SEGUNDA PARTE II

FUNDICIN La fundicin es un proceso de produccin de piezas metlicas a travs del vertido del metal fundido sobre un molde hueco. La fundicin implica tres procesos diferentes: Construccin del modelo. Elaboracin del molde. Colada del metal fundido. METALES Y ALEACIONES PARA LA FUNDICIN Hierro: (Fe) Elemento metlico, magntico, maleable y de color blanco plateado. Su punto de fusin 1535 C, punto de ebullicin 2750 C. Aluminio: (Al) Es un metal plateado muy ligero, muy electropositivo y extremadamente reactivo. Su punto de fusin 660 C, punto de ebullicin 2467 C. Cobre: (Cu) Es uno de los metales de mayor uso, de apariencia metlica y color pardo rojizo. Sus ventajosas propiedades son la conductividad del calor y electricidad, la resistencia a la corrosin, as como su maleabilidad y ductilidad. Su punto de fusin 1083 C, punto de ebullicin 2567 C. Acero: Es una aleacin de hierro y carbono a la que suelen aadirse otros elementos. Para fabricar aleaciones de hierro y acero se emplean un tipo especial de aleaciones de hierro denominadas ferroaleaciones. Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribucin en el hierro. Clasificacin del acero: Aceros al carbono: Contiene diversas cantidades de carbono y menos de 1,65 % de manganeso, el 0,60 % silicio y el 0,60 de cobre. Se usa para mquinas, carroceras de automviles, estructuras de construccin de acero, cascos para buque. Aceros aleados: Contiene mayores cantidades de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono. Se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y motores, patines o cuchillos de corte. Aceros de baja aleacin ultra resistentes: Reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que el acero al carbono. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de acero de baja aleacin. Acero inoxidables: Contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidacin. Se utiliza para tuberas, y tanques de refinera de petrleo o plantas qumicas, para los fuselajes de los aviones o cpsulas espaciales, para instrumentos y equipos quirrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, en cocinas y zonas de preparacin de alimentos. Acero de herramientas: Contiene volframio, molibdeno y otros elementos de aleacin que le proporcionan mayor resistencia, resistencia y durabilidad. Se usa para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y modelados de mquinas empleadas en diversas operaciones de fabricacin. Se necesita seleccin y especificacin correcta de los metales, incluso de los elementos de aleacin, a fin de tener seguridad de que las piezas fundidas tengan las propiedades particulares necesarias en las partes terminadas, segn su fusin en un producto final. Suele ser difcil fundir y colar metales puros, los elementos de aleaciones mejoran las caractersticas de fluidez y solidificacin para la fundicin y colada. FUNDICIONES Son aleaciones de Hierro, Carbono y Silicio que generalmente contienen tambin Manganeso, Fsforo, Azufre y otros. Su contenido en Carbono es superior al contenido en Carbono de los aceros. Se caracterizan porque adquieren su forma definitiva directamente por colada, sin necesidad de someterla a deformacin plstica en fro o caliente. En general, no poseen buena ductilidad ni maleabilidad, para ser forjadas o laminadas, excepto en el caso de las fundiciones dctiles o maleables. Principales propiedades de las fundiciones El empleo de la fundicin en la fabricacin de piezas para usos muy diversos, tiene las siguientes ventajas: 1.- Las piezas de fundicin son, por lo general, ms baratas que las de acero, y su fabricacin es tambin ms sencilla por emplearse instalaciones menos costosas y por realizarse la fusin a temperaturas ms bajas. 2.- Las fundiciones son mucho ms fciles de mecanizar que los aceros.

3.- Se pueden fabricar con facilidad piezas de grandes dimensiones y tambin piezas pequeas complicadas que se pueden obtener con gran precisin en formas y medidas, siendo adems en ellas menos frecuente la paricin de zonas porosas que en las piezas fabricadas con acero fundido. 4.- Para numerosos elementos de motores, maquinarias, etc., son suficientes las caractersticas mecnicas que poseen las fundiciones. Su resistencia a la compresin es muy elevada, es tambin aceptable para muchas aplicaciones. Tienen buena resistencia al desgaste y absorben muy bien las vibraciones de mquinas y motores a las que a veces estn sometidas. 5.- Su fabricacin exige menos precauciones que la del acero y, sin necesidad de conocimientos tcnicos muy especiales, se llegan a obtener fundiciones con caractersticas muy aceptables para numerosas aplicaciones. 6.- Como las temperaturas de fusin de las fundiciones son, como hemos dicho antes, bastante bajas, se pueden sobrepasar con bastante facilidad, por lo que en general suela ser bastante fcil de conseguir que las fundiciones en estado lquido tengan gran fluidez y con ello se facilita la fabricacin de piezas de poco espesor. Clasificacin de las fundiciones Las fundiciones se clasifican en dos formas diferentes: primero de acuerdo a su fractura y luego de acuerdo a la microestructura. Por la fractura: Fundiciones grises: Las velocidades de enfriamiento muy bajas favorecen la formacin de este tipo de fundicin. Es duro rgido y absorber los choques. Tiene alto contenido de carbono y debido al granito libre en su estructura granular se puede maquinar con facilidad. Fundiciones blancas: Se enfra con rapidez, por lo cual no se pueden separar el hierro y el carbono. Es dura y quebradiza y de difcil maquinado. Fundiciones atruchadas: Es una fundicin de porcentajes intermedios entre las fundiciones grises y blancas. El contenido de silicio en las aleaciones hierro carbono y la velocidad de enfriamiento, tienen gran influencia en la formacin de una o otra clase de fundicin. Por la microestructura:

Fundiciones en las que todo el Carbono se encuentra combinado y que al romperse presenta fractura de fundicin blanca. Fundiciones en las que todo el Carbono se encuentra en estado libre, estas son conocidas con el nombre de Fundiciones Ferrticas. Fundiciones en las que parte del Carbono se encuentra combinado y parte libre. A este grupo que es el ms importante de todos, pertenecen la mayora de las funciones que se fabrican y utilizan usualmente, como son las fundiciones grises, atruchadas, perlticas, etc.

MODELOS Un modelo, es por regla general una fiel reproduccin de la pieza ( modelo al natural ). PROPIEDADES DE LOS MODELOS: Facilidad de modelo: Un modelo debe ser de fcil extraccin para evitar que arrastre consigo el material del molde al ser extrado. Contraccin: El aumento de la temperatura dilata los cuerpos, y el enfriamiento los contrae. Teniendo en cuenta este fenmeno, el modelo debe construirse con el grado de contraccin del metal, que se emplea en la colada. Funcionalidad o congruencia: Los modelos deben construirse de modo que la pieza resultante de la colada se adapte al mecanizado y al uso para el que est destinada y resultar prcticos, precisos, duraderos y tiles. TIPOS Y CLASIFICACIN DE MODELOS Modelos externos: sirven para reproducir las formas exterior de las piezas que se desean obtener. Modelos internos o cajas de machos: Son una especie de modelo que se colocan en un molde para formar la superficie interna de una pieza hueca. MATERIALES PARA LOS MODELOS Maderas: las maderas ms usadas son: El abeto, el pino y el lamo, entre las blandas. El nogal, el aliso, el haya, el roble y el alerce, entre las duras.

 Metales: Los metales ms usados en la construccin de modelos son el latn y las aleaciones a base de aluminio; algunas veces tambin se emplean el bronce y el hierro fundido, El yeso y el cemento: Se emplean, sobre todo el primero, para la confeccin de placas modelos en el moldeo a mquina y para la falsa caja o caja soporte. La cera de abejas: Sola o mezclada con parafina y resina, se emplea en el molde en cera perdida, en la fundicin artstica y en la micro fusin. La resina: la resina y las mezclas a base de este material ( fenlicas, acetlicas, polivinticas ) son muy poco usadas e la construccin de modelos. MOLDEO El moldeo consiste en obtener una produccin en negativo de la pieza vaciado en el cual ha de colocarse el metal lquido que, al solidificarse, adquiere la forma del modelo. Segn los materiales empleados, y su consiguiente duracin, los moldes de dividen en: a.- Moldes perdidos o transitorios: Estn hechos de material moldeable, por ejemplo arena. Se utilizan para una sola colada. b.- Moldes permanentes: Son metlicos y se pueden utilizar para un gran nmero de coladas. ARENAS PROPIEDADES GENERALES DE LAS ARENAS. Desde un punto de vista general, una arena de moldeo, debe reunir un conjunto de caractersticas de modo que produzca una pieza libre de defectos. Resistencia en estado hmedo.Despus que ha sido mezclada con agua, debe tener la resistencia y plasticidad adecuada para soportar la confeccin y manipulacin del molde. Resistencia en estado seco.A medida que es colocada, la arena adyacente al metal caliente pierde el agua rpidamente en forma de vapor, quedando en estado seco, dicha arena debe resistir la erosin y tambin la presin que el metal fundido ejerce sobre el molde. Resistencia en caliente.Despus el agua se ha evaporado la arena debe resistir un aumento relativo de temperatura. La presin que el metal ejerce sobre el molde debe producir un ensanchamiento del mismo si el metal est fluyendo todava, pueda causar erosin, grietas o rompimientos, a menos que la arena posea la adecuada resistencia en caliente. Permeabilidad.El calor del metal fundido produce una gran cantidad de vapor y otros gases por lo que el molde debe ser permeable, es decir, poroso para permitir que los gases escapen evitando defectos. Refractariedad.Altas temperaturas de colada, requieren una gran refractariedad de la arena, es decir, deben aguantar altas temperaturas sin cambiar de estado. Fluidez.La arena debe ocupar todos los espacios libres al rededor del molde. Producir un buen acabado de la pieza. Coplasibilidad.Una arena despus de sufrir un calentamiento se endurece y es difcil de eliminar de la pieza, puede causar que el metal en su contraccin se desgarre o se agriete. Para evitarlo la arena debe tener una gran coplasibilidad, facilitando su eliminacin de la superficie de la pieza durante el moldeo. Reutilisable.Usualmente una arena de moldeo que no sobrepasa de su lmite refractariedad, puede ser reutilizada con slo agregarle agua. 10. Que absorba calor del metal lquido para ayudar al enfriamiento y solidificacin de la pieza.CLASIFICACIN DE LAS ARENAS.

Una primera clasificacin de las arenas naturales puede basarse su contenido de arcilla; se distinguen cuatro clases: Arenas arcillosas o tierras grasas. Arenas arcillosas o tierras semigrasas. Arenas arcillosas o tierras magras. Arenas silceas. . Una segunda clasificacin puede hacerse a la forma del grano: Arena de grano esferoidal. Arena de grano angulado. Arena de grano compuesto. Finalmente, en relacin con la dimensin del grano, puede distinguirse: Arena de grano grueso. Arena de grano medio. Arena de grano fino. CARACTERSTICAS FSICO - QUMICAS DE LAS ARENAS. Anlisis qumico.El anlisis qumico se utiliza para establecer la composicin de las arenas, en su composicin de cuarzo (slice), arcilla e impurezas. Este anlisis es importante para prever la refractariedad y cohesin de la arena. Determinacin del contenido de arcilla.Se realiza con un levigador. Se pesan con exactitud 20 g de arena previamente secada durante una hora en una estufa a temperatura de 150 C, se pone a hervir durante 30 minutos con agua destilada y se introduce la mezcla en el levigador. Se aade agua destilada fra hasta alcanzar el nivel sealado, se agita y se deja en reposo; la arena se precipita por el peso y la arcilla permanece en suspensin. Se decanta el agua y se repita la operacin hasta que el agua salga limpia, el residuo arenoso que queda se deja secar y luego, se pesa para obtener el porcentaje de arcilla por diferencia de peso con el original (20 g). Tamao y distribucin de los granos.Para determinar el tamao de los granos de una arena se efecta el anlisis granulomtrico. Para esto se utiliza ala arena producto de la levigacin, es decir la arena sin materiales arcillosos, se pesa x cantidad y se pasa por una serie de cedazos metlicos de mallas decrecientes, se pesan las cantidades de arena contenidas en cada cedazo y se establece el reparto de los granos en porcentaje. Con estos datos se pueden completar la clasificacin de las arenas, segn el tamao de su grano: Arena muy gruesa, granos comprendidos entre 1 y 2 mm. Arena gruesa, granos comprendidos entre 0.5 y 1 mm. Arena media, granos comprendidos entre 0.25 y 0.5 mm. Arena fina, granos comprendidos entre 0.10 y 0.25 mm. Arena finsima, granos inferiores a 0.10 mm. Forma de los granos.La forma de los granos permite establecer el probable comportamiento de la arena; este examen se realiza en el microscopio. MANUFACTURA DE MOLDES. Los moldes no son permanentes y se preparan con materiales adecuados para su confeccin. Para formar el espacio vaco se utiliza un modelo y frecuentemente tambin una terraja. Los moldes pueden prepararse a mano o mquina. En consecuencia, existen los talleres de preparacin de moldes a mano (matrizado a mano), y los talleres de preparacin de moldes a mquina (matrizado a mquina). En el caso del moldeo en arena verde, el metal se vierte en el molde de arena verde o sin secar. En el caso del molde en arena estufada, los moldes y los machos se secan a 400 - 600 C antes de introducir en ellos el metal.PREPARACIN DE LAS ARENAS. La arena de moldeo puede dividirse en dos categoras: a) Arena para moldeo en verde, y b) Arena para moldeo en seco. Con la primera se confeccionan moldes en los que se efecta la colada sin someterlos a ningn secado. Con la segunda se

confeccionan moldes que antes de la colada se someten a un secado cuya finalidad es la de aumentar la cohesin de la arena al objeto que se soporte mejor la accin mecnica del metal fundido, acrecentar la permeabilidad y reducir el volumen de los gases que se producen en el curso de la colada. Es evidente que el primer sistema tiene la ventaja de ser ms econmico y permite las producciones en serie y un empleo menor de utensilios (cajas de moldeo). Pero no todas las piezas pueden ser producidas con el modelo en verde. Particularmente las piezas grandes son de muy difcil realizacin con ese sistema. La preparacin de la arena de moldeo se realiza de modo diverso en las distintas fundiciones, segn los materiales de que disponen, los objetivos alcanzar y la costumbre. Normalmente se mezcla arena nueva con arena usada en anteriores moldeos, aadiendo los ingredientes adecuados. La finalidad de sta preparacin es la de obtener una masa homognea, sin terrones, cuerpos extraos o polvo, compuesta solamente de granos de slice separados unos de otros y recubiertos de una capa suficiente de arcilla humedecida u otro aglutinante, con la eventual adicin de negro mineral.Herramientas para la confeccin de moldes. Para apisonar (compactar) la arena se utilizan los pisones, que pueden ser de mano o de aire comprimido. Las herramientas pulimentadoras, sirven para alisar y retocar el molde, despus de la extraccin de los machos o el modelo. En el taller de matrizado se utilizan adems otras varias herramientas, como son por ejemplo, el martillo de madera o de goma para aflojar el modelo, el fuelle de mano, para limpiar la superficie de separacin, las brochas (mechones) para humedecer el rea de moldeo, los cedazos o cribas, para tamizar la arena con que se cubre el moldeo, entre otras. Mquinas para la fabricacin de moldes. Toda mquina para fabricacin de moldes, consta de una placa porta modelos o falsa de madera, sobre la cual se le coloca el modelo, casi siempre de metal o de yeso, y los modelos para el sistema de alimentacin (entradas, canales de alimentacin, mazarota, bebederos y artesa de colada). La mayora de las veces son necesarias dos placas porta modelos, una para la caja superior y otra para la inferior. Moldeo manual. Se coloca una mitad de patrn en el bajero y se le aplica una capa de polvo de hueso, con el fin de evitar que la arena de moldeo se pegue al patrn durante el apisonamiento. Se llena la caja de arena y se compacta la misma, lo ms uniformemente posible, alrededor del patrn, utilizando el apisonador; esta operacin se realiza hasta que el bajero est completamente lleno y finalmente se nivela la arena al ras de la caja utilizando el rasero. Se voltea el bajero boca arriba y se coloca encima el sobre, la otra mitad del patrn, coincidiendo con la primera y el patrn correspondiente al sistema de colada; se procede exactamente igual que en el caso del bajero. Una vez nivelada la arena en el sobre se abre el molde y se eliminan los patrones, quedando la cavidad del molde y los canales correspondientes al sistema de colada. Si la pieza a realizar es hueca, se coloca el noyo o macho. Se cierra el molde colocando el sobre encima del bajero y se asegura la caja mediante prensas, para evitar que durante la colada las cajas se separen, por la presin ejercida por el metal lquido al introducirse en el molde. El molde est listo para la colada. El proceso para el moldeo manual, es simple, pero requiere gran destreza y experiencia de parte del moldeador, para lograr un buen moldeo. Este tipo de moldeo hoy en da es utilizado cuando las piezas a producir son pocas o cuando existen trabajos complicados que no pueden ser realizados por moldeo a mquina. Donde:

Arena de moldeo: mezcla de arena de slice, arcilla y agua. Caja de moldeo: marco de metal o de madera donde se realiza el moldeo, el cual consta de dos partes: la superior llamada sobre y la inferior llamada bajero. Apisonador: instrumento utilizado para compactar la arena, puede ser de metal o madera. Patrn o modelo: rplica de la parte exterior de la pieza a producir, puede ser de diferentes tipos de materiales. Cavidad del molde: huella dejada por el patrn o modelo al ser removido. Nodo o macho: son realizados en arena, y se colocan en el interior del molde para formar las superficies internas de la pieza. Polvo de hueso: sustancia muy fina, a base de carbonatos, con la consistencia de talco.

Sistema de colada: son los canales y orificios, por donde entra el metal lquido, para llenar la cavidad del molde, est formado por el bebedero (canal por donde se realiza la colada), y por los canales de alimentacin.

Moldeo a mquina. Apisonado de la arena. La arena puede ser apisonada por prensado, por vibracin y por proyeccin. Prensas: la arena vertida en la caja de moldeo y granulada en volumen por el marco de llenado, puede apisonarse mediante una prensa de aire comprimido o hidrulica. Debido a que la arena situada cerca del plato de la prensa, queda muy fuertemente apisonada y, en cambio, la que est cerca del modelo quede poco apisonada, surgen dificultades a la hora de evacuar los gases que se producen en la colada. Este procedimiento es adecuado, solamente para modelos planos. Mquinas vibradoras: Estas mquinas apisonan la arena en la superficie modelo, ms que en la superficie de la caja del modelo, por lo que es necesario con frecuencia un apisonado adicional posterior. Hay tambin mquinas para la fabricacin de moldes, que actan simultneamente o sucesivamente como vibradores y como prensas. Mquinas de proyeccin por centrifugacin: La arena es alimentada por una instalacin transportadora por un cabezal centrifugador dentro de este hay una rueda de paletas que gira con un alto nmero de revoluciones y proyecta la arena sobre la caja de moldeo. Para poder distribuir la arena uniformemente en la caja de moldeo, el cabezal centrifugador est girando a un brazo articulado. Caractersticas de los mtodos de moldeo: MOLDEO MANUAL 1.- Dureza variable 2.- Laboriosa y lento 3.- Necesita mucho personal 4.- Densidad desigual. MOLDEO A MQUINA Por Sacudida: 1.- Alto desgaste del equipo 2.- Densidad desigual 3.- Utilizado preferiblemente para superficies horizontales Por Prensa: 1.- Necesita poco trabajo 2.- Densidad desigual 3.- Usado para cajas de poca altura Por Proyeccin Centrfuga: 1.- Operacin rpida 2.- Alto costo 3.- Densidad uniforme.

NOYOS O MACHOS. Fabricacin de machos de moldeo (matrizado) Matrizado a mano: Para confeccionar los machos a mano, se utilizan modelos y terrajas. Los modelos pueden formarse en cajas de moldeo o en el suelo del taller de fundicin. Por ello, se distingue entre matrizado de caja y matrizado en solera. La preparacin de moldes en terrajas se denomina matrizado con terrajas o aterrajado de moldes. Matrizado en caja: En la mayora de los casos, basta con dos cajas de moldeo, pero las piezas de formas complicadas, exigen frecuentemente, el empleo de tres o ms cajas. Matrizado con terraja: Las terrajas se utilizan para confeccionar uno a uno, los moldes destinados a colar piezas de tamao pequeo o mediano, con secciones transversales iguales. El matrizado con terraja permite economizar los altos costos de la confeccin de modelos. Matrizado a mquina: El empleo de mquinas para la confeccin de moldes ofrece grandes ventajas en comparacin con el matrizado a mano, por ejemplo, el apisonado uniforme del material del molde, permite obtener una mejor calidad superficial de la pieza moldeada; la porosidad uniforme del modelo, proporciona una mejor exactitud de la pieza, adems se consigue una economa de tiempo y de mano de obra especializada. COLADO EN MOLDE DE CSCARA Es el proceso para formar una cscara delgada de arena aglutinada con una resina como material de moldeado. El espesor de la cscara depende del tiempo en que permanezca en el modelo la masa de material y es comn que sea de 5 a 10 mm, segn se requiera para el trabajo. El proceso de moldeo por cscara se usa mucho para hierro, acero y metales no ferrosos, el uso del moldeo en cscara est restringido a piezas de tamao pequeo y mediano. El proceso de moldeo de cscara es ms caro en la mayora de los casos que el moldeo en arena verde. Esto se debe a que el material de moldeo cuesta de cuatro a cinco veces lo que la arena sola. Pasos a seguir para el moldeo por cscara Un juego de modelos de placas similares a los patrones de placas de sobre y bajero utizados para el moldeo de arena hmeda son calentados entre 200 y 260C. En lugar de apisonar la arena en contra del moldeo, una mezcla de arena y resina, que se endurece al contacto del calor, se deja caer sobre el modelo. El modelo y la cscara adherida son calentados por menos de un minuto, para formar la cscara y restaurar la temperatura del modelo. La cscara es entonces despegada del modelo por medio de pistones. Cuando el espesor de la seccin de la pieza es mucho mayor que el de la cscara, perdigones o arena deben ser amontonados alrededor del molde para sujetarlo. HORNOS. Dentro de los hornos expuestos en este trabajo podemos encontrar los siguientes tipos: Hornos Bessemer. Hornos Siemens o (Open Hearth) Horno Convertidor LD. Hornos de Crisol. Hornos de Arco Directo. Hornos de Induccin. Hornos sin Ncleo Magntico. Hornos con Ncleo Magntico. Hornos o Cubilote. Se puede decir que cada uno tiene una serie de ventajas y desventajas, de acuerdo al tipo de fundicin que se requiere, as como a la calidad que se quiere obtener en la misma, y tambin se puede decir que su utilidad depende del gasto econmico del que se dispone. Hornos Bessemer.

Es uno de los hornos ms antiguos que existen, as como el pilar para las fundiciones que existieron en el pasado en el pasado. Este horno data del ao de (1855), y anteriormente a la creacin del mismo las producciones de hierro y acero eran muy pequeas. El hierro se fabricaba en estado slido y pastoso por soldadura de pequeas partculas, en formas primitivas, por esto decimos que este horno fue el gran paso en la fundicin para metales, ya que antes del, las fundiciones trabajaban en su mayor parte por crisol o por cementacin. Hay que decir que la calidad del acero Bessemer era sin embargo, en conjunto, muy superior a la del hierro que se obtena en estado slido o pastoso, porque no contena inclusiones metlicas. Adems de aceros bajos en carbono ( C = 0,10%), tambin tenia las ventajas de fabricar aceros con contenidos de carbono mayores ( C = 0,70%). Como ventajas en el proceso del Horno Bessemer podemos mencionar las siguientes: Con respectos a los antiguos procesos. Era capaz de alcanzar producciones muchsimo mayores que las que se conseguan en los hornos de pudelar. Un convertidor de (15 t) de capacidad produca en un da (500 t), mientras que un horno pudelar solo produca (10 t) al da. La calidad del acero fabricado en un convertidor Bessemer era superior a los dems de la poca. Tenan la capacidad de fabricar todos los aceros a distintos niveles de carbono. El proceso permita obtener una produccin diaria mayor que los hornos de otro tipo y misma capacidad. Contaba con un bajo costo de instalacin y el acero obtenido. Dentro de los inconvenientes se encuentran: Tenan que utilizar materiales poco contaminados y bajos en fsforo. El acero no tena tan buena calidad, como la de otros hornos de la poca. Los lmites del proceso de fundicin eran bastante estrechos y deban vigilarse constantemente los niveles de fsforo, azufre y silicio. Hornos Siemens (Open Hearth). Este horno data del ao de (1898) y la mayor parte del acero fabricado en el mundo durante los aos posteriores a su creacin fue fabricado en hornos Siemens. El xito del nuevo mtodo es debido a que este horno poda alcanzar temperaturas mayores del orden de los (1600-1650 grados), superiores a las que corresponden la fusin del hierro y de los otros aceros. Dentro de las ventajas tenemos: Las cargas metlicas podan ser ms variadas. Lograba mejor eliminacin del fsforo y otros componentes que estaban presentes durante el proceso de fundicin. Producan menos niveles de escoria. Tenan mayor capacidad de carga. Fue el primero en utilizar gas en vez de carbn para en proceso de fusin. Dentro de las desventajas tenemos : El proceso era ms largo que cualquier otro de la poca. El sistema de regeneracin de calor era ms complicado y de una instalacin ms laboriosa. El gas utilizado por el mismo deba ser pre- calentado lo cual generaba un proceso ms complicado. Tambin el aire deba ser precalentado antes de circular por el horno Horno o Convertidor LD. Este horno desplaz en (25)aos los clsicos procedimientos del los hornos Bessemer y Siemens, y desde el ao (1968) ocupa por su importancia el primer lugar entre los procesos de fabricacin del acero. Dentro de sus caractersticas, resalta que el proceso de afino era hecho a gran presin, por lo que se obtuvo un gran acierto, ya que al utilizar presin de oxgeno se lograba atravesar la capa superior de escoria para el refino del material. Dentro de las Ventajas tenemos: La calidad del acero fabricado con oxigeno es mucho mejor que la del acero Bessemer o Siemens, ya que los contenidos de residuos de fsforo o otras partculas eran del orden de (0,015 a 0,040%). El costo de produccin era mas bajo que el de los hornos Siemens o Bessemer de la misma capacidad.

 El proceso es de corta duracin aproximadamente (40 min.) Utiliza arrabio liquido obtenido en los hornos altos que hoy en da todava se utiliza para la produccin del acero. Hornos de Crisol. Los crisoles utilizados actualmente son muy parecidos a aquellos de arcilla de la antigedad, la operacin consistan en colocar el crisol en una fosa en la tierra donde se apilaban trozos de madera que servan de combustible y el aire escapaba a travs de una chimenea. Posteriormente se empez a utilizar carbn y gas como combustible. Dentro de las Ventajas tenemos: Son de bajo costo. Son muy tiles para producciones de baja cantidad de material. Son ideales para la produccin de materiales no ferrosos. Dentro de las Desventajas: Necesitan cambiar el tipo de combustible de acuerdo al material a fundir Su capacidad de carga no es grande. El proceso no es muy depurado como en los convertidores LD o Siemens. Horno de Arco Indirecto. Este es utilizado preferiblemente para aleaciones a base de Cobre, la fusin se realiza debido al arco de calor irradiado por un arco elctrico producido por dos electrodos situados sobre la carga. El mismo tiene la capacidad de fundir materiales para producir aceros, pero a un mayor numero de horas de fusin. Dentro de las ventajas tenemos: Tiene un buen grado de eficiencia en la produccin de material no contaminado. El mismo gira sobre su propio eje lo cual distribuye mejor la temperatura en el material y permite que la escoria salga ms rpido a flote. El costo del material obtenido aumenta ya que el proceso de fusin es mas limpio que cualquier otro por hornos de crisol u otro tipo de convertidor. Dentro de las desventajas tenemos que: Al utilizarlo para procesos de fusin de acero el costo de refractarios es muy elevado. En este proceso la eficiencia de fusin es ms baja. El costo de operatividad puede variar de acuerdo al consumo de electricidad. Horno de Induccin Sin Ncleo Magntico. Existen diferentes tipos de hornos sin ncleo magntico de acuerdo al ciclaje que se utilice, los mismos van desde (960 a 100.000 ciclos). Este horno es simplemente una cscara de asbesto dentro de la cual se encuentra en embobinado de cobre enfriado por agua y el mismo recubierto de refractario hmedo que al secarse forma una masa resistente. Dentro de las Ventajas tenemos que: Puede variar l numero de ciclos de acuerdo ha el tipo de material a fundir. Pueden usar una lnea de corriente directa. El costo en refractarios es mas bajo que el de los otros hornos. Logra buenas temperaturas de fusin en tiempos relativamente cortos. Dentro de las Desventajas tenemos que: La duracin del refractario depende del material a fundir. Utiliza asbesto interiormente, y el mismo es un material muy daino para los pulmones de las personas. El costo de funcionamiento depende del costo de la electricidad. Hornos con Ncleo Magntico.

El horno de induccin con ncleo magntico es uno de los ms eficientes para fundir, este tipo de horno tiene un embobinado de induccin que se encuentra sumergido en el metal liquido, la induccin electromagntica bombea el metal alrededor del embobinado y a la vez se inducen corrientes secundarias alrededor del ncleo. Ventajas: Es l ms eficiente para fundir. El sistema de induccin se encuentra sumergido en el material. Trabaja a un numero de ciclos muy bajos. Desventajas: Tiene necesidad de material liquido como carga inicial. El costo elctrico determina el costo de funcionamiento. Solo pueden ser utilizados cuando se requieren operaciones de fusin continua. Hornos de Cubilote. Este tipo de hornos se considera l ms econmico para obtener fundicin. El mismo utiliza carbn como combustible carbn en forma de briquetas, o coque de bajo contenido de azufre. Dentro de las Ventajas tenemos: Es un horno muy econmico. El combustible que utiliza es mas barato que otros. El mantenimiento no detiene la produccin ya que estos hornos se instalan en pares y si uno se detiene el otro continua funcionando. Dentro de la Desventajas tenemos: La fusin deja un alto nivel de escoria. Los metales en este proceso pueden tener altos niveles de contaminacin de materias como oxigeno, fsforo y silicio. Es un proceso que utiliza mtodos antiguos, por lo que no se utiliza mucho a nivel de gran produccin. El mismo es alimentado de aire por ventiladores, lo cual aumenta el riesgo de contaminacin del material. MOLDEO A PRESIN. Es el mtodo para producir piezas fundidas de metales no ferrosos, en que el metal fundido se inyecta a presin en un molde o troquel de acero. Hoy en da se emplean sobre todo aleaciones de zinc, seguidas de latn y de aleaciones de aluminio y otros metales no ferrosos. La ventaja del fundido a presin sobre los moldes de arena que se empleaban antes, consiste en que l puede producir piezas con mquinas automticas de forma rpida y econmica. Mediante troqueles mltiples es posible fundir varias piezas similares en una sola operacin, con un acabado ms fino y con mayor detalle que las de molde de arena. La fundicin y colada a presin se utiliza, en forma casi exclusiva, con moldes permanentes. Las excepciones son algunos casos de colada con revestimiento o con molde lleno, en donde se utiliza la fuerza centrfuga para hacer centrar el metal del molde intrincados para producir hechos en pequeas cantidades. En muchos casos, los procesos de colada a presin son casi idnticos a los procesos de colada por gravedad con molde permanente. La diferencia est en hacer entrar el material fundido o fluido en la cavidad del molde. Adems de los procedimientos basados en introducir el metal por accin de gravedad, los moldes permanentes se pueden modificar de modo sobre el metal se ejerza una cierta presin para lograr que la pieza moldeada tenga menos defecto. El moldeo a presin comprende el forzamiento del metal fundido dentro de una matriz de acero, mediante una presin que puede oscilar de 1,2 a 1,8 Kg /mm2. El grado de presin varia con el mtodo de inyeccin y la aleacin empleada. La presin del molde se puede aplicar por medio de aire a presin o por la introduccin de un macho metlico. En el procedimiento de la cmara fra el metal fundido se cuela en el cilindro que no esta sumergido en el metal caliente y se obliga a pasar el molde por medio de un embolo que funciona bajo la presin neumtica o hidrulica. En este procedimiento el metal fundido esta solo poso tiempo en contacto con el cilindro y el pistn, por lo que se moldea las piezas de los metales en el punto de fusin mas elevado que en otros mtodos, y de esta se evita la contaminacin del Hierro. Dado que en este mtodo se puede aplicar mayor presin las piezas moldeadas son de mejor calidad. Todas las piezas obtenidas con el moldeo en la matriz tienen tolerancia ajustadas, contorno definido, superficie lisa y la produccin es alta con un mnimo de mano obrera. Presentan una capa dura y blanda en el medio debido a la rapidez de enfriamiento, particularmente cuando se realiza forzadamente. Debido al diseo y tamao esta diseada para piezas

pequeas. Las matrices se fabrican generalmente de aceros especiales a los que se les un tratamiento trmico antes de hacer el hoyo. Los procesos de moldeado a presin son iguales que los procesos de colada a presin, porque se hace llegar el material a presin contra los contornos de un molde o troquel. Pero el material para el moldeo no se encuentra en estado fluido cuando entra al molde. El material se puede colocar en el molde y, despus ablandarlo o se puede introducir a presin en el molde en un estado plstico, flexible. Fundicin en molde a presin. Llamada a veces fundicin por inyeccin, se utiliza para vidrio, caucho, plstico y metales. Sus variantes tambin se conocen como moldeo por inyeccin (de uso especfico para materiales no metlicos, como los plsticos y el caucho). Los procesos de fundicin en molde presin se caracterizan por su mxima exactitud, control dimensional, acabado de superficie y elevado volumen de produccin. Los productos tpicos incluyen. Manijas de puertas, cubiertas para mquinas de oficina, carcazas para herramientas de mano, artculos de plomera y muchos otros. Las desventajas principales de la fundicin en molde a presin son: 1. Las limitaciones que impide el uso de metales ferrosos. El costo de la mquinas y los modelos es muy elevado. La porosidad de los xidos atrapados durante la inyeccin. Los troqueles pueden ser muy complejos e incluir muchas piezas mviles para poder sacar formas complicadas del molde. Las piezas pequeas se suelen fundir por grupos para utilizar un solo ciclo de moldeo en la formacin de varias piezas. El proceso de fundicin en un molde a presin, se hace entrar el material fluido a la cavidad del molde con suficiente presin para llenarla por completo de modo uniforme. La presin permite utilizar el proceso para fundir piezas pequeas, formas complejas y secciones muy delgadas. Se utilizan dos mtodos para la inyeccin a presin de metales. El proceso de cmara fra requiere que el operador cuele cierta cantidad de metal fundido desde un cazo a una cmara, en donde el mbolo aplica la presin para hacer pasar el metal desde la cmara hasta el molde. Este metal se llama una descarga y la cmara de presin se llama cmara de descarga. El proceso de cmara caliente es ms automtico. La cmara caliente se sumerge en el metal fundido con lo cual, cada vez que se retrae el mbolo de presin, la cmara de presin se llena con el caldo de metal fundido. El proceso de cmara caliente es ms rpido que el proceso de cmara fra, pero el precio del equipo y su instalacin tambin es mayor. Moldeado por inyeccin. Los moldes por inyeccin son muy similares a los de fundicin a presin. La diferencia principal entre el moldeo por inyeccin y fundicin a presin est en la forma en la cual se cargan los materiales y entran en la cavidad del molde. El vidrio y el caucho se plastifican con calor y se inyectan como material caliente y viscoso desde una cmara de presin similar a la de mquina de fundicin en molde a presin. Los plsticos se cargan en partculas slidas. El alimentador produce suficiente calor por friccin para ablandar las partculas y formar una masa viscosa. Despus se hace entrar el material reblandecido a la cavidad del molde en la cual se conforma. Despus de inyectar el material en la cavidad, se suele enfriar los moldes con agua para provocar que el plstico se endurezca lo suficiente para extraerlo del molde despus se expulsa el objeto del molde con pasadores expulsores. Los productos de espuma de plstico se hacen con una de tres variantes del proceso de moldeado por inyeccin: Se insuflan en el molde cuentas o perlas pequeas que tienen una burbuja de gas. Se aplica vapor o aire caliente al molde. El vapor reblandece las cuentas y hace que se expanda el gas de las cuentas. Esta expansin las lanza contra la pared del molde y una contra la otra, con la cual se fusionan y se funden. Se agregan productos qumicos a la resina que hay en el barril de la mquina de inyeccin; esto genera un gas que se disuelve en la resina ablandada. La resina se ablanda en el barril por el calor de la friccin. Cuando se inyecta una carga dosificada en el molde, contiene menos resina de la que necesita el molde, debido a la presin reducida que hay en el mismo, el gas se desprende de la resina y la empuja sobre las paredes del molde. Se inyecta nitrgeno con una boquilla en la resina del molde. La inyeccin del gas hace que la resina se vuelva espuma. Moldeado por soplado.

El moldeado por soplado, tiene uso para productos de vidrio, caucho o plstico. El proceso de moldeado por soplado, empieza con la formacin de un grumo de material fundido a una forma tubular, la cual se llama bombillo o preforma. El aire a presin sopla el material blando, fluido, contra las paredes del molde para darle la forma deseada. Las ventajas de este mtodo son que se obtienen productos de exactitud dimensional y de superficie casi terminada, adems de que es rpido. Los costos de son muy grandes, como los de moldeado a presin y por inyeccin, su volumen de reproduccin es muy alto. Su desventaja principal es que el costo inicial es muy grande y la mquina se debe usar para produccin es muy grande. En ocasiones, surgen problemas cuando se utilizan plsticos endurecibles por reaccin qumica, una vez que se mezclan los productos qumicos se debe continuar el moldeado por soplado, hasta que termine la carga de plstico; de lo contrario se endurecer fuera del molde y habr que desecharlo. Moldeado por compresin. Es proceso en el cual se introduce en el molde una cantidad dosificada de resina plstica. Se calienta el molde y se aplica presin. La compresin obliga a la resina fundida a llenar toda la cavidad, dentro de la cual se produce una reaccin qumica, que la endurece y produce la forma moldeada final. Las resinas pueden estar en polvo, grnulos, escamas o en forma de cordones o varillas. El molde puede ser de una o de mltiples cavidades y las secciones suelen hacerse con aceros para herramientas, con alto pulimento para producir el acabado deseado en la superficie de los productos. Se utiliza fuerza hidrulica para aplicar la presin en los moldes, utilizando fuerzas de compresin para obligar al plstico a moverse a todas las partes de la cavidad del molde, se debe dejar un pequeo espacio alrededor de los bordes de las secciones del molde, para que escurra el sobrante de resina. Moldeo por transferencia. Abarca los mismos principios de materiales que el moldeo por compresin. La diferencia principal entre los dos procesos est en el mtodo con el cual se coloca o se alimenta la resina para el moldeo en la cavidad del molde. En el moldeado por compresin, la resina se coloca directamente en la cavidad del molde y la presin de una mitad del molde hace que el material se extienda en toda la cavidad. En el moldeo por transferencia, la presin para obligar a entrar el material en la cavidad del molde se aplica desde una cavidad diferente llamada crisol de transferencia. Un mbolo del molde comprime el material del troquel de transferencia hacia un bebedero y por canales hacia la cavidad del molde. La resina se calienta en el crisol de transferencia a presin y, luego, se aplica una presin mayor para enviar la resina reblandecida hacia la cavidad del molde. Pueden agregarse fibras o telas de refuerzo en la pieza. El moldeado por transferencia requiere menos acabado que el moldeo por compresin y el uso de los canales, facilita producir piezas mltiples. Se tiene la pequea desventaja de que se necesita quitar los bebederos y canales del molde antes de agregar la siguiente carga, porque el plstico no puede volverse a usar. Colada centrfuga. Se hace con un molde que gira a alta velocidad para crear elevadas fuerzas centrfugas, que lanzan el material pesado de la colada contra la cavidad del molde en rotacin. El material pesado se lanza contra el molde, las impurezas ligeras y los gases se van hacia el centro, fuera de la cavidad del molde, con lo cual las imperfecciones se eliminan con facilidad con acabado y maquinado. En general, las piezas coladas con este proceso, no necesitan tubos verticales y solo un mnimo de canales. Los procesos de colada centrfuga se usan mucho para las coladas de artculos de plsticos, concreto, cermicos y casi todos los metales. El molde centrfugo suele utilizarse para formar piezas huecas, cerradas, de una sola pieza con espesor uniforme. Ningn otro proceso de colada puede producir piezas huecas. Las desventajas incluyen el costo y el mantenimiento de las, maquinarias centrfugas y la produccin un tanto lenta por el cuidado necesario para la carga y el bajo tiempo del ciclo. Hay dos variantes de los procesos de colada centrfuga en uso muy extendido. El proceso de colada centrfuga en s se emplea para hacer un producto en un molde. La segunda variante es la colada en centrfuga se utiliza para producir cierto nmero de piezas diferentes y separadas por cada colada del material fundido. Por lo general, las piezas de colada centrfuga, se producen una cada vez, son simtricas. Esta colada puede utilizarse para producir objetos de tamao y formas irregulares. Los moldes para colada centrfuga de los dos tipos, pueden ser permanentes o unitarios, pueden hacerse con metal, yeso, granito y con arena verde o curada. Colada continua. Este proceso tiene un uso muy amplio en la manufactura de acero, cobre, aluminio y sus aleaciones. Se emplea para producir varillas redondas, alambres y varillas conformadas similares a las que se obtienen por extrusin. En esta colada se utiliza la fuerza de gravedad para hacer pasar el material por troqueles o guas y una corriente de material fundido, cae en una cmara enfriada y se solidifica antes de llegar a nivel del piso. La nueva forma solidificada permanece blanda en su

interior y sale del troquel por gravedad a lo largo de un espacio por enfriamiento en donde contina la solidificacin y el endurecimiento; el material formado se corta en lingotes o se forma en bobinas para su uso posterior. Las ventajas de la colada continua son la produccin continua de material, desde su estado fundido a uno slido y con la forma deseada y con la forma costosa como laminado de planchas, estirado o extrusin. El alambre suele producirse a partir de varillas que se laminaron para formar planchas, se hicieron lminas y se volvieron a formar varillas gruesas, que se reducen al tamao deseado por trefilado por varios troqueles. El proceso de colada continua elimina la mayora de las operaciones intermedias desde la colada de los lingotes hasta el trefilado inicial. Puede obtenerse casi cualquier forma para que se pueda laminar, estirar o extruir, con grandes ahorros en los costos de operacin y de equipo. El equipo de colada continua es muy costoso y muchos fabricantes prefieren utilizar maquinaria existente, en vez de instalar maquinas nuevas. Moldeado por capas. Se utiliza en la manufactura de productos de fibra de vidrio. Las fibras de vidrio pueden cortarse a tamaos muy cortos y soplarlas contra el molde revestidos con resinas para formar un cojn afieltrado o bien las fibras pueden tejerse para formar una tela burda como la arpillera y colarlas sobre el molde revestido con resina. El moldeado por capas incluye prensar las fibras de vidrio y las resinas contra el molde para dar la forma de deseada. El molde puede revestirse con un producto qumico para evitar la adherencia de la resina. La desventaja principal de este proceso es el largo tiempo de ciclo necesario para limpiar, revestir y preparar el molde y, luego para aplicar las fibras y resinas y mantener la presin hasta que ocurre el fraguado. La presin suele aplicarse contra un diafragma de caucho, que har fuerza uniforme contra cualquier contorno del molde. El aire a presin se aplica al exterior del diafragma. Formacin al vaco. Es muy similar al proceso de moldeado por capas; la diferencia principal es que no se utiliza ni se necesita un diafragma de caucho. Se calienta una hoja o pelcula de un termoplstico y se coloca sobre un molde; se extrae el aire que hay entre el molde y el plstico. Puede aplicarse calor al plstico desde el molde o con calefactor, puede calentarse el plstico antes de colocarlo en el molde; cuando se reblandece el plstico, la presin atmosfrica obliga a este a adoptar la forma del molde. La formacin al vaco, permite una direccin y es ms eficaz para secciones de pared delgada. Moldeado a presin. Es lo opuesto del moldeado al vaco, pues se aplica aire a presin en una cavidad para obligar al material caliente a expandirse contra la forma del molde. Puede utilizarse un molde o bien, el aire a presin puede emplearse para formar una burbuja abovedada como una hoja; cuando la presin se utiliza para empujar a la hoja contra el molde, el proceso se llama formacin con presin directa. Cuando se expande el material para formar una burbuja, se llama soplado libre. Las formas de soplado libre, pueden tener bases cuadradas, rectangulares, redondas u ovaladas y pueden ser de tamao grande. Las ventajas de los plsticos acrlicos de soplado libre incluyen buena calidad ptica y contornos regulares. La principal desventaja del soplado libre es el bajo volumen de produccin. Las desventajas primarias del moldeado con presin directa son el costo del equipo y los troqueles, pero el moldeado con presin directa se presta para elevados volmenes de produccin. Pelcula soplada. Este proceso es similar al proceso de moldeado a presin o al vaco en algunos aspectos. S extruye un tubo de plstico delgado con un troquel. Se retira el tubo a travs del troquel hasta rodillos de presin en una torre a cierta distancia encima del troquel. Despus, se le inyecta aire para formar una burbuja de plstico. Para el momento de que el plstico llega a los rodillos de presin, ya est fro y solidificado. 34 FUNDICION Es la introduccin de un material fundido en una cavidad previamente preparada o molde, en donde solidifica. Pueden producirse formas intrincadas de casi cualquier tamao a partir de una material que pueda fundirse. |Estos metales son : Hierro, acero, aluminio, bronce, cobre, latn, magnesio, zinc, etc. Para la fundicin debe fabricarse un molde con cavidad con la forma y tolerancias de la pieza ya que esta contrae cuando enfra. El material del molde debe ser refractarios y los equipos con temperatura adecuada, mas un ventero adecuado para evacuar aire y gases de fundicin. De mas esta decir que el molde debe permitir el retiro de la colada y para luego hacer operaciones de eliminacin de sobrantes.

Hay seis tipos de procesos de colado :

fundicin en arena fundicin en molde permanente fundicin en matriz fundicin por centrifugado fundicin por revestimiento(cera perdida) fundicin por casquete(o vaina)

Fundicin en arena Para producir un molde la fundicin de arena se comprime esta sobre un modelo de la pieza. Luego se quita el modelo. Una abertura llamada bebedero esta conectada con la cavidad por canales de conducto. El metal fundido se vierte por el bebedero y entra en la cavidad controlado por la amplitud de la boca de ingreso. Los modelos se hacen en maderas o metal ; el primero es para series limitadas al igual que para modelos muy grandes, en tanto que le segundo (metal) se hace en aluminio (mas usado) o magnesio, pero estos son difciles de lograr con exactitud y detalle. Otro tipo es el modelo de plstico, que es fcil de extraer y al cual no se le adhiere la arena. Para la colada el modelo se realiza con previsin de tolerancias por solidificacin y enfriamiento resultando el modelo un poco mas grande. Para el desmolde se realiza el modelo con un ngulo de desmolde de un grado aprox. Tipos de modelos Hay seis tipos : Los modelos de una pieza o slidos : son los mas simples y mas baratos de fabricar Los modelos divididos son de amplio uso cuando deben producirse cantidades moderadas de fundiciones Donde se han de producir grandes cantidades de fundiciones se usan modelos de placa adaptadora Preparacin y control de la arena Debe ser altamente refractaria Debe ser lo suficientemente cohesiva de modo de retener la forma Debe ser permeable para permitir el escape de gases Debe aplastarse para permitir la contraccin del metal La arena provee las cualidades refractarias. La adherencia esta provista por la arcilla hmeda y la permeabilidad depende las partculas de arena y de contenido de arcillo. El aplastamiento es el resultado de la presencia de cereales y otros materiales orgnicos que se queman al ser expuestos al metal caliente reducindose la resistencia de la arena. La arena moldeo contiene : 8 a 14% de arcilla 4 a 8 % de humedad Las fundiciones modernas usan las arenas llamadas sintticas. Se fabrican a partir de slice limpia(dixido de silicio), zirconio o arena de olivida y arcillas controladas como bentonita, kaolinita o ilita. Estas son mas uniformes que las naturales y mas permeables y refractarias, pero si no son estrechamente controladas el moldeo manual es mas difcil. Para fundiciones pequeas es conveniente el uso de arena de grano fino. Para fundiciones mas grandes es casi imprescindible usar una arena de grano mas grueso para mayor permeabilidad. Para lograr una buena terminacin superficial se usa un material especial para superficie aplicado al modelo antes de agregar arena comn de moldeo, este puede ser grafito o una lechada de arcilla. A menudo se tamiza sobre le modelo una arena de superficie especial, antes de colocar la arena comn.

Para permitir la separacin de las distintas secciones del molde y para poder quitar el modelo sin que se adhiera la arena de moldeo, se usa un material separador. Se roca con el modelo antes de colocar cualquier tipo de arena en el recipiente. Un adecuado material separador son las cascaras de nuez molida, espolvoreada sobre la superficie. Acondicionamiento y control de la arena Se colocan todos los ingredientes en una moleta donde se mezclan bien. Cada grano de arena debe estar recubierto de arcilla para proveer la mxima adhesividad ; y se agrega para agua para obtener la humedad necesaria. Para una mezcla satisfactoria se necesitan de 2 a 5 minutos. Los factores principales a controlar son :

Tamao de grano Humedad contenido de arcilla dureza del molde permeabilidad resistencia

El contenido de arcilla se determina lavando la arcilla de una muestra de 50 g de arena de moldeo con agua que contiene suficiente hidrxido de sodio. La arena se seca y se pesa. La dureza del molde se prueba por medio de instrumental, el mtodo consiste en determinar el tiempo necesario para forzar el paso de 200 cm3 de aire a travs de la muestra de arena. La prueba de resistencia se hace sobre una muestra de arena apisonada que se ha sacado del tubo de metal en el que se la comprime. La prueba continua hasta que la muestra se rompe. Moldeo de arena Cuatro modos diferentes :

de banco de piso con mquina de foso

En el moldeado de banco de piso y de foso y en menor medida el de mquina el moldeador usa equipos y herramientas como ser : caja de moldear rectangular o redonda. Estas se construyen de madera o metal, la mayora de las cajas se hacen en mitades, superior e inferior. Las mitades estn provistas, una con un tetn o espigas y la otra con agujeros. Si se vierte le metal fundido mientras el molde esta en la caja esta puede daarse, para prolongar la duracin se las fabrica de modo que puedan sacarse del modelo ya terminado. Salvo los moldes muy pequeos, es necesario despus de sacar la caja poner un manguito alrededor del molde antes de verter el metal, para resistir la presin de este. Los manguitos son bandas de metal baratas que se encajan alrededor del molde. Se colocan pesas de metal arriba del molde para evitar que las secciones se separen por la presin hidrosttica del metal fundido. Al hacer un molde de banco, el moldeador coloca la semicaja inferior cabeza abajo sobre la tabla maestra que esta sobre el banco. La tabla maestra es una tabla lisa, un poco mas grande que la superficie de las caja, provista con dos travesaos que la mantiene levanta del banco. Se roca el modelo con una fina pelcula de polvo separador. Se coloca luego la arena de moldeado o la de superficie en el molde, tamizndola a travs de una zaranda. El aire de la arena mejora su permeabilidad. La arena se prensa hasta el grado adecuado por medio de un pisn de mano. Para los moldes de piso o de foso, se usan pisones neumticos. Una vez apisonada se corta la arena al ras de la caja de moldeo por medio de un rasero, que es una barra chata de acero apoyada en los costados de la caja, se pasa sobre el molde. Para obtener un orificio a travs del cual se pueda verter el metal se usa un perno de bebedero, el moldeador aumenta la permeabilidad de la arena haciendo pequeos agujeros de ventilacin en la arena con una aguja de ventilacin larga. Si la arena esta adecuadamente apisonada y el arenado se controla bien como con mquina no son necesarios los agujeros.

El modelo se extrae por medio de una barra de baloteo o una escarpia. Los modelos de metal y algunos de madera tienen un agujero roscado en el cual atornillar la barra de baloteo. Se afloja el modelo golpeando la barra de baloteo horizontalmente en varias direcciones. Los modelos que no tiene el roscado se balotean y extraen colocando la punta de la escarpia dentro del modelo. El canal y la boca se hacen por medio de una pala acanaladora que es una pequea hoja de bronce en forma de U. El tamao de la boca es muy importante, ya que determina el flujo de velocidad del metal. Luego la arena suelta se sopla con un fuelle. Para conformar, fijar o reparar, se usan llanas o esptulas, alisadores y cucharas. El moldeado de piso es esencialmente igual al de banco, solo que se trabajan con coladas, modelos y cajas mas grandes. El apisonado de la arena se hace con pisones neumticos o con una lanzadora de arena. Para moldes muy grandes se hacen pozones, y se llaman moldes de foso. Como estas grandes coladas son generalmente muy complejas la mayor parte del molde se hace fuera del pozo, en cajas de ncleos, y luego se las colocan en el mismo. Los fosos son permanentes y estn forrados de concreto. Para prensar la arena, la mas simple es el de golpe o recalcado. Se pone la arena en la caja y luego se la eleva unas pulgadas con aire comprimido para luego dejarla caer unas veces y as tornndose compacta. El recalcado prensa la arena pero cerca del extremo de la caja queda poco comprimida. Las mquinas compresoras prensan neumticamente o por un diafragma flexible, logrando mucha firmeza poro poca permeabilidad. La mquina combinada auna los dos mtodos, obteniendo una uniformidad de compactaron y permeabilidad. Para la extraccin del modelo, una mquina vibradora neumtica facilita esto. Las mquinas mas modernas son una combinacin de estas tres ultimas (recalcadora, compresora y extractora). Tambin estn las moldeadoras semiautomticas que son muy productivas. Para algunas aplicaciones los moldes se secan completamente. Esto es para aumentar la resistencia del molde o producir la cantidad de gases. Los moldes para colar aceros se secan antes de verterlo, y se lavan con slice antes de secarlo (mayor refraccin). El secado se logra mediante una llama de soplete de gas. Ncleos (noyos) muchas piezas tienen secciones huecas o secciones re entrantes, para producir estas coladas es necesario usar ncleos. Segn su forma, estos ncleos podrn estar constituidos por arena verde o por arena seca, esta ultima para formas complicadas. El proceso de silicato de sosa CO2 es nuevo y reemplazo a los otros pro la rapidez y por no precisar horneado. Moldeado en casquete Llamado proceso Croning, posee mejor exactitud y control dimensional. Consta de seis etapas : Mezcla de arena y ligante plstico en modelo de metal calentado a 450F Inversin del modelo y extraccin de arena, excepto material parcialmente curado adherido al modelo Colocar en horno el modelo y el casquete parcialmente curado Extraccin del casquete endurecido Se aseguran o pegan entre si dos casquetes para formar un molde completo Los casquetes unido se colocan en un tubo de vertido y se refuerzan con arena comn El molde esta as listo, resultando las fundiciones mucha mas tersas. Combinando diversos casquetes y ncleos relativamente simples se pueden producir fundiciones complejas. Debe incluirse en el modelo el sistema de bocas y canales. Dada la alta productividad y el ahorro en costo de mquinado es un proceso econmico. Este proceso es adecuado para producir ncleos. Tales ncleos que tienen paredes delgadas y son huecos, cuentan con una excelente permeabilidad y aplastamiento con mucha exactitud dimensional.

Fundicin en molde permanente Fundicin sin presin en molde permanente La mayora de la piezas por este proceso se hacen con aleaciones a base de aluminio magnesio o cobre ; as como tambin de fundicin de hierro o acero. Es necesario mantener a estos moldes a una temperatura alta y uniforme para evitar un enfriamiento rpido del metal. En general es necesario recubrir las superficies de la cavidad con una fina lechada de refractario para evitar la adherencia y as prolongar la vida til del molde. Cuando se cuela fundiciones de hierro, se agrega una pelcula adicional de negro de humo por llama de acetileno. Un molde de metal ofrece gran resistencia a la contraccin de la fundicin y solo se pueden colar formas simples. Los ncleos para fundicin de hierro en molde permanente se hacen de arena seca. Debe preverse la ventilacin de los moldes ya que estos no son permeables. Hay diversas variantes del colado en molde permanente. Una es la de bao de metal que consiste en dejar el metal en el molde solidificando un casquete del espesor deseado, adyacente a la cavidad del molde. Luego se voltea el molde y se vuelca el metal sobrante obteniendo una pieza hueca. Otra variedad utiliza un embolo que se empuja dentro de la cavidad del molde, cerrando el bebedero y desplazando el metal fundido hacia los extremos de esta. Con este se obtiene una fina terminacin y secciones delgadas. Fundicin en Matriz La fundicin en matriz difiere de la de molde permanente comn en dos aspectos : solo materiales no ferrosos el metal es forzado dentro del molde a presin Se obtienen secciones delgadas, buen acabado y larga vida til de los moldes. Se utilizan aleaciones a base de zinc, cobre y aluminio. Las matrices son de aleacin de acero y costosas (entre los U$s 3000 a 10000), pero la velocidad de produccin, las excelente propiedades superficiales y la casi eliminacin de mquinados y acabados la hacen muy econmica para grandes cantidades. Las mquinas de cuello de cisne son para bajos puntos de fusin como aleaciones de zinc, plomo y estao, y se caracterizan por un tubo en forma de cuello de cisne que se sumerge en parte en el metal fundido, entrando este por una lumbrera abierta cuando el pistn se levanta para llenar el cuello de cisne. El metal es expulsado del cuello de cisne por un embolo neumtico. Estas mquinas operan velozmente, pero solo pueden utilizarse para fundiciones de materiales de bajo punto de fusin (aleaciones a base de zinc y estao) Las mquinas de fundicin en matriz de cmara fra, el metal para cada cola se vierte en la cmara fra ponindose en movimiento el embolo que fuerza al metal a pasar de la cmara a la matriz, produciendo esto estructuras mas densas. Cada carga de metal se hace manualmente, siendo considerablemente baja su productividad. En las fundiciones en matriz las superficies tienden a ser mas duras por el enfriamiento provocado por la matriz metlico tendiendo el interior del metal a ser poroso. Una de las caractersticas sobresalientes es la exactitud dimensional. Fundicin por centrifugado Utiliza la fuerza centrifuga para forzar el material fundido dentro de la matriz, el cual gira axialmente a entre 300 y 3000 RPM, mientras se introduce el metal fundido. Generalmente la forma exterior es redonda pero pueden ser hexagonales o de formas simtricas. En este tipo de fundicin no se necesita molde ni ncleo para generar el interior de la colada. Cuando se usa un eje horizontal la superficie interior es siempre cilndrica, en tanto si es vertical la superficie interior es una seccin de parbola. Cuando el metal es forzado contra las paredes solidificando primero el exterior las impurezas se agrupan en el interior por ser mas livianas eliminndoselas con un mquinado posterior. Es un proceso de produccin masiva, fabricndose tubera, caones de armas, camisas de cilindros, etc.

La fundicin semicentrifugada usa esta fuerza para que el metal fundido fluya desde un deposito alimentador hacia uno o mas moldes de arena que giran alrededor del eje central, obtenindose formas simples. Procesos que utilizan molde de yeso y escayola Fundicin por revestimiento Los pasos bsicos son : Modelo patrn en metal madera o plstico Produccin de una matriz patrn a partir del modelo (aleacin o acero) Producir modelos de cera por inyeccin o presin de cera en la matriz Unir los modelos de cera a un bebedero comn de cera obteniendo un racimo Recubrir el racimo con una fina capa de material de revestimiento esto se logra sumergiendo este en una lechada de refractario finamente molido. Verter el revestimiento final alrededor del conjunto recubierto Agitar la caja para eliminar el aire aprisionado y hacer depositar el material de revestimiento alrededor del conjunto. Dejar endurecer el revestimiento Fundir la cera y permitir que salga del molde (cera perdida) Precalentar el molde para preparar el vertido Verter el metal fundido Quitar la pieza del molde rompindolo Acabado y tolerancias dimensionales excelentes. Una de las variante propone tallar el modelo directamente en un bloque de espuma de poliuretano. Por el proceso de fundicin por revestimiento puede producirse cualquier configuracin y espesor de seccin. Fundicin en molde de escayola El molde es de yeso con el agregado de talco para evitar que se quiebre, mas un agregado de un 25% de fibra para aumentar la resistencia. Solo se utiliza este proceso para materiales de bajo punto de fusin como magnesio aluminio latn y bronce. Bocas y canales de coladas Rebosaderos Son orificios verticales que emergen a la superficie superior del molde, por los cuales asciende el metal fundido ; tienen el tamao adecuado para que el metal contenido en ellos pueda permanecer fundido, hasta que haya solidificado y superado el periodo de mxima contraccin el metal contenido en la fundicin. Se utilizan a menudo rebosaderos ciegos, que no se comunican con el exterior. Aparte de los rebosaderos se pueden usar otros medios para realizar una solidificacin adecuada aumentando el tamao de cierta secciones que de otra manera se enfriaran rpidamente. Otro mtodo para acelerar el enfriamiento de secciones gruesas es el uso de coquillas metlicas, siendo de dos tipos externo o interno. Estas absorben rpidamente el calor. Las internas estn suspendidas por un alambre en la cavidad produciendo el enfriamiento pero luego quedan dentro de la fundicin. Canalizacin de la colada Afecta directamente a la calidad de la fundicin. Se usa mas de una boca conectndose estas con el bebedero por medio de canales pudiendo introducir el metal por varias a la vez, facilitando una solidificacin direccional adecuada. Fundido y Vertido Requisitos Temperatura adecuada Economa Prevencin de contaminacin

Mantenimiento de la temperatura La mayora de los metales se funden en un cuibilote, horno de aire, elctrico de arco, o de induccin. Tcnica de vertido Para la transferencia del material del horno de fusin a los moldes se usan dispositivo vertedor o caldero. Tenindose del tipo de mango (manual) ,de caldera o tetera (mecnico), y el otro de caldero vierte directamente desde el fondo (para coladas grandes) Vertido por presin : se fuerza el metal hacia arriba dentro del molde por medio de aire a presin. Fusin y vertido en vaco : para obtener alta calidad las coladas son vertidas en una cmara de vaco. Otra variante usa un horno de arco que incluye un electrodo del mismo metal que se consume al fundir. Este mtodo se utiliza para fabricar lingotes de titanio. Fundicin continua : es para producir un gran numero de piezas con un solo molde. Limpieza acabado y tratamiento trmico de piezas de fundicin La limpieza y el acabado de la pieza de fundicin involucran todos o varios de estos procesos : Quitar los ncleos Eliminacin de agujeros y alimentadores Eliminar las escamas y rugosidades de la superficie Limpiar la superficie Reparar los defectos En las fundiciones de no ferrosos y fundicin de hierro, se sacan por medio de una piedra de abrasivos o por sierras de arco o continuas. En piezas de acero, especialmente las grandes se eliminan los agujeros y rebosaderos por medio de una llama de oxiacetileno. En la limpieza de la s piezas se usan cinceles neumticos, amoladoras de mano o de pedestal. La limpieza superficial se logra por algn tipo de proceso de chorro con una sustancia abrasiva como la arena transportada con aire o con algn fluido. Para correccin de pequeos defectos en las de acero se usa soldadura de arco. Las piezas de fundicin de acero se la somete casi siempre a un tratamiento de recocido. Diseo de Fundiciones Deben evitarse interiores agudos ya que concentran tensiones. Deben proveerse filetes generosos en todo los cambios de direccin y de seccin, ya que estos reducen la concentracin de esfuerzos y logran un enfriamiento y contraccin uniformes. Cambios bruscos de seccin generan fallas durante el enfriamiento. En la fundicin en matriz es recomendable que la unin de estas sean en los bordes. Los espesores mnimos de seccin de gran importancia en el diseo de cualquier tipo de fundicin. PULVIMETALURGIA Se llama metalurgia de polvos a un proceso mediante le cual se obtiene los productos en su aspecto final presionando polvos finos de metal para darle la forma deseada, usualmente en un molde de metal, bajo presiones considerables y calentando luego el polvo comprimiendo durante un tiempo a una temperatura debajo del punto de fusin del constituyente mas abundante. El proceso consta de cuatro pasos Produccin de polvo metlico fino Mezcla y preparacin del polvo Compresin del polvo en la forma deseada Calentamiento (sinterizado) de la forma a temperatura elevada En los polvos metlicos las propiedades mas importantes son tamao dela partcula

distribucin de tamao Forma de la partcula Pureza Los mtodos mas comunes para produccin de polvos son por reduccin de oxido o minerales o por deposicin electroltica a partir de solucione so sales fundidas La atomizacin molienda y descomposicin trmica de carbonilos son tambin utilizados para producir polvos metlicos Otros procesos menos utilizados son la condensacin de vapores metlicos la granulacin el bombardeo y la precipitacin. La resistencia final obtenida en un producto de polvo metlico es funcin de la densidad Mezcla y combinacin Antes de que los polvos sean comprimido son mezclado o combinados, esto se realiza con diverso propsitos : Distribucin uniforme del tamao mezcla de distintos materiales revestido con lubricantes La mezcla puede realizarse tanto en seco como hmeda, utilizndose agua o solvente, para obtener un mejor mezclado reducir el desgaste y reducir los riesgo de explosin. La compresin es una de la s mas importantes en el proceso, dado que comprime el polvo en la forma deseada y se determina la densidad particularmente la uniformidad del a densidad, del producto final. Se requiere presiones desde 5 a 50 tn por pulgada cuadrada pero usualmente van desde 10 a 30 tn. Esta operacin se hace en prensas mecnicas de palanca o prensa hidrulica. El limite dimensional habitual es de 3 pulgadas en la seccin transversal siendo lo ideal que esta seccin sea uniforme en toda la longitud. Matrices, estas sufren un considerable desgaste de sus paredes , a pesar de que son habitualmente hechas en acero templado para herramientas, por lo tanto tambin costosas ; aparte deben ser muy pesadas para soportar las altas presiones. Para polvos particularmente abrasivos se usan matrices de paredes de carburo cementado. Todas las superficie de las matrices deben estar altamente pulidas. El sinterizado se realiza debajo de la temperatura de fusin del componente principal siendo la sinterizacin al 70 a 80% de la temperatura de fusin llegando algunos al 90%. En polvos combinado la temperatura puede estar arriba del punto de fusin de alguno delos componentes. El tiempo necesario de sinterizado varia de 30 minutos a algunas horas. Durante le proceso algunos materiales voltiles se evaporan dejando al producto final poroso. La atmsfera debe controlarse para prevenir oxidacin o combustin. Cuando se requiere algn mquinado previo en las piezas se recurre a un presinterizado, adquiriendo suficiente resistencias para ser manipuladas y trabajadas para luego ser sinterizadas completamente. Muchos productos cuando salen del horno de sinterizado estn listos para usar. Sin embargo algunos requieren procesos de corte y acabado. Uno de los mas comunes es el de acuado o corte. Con este ultimo la pieza adquiere uniformidad y fineza de detalles, con un aumento de un 20 a 50% en la resistencia. Otro proceso es la introduccin de aceite a presin en los poros de la pieza, obtenindose una pieza autolubricada con considerable cantidad de lubricante que ser liberado durante su vida til.

Parte 111

Desgaste de la herramienta http://www.sandvik.coromant.com/eses/knowledge/milling/troubleshooting/tool_wear/page s/default.aspx

Desgaste en incidencia

Causa Desgaste rpido que da lugar a un deficiente acabado superficial o a la prdida de las tolerancias.

Solucin

Velocidad de corte demasiado alta Poca resistencia al desgaste Avance, fz, demasiado bajo

Reducir la velocidad de corte, vc Seleccionar una calidad con mayor resistencia al desgaste Incrementar el avance, fz

Causa Desgaste excesivo que reduce la vida til de la herramienta.

Vibracin Remecanizado de la viruta Formacin de rebabas en la pieza Acabado superficial deficiente Generacin de calor


Solucin

Ruido excesivo

Incrementar el avance, fz Fresado en concordancia Evacuar la viruta con aire comprimido Verificar los datos de corte recomendados

Causa Desgaste irregular con dao del ngulo.

Solucin

Desviacin de la herramienta Vibracin Corta vida til de la herramienta Deficiente acabado superficial Alto nivel de ruido Fuerzas radiales demasiado altas

Craterizacin

Reducir la desviacin por debajo de 0.02 mm Verificar el portaherramientas y la pinza Minimizar el saliente de la herramienta Menos dientes en el corte Mayor dimetro de herramienta Para CoroMill Plura y CoroMill 316, seleccionar geometra helicoidal ms alta ( gp 45) Dividir la profundidad de corte axial, ap, en varias pasadas Reducir el avance, fz Reducir la velocidad de corte, vc HSM requiere pasadas pequeas Mejorar la sujecin de la herramienta y la pieza

Causa Desgaste excesivo que debilita el filo. El filo de corte se rompe por la parte posterior y provoca un acabado superficial deficiente.

Solucin

Desgaste por difusin debido a temperaturas demasiado altas en la cara de desprendimiento

Seleccionar una calidad con recubrimiento de Al203 Seleccionar una plaquita de geometra positiva Reducir primero la velocidad para conseguir una temperatura inferior y despus reducir el avance

Deformacin plstica

Causa Deformacin plstica del filo, depresin o impresin del flanco, provoca control de viruta y acabado superficial deficientes, y rotura de la plaquita.

Solucin

Temperatura y presin de mecanizado demasiado altas

Astillamiento

Seleccionar una calidad con mayor resistencia al desgaste (ms dura) Reducir la velocidad de corte, vc Reducir el avance, fz

Causa La parte del filo de corte que no est en contacto con la pieza est daada por causa del martillado de las virutas. Tanto la cara superior como el soporte de la plaquita pueden sufrir daos.

Solucin

Las virutas son desviadas hacia el filo de corte

Seleccionar una calidad ms tenaz. Seleccionar una plaquita con un filo ms robusto Incrementar la velocidad de corte, vc Seleccionar una geometra positiva Reducir el avance al empezar el corte Mejorar la estabilidad

Causa Pequeas fracturas (astillamiento) del filo de corte que provocan un acabado superficial deficiente y un desgaste de incidencia excesivo.

Solucin

Calidad demasiado frgil Geometra de plaquita demasiado dbil Filo de aportacin

Seleccionar una calidad ms tenaz. Seleccionar una plaquita con una geometra ms robusta Incrementar la velocidad de corte,vc, o seleccionar una geometra positiva Reducir el avance al empezar el corte

Desgaste en entalladura

Causa Desgaste en entalladura que provoca un acabado deficiente, con riesgo de rotura del filo.

Solucin

Materiales que se endurecen al ser mecanizados Costras y cascarilla

Fisuras trmicas

Reducir la velocidad de corte, vc Seleccionar una calidad ms tenaz. Incrementar la velocidad de corte, vc

Causa Pequeas fisuras perpendiculares al filo de corte, que provocan astillamiento y un acabado superficial deficiente. Fisuras trmicas debidas a variaciones de temperatura causadas por:

Solucin

Mecanizado intermitente. Suministro de refrigerante irregular

Seleccionar una calidad ms tenaz con mayor resistencia a los cambios bruscos de temperatura El refrigerante debe aplicarse en abundancia o no aplicarse.

Filo de aportacin (B.U.E)

Causa Filo de aportacin que provoca acabado superficial deficiente y rotura del filo de corte cuando se arranca dicho filo.

Solucin

Temperatura de la zona de corte demasiado baja. Material muy pastoso, como acero de bajo contenido en carbono, acero inoxidable y aluminio.

Causa

Incrementar la velocidad de corte Cambiar a una geometra de plaquita ms adecuada

El material de la pieza se suelda al filo debido a:

Solucin

Velocidad de corte baja, vc Avance reducido, fz Geometra de corte negativa Acabado superficial deficiente

Incrementar la velocidad de corte, vc Incrementar el avance, fz Seleccionar una geometra positiva Utilizar aceite pulverizado o refrigerante

Medicin del desgaste en herramientas de corte

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Todos los procesos de fabricacin son inherentemente variables. La variabilidad de un proceso se debe a dos tipos de causas: -causas asignables. Se conoce la causa y se puede corregir. -causas comunes. De naturaleza aleatoria, inherentes al proceso y prcticamente imposibles de eliminar. Las variaciones de un proceso pueden comprobarse a travs de los resultados obtenidos con el mismo en una situacin controlada donde no encontremos causas asignables no esperadas. A menudo, la variacin de un proceso puede ajustarse a alguna ley probabilstica. Una de las mas utilizadas y sencillas es la distribucin normal, que se caracteriza por su media y su desviacin tpica.

En todos los procesos de mecanizado existe un desgaste de las herramientas de corte que se utilizan en cada caso. Todas las herramientas de corte se desgastan durante el mecanizado, y tal desgaste sigue hasta que sobreviene el final del filo. Hoy en da, los parmetros que se manejan para determinar cuando un filo de corte esta en condiciones ptimas para cortar son principalmente el acabado superficial, la precisin dimensional que quedan en la piezas elaboradas, el patrn de desgaste de la herramienta, que tipo de viruta se forma, la vida del filo prevista e incluso hay diferentes sistemas de monitorizacin del desgaste. En operaciones de acabado, se considera inservible el filo de corte cuando el acabado superficial de la pieza deja de cumplir las exigencias previstas. No es necesario un gran desgaste, basta simplemente con una pequea parte desgastada en la punta de la herramienta para tener la necesidad de cambiar la misma. Por el contrario, en una operacin de desbaste, el desgaste producido en el filo se manifiesta en una longitud de arista mayor y puede tolerarse un desgaste considerablemente superior, puesto que no hay unas exigencias de precisin dimensional ni de acabado superficial. El desgaste de la herramienta es inevitable y como tal no resulta un proceso negativo. No lo es dependiendo de cuando y como se produce. Cuando el filo ha cortado una considerable cantidad de material de la pieza, durante un tiempo aceptable normalmente indicado por los propios fabricantes de herramientas, el desgaste es por supuesto un proceso lgico. Solo cuando se produce prematuramente la destruccin del filo o fractura de la herramienta, da lugar a una consideracin de tipo negativa o irracional. El desgaste de la herramienta es producto de una combinacin de gran cantidad de factores que actan sobre el filo de corte. La vida o duracin de filo est en funcin de diversas fuerzas o cargas, las cuales contribuyen a deformar la geometra de corte, provocando malos acabados y tolerancias no deseadas. El desgaste es el resultado de la interaccin entre la herramienta, el material a cortar y las condiciones de mecanizado. Los principales factores que actan sobre la herramienta son del tipo mecnico, qumico y trmico, como se ha comentado con anterioridad. Como resultado de la actuacin conjunta de estos factores sobre el filo de corte durante el mecanizado, el material de la herramienta es afectado por algunos mecanismos o factores a travs de los cuales se produce el desgaste. Los mecanismos, que mencionamos a continuacin, actan de forma simultnea, lo que hace extremadamente difcil distinguir sus causas y efectos por separado. Pero cabe sealar que la influencia especfica de cada uno de ellos depende de las propiedades del material de la pieza, de la herramienta y de las condiciones de mecanizado. Si la rapidez del desgaste se conoce o puede estimase a partir de los datos, es posible construir un conjunto de lmites de control sesgados en torno de la lnea de la tendencia de desgaste de la herramienta. Si los valores muestrales de se localizan dentro de estos lmites, el desgaste de la herramienta est bajo control. Cuando la lnea de la tendencia excede el mximo permisible para el promedio del proceso, el proceso deber reinicializarse o la herramienta deber reemplazarse.

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1 Antecedentes histricos 2 Material de la herramienta 3 Fenmenos que producen el desgaste en herramientas de corte o 3.1 Desgaste abrasivo. o 3.2 Desgaste por difusin. o 3.3 Desgaste por oxidacin. o 3.4 Desgaste por fatiga. o 3.5 Desgaste adhesivo. 4 Tipos de desgastes en las herramientas de corte. o 4.1 Desgaste de flancos de incidencia. o 4.2 Desgaste de crter. o 4.3 Desgaste por deformacin plstica. o 4.4 Desgaste en forma de mella. o 4.5 Desgaste por fisuras trmicas. o 4.6 Fisuras por fatiga mecnica. o 4.7 Desgaste por astillamiento del filo. o 4.8 Desgaste por fractura. o 4.9 Formacin del filo de aportacin. 5 Teora para el control del desgaste de herramientas 6 Medicin del desgaste de la herramienta. o 6.1 Medicin de la rugosidad superficial de las piezas mecanizadas. o 6.2 Monitorizacin del desgaste. 6.2.1 Estado actual y desarrollo de SMDHs 7 Ejemplo 8 Referencias

Antecedentes histricos[editar editar cdigo]

Anteriormente al periodo conocido como Revolucin Industrial (1750), la habilidad de los operarios determinaba una buena construccin mecnica. Cada mquina era una obra de artesana y su calidad dependa directamente de la maestra y experiencia. Tras el periodo de la Revolucin Industrial, la produccin se modifica hacia la fabricacin de grandes series. Aparicin de piezas fabricadas independientemente y montadas o ensambladas entre si para formar el producto final, ya que resulta imposible fabricar una pieza con dimensin nominal exacta aparece el trmino de Tolerancia. Las maquinas cuentan con una mayor importancia en fabricacin/produccin (mas perfeccin) y disminuye la influencia de habilidad del operario. Actualmente, con las mquinas mas modernas, el operario tiene solo la funcin de controlarlas y alimentarlas. La necesidad de control sobre el proceso de produccin obligo, al mismo tiempo, la evolucin de los sistemas de medicin (aparece en 1840 el pie de rey y entre 1870-1880 el Micrmetro de tronillo o Palmer, el uso de calibres se extendi desde 1880 y sustituyeron la medicin de una dimensin por la comparacin con una dimensin fija. Con los nuevos productos se crean sistemas mecnicos cada vez mas complejos en los que intervienen muchos factores que cada vez ms determinan la variabilidad e influyen en la capacidad. Necesidad de definir un Valor objetivo y su margen de variabilidad(normalizado) denominados Tolerancias (Dimensionales, Forma, Posicin, Orientacin). Mantener una consistencia entre tolerancia/capacidad/coste de fabricacin, carece de sentido asignar tolerancias que no puedan obtenerse con las capacidades de los

procesos y equipos de fabricacin, con las tcnicas y equipos de medida y con los procedimientos de regulacin y control establecidos.

Material de la herramienta[editar editar cdigo]

1. Aceros especiales: Adicin a la aleacin de Fe-C elementos que mejoran la resistencia al desgaste. Las velocidades de corte suelen ser 10-20 m/min, mximo. 2. Aceros rapidos: Aceros al Wolframio (Tungsteno) y Cromo, se dobl la velocidad de corte manteniendo la dureza a altas temperaturas(40 m/min). 3. Cermets: Materiales sinterizados compuestos de componentes no metlicos(xidos, silicatos) y componentes metlicos de alto punto de fusin. 4. Nitruro de boro cbico: Soporte de carburos(metal duro) con una fina capa de nitruro de boro cbico. Dureza slo superada por el diamante, puede trabajar con temperaturas de 1000-1100 C. 5. Diamantes sinterizados: Polvos de diamante comprimidos y calentados, admiten temperaturas de trabajo de 2000 C y velocidades de trabajo de 2000 m/min.

Las ltimas tendencias en la evolucin de los materiales de herramientas establece ncleos de metal duro con recubrimientos de carburos o nitruros de titanio depositados por precipitacin mediante reacciones qumicas en estado gaseoso que dan lugar a capas de unos 0,005 mm. En una segunda generacin de herramientas de metal duro recubierto ste tiene un tratamiento para crear una zona de difusin bajo la capa depositada y permitir una gradual variacin de propiedades entre base interna y capa externa (diferencias de elasticidad y dilataciones). Recubiertos con una doble capa de Aluminio exterior sobre una capa soporte de TiC.

Fenmenos que producen el desgaste en herramientas de corte[editar editar cdigo]

A continuacin se explican los diferentes tipos de desgaste segn el fenmeno que acta:
1. 2. 3. 4. 5. Desgaste por abrasin (abrasivo). Desgaste por difusin (difusivo). Desgaste por oxidacin. Desgaste por fatiga. Desgaste por adhesin (adhesivo).

Desgaste abrasivo.[editar editar cdigo]

Se debe a las partculas ms duras, incluidas en el material a mecanizar o en el filo recrecido dado por altas velocidades de deformacin de material acritud, y se da sobre la cara de incidencia de la herramienta de corte. Las inclusiones de gran dureza hay que tenerlas en cuenta porque pueden producir rayado sobre la herramienta. Estas ralladuras podran no ser paralelas a la direccin de fluencia de la viruta debido a numerosos aspectos. Vlido para aceros y fundiciones y fundamenta que el desgaste no es causado por abrasin mecnica.
Desgaste por difusin.[editar editar cdigo]

Se presenta entre las temperaturas de 900 y 1200 C, por lo que no presentan importancia para las herramientas de aceros al carbono y las de acero rpido, las cuales no pueden trabajar a estas temperaturas. En cambio en las de metal duro, cermicas o nitruro de boro, se eleva la movilidad atmica y se produce una disolucin mutua del material de la pieza y el de la herramienta. La actividad de este proceso aumenta con la velocidad de corte. De ah que el desgaste difusivo pueda considerarse como un desgaste qumico que produce variaciones en la capa superficial de la herramienta y de esa forma compromete la resistencia a desgaste de la misma.
Desgaste por oxidacin.[editar editar cdigo]

Se localiza en los contornos de la regin de contacto entre la pieza y la herramienta, y se caracteriza por presentar color de revenido. Depende del material de la herramienta y de las temperaturas de trabajo. Para las herramientas de acero no presenta gran importancia, ya que stas regularmente no trabajan a altas temperaturas, mientras que en las de metal duro a base de tungsteno a causa de las temperaturas y del oxgeno existente en la atmsfera, se forma en la superficie de la herramienta una capa de xidos complejos a base de tungsteno, cobalto y hierro, que tiene cierta accin destructiva sobre la estructura de metal duro. Esta accin se observa especialmente en el filo secundario, donde aparecen arrugas que pueden provocar ruptura de la punta de la herramienta.
Desgaste por fatiga.[editar editar cdigo]

Es frecuentemente una combinacin termo-mecnica. La fluctuacin de la temperatura y la accin alternativa de las fuerzas de corte, pueden originar en los filos agrietamiento e incluso la rotura. La accin del corte intermitente conduce a generar continuamente calentamientos alternativos que provocan choques trmicos en los filos de corte. Algunos materiales de herramientas son ms sensibles que otros a la fatiga mecnica. La fatiga mecnica pura puede provenir tambin de las fuerzas de corte siendo, a veces, bastante alta para la resistencia del filo de corte. Esto puede suceder en presencia de materiales de pieza duros o muy tenaces, muy altas gamas de avances, o cuando el material de la herramienta no el lo suficientemente duro. Sin embargo en estos casos predomina la deformacin plstica.
Desgaste adhesivo.[editar editar cdigo]

El fenmeno de adhesin ocurre a temperaturas inferiores a los 900 C y es inversamente proporcional a la dureza de la herramienta. Se debe a la presencia de altas temperaturas y presiones de corte, tambin al hecho de que la superficie interior de la viruta se presenta limpia y sin capa protectora de xido y por lo tanto qumicamente muy activa. Una forma inversa de este fenmeno, es el filo de aportacin (filo recrecido). Cuando parte de la viruta queda adherida al filo de la herramienta debido a la temperatura, presin y tiempo de contacto. La adhesin aumenta inicialmente con la velocidad, pues se alcanzan temperaturas que favorecen este fenmeno, pero a altas velocidades la temperatura aumenta hasta el punto que ablanda las partculas adheridas y facilitan su desprendimiento sin afectar al material de la herramienta ya que es mucho ms resistente.

Tipos de desgastes en las herramientas de corte.[editar editar cdigo]

Cada uno de los mecanismos de desgaste que se han analizado anteriormente, influyen de forma conjunta en el filo de la herramienta de corte. De esta manera se materializan en el mismo a travs de diversas manifestaciones entre las cuales podemos diferenciar
Desgaste de flancos de incidencia.[editar editar cdigo]

Este desgaste tiene lugar en los flancos de incidencia del filo, principalmente es debido al fenmeno de desgaste por abrasin. Un excesivo desgaste de flanco conducir a un empeoramiento en la calidad superficial, deterioro de la precisin dimensional e incremento del rozamiento como consecuencia de la transformacin geomtrica.
Desgaste de crter.[editar editar cdigo]

Se produce en la cara de la misma y puede ser debido a la abrasin y al fenmeno de desgaste por difusin. El crter est generado por el desprendimiento de partculas del material de la herramienta, teniendo lugar sobre la cara de desprendimiento de la misma, tambin puede estar originado por el efecto de afilado que provocan las partculas duras o por la accin de difusin de la parte caliente de la cara de la viruta en contacto con la herramienta y el material de sta. La elevada dureza, dureza en caliente y mnima afinidad entre materiales minimizan la tendencia al desgaste de crter. El excesivo desgaste de crter modifica la geometra de corte de la herramienta y puede dar lugar a una mala formacin de viruta, cambiando as mismo las direcciones de la fuerza de corte y debilitando el filo de la herramienta.

Desgaste por deformacin plstica.[editar editar cdigo]

Tiene lugar como resultado de la combinacin de altas temperaturas y presiones sobre el filo. Altas velocidad de corte, grandes avances y materiales de pieza duros, dan como resultado compresin y calor. Es esencial el mantenimiento de la dureza en caliente para la estabilidad del material de la herramienta y evitar as la deformacin plstica. El tpico abombamiento del filo de corte provocara a altas temperaturas, deformacin geomtrica, desviaciones de flujo de virutas y seguir hasta alcanzar un estado crtico. El tamao del refuerzo del filo y la geometra del corte son de una gran importancia para combatir este tipo de deterioro de la herramienta.

Desgaste en forma de mella.[editar editar cdigo]

Es un desgaste tpico por adhesin pero puede formarse tambin, por el fenmeno de oxidacin. La mella puede formarse en el filo de corte por una parte del material, localizndose as el desgaste al final de la profundidad de corte donde el aire, entra en contacto con la zona de corte. Este desgaste se extiende por el filo de corte de una manera mecnica en materiales duros. Una excesiva mella de desgaste afecta a la calidad del acabado superficial y eventualmente origina un debilitamiento del filo de corte.

Desgaste por fisuras trmicas.[editar editar cdigo]

Las fisuras son debidas principalmente a un desgaste por fatiga como consecuencia de un ciclo trmico; sobre todo por cambios de temperaturas que se producen en un corte alternativo como el fresado y que pueden dar lugar a este tipo de desgaste. La disposicin de las fisuras, perpendiculares a la arista de corte, hace que puedan desprenderse partculas del mismo. Estas articulas, del material d la herramienta, pueden convertirse ellas mismas en un riesgo que ayuden a destruir el propio filo de corte.
Fisuras por fatiga mecnica.[editar editar cdigo]

Pueden tener lugar cuando el choque de las fuerzas de corte es excesivo. Esta fractura es debida a la continua variacin en la carga sobre la herramienta en donde esta por si misma,

no es lo bastante grande para causar la fractura. El comienzo del corte y las variaciones de la magnitud de la sus fuerzas y direccin pueden ser demasiadas para la resistencia y tenacidad de la herramienta. Estas fuerzas se producen principalmente en la direccin del filo de corte.
Desgaste por astillamiento del filo.[editar editar cdigo]

Se produce cuando la arista del corte se rompe ms que se desgasta. Esta fatiga, normalmente de ciclos de carga alternativa, hace que las partculas del material de la herramienta rayen la superficie del propio material del que proceden. El corte intermitente es con frecuencia causa de este tipo de desgaste. Una cuidadosa inspeccin del filo indicar cuando tiene lugar el astillamiento o el desgaste del flanco de incidencia. Una microfracturacion y mellado son variantes de este tipo de destruccin del filo.
Desgaste por fractura.[editar editar cdigo]

Puede ser un final catastrfico del filo. Un alto grado de deterioro es el ms perjudicial y deber ser evitado siempre que sea posible. La rotura del filo es, con frecuencia, el final de la lnea hacia otros procesos o tipos de desgaste. El cambio de geometra, el debilitamiento del filo y el incremento de las temperaturas y fuerzas, llevarn eventualmente a mayor destruccin del filo, con fuertes datos de corte o desde la demanda de material de pieza puede ser el resultado de varios factores de tensin sobre el material de herramienta incapaz de hacer frente a la demanda operativa.
Formacin del filo de aportacin.[editar editar cdigo]

Tambin se le conoce como filo recrecido. Est mayormente relacionado con la temperatura y la velocidad de corte, en relacin al fenmeno puede ser tambin el resultado de un material muy blando por parte de la pieza y de otro tipo de desgaste. Esto es negativo para el filo de corte, as como el cambio de geometra del mismo y las propias partculas del material de la herramienta que pueden venir soldadas con el material de la pieza dando forma al aglomerado del filo. La afinidad entre los materiales de pieza y herramienta, desempea un papel importante, as como las bajas temperaturas y bajas presiones que conducirn a la condicin de soldadura del material de la viruta con la superficie de ataque de la herramienta.

Teora para el control del desgaste de herramientas[editar editar cdigo]

En la mayora de las situaciones donde se usan cartas de control, la atencin se centra en el control estadstico del proceso, en la reduccin de la variabilidad y en el mejoramiento continuo del proceso. Las cartas de control modificadas sirven para poder analizar el comportamiento de los diferentes procesos y poder prever posibles fallos de produccin mediante mtodos estadsticos. Estas se utilizan en la mayora de los procesos industriales, como es el caso del control del desgaste de herramientas. En el proceso de control de herramientas industriales se alcanza un alto grado de capacidad, siendo aconsejable reducir el nivel de control proporcionado por las cartas de control estndar, para ello utilizaremos los lmites de control modificados. Los lmites de control modificados para la Xmedia se utilizan cuando Cp o Cpk es mucho mayor que 1, es decir, cuando la variabilidad del

proceso es mucho menor que la extensin de los lmites. El inters en la carta de control modificada se restringe a detectar si la localizacin de la verdadera media del proceso es tal que el proceso est produciendo una fraccin disconforme en exceso de un valor especificado. De hecho, se permite que vare en un intervalo. La media se puede desplazar, tanto superior U como inferiormente L, un valor tal que la probabilidad de estar fuera de las especificaciones sea , dentro de estos limites de variabilidad el proceso estar en estado de control.

El ajuste inicial de la herramienta est en algn mltiplo de x arriba del lmite inferior de la especificacin y el mximo permisible del promedio del proceso est en el mismo mltiplo de x abajo del lmite superior de la especificacin. Para especificar los lmites de control de una carta modificada, se supondr que la salida del proceso tiene una distribucin normal. Para que la fraccin disconforme del proceso sea menor que , tendremos en cuenta que el valor de la media tiene que estar entre U y L, se pueden calcular mediante: L = LSL + Z U = USL + Z donde Z es el punto porcentual superior 100(1-) de la distribucin normal estndar. Para un buen diseo de la carta de control, debe contarse con una buena estimacin de . Si la variabilidad del proceso se corre(la variabilidad en el proceso cambia), los limites de control modificados no sern apropiados, por lo general se obtendra una estimacin de a partir de una carta R o de una carta S.

Medicin del desgaste de la herramienta.[editar editar cdigo]

Los mtodos ms utilizados hoy en da para cuantificar el desgaste en herramientas de corte son:

Medicin de la rugosidad superficial de las piezas mecanizadas. Monitorizacin del desgaste

Medicin de la rugosidad superficial de las piezas mecanizadas.[editar editar cdigo]

La rugosidad es el resultado de las irregularidades producidas en la superficie de una pieza por la accin del arranque de viruta de una herramienta de corte y el material de la pieza. Esta rugosidad influye en factores tan importantes como la resistencia al desgaste, a la fatiga, a la corrosin y en el coste total de la pieza, ya que al obtener una superficie de alta calidades incremento en el coste aumenta. Para la evaluacin de los valores de las irregularidades se utiliza el rugosmetro, que es un aparato que realiza un seguimiento del perfil en lnea recta, mediante una fina punta llamada palpador y que traduce las variaciones de altura de la superficie en seales elctricas que se registran y procesan en una unidad de control. A partir de estas seales se calculan diferentes parmetros de rugosidad. Los parmetros del estado superficial ms importantes que describen las irregularidades y que se han analizado son: Ra, Rq, Rt, Rc, Rz, y Rsm. Para poder entender el significado de estos parmetros superficiales, se explicar el significado de la longitud de muestreo equivalente (cutt off) y de la longitud de evaluacin. Los rugosmetros suelen trabajar a longitudes de muestreo equivalentes de 0,08, 0,25, y 2,5mm, que es la longitud necesaria a partir de la cual se integran las seales y se pueden calcular los parmetros. El palpador realiza un muestreo de la longitud de evaluacin, que es la longitud de muestreo equivalente por un nmero de cutt off, entre 1 y 5. En la pantalla se muestra como resultado el promedio de los resultados obtenidos en cada longitud de muestro equivalente o el mximo para toda la longitud de evaluacin, en funcin de cada parmetro.
Monitorizacin del desgaste.[editar editar cdigo]

Los sistemas de monitorizacin del desgaste de la herramienta (SMDH) se han desarrollado en los ltimos aos por distintos grupos de investigacin, si bien, debe decirse que la mayora de estas investigaciones han quedado en el mbito acadmico y no han llegado a la industria. Estos sistemas se pueden clasificar en dos grupos, los que emplean mtodos directos y los que emplean mtodos indirectos. Los directos estn basados en la medicin directa del desgaste de la herramienta. En su desarrollo se emplean mtodos pticos, mtodos radiactivos y de resistencia elctrica, mtodos de visin artificial, etc. Estos mtodos presentan la ventaja de una alta precisin, pero sin embargo, su eficacia es limitada en aplicaciones reales. Estas limitaciones pueden ser debidas por ejemplo, a que no pueden proporcionar una medida sin interrumpir la lubricacin, o simplemente por la salida de viruta que puede impedir la medicin. Por todo esto, los SMDH basados en mtodos indirectos pueden no ser considerados como sistemas de monitorizacin del desgaste como tal, ya que dicha medicin del desgaste no puede producirse de forma continua en el tiempo. Los SDMH indirectos se basan en la relacin existente entre las condiciones de corte, los rasgos extrados de algunas seales adquiridas durante el proceso y el desgaste de la herramienta. En estos sistemas las seales que se han venido empleando son muy diversas. Entre stas pueden citarse las fuerzas de corte, vibraciones, emisin acstica, temperatura, etc. Sin embargo, slo unos pocos SMDHs indirectos han sido aplicados en entornos industriales. Esto es probablemente debido a que el desgaste de la herramienta es un fenmeno complejo que tiene lugar de diferentes y variadas formas en los procesos de corte

de metales. Adems, la naturaleza de las seales monitorizadas puede ser considerada estocstica y no estacionaria. Esta naturaleza que puede ser debida a las heterogeneidades de la pieza, la sensibilidad de los rasgos medidos en el proceso a cambios en las condiciones de corte, y a la relacin no lineal de estos rasgos con el desgaste de la herramienta- hacen que el desarrollo de un SMDH indirecto no sea trivial. El desarrollo de un SMDH comprende tres etapas:
1. seleccin de las seales y los sensores que se emplearn en la monitorizacin, 2. extraccin de rasgos significativos de las seales y 3. clasificacin y procesado de la informacin adquirida y desarrollo de una estrategia de decisin para el control del proceso.

Una vez elegidas las seales de monitorizacin, el problema fundamental para lograr un SMDH efectivo implica la extraccin de informacin bien correlacionada con el desgaste. Este propsito no es sencillo, debido a la naturaleza estocstica y no estacionaria de las seales adquiridas en el proceso, como se coment anteriormente. Segn algunas de las ltimas investigaciones, sta es muy probablemente la etapa ms importante en el desarrollo de un SMDH. De hecho, gran parte de los esfuerzos dedicados actualmente a este campo de investigacin, estn ligados al empleo de nuevas tcnicas y mtodos para extraer informacin de las seales adquiridas en el proceso bien correlacionada con el desgaste. Algunas de estas tcnicas son: anlisis de series temporales o wavelets. En la ltima fase del desarrollo de un SMDH, se est empleando de forma masiva la inteligencia artificial. En concreto, las redes neuronales artificiales, ya que su robustez ante perturbaciones en la informacin de entrada, las hace ideales para el desarrollo de SMDHs.
Estado actual y desarrollo de SMDHs[editar editar cdigo]

El desarrollo de SMDHs se encuentra todava en una fase inicial. De hecho, todava hoy no existen SMDHs cuya utilidad prctica sea totalmente vlida. Aunque existen multitud de publicaciones al respecto, cabe tambin decir que todava no se ha establecido una lnea de investigacin prioritaria, ni se han marcado las pautas a seguir para el diseo de estos sistemas. No obstante, aunque lo ideal sera emplear solamente un mtodo indirecto, parece que finalmente se emplearn en un mismo sistema de monitorizacin un mtodo directo y otro indirecto. La medicin del desgaste realizada con un mtodo directo es ms fiable que la realizada con un mtodo indirecto. No obstante una estimacin del desgaste online, slo puede realizarse mediante un mtodo indirecto. En definitiva, parece oportuno disear estos sistemas haciendo uso de la sinergia producida al emplear ambos mtodos. De todas formas, debe tenerse en cuenta un criterio de tipo econmico, ya que alguno de los sistemas que se han desarrollado en el mbito universitario, aunque con elevadas prestaciones, suponen una inversin que los hace inviables en la prctica. Para optimizar el coste de un SDMH, es evidente que debe emplearse el menor nmero de seales, sin que por ello se reduzca la fiabilidad del sistema. sta es una cuestin que se est teniendo en cuenta en las investigaciones actuales. De hecho, de las tres fases del desarrollo de un SMDH parece que actualmente la investigacin se ha centrado en la extraccin de informacin de las seales monitorizadas como base para optimizar estos sistemas. De este modo, al ser capaces de obtener ms informacin sobre el estado de la herramienta con un nmero menor de seales se reducen los costes del sistema.

Ejemplo[editar editar cdigo]

Se desea fabricar un pedido de 35.000 piezas del tipo KLM-45, poleas para refineras, tal y como muestra el plano. El material utilizado es una aleacin de acero inoxidable austentico DIN 1.4418 (X4 Cr Ni Mo 16-5) de dureza Brinell 195 HB verificada. Para fabricarla se parte de lingotes de la aleacin que se funden en un crisol y se moldean.

Las condiciones de corte para el mandrinado son: Herramienta de metal duro GC4235 ngulo de desprendimiento de la herramienta TM = 5 ngulo de posicin principal TM = 75 Velocidad de avance en trabajo fnTM = 0,3 mm/rev. Velocidad de corte TTM= 30 min. Durante la fabricacin del lote de 35000 piezas del tipo KLM-45 la herramienta de metal duro GC4235 sufrir un desgaste progresivo que podr apreciarse en los acabados superficiales de las piezas acabadas, no ser posible la fabricacin del loe completo con una nica herramienta teniendo en cuenta que la vida til de la herramienta estar directamente relacionada con los parmetros de corte y materiales empleados establecidos en el enunciado del problema. La carta de control modificada analiza el comportamiento del procesos y puede prever posibles fallos de la herramienta mediante mtodos estadsticos.

El ajuste inicial de la herramienta est dentro del intervalo 6 de la distribucin normal cercano al lmite inferior de la especificacin, conforme la herramienta se va desgastando la

variabilidad del proceso ira cambiando, acercndose el proceso al lmite superior de la especificacin.

Referencias[editar editar cdigo]

1. Tecnologia de Fabricacin. Tomo 1 Carlos Vila Pastor, Julio Serrano Mira, Fernando Romero Subirn, M. Bruscas Bellido. Publicacin UJI 195. 1. Control estadstico de la calidad. DC Montgomery. Tercera edicin, Limusa Wiley. 1. Mtodos estadsticos. Control y mejora de la calidad. Albert Part Barts, Xavier TortMartorell Llabrs, Pere Grima Cintas, Lourdes Pozueta Fernndez. Ediciones UPC. 1. Control estadstico de calidad, con aplicaciones en ingeniera tcnica mecnica. Publicacin UJI 2003. 1. Control de calidad y estadstica industrial. Acheson J. Duncan. <img src="//es.wikipedia.org/w/index.php?title=Especial:CentralAutoLogin/start&type=1x1" alt="" title="" width="1" height="1" style="border: none; position: absolute;" /> Obtenido de http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Medicin_del_desgaste_en_herramientas_de_corte& oldid=67306298 Categoras:

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INTRODUCCIN La metalografa es la disciplina que estudia microscpicamente las caractersticas estructurales de un metal o de una aleacin. Sin duda, el microscopio es la herramienta ms importante del metalurgista tanto desde el punto de vista cientfico como desde el tcnico. Es posible determinar el tamao de grano, forma y distribucin de varias fases e inclusiones que tienen gran efecto sobre las propiedades mecnicas del metal. La microestructura revelar el tratamiento mecnico y trmico del metal y, bajo un conjunto de condiciones dadas, podr predecirse su comportamiento esperado. La experiencia ha demostrado que el xito en el estudio microscpico depende en mucho del cuidado que se tenga para preparar la muestra. El microscopio ms costoso no revelar la estructura de una muestra que haya sido preparada en forma deficiente. El procedimiento que se sigue en la preparacin de una muestra es comparativamente sencillo y requiere de una tcnica desarrollada slo despus de prctica constante. El ltimo objetivo es obtener una superficie plana, sin rayaduras, semejante a un espejo. Las etapas necesarias para preparar adecuadamente una muestra metalografca. Para esto se pens en realizar una prctica en la cual pudiramos observar una pieza cuyas caractersticas fueran conocidas y as hacer la prueba de comprobacin de los granos de la muestra en este caso fue un acero A-36 cuyo procedimiento se explican a continuacin: TAMAO DE GRANO El tamao de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecnicas del metal. Los efectos del crecimiento de grano provocados por el tratamiento trmico son fcilmente predecibles. La temperatura, los elementos aleantes y el tiempo de impregnacin trmica afectan el tamao del grano. En metales, por lo general, es preferible un tamao de grano pequeo que uno grande. Los metales de grano pequeo tienen mayor resistencia a la traccin, mayor dureza y se distorsionan menos durante el temple, as como tambin son menos susceptibles al agrietamiento. El grano fino es mejor para herramientas y dados. Sin embargo, en los aceros el grano grueso incrementa la endurecibilidad, la cual es deseable a menudo para la carburizacin y tambin para el acero que se someter a largos procesos de trabajo en fro. Todos los metales experimentan crecimiento de grano a altas temperaturas. Sin embargo, existen algunos aceros que pueden alcanzar temperaturas relativamente altas (alrededor de 1800 F o 982 C) con muy poco crecimiento de grano, pero conforme aumenta la temperatura, existe un rpido crecimiento de grano. Estos aceros se conocen como aceros de grano fino. En un mismo acero puede producirse una gama amplia de tamaos de grano. CLASIFICACIN DE LOS TAMAOS DE GRANO. Existen diversos mtodos para determinar el tamao de grano, como se ven en un microscopio. El mtodo que se explica aqu es el que utiliza con frecuencia los fabricantes. El tamao de grano se determina por medio de la cuenta de los granos en cada pulgada cuadrada bajo un aumento de 100X. La figura A es una carta que representa el tamao real de los granos tal como aparece cuando se aumenta su tamao 100X. El tamao de grano especificado es por lo general, el tamao de grano austentico. Un acero que se temple apropiadamente debe exhibir un grano fino.

Se muestra el diagrama de fases de la aleacin Fierro Carbono, que muestra en el eje vertical la temperatura y en el eje horizontal la composicin qumica. En el extremo izquierdo se encuentra la composicin 100% Fe y 0% C y en el extremo derecho se encuentra la composicin 100% C y 0% Fe. En la figura se muestra solamente hasta 5% C y 95% Fe por ser la zona de mayor inters ya que contiene los aceros y las fundiciones de mayor uso. Este verdadero mapa de ordenamientos cristalinos nos muestra cmo el metal al solidificar se dispone en diversas formas. Al variar la temperatura, los cristales ganan o pierden energa y buscan una nueva ordenacin tratando siempre de permanecer estables. EXAMEN MICROSCPICO DE LOS METALES Los detalles de la estructura de los metales no son fcilmente visibles, pero las estructuras de grano de los metales pueden verse con un microscopio. Las caractersticas del metal, el tamao de grano y el contenido de carbono pueden determinarse estudiando la micrografa.

El porcentaje aproximado de carbn puede estimarse por medio de porcentaje de perlita (zonas oscuras) en los aceros al carbono recocidos. Para este propsito, se utilizan un microscopio metalrgico y tcnicas asociadas de foto microscopia. El microscopio metalrgico de luz reflejada es similar a aquellos utilizados para otros propsitos, excepto que contiene un sistema de iluminacin dentro del sistema de lentes para proveer iluminacin vertical. Algunos microscopios tambin tienen un retculo y una escala micromtrica para medir la imagen aumentada. Otro retculo que se utiliza contiene los diferentes tamaos de grano a aumentos de 100X y se utiliza para comparar o medir el tamao de grano relativo. Los filtros y polarizadores se utilizan en la iluminacin o el sistema ptico para reducir el brillo y mejorar la definicin de las estructuras de grano. En poder de aumento del microscopio puede determinarse si se multiplica el poder de la lente objetivo por el del ocular. Por tanto, un lente objetivo de 40X con un ocular de 12.5X agrandara la imagen hasta 500X (500 dimetros). Los microscopios de platina invertida ofrecen un diseo ms moderno. En este instrumento la muestra se coloca boca abajo en la platina. Se utiliza un microscopio de platina invertida, junto con una cmara de video y un monitor de TV de circuito cerrado. El poder 400 del microscopio, pero se pierde algo de resolucin. La mayor ventaja de este arreglo se obtiene en la visualizacin de grupo. Los instrumentos de metalografa tambin permiten un observacin en grupo del aumento metalrgico. La imagen se proyecta sobre una pantalla de brillo mate. En los grandes laboratorios metalrgicos se utilizan modelos de gran tamao. Muchos instrumentos metalogrficos tienen la capacidad de producir microfotografas de color instantneas o estndar. Para obtener fotografas existen adaptadores para la mayora de los microscopios. Los acaparadores de manga sencilla pueden utilizarse con una cmara SLR de 35mm para la toma de foto micrografas. Con este arreglo simple, el obturador se abre y se permite la entrada de la luz durante pocos segundos (6 a 8 segundos con una pelcula Panatomic-X de 32 ASA). El enfoque se realiza sobre le vidrio mate de la cmara. Preparacin de la muestra. La muestra debe seleccionarse de la zona de la pieza que necesita eximirse y en la orientacin apropiada. Es decir, si el flujo de grano o la distorsin es importante, puede ser que una seccin transversal de la parte no muestre granos alargados; nicamente una tajada paralela a la direccin de laminado revelara adecuadamente los granos alargados debido al laminado. Algunas veces se requiere ms de una muestra. Usualmente, una soldadura se examina por medio de una seccin transversal. Los materiales blandos (de dureza menores a 35 Rc) pueden seccionarse por aserrado, pero los materiales ms duros deben cortarse con un disco agresivo. Las sierras de corte metalrgico con hojas abrasivas y flujo de refrigerante son las herramientas que se usan para este propsito. La muestra no debe sobrecalentarse, no importa si es dura o blanda. Las estructuras de grano pueden alterarse con una alta temperatura de corte.

La muestras pequeos o de forma incomoda deben montarse de alguita manera para facilitar el pulido intermedio y final. Alambres, varillas pequeos muestras de hoja metlica, secciones delgadas, etc. Deben montarse en un material adecuado o sujetarse rgidamente en una monta mecnica. A menudo, se utiliza los plsticos termofijos conformndolos con calor y presin alrededor de la muestra. La resina termo fijada que ms se emplea para montar muestras es la baquelita. Pulido de la muestra. Los granos y otras caractersticas de los metales no pueden verse al menos que la muestra se desbaste y se pula para eliminar las ralladuras. Se utilizan diferentes mtodos de pulido tales como el electroltico, el rotatorio o el de vibracin. El procedimiento ms comn consiste en desbastar primero la superficie de la muestra en una lijadora de la banda y luego a mano con papel abrasivo de varios grados, desde el nmero de partcula de 240 hasta de 600.

-Pulido intermedio.

La muestra se pule sobre una serie de hojas de esmeril o lija con abrasivos ms finos, sucesivamente. El primer papel es generalmente no. 1, luego 1/0, 2/0, 3/0 y finalmente 4/0. Por lo general, las operaciones de pulido intermedio con lijas de esmeril se hacen en seco; sin embargo, en ciertos casos, como el de preparacin de materiales suaves, se puede usar un abrasivo de carburo de silicio. Comparado con el papel esmeril, el carburo de silicio tiene mayor rapidez de remocin y, como su acabado es a base de resina, se puede utilizar con un lubricante, el cual impide el sobrecalentamiento de la muestra, minimiza el dao cuando los metales son blandos y tambin proporciona una accin de enjuague para limpiar los productos removidos de la superficie de la muestra, de modo que le papel no se ensucie.

-Pulido fino

El tiempo utilizado y el xito del pulido fino dependen en mucho del cuidado puesto durante los pasos de pulido previo. La ltima aproximacin a una superficie plana libre de ralladuras se obtiene mediante una rueda giratoria hmeda cubierta con un pao especial cargado con partculas abrasivas cuidadosamente seleccionadas en su tamao. Existe gran posibilidad de abrasivos para efectuar el ltimo pulido. En tanto que muchos harn un trabajo satisfactorio parece haber preferencia por la forma gama del xido de aluminio para pulir materiales ferrosos y de los basados en cobre, y xido de serio para pulir aluminio, magnesio y sus aleaciones. Otros abrasivos para pulido final que se emplean a menudo son la pasta de diamante, xido de cromo y xido de magnesio. La seleccin de un pao para pulir depende del material que vaya a pulirse y el propsito del estudio metalogrfico. Se pueden encontrar paos de lanilla o pelillo variable, desde aquellos que no tienen pelillo (como la seda) hasta aquellos de pelillo intermedio (como pao de ancho, pao de billar y lonilla) adems de aquellos de pelillo profundo (como el terciopelo). Tambin se pueden encontrar paos sintticos para pulir con fines de pulido general, de los cuales el gamal y el micro pao son los que se utilizan ms ampliamente. Una muestra pulida en forma de cuadro mostrar nicamente las inclusiones no metlicas; adems, estar libre de ralladuras. ATAQUE QUMICO DE LA MUESTRA El propsito del ataque qumico es hacer visibles las caractersticas estructurales del metal o aleacin. El proceso debe ser tal que queden claramente diferenciadas las partes de la micro estructura. Esto se logra mediante un reactivo apropiado que somete a la superficie pulida a una accin qumica. Los reactivos que se sutilizan consisten en cidos orgnicos o inorgnicos y el lcalis disueltos en alcohol, agua u otros solventes. En la tabla que se muestra a continuacin se observan los reactivos ms comunes. Las muestras pueden ahora atacarse durante el tiempo necesario sumergindolas boca abajo en una solucin contenida en una caja de Petri. Un mtodo opcional consiste en aplicar el reactivo con un gotero para ojos. Si el tiempo de ataque es demasiado corto, la muestra quedar subatacada y los lmites de grano y otras configuraciones se vern desvanecidos e indistintos cuando se observen en el microscopio. Si el tiempo de ataque es demasiado largo, la muestra se sobre atacar y quedar muy obscura, mostrando colores no usuales. El tiempo de ataque debe controlarse muy cuidadosamente. La accin del ataque se detiene al colocar la muestra bajo una corriente de agua. Lmpiese la muestra con alcohol y utilice una secadora de pelo para terminar de secarla. Cudese de no frotar la muestra pulida y atacada con alguna tela o con los dedos, porque esto altera la condicin superficial del metal. METALES REACTIVO COMPOSICION OBSERVACIONES Obscurece la perlita en aceros al carbono Diferencia la perlita de la martensita: revela los

Hierro y acero al carbono

Nital

2 a 5% de cido ntrico en alcohol metlico.

lmites de grano de la ferrita, muestra la profundidad del ncleo en los aceros nitrurados. Tiempo: 5 a 60 segundos Para aceros al carbn y de baja aleacin es tan bueno como el nital para revelar los lmites de grano de la ferrita. Tiempo 5 a 120 segundos.

Picral

4 g de cido pcrico en 100 ml de alcohol metlico.

cido clorhdrico y cido pcrico.

Revela los granos de austenita 5 g de cido clorhdrico y en los 1 g de cido pcrico. En aceros 100ml de alcohol metlico. templados y en los templados y revenidos.

CONCLUSION En esta prctica pudimos darnos cuenta de las caractersticas del acero que tenamos en la probeta, debido a que fue diseada para ser analizado mediante la metalografa Para esto tuvimos que pulir la pieza a observar este proceso de pulido se llevo a cabo con papel de lija primero una lija 400 despus una 600 y posteriormente con un aparato para pulir CDs esto ultimo para poder obtener el acabado espejo necesario para realizar la prueba adecuadamente Una ves realizado el pulido de la pieza fuimos al laboratorio en donde pudimos aplicarle nital a las caras de la probeta para eliminar impurezas en la pieza una ves realizado esto procedimos a observar la probeta en un microscopio con un aumento de 100x por cierto el mximo aumento que se puede alcanzar con los microscopios del laboratorio pero que en este caso es suficiente para llevar a cabo la practica. Durante la observacin nos pudimos dar cuenta que los granos de las caras de la muestra presentaban unos granos no muy pequeos o finos que al observar el tamao de granos de la tabla que se muestra en las paginas anteriores corresponde al tipo de grano de la figura numer 4, lo cual nos indica que es un acero al carbn que coincide con la muestra que llevamos ya que se trata de un fragmento de varilla A-36 esto nos indica que la prueba se realizo de la manera adecuada FERRITA PERLITA AUSTENITA

http://html.rincondelvago.com/metalografia.html