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Injeo O processo de moldagem por injeo consiste essencialmente na fuso da resina PET, atravs do amolecimento do PET num cilindro aquecido e sua injeo no interior de um molde, onde endurece e toma a forma final. A pea moldada , ento, extrada do molde por meio dos pinos ejetores, ar comprimido, prato de arranque ou outros equipamentos auxiliares. Cada material possui suas caractersticas reolgicas e por isso cada rosca deve ser projetada de forma a fundir o material antes da injeo, promover a homogeneizao da temperatura do fundido, a disperso de pigmentos e/ ou aditivos bem como manter a temperatura, presso e cisalhamento sobre controle para no provocar a degradao do material. Um ciclo completo consiste das operaes seguintes: 12345Dosagem dos gros de PET previamente secos no cilindro de injeo. Fuso do PET at obter a fluidez necessria injeo. Injeo do material fundido no molde fechado. Resfriamento do material at a solidificao. Extrao do produto.

O equipamento de injeo constitudo por dois componentes principais: Unidade de injeo funde e entrega o polmero fundido Unidade de fixao abre e fecha o molde em cada ciclo de injeo.

Alguns parmetros importantes para se ter sucesso na injeo de plsticos so: O material plstico estar na temperatura ideal de injeo. As propriedades intrnsecas do plstico a ser injetado serem apropriadas ao produto na qual vai ser moldado. O molde ser de tima confeco, facilitando o preenchimento e extrao da pea Ter ciclos de produo eficientes (rpidos e com baixo ndice de refugo)

Obteno de peas a partir do processo de injeo O processo de obteno de peas injetadas em PET conta com 5 etapas distintas: secagem, alimentao, plastificao, injeo e ejeo do produto.

1 Etapa SECAGEM: a secagem da resina PET uma das mais importantes e crticas. Desta forma, reservamos um capitulo s para ela. 2 Etapa - ALIMENTAO: a transio entre o silo e a entrada do PET na plastificadora. Nesta etapa, quando necessrio, so dosados aditivos ao PET (protetores aos raios ultravioleta, concentrados de cor, etc.), atravs de equipamentos especficos para esta finalidade. Estes equipamentos garantem a mistura homognea de aditivos e PET. Os aditivos podem estar no estado slido (gros do tamanho da resina, microesferas,...) ou lquido. 3 Etapa PLASTIFICAO:

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uma etapa muito importante e delicada. Nela o PET muda de estado fsico para ser injetado. As temperaturas de trabalho, geralmente controladas por resistncias, variam conforme o equipamento e devem ser ajustadas de 265 a 295C, de forma a evitar degradao por excesso de temperatura.

Figura (2) Zonas de trabalho Na figura 2, podem ser notadas as trs regies em que se divide a rosca de injeo: a) Alimentao: Geralmente curta, tem por finalidade transportar os grnulos slidos para a prxima regio, o dimetro do ncleo permanece constante e o ngulo de inclinao dos filetes da ordem de 15-20; b) Compresso (ou plastificao): a maior parte da rosca. a zona onde se inicia a plastificao onde o material ser comprimido e cisalhado. Ao final, o material est praticamente todo fundido; c) Homogeneizao (regio final da rosca): Nesta zona a plastificao completada e o material atinge sua mxima homogeneidade. Processo de Plastificao Aproximadamente 80% do calor requerido na extrusora para fundir o PET proporcionado pelo calor gerado pela frico das molculas entre si. O resto proporcionado pelas cintas de aquecimento (resistncias). O PET fundido completamente atravs de combinao de cisalhamento ao quais os gros so submetidos quando comprimidos ela rosca e aquecimento atravs das resistncias. A taxa de cisalhamento indiretamente controlada atravs da velocidade da rosca e da contra presso (quanto maior a contra presso, maior a taxa de cisalhamento). O perfil de temperatura varia de acordo com a resina e presena de pigmentos ou outros aditivos.

Para evitar degradao do PET sugere-se: minimizar a temperatura de fuso do PET o o reduzir a temperatura das cintas de aquecimento reduzir a velocidade de cisalhamento (contrapresso e velocidade da rosca)

minimizar o tempo de residncia do PET no canho no estado fundido

Com as consideraes acima tentamos evitar gerao de acetaldedo e a queda de viscosidade intrnseca.

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4 Etapa INJEO: a injeo propriamente dita, quando o PET plastificado transferido para o molde, preenchendo sua(s) cavidade(s). Esta funo executada pelo prprio parafuso sem fim ou por um pisto auxiliar que recebe o PET plastificado do parafuso. O molde de injeo encontra-se fechado por um sistema adequado a suportar as presses envolvidas durante o processo de injeo. Estando o molde a baixa temperatura devido circulao de gua gelada em seu interior, o material endurece rapidamente (durante o tempo de resfriamento), formando a pea. Se o resfriamento fosse lento, ele poderia retornar parcialmente ao estado cristalizado, debilitando algumas propriedades do produto final. Ao final desta etapa, a pea est com sua forma definitiva, pronta para ser extrada aps a abertura do molde. Um parmetro a considerar durante a injeo a Velocidade de injeo. Esta velocidade a de preenchimento do molde de injeo e pode variar de acordo com o tamanho da pr-forma. O perfil de velocidade de injeo deve ser ajustado para que se tenha um fluxo constante de velocidade e enchimento do molde. Normalmente 90% da dosagem de material ocorrem com presso alta de injeo, e o restante se enche com baixa presso (reteno).. Outro parmetro o recalque, que a parte do processo de injeo que se realiza a baixa presso e tem a finalidade de compactar a pea para evitar a contrao da mesma, alm de evitar outros defeitos como rechupes, quebra da pea, m formao, fiapos... Geralmente se realiza em trs etapas; Primeira etapa: empregada para dar acabamento ao gargalo, evitando peas incompletas Segunda etapa: empregada para compactar o corpo da pr-forma para evitar rechupes pela contrao do material Terceira etapa: aplicada principalmente no ponto de injeo, evitando perfuraes no mesmo

Uma compactao excessiva pode produzir cristalizao induzida por presso e dificulta a extrao das peas. Durante o resfriamento ocorre a descompresso do material plastificado. Isto permite que o material nos canais de distribuio de material seja despressurizado reduzindo o risco de afetar o ciclo seguinte.

5 Etapa EJEO: Na quinta e ltima etapa, o produto retirado ou ejetado da mquina, estando pronto para ser estocado e comercializado.
Cavidade Aquecimento Pino

PET

2 Etapa

Rosca

3 Etapa
Agulha

gua de Resfriamento

4 Etapa

5 Etapa
Molde aberto

Algumas variveis de controle durante o processo de injeo: a) Presses (injeo, recalque e contra presso) b) Temperaturas (cilindro, massa e molde)

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c) Velocidade de injeo d) Rotao da rosca e) Tempos (injeo, resfriamento, recalque)

a) PRESSES: PRESSO DE INJEO A presso de injeo a presso necessria para promover o preenchimento da cavidade pelo material plstico fundido. A intensidade da presso de injeo depende de alguns fatores: Tipo de material - quanto maior a viscosidade do material, mais difcil se torna o preenchimento da cavidade, portanto a presso necessria para fazer o material fluir e preencher a cavidade ser maior. Complexidade da pea - Curvas, ressaltos, nervuras e paredes finas dificultam o fluxo do material dentro da cavidade alm de causar resfriamento precoce do material, causando aumento da viscosidade e portanto dificultando o fluxo do material. Devido a estes obstculos o nvel da presso de injeo deve ser maior que em peas menos complexas. Temperatura do molde - Quanto maior a temperatura do molde, menor ser a perda de temperatura do material durante o preenchimento da cavidade, diminuindo assim o aumento da viscosidade do material. Dessa forma, possvel utilizar presso de injeo menor quando se utiliza temperaturas apropriadas no molde. De uma forma geral, a presso de injeo ideal para uma determinada pea pode ser determinada iniciando a injeo com presso baixa e aumentar gradualmente at se obter peas de boa qualidade. PRESSO DE RECALQUE A presso de recalque comea a atuar quando a pea j est completa. Normalmente o recalque se realiza a baixa presso e possui a finalidade de compactar a pea e evitar a contrao da mesma. A intensidade da presso e o tempo de atuao dependem de alguns fatores como: Temperatura do molde - Moldes excessivamente quentes retardam a solidificao do material e aumentam a contrao de moldagem do material, necessitando tempo de atuao e intensidade maior da presso de recalque. Projeto da pea - Paredes grossas dificultam o resfriamento do material, portanto a presso de recalque deve ser regulada para que atue at que o material esteja solidificado.

Geralmente se realiza em trs etapas: Primeira etapa: empregada para dar acabamento ao finish, evitando peas incompletas Segunda etapa: empregada para compactar o corpo da pr-forma, para evitar rechupes pela contrao do material Terceira etapa: aplicada principalmente na rea do ponto de injeo, evitando perfuraes do ponto.

Uma compactao excessiva pode produzir cristalizao induzida por presso, e dificulta a desmoldagem das peas e rechupes e flash no gargalo. Altas presses aumentam a temperatura de solidificao (transio vtrea) Baixas presses de compactao podem produzir rechupes nas peas moldadas.

CONTRA PRESSO A contra presso a presso que se ope ao retorno da rosca durante a dosagem do material. Quanto maior, maior a dificuldade do retorno da rosca, aumentando o cisalhamento no material. Tal fator conveniente apenas quando se deseja melhorar a homogeneizao de masterbatch por exemplo. Com relao aos materiais, quanto menor o cisalhamento, melhor ser a manuteno das propriedades do material. Recomenda-se, portanto, utilizar baixa contra presso, apenas o suficiente para garantir que o material a ser injetado esteja isento de bolhas.

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b) TEMPERATURAS TEMPERATURA NO MOLDE O bom controle da temperatura na ferramenta determinante sobre aspectos como acabamento da pea, tenses internas, contrao e estabilidade dimensional. Para se obter controle de temperatura eficiente no molde necessrio que os canais de aquecimento sejam bem projetados de forma a distribuir uniformemente o calor por todo o molde. A uniformidade da temperatura no molde crucial para materiais cristalinos, porque dela depende a uniformidade da cristalizao do material e, portanto a estabilidade dimensional do moldado. RESFRIAMENTO DO MOLDE Por sua natureza o PET tende a formar cristais. Como o PET cristaliza rapidamente no range de 150 a 190C, a pr-forma deve ficar o menor tempo possvel neste limite. Assim, para prevenir a cristalizao, o PET deve ser resfriado rapidamente, para ficar no estado amorfo e assim obtermos peas claras e rgidas. Desta forma, para o processamento do PET, necessrio que o molde de injeo seja resfriado com gua gelada (7-10C).

TEMPERATURA DO CILINDRO / MASSA O PET trabalha com temperaturas entre 265-295C, dependendo do equipamento utilizado.

c) VELOCIDADE DE INJEO A velocidade de injeo pode ser traduzida como o tempo de preenchimento da cavidade do molde pelo material fundido. Assim, quanto maior a velocidade de injeo menor ser o tempo de preenchimento da cavidade. No incio de produo, deve-se iniciar o processo com velocidade lenta a fim de evitar-se o surgimento de rebarbas ou danos no molde e elev-la conforme a necessidade da pea. O perfil de velocidade de enchimento deve ser ajustado para garantir uma velocidade constante. Tipicamente 90% da dosagem de injeo ocorre com presso de injeo alta e 10% com presso baixa (recalque) O tempo de injeo empregado para encher um molde est baseado na velocidade de enchimento recomendada para o PET (8 a 12 g/seg).

d) ROTAO DA ROSCA Quanto maior o RPM da rosca, maior ser a homogeneizao do material e mais rpida ser a etapa de dosagem do material, refletindo em ciclos menores de moldagem. Porm o maior atrito gerado no material prejudicial, podendo causar degradao do material.

e) TEMPOS TEMPO DE INJEO o tempo que o material leva para sair do canho e se transferir para o molde. Est diretamente ligado velocidade de injeo e ao tempo total de ciclo. TEMPO DE RECALQUE tempo em que a pea receber presso de compactao, auxiliando a boa formao da mesma. Na formao de rebarba esse um parmetro que deve ser verificado e se for o caso reduzi-lo. TEMPO DE RESFRIAMENTO o tempo em que a pea fica no interior do molde se resfriando de acordo com a necessidade do processo. O tempo de resfriamento ocorre desde o momento em que a resina sai do canho de injeo at a ejeo da pea final.