UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL FRANCISCO DE MIRANDA COMPLEJO ACADMICO EL SABINO AREA DE TECNOLOGIA COMISION DE PASANTIAS PROGRAMA DE INGENIERIA MECNICA

Pasanta Industrial II

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO DE LOS EQUIPOS ROTATIVOS DEL REA DE LUBRICANTES DE LA REFINERIA CARDN.

Realizado por: Br. Ender A., Cabrera C.I. V-18.048.667

Tutor Industrial: Ing. Carmona. Leonardo C.I. V-17.667.648 Ingenieroleonardo20100@gmail.com

Tutor Acadmico: Ing. Garca Elier C.I. V- 14.227.992 Eliergarcia@hotmail.com

Punto Fijo, Abril de 2014

OBJETIVOS GENERAL: Disear un plan de mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos rotativos del rea de lubricantes de la Refinera Cardn. ESPECIFICO: Proporcionar a la empresa Cooperativa C.H.P. el material necesario para el mantenimiento preventivo y correctivo adecuado para los equipos rotativos del rea de lubricantes de la refinera Cardn. Determinar los lineamientos tcnicos utilizados en el diseo de un programa de mantenimiento. Proponer un programa de mantenimiento que funcione como herramienta para el departamento de mantenimiento de la empresa Cooperativa C.H.P.

INTRODUCCION El presente documento proporciona una manera de mejorar el mantenimiento a los equipos rotativos presentes en el rea de lubricantes de la Refinera Cardn, por medio del diseo de un plan de mantenimiento preventivo y correctivo a travs de la Cooperativa C.H.P. En el primer captulo, se analiza la parte terica sobre los equipos rotativos que conforman el rea de Lubricantes de la Refinera Cardn, as como tambin sobre el mantenimiento y los diferentes tipos que existen. En el segundo captulo, se analiza la situacin actual del rea en estudio, es decir la forma en que se le realiza el mantenimiento. Una vez recopilada la informacin terica y la situacin actual, se disea el programa para el mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos rotativos presentes en el rea de lubricantes de la Refinera Cardn, todo esto en el tercer captulo. En el cuarto captulo, se complementa el tercer captulo definiendo la funcin del departamento de Mantenimiento dentro de la empresa, as como tambin del personal de dicho departamento. En este captulo tambin se disean las hojas de control para las reparaciones en los equipos que conforman dicha rea. En tanto que en el quinto captulo, se trata de la parte del seguimiento y revisin que tendr dicho programa.

CAPTULO I

1. MARCO TERICO 1.1. QUE ES EL MANTENIMIENTO? Existen distintas formas de definir el mantenimiento. En forma resumida puede decirse que es la conservacin, vigilancia y alargamiento de la vida til de un bien. Segn la norma Covenin 3049-93 Mantenimiento. Definiciones del ao 1993 en la pgina 1, define al mantenimiento de la siguiente forma: Es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema productivo a un estado especfico, para que pueda cumplir un servicio determinado

De igual manera se entiende por Mantenimiento, a la funcin empresarial a la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mnimo. Conforme con la anterior definicin se deducen distintas actividades: Prevenir y/ corregir averas. Cuantificar y/ evaluar el estado de las instalaciones. Aspecto econmico (costes).

En los aos 70, en Gran Bretaa naci una nueva tecnologa, la Terotecnologa (del griego conservar, cuidar) cuyo mbito es ms amplio que la simple conservacin: "La Terotecnologa es el conjunto de prcticas de Gestin, financieras y tcnicas aplicadas a los activos fsicos para reducir el "coste del ciclo de vida".

El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes equipos para un tiempo igualmente especificado.

Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la mquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es imprescindible empezar a actuar en la especificacin tcnica (normas, tolerancias, planos y dems documentacin tcnica a aportar por el suministrador) y seguir con su recepcin, instalacin y puesta en marcha; estas actividades cuando son realizadas con la participacin del personal de mantenimiento deben servir para establecer y documentar el estado de referencia. A ese estado nos referimos durante la vida de la mquina cada vez que hagamos evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y dems prestaciones.

1.1.2 Son misiones de mantenimiento: La vigilancia permanente y/ peridica. Las acciones preventivas. Las acciones correctivas (reparaciones). El reemplazamiento de maquinaria. La funcin de Mantenimiento en la Empresa

1.1.3 Los objetivos implcitos son: Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso. Reducir los costes al mnimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario. Mejorar la fiabilidad de mquinas e instalaciones. Asistencia al departamento de ingeniera en los nuevos proyectos para facilitar la Mantenibilidad de las nuevas instalaciones.

1.2. HISTORIA Y EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO El trmino "mantenimiento" se empez a utilizar en la industria hacia 1950 en EE.UU. En Francia se fue imponiendo progresivamente el trmino

"entretenimiento". El concepto ha ido evolucionando desde la simple funcin de arreglar y reparar los equipos para asegurar la produccin (entretenimiento) hasta la concepcin actual del mantenimiento con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global:

Los servicios de mantenimiento, no obstante a lo anterior, ocupan posiciones muy variables dependientes de los tipos de industria: Posicin fundamental en centrales nucleares e industrias aeronuticas, posicin importante en industrias de proceso y posicin secundaria en empresas con costos de paro bajos.

Figura No. 1 Concepcin actual del mantenimiento

Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan posiciones muy variables dependientes de los tipos de industria: Posicin fundamental en centrales nucleares e industrias aeronuticas.

Posicin importante en industrias de proceso. Posicin secundaria en empresas con costos de paro bajos.

En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolucin del concepto de mantenimiento:

1 Generacin: La ms larga, desde la revolucin industrial hasta despus de la 2 Guerra Mundial, aunque todava impera en muchas industrias. El

Mantenimiento se ocupa slo de arreglar las averas. Es el Mantenimiento Correctivo. 2 Generacin: Entre la 2 Guerra Mundial y finales de los aos 70 se descubre la relacin entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo. 3 Generacin: Surge a principios de los aos 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo deteccin precoz de sntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partcipe a Produccin en las tareas de deteccin de fallos. 4 Generacin: Aparece en los primeros aos 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestin del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen tambin otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una mquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo coste. Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:

Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no).

Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables). Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).

Figura No. 2 Cuatro generaciones del concepto de mantenimiento.

1.3.REAS DE ACCIN DEL MANTENIMIENTO De lo dicho hasta aqu se deducen las tareas de las que un servicio de mantenimiento, segn el contexto, puede ser responsable: Mantenimiento de equipos. Realizacin de mejoras tcnicas. Colaboracin en las nuevas instalaciones: especificacin, recepcin y puesta en marcha. Recuperacin y nacionalizacin de repuestos. Ayudas a fabricacin (cambios de formato, proceso, etc.). Aprovisionamiento de tiles y herramientas, repuestos y servicios (subcontratacin).

Participar y Promover la mejora continua y la formacin del personal. Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable.

Mantenimientos generales (Jardinera, limpiezas, vehculos, etc.).

Todo ello supone establecer: La Poltica de Mantenimiento a aplicar. Tipo de mantenimiento a efectuar. Nivel de preventivo a aplicar. Los Recursos Humanos necesarios y su estructuracin El Nivel de Subcontratacin y tipos de trabajos a subcontratar. La Poltica de stocks de repuestos a aplicar.

De lo que se deduce la formacin polivalente requerida para el tcnico de mantenimiento.

1.4. ORGANIZACIN DEL MANTENIMIENTO Antes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento abordaremos dos aspectos que afectan a la estructuracin del mantenimiento: Dependencia Jerrquica. Centralizacin y/o descentralizacin.

1.5. DEPENDENCIA JERRQUICA En cuanto a su dependencia jerrquica es posible encontrarnos con

departamentos dependientes de la direccin y al mismo nivel que fabricacin:

Figura No. 3 Dependencia jerrquica con departamentos independientes.

, integrados en la produccin para facilitar la comunicacin, colaboracin e integracin:

Figura No. 4 Dependencia jerrquica con departamentos de colaboracin.

1.6. CENTRALIZACIN Y/O DESCENTRALIZACIN Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la organizacin o, por el contrario, la existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas cualquier otro criterio geogrfico. Del anlisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organizacin se deduce que la organizacin ideal es la "Centralizacin Jerrquica junto a una descentralizacin geogrfica". La Centralizacin Jerrquica proporciona las siguientes ventajas: Optimizacin de Medios Mejor dominio de los Costos Procedimientos Homogneos Seguimiento de Mquinas y Averas ms homogneo Mejor Gestin del personal

Mientras que la Descentralizacin Geogrfica aportara stas otras ventajas: Delegacin de responsabilidad a los Jefes de reas

Mejora de relaciones con produccin Ms eficacia y rapidez en la ejecucin de trabajos Mejor comunicacin e integracin de equipos polivalentes

De lo anterior se deduce un posible organigrama tipo:

Figura No. 5 Centralizacin / descentralizacin jerrquica.

Del que caben hacer los siguientes comentarios: Produccin y Mantenimiento deben estar al mismo nivel, para que la poltica de mantenimiento sea racional. La importancia de los talleres de zonas, que aportan las siguientes ventajas:

Equipo multidisciplinar Mejor coordinacin y seguimiento del trabajo Facilita el intercambio de equipos Clarifica mejor las responsabilidades.

La necesidad de la unidad ingeniera de mantenimiento, separada de la ejecucin, permite atender el da a da sin descuidar la preparacin de los trabajos futuros, analizar los resultados para conocer su evolucin y, en definitiva, atender adecuadamente los aspectos de gestin sin la presin a que habitualmente se encuentran sometidos los responsables de ejecucin.

1.7 PLANEACIN DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO La planeacin permite estimar las actividades as como la cantidad de mano de obra necesaria, los materiales y refacciones que se debern emplear, as como el equipo y el tiempo probable en el trabajo que se pretende desarrollar.

La planeacin se origina cuando se necesita, se sabe o se prevee que se necesitar un trabajo. La planeacin de la mano de obra se lleva a cabo con el objeto de estimar la cantidad, calidad y tiempo del personal necesario para realizar un trabajo. La planeacin del equipo y materiales necesarios tiene como finalidad determinar el tipo y cantidad de materiales, as como seleccionar y obtener el equipo y herramientas por utilizar durante la realizacin de un trabajo determinado.

1.8 PLANIFICACIN DEL MANTENIMIENTO Leal y Lpez, en el trabajo de grado realizado en al ao 2001 Diseo de una gua terico prctica de la unidad curricular de mantenimiento industrial, aportaron la siguiente informacin respecto a la planificacin del mantenimiento:

La planificacin consiste en fijar el curso concreto de accin que ha de seguirse, estableciendo los principios que harn de orientarlo, la secuencia de operaciones para realizarlo, y la determinacin de tiempo y nmeros necesarios para su realizacin. En todas las organizaciones la planificacin es el proceso de establecer metas y elegir el medio para alcanzar dichas metas. Sin planes, los gerentes no pueden saber cmo organizar a su personal ni sus recursos debidamente. Quizs incluso no tengan una idea clara de qu deben organizar. Sin un plan, no pude dirigir con confianza ni esperan que los dems les sigan. Sin un plan, los gerentes y sus seguidores no tienen muchas posibilidades de alcanzar sus metas ni de saber cundo ni dnde se desvan del camino. El control se convierte en ejercicio ftil. Con mucha frecuencia, los planes deficientes afectan el futuro de toda organizacin. La planificacin del mantenimiento es una herramienta que sirve como base para la programacin, seguimiento y control de los trabajos. Lleva involucrada la necesidad de relacionar probables actividades, las que al desarrollarlas permitirn obtener el objetivo propuesto

La planificacin del mantenimiento puede ser definida tambin como el proceso lgico usado para desarrollar un curso de accin. En lo que a mantenimiento se refiere, se dira que es el proceso para determinar la forma como la organizacin de mantenimiento desarrollar sus actividades de acuerdo a los objetivos trazados. Este proceso implica el desarrollo sistemtico de todos los programas, mediante el anlisis, evaluacin y seleccin entre las diferentes alternativas previstas en dichas funcin, a efecto de lograr la coordinacin entre los diversos elementos productivos del mantenimiento y en parte, de la empresa. Como resulta lgico, para que el proceso arroje los resultados esperados, es necesario definir una serie de aspectos con incidencia directa en el desarrollo de tales planes, as por ejemplo es indispensable: Establecer el horizonte de planificacin, segn la naturaleza y envergadura de las actividades.

Identificar los factores o elementos claves que puedan afectar dicho proceso. Determinar los procedimientos a seguir. Identificar el conjunto de requisitos para una planificacin efectiva del mantenimiento. Seleccionar las herramientas del control apropiadas. Hacer seguimiento a los planes y corregir desviaciones. Alimentar el sistema de informacin.

Una consideracin apropiada de la planificacin del mantenimiento, puede conducir a mejores prcticas en dichas funciones, evitando que la misma luzca contraria a los fines de la empresa. Ejemplo, una evaluacin o auditora en la misma debe reflejar: Resultados proporcionales a los recursos utilizados y en algunos casos superiores a los esperado. Repuestas inmediatas a dudas y preocupaciones surgida a nivel directivo sobre el desempeo de mantenimiento inmediato, mediante el reportes y programas de accin definidos y confiables. Conocimiento pleno de los parmetros que indican el nivel de mantenimiento en el que la empresa se encuentra. Conocimientos de tcnicas, herramientas y procedimientos para lograr que el mantenimiento permanezca en niveles apropiados. Planes y programas de mantenimiento, principalmente preventivos, ajustado a las necesidades y exigencias de la planta, con el menor costo posible, justificando en base a estudios previos de la situacin real y aplicado en forma gradual, de manera que no cause interferencias mayores al proceso de produccin y se haga uso racional del presupuesto.

1.9 PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO Las caractersticas de la programacin de mantenimiento que sealan las normas Covenin 3049-93 Mantenimiento. Definiciones, son:

La programacin puede ser para perodos anuales, semestrales, mensuales, semanales o diarios, dependiendo de la dinmica del proceso y del conjunto de actividades a ser programadas. En el caso de planificacin de mantenimiento programado, generalmente los programas cubren un perodo de un ao. Este tipo de programa son ejecutados con el personal de la organizacin de mantenimiento por entes forneos en caso de actividades cuya ejecucin es por contrato y los tipos de frecuencia ms comunes son quincenal, bimensual, trimestral, semestral y anual.

En el caso de mantenimiento circunstancial, como no existe una fecha fija de arranque, se programa un ciclo completo de ejecucin de las actividades para los objetos de mantenimiento tratados bajo este rgimen y el punto de arranque del programa lo indica la fecha de la puesta en marcha de dichos objetos.

En el caso del mantenimiento rutinario, los programas cubren hasta perodos de una semana ya que estn compuestos por instrucciones simples que tpicamente deben ser ejecutados por el mismo operario, dichas instrucciones las porta el operario en su carpeta de trabajo o son adheridas al objeto a mantener o son colocadas en una cartelera prxima a una serie de objetos, sus frecuencias comunes son: cada x hora de trabajo, cada x piezas producidas, cada turno, cada jornal, diario, interdiario, cada x das y semanal.

La programacin de trabajo de mantenimiento tiene como finalidad: Establecer las fechas de iniciacin y terminacin de un trabajo. Definir la secuencia de las actividades. Conocer la intervencin de la mano de obra. Establecer los tiempos de suministro de los materiales. Establecer el presupuesto estimado.

1.10 INDICADORES DE MANTENIMIENTO Est definido por las normas Covenin 3049-93 Mantenimiento. Definiciones, como: Son parmetros cuantitativos de control que permiten determinar el

comportamiento y la efectividad del sistema de mantenimiento de un sistema productivo, estos parmetros son absolutos o relativos

1.11 CANTIDAD ADECUADA DE MANTENIMIENTO Un mantenimiento exagerado no es econmico por los costos indirectos de control y administracin involucrados; adems, los paros de equipo son tan frecuentes que alteran el flujo de operacin. La fiabilidad se mantiene alta y la vida til se prolonga.

El aumento de fiabilidad y vida paga con dificultad los costos por un mantenimiento exagerado, y adems es muy probable que la vida econmica sea ms corta que la vida til, habindose desperdiciado esfuerzos en el mantenimiento de un equipo que se retira de operacin por otras razones. El mantenimiento pobre tampoco es econmico, ya que la prdida de fiabilidad es muy grande y por lo tanto se incurre en riesgos considerables. Las tareas de mantenimiento resultan ser muy caras, ya que el deterioro de las partes va ms all del calculado en diseo, llegndose a sustituir componentes a los cuales de haberles proporcionado mantenimiento antes, slo hubieran requerido un reajuste.

Es muy probable que las partes de refaccin no estn disponibles; as, lo comn es que las tareas se retrasen das enteros en su espera. El mantenimiento adecuado o econmico considera el estudio de probabilidad de falla, riesgos por falla, necesidad de continuidad de operacin, oportunidad de paro para efectuar las tareas, factores polticos o de imagen, costo de disponibilidad de refacciones.

1.12 COSTOS DEL MANTENIMIENTO Directos Materiales usados en mantenimiento; incluye refacciones no reusables y materiales gastables. Mano de obra empleada. Renta de equipo especial. Precio total de trabajos contratados en el exterior; incluye desmontaje, embarque, transporte, precio pagado por trabajo ms impuestos, etc. Indirectos Mano de obra ociosa o no productiva del personal del departamento de mantenimiento. Supervisin. Mano de obra del personal auxiliar que se requiere, por ejemplo vigilancia. Indirectos del equipo principal y auxiliar; incluye amortizacin, reservas, seguros, etc. Administracin; incluye local, energa, fluidos, telfono, rea de almacn, muebles, servicios, sindicatos, seguros, etc. Refacciones en existencia. Materiales gastables en existencia.

1.12.1COSTOS POR NO DAR MANTENIMIENTO Directos Produccin no hecha por equipo involucrado parado. Produccin no hecha por equipo parado asociado al involucrado. Transportes parados por no tener produccin que entregar. Accidentes y salud del personal. Litigios, quejas, demandas.

Indirectos Corto plazo No facturacin o facturacin retrasada.

Multas por entrega incompleta. Sobre precios por primas de seguro.

Mediano plazo Reduccin de ventas. Desmotivacin del personal.

Largo plazo Prdidas de penetracin en el mercado. Mala imagen.

Costos de la calidad por no dar mantenimiento. Material daado no vendible. Diferencia en ventas por multas (o calidad de segunda) por no cumplir la calidad. Retrabajos y seleccin por mala calidad.

1.12.2 ESTRUCTURA DE COSTOS DE MANTENIMIENTO Segn Avallone E / Baumeister Theodore., los componentes del costo global de mantencin son los siguientes: El costo global de mantencin (CTMN), es la suma de cuatro componentes:

Costo de intervenciones de mantencin (CIM);

Costo de fallas de mantencin (CFM);

Costo de almacenamiento de mantencin (CAM);

Amortizacin de inversiones en mantencin (AIM).

CTMN = CIM + CFM + CAM + AIM.

Costo de intervenciones de mantencin (CIM) Incluye los gastos relacionados con la mantencin preventiva y correctiva. No incluye gastos de inversin ni aquellas relacionadas directamente con la produccin. El CIM, puede ser descompuesto en:

Mano de obra interna o externa, Repuestos de bodega o comprados para una intervencin; Material fungible requerido para la intervencin; Amortizacin de equipos y herramientas.

Costo de fallas de mantencin (CFM) Estos costos corresponden a las prdidas de margen de explotacin debidas a un problema de mantencin que haya producido una reduccin en la tasa de produccin de productos en buen estado. Costo de almacenamiento de mantencin (CAM): Este costo representa los gastos incurridos en financiar y manejar el stock de piezas de recambio e insumos necesarios para la funcin mantencin, incluye:

El inters financiero del capital inmovilizado por el stock; Los gastos en mano de obra dedicada a la gestin y manejo del stock, Los costos de explotacin de edificios: energa, mantencin; Amortizacin de sistema adjuntos: montacargas, sistema informtico; Gastos de seguro por el stock, La depreciacin comercial de los repuestos.

1.13 TIPOS Y NIVELES DE MANTENIMIENTO Dado que el mantenimiento es el conjunto de actividades desarrolladas con el objeto de conservar los bienes fsicos de una empresa en condiciones de funcionamiento econmico. Se tienen los tipos de mantenimiento siguientes:

1.13.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO Otro de los tipos de mantenimiento es el correctivo. Segn lo establecido por las normas Covenin 3049-93, el mantenimiento correctivo es definido de la siguiente manera: Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento. Corrigiendo las fallas de una manera integral a largo plazo. Las acciones ms comunes que se realizan son: modificacin de elementos de mquinas, modificacin de alternativas de proceso. Cambios de

especificaciones, ampliaciones, revisin de elementos bsicos de mantenimiento y conservacin. Este tipo de actividades es ejecutado por el personal de la organizacin de mantenimiento y/o por entes forneos y programada en el tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas

Mientras que Nava Jos Domingo, lo define: Por mantenimiento correctivo se considera la actividad desarrollada para corregir una falla presentada en un equipo o sistema despus de un paro no previsto. Las caractersticas ms importantes pertenecen:

1. Presencia de un carcter urgente. 2. Necesidad de una solucin inmediata para evitar prdida de tiempo, prdidas de produccin y prdidas de dinero.

En la pgina electrnica www.Tecnicaoleohidraulica.com, lo definen y describen de la siguiente forma: Es una actividad no planificada y consiste en intervenir exclusivamente despus de presentarse la anomala. Esta es la forma primaria de mantenimiento y no es aplicada como poltica nica en ninguna instalacin importante. Tiene dos formas de intervencin; correctivos programados (reparacin) y el correctivo no programado (averas).

Este tipo de mantencin se basa en corregir la falla cuando esta se produce, es decir, se espera a que la mquina se descomponga o falle, para hacer solo las reparaciones necesarias. Aunque la mayora de las veces, este tipo de mantencin es mal aplicada, es correcto utilizarla en los siguientes casos:

Si la falla del equipo no influye en la productividad.

Si la falla no afecta piezas o partes importantes.

Si se dispone de repuestos en bodega y estos son de bajo costo.

Si se dispone de mano de obra en todo momento.

El objetivo de este tipo de mantenimiento es llevar los equipos a sus condiciones originales, despus de una falla, por medio de restauracin o reemplazo de piezas, componentes, elementos, partes de equipos o instalaciones, debido a desgaste, dao o rotura.

1.13.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Entre los tipos de mantenimiento que pueden aplicarse en un programa de mantenimiento en una empresa, se encuentra el preventivo. De acuerdo a lo establecido en el manual de Morrow, L.C (1973) en el captulo 8, pg. 105, comenta que el mantenimiento preventivo, engloba las siguientes actividades bsicas: 1. Inspeccin peridica de los activos y del equipo de la planta, para descubrir las condiciones que conducen a paros imprevistos de produccin o depreciacin perjudicial. 2. Conservar la planta para anular dichos aspectos, adaptarlos o repararlos, cuando se encuentren an en una etapa incipiente.

La norma Covenin 3049-93 Mantenimiento. Definiciones, define al mantenimiento preventivo como sigue: El estudio de las fallas de un sistema productivo (SP) deriva dos tipos de averas: aquellas que generan resultados que obliguen a la atencin de los SP mediante mantenimiento correctivo y las que presentan con cierta regularidad y que ameritan su prevencin. El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles incluso estadsticos para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitucin de piezas claves, probabilidad de aparicin de averas, vida til u otras. Su objetivo es adelantarse a la aparicin o predecir la presencia de fallas. Nava, Jos Domingo (1992), en su libro Teora de mantenimiento Definicin y organizacin, seala lo siguiente: Mantenimiento preventivo es lo que se planea y programa con el objeto de ajustar, reparar o cambiar partes en equipos antes de que ocurra una falta o daos mayores, eliminando o reduciendo al mnimo los gastos de mantenimiento, es decir que es necesario establecer controles con la finalidad de aumentar la productividad.

Es importante sealar que segn este concepto la lubricacin, la limpieza, ajuste en los equipos cuando trabajan y el cambio de aceite (a pesar que este ltimo implica un paro) no son tareas propias del mantenimiento preventivo, sino es lo que se conoce como mantenimiento rutinario y es necesario realizarlo cuando corresponde. Mientras que cuando se realiza el mantenimiento preventivo, segn el concepto presentado, existe una implicacin de paro para cambiar, reparar o ajustar partes del equipo. Estas tareas deben ser planeadas, programadas y controladas. 1.13.2.1 Porqu la industria necesita mantenimiento preventivo? Morrow, en su manual, enumera las principales retribuciones que el mantenimiento preventivo ha producido a quienes lo usan:

Disminuye el tiempo ocioso, en relacin con todo lo que se refiere a economas y beneficio para los clientes, debido a menos paros imprevistos.

Disminuye los pagos por tiempo extra de los trabajadores de mantenimiento en ajustes ordinarios y en reparaciones en paros imprevistos.

Menor nmero de reparaciones en gran escala y menor nmero de reparaciones repetitivas, por lo tanto, menor acumulacin de la fuerza de trabajo de mantenimiento y del equipo.

Disminuye los costos de reparaciones de los desperfectos sencillos realizadas antes de los paros imprevistos, debido a la menor fuerza de trabajo, a las pocas tcnicas empleadas y a la menor cantidad de planes que se necesitan para los paros planeados, en relacin con los no previstos.

Menor nmero de productos rechazados, menos desperdicios, mejor control de calidad, debido a la correcta adaptacin del equipo. Aplazamiento o eliminacin de los desembolsos por reemplazo prematuro de planta o equipo, debido a la mejor conservacin de los activos e incremento de la vida probable.

Menor necesidad de equipo en operacin, reduciendo con ello la inversin de capital. Reduccin de los costos de mantenimiento, de mano de obra y materiales, para las partidas de activos que se encuentran en el programa.

Identificacin de las partidas con los altos costos de mantenimiento, lo cual lleva a investigar y corregir causas como: (1) Aplicacin inadecuada, (2) Abuso del operador, (3) Obsolescencia.

Cambio del mantenimiento deficiente de paros a mantenimiento programado menos costoso, con lo que se logra mejor control del trabajo.

Mejor control de refacciones, lo cual conduce a tener un inventario mnimo. Mejores relaciones industriales, porque los trabajadores de produccin no sufren detenciones involuntarias o prdidas de las bonificaciones por incentivos provenientes de los paros imprevistos.

Mayor seguridad para los trabajado mejor proteccin para la planta, lo cual conduce a una compensacin va a ms baja y menores costos de seguro.

Menor costo unitario de produccin. Todos stos son beneficios se aplican en cualquier economa industrial de paz o blica, en expansin, estable o en contraccin.

En pocas palabras, los beneficios de MP son los mismos que los que se renen en cualquier planta con buen mantenimiento, ms adems de las economas que resultan de una mayor eficiencia de la planta y de disminuir los costos totales de la produccin. Hay alguna industria en que el MP sea improductivo? No, que yo sepa. Est aplicndose con xito a todos los tipos de operaciones grandes y pequeas. Un funcionario de mantenimiento de una empresa con muchas plantas aplica el MP hasta en sus operaciones ms pequeas de tres trabajadores de mantenimiento, en la misma forma que a las plantas grandes de doscientos cincuenta hombres. No hay lmite superior de la fuerza de trabajo. El MP funciona en las industrias por procesos, ya sea que trabajen por rdenes o que tengan operaciones continuas las veinticuatro horas del da. Funciona en talleres, o en lneas de produccin, o en operaciones de flujo continuo. Nadie queda exento de sus beneficios.

1.13.2.2 Dnde empezar el mantenimiento preventivo? Segn el criterio de Morrow, debe realizarse lentamente y por prioridades, de la siguiente forma:

El acuerdo general se orienta hacia la consideracin de que es demasiado aplicar el MP a toda la planta de una sola vez. Es mejor ir construyendo el programa paso a paso. No es importante lo rpidamente que lo pueda usted integrar. Cuando termine un paso, comience el Siguiente.

Es mejor atacar un departamento a la vez, o un tipo de equipo en la planta total? Las opiniones estn divididas. Por qu no decidirse por lo ms fcil? Probablemente las condiciones locales decidan qu procedimiento es el mejor. Otro factor es lo bien que ha sido vendido el MP. Si usted tiene que mostrar rpidamente resultados del valor del MP, empiece donde considere que ms lo necesita, y consecuentemente eso producir el mayor dividendo en la forma ms rpida.

1.13.2.3 Que inspeccionar en mantenimiento preventivo? La opinin de Nava Jos Domingo es la siguiente: En general el ingeniero puede incluir todos los equipos de procesos, de seguridad, de servicio, tanques, equipos accesorios, edificios de la planta y equipos de proteccin, es decir que debe estar tentado a incluir todo lo que se encuentra en una planta que se pueda deteriorar o sea factible a causar tiempo ocioso o sobre tiempo de trabajo. Adems, ste es el momento donde el ingeniero debe examinar todas las actividades que no resulten rentables. No hay necesidad de inspeccionar todo. Morrow, seala en forma resumida algunos criterios de evaluacin que pueden ayudar a seleccionar que debe inspeccionarse en un programa de mantenimiento preventivo: 1 .- Es un artculo crtico? Si su falla producir un paro mayor imprevisto, o prdidas muy costosas, o dao a un empleado, la necesidad del MP es casi cierta. 2.- Hay equipo de repuesto disponible en caso que suceda una falla? Usted puede rentar compresores de aire o calderas paquete rpidamente. S la carga de trabajo o responsabilidad se puede desplazar fcilmente a

otro equipo, la necesidad de MP es contingente a otros factores, como costo de mantenimiento de paro. 3.- El costo de MP excede los gastos de tiempo ocioso y el costo de reparacin o reemplazo? Si cuesta casi lo mismo retirar una mquina para reparar una falla repetitiva que lo que cuesta repararla toda, el valor de MP es muy problemtico. 4.- La vida normal de un equipo sin MP sobrepasa las necesidades de produccin? Si se espera que surja la obsolescencia ms rpidamente que el deterioro, el MP puede ser un desperdicio de dinero.

En el caso de un equipo que no sea de operacin, la decisin de qu incluir puede guiarse por esta sencilla ideologa: Si la falla en la conservacin o adaptacin del bien lesiona la produccin o al empleado, o desperdicia los activos de la planta, considrela seriamente antes de excluirla del MP. 1.13.2.4 Que partes del equipo debe inspeccionarse en un plan de mantenimiento preventivo? De acuerdo a la opinin de Jos Domingo Nava, debe unirse la teora con lo prctica, de la siguiente forma: Una vez decidido qu equipos ha de incluirse en el programa o plan de mantenimiento preventivo, el paso siguiente es determinar qu partes de cada equipo necesitan atencin. En este estudio es donde se logra compaginar la teora y la prctica de mantenimiento preventivo. Las partes de cada equipo que se deben inspeccionar si terminan mediante la integracin de siguiente informacin: - Recomendaciones de los fabricantes (obtenida por consulta). - Manuales de servicio emitida por cada equipo. - Experiencia del personal de mantenimiento en general. - Registros histricos (historia de fallas o reparaciones). Esta ltima la ms importante de todas.

1.13.2.4 Programa de mantenimiento preventivo Este programa consiste en elaborar las rdenes descriptivas de las operaciones que deben efectuarse y la periodicidad con que deben efectuarse y, en este caso los programas que se realicen generalmente deben tomar los siguientes puntos para determinar: o o o o o o Qu debe inspeccionarse. Con qu frecuencia se debe inspeccionar y evaluar. A qu debe drsele servicio. Con qu periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo. A qu componentes debe asignrsele vida til. Cul debe ser la vida til y econmica de dichos componentes.

A continuacin se describen algunos tipos de fallas:

Fallas tempranas Ocurren al principio de la vida til y constituyen un porcentaje pequeo del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseo o de montaje.

Fallas adultas Son las fallas que se presentan con mayor frecuencia durante la vida til. Son derivadas de las condiciones de operacin y se presentan ms lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una mquina, etc.)

Fallas tardas Representan una pequea fraccin de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento del aislamiento de un pequeo motor elctrico, perdida de flujo luminoso de una lmpara, piezas oxidadas, cambio de piezas de vlvulas etc.).

Implementacin del mantenimiento preventivo- predictivo para que no se presente el mantenimiento correctivo. Los distintos tipos de Mantenimiento que hasta ahora hemos comentado quedan resumidos en la Figura:

Figura No. 6 Tipos y niveles de mantenimiento.

1.13.2.5

El Mantenimiento Correctivo, efectuado despus del fallo,

para averas El Mantenimiento Preventivo, efectuado con intencin de reducir la probabilidad de fallo, del que existen dos modalidades: El Mantenimiento Preventivo Sistemtico, efectuado a intervalos regulares de tiempo, segn un programa establecido y teniendo en cuenta la criticidad de cada mquina y la existencia o no de reserva. El Mantenimiento Preventivo Condicional o segn condicin, subordinado a un acontecimiento predeterminado. El Mantenimiento Predictivo, que ms que un tipo de mantenimiento, se refiere a las tcnicas de deteccin precoz de sntomas para ordenar la intervencin antes de la aparicin del fallo. Un diagrama de decisin sobre el tipo de mantenimiento a aplicar, segn el caso, se presenta en la figura:

Figura No. 7 Diagrama de decisin para efectuar mantenimiento.

En cuanto a los distintos niveles de intensidad aplicables se presenta un resumen en el cuadro siguiente:

Tabla No. 1 Niveles de intensidad para efectuar un mantenimiento.

1.13.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO De acuerdo a la informacin de Nava Jos Domingo, el mantenimiento predictivo puede definirse como: Es la actividad que se desarrolla para detectar anomalas en un equipo en funcionamiento, mediante la interpretacin de datos previamente obtenidos (diagnstico previo), con instrumentos colocados en diferentes partes del equipo o por toma de muestras. El objetivo principal es el evitar daos mayores generalmente en equipos rotatorios y reciprocantes.

De igual manera se llama Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Condicional o Mantenimiento Basado en la Condicin el mantenimiento preventivo subordinado a la superacin de un umbral predeterminado y significativo del estado de deterioro de un bien.

Se trata de un conjunto de tcnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el seguimiento y examen de ciertos parmetros caractersticos del equipo en estudio, que manifiestan algn tipo de modificacin al aparecer una anomala en el mismo. La mayora de los fallos en mquinas aparecen de forma incipiente, en un grado en que es posible su deteccin antes que el mismo se convierta en un hecho consumado con repercusiones irreversibles tanto en la produccin como en los costes de mantenimiento. Se precisa para ello establecer un seguimiento de aquellos parmetros que nos pueden avisar del comienzo de un deterioro y establecer para cada uno de ellos qu nivel vamos a admitir como normal y cul inadmisible, de tal forma que su deteccin desencadene la actuacin pertinente. La figura muestra ste proceso. Se le denomina curva P-F porque muestra cmo un fallo comienza y prosigue el deterioro hasta un punto en el que puede ser detectado (el punto P de fallo potencial). A partir de all, si no se detecta y no se toman las medidas oportunas, el deterioro contina hasta alcanzar el punto F de fallo funcional:

Figura No. 8 Curva P-F.

El seguimiento y control de los parmetros se puede hacer mediante vigilancia peridica, en cuyo caso es importante establecer una frecuencia tal que nos permita detectar el deterioro en un momento entre P y F, y que no sea demasiado tarde para reaccionar. Asimismo se puede hacer mediante monitorizado en continuo lo que evita el inconveniente anterior, pero no siempre es factible y, en cualquier caso, es ms

costoso. De manera que finalmente los parmetros a controlar y la forma depende de factores econmicos: Importancia de la mquina en el proceso productivo Instrumentacin necesaria para el control

Los equipos a los que actualmente se les puede aplicar distintas tcnicas de control de estado con probada eficacia son bsicamente los siguientes: Mquinas rotativas Motores elctricos Equipos estticos Aparamenta elctrica Instrumentacin

Las ventajas que aporta este tipo de mantenimiento son que, al conocerse en todo momento el estado de los equipos, permite detectar fallos en estado incipiente, lo que impide que ste alcance proporciones indeseables. Por otra parte permite aumentar la vida til de los componentes, evitando el reemplazo antes de que se encuentren daados. Y por ltimo, al conocerse el estado de un defecto, pueden programarse las paradas y reparaciones previndose los repuestos necesarios, lo que hace disminuir los tiempos de indisponibilidad.

1.13.3.1 Parmetros para control de estado Los parmetros utilizados para el control de estado de los equipos son aquellas magnitudes fsicas susceptibles de experimentar algn tipo de modificacin repetitiva en su valor, cuando vara el estado funcional de la mquina. Existen muchos parmetros que se pueden utilizar con este fin, siempre que se cumplan las condiciones expresadas: o Que sea sensible a un defecto concreto

Que se modifica como consecuencia de la aparicin de alguna anomala

Que se repite siempre de la misma forma

As las distintas tcnicas utilizadas para el mantenimiento preventivo se pueden clasificar en dos grupos bsicos: Tcnicas directas, en las que se inspeccionan directamente los elementos sujetos a fallo: entre ellas cabe mencionar la inspeccin visual (la ms usada), inspeccin por lquidos penetrantes, por partculas magnticas, el empleo de ultrasonidos, anlisis de materiales, la inspeccin radiogrfica, etc. Tcnicas indirectas, mediante la medida y anlisis de algn parmetro con significacin funcional relevante. Entre ellos el ms usado es el anlisis de vibraciones, aunque tambin existen numerosos parmetros que cada vez son ms utilizados conjuntamente con el anlisis de vibraciones, como puede ser el anlisis de lubricantes, de ruidos, de impulsos de choque, medida de presin, de temperatura, etc. En las tablas siguientes se resumen las tcnicas y parmetros utilizados actualmente para el control de estados para distintos tipos de equipos:
Tabla No. 2 Equipos dinmicos.

Tabla No. 3 Equipos estticos.

Tabla No. 4 Equipos elctricos.

Tabla No. 5 Equipos electrnicos.

1.13.3.2 Establecimiento de un sistema de mantenimiento predictivo El fundamento del mantenimiento predictivo es la medida y valoracin peridica de una serie de variables de estado (parmetros de control) lo que implica el manejo de una cantidad de datos que requieren medios: o o o Fsicos (hardware) De gestin (software) Humanos

Los medios fsicos son los instrumentos de medida y los de captura y registro de datos. Los programas de gestin informticos manejan los datos captados elaborando informes y grficos de evolucin. Finalmente los medios humanos incluyen el personal que hace las medidas rutinarias, que deben ser profesionales cualificados y con conocimientos especficos del tipo de equipos a tratar y, adems, el personal tcnico altamente cualificado capaz de desarrollar anlisis y diagnstico de averas.

La implantacin requiere unos pasos sucesivos: 1.- Preparacin inicial 2.- Implantacin propiamente dicha 3.-Revisin de resultados

1.13.3.3 Preparacin inicial La preparacin inicial supone desarrollar las siguientes tareas: o o Definicin de las mquinas Identificacin, estudio, de sus caractersticas y calificacin de su importancia en el proceso productivo. o Determinar los parmetros y tcnicas de medidas

Para cada mquina crtica en particular y para cada familia de mquinas genricas se determinan los parmetros y tcnicas ms adecuados a utilizar para llevar a cabo el control:

o o o o o o o

Estructurar la base de datos Para cada mquina se decide y cargan los siguientes datos: Frecuencia de chequeo o medida Alcance de las medidas de cada parmetro Definicin de rutas Definicin de alarmas, para cada parmetro Formacin del personal

1.13.3.4. Implantacin Supone, una vez realizada toda la preparacin, llevar a cabo las medidas peridicas acordadas, con las rutas y frecuencias previstas, lo que implica: o o o o Chequeos y medidas peridicas Registro y volcado de datos en el sistema Valoracin de niveles que indican un comportamiento anmalo Anlisis y diagnstico de anomalas

1.13.3.5 Revisin de resultados Una vez implantado todo el sistema se debera llevar a cabo peridicamente (al menos anualmente) un anlisis crtico de resultados: o Historial de medidas rutinarias y averas.

o Anlisis de resultados y dispersin de datos. o Cambio de parmetros o niveles de alarma as como de las frecuencias de chequeo, si es necesario.

1.13.3.6 Tcnicas de aplicacin para el mantenimiento predictivo A continuacin se describen las principales tcnicas utilizadas para un mantenimiento predictivo:

1. Inspeccin Visual Abarca desde la simple inspeccin visual directa de la mquina hasta la utilizacin de complicados sistemas de observacin como pueden ser microscopios, endoscopios y lmparas estroboscpicas. Se pueden detectar fallos que se manifiestan fsicamente mediante grietas, fisuras, desgaste, soltura de elementos de fijacin, cambios de color, etc. Se aplica a zonas que se pueden observar directamente y, cada vez ms, se disean las mquinas para poder observar partes inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las turbinas de gas, por ejemplo, mediante el uso de endoscopios).

2. Lquidos penetrantes Se trata de una inspeccin no destructiva que se usa para encontrar fisuras superficiales o fallos internos del material que presentan alguna apertura en la superficie. La prueba consiste en la aplicacin de una tintura especial sobre la superficie que previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien en todos los posibles defectos. A continuacin se elimina la tintura mediante limpieza superficial. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un lquido muy absorbente que extrae toda la tintura que qued atrapada en poros o grietas superficiales, revelando la presencia y forma de tales defectos. Existen as mismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz ultravioleta (labes de turbinas).

3. Partculas magnticas Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras superficiales as como no superficiales. Se basa en la magnetizacin de un material ferromagntico al ser sometido a un campo magntico. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar, se somete a un campo magntico uniforme y, finalmente, se

esparcen partculas magnticas de pequea dimensin. Por efecto del campo magntico estas partculas se orientan siguiendo las lneas de flujo magntico existentes. Los defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribucin de las partculas.

4. Inspeccin radiogrfica Tcnica usada para la deteccin de defectos internos del material como grietas, burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad de uniones soldadas. Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiacin.

5. Ultrasonidos Los ultrasonidos son ondas a frecuencia ms alta que el umbral superior de audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el mtodo ms comn para detectar gritas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosin o defectos de fabricacin del material) en materiales gruesos, donde la inspeccin por rayos X se muestra insuficiente al ser absorbidos, en parte, por el material. El ultrasonido se genera y detecta mediante fenmenos de piezoelectricidad y magnetostriccin. Son ondas elsticas de la misma naturaleza que el sonido con frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Su propagacin en los materiales sigue casi las leyes de la ptica geomtrica. Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisin de la seal y la recepcin de su eco se puede determinar la distancia del defecto, ya que la velocidad de propagacin del ultrasonido en el material es conocida. Tiene la ventaja adicional de que adems de indicar la existencia de grietas en el material, permite estimar su tamao lo que facilita llevar un seguimiento del estado y evolucin del defecto. Tambin se est utilizando esta tcnica para identificar fugas localizadas en procesos tales como sistemas de vapor, aire o gas por deteccin de los

componentes ultrasnicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se generan en fugas (vlvulas de corte, vlvulas de seguridad, purgadores de vapor, etc.). 6. Anlisis de lubricantes El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de cualquier mquina. Al disminuir o desaparecer la lubricacin se produce una disminucin de la pelcula de lubricante interpuesto entre los elementos mecnicos dotados de movimiento relativo entre s, lo que provoca un desgaste, aumento de las fuerzas de rozamiento, aumento de temperatura, provocando dilataciones e incluso fusin de materiales y bloqueos de piezas mviles. Por tanto el propio nivel de lubricante puede ser un parmetro de control funcional. Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en servicio est sujeto a una degradacin de sus propiedades lubricantes y a contaminacin, tanto externa (polvo, agua, etc.) como interna (partculas de desgaste, formacin de lodos, gomas y lacas). El control de estado mediante anlisis fsico-qumicos de muestras de aceite en servicio y el anlisis de partculas de desgaste contenidas en el aceite (ferrografa) pueden alertar de fallos incipientes en los rganos lubricados.

7. Anlisis de vibraciones Todas las mquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como consecuencia de holguras, pequeos desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel vibratorio se incrementa si, adems, existe algn defecto como desalineacin, desequilibrio mecnico, holguras inadecuadas, cojinetes defectuosos. Por tal motivo el nivel vibratorio puede ser usado como parmetro de control funcional para el mantenimiento predictivo de mquinas, estableciendo un nivel de alerta y otro inadmisible a partir del cual la fatiga generada por los esfuerzos alternantes provoca el fallo inminente de los rganos afectados. Se usa la medida del nivel vibratorio como indicador de la severidad del fallo y el anlisis espectral para el diagnstico del tipo de fallo.

8. Medida de la presin Dependiendo del tipo de mquina puede ser interesante para confirmar o descartar ciertos defectos, utilizada conjuntamente con otras tcnicas predictivas. Se suele utilizar la presin del proceso para aportar informacin til ante defectos como la cavitacin, condensacin de vapores o existencia de golpes de ariete. En otros casos es la presin de lubricacin para detectar deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas en los cierres por una presin insuficiente o poco estable. 9. Medida de temperatura El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de vista predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la temperatura en diferentes elementos de mquinas cuya variacin siempre est asociada a un comportamiento anmalo. As se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual depende su viscosidad y, por tanto, su poder lubricante. Un aumento excesivo de temperatura hace descender la viscosidad de modo que puede llegar a romperse la pelcula de lubricante. En ese caso se produce un contacto directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente aumento del rozamiento y del calor generado por friccin, pudiendo provocar dilataciones y fusiones muy importantes. En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento importante de temperatura de las pistas cuando aparece algn deterioro. Asimismo se eleva la temperatura cuando existe exceso o falta de lubricante. Tambin aumenta la temperatura ante la presencia de sobrecargas. Por todo ello se utiliza frecuentemente la medida de temperatura en rodamientos y cojinetes, junto con otras tcnicas, para la deteccin temprana de defectos y su diagnstico. La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la presencia de fallos como sobrecargas, defectos de aislamiento y problemas en el sistema de refrigeracin.

Por ltimo tambin puede aportar informacin valiosa la temperatura del sistema de refrigeracin. En efecto, cualquier mquina est dotada de un sistema de refrigeracin ms o menos complejo para evacuar el calor generado durante su funcionamiento. La elevacin excesiva de la temperatura del refrigerante denota la presencia de una anomala en la mquina (roces, holguras inadecuadas, mala combustin, etc.) o en el propio sistema de refrigeracin.

10. Termografa La termografa es una tcnica que utiliza la fotografa de rayos infrarrojos para detectar zonas calientes en dispositivos electromecnicos. Mediante la termografa se crean imgenes trmicas cartogrficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor anmalas. As se usa para el control de lneas elctricas (deteccin de puntos calientes por efecto Joule), de cuadros elctricos, motores, mquinas y equipos de proceso en los que se detectan zonas calientes anmalas bien por defectos del propio material o por defecto de aislamiento o calorifugacin. Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar peridicamente la imagen trmica actual con la normal de referencia.

11. Impulsos de choque Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el control de estado de los rodamientos por ser stos elementos muy frecuentes en las mquinas y fundamentales para su buen funcionamiento, al tiempo que estn sujetos a condiciones de trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad. Entre las tcnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la medida de los impulsos de choque. Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los elementos rodantes y las pistas de rodadura, es decir, la diferencia de

velocidad entre ambos es el momento del impacto. Esos impactos generan, en el material, ondas de presin de carcter ultrasnico llamadas impulsos de choque. Se propagan a travs del material y pueden ser captadas mediante un transductor piezoelctrico, en contacto directo con el soporte del rodamiento. El transductor convierte las ondas mecnicas en seales elctricas que son enviadas al instrumento de medida. Para mejorar su sensibilidad y, como quiera que el tren de ondas sufre una amortiguacin en su propagacin a travs del material, el transductor se sintoniza elctricamente a su frecuencia de resonancia. Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier rodamiento, van aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los rodamientos, aunque estos defectos sean muy incipientes. Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los rodamientos en los que, tras la realizacin de numerosas mediciones, se ha llegado a establecer los valores normales de un rodamiento en buen estado y los que suponen el inicio de un deterioro aunque todava el rodamiento no presente indicios de mal funcionamiento por otras vas.

1.13.4 MANTENIMIENTO DE EMERGENCIA Son trabajos urgentes y costosos que se llevan a cabo en equipos de produccin crtica.

1.13.5 MANTENIMIENTO PROGRESIVO Se proporciona el mantenimiento por etapas subdividiendo al equipo por: mquinas, secciones, mecanismos y partes.

1.13.6 MANTENIMIENTO PERIDICO Consiste en dar el mantenimiento en forma integral, despus de un lapso determinado.

1.13.7 MANTENIMIENTO CONTINO Es proporcionado en forma permanente y con un nivel ptimo el mantenimiento al equipo. 1.14. VENTAJAS, INCONVENIENTES Y APLICACIONES DE CADA TIPO DE MANTENIMIENTO.

1.14.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO Ventajas: No se requiere una gran infraestructura tcnica ni elevada capacidad de anlisis. Mximo aprovechamiento de la vida til de los equipos.

Inconvenientes: Las averas se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la produccin. Riesgo de fallos de elementos difciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un stock de repuestos importante. Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para reparar. Aplicaciones: Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total de las acciones preventivas. Esto slo se da en sistemas secundarios cuya avera no afectan de forma importante a la produccin. Estadsticamente resulta ser el aplicado en mayor proporcin en la mayora de las industrias. La Funcin Mantenimiento en la Empresa.

1.14.2. Mantenimiento Preventivo Ventajas: Importante reduccin de paradas imprevistas en equipos. Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relacin entre probabilidad de fallos y duracin de vida.

Inconvenientes: No se aprovecha la vida til completa del equipo. Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.

Aplicaciones: Equipos de naturaleza mecnica o electromecnica sometidos a desgaste seguro Equipos cuya relacin fallo-duracin de vida es bien conocida.

1.14.3. Mantenimiento Predictivo Ventajas: Determinacin ptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo. Ejecucin sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones. Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.

Inconvenientes: Requiere personal mejor formado e instrumentacin de anlisis costosa. No es viable una monitorizacin de todos los parmetros funcionales significativos, por lo que pueden presentarse averas no detectadas por el programa de vigilancia. Se pueden presentar averas en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas.

Aplicaciones: Maquinaria rotativa Motores elctricos Equipos estticos Aparamenta elctrica Instrumentacin

1.15 DISPONIBILIDAD Est definido por las normas Covenin 3049-93 Mantenimiento. Definiciones, como: Es la probabilidad de que un sistema productivo este en capacidad de cumplir su misin en un momento dado bajo condiciones determinadas

Por Nava, fue definido como: Es la probabilidad de que un equipo est operando (disponible para su uso) durante un perodo de tiempo determinado La disponibilidad puede mejorarse a travs de: aumento de los tiempos entre falla y reduccin de los tiempos por reparar.

1.16 MANTENIBILIDAD Est definido por las normas Covenin 3049-93 Mantenimiento. Definiciones, como: Es la probabilidad de que un sistema productivo pueda ser restaurado a condiciones normales de operacin dentro de un perodo de tiempo dado, cuando su mantenimiento ha sido realizado de acuerdo a procedimientos preestablecidos Por Nava, fue definido como: Es la probabilidad de que un componente o equipo pueda ser restaurado a una condicin operacional satisfactoria dentro de un perodo de tiempo dado.

Los tiempos para reparar de un equipo caracterizan la Mantenibilidad y el tiempo promedio para reparar, se define como el total de horas inoperables dividido entre el nmero de acciones de mantenimiento.

Los tiempos para reparar depende generalmente de la duracin de las actividades de: el enfriamiento del equipo, administrativas, ubicacin de las fallas, espera de los materiales y repuestos, reemplazo de componentes daados.

1.17 FIABILIDAD Y VIDA DE UN EQUIPO Operacin, el cmo, cundo y cunto de las fallas; a esto se le llama Anlisis de modo, criticidad y efectos de falla. La elaboracin de estos estudios es una labor que deben efectuar los diseadores junto con los especialistas de control de calidad, manufactura, produccin, mantenimiento y gente experimentada en la materia. Est definido por las normas Covenin 3049-93 Mantenimiento. Definiciones, como: Es la probabilidad de que un sistema productivo no falle en un momento dado bajo condiciones establecidas

Por Nava, fue definido como: Es la probabilidad de que un componente o equipo lleve a cabo su funcin adecuada durante un periodo de tiempo, bajo condiciones operacionales dadas La definicin, tambin se puede expresar como la probabilidad de que un equipo no falle mientras este en servicio durante un perodo dado.

Cuando recibe el mantenimiento prescrito y se usa en los trabajos y condiciones para los que se dise. La ingeniera de la fiabilidad est muy ligada a la Mantenibilidad, que es la probabilidad de que un producto o sistema sea examinado y mantenido, es decir, restituido en un nivel aceptable de fiabilidad y confianza.

Una faceta importante de la fiabilidad es que este estudia las fallas que ocurren en un producto o sistema. Existen tcnicas que ayudan a determinar, a partir de diseos y condiciones de vida de un equipo.

El objetivo fundamental de la funcin del mantenimiento es prolongar hasta donde resulte econmica la vida de un producto. Por tanto, es elemental tener una clara idea de lo que se entiende por vida.

En un equipo se tienen las siguientes vidas: Vida infantil; es el lapso de asentamiento en el comportamiento de un producto. En este periodo las fallas son ms probables que en lapsos posteriores, ya que la mayora de los defectos de calidad se manifiestan aqu. La actividad responsable de mantenimiento debe sobrevigilar los equipos y sistemas en este periodo, y despus debe ser ms liberal en la frecuencia de inspeccin y servicio. Es importante que en este lapso del tiempo no se abuse del equipo, aunque conviene probarlo en todos sus rangos de capacidad y rendimiento.

Vida til; este es el trmino ms empleado en la industria, y el menos entendido, ya que usualmente se le confunde con el resto de las vidas. Vida til; es aquella en que el equipo mantiene una fiabilidad ms o menos alta y estable, situndose en la vida de prueba o vida infantil y el lapso en que el desgaste se acenta o la fiabilidad empieza a decrecer con rapidez. En esta vida el mantenimiento es ms o menos constante en sus parmetros de costos, frecuencias y esfuerzos. Tambin se puede entender como vida entre desgaste sensible o fiabilidad estable. Vida probable; los fabricantes hablan de vida probable, vida esperada o vida til, segn conviene a su diseo. La mayora de ellos se refiere a la vida probable como el plazo en el cual ocurre la mayora de las fallas. Esto es el equivalente al modo en una distribucin de frecuencia.

Es muy importante que al adquirir un equipo se estudie que entiende el fabricante por vida en sus diferentes excepciones.

Vida total. El plazo termina al retirar de operacin el equipo por cualquier causa.

Vida econmica. La vida econmica principia a ser diferente de la vida til desde el momento siguiente al proyecto inicial.

1.18 ANLISIS DE CRITICIDAD De acuerdo a la definicin que le dan en el manual de PDVSA CIED del ao 2000 Introduccin a la confiabilidad operacional, es: Una metodologa que permite establecer la jerarqua o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en reas donde sea ms importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. Los criterios para realizar un anlisis de criticidad estn asociados con: seguridad, ambiente, produccin, costos de la operacin y mantenimiento, rata de fallas y tiempo de reparacin principalmente. En el mbito de mantenimiento, al tener establecido cuales sistemas son ms crticos, se podr establecer de una manera ms eficiente la prioridad de los programas y planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detectivo e inclusive posibles rediseos al nivel de procedimientos y

modificaciones menores; inclusive permitir establecer la prioridad para la programacin y ejecucin de rdenes de trabajo. 1.19 EQUIPOS ROTATIVOS Son equipos provistos de una parte fija llamada esttor y una parte mvil llamada rotor. Normalmente el rotor gira en el interior del esttor. Al espacio de aire existente entre ambos se le denomina entrehierro. Los equipos rotativos pueden

estar interconectados entre s de alguna manera, por ejemplo, el caso de los equipos rotativos de una Refinera de petrleo de un submarino nuclear. Por otra parte, si se toma de ejemplo un tpico taller de metalmecnica, los equipos rotativos (tornos, taladros, prensas, etc.) raramente estn interconectados. 1.20 BOMBAS Es una mquina que absorbe energa mecnica y restituye al lquido que la atraviesa (energa hidrulica). Las bombas se emplean para impulsar toda clase de lquidos (agua, aceites de lubricacin, combustibles, cidos; lquidos alimenticios: cerveza, leche, etc.; estas ltimas constituyen el grupo importante de las bombas sanitarias).

Las bombas son los elementos que aportan energa para vencer las prdidas de carga y la diferencia de alturas entre dos puntos. Fuerzan al fluido a circular en un determinado sentido. Aunque se puede obligar a que el fluido atraviese una

bomba en sentido contrario, esta situacin es anmala. (Esta aclaracin tiene su origen en algunos de los exmenes corregidos por los autores).

Las bombas ms utilizadas en los sistemas de bombeo convencionales son las centrfugas y las axiales. Estas bombas pueden impulsar un caudal mayor a medida que disminuye la resistencia o diferencia de altura que deben vencer. 1.20.1 TIPOS Y CARACTERSTICAS 1.20.1.1Bombas rotodinmicas La primera clasificacin posible de las bombas es separarlas en el grupo de bombas de desplazamiento positivo y bombas rotodinmicas. Las primeras operan de forma volumtrica: desplazan un determinado volumen por unidad de tiempo, independientemente de la presin. Son bombas de mbolos, paletas, engranajes, etc., utilizadas en oleohidrulica, donde se requieren unos caudales nfimos con presiones muy elevadas.

Las bombas rotodinmicas, en cambio, consiguen incrementar la energa del fluido a base de aumentar la energa cintica -por medio de la deflexin y el efecto centrfugo que provocan los labes del rodete- recuperando esta energa posteriormente en forma de presin.

La principal forma de clasificacin de las bombas rotodinmicas es separarlas en bombas axiales, mixtas y radiales, segn la direccin de salida del flujo con respecto al eje. El nombre comn para las radiales es bombas centrfugas, y as se denominarn en adelante, a pesar de que algunos autores utilizan este trmino para referirse a todo el conjunto de bombas rotodinmicas.

1.20.2. BOMBAS CENTRFUGAS 1.20.2.1 Funcionamiento La misin de las bombas centrfugas es mover un cierto volumen de lquido entre dos niveles, por tanto son mquinas hidrulicas que transforman un trabajo mecnico en otro de tipo hidrulico.

Los elementos que forman una instalacin de este tipo son: a) Una tubera de aspiracin, que concluye prcticamente en la brida de aspiracin. b) Un impulsor o rodete, formado por un conjunto de labes que pueden adoptar diversas formas segn la misin que vaya a desarrollar la bomba. Estos labes giran dentro de una carcasa circular. El rodete es accionado por un motor, y va unido solidariamente al eje, siendo este la parte mvil de la bomba.

El lquido penetra axialmente por la tubera de aspiracin hasta la entrada del rodete, experimentando un cambio de direccin ms o menos brusco, pasando a radial, en las bombas centrfugas, o permaneciendo axial en las axiales, acelerndose y absorbiendo un trabajo. Los labes del rodete someten a las partculas de lquido a un movimiento de rotacin muy rpido, siendo estas partculas proyectadas hacia el exterior por la fuerza centrfuga, creando as una altura dinmica, de tal forma que las partculas abandonan el rodete hacia la voluta a gran velocidad, aumentando tambin su presin en el impulsor segn la distancia al eje. La elevacin del lquido se produce por la reaccin entre ste y el rodete sometido al movimiento de rotacin.

c) La voluta es una parte fija que est dispuesta en forma de caracol alrededor del rodete a su salida, de tal manera que la separacin entre ella y el rodete es mnima en la parte superior, y va aumentando hasta que las partculas lquidas se encuentran frente a la abertura de impulsin. Su misin es la de recoger el lquido que abandona el rodete a gran velocidad, cambiar la direccin de su movimiento y encaminarle hacia la brida de impulsin de la bomba. La voluta es tambin un transformador de energa, ya que frena la velocidad del lquido, transformando parte de la energa dinmica creada en el rodete en energa de presin, que crece a medida que el espacio entre el rodete y la carcasa aumenta, presin que se suma a la alcanzada por el lquido en el rodete. En algunas bombas existe, a la salida del rodete, una corona directriz de labes que gua al lquido antes de introducirlo en la voluta. d) Una tubera de impulsin, instalada a la salida de la voluta, por la que el lquido es evacuado a la presin y velocidad creadas en la bomba.

Este es, en general, el funcionamiento de una bomba centrfuga aunque existen distintos tipos y variantes.La estructura de las bombas centrfugas es anloga a la de las turbinas hidrulicas, salvando que el proceso energtico es inverso; en las turbinas se aprovecha la altura de un salto hidrulico para generar una velocidad de rotacin en la rueda, mientras que en las bombas centrfugas la velocidad comunicada por el rodete al lquido se transforma, en parte, en presin, logrndose as su desplazamiento y posterior elevacin. En la figura 7 se muestra un modelo de Bomba centrfuga, disposicin, esquema y perspectiva