TEORIA DE MANTENIMIENTO

1.1. DEFINICIN Mantenimiento es el conjunto de actividades que hay que ejecutar para conservar en ptimas condiciones la maquinaria, equipo e instalaciones de una empresa, para que sta opere con la mayor eficiencia, seguridad y economa.

1.2 OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO El objetivo fundamental del mantenimiento es conservar la maquinaria y herramienta en condiciones de funcionamiento, que permitan alcanzar las cantidades de bienes previstos en los planes de desarrollo productivo a costos iguales a los indicados en los presupuestos de la empresa.

Es la funcin que contempla los aspectos del negocio que afectan a la seguridad, el medio ambiente, al ahorro energtico, a la calidad del producto, al servicio al cliente y a asegura la mxima disponibilidad de la planta.

La aplicacin de un programa de mantenimiento equivocado puede pasar de ser rentable a una alta carga para la empresa. El nivel ptimo de mantenimiento depende de varios conceptos: El tipo de empresa El tamao de la misma Antigedad de la instalacin La zona donde est ubicada

El mantenimiento dentro de una estructura productiva no es un fin en s mismo, no es el objeto de la organizacin, su funcin debe estar claramente orientada hacia el aseguramiento de la fiabilidad de los medios productivos, y al ahorro de costos que surgirn gracias a un adecuado programa de mantenimiento.

Como parte del procedimiento de mantener en buenas condiciones los bienes de una empresa el mantenimiento debe combinar de la mejor manera los factores siguientes: Calidad econmica del servicio

 Duracin adecuada del equipo Minimizacin de los costos de mantenimiento Minimizacin de los costos de produccin

1.3. TIPOS DE MANTENIMIENTO Existen varios tipos o formas de mantenimiento entre los ms importantes estn los siguientes:

a. Mantenimiento para usuario En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de mquinas. En este funcionamiento se ahorra tiempo de espera de personal de mantenimiento y un conocimiento mayor de la mquina por parte del personal que siempre est en la misma. Es trabajo del departamento de Mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal de produccin, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.

b. Mantenimiento correctivo

Es aquel que se ocupa de la reparacin una vez se ha producido el fallo y el paro sbito de la mquina o instalacin. Dentro de este tipo de mantenimiento podramos contemplar dos tipos o enfoques:

Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo): Este se encarga de la reposicin del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la avera.

Mantenimiento curativo (de reparacin): Este se encarga de la reparacin propiamente pero eliminando las causas que han producido la avera.

El mantenimiento correctivo no se puede eliminar en su totalidad, por lo tanto una gestin correcta extraer conclusiones de cada parada e intentara

realizar la reparacin de manera definitiva, ya sea en el mismo momento o programando un paro, para que esa avera no se repita.

Es importante tener en cuenta en el anlisis de la poltica de mantenimiento a implementar, que en algunas mquinas o instalaciones el mantenimiento correctivo ser el sistema ms rentable, si se tiene maquinaria que no interfiere directamente en la produccin o si se tiene al operador de la maquinaria o equipo capacitado para realizar el mantenimiento, sin eliminar la fuente, ya que esto ahorra costos de mano de obra.

c. Mantenimiento preventivo Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de bajar el costo del mantenimiento correctivo y todo lo que representa.

Consiste en programar revisiones de los equipos, apoyndose en el conocimiento de la mquina, la experiencia y los datos histricos obtenidos de las mismas. Se desarrolla un programa de mantenimiento para cada mquina, donde se realizaran las acciones necesarias tales como: engrasar, cambiar cojinetes o fajas, etc.

d. Mantenimiento predictivo

Esta clase de mantenimiento se basa en predecir la avera antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la avera o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones ptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y tcnicas de monitorizacin de parmetros fsicos fundamentalmente como por ejemplo: vibraciones, ruidos, temperaturas, etc. La implantacin de un programa de mantenimiento predictivo se justifica en aquellas empresas donde los paros imprevistos de la maquinaria ocasionan grandes prdidas (industrias papeleras, farmacuticas) o donde sea desea un alto nivel de seguridad (industrias de aviacin, automviles), ya que

representa una elevada inversin inicial en equipos de termografa y analizadores de vibraciones as como en personal capaz de interpretar los datos que generan estos equipos.

e. Mantenimiento integrado o productivo total (TPM)

Es un sistema de organizacin donde la responsabilidad de mantener las instalaciones o mquinas no recae solo en el departamento de

Mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa, el buen funcionamiento de las mquinas o instalaciones depende y es

responsabilidad de todos El concepto de mantenimiento integrado o productivo (TPM) esta ntimamente unido a la idea de calidad total y mejora continua, por lo tanto en una organizacin donde se desea crear una cultura de este tipo, el mantenimiento a implementar ser este, aunque la inversin en formacin y cambios generales en la organizacin, es costosa y dicho proceso requiere de varios aos. El TPM asume el reto de trabajar hacia la cultura del cero, es decir: 0 fallas, 0 averas, 0 incidencias, 0 defectos.

1.4. DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Las estrategias convencionales de reparar cuando se produzca la avera ya no sirven. Fueron vlidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzca la avera para intervenir, es incurrir en unos costos excesivamente elevados (prdidas de produccin, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las empresas industriales se plantearon implantar procesos de prevencin de estas averas mediante adecuados programas de mantenimiento.

El mantenimiento preventivo consiste en una accin planeada por medio de programas, cuando ocurre una avera o falla se aplica el mantenimiento correctivo.

Tiene como objetivo detectar de manera anticipada las condiciones anormales de trabajo y solicitar la ejecucin oportuna de trabajos de mantenimiento correctivo de carcter preventivo para que las fallas sean corregidas en su fase inicial Con el mantenimiento preventivo se busca minimizar la probabilidad de falla, esto se realiza por medio de cuatro actividades bsicas:

1. Visitas o inspecciones

Sirven para verificar el estado del equipo o instalacin a travs de inspecciones rpidas, peridicas y planificadas que no requieren accin de desmontaje alguno.

2. Revisiones o ajustes Son inspecciones peridicas con la diferencia que en stas si se hacen operaciones de desmontaje ya sea: fajas, cojinetes, tornillos, etc. En este tipo de inspecciones es necesario realizar un paro o hacerlas cuando se tiene un paro programado de produccin.

3. Lubricacin Es un punto primordial en el mantenimiento preventivo y consiste en la aplicacin peridica de aceites y grasas, para evitar fallas debido al desgaste prematuro de las piezas, a causa de la friccin. Con una lubricacin apropiada se obtienen varios beneficios tales como:

Reduccin de costos de mantenimiento Prolongacin de la vida til de la maquinaria o equipo Reduccin de paros de produccin imprevistos Ahorro en el consumo energtico

4. Limpieza La limpieza de maquinaria o equipo es una parte vital para la aplicacin del mantenimiento preventivo, en cualquier tipo de industria, ya que permite detectar de una mejor forma las averas o fallas en el equipo y al mismo tiempo facilita la labor del personal de mantenimiento.

1.4.1. Definicin

El mantenimiento preventivo es conocer el estado de la maquinaria o equipo para planear y programar las actividades para eliminar las fallas que causan paros imprevistos de la produccin. Esta labor se facilita cuando se posee el manual del fabricante de la maquinaria o equipo.

1.4.2. Funcin

Un apropiado programa de mantenimiento preventivo posee varias funciones como por ejemplo: Aumentar la productividad Aumentar la seguridad e higiene en el trabajo para el personal y para los equipos mismos. Reducir paros de produccin as como tambin la probabilidad de falla. Reducir los costos de mantenimiento y operacin Evitar el rpido deterioro de los equipos y prolongar la vida til de los mismos. Reparar con el mnimo tiempo y con la mxima durabilidad de la reparacin las mquinas averiadas. Aseguramiento de la calidad exigida.

1.4.3. Ventajas Como consecuencia de la aplicacin de un programa de mantenimiento preventivo se tiene las ventajas siguientes:

Prolongacin de la vida til de la maquinaria y equipo

Mejores condiciones de operacin y seguridad de la maquinaria y equipo, ya que se conoce el estado fsico de los mismos. Disminucin de tiempo muerto debido a la programacin de

reparaciones, la maquinaria o equipo permanece menos tiempo fuera de servicio. Disminucin de los costos de reparacin ya que se evitan al mximo los costos por reparaciones imprevistas. Reduccin de costos de inventario puesto que se reducen las existencias de repuestos ya que la necesidad de los mismos se determina de una manera ms precisa

1.5 EQUIPO ROTATIVO Son equipos provistos de una parte fija llamada esttor y una parte mvil llamada rotor. Normalmente el rotor gira en el interior del esttor. Al espacio de aire existente entre ambos se le denomina entrehierro. Los equipos rotativos pueden estar interconectados entre s de alguna manera, por ejemplo, el caso de los equipos rotativos de una Refinera de petrleo de un submarino nuclear. Por otra parte, si se toma de ejemplo un tpico taller de metalmecnica, los equipos rotativos (tornos, taladros, prensas, etc.) raramente estn interconectados.

1.6 Bomba Es una mquina que absorbe energa mecnica y restituye al liquido que la atraviesa (energa hidrulica). Las bombas se emplean para impulsar toda clase de lquidos (agua, aceites de lubricacin, combustibles, cidos; lquidos alimenticios: cerveza, leche, etc.; estas ltimas constituyen el grupo importante de las bombas sanitarias).

Las bombas se clasifican en tres tipos principales: Rotodinmicas. De mbolo alternativo. De mbolo rotativo.

El primer tipo (figura N 1) debe su nombre a un elemento rotativo, llamado rodete, que comunica velocidad al lquido y genera presin. La carcaza exterior, el eje y el motor completan la unidad de bombeo. Las partes principales de una bomba centrifuga son: Tubera de aspiracin El impulsor o rodete, formado por una serie de labes * Una tubera de impulsin.

Los dos ltimos operan sobre el principio de desplazamiento positivo (figura N 2), es decir, que bombean una determinada cantidad de fluido (sin tener en cuenta las fugas independientemente de la altura de bombeo). Las bombas de desplazamiento positivo guan al fluido que se desplaza a lo largo de toda su trayectoria, el cual siempre est contenido entre el elemento impulsor, que puede ser un embolo, un diente de engranaje, un aspa, un tornillo, etc., y la carcasa o el cilindro. El movimiento del desplazamiento positivo consiste en el movimiento de un fluido causado por la disminucin del volumen de una cmara. Por consiguiente, en una mquina de desplazamiento positivo, el elemento que origina el intercambio de energa no tiene necesariamente movimiento alternativo (mbolo), sino que puede tener movimiento rotatorio (rotor). Estas bombas tienen la ventaja de que para poder trabajar no necesitan "cebarse, es decir, no es necesario llenar previamente el tubo de succin y el cuerpo de la bomba para que sta pueda iniciar su funcionamiento, tal como acontece en las bombas centrfugas

FIGURA N 1. BOMBA CENTRFUGA DE EJE HORIZONTAL. FUENTE: MATAIX, C. (1982).

La bomba de la figura N 1 es de la casa Sulzer, est dividida por un plano axial horizontal. Las tuberas de aspiracin y descarga, as como el conducto de conexin entre el primero y segundo escalonamiento se encuentran en la parte inferior de la carcaza.

FIGURA N 2.7. ESQUEMA DE UNA BOMBA DE MBOLO. FUENTE: MATAIX, C. (1982).