Diagrama de Ishikawa

Diagrama de causa efecto o de espina de pez ideado por el ingeniero Ishikawa. El Diagrama de Ishikawa, tambin llamado diagrama de causa-efecto o diagrama causal, se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse tambin: diagrama de espina de pez, que consiste en una representacin grfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es una lnea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha. Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en mbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el anlisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los procesos, los productos y servicios. Fue concebido por el licenciado en qumica japons Dr.Kaoru Ishikawa en el ao 1943. Este diagrama causal es la representacin grfica de las relaciones mltiples de causa efecto entre las diversas variables que intervienen en un proceso. En teora general de sistemas, un diagrama causal es un tipo de diagrama que muestra grficamente las entradas o inputs, el proceso, y las salidas o outputs de un sistema (causa-efecto), con su respectiva retroalimentacin (feedback) para el subsistema de control.

Causa
El problema analizado puede provenir de diversos mbitos como la salud, calidad de productos y servicios, fenmenos sociales, organizacin, etc. A este eje horizontal van llegando lneas oblicuas -como las espinas de un pez- que representan las causas valoradas como tales por las personas participantes en el anlisis del problema. A su vez, cada una de estas lneas que representa una posible causa, recibe otras lneas perpendiculares que representan las causas secundarias. Cada grupo formado por una posible causa primaria y las causas secundarias que se le relacionan forman un grupo de causas con naturaleza comn. Este tipo de herramienta permite un anlisis participativo mediante grupos de mejora o grupos de anlisis, que mediante tcnicas como por ejemplo la lluvia de ideas, sesiones de creatividad, y otras, facilita un resultado ptimo

en el entendimiento de las causas que originan un problema, con lo que puede ser posible la solucin del mismo.

Procedimiento
Para empezar, se decide qu caracterstica de calidad, salida o efecto se quiere examinar y continuar con los siguientes pasos: 1. Hacer un diagrama en blanco. 2. Escribir de forma concisa el problema o efecto. 3. Escribir las categoras que se consideren apropiadas al problema: mquina, mano de obra, materiales, mtodos, son las ms comunes y se aplican en muchos procesos. 4. Realizar una lluvia de ideas (brainstorming) de posibles causas y relacionarlas con cada categora.

5. Preguntarse por qu? a cada causa, no ms de dos o tres veces. Por qu no se dispone de tiempo necesario?. Por qu no se dispone de tiempo para estudiar las caractersticas de cada producto?.

6. Empezar por enfocar las variaciones en las causas seleccionadas como fcil de implementar y de alto impacto.

Principio de Pareto
Para otros usos de este trmino, vase Pareto (desambiguacin).

Vilfredo Pareto

El principio de Pareto es tambin conocido como la regla del 80-20 y recibe este nombre en honor a Vilfredo Pareto, quien lo enunci por primera vez.

Descripcin
Pareto enunci el principio basndose en el denominado conocimiento emprico. Observ que la gente en su sociedad se divida naturalmente entre los pocos de mucho y los muchos de poco; se establecan as dos grupos de proporciones 80-20 tales que el grupo minoritario, formado por un 20% de poblacin, ostentaba el 80% de algo y el grupo mayoritario, formado por un 80% de poblacin, el 20% de ese mismo algo. Estas cifras son arbitrarias; no son exactas y pueden variar. Su aplicacin reside en la descripcin de un fenmeno y, como tal, es aproximada y adaptable a cada caso particular. El principio de Pareto se ha aplicado con xito a los mbitos de la poltica y la Economa. Se describi cmo una poblacin en la que aproximadamente el 20% ostentaba el 80% del poder poltico y la abundancia econmica, mientras que el otro 80% de poblacin, lo que Pareto denomin las masas, se reparta el 20% restante de la riqueza y tena poca influencia poltica. As sucede, en lneas generales, con el reparto de los bienes naturales y la riqueza mundial.

Aplicaciones
En la logstica

Este concepto, 80-20 es de gran utilidad en la planificacin de la distribucin cuando los productos se agrupan o clasifican por su nivel de ventas, tambin conocido como Distribucin A-B-C. El primer veinte por ciento se denominan productos A, el treinta por ciento siguiente se denominan productos B y el resto, productos C. Cada categora puede distribuirse o almacenarse de forma diferente. Por ejemplo, los productos A se distribuyen por toda la geografa en muchos almacenes y con niveles altos de producto almacenado, mientras que los productos C se pueden distribuir desde un nico almacn central con un nivel de existencias mucho ms bajo que el de los productos A. Los productos B tendran una estrategia de distribucin intermedia con unos cuantos almacenes regionales. Cuando un almacn tiene un inventario grande, para concentrar los esfuerzos de control en los artculos o mercancas ms significativos se suele utilizar el principio de Pareto. As, controlando el 20% de los productos almacenados puede controlarse aproximadamente el 80% del valor de los artculos del almacn. La clasificacin ABC de los productos tambin se utiliza para agrupar los artculos dentro del almacn en un nmero limitado de categoras, cuando se controlan segn su nivel de disponibilidad. Los productos A, 20% de los artculos que generan el 80% de los movimientos del almacn, se colocarn cerca de los lugares donde se preparan los pedidos, para que se pierda el menor tiempo posible en mover mercancas dentro de un almacn.
En control de calidad

No obstante, el principio de Pareto permite utilizar herramientas de gestin, como el diagrama de Pareto, que se usa ampliamente en temas de control de calidad (el 80% de

los defectos radican en el 20% de los procesos). As, de forma relativamente sencilla, aparecen los distintos elementos que participan en un fallo y se pueden identificar los problemas realmente relevantes, que acarrean el mayor porcentaje de errores.
En ingeniera del software

De la misma manera, en el mundo de la ingeniera del software el principio de Pareto puede ser enunciado de diferentes formas:

As por ejemplo cuando hablamos de los costes de desarrollo podramos decir que "el 80% del esfuerzo de desarrollo (en tiempo y recursos) produce el 20% del cdigo, mientras que el 80% restante es producido con tan slo un 20% del esfuerzo". Si hablamos de pruebas de software, el principio nos dice que "el 80% de los fallos de un software es generado por un 20% del cdigo de dicho software, mientras que el otro 80% genera tan solo un 20% de los fallos".

Adems existen algunas particularizaciones o instancias conocidas del principio, como la regla del noventa-noventa cuyo enunciado en tono cmico dice que "el primer 90% del cdigo ocupa el 90% del tiempo de desarrollo. El 10% restante del cdigo ocupa el otro 90% de tiempo de desarrollo" haciendo alusin a la creencia en el entorno del desarrollo de software de que cualquier planificacin nace condenada a no cumplirse.[cita requerida] De ah que los porcentajes son mayores a 100.
En redes informticas para computadores

La compaa Cisco calcula que el 80% del trfico de una red o subred de datos ser destinado a dispositivos de otras redes y que slo el 20% restante ir a los dispositivos locales. Conocida entonces como la regla 80/20 de redes informticas de datos. Esto claramente evidencia que si los dispositivos de una LAN no alcanzan el gateway, los usuarios no podrn efectuar sus trabajos.

Un anlisis modal de fallos y efectos (AMFE) es un procedimiento de anlisis de fallos potenciales en un sistema de clasificacin determinado por la gravedad o por el efecto de los fallos en el sistema. Es utilizado habitualmente por empresas manufactureras en varias fases del ciclo de vida del producto, y recientemente se est utilizando tambin en la industria de servicios. Las causas de los fallos pueden ser cualquier error o defecto en los procesos o diseo, especialmente aquellos que afectan a los consumidores, y pueden ser potenciales o reales. El trmino anlisis de efectos hace referencia al estudio de las consecuencias de esos fallos.

Historia
El sistema AMFE fue introducido formalmente a finales de los aos 40 para su uso por las fuerzas armadas de los Estados Unidos.1 Ms adelante fue utilizado tambin en el

desarrollo aeroespacial, con el fin de evitar fallos en pequeas muestras y experimentos; fue utilizado por ejemplo en el programa espacial Apollo. El primer boom del uso de este sistema tuvo lugar durante los aos 60, con los intentos de enviar un hombre a la luna y lograr su retorno a la tierra. En los aos 70 Ford introdujo el sistema AMFE en la industria del automvil para mejorar la seguridad, la produccin y el diseo, tras el escndalo del Ford Pinto. Aunque inicialmente fue desarrollado para el ejrcito, actualmente la metodologa AMFE es utilizada en un gran nmero de industrias incluyendo la fabricacin de semiconductores, software, industria alimentaria y salud. Est integrado en la planificacin avanzada de la calidad de los productos (APQP) para ser utilizado como herramienta con el fin de disminuir el riesgo y el tiempo de las estrategias preventivas, tanto en diseo como en desarrollo de procesos. El grupo de accin de la industria automovilstica necesita utilizar AMFE en el proceso APQP y publica un manual detallado de cmo aplicar la metodologa. Cada causa potencial de riesgo debe ser considerada por su efecto en el producto y proceso, y segn este riesgo, implementar una serie de acciones, y una vez completadas se revisan los riesgos. Toyota ha llevado este proceso un paso ms lejos con su enfoque Design Review Based on Failure Mode (DRBFM). Este mtodo es aceptado por la Sociedad Americana para la Calidad que ofrece guas detalladas para su aplicacin.2

Implementacin
En un AMFE, se otorga una prioridad a los fallos dependiendo de cuan serias sean sus consecuencias, la frecuencia con la que ocurren y con qu dificultad pueden ser localizadas. Un AMFE tambin documenta el conocimiento existente y las acciones sobre riesgos o fallos que deben ser utilizadas para lograr una mejora continua. El AMFE se utiliza durante la fase de diseo para evitar fallos futuros. Posteriormente es utilizado en las fases de control de procesos, antes y durante estos procesos. Idealmente, un AMFE empieza durante los primeros niveles conceptuales del proyecto y contina a lo largo de la vida del producto o servicio. La finalidad de un AMFE es eliminar o reducir los fallos, comenzando por aquellos con una prioridad ms alta. Puede ser tambin utilizado para evaluar las prioridades de la gestin del riesgo. El AMFE ayuda a seleccionar soluciones que reducen los impactos acumulativos de las consecuencias del ciclo de vida (riesgos) del fallo de un sistema (fallo). Es utilizado en varios sistemas de calidad oficiales como QS-9000 o ISO/TS 16949.

Uso de AMFE en el diseo

AMFE puede ofrecer un enfoque analtico al gestionar los modos de fallos potenciales y sus causas asociadas. Al tener en cuenta posibles fallos en el diseo de seguridad, coste, rendimiento, calidad o resistencia, un ingeniero puede obtener una gran cantidad de informacin sobre como alterar los procesos de fabricacin para evitar estos fallos.

AMFE otorga una herramienta sencilla para determinar que riesgo es el ms importante, y por lo tanto que accin es necesaria para prevenir el problema antes de que ocurra. El desarrollo de estas especificaciones asegura que el producto cumplir los requisitos definidos.