Problmatique de la thse et prsentation gnrale

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I- Problmatique de la thse
Mon travail d'enseignant au dpartement Organisation et Gestion de la Production de l'IUT de Cergy-Pontoise est en grande partie l'origine de cette thse. En effet, les nombreux contacts avec des industriels d'une part et la ralisation d'une ligne de production exprimentale d'autre part m'ont trs rapidement permis de mettre en vidence des problmes lis au pilotage optimal d'un systme de production. A la fin des annes 80, j'ai d'abord dcouvert le courant novateur du "Juste Temps" (JAT) et du "Computer Integrated Manufacturing" (CIM) qui faisaient tous deux figures de solution la crise que rencontraient les industries occidentales. L'objectif principal de ces concepts tait (et est toujours) de disposer d'un systme de production capable de s'adapter trs facilement et trs rapidement une demande de plus en plus varie et exigeante sur les dlais et la qualit, tout en rduisant au maximum les cots de production, et ceci dans un contexte de forte concurrence. J'ai visit cette poque des entreprises telles que CITROEN, qui disposait d'un atelier flexible d'usinage Meudon, IBM Orlans qui avait une ligne d'assemblage flexible de rubans encreurs pour imprimantes aiguilles, THOMSON SDC qui intgrait Sartrouville un outil informatique de gestion des programmes pour les machines commande numrique destin rduire le temps de changement de fabrication, Depuis, ces concepts ont fortement volu, et ces sites de production aussi, allant mme jusqu' disparatre pour certains d'entre eux .... En moins de vingt ans, nous sommes progressivement passs d'une notion de flexibilit qui tait synonyme de "tout automatique", une notion de flexibilit o l'homme avait une place prpondrante au sein de l'outil de production. En effet, les premiers ateliers flexibles automatiss taient trs spectaculaires quand ils fonctionnaient. On s'est rapidement rendu compte de leur manque d'efficacit en terme de productivit, d en grande partie leur taux de fiabilit globale, produit du taux de fiabilit de chaque quipement utilis. Plus le nombre d'quipements automatiss augmente, plus la fiabilit globale diminue. Mme avec des quipements qui possdent un taux de fiabilit lev, par exemple 0.95, il est facile de dmontrer que la fiabilit d'une ligne comportant dix de ces quipements n'est que de 0.59 (soit 0.9510) ! Les solutions technologiques totalement automatises n'taient pas la panace et cette prise de conscience tardive a permis aux industriels de se pencher sur l'aspect organisationnel de la production. Comme le souligne l'un des prcurseurs de cette approche en France en analysant les mthodes japonaises, "Automatiser des problmes, ce n'est qu'amplifier ces problmes. La premire tape est donc de commencer par simplifier , organiser et liminer les problmes" (P. Branger dans "Les nouvelles rgles de la production", Dunod 1987). Depuis quelques annes, on assiste donc un retour en force de l'homme, en tant qu'oprateur, sur des lignes de production qui, quelques annes plus tt, taient

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entirement automatises. L'analyse que je fais de ce constat est que la tendance semble tre d'automatiser des tches faciles mais trs rptitives ou pnibles et de confier l'homme des tches varies et dlicates o son intelligence et sa dextrit seront bien suprieures n'importe quel robot ou machine automatique. Par ailleurs, ce qui se prte bien certains processus particuliers, comme l'usinage par exemple, n'est pas forcment trs reprsentatif de tous les autres processus. En effet, les centres d'usinage ont la particularit de pouvoir enchaner des oprations sur une pice unique avec un minimum de manipulations. Une pice usine peut mme tre ralise entirement sans dmontage. Les machines outils commande numrique ou les machines transfert permettent donc de pousser trs loin le niveau d'automatisation. Si l'on regarde les objets qui nous entourent, combien sont issus d'un procd d'usinage, combien sont composs d'une seule pice ? Trs peu. Si l'on analyse un peu plus ces objets, on en dduit finalement que la plupart d'entre eux sont issus d'un processus d'assemblage : un stylo, un cahier, un ordinateur, une lampe de bureau, une fentre, une voiture, un pantalon, etc... C'est dans ce type de processus d'assemblage que les difficults sont les plus grandes, indpendamment du procd d'assemblage choisi (collage, rivetage, sertissage, frettage, encliquetage, vissage, etc). Tout d'abord, pour assembler un produit, il faut disposer de tous ses composants, au bon endroit et au bon moment, d'o des problmes de synchronisation et d'approvisionnement. Ensuite, pour des raisons de productivit ou de technicit, les diffrentes oprations d'assemblage se font souvent sur plusieurs postes de travail, ce qui entrane des problmes d'quilibrage de charge entre les postes, de transfert et d'encours de composants et sous-ensembles. Les processus d'assemblage sont donc l'origine et au centre de ma rflexion car ils me semblent tre particulirement riches en pistes de recherche. Les premiers articles que j'ai trouvs sur ce thme m'ont rvl que de nombreux chercheurs s'intressaient en particulier l'optimisation combinatoire des gammes d'assemblage en faisant souvent abstraction du systme de production lui-mme. Il m'a sembl qu'une piste tait explorer concernant les lignes d'assemblage. Paralllement, j'ai t amen en 1994 concevoir et raliser une plate-forme pdagogique pour des tudiants du DUT Organisation et Gnie de la Production, destine mettre en pratique les enseignements thoriques dispenss dans ce cursus. La principale contrainte du cahier des charges tait de reproduire en milieu universitaire les problmes d'organisation, de gestion, de pilotage et d'optimisation d'un vrai systme de production. Pour orienter mes recherches, je suis parti du constat que le gestionnaire de production gre plus des flux que des procds. Les procds utiliss chaque tape de fabrication de composants, de sous-ensembles ou d'un produit se limitent pour lui un temps opratoire. Ce temps opratoire correspond exclusivement la transformation, autrement dit l'apport de valeur. Que cette valeur corresponde une transformation physique de la matire par usinage, emboutissage, moulage, formage, assemblage ou autre, ne prsente que peu d'intrt pour le gestionnaire de production. Ce qui lui importe essentiellement est donc la dure de chaque opration et l'ordre des oprations. Il n'a que trs peu de matrise 5

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sur les oprations elles-mmes : son rle consiste essentiellement grer l'ensemble du processus d'un point de vue "flux", c'est--dire regarder les composants et sousensembles comme des entits qui circulent ou attendent entre diffrentes oprations o ils sont transforms, diviss ou assembls pour obtenir un produit livrer au client dans un dlai imparti. Le seul aspect des procds qui peut le concerner est la qualit. Il faut que le procd choisi permette d'obtenir un rsultat correspondant aux exigences du client en terme de qualit. Toutes ces rflexions m'ont donc progressivement amen m'intresser non seulement aux processus d'assemblage, cause de leur reprsentativit, mais aussi aux systmes de production permettant de raliser ces processus d'assemblage. Comme je l'ai voqu prcdemment, le march a volu depuis une vingtaine d'annes et s'oriente de plus en plus vers des produits faible dure de vie et fortes variantes. Il est donc ncessaire pour les industriels de disposer de systmes de production, d'assemblage en particulier, permettant de rpondre cette demande par une grande flexibilit, ce que les Anglo-saxons appellent le "High-Mix Low-Volume" (voir l'ouvrage portant ce nom de R. Michael Mahoney, Prentice Hall 1997) Une enqute rapide auprs d'industriels et diffrentes lectures m'ont permis de faire ressortir un type particulier de systme de production destin l'assemblage en petites moyennes sries, rptitives ou pas, de produits variantes ou options. Ce type de systme est compos d'un dispositif de transfert asynchrone comportant des convoyeurs automatiss qui entranent des palettes entre les diffrents postes de travail manuels ou automatiss. Leur flexibilit est obtenue la fois par leur structure et leur modularit : les postes de travail peuvent tre implants suivant diffrentes topologies (en U, en L, en boucle ouverte ou ferme, en srie, en drivation, etc...) et peuvent tre facilement reconfigurs soit directement sur la ligne, soit en dehors de la ligne, puis "connects" suivant le principe de la brique Lego. Ces systmes de production permettent donc de rduire ou mme d'liminer l'un des principaux soucis du gestionnaire de production qui est de dterminer la taille des lots de transfert entre 2 postes de travail en fonction de critres conomiques prenant en compte la dure du transfert par rapport la dure des oprations. De plus, cette solution de transfert automatis est une rponse aux problmes frquents que l'on rencontre dans des installations o le transfert entre les oprations est ralis manuellement, avec ou sans l'assistance de moyens mcaniss (chariots, transpalettes, etc). En effet, l'implantation des diffrents postes de travail, mme si elle est optimale, ne permet pas toujours un coulement continu des articles traits. On est donc amen regrouper les articles par lots de transfert, dans des conteneurs par exemple, ce qui occasionne donc des temps d'attente importants : dans un lot de transfert de 100 articles, chaque article passe 99% de son temps de dfilement en attente/stockage, et ceci en supposant le temps de transfert ngligeable ! Il est donc facile de dmontrer qu'un coulement pice pice entre les postes de travail entrane une fluidit optimale et une rduction importante des dlais, sans changer ni les tapes du processus, ni la nature ou la dure des procds utiliss chaque tape. Ce type de ligne illustre aussi la tendance voque plus haut qui est d'automatiser des actions simples et rptitives, le transfert faisant partie de ces actions. Il est toutefois utile 6

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d'mettre quelques rserves sur une gnralisation abusive de l'automatisation du transfert. En effet, le transfert n'apportant aucune valeur ajoute au produit, le plus efficace serait donc de l'liminer, purement et simplement, ou de le rduire au minimum comme cela se fait dans les processus continus. L'automatisation du transfert engendre donc des cots qui n'apporte pas directement de valeur aux produits fabriqus. C'est donc une solution retenir dans des cas bien spcifiques, comme celui qui nous intresse dans ce travail, aprs avoir notamment vrifi que l'implantation des postes de travail ne peut tre amliore. Les lignes flexibles qui traitent plusieurs produits avec des gammes de fabrication diffrentes ont des postes de travail qui ne sont pas forcment implants de faon optimale pour chaque produit. L'automatisation du transfert prsente deux intrts : non seulement minimiser les temps de dfilement de chaque article, mais aussi affranchir les oprateurs et le gestionnaire de la difficult traiter et organiser une multitude de routages entre les postes de travail. Le gestionnaire de production se concentre donc exclusivement sur le choix des paramtres de pilotage ncessaires chaque lancement. Les oprateurs n'ont s'occuper que des oprations sans se soucier du transfert. L'automatisation du transfert me semble donc tre justifie dans de tels cas. En m'inspirant d'exemples rels pris dans des entreprises du secteur informatique telles que IBM Orlans ou APPLE Computer Ltd. of Ireland, du secteur automobile (VALEO, Compagnie Europenne de Siges pour l'Automobile), ou de secteurs logistiques (SODIS pour la distribution de livres, SERVAIR pour la distribution de plateaux repas dans les avions), j'ai donc ralis une ligne flexible exprimentale base sur une structure de transfert automatis par convoyeurs bandes et palettes entre des postes de travail implants en drivation. L'une des particularits de ce systme est qu'il n'a pas t conu pour fabriquer un produit particulier, ce qui peut sembler en totale opposition la dmarche habituelle pour ce type de systme qui est de concevoir un produit puis de concevoir le systme qui va fabriquer ce produit. Sa conception est le fruit de l'observation de multiples systmes de production, automatiss ou pas, et du constat que parmi tous ces systmes, les plus flexibles taient justement ceux qui n'taient pas ddis un produit. On peut par exemple citer les ateliers de mcanique gnrale de type Job Shop o l'on trouve des tours, des fraiseuses, des perceuses, des postes d'assemblage, etc.. et o l'on dtermine la gamme de fabrication des produits en fonction des quipements existants. On va parfois mme jusqu' concevoir ou reconcevoir le produit en fonction du systme de production. C'est donc ce principe qui a t retenu, privilgiant le processus au produit. Pour fabriquer une grande varit de produits, la conception a donc consist essentiellement rechercher une architecture de ligne permettant d'obtenir la flexibilit ncessaire. La principale contrainte du systme qui peut empcher la fabrication d'un produit est la capacit dimensionnelle des palettes. Abstraction faite des procds de fabrication, ce systme est donc capable de traiter l'enchanement des oprations de n'importe quel produit, condition que celui-ci ait des dimensions infrieures ou gales celles de la palette. Ce systme exprimental offre donc une grande flexibilit quant aux produits fabriqus. En contrepartie, la flexibilit oblige un surdimensionnement ou une surcapacit de certains lments, par exemple le nombre de palettes en rserve ou la longueur de certains tronons de convoyeurs. La conception de ce systme m'a oblig me poser un certain 7

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nombre de questions, mais je dois avouer que c'est surtout son exploitation qui a dclench l'identification de nombreux problmes. La flexibilit et la surcapacit voques plus haut, qui ne me semblaient pas tre des contraintes priori, bien au contraire, s'avrent en ralit pnalisantes dans certains cas de production et suivant certains critres. A titre d'exemple, la flexibilit oblige le gestionnaire de production dterminer chaque nouveau lancement la valeur de certains paramtres de pilotage comme le Temps Inter Lancement (TiLa) entre 2 palettes conscutives ou encore la capacit maximale d'accueil en palettes des tronons en amont des postes de travail (StAm), pour n'en citer que deux. On peut dire que la spcificit d'un systme flexible, quel qu'il soit, est qu'il comporte de nombreux paramtres variables qu'il va falloir dterminer chaque nouveau lancement pour obtenir le rendement optimum, alors qu'un systme ddi est suppos tre rgl une fois pour toutes. C'est principalement cet aspect qui sert de fil conducteur ce travail de recherche. Il s'agit donc de proposer une mthodologie et des outils permettant aussi bien au concepteur qu' l'exploitant d'un systme flexible d'assemblage de dterminer les valeurs optimales de certains paramtres du systme. Chaque fois que cela sera possible, on mettra en vidence la possibilit de transfrer cette mthodologie ou ces outils des systmes de production plus gnraux.

II- Rsum de la thse

Cette thse est structure en huit parties qui permettent un cadrage progressif de la problmatique. Les parties 1, 2, 3, 4 et 7 prsentent un tat de l'art des thmes abords partir duquel une contribution a t apporte, soit en tant que synthse, soit comme complment. Les parties 5, 6 et 8 sont dveloppes suivant une dmarche exprimentale visant laborer une mthodologie et des outils d'optimisation. Dans la partie 1 : "Introduction sur la production industrielle", le contexte gnral de la recherche est prsent, la fois pour l'aspect organisationnel de la production et aussi pour l'aspect technique de l'implantation des lignes. Un certain nombre de dfinitions et de typologies sont dfinies afin de lever toute ambigut sur des propos qui seront tenus ensuite. En effet, dans le domaine de la gestion de production, malgr quelques tentatives de normalisation, on peut s'accorder pour dire que l'une des principales difficults est d'uniformiser le langage. Ce n'est pas une nouvelle tentative de terminologie qui est

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propose, mais uniquement un prliminaire permettant de prciser le contexte. Le dernier chapitre fait apparatre les caractristiques principales des lignes de production en ce qui concerne leur implantation et le mode de transfert entre les oprations. Un recentrage du contexte sur les processus d'assemblage est prsent dans la partie 2 : "Caractristiques des processus d'assemblage". Aprs une prsentation de la typologie des principaux processus d'assemblage, une analyse fonctionnelle d'un systme de production transfert automatis destin l'assemblage est propose suivant le formalisme SADT. Cette proposition est le rsultat d'une synthse bibliographique et d'observations diverses. Quelques solutions technologiques sont prsentes pour illustrer chaque fonction, la fois pour fixer les ides, mais aussi pour permettre une meilleure comprhension de la description du systme exprimental qui est faite dans la partie 3. La partie 3 :"Prsentation du systme exprimental" dcrit la ligne de production qui sert de support exprimental cette recherche. Une description dtaille du sous-systme physique et du sous-systme informationnel est donne afin de pouvoir analyser le plus prcisment possible le comportement dynamique de cette ligne. Ce travail fait en grande partie appel une dmarche exprimentale visant observer des phnomnes, identifier des problmes, proposer des solutions, mesurer leurs effets, et enfin tenter d'expliquer certains rsultats. L'intrt de cette dmarche exprimentale est qu'elle offre un champ d'investigations trs large, puisque chaque exprimentation peut faire apparatre de nouveaux phnomnes que l'on tentera de comprendre et d'lucider. Bien que pour cette recherche, on se soit servi d'un systme physique destin des exprimentations, il est difficile d'imaginer que la dmarche suivie puisse tre reproductible en environnement industriel sans poser bon nombre de problmes. Tout d'abord, le systme risque d'tre immobilis pour la ralisation des exprimentations, ce qui peut tre prjudiciable au niveau conomique. Ensuite les exprimentations peuvent entraner des dysfonctionnements. Enfin, on peut difficilement envisager de faire des exprimentations ncessitant une modification de la structure physique ou informationnelle du systme. Pour toutes ces raisons, la mthodologie propose fait appel d'une part des exprimentations sur le systme rel afin de disposer d'un certain nombre de donnes, et d'autre part des exprimentations sur un modle de simulation de flux vnements discrets, valid par les informations releves sur le systme rel. La collecte des donnes sur le systme rel met aussi en vidence le problme du temps de rponse : quand une exprimentation est lance, le dlai peut atteindre plusieurs dizaines de minutes ou plus pour obtenir certaines donnes. Un modle de simulation valid fournit les mmes donnes que le systme rel avec des valeurs statistiquement acceptables et en un temps de rponse environ 200 fois plus faible que le systme rel (sur un micro-ordinateur de type PENTIUM 200 Mhz). Contrairement un modle purement mathmatique, le modle de simulation vnements discrets permet de reproduire trs prcisment le comportement du systme rel, sans ncessairement mettre des hypothses simplificatrices qui peuvent entraner 9

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des effets pervers sur les rsultats et ainsi fausser compltement la nature du problme. L'une des principales difficults dans l'utilisation de la simulation de flux est l'tape de modlisation permettant de passer du systme rel au modle virtuel du systme simuler. Dans la partie 4 de cette thse "Modlisation et Simulation de flux de production", aprs une prsentation de la simulation de flux permettant de mettre en vidence l'intrt de cet outil, on propose donc le dveloppement d'une tape intermdiaire entre le systme rel et le modle virtuel. Le principal objectif de cette tape intermdiaire est de formaliser le systme rel suivant une reprsentation graphique faisant apparatre la fois les flux et les donnes, non seulement pour faciliter la ralisation du modle, mais aussi la communication entre les diffrents acteurs concerns par une tude de simulation. La plupart des exprimentations seront donc ralises partir du modle de simulation qui peut fournir des rsultats en un temps de rponse bien plus faible que le systme rel. La dmarche exprimentale ncessite de dfinir les conditions des exprimentations. Il faut choisir les paramtres faire varier et leur tendue de variation, en fonction de plusieurs scnarios ou d'un plan d'exprimentations. Cet aspect est prsent dans la partie 5 : "Elaboration du plan exprimental sur le modle de simulation". L'analyse des rsultats exprimentaux raliss en simulation et une rsolution analytique des problmes identifis est propose dans la partie 6 : "Analyse des rsultats des simulations". Cette rsolution analytique a deux objectifs : soit de vrifier exprimentalement des relations afin de les valider, soit de dterminer des relations ou des modles pouvant ensuite tre gnralises d'autres scnarios ou situations. C'est le cas en particulier du principe du CONWIP ("CONstant Work In Process, voir bibliographie de la partie 6) qui est particulirement bien illustr sur une ligne ferme avec convoyeurs et palettes. Ce principe est gnralisable d'autres types d'ateliers de production et l'on utilisera la ligne exprimentale pour vrifier et pour apporter une contribution ce modle. Cette partie met aussi progressivement en vidence la ncessit de disposer d'un outil permettant d'optimiser automatiquement certains paramtres du systme. En effet, pour ne pas multiplier le nombre d'exprimentations, on contraint les paramtres ne prendre que certaines valeurs. Mais si l'on relche ces contraintes pour autoriser les paramtres prendre n'importe quelle valeur sur leur domaine de variation afin d'intgrer des phnomnes proches de la ralit, le problme devient complexe et donc difficile optimiser par l'utilisation d'une ou de plusieurs rgles logiques. Ces rgles peuvent toutefois servir de point de dpart une optimisation plus prcise. On introduit aussi dans cette partie la subjectivit de l'optimisation en fonction des critres retenus. On compare les rsultats des exprimentations en fonction de diffrents critres d'optimisation. Dans la partie 7 " Optimisation de la production", on tente donc d'identifier les mthodes algorithmiques les plus appropries permettant d'optimiser un systme de production. Parmi toutes les mthodes utilises en optimisation combinatoire, les algorithmes approchs ou heuristiques semblent tre les plus adapts la rsolution de ce type de 10

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problme. En particulier, les algorithmes gntiques nous paraissent les plus efficaces pour rsoudre des problmes fortement combinatoires. La partie 8 " Choix et intgration d'un outil d'optimisation " propose de coupler un algorithme de type heuristique un modle de simulation pour optimiser le systme modlis. Dans un premier temps, on ralise des exprimentations avec quatre algorithmes diffrents : algorithme d'exploration alatoire, algorithme de descente stochastique, algorithme du recuit simul et enfin algorithme gntique. Ce dernier algorithme est prsent en insistant sur la contribution apporte en ce qui concerne le codage des paramtres, le mcanisme de slection de type litiste, la prise en compte de la consanguinit entre les parents slectionns. Les rsultats obtenus par cet algorithme sont compars avec ceux obtenus, dans les mmes conditions, avec les autres algorithmes tests. L'objectif n'est pas de comparer l'efficacit de ces algorithmes, car trop de paramtres intrinsques peuvent influencer considrablement les rsultats, mais plutt de justifier l'utilisation d'un algorithme plutt qu'un autre. Plusieurs exprimentations sont ralises, avec les mmes hypothses que celles de la partie 6, en vue d'utiliser le couplage simulation / algorithme gntique pour optimiser le dlai de fabrication d'une campagne. Les rsultats, compars ceux de la partie 6, montrent l'intrt de ces deux outils. Pour se rapprocher des problmes industriels rels, la simulation et l'algorithme gntique sont ensuite utiliss pour faire de l'optimisation multicritre : on cherche minimiser simultanment le dlai de production, l'encours moyen et le nombre de rglages sur les postes de travail. Dans un tel cas, la principale difficult rside dans la mthode de slection des solutions qui satisfont tous les critres. On exprimente plusieurs mthodes et on compare les rsultats obtenus. A partir de la mthodologie suivie dans ce travail et des rsultats obtenus, ce travail de recherche se termine par une proposition d'intgration des outils informatiques disposition du gestionnaire de production. Chaque outil est d'abord dcrit en fonction des donnes qu'il traite en entre et des rsultats qu'il fournit en sortie. Un modle mettant en vidence les relations entre chaque outil est propos afin d'analyser l'intgration de ces outils et d'en proposer une utilisation structure. Enfin, un bilan et des perspectives de recherches issues de cette thse sont proposs en conclusion. Diffrentes pistes sont envisages, allant de la conception de lignes de production la validation d'algorithmes d'optimisation multicritre, en passant par l'utilisation de la simulation pour tester des modes de pilotage d'atelier tels que le ConWip.

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