraciones de la varilla introducindola por el extremo redondeado, distribuidos uniformemente sobre la seccin de cada capa, por lo que es necesario inclinar la varilla ligeramente en la zona perimetral; aproximadamente la mitad de las penetraciones se hacen cerca del permetro, despus, con la varilla vertical se avanza en espiral hacia el centro (Figura 4.46). 5) Se compacta la segunda capa y la superior a travs de todo su espesor, de manera que la varilla penetre en la capa anterior aproximadamente 2 cm, para el llenado de la ltima capa se coloca un ligero excedente de concreto por encima del borde superior del molde, antes de empezar la compactacin. Si a consecuencia de la compactacin, el concreto se asienta a un nivel inferior del borde superior del molde, a la dcima y/o vigsima penetracin, se agrega concreto en exceso para mantener su nivel por encima del borde del molde, todo el tiempo (Figura 4.47).
Figura 4.46. Llenado del molde en tres capas dando 25 golpes con la varilla a cada capa.
Figura 4.47. Se mantiene el nivel del concreto por encima del borde del molde en la tercera capa
6) Despus de terminar la compactacin de la ltima capa, se enrasa el concreto mediante un movimiento de rodamiento de la varilla. Se limpia la superficie exterior de la base de asiento, e inmediatamente se levanta el molde con cuidado en direccin vertical (Figura 4.48).
7) La operacin para levantar completamente el molde de los 30 cm de su altura, debe hacerse en 5 s 2 s, alzndolo verticalmente sin movimiento lateral o torsional. La operacin completa desde el comienzo del llenado hasta que se levante el molde, debe hacerse sin interrupcin y en un tiempo no mayor de 2.5 min Se mide inmediatamente el revenimiento, determinando el asentamiento del concreto a partir del nivel original de la base superior del molde, midiendo esta diferencia de alturas en el centro desplazado de la superficie superior del espcimen. Si alguna porcin del concreto se desliza o cae hacia un lado, se desecha la prueba y se efecta otra con una nueva porcin de la misma muestra (Figura 4.49).
Figura 4.48. Enrasado del molde despus del llenado de la ltima capa.
Figura 4.49. Forma correcta de colocar el molde para la medicin del revenimiento
Cuadro 4.9 Valor Nominal del Revenimiento y Tolerancias.
Revenimiento Nominal (cm) Menor de 5 De 5 a 10 Mayor de 10
Tolerancia (cm) NMX-C-155-ONNCCE-2004 1.5 2.5 3.5 ASTM-C-94M-04 1.5 2.5 4.0
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4.3.2.Mtodo de Prueba Estndar para de la Masa Unitaria del concreto

Este mtodo de prueba se utiliza generalmente para determinar los valores de masa volumtrica (o masa unitaria) del concreto fresco. El nombre correcto de la masa unitaria es masa por unidad de volumen.

1) Se coloca el concreto en tres capas de igual volumen aproximadamente. Cada capa se compacta con 25 penetraciones de la varilla si el volumen es de 14 litros o menos; y con 50 penetraciones si el volumen es mayor de 14 litros. La varilla debe penetrar en la capa inferior en todo su espesor, pero sin golpear el fondo del recipiente (Figura 4.50). 2) Se distribuyen las penetraciones de la varilla uniformemente en toda la superficie del concreto. Para las dos capas superiores, la varilla debe penetrar aproximadamente 20 mm en la capa inmediata inferior (Figura 4.51).
Figura 4.50. Llenado del recipiente en tres capas iguales dando 25 golpes a cada una.
Figura 4.51. En la segunda y tercera capa, la varilla debe penetrar 2 cm en la capa inferior.
3) Despus de compactar cada capa, se deben dar de 10 a 15 ligeros golpes con el martillo o mazo apropiado a los lados del recipiente, hasta que se cierren los huecos dejados por la varilla de compactacin y se liberen las burbujas o bolsas de aire que pudieran estar atrapadas. Al agregar la ltima capa se debe de evitar el rebosamiento. 4) Al terminar la compactacin se enrasa la superficie del concreto con la placa enrasadora hasta dejar la superficie pulida y justo a nivel con el borde del recipiente.
5) Despus de enrasar, se limpia todo el exceso de concreto adherido en el exterior del recipiente y se determina la masa del concreto con la precisin de 0.1% de la carga de prueba, cuidando que la bscula se encuentre nivelada, calibrada y fuera de corrientes de aire. (Figura 4.52).
Figura 4.52. Enrasado del recipiente y recipiente listo para ser pesado y determinar su masa unitaria.
4.3.2.2. Clculo
=
Donde:
Mu = masa unitaria del concreto, en Kg/cm3. T = masa del recipiente, en Kg. V = volumen del recipiente, en m3.
G = masa del concreto ms el recipiente, en Kg.
Cuadro 4.10. Valores Permitidos de Masa Unitaria [NMX-C-155-ONNCCE-2004]
Concepto Masa Unitaria (Kg/m3)
Mnima 1,800
Mxima 2,400
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4.3.3.Mtodo de Prueba Estndar para la Elaboracin de Especmenes de Prueba en el Laboratorio

Este mtodo establece los requisitos estandarizados para la preparacin de los materiales utilizados para las pruebas de resistencia a la compresin, a la flexin y a la tensin diametral; las mezclas de concreto y la toma de muestras en condiciones de laboratorio. Si la preparacin de muestras se controla como se estipula en este documento, las muestras pueden ser usadas para revelar informacin con los siguientes fines: mezclas de dosificacin para concreto de proyecto, evaluacin de mezclas de diferentes materiales, correlacin con pruebas no destructivas y proporcionar muestras con fines de investigacin.

1) De la revoltura del concreto se obtiene la fraccin representativa para elaborar los especmenes.
2)
Se coloca el concreto dentro del molde, en el nmero de capas y espesor especificado segn el
3) Cuadro 4.11. 4) Se varilla cada capa con el extremo redondeado empleando el nmero de penetraciones y tamao de varilla especificado en el Cuadro 4.12. 5) Se distribuyen los golpes uniformemente en toda la seccin transversal del molde y para cada capa superior, permitiendo que la varilla penetre aproximadamente 10 mm dentro de la capa inmediata inferior, cuando el espesor de esa capa sea menor a 100 mm, y aproximadamente 20 mm cuando su espesor sea de 100 mm o ms (Figura 4.53). 6) Despus de compactar cada capa se debe golpear ligeramente con el mazo de hule las paredes del molde para eliminar hasta donde sea posible las oquedades que deja la varilla (Figura 4.54).
Figura 4.53. Varillado del concreto en 3 capas.
Figura 4.54. Golpeado de los cilindros para eliminar vacios. F.I.C. | U.M.S.N.H. | 91
7) Despus de la compactacin, se termina la superficie superior enrasndola con la varilla punta de bala, hacindola rodar por la superficie (Figura 4.55). 8) Para evitar prdidas de agua por evaporacin, se recomienda cubrir los cilindros con bolsas de plstico (Figura 4.56).
Figura 4.55. Enrasado de los cilindros para dar el acabado final.
Figura 4.56. Cilindros cubiertos de plstico para evitar prdidas de agua.
Cuadro 4.11. Nmero de Capas requeridas para los especmenes [NMX-C-159-ONNCCE-2004].
Tamao del Espcimen (mm) Hasta 300 Ms de 300 Hasta 450 Ms de 450
Mtodo de Compactacin Varillado Varillado Vibrado Vibrado
Nmero de Capas 3 iguales Segn se requiera 2 iguales 3 mas
Espesor aproximado de la capa(mm) --100 --150 o lo ms cercano
Cuadro 4.12. Dimetro de Varilla y nmero de penetraciones empleados para moldear los especmenes de prueba [NMX-C-159-ONNCCE-2004 y ASTM-C-192].
Dimetro del Cilindro (cm) Entre 5 y menos de 15 15 20 25
Dimetro de la varilla (mm) 10 16 16 16
Nmero de penetraciones por capa 25 25 50 75
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4.4. Concreto Endurecido

PRUEBA Mtodo de prueba estndar para el curado de especmenes de prueba en el laboratorio.
Prctica estndar para el cabeceo de
NORMA MEXICANA NMX-C-159-ONNCCE-2004
NORMA ASTM ASTM-C-192-81
especmenes cilndricos de concreto.
NMX-C-109-ONNCCE-2004
ASTM-C-617-98
Mtodo
de prueba estndar para la ASTM-C-39-86
resistencia a la compresin de especmenes NMX-C-083-ONNCCE-2002 cilndricos de concreto. Mdulo de Elasticidad Esttico. Mtodo de prueba estndar para la
[Romo, 2009 y ACI 318]
resistencia a la tensin por compresin NMX-C-163-1997-ONNCCE diametral de cilindros de concreto. Mtodo de prueba estndar para la NMX-C-275-ONNCCE-2004
ASTM-C-496-79
velocidad de pulso a travs del concreto. Mtodo de prueba estndar para las
ASTM-C-597-02
frecuencias de resonancia fundamentales NMX-C-089-1997-ONNCCE longitudinales de especmenes de concreto. Resistividad Elctrica.
ASTM-C-215-02
[Red Durar, 2000]
4.4.1.Mtodo de Prueba Estndar para el Curado de Especmenes de Prueba en el Laboratorio

El curado es el procedimiento para mantener un contenido de humedad y temperatura conveniente, evitando la prdida de agua por evaporacin, durante la hidratacin de los materiales cementantes en el concreto recin colado. El curado es uno de los pasos con mayor importancia despus del colado y terminado del concreto, es la ltima y una de los pasos ms fundamentales de las etapas de la construccin.

1) Para evitar la evaporacin del agua en los especmenes de concreto sin fraguar, se deben cubrir inmediatamente despus de terminados, de preferencia, con una placa no absorbente y no reactiva, o con una tela de plstico durable impermeable, hasta que los especmenes sean extrados de los moldes. (Figura 4.56). 2) Los especmenes deben ser descimbrados no antes de 20 h ni despus de 48 h de su elaboracin. 3) A menos que en otro mtodo se especifique lo contrario, todos los especmenes deben ser curados en humedad a temperatura de 296 K 3 K (23 C 3 C) durante las primeras 24 h, despus de ese tiempo deben mantenerse a una temperatura de 296 K 2 K (23 C 2C), con una humedad relativa de 95 % mnima, hasta el momento de la prueba. 4) El almacenaje durante las primeras 48 h debe ser en un sitio libre de vibraciones. Con relacin a los especmenes extrados de los moldes, el curado hmedo significa que los especmenes de prueba pueden mantenerse con agua libre en su superficie en todo tiempo. Esta condicin se logra por inmersin en agua saturada con cal, o por almacenamiento en un cuarto hmedo
(Figura 4.57).
5) Los especmenes no deben ser expuestos a goteo directo o agua corriente.
Figura 4.57. Pila de curado donde se almacenan los cilindros de concreto despus de ser descimbrados.
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4.4.2.Prctica Estndar para el Cabeceo de Especmenes Cilndricos de Concreto

Esta prctica describe los procedimientos para proporcionar superficies planas en los extremos de los cilindros de concreto para cabecear con materiales adheribles o cemento puro a los especmenes cilndricos de concreto recin elaborados, as como con mortero de azufre a los especmenes cilndricos y corazones de concreto endurecido, cuando la superficie final no se ajusten a los requisitos de planicidad y perpendicularidad de las normas aplicables.

1) Se prepara el mortero de azufre para su empleo calentndolo a 140 C 10 C). Se recomienda colocar en los recipientes para el fundido la cantidad necesaria de mortero azufre para los especmenes por cabecear en esa etapa, y antes de volverse a llenar se elimina el material sobrante verificando que el material re-usado no tenga ms de 10 usos, siempre y cuando se garantice que se cumple con lo indicado en el Cuadro 4.13. 2) Para el cabeceo de especmenes de concreto de resistencia mayor que 350 Kgf/cm2, antes del cabeceo de los especmenes, se debe comprobar que el mortero tiene una resistencia de por lo menos la resistencia del concreto (Cuadro 4.13). 3) El mortero de azufre debe estar seco en el momento que se coloque en el recipiente para el fundido ya que la humedad puede producir espuma. Por la misma razn el mortero de azufre fundido debe mantenerse alejado de cualquier humedad. 4) El plato y los dispositivos para el cabeceo, deben ser calentados ligeramente antes de ser empleados para disminuir la velocidad de endurecimiento y permitir la formacin de capas delgadas. Inmediatamente antes de vaciar cada capa, se aceita ligeramente el plato de cabeceo y se agita el mortero de azufre fundido (Figura 4.58). 5) Las bases de los especmenes curados en forma hmeda deben estar suficientemente secas en el momento del cabeceo, para evitar que dentro de las capas se formen burbujas de vapor o bolsas de espuma de dimetro mayor de 6 mm. 6) Para asegurarse que la capa se ha adherido a la superficie del espcimen, la base de ste no debe ser aceitada antes de la aplicacin de la capa.
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Figura 4.58. Procedimiento de cabeceo: vertido del azufre, colocacin del cilindro y secado del azufre.
7) Los especmenes curados por va hmeda deben ser mantenidos en condiciones hmedas durante el tiempo transcurrido entre el terminado del cabeceo y el momento de la prueba, regresndolos al almacenamiento hmedo o protegindolos con una manta o material similar hmedos para evitar la evaporacin. 8) Los especmenes cabeceados no se ensayaran hasta que el mortero de azufre haya desarrollado la resistencia requerida.
Cuadro 4.13. Resistencia a la compresin y espesor mximo del mortero de azufre [NMX-C-109-ONNCCE-2004].
Resistencia del concreto (Kgf/cm2)
Resistencia mnima del mortero de azufre (Kgf/cm2) 350 o la del concreto, cualquiera que sea mayor No menor que la resistencia del concreto
Espesor mximo de cada de cabeceo en cualquier punto (mm) 8
350 a 500
Ms de 500
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4.4.3.Mtodo de Prueba Estndar para la Resistencia a la Compresin de Especmenes Cilndricos de Concreto

Se debe tener cuidado en la interpretacin de la importancia de la determinacin de resistencia a la compresin por este mtodo de prueba ya que la resistencia no es una propiedad fundamental del concreto hecho a partir de determinados materiales. Los valores obtenidos dependern de la forma y tamao del especmen, de la dosificacin, de los procedimientos de mezclado, de los mtodos de muestreo, de los moldes, de la fabricacin, de la edad, de la temperatura y de las condiciones de humedad durante el curado. Los resultados de este mtodo se utilizan como base para el control de calidad del concreto.

1) Se limpian las superficies de las placas superior e inferior y las cabezas del espcimen de prueba, se coloca este ltimo sobre la placa inferior alineando su eje cuidadosamente con el centro de la placa de carga con asiento esfrico; mientras la placa superior se baja hacia el espcimen asegurndose que se tenga un contacto suave y uniforme. 2) Se debe aplicar la carga con una velocidad uniforme y continua sin producir impacto, ni prdida de carga. La velocidad de carga debe estar dentro del intervalo de 84 Kgf/cm2/min a 210 Kgf/cm2/min, equivalente para un dimetro estndar de 15 cm a un rango de 14.8 Tonf/min a 37.1 Tonf/min (Figura 4.59). 3) Se permite una velocidad mayor durante la aplicacin de la primera mitad de la carga mxima esperada siempre y cuando durante la segunda mitad se mantenga la velocidad especificada; pueden utilizarse mquinas operadas manualmente o motorizadas que permitan cumplir con lo anterior, teniendo en cuenta que slo se harn los ajustes necesarios en los controles de la mquina de prueba para mantener uniforme la velocidad de aplicacin de carga, hasta que ocurra la falla. 4) Se aplica la carga hasta que aparezca la falla de ruptura, registrndola en el informe (Figura 4.60). 5) Los especmenes para la aceptacin o rechazo de concreto deben ensayar se a la edad de 14 das en el caso del concreto de resistencia rpida o 28 das en el caso de resistencia normal con las tolerancias que se indican en el Cuadro 4.14.
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Figura 4.59. Prensa utilizada para la realizacin de la prueba, cilindros montados para la aplicacin de la carga y especmen fallado despus de la prueba.
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Figura 4.60. Diagrama de fallas de cilindros sometidos a compresin [NMX-C-083-ONNCCE-2002].
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Cuadro 4.14. Tolerancias [NMX-C-083-ONNCCE-2002].
Edad de Prueba 24 h 3 das 7 das 14 das 28 das
Tolerancia Permisible 0:30 h 2h 6h 12 h 24 h
4.4.3.2. Clculo
Para calcular la resistencia a la compresin real que resiste el concreto, se divide la carga resistente entre el rea de la seccin transversal: = P = carga de ruptura, en Kgf A = rea de la seccin transversal del especmen, en cm2
Donde:
= resistencia a la compresin real que resiste el especmen, en Kgf/cm2
Conociendo y registrando su edad se determina su porcentaje de resistencia respecto a la resistencia de proyecto de la forma siguiente: % =
Donde:
% resistencia = porcentaje de la resistencia real del especmen, en % = resistencia real a cierta edad, en das y en Kgf/cm2 P = resistencia de proyecto, Kgf/cm2 Este porcentaje de resistencia calculado se compara con la cura de resistencia del concreto respecto a la edad en das y se verifica si esta dentro de las especificaciones.
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4.4.4. Mdulo de Elasticidad Esttico del Concreto.

El Mdulo de Elasticidad del concreto es un aspecto fundamental a considerar en esta investigacin. Depende directamente de la resistencia a la compresin del concreto, por lo que los concretos de alta resistencia poseen Mdulos de Elasticidad mayores que aquellos concretos de baja resistencia.
Cuando los especmenes estn sujetos a fuerzas de compresin, estas fuerzas producen deformaciones en el concreto y a partir de ellas se obtiene la grfica esfuerzo-deformacin unitaria, de donde el mdulo de elasticidad esttico es obtenido. Este tipo de grficos dependen fundamentalmente de la resistencia a la compresin del material, como se muestra en la Figura 4.61.
Figura 4.61. Grfica Esfuerzo-Deformacin Unitaria para diferentes resistencias del concreto [Romo, 2009]
Todos los concretos presentan un primer rango de comportamiento relativamente lineal (similar a una lnea recta en la curva esfuerzo - deformacin) y elstico (en la descarga recupera la geometra previa a la carga) ante la presencia incremental de esfuerzos de compresin, cuando las cargas son comparativamente bajas (menores al 70% de la carga de rotura), y un segundo rango de comportamiento no lineal e inelstico (con una geometra curva en la curva esfuerzo deformacin) cuando las cargas son altas [Romo, 2009].
La pendiente de la curva en el rango de comportamiento lineal recibe la denominacin de Mdulo de Elasticidad del material o Mdulo de Young, que se simboliza Ec, que puede calcularse mediante la siguiente expresin a partir de la grfica esfuerzo-deformacin:
Y cuando no es posible obtener deformaciones a falta del equipo necesario, el ACI (American Concrete Institute) como forma aproximada de calcular el mdulo de elasticidad esttico del concreto, en funcin de la resistencia a la compresin del mismo, propone la siguiente expresin, obtenida experimentalmente:
, ,
Donde:
Ec = Mdulo de elasticidad esttico del concreto, en Kgf/cm2 fc = Resistencia a la compresin del concreto, en Kgf/cm2
= ,
La expresin anterior es vlida para concretos con agregados de masa normal y resistencias normales y medias. En el Cuadro 4.15 se presenta una tabla que relaciona la resistencia de los concretos utilizados con ms frecuencia con su mdulo de elasticidad.
Cuadro 4.15. Mdulos de Elasticidad dependiendo de la resistencia del concreto [Romo, 2009]
Resistencia (Kgf/cm2) 210 280 350 420
Mdulo de Elasticidad Esttico (Kgf/cm2) 217,000 251,000 281,000 307,000
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4.4.5.Mtodo de Prueba Estndar para la Resistencia a la Tensin por Compresin Diametral de Cilindros de Concreto
Este mtodo de prueba proporciona una resistencia generalmente inferior a resistencia a la flexin (mdulo de ruptura). La resistencia a la tensin se utiliza en el diseo de miembros estructurales de concreto ligero para evaluar la resistencia al corte proporcionada por el concreto y determinar la longitud de desarrollo de refuerzo.

1) En cada extremo del espcimen se deben dibujar lneas diametrales usando un dispositivo adecuado que asegure que las lneas se encuentren en el mismo plano diametral. 2) Se determina el dimetro del espcimen de prueba con una aproximacin de 1 mm, se calcula con el promedio de tres dimetros, medidos cerca de los extremos, al centro del espcimen y contenidos dentro del plano, que incluye las lneas marcadas en los extremos. 3) Se determina la longitud del espcimen con aproximacin de 1 mm, con el promedio de por lo menos dos medidas de longitud tomadas en el plano que contienen las lneas marcadas en los extremos. 4) Para cada prueba se debe contar con dos tiras de madera de triplay, neopreno o con dureza de 80 shore similar, libre de imperfecciones con un espesor de 3 mm, un ancho de 25 mm, aproximadamente y una longitud igual o ligeramente mayor que el espcimen. Las tiras de distribucin de carga se colocan entre el espcimen y ambas platinas de carga, superior e inferior de la mquina de prueba, o entre el espcimen y las placas suplementarias cuando se utilicen. Despus de cada prueba las tiras de triplay deben desecharse. 5) Se centra una de las tiras de carga sobre la platina inferior. Se coloca el espcimen sobre la tira y se alinea en tal forma, que las lneas marcadas en los extremos del cilindro estn verticales y centradas con relacin a las tiras. Se coloca la segunda tira de carga longitudinalmente sobre el cilindro, centrndolo con relacin a las lneas marcadas en los extremos del mismo (Figura 4.62). Se acomoda el conjunto para asegurar que se cumplan las condiciones anteriores. 6) Se debe aplicar la carga en forma continua sin impacto a una velocidad constante de tal manera, que se logren esfuerzos de tensin por compresin diametral de 5 Kgf/cm2 a 15 Kgf/cm2 por minuto hasta la falla del espcimen (Figura 4.63).
7) Para cilindros de 15 por 30 cm, el rango de esfuerzos de tensin corresponde a una carga aplicada aproximadamente entre 3467 Kgf y 10 605 Kgf por minuto. 8) Se registra la carga mxima aplicada, indicada por la mquina de prueba en el momento de la falla. 9) Se deben observar, el tipo de falla y la apariencia del concreto (Figura 4.64).
Figura 4.62. Forma correcta de colocar el especmen en la mquina [NMX-C-163-1997-ONNCCE].
Figura 4.63. Colocacin del cilindro en la mquina universal.
Figura 4.64. Cilindro fallado despus de la aplicacin de la carga.
4.4.5.2. Clculo
Se calcula la resistencia a la tensin por compresin diametral del espcimen como sigue: = P = carga mxima aplicada, en Kgf. L = longitud, en cm. d = dimetro, en cm.
Donde:
T = resistencia a la tensin por compresin diametral, en Kgf/cm2.
4.4.6.Mtodo de Prueba Estndar para la Velocidad de Pulso a travs del concreto

Este mtodo determina la velocidad de propagacin de pulsos de onda de esfuerzo longitudinal a travs del concreto. Esta velocidad est relacionada con las propiedades elsticas del concreto y su densidad. Este mtodo es aplicable para evaluar la calidad y homogeneidad (uniformidad relativa) del concreto, para indicar la presencia de vacos o grietas y para evaluar la efectividad de las reparaciones a estas grietas. Tambin es aplicable para indicar los cambios en las propiedades del concreto y en el estudio de las estructuras para estimar la severidad del deterioro o la formacin de grietas.

1) Los especmenes o zonas de concreto a ser ensayados deben tener la superficie plana, lisa, exenta de suciedad y no deben estar carbonatados. 2) Aquellas superficies que no sean suficientemente lisas, se deben regularizar a travs de procesos mecnicos o con una capa de pasta de cemento, yeso o resina epxica con es espesor mnimo, a fin de posibilitar un buen acoplamiento con los transductores o sondas, pero sin que puedan interferir en la medida. 3) Se calibra el equipo de velocidad de pulso con ultrasonido usando la barra de referencia (Figura 4.65). 4) El modo de prueba puede ser de tres formas: a) b) c) 5) Se Transmisin directa: con los transductores en las caras opuestas del material (Figura 4.66). Transmisin indirecta: con los transductores en misma cara. Transmisin semidirecta: con los transductores en las caras adyacentes. aplica un adecuado agente de acoplamiento (como agua, vaselina, grasa, goma moldeable, u
otros materiales viscosos) a las caras de los transductores o la superficie de ensayo o ambas. 6) Se presionan las caras de los transductores firmemente contra la superficie de concreto hasta que se muestre un tiempo estable o hasta obtener el valor estable ms bajo que se considere adecuado
(Figura 4.66).
7) Se registra ese valor y se determina la distancia en lnea recta medida de centro a centro de las caras de los transductores.
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Figura 4.65. Calibracin del equipo de Velocidad de Pulso con Ultrasonido.
Figura 4.66. Realizacin de la prueba. Transductores colocados en el cilindro para transmisin directa.
4.4.6.2. Clculo
Para transmisiones directas y semidirectas, la velocidad se determina con la frmula siguiente:
Donde:
V = velocidad de pulso, en Km/s. L = longitud de paso, en mm. T = tiempo que toma el pulso para atravesar la longitud, en s. De la medicin de la velocidad de las ondas ultrasnicas en posible calcular el mdulo elstico dinmico como sigue: = ( + )( )
Donde:
Ed = mdulo de elasticidad dinmico, en MN/m2. V = velocidad de pulso, en Km/s. Q = densidad del concreto, en Kg/m3 (Masa saturada entre volumen del concreto) = proporcin de Poisson (concreto de alta resistencia = 0.15; concreto de baja resistencia = 0.30)
Cuadro 4.16. Criterios de Evaluacin para la Calidad del Concreto [Red Durar, 2000]
Velocidad de Propagacin (m/s) < 2,000 2,001 a 3,000 3,001 a 4,000 > 4,000
Tolerancia Permisible Deficiente Normal Alta Durable

F.I.C. | U.M.S.N.H. | 106
4.4.7.Mtodo de Prueba Estndar para las Frecuencias de Resonancia fundamentales longitudinales de especmenes de Concreto
Este mtodo de prueba se utiliza para determinar el mdulo de elasticidad dinmico, el mdulo dinmico de rigidez y el valor dinmico de Poisson en prismas o cilindros de concreto, es decir, este mtodo est destinado para la deteccin de cambios significativos en el mdulo de elasticidad dinmico de las muestras de laboratorio o campo que han sido expuestas a la intemperie o a otro tipo de influencias de deterioro.

1) Se determina la masa y el promedio de la longitud del especmen. 2) Se determina el promedio de la seccin transversal. Las relaciones esbeltez pequeas o grandes son comnmente difciles de excitar en el modo de vibracin fundamental, es por ello que se recomienda relaciones entre 3 y 5. Para la aplicacin de este procedimiento la relacin de esbeltez debe ser al menos de 2. 3) Se monta el especmen en el equipo de manera que sea capaz de vibrar libremente en el modo longitudinal colocndose de manera que la fuerza que lo maneja sea perpendicular a l y aproximadamente al centro de las caras de la muestra (Figura 4.67). 4) Se coloca la unidad de recoleccin de frecuencia en el especmen de manera que la recoleccin de sensibilidad coincida con la direccin de la vibracin, esto es, el eje longitudinal del especmen (Figura 4.68).
Figura 4.67. Colocacin del cilindro en el aparato E-Meter para medir la resonancia.
Figura 4.68. Centrado del especmen a fin de que coincida el transmisor con el receptor. F.I.C. | U.M.S.N.H. | 107
5) Se obliga al especmen a vibrar a varias frecuencias y se registra la frecuencia ms alta. (Figura

4.69 y Figura 4.70).
Figura 4.69. Vibracin del cilindro a varias frecuencias.
Figura 4.70. Se registra la frecuencia ms alta detectada para el especmen ensayado.
4.4.7.2. Clculo
= ( ) Donde: Ed = mdulo de elasticidad dinmico, en MN/m2. P = densidad del concreto, en Kg/m3. L = longitud del especmen, en mm. n = frecuencia fundamental longitudinal, en Hz.
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
108
4.4.8.Resistividad Elctrica
La Resistividad Elctrica es una propiedad de cada material y corresponde al recproco de su conductividad. Depende en gran proporcin del grado de saturacin de los poros del hormign y en menor grado de la hidratacin de la pasta y de la presencia de sales disueltas en la fase acuosa.
Es funcin de variables tales como: el tipo de cemento, las adiciones inorgnicas, la relacin agua/cemento, la porosidad de la estructura, entre otras.

1) Se toman las dimensiones de la muestra: dimetro y longitud). 2) Se garantiza la conexin del ampermetro y voltmetro (Figura 4.71). 3) Se monta la muestra en el equipo correspondiente (Figura 4.72). 4) Se corrobora el contacto de los pines con las placas metlicas que se colocan sobre el concreto. 5) Mediante la fuente y a travs de las placas metlicas adosadas a las caras laterales del especmen, se somete ste a una corriente dada, (I). 6) Se registra el voltaje (E) obtenido del aparato lo ms preciso posible.
Figura 4.71. Equipo utilizado para medir la resistencia elctrica.
Figura 4.72. Montado de la muestra en el equipo
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
109
4.4.8.2. Clculo
La Resistencia elctrica, Re, se calcula como E/I y se expresa en ohm. De esta manera la resistividad elctrica est dada por: = = resistividad elctrica, en ohm-cm. Re = resistencia elctrica, en Volts. A = rea transversal del especmen, en cm2. L = longitud del especmen, en cm.
Donde:
Cuadro 4.17. Criterios de Evaluacin [Red Durar, 2000]
Resistividad Elctrica (k-cm) < 10 10 a 200 > 200
Riesgo de Corrosin
Alto riesgo Riesgo moderado Poco riesgo
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
110
CAPTULO 5. RESULTADOS
Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz | Resultados
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
111
5.1. Agregados Ptreos

Contenido total de Humedad Evaporado por Secado
% HUMEDAD ACTUAL
Material No. Masa Hmeda (gr) Masa seca (gr) % Humedad % Humedad Promedio Arena Volcnica 1 200.0 199.7 0.15 0.20 2 205.4 204.9 0.24 Arena Redondeada 1 2 200.00 196.80 1.63 1.57 200.00 197.00 1.52 Grava Volcnica 1 1,000.0 994.0 0.60 0.51 2 1,000.0 995.8 0.42 Grava Triturada 1 1,000.0 984.0 1.63 1.60 2 1,000.0 984.5 1.57 Grava Redondeada 1 2 1,000.0 980.4 2.00 2.02 1,000.0 980.0 2.04
2.50 % Humedad Actual 2.00
% Humedad Actual
2.02 1.57 1.60
1.50 1.00 0.50 0.00 0.51 0.20

Volcnica Redondeada Volcnica Triturada Redondeada
Arenas
Gravas
Mtodo de Prueba Estndar para la Masa Unitaria (Masa Unitaria Suelta y Compacta)
MASA UNITARIA SUELTA

Material No. Tara (gr) Tara ms Material (gr) Masa Material (gr) Volumen (cm ) Masa Unitaria (gr/cm3) Masa Unitaria (K/m3) M.U. (K/m3) Promedio
3
Arena Volcnica 1 5,750 12,650 6,900 5,000 1.38 1,380 2 5,750 12,500 6,750 5,000 1.35 1,350
Arena Redondeada 1 5,750 12,800 7,050 5,000 1.41 1,410 1,415 2 5,750 12,850 7,100 5,000 1.42 1,420
Grava Volcnica 1 8,350 19,300 10,950 10,000 1.10 1,095 2 8,350 19,400 11,050 10,000 1.11 1,105
Grava Triturada 1 8,350 22,300 13,950 10,000 1.40 1,395 2 8,350 22,400 14,050 10,000 1.41 1,405
Grava Redondeada 1 8,350 23,200 14,850 10,000 1.49 1,485 1,490 2 8,350 23,300 14,950 10,000 1.50 1,495
1,365
1,100
1,400
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
112
1,800 Masa Unitaria Suelta (Kg) 1,600 1,400 1,200 1,000 800 600 400 200 0
Volcnica
Masa Unitaria Suelta

1,365 1,415 1,100 1,400 1,490
Arenas
Redondeada
Volcnica
Triturada
Gravas
Redondeada
MASA UNITARIA COMPACTA

Material No. Tara (gr) Tara ms Material (gr) Masa Material (gr) Volumen (cm ) Masa Unitaria (gr/cm3) Masa Unitaria (K/m3) M.U. (K/m ) Promedio
3 3
Arena Volcnica 1 2 5,750 13,100 7,350 5,000 1.47 1,470 5,750 13,150 7,400 5,000 1.48 1,480
Arena Redondeada 1 2 5,750 13,400 7,650 5,000 1.53 1,530 1,530 5,750 13,400 7,650 5,000 1.53 1,530
Grava Volcnica 1 2 8,350 19,850 11,500 10,000 1.15 1,150 8,350 19,950 11,600 10,000 1.16 1,160
Grava Triturada 1 2 8,350 23,300 14,950 10,000 1.50 1,495 8,350 23,300 14,950 10,000 1.50 1,495
Grava Redondeada 1 2 8,350 23,750 15,400 10,000 1.54 1,540 1,535 8,350 23,650 15,300 10,000 1.53 1,530
1,475
1,155
1,495
1,800 Masa Unitaria Compacta (Kg) 1,600 1,400 1,200 1,000 800 600 400 200 0
Volcnica
Masa Unitaria Compacta

1,475 1,530 1,155 1,495 1,535
Arenas
Redondeada
Volcnica
Triturada
Gravas
Redondeada
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
113
Mtodo de Prueba Estndar para la Densidad Relativa y Absorcin
DENSIDAD RELATIVA O GRAVEDAD ESPECFICA

Material No. Masa Material Superficialmente Seco (gr) Masa Material Seco (gr) Masa matraz ms agua (gr) Masa Matraz ms muestra ms agua (gr) Densidad Relativa Promedio Arena Volcnica 1 200.00 193.60 698.40 814.50 2.31 2.32 2 200.00 193.40 698.40 815.30 2.33 Arena Redondeada 1 200.00 189.10 698.50 813.50 2.23 2.21 2 200.00 188.00 698.50 812.70 2.19
DENSIDAD RELATIVA O GRAVEDAD ESPECFICA

Material No. Masa Material (gr) Volumen (cm ) Densidad Relativa Promedio
3
Grava Volcnica 1 477.90 255.00 1.87 1.86 2 477.90 260.00 1.84
Grava Triturada 1 496.70 190.00 2.61 2.60 2 492.40 190.00 2.59
Grava Redondeada 1 481.50 205.00 2.35 2.38 2 481.90 200.00 2.41
Gravedad Especfica
3.00 2.50 Gravedad Especfica 2.00 1.50 1.00 0.50 0.00 2.32 2.21 1.86 2.60 2.38
Volcnica
Arenas
Redondeada
Volcnica
Triturada
Gravas
Redondeada
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
114
% ABSORCIN
Material No. Masa Hmeda (gr) Masa seca (gr) Agua absorbida % Absorcin Promedio Arena Volcnica 1 300.00 290.40 9.60 3.31 3.36 2 300.00 290.10 9.90 3.41 Arena Redondeada 1 300.00 283.70 16.30 5.75 6.06 2 300.00 282.00 18.00 6.38 Grava Volcnica 1 501.10 477.90 23.20 4.85 4.82 2 500.80 477.90 22.90 4.79 Grava Triturada 1 504.50 496.70 7.80 1.57 1.67 2 501.10 492.40 8.70 1.77 Grava Redondeada 1 501.10 481.50 19.60 4.07 3.98 2 500.60 481.90 18.70 3.88
% Absorcin
7.00 6.00 5.00 % Absorcin 4.00 3.00 2.00 1.00 0.00 1.67 3.36 6.06 4.82 3.98
Volcnica
Arenas
Redondeada
Volcnica
Triturada
Gravas
Redondeada
Mtodo de Prueba Estndar para Materiales que pasan la malla No. 200 por lavado
MATERIAL QUE PASA POR LA MALLA No. 200

Material No. Masa inicial seca (gr) Masa final seca despus del lavado (gr) %A Promedio Arena Volcnica 1 257.20 246.20 4.28 4.24 * NMX-111-ONNCCE 2 190.10 182.10 4.21 Arena Redondeada 1 200.10 195.50 2.30 2.42 + ASTM-C-33 2 196.90 191.90 2.54 Especificacin % Mximo permisible Concepto En concreto sujeto a abrasin En concretos presforzados En otros concretos * 5 8 15 + 3 5
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
115
16.00 % Material que pasa malla 200 14.00 12.00 10.00 8.00 6.00 4.00 2.00 0.00 4.24
% Material que pasa malla No.200

15
8 5 2.42 3 5
Volcnica Redondeada
Arenas
%Mximo Concreto sujeto a abrasin, presforzado y otros
Cocreto sujeto a abrasin, y otros
Especificaciones NMX-111-ONNCCE
Especificaciones ASTM-C-33
Mtodo de Prueba Estndar para Terrones de arcilla en agregados
PRUEBA DE TERRONES DE ARCILLA

Material No. Masa inicial seca (gr) Masa final seca (gr) % Terrones Promedio Arena Volcnica 1 100.00 98.60 1.40 1.35 * NMX-111-ONNCCE 2 100.00 98.70 1.30 Arena Redondeada 1 100.00 99.10 0.90 0.95 + ASTM-C-33 2 100.00 99.00 1.00 Grumos de arcilla y partculas deleznables 3 Especificacin % Mximo permisible * +
3.50 3.00 % Terrones de Arcilla 2.50 2.00 1.50 1.00 0.50 0.00
Volcnica
% Terrones de Arcilla
3
1.35 0.95
Arenas
Redondeada
%Mximo de Grumos de arcilla
NMX-111-ONNCCE y ASTM-C-33
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
116
Impurezas Orgnicas en Agregado Fino para Concreto
COLORIMETRA
Material Materia Orgnica (No. Del Color) Arena Volcnica 3 Arena Redondeada 3
+ ASTM-C-33
Especificacin * + Mximo 3
* NMX-111-ONNCCE
4 3 3 No. Color 2 2 1 1 0
Colorimetra
3 3 Mximo 3
Volcnica
Arenas
Redondeada
Colorometra
NMX-111-ONNCCE y ASTM-C-33
Mtodo de prueba Estndar para el Anlisis Granulomtrico
GRANULOMETRA EN AGREGADOS FINOS

Material Malla No. 4 8 16 30 50 100 200 charola TOTAL Masa Retenida (gr) 0.0 46.6 143.3 145.2 88.6 27.6 23.1 25.6 500.0 Arena Volcnica % Retenido 0.0 9.3 28.7 29.0 17.7 5.5 4.6 5.1 100.0 M. F. = 2.89 % Retenido Acumulado 0.00 9.3 38.0 67.0 84.7 90.3 94.9 100.0 % Que Pasa 100.0 90.7 62.0 33.0 15.3 9.7 5.1 0.0 Masa Retenida (gr) 0.0 88.8 136.9 156.9 76.9 27.3 11.6 1.6 500.0 Arena Redondeada % Retenido 0.0 17.8 27.4 31.4 15.4 5.5 2.3 0.3 100.0 M. F. = 3.29 % Retenido Acumulado 0.0 17.7 45.1 76.5 91.9 97.4 99.7 100 % Que Pasa
100.0 82.2 54.9 23.5 8.1 2.6 0.3 0.0
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
117
Granulometra Arena Volcnica

100 90 % Retenido Acumulado 80 70 60 50 40 30 20 10 0 200 100 50 30 Malla Lmites de arenas para concreto'' Granulometra Arena Volcnica 16 8 4
Granulometra Arena Redondeada

100 90 % Retenido Acumulado 80 70 60 50 40 30 20 10 0 200 100 50 30 Malla Lmites de arenas para concreto'' Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz | Resultados Granulometra Arena Redondeada F.I.C. | U.M.S.N.H. | 118 16 8 4
GRANULOMETRA EN AGREGADOS GRUESOS

Grava Volcnica
Malla No. 3/4" 1/2" 3/8" No. 4 Pasa No. 4 Total Masa Retenida (gr) 0 2,910.0 2,100.0 5,910.0 30.0 10,950.0 % Retenido 0 26.6 19.2 54.0 0.3 100.0 T.M. = 3/4" % Retenido Acumu. 0 26.6 45.8 99.7 100.0 % Que Pasa 100 73.4 54.2 0.3 0.0 Masa Retenida (gr) 0 7,140.0 2,740.0 3,930.0 140.0 13,950.0
Grava Triturada
% Retenido 0 51.2 19.6 28.2 1.0 100.0 T.M. = 3/4" % Retenido Acumu. 0 51.2 70.8 99.0 100.0 % Que Pasa 100 48.8 29.2 1.0 0.0 Masa Retenida (gr) 0 5,310.0 2,720.0 6,900.0 20.0 14,950.0
Grava Redondeada
% Retenido 0 35.5 18.2 46.2 0.1 100.0 T.M. = 3/4" % Retenido Acumu. 0 35.5 53.7 99.9 100.0 % Que Pasa 100 64.5 46.3 0.1 0.0
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
Granulometra Grava Volcnica
% Retenido Acumulado
3/8" " " 1" Malla Lmites Tamao Mximo de 3/4'' Granulometra Grava Volcnica
100 % Retenido Acumulado
Granulometra Grava Triturada
90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 3/8" " " 1" Malla Lmites Tamao Mximo de 3/4'' Granulometra Grava Triturada Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz | Resultados F.I.C. | U.M.S.N.H. | 119 4
Granulometra Grava Redondeada

100 90 % Retenido Acumulado 80 70 60 50 40 30 20 10 0 3/8" " " 1" Malla Lmites Tamao Mximo de 3/4'' Granulometra Grava Redondeada 4
Mtodo de Prueba Estndar para el valor de Equivalente de Arena
EQUIVALENTE DE ARENA
Material No. Lectura de arcilla Lectura de arena % E. de Arena Promedio Arena Volcnica 1 6.10 4.90 80.33 2 5.60 4.80 85.71 83.13 3 6.00 5.00 83.33 Arena Redondeada 1 6.00 4.60 76.67 2 6.20 4.70 75.81 75.82 3 6.40 4.80 75.00
90.00 80.00 % Terrones de Arcilla 70.00 60.00 50.00 40.00 30.00 20.00 10.00 0.00
% Equivalente de Arena
83.13 75.82
Volcnica
Arenas
Redondeada
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
120
5.2. Cemento
Mtodo de Prueba Estndar para la Consistencia Normal del Cemento Hidrulico CONSISTENCIA NORMAL
Masa Material (gr) Mililitros de agua CN (%) 650.00 201.50 31.0
Mtodo de Prueba Estndar para el Tiempo de Fraguado del Cemento Hidrulico por la aguja de Vicat
TIEMPOS DE FRAGUADO
Muestra Fraguado Inicial (min) Fraguado Final (min) 1 195 495 2 210 540 Especificacin * 45 min mnimo 600 min mximo
*NMX-414-ONNCCE
Tiempos de Fraguado
600 500 Minutos 400 300 200 100 0 45
*Mnimo Muestra 1 Muestra 2 Muestra 1 Muestra 2
495
540
600
195
210
*Mximo
Fraguado Inicial
* NMX-414-ONNCCE
Fraguado Final
Mtodo de Prueba Estndar para la Determinacin de la Densidad del Cemento Hidrulico
DENSIDAD
No. Masa Material (gr) Lectura inicial Lectura final Volumen (cm ) Densidad (gr/cm ) Promedio
3 3
1 64.00 0.50 23.40 22.90 2.79 2.80
2 64.00 0.50 23.30 22.80 2.81
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
121
5.3. Diseo de Mezclas

5.3.1. Mezcla 1: Arena Volcnica y Grava Volcnica (Mtodo ACI 211)
M.U.S. (Kg/m3) 1,365 1,100 1,490 M.U.C. (Kg/m3) 1,475 1,155 Gravedad Especfica 2.32 1.86 2.80 ABSORCION % 3.36 4.82 HUMEDAD % 0.20 0.51 -
Material Arena Grava Cemento
M.F. 2.89 -
T.M. 3/4 -
Datos de Proyecto: Resistencia de Proyecto fc = 250 Kgf/cm2 Revenimiento = 10 cm Desviacin Estndar = 35 Kgf/cm2 (Cuadro 3.10) Sin aire incluido Para 35 cilindros con 15% de desperdicio *PASO 1: Eleccin del Revenimiento Revenimiento = 10 cm
*PASO 2: Eleccin del Tamao Mximo del Agregado Tamao Mximo (TM) =
*PASO 3: Determinacin del agua de mezclado y contenido de aire (Cuadro 3.4) Agua = 205 Lt o Kg; % de aire atrapado = 2 %
*PASO 4: Seleccin de la relacin Agua/Cemento Primeramente se calcular el Esfuerzo Crtico de Diseo (FCR) (Cuadro 3.7) * FCR = fc + 1.28 = 250 + 1.28(35) = 295 Kgf/cm2. * FCR = fc + 2.52 35 = 250 + 2.52(35) 35 = 303 Kgf/cm2.
Se elige la mayor, FCR = 303 Kgf/cm2. Entrando al Cuadro 3.5 e interpolando, la relacin A/C = 0.54
*PASO 5: Clculo del Contenido de Cemento A 205 = 0.54 Si A = 205 C = = 376.95 Contenido de Cemento = 376.95 Kg/m3 C 0.54
Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz | Resultados F.I.C. | U.M.S.N.H. |
122
*PASO 6: Estimacin del contenido de agregado grueso: Con el mdulo de finura (MF) de la arena = 2.89 y el tamao mximo (TM) de la grava = , se entra al Cuadro 3.11, se hace una interpolacin y se obtiene el valor de volumen = 0.61. w Si M. U. C. = y V = 0.61 y M. U. C. = 1,155 Kg/m3 w = 0.61 1155 = 705.34 Kg de grava V *PASO 7: Estimacin del contenido de agregado fino:
Materiales Cemento Agua Aire Arena Grava Total 705.34 1,287.28 Masa (kg) 376.95 205.00 0.00 G.E. 2.80 1.00 0.00 2.32 1.86 0.3800 0.7396 Volumen (m3) 0.1346 0.2050 0.0200
Como se observa falta la masa y el volumen de la arena, el cual se obtendr por diferencia ya que la suma total del volumen debe ser igual a 1m3 Suma Total = 0.7396, para lo cual falta 0.2604 m3
Materiales Cemento Agua Aire Arena Grava Masa (kg) 376.95 205.00 0.00 603.47 705.34 1,890.76 G.E. 2.80 1.00 0.00 2.32 1.86 Volumen (m3) 0.1346 0.2050 0.0200 0.2604 0.3800 1.0000
para completar el metro cbico total. De esta forma la tabla queda de la siguiente manera:
*PASO 8: Ajustes por humedad del agregado Grava Absorcin 4.82 % Humedad 0.51 % Dif 1 4.31 % Dif 2 Arena 3.36 % 0.20 % 3.16 %
El agregado necesita ms agua
Masa de grava sobresaturada = 705.34 (1 + humedad) = 705.34 (1+ 0.0051) = 708.95 Kg Masa de arena sobresaturada = 603.47 (1 + humedad) = 603.47 (1+ 0.0020) = 604.66 Kg Para no alterar la relacin A/C, se modifica el contenido de agua A = 205.00 + (Dif 1*Masa Grava) + (Dif 2*Masa Arena) = 205.00 + 30.4 + 19.08 =254.49 Kg
Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz | Resultados F.I.C. | U.M.S.N.H. | 123
*PASO 9: Ajustes en la mezcla de prueba
CANTIDADES PARA UN METRO CBICO DE CONCRETO Material Cemento Agua Arena Grava Aire TOTAL Masas corregidas (Kg) 376.95 254.49 604.66 708.95 0 1,945.05 G.E. 2.80 1.00 2.32 1.86 0 Vol. (lt) 134.6 254.5 260.9 382.0 0.0 1,031.9 Relacin en Masas corregidas 1.0 0.7 1.6 1.9 0.0
En la tabla siguiente aparece la proporcin prctica en volumen de los materiales referidos al cemento:
Materiales Proporcin en masa (Kg) Materiales en masa por saco de cemento Material en volumen por saco de cemento (litros) Materiales en relacin al volumen unitario cemento Cemento 1.0 50.0 33.6 1.0 Arena 1.6 80.2 58.8 1.8 Grava 1.9 94.0 85.5 2.5 Agua 0.7 33.8 33.8 1.0
El orden del proporcionamiento es Cemento : Arena : Grava (Agua) Proporcin por barrica o bote alcoholero (19 lt): Tambin puede ser (siendo este el ms prctico): Proporcin por saco de cemento considerando que 1 saco de cemento son 2 botes o barricas: 1:1 3/4: 2 5/9 (1) 1: 2 : 2 (1) 1: 4 : 5 (2)
*PASO 10: Cantidades para cilindros de 10cm x 20 cm Volumen de un cilindro = 0.0016 m3 Nmero de cilindros = 35 Volumen Total para los cilindros = 0.06322 m3 Material Masa (Kg) Volumen(lt) Volumen(m3) 23.8 8.5 0.0085 Cemento 38.2 16.5 0.0165 Arena 44.8 24.1 0.0241 Grava 16.1 16.1 0.0161 Agua 123.0 65.2 0.0652 TOTAL
5.3.2.Mezcla 2: Arena Volcnica y Grava Triturada (Mtodo ACI 211)

M.U.S. (Kg/m3) 1,365 1,400 1,490 M.U.C. (Kg/m3) 1,475 1,495 Gravedad Especfica 2.32 2.60 2.80 ABSORCION % 3.36 1.67 HUMEDAD % 0.96 1.60 -
M.F. 2.89 -
T.M. 3/4 -
*PASO 3: Determinacin del agua de mezclado y contenido de aire (Cuadro 3.4) Agua = 205 lt o Kg; % de aire atrapado = 2 %
*PASO 6: Estimacin del contenido de agregado grueso: Con el mdulo de finura (MF) de la arena = 2.89 y el tamao mximo (TM) de la grava = , se entra al Cuadro 3.11, se hace una interpolacin y se obtiene el valor de volumen = 0.61. w Si M. U. C. = y V = 0.61 y M. U. C. = 1495 Kg/m3 w = 0.61 1495 = 912.97 Kg de grava V *PASO 7: Estimacin del contenido de agregado fino:
El orden del proporcionamiento es Cemento : Arena : Grava (Agua) Proporcin por barrica o bote alcoholero (19 lt): Tambin puede ser (siendo este el ms prctico): Proporcin por saco de cemento considerando que 1 saco de cemento son 2 botes o barricas: 1:2: 2 5/8 (1) 1: 2 : 2 (1) 1: 4 : 5 (2)
5.3.3.Mezcla 3: Arena de Ro y Grava de Ro (Mtodo ACI 211)

M.U.S. (Kg/m3) 1415 1490 1490 M.U.C. (Kg/m3) 1530 1535 Gravedad Especfica 2.21 2.38 2.80 ABSORCION % 6.06 3.98 HUMEDAD % 1.57 2.02 -
M.F. 3.29 -
T.M. 3/4 -
*PASO 3: Determinacin del agua de mezclado y contenido de aire (Cuadro 3.4) Agua = 205 lt o Kg; % de aire atrapado = 2 %
*PASO 6: Estimacin del contenido de agregado grueso: Con el mdulo de finura (MF) de la arena = 3.29 y el tamao mximo (TM) de la grava = , se entra al Cuadro 3.11, se hace una extrapolacin y se obtiene el valor de volumen = 0.57. w Si M. U. C. = y V = 0.57 y M. U. C. = 1535 Kg/m3 w = 0.57 1535 = 876.98 Kg de grava V *PASO 7: Estimacin del contenido de agregado fino:
El orden del proporcionamiento es Cemento : Arena : Grava (Agua) Proporcin por barrica o bote alcoholero (19 lt): Tambin puede ser (siendo este el ms prctico): Proporcin por saco de cemento considerando que 1 saco de cemento son 2 botes o barricas: 1:1 5/7: 2 3/8 (1) 1: 2 : 2 (1) 1: 4 : 5 (2)
5.4. Concreto Fresco

Revenimiento del Concreto
REVENIMIENTO
Arena Volcnica Mezcla (No.) y Grava Triturada (1) Revenimiento (cm) 12 Arena y Grava Redondeada (2) 11 Arena y Grava Volcnica (3) 11 De 5 a 10 2.5 Especificaciones
Revenimiento Nominal Tolerancia* +
*NMX-C-155-ONNCCE-2004
+ ASTM-C-94M-04
Revenimiento
14 12 Revenimiento (cm) 10 8 6 4 2 0
Mezcla 1 Mezcla 2 Mezcla 3 Mnimo Mximo NMX-C-155-ONNCCE-2004 y ASTM-C-94M-04
12 11 11
12.5
7.5
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
131
Masa Unitaria del Concreto
MASA UNITARIA
Mezcla Arena Volcnica y Grava Triturada 2,930 27,600 24,670 10,600 2.33 2,327 Arena y Grava Redondeada 2,930 26,900 23,970 10,600 2.26 2,261 *NMX-C-155-ONNCCE-2004 Arena y Grava Volcnica 2,930 24,600 21,670 10,600 2.04 2,044 1,800 2,400 Especificaciones Masa Unitaria Mnima Mxima
Tara (gr) Tara ms Material (gr) Masa Material (gr) Volumen (cm3) Masa Unitaria (gr/cm3) Masa Unitaria (Kg/m3)
Masa Unitaria
3,000 2,500 Masa Unitaria (Kg/m3) 2,000 1,500 1,000 500 0 2,327 2,261 2,044 1,800 2,400
Mezcla 1
Mezcla 2
Mezcla 3
Mnimo Mximo NMX-C-155-ONNCCE-2004
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
132
5.5. Concreto Endurecido

Resistencia a la Compresin y Mdulo de Elasticidad Esttico
Mezcla 1: Arena Volcnica y Grava Triturada; Edad de Prueba: 30 das

Dimetro (cm) 10.02 10.03 10.02 10.02 10.05 10.04 10.04 10.06 10.02 10.01 10.05 10.03 10.08 10.04 10.04 10.08 10.08 10.07 10.03 10.02 10.02 10.05 10.03 10.03 10.04 10.02 10.02 10.06 10.04 10.04 rea (cm2) 78.91 79.06 78.85 78.80 79.27 79.17 79.17 79.49 78.85 78.75 79.38 79.06 79.75 79.17 79.22 79.75 79.85 79.64 79.01 78.80 78.85 79.33 79.01 79.01 79.17 78.91 78.91 79.43 79.12 79.22 Carga (Kgf) 19,905 19,189 19,773 19,666 19,931 20,193 17,969 19,547 17,756 18,134 18,007 18,565 18,686 18,686 19,496 19,677 17,800 17,545 19,215 16,950 18,286 18,995 18,066 18,896 18,382 17,842 18,727 18,837 18,552 18,817 Resistencia (Kgf/cm2) 252 242 250 249 251 255 226 245 225 230 226 234 234 236 246 246 222 220 243 215 231 239 228 239 232 226 237 237 234 237 % de Resistencia 101 97 100 100 100 102 90 98 90 92 90 94 94 94 98 98 89 88 97 86 92 96 91 96 93 90 95 95 94 95 Mdulo de Elasticidad Esttico (Kgf/cm2) 239,705 234,901 238,752 238,274 239,229 241,128 227,003 236,352 226,500 229,003 227,003 230,986 230,986 231,971 236,834 236,834 224,985 223,969 235,386 221,409 229,500 233,440 228,005 233,440 229,996 227,003 232,462 232,462 230,986 232,462 F.I.C. | U.M.S.N.H. | 133
No
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Resistencia a la Compresin a los 30 das Mezcla 1: Arena Volcnica y Grava Triturada

310
Resistencia a la Compresin f'c (Kgf/cm2)
290
270
250
230
210
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
No. de Cilindro Resistencia Real del Especmen Resistencia de Proyecto Resistencia de Diseo
% de Resistencia a la Compresin a los 30 das Mezcla 1: Arena Volcnica y Grava Triturada

105
% de Resistencia a la Compresin
100
95
90
85
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
No. de Cilindro % de Resistencia Real del Especmen Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz | Resultados % de Resistencia de Proyecto F.I.C. | U.M.S.N.H. | 134
Anlisis Estadstico Mezcla 1

Muestra (n) = Resistencia Media (X) = Mediana = Moda = Desviacin Estndar = Varianza = C.V. = Rango = Mnimo = Mximo = 30 236 Kgf/cm2 237 Kgf/cm2 226 Kgf/cm2 10 Kgf/cm2 105 0.04 40 Kgf/cm2 215 Kgf/cm2 255 Kgf/cm2
Intervalo de la Resistencia (Kgf/cm2)

215-222 223-230 231-238 239-246 247-255 n=
Frecuencia de Especmenes en el Intervalo

3 6 9 7 5 30
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Histograma de la Resistencia a los 30 das Mezcla 1: Arena Volcnica y _ Grava Triturada X
Frecuencia
215-222
223-230
231-238
239-246
247-255
Resistencia (Kgf/cm2)
Mdulo de Elasticidad Esttico a los 30 das Mezcla 1: Arena Volcnica y Grava Triturada
245,000 Mdulo de Elasticidad Esttico (Kgf/cm2) 240,000 235,000 230,000 225,000 220,000 215,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
No. de Cilindro Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz | Resultados F.I.C. | U.M.S.N.H. | 135
Mezcla 2: Arena de Ro y Grava de Ro; Edad de Prueba: 30 das

Dimetr o (cm) 10.09 10.03 10.01 10.04 10.06 10.02 10.09 10.05 10.02 10.00 10.01 10.04 10.01 10.02 9.96 10.03 10.05 9.99 10.00 10.02 10.06 9.98 10.07 10.00 10.04 9.98 10.04 10.04 10.01 10.03 rea (cm2) 79.91 78.96 78.70 79.12 79.54 78.85 79.96 79.27 78.85 78.54 78.70 79.12 78.75 78.80 77.91 79.01 79.38 78.38 78.54 78.85 79.49 78.23 79.59 78.59 79.22 78.23 79.17 79.12 78.64 79.01 Carga (Kgf) 19,424 19,967 20,661 19,129 18,890 19,233 20,030 20,105 19,738 18,982 19,536 19,077 20,015 19,593 16,363 19,995 18,259 18,938 19,516 18,666 18,723 19,931 19,176 18,233 19,369 18,582 19,619 19,424 19,184 18,483 Resistencia (Kgf/cm2) 243 252 262 241 237 243 250 253 250 241 248 241 254 248 210 253 230 241 248 236 235 254 240 231 244 237 247 245 243 233 % de Resistencia 97 101 105 96 95 97 100 101 100 96 99 96 102 99 84 101 92 96 99 94 94 102 96 92 98 95 99 98 97 93 Mdulo de Elasticidad Esttico (Kgf/cm2) 235,386 239,705 244,415 234,415 232,462 235,386 238,752 240,180 238,752 234,415 237,795 234,415 240,654 237,795 218,820 240,180 229,003 234,415 237,795 231,971 231,479 240,654 233,928 229,500 235,870 232,462 237,315 236,352 235,386 230,491
No
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
136
Resistencia a la Compresin a los 30 das Mezcla 2: Arena de Ro y Grava de Ro

320
300 280 260 240 220 200

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
% de Resistencia a la Compresin a los 30 das Mezcla2: Arena de Ro y Grava de Ro

110
105 100 95 90 85 80
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
No. de Cilindro % de Resistencia Real del Especmen % de Resistencia de Proyecto
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
137


210-219 220-229 230-239 240-249 250-262 n=

1 0 7 14 8 30
16 14 12
Histograma de la Resistencia a los 30 das Mezcla 2: Arena de Ro y Grava de _ Ro X
Frecuencia
10 8 6 4 2 0
210-219
220-229
230-239
240-249
250-262
Resistencia
(Kgf/cm2)
Mdulo de Elasticidad Esttico a los 30 das Mezcla 2: Arena de Ro y Grava de Ro

Mdulo de Elasticidad Esttico (Kgf/cm2)
250,000 245,000 240,000 235,000 230,000 225,000 220,000 215,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Mezcla 3: Arena Volcnica y Grava Volcnica; Edad de Prueba: 30 das

Dimetr o (cm) 10.03 10.04 10.02 10.06 10.02 10.01 10.05 10.02 10.02 10.02 10.04 10.03 10.02 10.03 10.06 10.02 10.05 10.04 10.01 10.05 10.04 10.05 10.02 10.04 10.04 10.02 10.02 10.01 10.04 10.02 rea (cm2) 79.06 79.12 78.80 79.49 78.91 78.70 79.38 78.80 78.91 78.91 79.22 79.06 78.91 79.01 79.49 78.80 79.38 79.12 78.64 79.33 79.17 79.33 78.91 79.17 79.17 78.80 78.91 78.64 79.12 78.85 Carga (Kgf) 19,531 20,703 20,217 20,364 20,969 20,263 20,826 20,250 19,560 18,903 20,500 20,024 21,485 19,316 20,468 19,690 20,529 20,969 19,865 20,525 20,648 19,501 20,955 20,610 20,452 20,960 20,878 19,909 20,536 20,953 Resistencia (Kgf/cm2) 247 261 256 256 265 257 262 256 247 239 258 253 272 244 257 249 258 265 252 258 260 245 265 260 258 265 264 253 259 265 % de Resistencia 99 104 102 102 106 103 105 102 99 96 103 101 109 98 103 100 103 106 101 103 104 98 106 104 103 106 106 101 104 106 Mdulo de Elasticidad Esttico (Kgf/cm2) 237,315 243,948 241,600 241,600 245,810 242,071 244,415 241,600 237,315 233,440 242,542 240,180 249,036 235,870 242,071 238,274 242,542 245,810 239,705 242,542 243,480 236,352 245,810 243,480 242,542 245,810 245,346 240,180 243,012 245,810
No
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
139
Resistencia a la Compresin a los 30 das Mezcla 3: Arena Volcnica y Grava Volcnica

310
290
270
250
230
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
% de Resistencia a la Compresin a los 30 das Mezcla 3: Arena Volcnica y Grava Volcnica

111
109 107 105 103 101 99 97 95

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
No. de Cilindro % de Resistencia Real del Especmen Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz | Resultados % de Resistencia de Proyecto F.I.C. | U.M.S.N.H. | 140


239-244 245-250 251-256 257-262 263-272 n=

2 4 6 11 7 30
12 10
Histograma de la Resistencia a los 30 das Mezcla 3: Arena Volcnica y Grava Volcnica _ X
Frecuencia
8 6 4 2 0 239-244 245-250 251-256 257-262 263-272
Resistencia (Kgf/cm2)
Mdulo de Elasticidad Esttico a los 30 das Mezcla 3: Arena Volcnica y Grava Volcnica
Mdulo de Elasticidad Esttico (Kgf/cm2)
250,000 248,000 246,000 244,000 242,000 240,000 238,000 236,000 234,000 232,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Resistencia a la Compresin a los 30 das Resumen: Mezcla 1, 2 y 3

295 280 265 250 235 220 205 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 No. de Cilindro
Resistencia Real Mezcla 1 Resistencia de Proyecto
Resistencia Real Mezcla 2 Resistencia de Diseo
Resistencia Real Mezcla 3
% de Resistencia a la Compresin a los 30 das Resumen: Mezcla 1, 2 y 3

110 105 100 95 90 85 80 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
No. de Cilindro % de Resistencia Real Mezcla 1 % de Resistencia Real Mezcla 2 % de Resistencia Real Mezcla 3 % de Resistencia de Proyecto
255,000 Mdulo de Elasticidad Esttico (Kgf/cm2) 250,000 245,000 240,000 235,000 230,000 225,000 220,000 215,000
1 2 3 4 5 6
Mdulo de Elasticidad Esttico a los 30 das Resumen: Mezcla 1, 2 y 3
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
No. de Cilindro Mdulo de Elasticidad Esttico Mezcla 1 Mdulo de Elasticidad Esttico Mezcla 3 Mdulo de Elasticidad Esttico Mezcla 2
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
142
Resistencia a la Tensin por Compresin Diametral de Cilindros de Concreto

NO 31 32 33 34 35 Dimetro (cm) 10.10 10.08 10.07 10.09 10.05 Longitud (cm) 20.13 20.15 20.00 20.08 20.15 PROMEDIO rea (cm2) 80.12 79.75 79.70 79.96 79.38 Carga (Kgf) 8,875 8,925 9,000 9,100 8,500 8,880 Resistencia a la Tensin (Kgf/cm2) 28 28 28 29 27 28


Resistencia a la Tensin ft (Kgf/cm2)
29 28 27 26 25 24 31
Resistencia a la Tensin por Compresin Diametral a los 30 das Resumen: Mezcla 1, 2 y 3
32
33 No. de Cilindro
Resistencia a la Tensin Mezcla 2
34
35
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
143
Velocidad de Pulso y Mdulo de Elasticidad Dinmico

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 Dimetro (cm) 10.02 10.03 10.02 10.02 10.05 10.04 10.04 10.06 10.02 10.01 10.05 10.03 10.08 10.04 10.04 10.08 10.08 10.07 10.03 10.02 10.02 10.05 10.03 10.03 10.04 10.02 10.02 10.06 10.04 10.04 10.10 10.08 10.07 10.09 10.05 Longitud (cm) 19.95 20.03 20.00 20.00 20.08 20.03 20.10 19.98 20.08 20.13 20.00 20.15 19.88 20.13 20.08 20.03 20.10 20.10 20.15 20.18 20.10 20.10 20.20 20.18 20.18 20.05 20.13 20.10 20.15 20.10 20.13 20.15 20.00 20.08 20.15 Masa Saturada (gr) 3,562.00 3,592.01 3,575.77 3,561.68 3,589.48 3,595.58 3,592.58 3,595.93 3,581.26 3,610.25 3,604.91 3,629.08 3,563.29 3,629.00 3,589.38 3,574.67 3,635.50 3,612.22 3,585.74 3,632.25 3,623.16 3,618.37 3,625.76 3,610.04 3,607.32 3,618.45 3,607.67 3,634.23 3,637.20 3,605.62 3,632.52 3,657.52 3,596.93 3,646.45 3,656.63 Pulso (s) 45.90 45.50 45.80 45.20 45.20 45.70 45.80 45.70 45.70 46.20 45.70 45.70 46.70 45.80 46.90 46.00 46.20 46.70 46.80 45.40 45.20 45.80 46.20 46.20 46.70 46.20 46.30 45.40 46.40 46.60 46.20 45.70 45.00 46.70 45.70 Densidad (Kg/m3) 2,262.75 2,268.74 2,267.33 2,259.90 2,255.50 2,267.98 2,257.63 2,264.85 2,262.32 2,278.00 2,270.67 2,277.93 2,248.12 2,277.69 2,256.93 2,238.41 2,265.01 2,256.47 2,252.23 2,284.68 2,285.95 2,269.32 2,271.73 2,264.68 2,258.47 2,287.15 2,271.83 2,276.24 2,281.51 2,264.32 2,252.89 2,276.08 2,256.66 2,271.66 2,286.10 Velocidad (Km/s) 4.35 4.40 4.37 4.42 4.44 4.38 4.39 4.37 4.39 4.36 4.38 4.41 4.26 4.39 4.28 4.35 4.35 4.30 4.31 4.44 4.45 4.39 4.37 4.37 4.32 4.34 4.35 4.43 4.34 4.31 4.36 4.41 4.44 4.30 4.41 4.37 Durable
Valor de Poisson
0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15
Mdulo de Elasticidad Dinmico (Kgf/cm2) 412,672 424,243 417,399 427,149 429,521 420,397 419,780 417,722 421,446 417,301 419,846 427,530 393,105 424,563 399,201 409,522 413,891 403,548 403,068 435,561 436,405 421,953 419,259 416,925 406,926 415,860 414,376 430,732 415,380 406,693 412,701 427,183 430,337 405,254 429,063 417,900 -
PROMEDIO = CALIDAD DEL CONCRETO = Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz | Resultados
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
144
Velocidad de Pulso a los 30 das Mezcla 1: Arena Volcnica y Grava Triturada

4.50
4.45
Velocidad de Pulso (Km/s)
4.40
4.35
4.30
4.25
4.20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
No. de Cilindro
Mdulo de Elasticidad Dinmico a los 30 das Mezcla 1: Arena Volcnica y Grava Triturada
440,000
Mdulo de Elasticidad Dinmico (Kgf/cm2)
435,000 430,000 425,000 420,000 415,000 410,000 405,000 400,000 395,000 390,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
No. de Cilindro
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
145

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 Dimetro (cm) 10.09 10.03 10.01 10.04 10.06 10.02 10.09 10.05 10.02 10.00 10.01 10.04 10.01 10.02 9.96 10.03 10.05 9.99 10.00 10.02 10.06 9.98 10.07 10.00 10.04 9.98 10.04 10.04 10.01 10.03 10.05 10.02 10.01 10.07 10.07 Longitud (cm) 20.13 20.28 20.15 20.08 19.95 20.15 20.15 20.15 20.13 20.15 20.10 20.18 20.13 20.13 20.15 20.20 20.40 20.05 20.20 20.23 20.30 20.10 20.18 20.30 20.18 20.28 20.25 20.18 20.20 20.23 20.28 20.30 20.18 20.15 20.25 Masa Saturada (gr) 3,510.57 3,552.58 3,518.94 3,544.63 3,528.07 3,516.49 3,537.67 3,534.39 3,517.25 3,510.02 3,519.18 3,504.24 3,515.35 3,550.24 3,512.31 3,526.24 3,565.56 3,511.13 3,525.25 3,549.48 3,539.81 3,485.84 3,514.40 3,536.55 3,545.67 3,511.68 3,524.81 3,519.23 3,526.93 3,512.65 3,520.42 3,506.08 3,518.58 3,531.28 3,556.81 Pulso (s) 51.40 51.10 49.50 51.70 51.20 51.70 50.60 52.10 51.50 51.00 50.70 51.60 50.70 50.20 50.20 51.70 51.90 50.50 51.50 51.70 51.30 51.00 51.60 51.20 52.10 52.20 51.20 51.00 51.60 51.70 51.40 51.50 50.60 52.20 51.70 Densidad (Kg/m3) 2,183.01 2,219.12 2,219.11 2,231.75 2,223.42 2,213.14 2,195.69 2,212.61 2,216.37 2,217.91 2,224.78 2,195.39 2,218.12 2,238.65 2,237.22 2,209.37 2,201.85 2,234.15 2,222.02 2,225.62 2,193.81 2,216.97 2,188.65 2,216.69 2,218.40 2,214.13 2,198.64 2,204.78 2,220.12 2,198.14 2,190.28 2,190.28 2,217.61 2,201.89 2,203.94 Velocidad (Km/s) 3.92 3.97 4.07 3.88 3.90 3.90 3.98 3.87 3.91 3.95 3.96 3.91 3.97 4.01 4.01 3.91 3.93 3.97 3.92 3.91 3.96 3.94 3.91 3.96 3.87 3.88 3.96 3.96 3.91 3.91 3.94 3.94 3.99 3.86 3.92 3.94 Alta
Valor de Poisson
0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
146
Velocidad de Pulso a los 30 das Mezcla 2: Arena de Ro y Grava de Ro

4.10
4.05
4.00
3.95
3.90
3.85
3.80
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
No. de Cilindro
Mdulo de Elasticidad Dinmico a los 30 das Mezcla 2: Arena de Ro y Grava de Ro

360,000
355,000 350,000 345,000 340,000 335,000 330,000 325,000 320,000 315,000 310,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
No. de Cilindro
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
147

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 Dimetro (cm) 10.03 10.04 10.02 10.06 10.02 10.01 10.05 10.02 10.02 10.02 10.04 10.03 10.02 10.03 10.06 10.02 10.05 10.04 10.01 10.05 10.04 10.05 10.02 10.04 10.04 10.02 10.02 10.01 10.04 10.02 10.01 10.01 10.03 10.02 10.04 Longitud (cm) 19.98 19.93 19.98 20.05 20.05 20.00 20.05 20.05 20.08 20.05 20.10 20.00 20.03 20.10 20.08 20.10 20.03 20.10 20.00 20.10 20.03 20.00 20.08 20.10 20.10 20.08 20.08 20.00 20.03 19.95 20.08 20.00 20.08 20.03 20.00 Masa Saturada (gr) 3,234.90 3,134.81 3,228.37 3,193.41 3,224.46 3,192.52 3,232.13 3,223.39 3,211.58 3,198.03 3,206.88 3,242.53 3,207.03 3,196.81 3,238.00 3,218.67 3,207.00 3,232.11 3,212.87 3,216.82 3,232.47 3,202.63 3,199.50 3,221.69 3,221.51 3,206.44 3,235.05 3,213.21 3,203.41 3,191.70 3,209.37 3,182.24 3,158.37 3,211.00 3,228.37 Pulso (s) 49.40 48.70 49.10 49.20 48.70 48.60 49.10 49.00 48.40 49.20 49.10 48.20 48.40 49.10 47.80 48.40 48.20 48.30 49.00 48.70 48.60 49.10 48.40 49.00 48.70 48.30 49.10 48.70 48.90 47.90 48.70 48.20 49.20 48.70 49.00 Densidad (Kg/m3) 2,048.30 1,988.58 2,050.97 2,003.80 2,038.11 2,028.36 2,030.79 2,040.15 2,027.44 2,021.41 2,013.91 2,050.57 2,029.63 2,012.93 2,029.25 2,032.10 2,017.51 2,032.46 2,042.65 2,017.48 2,038.94 2,018.62 2,019.82 2,024.56 2,024.45 2,026.89 2,042.26 2,042.87 2,021.95 2,028.87 2,030.10 2,021.83 1,992.53 2,032.14 2,038.90 Velocidad (Km/s) 4.04 4.09 4.07 4.08 4.12 4.12 4.08 4.09 4.15 4.08 4.09 4.15 4.14 4.09 4.20 4.15 4.15 4.16 4.08 4.13 4.12 4.07 4.15 4.10 4.13 4.16 4.09 4.11 4.10 4.16 4.12 4.15 4.08 4.11 4.08 4.11 Durable
Valor de Poisson
0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
148
Velocidad de Pulso a los 30 das Mezcla 3: Arena Volcnica y Grava Volcnica

4.22 4.20 4.18
4.16 4.14 4.12 4.10 4.08 4.06 4.04 4.02

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
No. de Cilindro
Mdulo de Elasticidad Dinmico a los 30 das Mezcla 3: Arena Volcnica y Grava Volcnica
350,000
345,000 340,000 335,000 330,000 325,000 320,000 315,000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Velocidad de Pulso a los 30 das Resumen: Mezcla 1, 2 y 3

4,500 4,400
Velocidad de Pulso (m/s)
4,300 4,200 4,100 4,000 3,900 3,800

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
No. de Cilindro Velocidad de Pulso Mezcla 1 Velocidad de Pulso Mezcla 2 Velocidad de Pulso Mezcla 3
Mdulo de Elasticidad Dinmico a los 30 das Resumen: Mezcla 1, 2 y 3

450,000 430,000 410,000 390,000 370,000 350,000 330,000 310,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
No. de Cilindro Mdulo de Elasticidad Dinmico Mezcla 1 Mdulo de Elasticidad Dinmico Mezcla 3 Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz | Resultados F.I.C. | U.M.S.N.H. | 150 Mdulo de Elasticidad Dinmico Mezcla 2
Frecuencias de Resonancia Fundamentales Longitudinales de especmenes de Concreto

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 Dimetro (cm) 10.02 10.03 10.02 10.02 10.05 10.04 10.04 10.06 10.02 10.01 10.05 10.03 10.08 10.04 10.04 10.08 10.08 10.07 10.03 10.02 10.02 10.05 10.03 10.03 10.04 10.02 10.02 10.06 10.04 10.04 10.10 10.08 10.07 10.09 10.05 Longitud (cm) 19.95 20.03 20.00 20.00 20.08 20.03 20.10 19.98 20.08 20.13 20.00 20.15 19.88 20.13 20.08 20.03 20.10 20.10 20.15 20.18 20.10 20.10 20.20 20.18 20.18 20.05 20.13 20.10 20.15 20.10 20.13 20.15 20.00 20.08 20.15 Masa Saturada (gr) 3,562.00 3,592.01 3,575.77 3,561.68 3,589.48 3,595.58 3,592.58 3,595.93 3,581.26 3,610.25 3,604.91 3,629.08 3,563.29 3,629.00 3,589.38 3,574.67 3,635.50 3,612.22 3,585.74 3,632.25 3,623.16 3,618.37 3,625.76 3,610.04 3,607.32 3,618.45 3,607.67 3,634.23 3,637.20 3,605.62 3,632.52 3,657.52 3,596.93 3,646.45 3,656.63 Densidad (Kg/m3) 2,262.75 2,268.74 2,267.33 2,259.90 2,255.50 2,267.98 2,257.63 2,264.85 2,262.32 2,278.00 2,270.67 2,277.93 2,248.12 2,277.69 2,256.93 2,238.41 2,265.01 2,256.47 2,252.23 2,284.68 2,285.95 2,269.32 2,271.73 2,264.68 2,258.47 2,287.15 2,271.83 2,276.24 2,281.51 2,264.32 2,252.89 2,276.08 2,256.66 2,271.66 2,286.10
Frecuencia (Hz)
1,783.00 1,575.00 1,204.00 1,573.00 1,845.00 1,619.00 1,656.00 1,659.00 1,577.00 1,833.00 1,714.00 1,693.00 1,978.00 1,759.00 1,636.00 1,684.00 1,371.00 1,607.00 1,594.00 1,932.00 1,479.00 1,534.00 1,755.00 1,833.00 1,576.00 1,427.00 1,675.00 1,570.00 1,616.00 1,613.00 1,344.00 1,620.00 1,140.00 1,342.00 1,468.00
Mdulo de Elasticidad Dinmico (Kgf/cm2) 466,956 368,080 214,426 364,802 504,658 388,802 407,959 405,654 369,812 505,594 435,198 432,371 566,680 465,531 397,052 415,164 280,536 383,976 378,957 566,133 329,493 351,875 465,655 505,138 372,395 305,367 421,046 369,710 394,555 388,195 268,820 395,566 191,331 268,912 326,249 F.I.C. | U.M.S.N.H. | 151
Frecuencia (E-Meter) a los 30 das Mezcla 1: Arena Volcnica y Grava Triturada

2,000.00 1,900.00 1,800.00
Frecuencia (Hz)
1,700.00 1,600.00 1,500.00 1,400.00 1,300.00 1,200.00 1,100.00

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
No. de Cilindro
Mdulo de Elasticidad Dinmico (E-Meter) a los 30 das Mezcla 1: Arena Volcnica y Grava Triturada
600,000
550,000 500,000 450,000 400,000 350,000 300,000 250,000 200,000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 Dimetro (cm) 10.09 10.03 10.01 10.04 10.06 10.02 10.09 10.05 10.02 10.00 10.01 10.04 10.01 10.02 9.96 10.03 10.05 9.99 10.00 10.02 10.06 9.98 10.07 10.00 10.04 9.98 10.04 10.04 10.01 10.03 10.05 10.02 10.01 10.07 10.07 Longitud (cm) 20.13 20.28 20.15 20.08 19.95 20.15 20.15 20.15 20.13 20.15 20.10 20.18 20.13 20.13 20.15 20.20 20.40 20.05 20.20 20.23 20.30 20.10 20.18 20.30 20.18 20.28 20.25 20.18 20.20 20.23 20.28 20.30 20.18 20.15 20.25 Masa Saturada (gr) 3,510.57 3,552.58 3,518.94 3,544.63 3,528.07 3,516.49 3,537.67 3,534.39 3,517.25 3,510.02 3,519.18 3,504.24 3,515.35 3,550.24 3,512.31 3,526.24 3,565.56 3,511.13 3,525.25 3,549.48 3,539.81 3,485.84 3,514.40 3,536.55 3,545.67 3,511.68 3,524.81 3,519.23 3,526.93 3,512.65 3,520.42 3,506.08 3,518.58 3,531.28 3,556.81 Densidad (Kg/m3) 2,183.01 2,219.12 2,219.11 2,231.75 2,223.42 2,213.14 2,195.69 2,212.61 2,216.37 2,217.91 2,224.78 2,195.39 2,218.12 2,238.65 2,237.22 2,209.37 2,201.85 2,234.15 2,222.02 2,225.62 2,193.81 2,216.97 2,188.65 2,216.69 2,218.40 2,214.13 2,198.64 2,204.78 2,220.12 2,198.14 2,190.28 2,190.28 2,217.61 2,201.89 2,203.94
Frecuencia (Hz)
1,689.00 1,567.00 1,585.00 1,133.00 1,552.00 1,506.00 1,483.00 1,088.00 1,563.00 1,566.00 1,134.00 1,195.00 1,400.00 1,445.00 1,445.00 1,461.00 1,489.00 1,462.00 1,387.00 1,471.00 1,569.00 1,594.00 1,471.00 1,493.00 1,561.00 1,562.00 1,401.00 1,574.00 1,566.00 1,575.00 1,568.00 1,695.00 1,866.00 1,563.00 1,287.00
Frecuencia (E-Meter) a los 30 das Mezcla 2: Arena de Ro y Grava de Ro

1,750.00 1,650.00 1,550.00
Frecuencia (Hz)
1,450.00 1,350.00 1,250.00 1,150.00 1,050.00

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
No. de Cilindro
Mdulo de Elasticidad Dinmico (E-Meter) a los 30 das Mezcla 2: Arena de Ro y Grava de Ro

450,000
400,000
350,000
300,000
250,000
200,000
150,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

No
Dimetro (cm) 10.03 10.04 10.02 10.06 10.02 10.01 10.05 10.02 10.02 10.02 10.04 10.03 10.02 10.03 10.06 10.02 10.05 10.04 10.01 10.05 10.04 10.05 10.02 10.04 10.04 10.02 10.02 10.01 10.04 10.02 10.01 10.01 10.03 10.02 10.04
Longitud (cm) 19.98 19.93 19.98 20.05 20.05 20.00 20.05 20.05 20.08 20.05 20.10 20.00 20.03 20.10 20.08 20.10 20.03 20.10 20.00 20.10 20.03 20.00 20.08 20.10 20.10 20.08 20.08 20.00 20.03 19.95 20.08 20.00 20.08 20.03 20.00
Masa Saturada (gr) 3,234.90 3,134.81 3,228.37 3,193.41 3,224.46 3,192.52 3,232.13 3,223.39 3,211.58 3,198.03 3,206.88 3,242.53 3,207.03 3,196.81 3,238.00 3,218.67 3,207.00 3,232.11 3,212.87 3,216.82 3,232.47 3,202.63 3,199.50 3,221.69 3,221.51 3,206.44 3,235.05 3,213.21 3,203.41 3,191.70 3,209.37 3,182.24 3,158.37 3,211.00 3,228.37
Densidad (Kg/m3) 2,048.30 1,988.58 2,050.97 2,003.80 2,038.11 2,028.36 2,030.79 2,040.15 2,027.44 2,021.41 2,013.91 2,050.57 2,029.63 2,012.93 2,029.25 2,032.10 2,017.51 2,032.46 2,042.65 2,017.48 2,038.94 2,018.62 2,019.82 2,024.56 2,024.45 2,026.89 2,042.26 2,042.87 2,021.95 2,028.87 2,030.10 2,021.83 1,992.53 2,032.14 2,038.90
Frecuencia (Hz)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
1,462.00 1,199.00 1,578.00 1,565.00 1,913.00 2,035.00 1,376.00 1,569.00 1,569.00 1,424.00 1,615.00 1,570.00 1,562.00 1,572.00 1,570.00 1,528.00 1,570.00 1,375.00 1,594.00 1,454.00 1,474.00 1,638.00 1,520.00 1,468.00 1,692.00 1,681.00 1,413.00 1,590.00 1,761.00 1,716.00 1,820.00 1,570.00 2,077.00 1,586.00 1,579.00
Frecuencia (E-Meter) a los 30 das Mezcla 3: Arena Volcnica y Grava Volcnica

2,100.00 2,000.00 1,900.00 1,800.00
Frecuencia (Hz)
1,700.00 1,600.00 1,500.00 1,400.00 1,300.00 1,200.00 1,100.00

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
No. de Cilindro
Mdulo de Elasticidad Dinmico (E-Meter) a los 30 das Mezcla 3: Arena Volcnica y Grava Volcnica
600,000
550,000 500,000 450,000 400,000 350,000 300,000 250,000 200,000 150,000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
No. de Cilindro
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
156
Frecuencia (E-Meter) a los 30 das Resumen: Mezcla 1, 2 y 3

2100 2000 1900
Frecuencia (Hz)
1800 1700 1600 1500 1400 1300 1200 1100

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
No. de Cilindro Frecuencia Mezcla 1 Frecuencia Mezcla 2 Frecuencia Mezcla 3
Mdulo de Elasticidad Dinmico (E-Meter) a los 30 das Resumen: Mezcla 1, 2 y 3

600000 550000 500000 450000 400000 350000 300000 250000 200000 150000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
No. de Cilindro Mdulo de Elasticidad Dinmico Mezcla 1 Mdulo de Elasticidad Dinmico Mezcla 3 Mdulo de Elasticidad Dinmico Mezcla 2
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
157
Comparacin del Mdulo de Elasticidad Esttico y Dinmico Mdulo de Elasticidad Esttico vs Mdulo de Elasticidad Dinmico Resumen: Mezcla 1, 2 y 3
455,000 435,000 Mdulo de Elasticidad (Kgf/cm2) 415,000 395,000 375,000 355,000 335,000 315,000 295,000 275,000 255,000 235,000 215,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
No. de Cilindro Mdulo de Elasticidad Esttico Mezcla 1 Mdulo de Elasticidad Esttico Mezcla 2 Mdulo de Elasticidad Esttico Mezcla 3 Mdulo de Elasticidad Dinmico Mezcla 1 Mdulo de Elasticidad Dinmico Mezcla 2 Mdulo de Elasticidad Dinmico Mezcla 3
Resistividad Elctrica Mezcla 1 Arena Volcnica y Grava Triturada

Resistividad (K-cm) 6.33 5.92 5.91 5.91 5.92 5.93 5.91 5.97 6.28 5.87 6.35 6.28
Edad de Prueba: 30 das

No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Mezcla 2 Arena y Grava de Ro

Resistividad (K-cm) 5.96 5.84 5.86 5.91 5.98 5.87 5.95 5.90 5.88 5.85 5.87 5.88
Mezcla 3 Arena y Grava Volcnica

Resistividad (K-cm) 5.94 5.96 5.92 5.95 5.90 5.90 5.94 5.90 5.90 5.90 5.91 5.93 F.I.C. | U.M.S.N.H. | 158
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 PROMEDIO Nivel de Corrosin
6.42 6.29 5.92 5.97 6.36 5.94 5.88 5.86 6.28 6.31 6.65 6.27 6.28 6.69 5.88 6.32 6.28 6.31 5.97 5.94 5.98 6.37 5.91 6.13 Alto Riesgo
5.87 5.87 5.80 5.87 5.45 5.86 5.83 5.46 5.87 5.84 5.92 5.42 5.89 5.79 5.86 5.88 5.84 5.86 5.86 5.44 5.85 5.53 5.51 5.80 Alto Riesgo
5.91 5.90 5.94 5.88 5.95 5.90 5.90 5.92 5.93 5.55 5.90 5.91 5.51 5.89 5.90 5.90 5.93 5.93 5.49 5.90 5.90 5.91 5.94 5.88 Alto Riesgo
Resistividad Resumen: Mezcla 1, 2 y 3

7.00
6.50 Resistividad (K-cm)
6.00
5.50
5.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
No. de Cilindro Resistividad Mezcla 1 Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz | Resultados Resistividad Mezcla 2 Resistividad Mezcla 3 F.I.C. | U.M.S.N.H. | 159
5.6. Ecuaciones de Correlacin

Mezcla Arena Volcnica y Grava Triturada
236 230,548 28 Pruebas No Destructivas E-Meter Ed1 (Kgf/cm2) = Pulso Ed2 (Kgf/cm2) = Pulso V (m/s) = (k-cm) = 390,647 417,900 4,369 Durable 6.13 Alto Riesgo Es = 15,000 fc ft = 12% f'c Es = 59% Ed1 Es = 55% Ed2 Ed1 = 25,416 fc Ed2 = 27,190 fc = 2.60% f'c Ed1 = 73,949 ft Ed2 = 79,108 ft = 21.98% ft
Arena y Grava Redondeada
Arena y Grava Volcnica
Pruebas Destructivas f'c (Kgf/cm2) = Es (Kgf/cm2) = ft (Kgf/cm2) = 243 233,827 26 257 240,406 25
327,640 330,884 3,936 Alta 5.80 Alto Riesgo Es = 15,000 fc ft = 11% f'c Es = 71% Ed1 Es = 71% Ed2 Ed1 = 21,018 fc Ed2 = 21,226 fc V = 253 fc = 2.39%f'c
340,087 331,293 4,114 Durable 5.88 Alto Riesgo Es = 15,000 fc ft = 10% f'c Es = 71% Ed1 Es = 71% Ed2 Ed1 = 21,220 fc Ed2 = 20,671 fc = 2.29% f'c Ed1 = 67,402 ft Ed2 = 65,659 ft = 23.10% ft
F.I.C. | U.M.S.N.H. | 160
ECUACIONES DE CORRELACION
V = 284 fc
V = 257 fc
Ed1 = 63,976 ft Ed2 = 64,610 ft = 22.13% ft V = 769 ft
V = 827 ft
V = 815 ft
CAPTULO 6. DISCUSIN
Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz | Discusin
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
161
En esta regin del estado de Michoacn, existen numerosos bancos de materiales y an as, el mismo banco presenta diversos frentes para la extraccin de los materiales ptreos. Es por ello que no es vlido generalizar los resultados de esta tesis para todos los materiales que existen en el estado de Michoacn.
Especficamente los agregados volcnicos se trajeron del banco ms demandado en la ciudad de Morelia, el banco Joyitas; los agregados triturados fueron un poco ms complicados de conseguir, ya que las dos primeras muestras tenan tamaos mximos ms grandes que los solicitados, es por ello que el banco que se eligi fue SUPRA ya que la granulometra de la grava cumpla con las especificaciones; para los agregados redondeados slo se tuvo que ir a la orilla del ro Querndaro y extraer el material.
Tericamente mientras ms denso y menos poroso es un material, debera presentar mayores masas unitarias, sin embargo, en esta investigacin la morfologa del material jug un papel muy importante. De acuerdo al Cuadro 6.1, las gravas trituradas presentaron mayores densidades que las gravas de ro, pero menores masas unitarias que las de stas; esto se debe a la forma del material, ya que la grava redondeada present un mejor acomodo entre sus partculas dejando menos vacos y la grava triturada al tener partculas ms irregulares y angulares, present ms vacos generando menores masas unitarias.
En el caso de las arenas, las arenas volcnicas presentaron menores masas unitarias, mayores densidades y menor mdulo de finura (M.F. = 2.89) que las arenas provenientes del ro ya que sus valores fueron contrarios (M.F. = 3.29). Mayor mdulo de finura significa arenas ms gruesas y por lo tanto mayores vacos al momento de realizar la prueba de masas unitarias. Se podra suponer que las masas unitarias compactas daran mayor en la grava triturada, al eliminar con la varilla los vacios y compactar el material, pero no fue as; debido nuevamente a la forma de sus partculas, existi una mayor trabazn entre ellas, imposibilitando a la varilla cerrar estos vacos, mientras que en la grava redondeada, al tener formas esfricas, la trabazn fue menor y fue ms fcil introducir la varilla para compactar el material.
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Cuadro 6.1. Resumen Calidades de los Agregados Ptreos Arena Volcnica Masa Unitaria Suelta Kg/m3 Masa Unitaria Compacta Kg/m3 % Absorcin Densidad Relativa o Gravedad Especfica % Humedad Material que pasa malla No. 200 Prueba de Terrones de arcilla Equivalente de arena Materia orgnica (No del color) 1,365 1,475 3.36 2.32 0.20 4.24 1.35 83.13 3 Arena de Rio 1,415 1,530 6.06 2.21 1.57 2.42 0.95 75.82 3 Grava Volcnica 1,100 1,155 4.82 1.86 0.51 Grava Triturada 1,400 1,495 1.67 2.60 1.60 Grava de Rio 1,490 1,535 3.98 2.38 2.02 -
De la mano a estos resultados de masas unitarias, se encuentran relacionados los valores del porcentaje de absorcin y la densidad. Tanto en las arenas como en las gravas, mientras mayores fueron los porcentajes de absorcin, presentaron menores densidades.
Para complementar el estudio de calidad de los agregados, se realizaron ms pruebas a las arenas: material que pasa malla No. 200, terrones de arcilla, equivalente de arena y contenido de materia orgnica, dando como resultado que tanto la arena volcnica como la proveniente del ro, dieron resultados ptimos quedando dentro de las especificaciones de las normas.
Analizando el cemento, la bibliografa marca que la densidad de un cemento Prtland normal Tipo I), suele estar muy cercano a 3.15 g/cm3. Para este caso, el cemento utilizado arroj una densidad de 2.8 gr/cm3, producto de ser cemento tipo V, ya que el contenido de clnker por tonelada de cemento es inferior. En el caso de la consistencia normal, el cemento utilizado, al tener ms componentes, aparte del clnker y del yeso, el contenido de agua sube dando como resultado un 31%. Los tiempos de fraguado estuvieron dentro de los tiempos indicados por la norma.
En el caso del diseo de las mezclas, los resultados vuelven a ser consecuencia de los valores de los agregados; a mayores masas unitarias compactas del agregado grueso y menor mdulo de finura del agregado fino, se obtienen mayores porcentajes de agregados en el total de la masa de la mezcla, y a mayor densidad del cemento se aumenta el contenido de agregado fino
(Cuadro 6.2).
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163
Cuadro 6.2. Resumen de Proporcionamientos [ACI 211].
Arena y Grava Volcnica

Masa (Kg) Cemento Arena Grava Agua Sumas 23.8 38.2 44.8 16.1 123.0 Porcentajes % 19.4 31.1 36.4 13.1 100.0
Arena Volcnica y Grava Triturada

Masa (Kg) 23.8 42.8 58.6 14.0 139.3 Porcentajes % 17.1 30.7 42.1 10.1 100.0
Arena y Grava de Rio

Masa (Kg) 23.8 38.5 56.6 15.7 134.7 Porcentajes % 17.7 28.6 42.0 11.7 100.0
Siendo para la mezcla de arena y grava volcnica el 67.5% de agregados de la masa total; para la mezcla de arena volcnica y grava triturada los agregados ocuparon el 72.8%; y para la mezcla de arena y grava de ro, los agregados ocuparon el 70.6%. Es importante resaltar que a mayores porcentajes de agregados, se reducen los porcentajes del cemento.
En cuanto a precios, lo ms caro al realizar una mezcla de concreto es el cemento, seguido del agregado fino, despus el agregado grueso y por ltimo el costo del agua. De esta manera, comparando los resultados, el contenido de agregado grueso es mayor que el contenido de agregado fino y el contenido del cemento, dando como resultado un concreto ms econmico que si se diseara por otros mtodos.
Hablando del concreto en estado fresco, los resultados muestran que los revenimientos obtenidos en las mezclas, fueron aceptables ya que se encontraron dentro de las tolerancias marcadas.
Respecto a las masas unitarias del concreto fresco, se observa que la mezcla de arena volcnica y grava triturada fue la que obtuvo mayor masa unitaria (M.U. = 2,327 Kg/m3), seguida de la mezcla de arena y grava redondeada (M.U.= 2,261 Kg/m3) y de la mezcla de la arena y grava volcnica (M.U.S = 2,044 Kg/m3). Esto se debe a que la pasta de cemento, logr penetrar las oquedades que se producan en la masa unitaria, en estado seco, de la grava triturada.
Los resultados del concreto en estado endurecido proporcionan nueva informacin sobre las diferencias entre las mezclas de concreto pero siguen siendo efecto de las calidades de los agregados ptreos y de la morfologa de los mismos.
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Los valores obtenidos de la resistencia a la compresin, arrojan que las resistencias ms altas se obtuvieron de la mezcla de arena y grava volcnica. La ruptura de la masa del concreto fue por medio del agregado grueso como se muestra en la Figura 6.1, esta falla del agregado fue debido a la porosidad, forma y textura del agregado, ya que al tener mayor rea superficial en contacto con la pasta de cemento, aument la adherencia y por lo tanto la resistencia fue mayor. Todos los especmenes de esta mezcla, fallaron sbitamente. La desviacin estndar de los cilindros fue de 7 Kgf/cm2 dando una clase de operacin excelente segn el Cuadro 3.1, esto significa que la fabricacin de los cilindros fue de excelente calidad resultando una mezcla homognea. El coeficiente de variacin fue de 0.03, entrando tambin dentro de la calidad segn el Cuadro 3.2. La mezcla de arena volcnica y grava triturada, presenta los valores ms bajos de resistencia. La grava triturada presentaba gran cantidad de polvo, producto de la trituracin, y menor porosidad, dando como resultado menor rea superficial en contacto con la pasta de cemento, provocando menor adherencia. La ruptura de la masa del concreto se produjo en la interface de contacto entre la pasta y agregado, es decir, el agregado se separ de la pasta de cemento debido a la pobre adherencia que haba entre ellos como se muestra en la Figura 6.2. A diferencia de la mezcla anterior, los especmenes no colapsaron ya que no alcanzaron las mismas resistencias. La desviacin estndar de los cilindros fue de 10 Kgf/cm2 dando una clase de operacin excelente segn el Cuadro 3.1, esto significa que la fabricacin de los cilindros fue de excelente calidad resultando una mezcla homognea. El coeficiente de variacin fue de 0.04, entrando tambin dentro de la calidad segn el Cuadro 3.2. Para el caso de la arena y grava redondeada, su comportamiento fue intermedio. El agregado grueso de esta mezcla presenta mayor porosidad que el agregado triturado, provocando esto mayor rea superficial en contacto con la pasta de cemento y mejor adherencia, sin embargo, sus valores quedaron por debajo de la mezcla con agregado grueso volcnico. La ruptura de la masa del concreto fue mixta, en ciertas zonas fall el agregado grueso y en otras lo que fall fue la interface de contacto entre la pasta y agregado, como se muestra en la Figura 6.3. Al igual que en mezcla de arena y grava volcnica, los especmenes presentaron ruptura sbita. La desviacin estndar de los cilindros fue de 10 Kgf/cm2 dando una clase de operacin excelente segn el Cuadro
3.1,
esto significa que la fabricacin de los cilindros fue de excelente calidad resultando una mezcla
homognea. El coeficiente de variacin fue de 0.04, entrando tambin dentro de la calidad segn el
Cuadro 3.2. Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz | Discusin F.I.C. | U.M.S.N.H. | 165
Figura 6.1. Falla por medio del agregado (Arena y grava volcnica)
Figura 6.2. Falla en la interface de contacto entre la pasta y el agregado (Arena volcnica y Grava Triturada)
Figura 6.3. Falla Mixta, por medio del agregado y en la interface de contacto (Arena y grava de ro)
Todos los resultados de resistencia a la compresin, dieron menores valores que la resistencia de diseo (fc) y la resistencia de proyecto (fcr). Segn el reglamento del ACI 318 5.6.3.3., el nivel de resistencia de una clase determinada de concreto se considera satisfactorio, si ningn resultado del ensayo de resistencia es menor que fc por ms de 35 Kgf/cm2 cuando fc de proyecto es menor o igual a 350 Kgf/cm2. De esta manera las mezclas son aceptables, ya que ningn resultado individual dio por debajo de 215 Kgf/cm2.
El mdulo de elasticidad esttico del concreto, es un parmetro importante usado en el diseo y anlisis del concreto reforzado. Su valor no est bien definido como el del acero debido a que en el concreto intervienen ms factores, principalmente la resistencia del agregado grueso.
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A mayor resistencia a la compresin (fc), mayor mdulo de elasticidad esttico. El clculo utilizado en esta tesis fue aproximado, ya que como se haba mencionado anteriormente, no fue posible obtener las deformaciones del concreto, para trazar la grfica esfuerzo-deformacin unitaria.
Los resultados de resistencia por compresin diametral, arrojaron datos diferentes a los obtenidos en la resistencia a la compresin, ya que el procedimiento de prueba es completamente diferente e intervienen otros factores. Las mayores resistencias las obtuvieron los especmenes de la mezcla de grava triturada, debido a que sus partculas irregulares angulares presentaron mayor trabazn entre ellas. Los cantos rodados, al tener su forma parecida a una esfera, dieron resultados intermedios nuevamente; se puede pensar que al tener estar forma no haba agarre entre sus partculas, pero debido a que presentan mejor granulometra, tanto en la arena como en la grava, que la mezcla de arena y grava volcnica, quedaron mejor confinados provocando mejores resistencias. El modo en que fallaron los especmenes fue el mismo que en la resistencia compresin.
A partir de pruebas no destructivas, se obtuvieron los mdulos de elasticidad dinmicos y la resistividad elctrica. Los mdulos de elasticidad dinmicos siguieron dos mtodos de prueba. El primer mtodo consisti en determinar la velocidad de pulso ultrasnico (el ultrasonido es imperceptible al odo humano). Esta velocidad es mayor, cuando el concreto presenta menos vacos y mejor homogeneidad.
La mezcla de arena volcnica y grava triturada present las mayores velocidades de pulso (V = 4,369 m/s), como consecuencia del alto porcentaje de agregado ptreo que contiene y el menor contenido de vacos. Esta velocidad est en funcin del tiempo que tard el pulso en recorrer el cilindro y como el tiempo fue menor que en las otras dos mezclas, la homogeneidad fue tambin mayor, dando una calidad de concreto durable segn el Cuadro 4.16.
La mezcla de arena y grava de ro present las menores velocidades de pulso (V = 3,936 m/s), debido a que el pulso ultrasnico tard ms tiempo en recorrer el cilindro, dando una homogeneidad baja comparada con las otras dos mezclas y una calidad de concreto alta segn el
Cuadro 4.16.
La mezcla de arena y grava volcnica present velocidades intermedias (V = 4,114 m/s)
dando homogeneidad intermedia y calidad de concreto durable segn el Cuadro 4.16,
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
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Partiendo de estas velocidades se determin el mdulo de elasticidad dinmico, dando similares los valores en cada mezcla y siendo mayor, cuando las velocidades de pulso fueron mayores.
El segundo mtodo consisti en determinar las frecuencias de resonancia (ondas elsticas), que son ondas de sonido o ruido que viaja a travs del concreto. Este mtodo fue impreciso, ya que los valores de las frecuencias presentaron valores desiguales (rangos grandes), provocando mdulos de elasticidad dinmicos entre 191,331 a 566,680 Kgf/cm2 para la mezcla de arena volcnica y grava triturada, 173,446 a 512,609 Kgf/cm2 para la mezcla de arena y grava redondeada y 185,110 a 564,988 Kgf/cm2 para la mezcla de arena y grava volcnica. Esto slo lleva a suponer que utilizando este aparato se presenta una irregularidad en la toma de frecuencias siendo poco confiable.
La prueba de resistividad es un instrumento para hacer previsiones en el concreto. De los resultados mostrados, las tres mezclas presentan alto riesgo de nivel de corrosin, segn el Cuadro
4.17.
Cuando mayor sea la resistencia elctrica, mayor ser la resistividad, menor ser la porosidad y
se evitar la corrosin del acero contenido en el concreto.
Las ecuaciones de correlacin reflejan la parte matemtica de la experimentacin y a partir de ellas se pueden realizar tanto diseos estticos como diseos por sismo, en estructuras de concreto.
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CAPTULO 7. CONCLUSIN
Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz | Conclusin
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
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El concreto es sin duda, una de las creaciones ms sobresalientes que ha realizado el hombre. Su uso se ha extendido, tanto en zonas urbanas como rurales, debido a su bajo costo. Lo econmico del material, radica en que la mayor parte de sus componentes (agregados ptreos) son abundantes en la naturaleza, de manera que las caractersticas de estos, son decisivas para la calidad del concreto. La calidad de un concreto, por lo tanto, est en funcin de la calidad de sus componentes, de la calidad en el diseo de la mezcla, de su transporte, colocacin, y mantenimiento.
La diferencia entre un concreto de buena calidad y un concreto que no lleva control de calidad, se manifiesta eventualmente en la obra, en su seguridad, durabilidad y en el prestigio del Ingeniero quien la construye.
De esta forma, sera un error generalizar que en el concreto, los agregados volcnicos del estado de Michoacn, siempre van a dar las resistencias ms altas a la compresin. La composicin mineralgica, forma y textura de de los agregados, varan de una zona a otra e incluso en el mismo lugar de donde se extraen. Es por ello que los datos de esta investigacin deben tomarse con cautela y no dar por hecho que todos los materiales que presentan estas formas se comportarn igual.
Particularmente en esta tesis, los agregados volcnicos, que son los ms baratos y con mayor disponibilidad en la regin, obtuvieron mejores resistencias. Esto no significa que los otros agregados sean de baja calidad, ya que en otras pruebas tuvieron mejores resultados.
La decisin al escoger un tipo de agregado, debe estar basada en su disponibilidad, el tipo de obra, el capital con que cuenta el constructor y la premura para entregar una edificacin.
Los objetivos de esta tesis se cumplieron por completo, resultando en el camino nuevos retos, que provocaron mayor indagacin en la bibliografa existente, e informacin bsica para futuras investigaciones.
Se deben seguir realizando estudios sobre los agregados del concreto, para tener una mejor preparacin acadmica y en base a ello, el Ingeniero Civil pueda tomar mejor decisiones que lo lleven a construir obras civiles con la mejor calidad, al menor costo y al menor tiempo.
Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz | Conclusin
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
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CAPTULO 8. BIBLIOGRAFA
Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz | Bibliografa
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
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Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz | Bibliografa
F.I.C. | U.M.S.N.H. |
173

Influencia de La Morfología de Pétreos Volcánicos, Triturado

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UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN NICOLS DE HIDALGO FACULTAD DE INGENIERA CIVIL

Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz

Dra. Elia Mercedes Alonso Guzmn

Dr. Andrs Antonio Torres Acosta

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ESTADO DEL ARTE .................................................................................................................................... 3 MATERIALES ......................................................................................................................... 6

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CAPTULO 6. CAPTULO 7. CAPTULO 8.

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Nalleli de Jess Alvarado Alcaraz | Introduccin

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1.1. Estado del Arte

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2.1. Antecedentes Histricos

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2.2. Componentes del Concreto

2.2.1.1. Proceso de Fabricacin

Cuadro 2.2. Clasificacin del los Cementos [NMX-C-414-ONNCCE-2004]

Tipo CPO CPP CPEG CPC CPS CEG

Clase Resistente 20 30 30 R (R = resistencia rpida) 40 40 R -

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2.2.1.3. Propiedades del Cemento

Frmula CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3

Cuadro 2.4. Componentes principales del cemento [Shetty, 2005].

Nombre Silicato triclcico Silicato diclcico Aluminato triclcico Aluminoferrito tetraclcico

Composicin 3CaO.SiO2 2CaO.SiO2 3CaO.SiO3 4CaO.Al2O3.Fe2O3

Cemento Portland Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV Tipo V

Composicin qumica en % C2S C3A 27 12 35 5 13 9 50 5 37 4

Propiedades Fsicas y Mecnicas.

Clnker Prtland + yeso 95-100 50-94 40-94 50-94 90-99 20-39

CPO CPP CPEG CPC CPS CEG

0-5 0-5 0-5 0-5 0-5 0-5

Cuadro 2.7. Requisitos de los componentes principales [NMX-C-414-ONNCCE-2004].

ndice de actividad con cemento CPO 30 a 28 das (% mnimo) 75 75 100 -

Carbonatos totales (% mnimo) 75

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Resistencia a compresin (N/mm2) 3 das 28 das Mximo Mnimo Mnimo 20 40 20 30 30 30 40 40 50 50 -

Propiedades Prdida por ignicin Residuo insoluble Sulfato (SO3)

Tipos de cemento CPO, CEG CPO, CEG Todos

Especificacin (% en masa) Max 5.0 % Max 5.0 % Max 4.0 %

Expansin por ataque de sulfatos 1 ao

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2.2.1.5. Cemento Utilizado en la Investigacin

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2.2.2.1. Caractersticas del Agua 2.2.2.1.1. Agua de lavado de agregados

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X Causa efecto negativo

--- No causa efecto negativo

2.2.2.3. Agua Utilizada en la Investigacin

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2.2.3.1. Origen de los Agregados

2.2.3.2. Clasificacin de los agregados.

Clasificacin segn su procedencia.

Clasificacin segn su tamao.