MATERIA: CADENA DE SUMINISTROS

TRABAJO: PROCESOS DE FORMADO DE MATERIAL.

MAESTRO: ANGEL MARIO RODRIGUEZ.

ALUMNO: JORGE ERNESTO SOTELO MONCADA

FECHA: 18-ENERO-2014

Embutido
El Embutido de Chapas Metlicas es uno de los procedimientos ms comunes elaboracin de piezas huecas, para diversas aplicaciones que van desde el hogar, la oficina y en la industria en general. 1.- HERRAMIENTAS DE EMBUTIDO Con ste tipo de herramientas de embuticin profunda se confeccionan partiendo de discos o piezas recortadas segn el material, piezas huecas, e incluso partiendo de piezas previamente embutidas, estirarlas a una seccin menor con mayor altura. No se pretende con sta operacin generalmente una variacin del espesor del material. 2.- PROCESO DE EMBUTICION. Las piezas recortadas o discos a emplear se disponen en el asiento o anillo de centrado, fijado a la matriz de embutir, con la finalidad de centrar el disco en el proceso de embuticin. Un dispositivo pisador aprieta el disco contra la matriz de embutir con la finalidad de que no se produzcan pliegues. El punzn de embutir al bajar estira el material sobre los bordes rebordeados de la matriz, de modo que se produzca una pieza hueca. El desplazamiento de todos los cristales en que esta constituido el material a embutir es radical en toda su magnitud. Cada uno de los cristales del material se desplaza, en la medida de que este se desliza en la abertura entre el punzn y la matriz.

El desplazamiento del material en ese instante es semejante al flujo de agua por el rebosadero de una presa. Cuando se pretende que el espesor del material no se altere durante el proceso de embutido, el rea de la pieza original (disco recortado) debe ser igual al rea de la superficie de pieza embutida.

La friccin es un factor que debe tomarse en cuenta por cuanto el material se desliza en la abertura entre el punzn y la matriz. Por lo tanto esta rea debe estar pulida y lapeada. Esto reduce la carga necesaria para el desarrollo del embutido. El achaflanado de los bordes de la matriz ayuda a la chapa a resbalar por la pared del agujero, facilitando la operacin de embutir. Facilitan tambin el embutido la lubricacin adecuada, del disco recortado y de la herramienta en su conjunto. El juego que queda entre el punzn y la matriz de embutir tiene que ser mayor que el espesor de la chapa. Se han acreditado como conveniente para el caso de chapas de acero, holguras de 1,12 a 1,30 veces el espesor de la chapa, para chapas de latn, holguras de 1,08 a 1,20 veces el espesor, para chapas de aluminio la holgura es de 1,04 a 1,10 veces el espesor. 3.- DETERMINACION DE LA PIEZA RECORTADA Y SUCECION DE FASES EN LA EMBUTICION. Antes de poder empezar a fabricar una herramienta para embutir hay que determinar la forma y el tamao del recorte de la chapa, as como el nmero de las fases y las dimensiones de la herramienta para cada fase de embuticin. Para determinar el dimetro del disco para piezas embutidas cilndricas, hay que calcular la dimensin superficial de la pieza. Esta dimensin superficial se compone de la superficie del fondo ms de la pared lateral. El rea de la pieza a recortar (disco) tiene que ser igual a la de la pieza a obtener. De aqu se determina entonces el dimetro de recorte. Del mismo modo se determina el dimetro del recorte para piezas embutidas que vayan provistas de bridas, un taln cilndrico o fondo hemisfrico. Los dimetros as calculados proporcionan piezas embutidas tan altas que es necesario recortar en ellas el reborde. El recortado es necesario porque con solo en piezas con embuticin pequeas, la altura es uniforme.

El nmero de fases o de etapas de embuticin depende de la relacin que exista entre la magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de embuticin del material y del espesor de la chapa. Cuando ms profundidad haya de darse a la pieza a embutir, tanto ms etapas sern necesario para la embuticin y con ello tanto ms herramientas y operaciones. Por ello es necesario prever la forma de realizar siempre operaciones con el menor nmero de etapas o de piezas simple. 4.- FORMULAS PARA DETERMINAR LA PIEZA A RECORTAR REQUERIDA PARA EL EMBUTIDO Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior 5.-TIPOS DE HERRAMIENTAS DE EMBUTIDO 5.1.-Herramienta de Embutido de Accin Simple. En este tipo de herramienta el disco recortado a embutir se fija en su asiento, al actuar la placa prensa disco, el punzn comienza a penetrar el material en la matriz en su totalidad. Seguido se expulsa la pieza embutida por accin de un expulsor, obtenindose una pieza de esta caracterstica

Pieza Embutida mostrando la direccin del desplazamiento del material durante el proceso. 5.2.-Herramientas de Embutido de Doble Accin En este tipo de herramientas, el punzn se ubica en la parte superior de la corredera (prensa), el disco recortado se ubica tambin en su asiento en la matriz y el punzn y la placa prensa disco actan simultneamente y la matriz cuenta con el expulsor Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior 5.3.-Herramienta de Embutido Telescpico. Se utiliza en piezas previamente embutidas con la finalidad de conseguir una mayor altura y por consiguiente una pieza de menor dimetro, para ello se debe contar con un juego de punzn y matriz adecuado, de tal manea de conseguir el objetivo, como quiera que con el embutido previo, el material deformado ha conseguido una acritud debe ser tratado trmicamente para recobrar su elasticidad, esto se debe aplicar en cada fase del proceso de embutido. Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior Para conseguir la altura y el dimetro necesario requiere muchas veces de utilizar varias etapas de embutido, tal como ya se a explicado anteriormente, para lo cual es necesario, el uso de de este tipo de herramientas, con el consiguiente juego de punzn y matriz adecuadas a la circunstancias. El objetivo se consigue forzando el material a deslizarse adecuadamente entre dos punzones adaptados convenientemente a la nueva configuracin de la matriz. 5.4.-Herramientas de Embutido Inverso

La embuticin invertida ofrece la posibilidad de ahorrar una o dos etapas de embuticin. Con ste tipo de embuticin la pieza previamente embutida se dispone con la abertura hacia abajo sobre una matriz negativa de embutir. El punzn de embutir que desciende sobre la pieza as dispuesta la vuelve de modo de modo que era hasta ahora superficie interior se convierte en superficie exterior de la misma. De sta modo se obtiene con una herramienta profundidades mayores que con la embuticin corriente. Por lo general no se necesita ningn dispositivo pisador. En la prctica se dispone de que en la herramienta, que con la carrera descendente de la corredera, una pieza hueca pre-embutida y al descender el punzn se determina la pieza al actuar negativamente la herramienta. La embuticin negativa se emplea casi exclusivamente para piezas cilndricas o piezas redondeadas no cilndricas por ejemplo carcasas de faro o proyectores. Para piezas irregulares resultara muy dificultosa la ejecucin de las aberturas en la matriz invertida. 5.5.-Recalcado o Repujado en torno

Con este tipo de procedimiento, es posible conseguir piezas de gran altura y volumen, con ellas se construyen las ollas, los sartenes de cocina, faroles, trofeos, etc. 6.- Lmites del Embutido Dependiendo del tipo de material, del espesor del mismo, existe un lmite en el dimetro a embutir, entendiendo que es necesario en la mayora de los casos, realizar varias operaciones de estampacin, seguidas de una serie de

tratamientos trmicos con la finalidad de conseguir el dimetro y altura adecuada. El dimetro de la primera matriz de embutido se puede determinar a partir una relacin entre los dimetros del disco recortado y el dimetro de la primera matriz, considerando un factor en funcin del material. Este factor es el siguiente: Para trabajos de mayor precisin se pueden hacer uso de tablas y grficos en las que se determinan los dimetros, las fases de embutidos que hay que realizar. Ejemplo de Aplicacin. Simulando una situacin de obtener una pieza de dimetro de 30 mm y de 76 mm de altura el disco a recortar es de: D = d2 + 4(d)h = 302 + 4(30)(76) = 100 mm Si el disco recortado es de 100 mm de dimetro la primera embutida haciendo uso de la formula sera de: 100/1,75 = 57 mm, como quiera que el dimetro final deseado es de 30 mm, nos vemos forzados a realizar un segundo embutido reduciendo en este caso un 15% el 57 mm : 57(0,85) = 48,50 mm. Una segunda reduccin de dimetros nos lleva a : 48,50(0,85) = 41 mm. Una tercera reduccin nos lleva a : 41 (0,85) = 35 mm. Una cuarta reduccin nos lleva a : 35 ( 0,85) = 29,70 mm, pero como el dimetro deseado es de 30 mm no tomamos en cuenta el 29,70 si no el 30,00 mm. De todo este resultado implica que es necesario una herramienta de embutido de 57 mm y cuatro herramientas de embutido telescpico par el estirado y reduccin de dimetros: 48,50 41 35 y finalmente de 30 mm. 7.- CONSIDERACIONES EN DISEO DE LA HERRAMIENTAS 7.1.-Las prensas discos llamada tambin prensa chapas, pueden tener diversa disposiciones tal como se muestra en el grfico que se muestra, su funcin es evitar la formacin de pliegues y facilitar el desplazamiento del disco entre la matriz y el punzn.

Las herramientas tambin se pueden construir sin prensas chapas, para ello se debe acondicionar la matriz con los chaflanes respectivos a fin de ayudar al desplazamiento del material en el momento de la traccin, tal como se muestra en el grfico.

7.2.-HERRAMIENTAS DE EMBUTIDO TELESCPICO: En ellas se debe tener en cuenta algunas consideraciones para conseguir el objetivo de lograr el estirado del material, para ello la matriz deber de contar con un chafln conveniente determinado mediante ensayos, aunque se considera aceptable uno de 45 tal como se muestra en el grfico adjunto. Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior 7.3.-RADIOS Y ACHAFLANADOS EN LA MATRIZ. Son los responsables de la facilidad o no con que se desplaza el material durante la traccin, son responsables tambin de la formacin de los pliegues, de que el material se desgarre, adquiera mayor dureza el material como resultado del embutido.

Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior 7.4.- EXTRACCION DE LA PIEZA EMBUTIDA Como consecuencia del esfuerzo de traccin el material embutido tiende a quedar pegado al punzn y si no se prev un sistema que facilite la extraccin de la pieza del punzn puede significar problemas posteriores, una forma adecuada es el tal como se muestra en el grafico que se adjunta, haciendo un resalte o taln en la parte inferior de la matriz. 7.5.-EXTRACTOR CON ANILLO Y RESORTE Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior Es comn el uso de anillos partidos unidos por un resorte que actan como extractor, el dimetro interior del anillo deber llevar u redondamiento adecuado que permita el paso del punzn y el material, estirando el resorte durante el descenso del mismo, durante es ascenso del punzn el resorte se comprime y acta el anillo como extraccin.

Forja

El forjado del metal es un componente clave en la construccin moderna. La tecnologa moderna del metal se basa en cuatro procesos de forja distintos: forja con estampa, forjado isotrmico, forjado libre y recalcado. El mtodo utilizado se determina por el producto deseado y los materiales con que se est trabajando. Cada componente de metal en existencia fue creado usando uno de estos cuatro procesos. Forja con estampa La forja con estampa, tambin conocida como forja de matriz cerrada, es el proceso utilizado para crear objetos tridimensionales. No hay prcticamente ningn lmite para el tamao del producto, que va desde unos pocos gramos hasta ms de veinticinco toneladas. El metal caliente se forma al ser colocado entre dos matrices. Las estampas son bsicamente dos semi-moldes que se cierran juntos. En pocas palabras, el proceso es similar a una plancha de gofres de cierre en masa. La impresin de la matriz de forja se utiliza en materiales tales como acero, aluminio y titanio. Las matrices pueden crear diseos complejos, adems de "formas esfricas, slidos rectangulares a modo de bloque y configuraciones en forma de disco".

Forjado isotrmico La mayora del forjado se realiza a temperaturas tan calientes como 2300 grados Fahrenheit (1260 grados Celsius). Forja en fro, sin embargo, se lleva a cabo entre la temperatura ambiente y unos pocos cientos de grados. Como la forja de estampa, proceso de forja en fro tambin utiliza una boquilla cerrada. Esta tcnica se aplica a cosas como piezas de automviles que pesan hasta diez libras (4,53 k). La forja isotrmica se utiliza en materiales como acero al carbono, acero inoxidable, latn, bronce y algunas aleaciones de aluminio. Forja libre A diferencia de la forja estampada y sus homlogos en fro, la forja libre se realiza entre dos troqueles planos. Esto significa que no hay ningn molde de pre-cortado. Enormes cantidades de metal pueden ser falsificadas con esta tcnica, llegando a tamaos de ms de 200.000 libras (90.718 k). Con el fin de crear la forma deseada, el material se manipula poco a poco con las matrices planas. Este es el mtodo de eleccin para grandes formas que requieren una fuerte integridad estructural. El forjado libre es tambin muy verstil y til para casi cualquier hierro o aleaciones no ferrosas.

Recalcado La forja con anillo de laminacin nica sin uniones, se diferencia de otros mtodos en los que no se utilizan troqueles. Una pieza circular de material ha sido tomada, y luego se perfora un agujero a travs de ella de modo que se parece a una dona. El metal en forma de rosquilla se tuerce, aprieta y golpea a un delgado anillo que puede tener desde unos pocos centmetros a 30 pies (91 cm) de dimetro. El producto final puede llegar a pesar entre menos de una libra a 350.000 libras (158.757 k). Los sectores crticos, como la generacin de energa, la minera y la industria aeroespacial, dependen de los componentes de este tipo para su uso en la construccin. El recalcado se utiliza en aleaciones de carbono, de acero, aluminio, cobre y titanio.

Maquinaria

Torsionadoras

Curvadora de perfiles MC 400

Punzonadaras

Hornos de Propana

Entalladora vertical BM25

Troqueladoras Hidrulicas PI85

TROQUELADO
Se le llama troquel a la herramienta que, montada en una prensa permite realizar operaciones diversas tales como: Cizallado Corte de sobrante Doblado Picado Perforado Estampado Embutido Marcado Rasurado, etc

El troquel consta de varias partes o elementos entre ellos podemos listar: Porta troquel Punzn Piloto Porta punzones Sufridera Planchador, expulsor y puente (mascarilla) Botadores Guas Matriz Boquillas Postes Tazas Elevadores Barras limitadoras o de ajuste Placas paralelas Bujes embalados, etc.

Los elementos de transformacin en un troquel, son llamados punzn (macho) y matriz (hembra), ambos deben tener un tratamiento previo de endurecimiento (llamado templado) que debe superar la dureza de los materiales a procesar. La parte superior de la herramienta (parte superior del porta troquel) se sujeta firmemente al ariete o carnero de la prensa mientras que la parte inferior (porta matrices) se fija a la mesa de la mquina, el centramiento entre ambos (incluida la holgura) se mantiene gracias a los postes fijos en el porta troquel y los bujes embalados que se deslizan en las tazas, aunque hay troqueles que solamente tienen postes y tazas con ajuste deslizante entre ellos y algunos otros (esto ya es poco comn) que no cuentan con postes y para centrar se emplea un mtodo un poco rudimentario que se describe en procedimiento de montaje de troqueles. Entendiendo que la operacin de troquelado se realiza a los 180 del viaje (carrera) del ariete, una vez realizada est, el punzn comienza a subir pero existe un problema: la elasticidad del material (vase Resistencia de materiales), que al contraerse abraza al punzn y, por lo tanto, tiende a subir junto con l; esto lgicamente debe evitarse, para ello entran en juego los extractores de la cinta metlica (planchador o expulsores o puentes) que separan el material del punzn al mismo tiempo que lo sujetan contra la matriz en el momento en que se realiza la operacin de troquelado. Por otro lado, el material cortado tiene cierta tendencia a adherirse a la matriz, ya que ste se expande. En algunos casos esta expansin no es suficiente y entonces tambin trata de subir pegada al punzn; para evitarlo, se utilizan los botadores que son simplemente pernos, que mediante la accin de un resorte, impiden que la pieza sea extrada de la matriz empujando literalmente hacia abajo el material cortado.

Troqueles

En general a una operacin realizada en un dado se le llama troquelado. Los troqueles puede ser de tres tipos: simples, compuestos y progresivos. Simples.- Estos troqueles permiten realizar solamente una operacin en cada golpe del ariete o carnero, son de baja productividad y normalmente es necesario el uso de otros troqueles para poder concluir una pieza y considerarla terminada. Compuestos.- Estas herramientas permiten aprovechar la fuerza ejercida por el ariete realizando dos o ms operaciones en cada golpe y agilizando as el proceso. Progresivos.-: Estos troqueles constan de diferentes etapas o pasos, cada uno de ellos modifica el material en una determinada secuencia establecida por el diseador (secuencia de corte), de tal manera que al final se obtiene una pieza o piezas terminadas.

ESTAMPADO
La estampacin es un tipo de proceso de fabricacin por el cual se somete un metal a una carga de compresin entre dos moldes. La carga puede ser una presin aplicada progresivamente o una percusin, para lo cual se utilizan prensas y martinetes. Los moldes, son estampas o matrices de acero, una de ellas deslizante a travs de una gua (martillo o estampa superior) y la otra fija (yunque o estampa inferior). Si la temperatura del material a deformar es Mayor a la temperatura de recristalizacin, se denomina Estampacin en Caliente, y si es menor se denomina estampacin en fro. Estampacin en Caliente

Este tipo de Estampacin se realiza con el material a mayor temperatura que la temperatura de recristalizacin. El producto obtenido tiene Menor precisin dimensional y Mayor rugosidad que cuando se trabaja en fro, pero es posible obtener mayores deformaciones en caliente.

Estampacin en fro

La estampacin en fro se realiza con el material a menor temperatura que la temperatura de recristalizacin, por lo que se deforma el grano durante el proceso, obteniendo anisotropa en la estructura microscpica. Suele aplicarse a piezas de menor espesor que cuando se trabaja en caliente, usualmente chapas o lminas de espesor uniforme. Las principales operaciones de estampacin en fro son: Troquelacin: punzonado (realizacin de agujeros), corte (separacin de piezas de una chapa) o acuacin. Embuticin: obtencin de cuerpos huecos a partir de chapa plana. Deformacin por flexin entre matrices: curvado, plegado o arrollado. Los materiales utilizados en la estampacin en fro son dctiles y maleables, como el acero de baja aleacin, las aleaciones de aluminio (preferentemente al magnesio, sin cobre), el latn, la plata y el oro

Proceso de fabricacin de monedas. Los distintos gobiernos tienen diferentes formas de fabricar sus monedas. El gobierno de Estados Unidos utiliza metales como el zinc y el cobre en los centavos, mientras que el cuarto, el nquel y otras monedas "de plata" utilizan diferentes metales en su fabricacin. Sin embargo, independientemente de los metales utilizados hay algunos pasos que todos los procesos de fabricacin de monedas tienen en comn. Son estos rasgos los que permiten a los proveedores de metales hagan que sus monedas mantengan una coherencia, ya que es necesario que produzcan la misma calidad de producto en exactamente la misma frmula cada vez que entregan monedas a los Estados Unidos.

El proceso de molienda Cuando el metal se entrega a la casa de la moneda para la produccin, se trata de rollos de 1.500 pies (457 metros) de longitud y ms de un pie (30 cm) de ancho. Estos rollos pesan varias toneladas, y se entregan en masa. La casa de la moneda utiliza cientos de estos rollos anualmente para producir nmero de monedas necesarias para mantener el flujo de dinero. El metal en espiral se desenrolla en una larga hoja y es alimentado a travs de una prensa, que corta los discos en forma de moneda que son lisas en ambos lados. Estos espacios,

cada uno de los cuales se llama plancheta, entonces se mueven a travs de una cinta transportadora a un horno. El horno calienta los discos de metal para que sean mucho ms maleables, y entonces los traslada a un depsito de lavado. Este tanque lava los espacios en blanco para asegurar un sellado y luego entra en una zona de secado. El calor en la zona de secado elimina el exceso de humedad de los espacios en blanco y las separa y clasifica de acuerdo a su tamao. Slo un nico lote se puede pasar a travs de una mquina en un momento dado, puesto que las monedas de diferente tamao fallaran el proceso de seleccin. Los espacios en blanco se mueven entonces en un molino rotatorio que pone una cresta alrededor del borde de ciertas monedas. Despus de que los espacios en blanco tienen las crestas, se enrollan en una prensa que imprime el diseo oficial del blanco. Es este proceso de estampado que las convierte en autnticas monedas de Estados Unidos. Por supuesto, a veces las monedas estn marcadas incorrectamente. Estas monedas en ocasiones superan el departamento de control de calidad y entran a circulacin general. Son estas monedas las que ms a menudo son considerados como valiosos por los coleccionistas de monedas.

Extrusin

Tipos de extrusin. La extrusin es un proceso utilizado para crear objetos con seccin transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a travs de un troquel de una seccin transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresin y de cizallamiento. Tambin las piezas finales se forman con una terminacin superficial excelente. La extrusin puede ser continua (produciendo tericamente de forma indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusin puede hacerse con el material caliente o fro. Los materiales extruidos comnmente incluyen metales, polmeros, cermicas, hormign y productos alimenticios.

Procesos

El proceso comienza con el calentamiento del material. ste se carga posteriormente dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea empujado, hacindolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el material puede ser tratado mediante calor o trabajado en fro.

El radio de extrusin se define como el rea de la seccin transversal del material de partida dividida por el rea de seccin transversal del material al final de la extrusin. Una de las principales ventajas del proceso de extrusin es que este radio puede ser muy grande y an producir piezas de calidad. Extrusin en caliente La extrusin en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer ms fcil el paso del material a travs del troquel. La mayora de la extrusin en caliente se realiza en prensas hidrulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presin de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricacin es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusin, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusin. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento. El proceso de extrusin es generalmente econmico cuando son producidos varios kilogramos (libras) y muchas toneladas, dependiendo de los materiales que han sido empleados en el proceso. Por ejemplo, en algunos aceros se vuelve ms econmico si se producen ms de 20.000 kg (50.000 lb).

Extrusin en fro Artculo principal: Extrusin en fro La extrusin fra es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente. La ventaja de sta sobre la extrusin en caliente es la falta de

oxidacin, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en fro o tratamiento en fro, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rpida velocidad de extrusin si el material es sometido a breves calentamientos.1 Los materiales que son comnmente tratados con extrusin fra son: plomo, estao, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero. Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros. Extrusin tibia La extrusin tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de recristalizacin del material, en un intervalo de temperaturas de 800 a 1800 F (de 424 C a 975 C). Este proceso se usa generalmente para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusin.3 La extrusin tibia tiene varias ventajas comparada con la extrusin fra: reduce la presin que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. Incluso puede eliminar el tratamiento trmico requerido en la extrusin en fro. Equipamiento Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusin, los cuales se distinguen por cuatro caractersticas fundamentales: Movimiento de la extrusin con relacin al material que ser sometido a extrusin: Si el troquel se sostiene de forma estacionaria y el material de partida se mueve hacia l, se trata de una "extrusin directa". Si el material de partida est estacionario y el troquel se mueve hacia el material de partida, se trata entonces de una "extrusin indirecta". La posicin de la prensa, ya sea vertical u horizontal. El tipo de manejo, ya sea hidrulico o mecnico. El tipo de carga aplicada, ya sea convencional (variable) o hidrulica. Existen varios mtodos para la formacin de cavidades internas en la extrusin. Una va es usar una barra hueca y entonces usar un mandril fijo o flotante. El mandril fijo tambin es conocido como tipo alemn, integrado dentro el dummy block y el mango. El mandril flotante tambin es conocido como tipo francs, flotadores en las hendiduras en el dummy block se alinean con el mismo al troquel cuando ocurre la extrusin. Si una barra slida se usa como material entonces esta debe, primero, ser pasada por el mandril, antes de ser extruda

por el troquel. Se utiliza una prensa especial para controlar el mandril independientemente del material de partida.1 La barra slida puede incluso ser usada con el troquel araa, troquel tronera o troquel puente, todos estos tipos de troqueles incorporados al mandril en el troquel y mantienen el mandril en el lugar. Durante la extrusin el metal se divide y fluye alrededor de los sostenes, dejando una lnea de soldadura en el producto final. El proceso de extrusin tpico cuesta ms de 100.000 dlares, mientras el troquelado puede costar hasta 2000.

Extrusin directa La extrusin directa, tambin conocida como extrusin delantera, es el proceso ms comn de extrusin. ste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a travs del troquel por el tornillo o carnero. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusin de la barra, es mayor que la necesitada en la extrusin indirecta porque la fuerza de friccin introducida por la necesidad de la barra de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece segn la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir no radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado tacn final, no es usado por esta razn. Extrusin indirecta En la extrusin indirecta, tambin conocida como extrusin retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel est estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud mxima de la extrusin est dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la friccin es eliminada.6 Ventajas: Una reduccin del 25 a 30% de la fuerza de friccin, permite la extrusin de largas barras. Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor formado por la friccin. El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor uso. La barra es usada ms uniformemente tal que los defectos de la extrusin y las zonas perifricas speras o granulares son menos probables.

Desventajas: Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusin. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres. Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de la seccin transversal es limitada por el mximo tamao del tallo. Extrusin hidrosttica En la extrusin hidrosttica la barra es completamente rodeada por un lquido a presin, excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente, tibio o fro. De cualquier modo, la temperatura es limitada por la estabilidad del fluido usado. El fluido puede ser presurizado por dos vas:6 Razn de extrusin constante: el mbolo es usado para presurizar el fluido dentro del contenedor. Razn de extrusin constante: una bomba es usada, posiblemente con un intensificador de presin, para presurizar el fluido, el cual es bombeado al contenedor. Las ventajas de este proceso incluyen: No friccin entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida. Esta finalmente permite mayores velocidades, proporciones de la reduccin ms altas y menores temperaturas de la barra. Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son aplicadas. Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extruidas. Desventajas:6 Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida con el ngulo de entrada del troquel. esto es necesario para formar un sello al principio del ciclo. Usualmente las barras enteras necesitan ser pulidas para quitarles cualquier defecto de la superficie. Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso. Empuje Muchas de las prensas modernas de extrusin directa como indirecta usan empuje hidrulico, pero hay pequeas prensas mecnicas que an se usan. De

las prensas hidrulicas hay dos tipos: prensa empuje-directo de aceite y empuje- acumulador de agua. Prensa de empuje-directo de aceite son las ms comunes porque son fiables y robustas. Estas pueden producir sobre 5000 psi (34,5 MPa). Suple una presin constante a lo largo de toda la barra. La desventaja es que son lentas, entre 2 y 8 ips (51 a 203 mm/s).7 Empuje por acumulador de agua son ms caras y ms grandes que la prensa de empuje directo de aceite, esta pierde sobre el 10% de su presin sobre el golpe, pero son ms rpidas, sobre los 15 ips (381 mm/s). Por esto son usadas en la extrusin del acero. Tambin son usadas en materiales que tienen que ser calentados a altas temperaturas por razones de seguridad.7 Las prensas de extrusin hidrosttica usualmente usan aceite ricino con presiones por encima de 200 ksi (1380 MPa). El aceite de ricino es usado por su buena lubricacin y su alta propiedad de presin.8 Defectos de extrusin Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de extrusin. Esto se debe a la temperatura de extrusin, friccin, o velocidad muy alta. Esto puede pasar tambin a bajas temperaturas, si el producto temporalmente se pega al troquel. Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los xidos de la superficie y las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa de la barra. El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la expulsin desarrolla grietas o vacos. Estas grietas son atribuidas fuerzas de tensin hidrosttica en la lnea central en la zona de deformacin en el troquel. Aumenta al aumentar el ngulo de la matriz y la concentracin de impurezas, y disminuye al aumentar la relacin de extrusin y la friccin.

Materiales Metal Metales que son comnmente usados en procesos de extrusin: Aluminio: es el material ms comn, puede ser extruido caliente o fro. si es extruido caliente es calentado de 575 a 11 00 F (300 a 600 C) . Ejemplos de este producto incluye armaduras, marcos, barras y disipadores de calor entre otros.

Cobre (1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) caeras, alambres, varas, barras, tubos y electrodos de soldadura. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa) para extruir el cobre. Plomo y estao ((mximo 575 F (300 C)) caeras, alambres, tubos y forros exteriores de cables. La fundicin de plomo tambin es usada en vez del prensado de extrusin vertical. Magnesio ((575 a 1100 F (300 a 600 C)) en partes de aviones y partes de industrias nucleares. Zinc ((400 a 650 F (200 a 350)), varas, barras, tubos, componentes de hardware, montajes y barandales Acero (1825 a 2375 F (1000 a1300 C)) varas y pistas, usualmente el carbn acerado simple es extruido. La aleacin acero y acero inoxidable tambin puede ser extruida. Titanio ((1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) componentes de aviones, asientos, pistas, anillos de arranques estructurales. La aleacin de magnesio y aluminio usualmente tiene 0.75 m (30 in). RMS o mejor acabado de superficie. El titanio y el acero pueden lograr 3 m (125 in). RMS. En 1950 Ugine Sjournet de Francia, invent un proceso el cual usaba cristal como lubricante para extruir acero.10 El proceso Ugine-Sejournet o Sejournet es ahora usado en otros materiales que tienen temperatura de fusin mayor que el acero o que requiere un limitado rango de temperatura su extrusin. El proceso comienza por el calentamiento del material a la temperatura de extrusin y entonces es enrollado en polvo de cristal. El cristal se funde y forma una fina capa que acta como lubricante. Un espero anillo de cristal slido con 0,25 a 0,75, ien (6 a 18 mm) de espesor es ubicado en la cmara sobre el troquel para lubricar la extrusin mientras es forzado a pasar por el troquel. Una segunda ventaja del anillo de cristal es la habilidad de aislar el calor de la barra del troquel. La extrusin tendr una capa de cristal de 1 mil de espesor, la que puede ser fcilmente quitada cuando se enfra.3 Otro descubrimiento en la lubricacin es el uso del revestimiento de fosfato. Con este proceso junto a la lubricacin con cristal, el acero puede ser extruido con extrusin fra. La capa de fosfato absorbe al cristal lquido para ofrecer una mejor propiedad de lubricacin.3