10 NRF-073 (Tuberia Uso Geotermico) PDF

MXICO
TUBERA DE USO GEOTRMICO

NRF-073-CFE-2008

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE

P R E F A C I O

Esta norma de referencia ha sido elaborada de acuerdo a las Reglas de Operacin del Comit de Normalizacin
de CFE (CONORCFE), habiendo participando en la aprobacin de la misma las reas de CFE y organismos
miembros del CONORCFE, indicados a continuacin:

Asociacin de Normalizacin y Certificacin

Cmara Nacional de la Industria de la Transformacin

Cmara Nacional de Manufacturas Elctricas

Colegio de Ingenieros Mecnicos y Electricistas

Coordinacin de Transmisin y Transformacin de CFE

Direccin General de Normas

Direccin de Modernizacin y Cambio Estructural

Gerencia de Abastecimientos de CFE

Instituto de Investigaciones Elctricas

Luz y Fuerza del Centro

Subdireccin del Centro Nacional de Control de Energa de CFE

Subdireccin de Construccin de CFE

Subdireccin de Distribucin de CFE

Subdireccin de Generacin de CFE

Subdireccin de Transmisin de CFE

Universidad Nacional Autnoma de Mxico

La presente norma de referencia ser actualizada y revisada tomando como base las observaciones que se
deriven de la aplicacin de la misma, en el mbito de CFE. Dichas observaciones deben enviarse a la Gerencia de
LAPEM, quien por medio de su Departamento de Normalizacin y Metrologa, coordinar la revisin.

La entrada en vigor de esta norma de referencia ser 60 das despus de la publicacin de su declaratoria de
vigencia en el Diario Oficial de la Federacin.

NOTA: Esta norma de referencia es vigente desde el 20 de abril del 2009.

Publicado en el Diario Oficial de la
Federacin el 17 de febrero del 2009
Primera Edicin

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE

C O N T E N I D O

1 OBJETIVO ______________________________________________________________________ 1
2 CAMPO DE APLICACIN__________________________________________________________ 1
3 REFERENCIAS __________________________________________________________________ 1
4 DEFINICIONES __________________________________________________________________ 2
4.1 Anlisis de Colada _______________________________________________________________ 2
4.2 Anlisis del Producto _____________________________________________________________ 2
4.3 Colada _________________________________________________________________________ 2
4.4 Colada Continua _________________________________________________________________ 2
4.5 Conformado en Fro ______________________________________________________________ 3
4.6 Defecto_________________________________________________________________________ 3
4.7 Expansin en Fro________________________________________________________________ 3
4.8 Imperfeccin ____________________________________________________________________ 3
4.9 Indicacin ______________________________________________________________________ 3
4.10 Inspeccin______________________________________________________________________ 3
4.11 Inspeccin por el Comprador ______________________________________________________ 3
4.12 Inspeccin Visual ________________________________________________________________ 3
4.13 Laminacin Controlada ___________________________________________________________ 3
4.14 Laminacin (Defecto) _____________________________________________________________ 3
4.15 Proceso de Manufactura de una Sola Pieza___________________________________________ 4
4.16 Proceso de Soldadura Elctrica ____________________________________________________ 4
4.17 Proceso de Soldadura por Arco Sumergido __________________________________________ 4
4.18 Proceso de Soldadura por Arco Metlico y Gas _______________________________________ 4
4.19 Soldadura Automtica ____________________________________________________________ 4
4.20 Soldadura Semiautomtica ________________________________________________________ 4
4.21 Soldadura entre Bordes de las Placas _______________________________________________ 4
4.22 Soldadura de Ensamble ___________________________________________________________ 4
4.23 Soldadura Punteada ______________________________________________________________ 4
4.24 Tratamiento Trmico _____________________________________________________________ 5
4.25 Tubera con Cordn de Soldadura __________________________________________________ 5
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE

4.26 Tubera de Transporte ____________________________________________________________ 5
4.27 Tubera Soldada por Arco _________________________________________________________ 5
4.28 Tubera Soldada por Arco Sumergido _______________________________________________ 5
4.29 Tubera Soldada por Resistencia Elctrica ___________________________________________ 5
4.30 Tubera sin Cordn de Soldadura ___________________________________________________ 5
4.31 Tubera con Cordn de Soldadura de Alta Frecuencia __________________________________ 5
5 SMBOLOS Y ABREVIATURAS _____________________________________________________ 6
6 CARACTERSTICAS Y CONDICIONES GENERALES____________________________________ 7
6.1 Especificaciones_________________________________________________________________ 7
6.2 Tratamiento Trmico _____________________________________________________________ 9
6.3 Procesos de Manufactura de Tubera Aceptados ______________________________________ 9
6.4 Criterios de Aceptacin __________________________________________________________ 11
6.5 Dimensiones, Pesos, Longitudes, Defectos y Acabado de los
Extremos de los Tramos de Tubera________________________________________________ 15
6.6 Condiciones de Operacin _______________________________________________________ 26
7 CONTROL DE CALIDAD__________________________________________________________ 26
7.1 Inspecciones, Exmenes y Pruebas ________________________________________________ 26
7.2 Inspeccin Especfica ___________________________________________________________ 27
8 MARCADO_____________________________________________________________________ 58
8.1 General________________________________________________________________________ 58
8.2 Localizacin de Marcas __________________________________________________________ 58
8.3 Secuencia de Marcado ___________________________________________________________ 58
8.4 Impresin por Sello de Troquel ____________________________________________________ 60
9 EMPAQUE, EMBALAJE, EMBARQUE, TRANSPORTACIN, DESCARGA,
RECEPCIN, ALMACENAJE Y MANEJO ____________________________________________ 60
10 BIBLIOGRAFA _________________________________________________________________ 60
11 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES_________________________________ 63

APNDICE A (Informativo) EVALUACIN DE LA CONFORMIDAD _________________________________ 64
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APNDICE B (Informativo) TABLA B1 DIMETROS NOMINALES DE LA TUBERA
EN EL SISTEMA GENERAL DE UNIDADES DE MEDIDA _____________________________ 65
APNDICE C (Informativo) PROCEDIMIENTO DE REPARACIN DE LOS CORDONES
DE SOLDADURA _____________________________________________________________ 66
APNDICE D (Informativo) DOCUMENTOS DE INSPECCIN PARA LA TUBERA_____________________ 71

TABLA 1 Composicin qumica [% Mximo] __________________________________________________ 8
TABLA 2 Propiedades mecnicas___________________________________________________________ 8
TABLA 3 Energa absorbida mnima para el cuerpo de la tubera (promedio de tres probetas)________ 13
TABLA 4 Tolerancias para el dimetro exterior (DE) en el cuerpo de la tubera_____________________ 16
TABLA 5 Tolerancias para el dimetro exterior (DE) en los extremos de la tubera _________________ 16
TABLA 6 Tolerancias para el espesor de pared de la tubera____________________________________ 17
TABLA 7 Tolerancias por peso para la tubera _______________________________________________ 18
TABLA 8 Tolerancias en longitudes de los tramos de tubera ___________________________________ 18
TABLA 9 Desalineamiento radial mximo permisible entre bordes de las placas ___________________ 20
TABLA 10 Altura mxima permisible de la corona del cordn de soldadura interior y exterior _________ 21
TABLA 11 Profundidad mxima permisible de la ranura resultante del recorte del
cordn de soldadura interior ______________________________________________________ 21
TABLA 12 ngulo mximo de reduccin interno para tubera tipo S ______________________________ 26
TABLA 13 Frecuencia de inspeccin para la tubera____________________________________________ 27
TABLA 14 Nmero, orientacin y localizacin de muestras y/o probetas para pruebas mecnicas _____ 35
TABLA 15 Relacin entre las dimensiones de la tubera y el dimetro de las probetas de
barra de seccin circular para pruebas de tensin transversal __________________________ 38
TABLA 16 Relacin entre las dimensiones de la tubera y las probetas requeridas por
la prueba de impacto ____________________________________________________________ 38
TABLA 17 Valor de deformacin para la prueba de doblado guiado_______________________________ 44
TABLA 18 Ecuacin y condiciones para el clculo de las presiones de prueba _____________________ 46
TABLA 19 Porcentaje de esfuerzo de fluencia mnimo especificado ______________________________ 46
TABLA 20 Mtodos de exmenes no destructivos para tubera con cordn de soldadura_____________ 47
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TABLA 21 Mtodos de exmenes no destructivos en el cuerpo de la tubera sin cordn
de soldadura ___________________________________________________________________ 48
TABLA 22 Indicador de calidad de imagen (IQI) ISO del tipo alambre para examen radiogrfico _______ 49
TABLA 23 Discontinuidades alargadas por inclusin de escoria _________________________________ 50
TABLA 24 Discontinuidades circulares por inclusin de escoria y del tipo burbuja de gas____________ 51
TABLA 25 Indicadores de referencia ________________________________________________________ 54
TABLA 26 Lmites de aceptacin ___________________________________________________________ 56

FIGURA 1a Localizacin de los puntos de medicin de dureza para tubera tipo S ___________________ 14
FIGURA 1b Localizacin de los puntos de medicin de dureza para tubera tipo E ___________________ 14
FIGURA 1c Localizacin de los puntos de medicin de dureza para tubera tipo W___________________ 15
FIGURA 2 Medicin de la rectitud en toda la longitud del tramo de la tubera_______________________ 19
FIGURA 3 Medicin de la rectitud en los extremos de la tubera__________________________________ 19
FIGURA 4 Medicin del valor fuera de escuadra en los extremos del tubo _________________________ 25
FIGURA 5 Pruebas de aplastamiento para tubera tipo E (HFERW) _______________________________ 32
FIGURA 6a Orientacin y localizacin de las muestras y/o probetas en tubera tipo S ________________ 33
FIGURA 6b Orientacin y localizacin de las muestras y/o probetas en tubera tipo E (HFERW) ________ 33
FIGURA 6c Orientacin y localizacin de las muestras y/o probetas en tubera tipo W (SAWL, COWL) __ 34
FIGURA 6d Orientacin y localizacin de las muestras y/o probetas en tubera tipo W (SAWH, COWH) __ 35
FIGURA 7 Localizacin de las probetas Charpy para pruebas en la zona afectada
por temperatura (HAZ) ___________________________________________________________ 39
FIGURA 8 Probetas para la prueba de fractura por cada de peso ________________________________ 41
FIGURA 9 Probetas para prueba de doblado guiado en tubera tipo W (SAW y COW) ________________ 41
FIGURA 10 Plantillas para la prueba de doblado guiado _________________________________________ 43
FIGURA 11 Ejemplos de patrones de distribucin mxima de discontinuidades del tipo
indicaciones alargadas en cordones de soldadura con longitud igual que 150 mm_________ 51
FIGURA 12 Ejemplos de patrones de distribucin mxima de indicaciones circulares de
inclusiones de escoria y de discontinuidades del tipo burbuja de gas en cordones
de soldadura con longitud igual que 150 mm ________________________________________ 52
FIGURA 13 Ejemplos de indicadores de referencia (muesca N10 y barreno de 3,2 mm) _______________ 55

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1 OBJETIVO

Establecer los requerimientos tcnicos que debe cumplir la tubera para el transporte de fluido geotrmico, sin
cordn de soldadura o con cordn de soldadura longitudinal recto o longitudinal helicoidal, durante su manufactura
en fbrica. Esta tubera debe cumplir totalmente con lo indicado en esta norma de referencia para tubera de uso
geotrmico.

2 CAMPO DE APLICACIN

La aplicacin de esta norma de referencia debe ser para la adquisicin de tubera de acero al carbono, sin cordn
de soldadura o con cordn de soldadura longitudinal recto o longitudinal helicoidal, que ser empleada para el
transporte de fluido geotrmico, adquirida por la Comisin Federal de Electricidad (CFE) o a travs de terceros.

3 REFERENCIAS

Para la correcta utilizacin de esta norma de referencia, es necesario consultar y aplicar las normas siguientes o
las que las sustituyan.

NOM-008-SCFI-2002 Sistema General de Unidades de Medida.

NMX-B-001-1988 Mtodos de Anlisis Qumico para Determinar la
Composicin de Aceros y Fundiciones.

NMX-B-011-1987 Mtodos de Inspeccin Ultrasnica de Tubos Metlicos.

NMX-B-012-1987 Mtodos de Inspeccin Ultrasnica para Soldadura
Longitudinal o Helicoidal de Tubos Soldados.

NMX-B-014-1987 Mtodos de Inspeccin con Corrientes Parsitas
(Corrientes de Eddy) con Saturacin Magntica de
Productos Tabulares.

NMX-B-026-1972 Mtodo de Prueba para Determinar, por Penetracin
Rpida, la Dureza de Materiales Metlicos.

NMX-B-086-1991 Gua Para Examen Radiogrfico.

NMX-B-118-1974 Determinacin de la Dureza Vickers en Materiales
Metlicos.

NMX-B-119-1983 Industria Siderrgica Dureza Rockwell y Rockwell
Superficial en Productos de Hierro y Acero Mtodo de
Prueba.

NMX-B-120-1987 Prueba de Impacto para Materiales Metlicos.

NMX-B-124-1987 Industria Siderrgica Practica Recomendada para la
Inspeccin con Partculas Magnticas.

NMX-B-129-1964 Mtodo de Prueba de Aplastamiento para Tubos de Acero
de Seccin Circular.

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NMX-B-133-1-1988 Mtodos de Inspeccin con Lquidos Penetrantes.

NMX-B-172-1988 Mtodos de Prueba Mecnicos para Productos de Acero.

NMX-B-173-1990 Muestreo de Aceros y Hierros para Determinar su
Composicin Qumica.

NMX-B-179-1983 Productos Siderrgicos-Tubos de Acero con o sin
Costura-Series Dimensionales.

NMX-B-310-1981 Mtodos de Prueba a la Tensin para Productos de
Acero.

NMX-B-313-1970 Mtodo de Prueba para Determinar por Penetracin la
Dureza de Materiales Metlicos, Usando Aparatos
Porttiles.

NMX-B-462-1988 Mtodos para Controlar la Calidad de la Prueba
Radiogrfica.

NMX-B-482-1991 Capacitacin, Calificacin y Certificacin de Personal de
Ensayos No Destructivos.

NMX-H-002-1977 Mtodo de Prueba de Doblado Guiado para Ductilidad de
Soldaduras.

NMX-H-007-1978 Mtodos de Prueba Mecnicos para Juntas Soldadas.

NMX-J-565/4-ANCE-2006 Requisitos de Seguridad-Corriente de Fuga - Mtodo de
Prueba.

NRF-001-CFE-2007 Empaque, Embalaje, Embarque, Transporte, Descarga,
Recepcin y Almacenamiento de Bienes Muebles
Adquiridos por CFE.

4 DEFINICIONES

4.1 Anlisis de Colada

Es la determinacin de la composicin qumica de la colada del acero utilizado para la fabricacin de tubera.

4.2 Anlisis del Producto

Es la determinacin de la composicin qumica de los tramos de tubera pertenecientes a una colada.

4.3 Colada

El metal producido por un solo ciclo del proceso de fusin.

4.4 Colada Continua

Proceso de solidificacin dentro de un molde metlico alimentado constantemente con acero lquido de ms de una
colada y con frecuencia de ms de un horno, a partir del que se obtienen, como productos primarios, secciones
alargadas como son: barras, planchones o tochos.

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4.5 Conformado en Fro

Tubo que a temperatura ambiente ha recibido un incremento o reduccin permanente en el dimetro exterior o
circunferencia en toda o parte de su longitud. Si el conformado no excede el 1,5 % no es necesario efectuar ningn
tipo de tratamiento trmico.

4.6 Defecto

Es una imperfeccin de magnitud suficiente para rechazar el producto tubular conforme a lo especificado por esta
norma de referencia.

4.7 Expansin en Fro

Tubera que a temperatura ambiente del molino, ha recibido un incremento permanente en su dimetro exterior o
en su circunferencia en toda su longitud, por presin hidrosttica interna en dados cerrados o por medios de
expansin mecnicos.

4.8 Imperfeccin

Discontinuidad o irregularidad en la pared del producto o sobre la superficie del producto que es detectable por los
mtodos de inspeccin indicados en esta norma de referencia.

4.9 Indicacin

Evidencia obtenida por medio de las inspecciones no destructivas.

4.10 Inspeccin

Es la funcin realizada por el fabricante que incluye la inspeccin visual y los exmenes no destructivos (END)
tales como: radiografa, ultrasonido, electromagnetismo (fugas de flujo y corrientes de eddy) lquidos penetrantes y
partculas magnticas.

4.11 Inspeccin por el Comprador

Es un derecho del comprador y debe ser realizada por empleados del comprador o por una parte autorizada por
ste.

4.12 Inspeccin Visual

La observacin de cualquier segmento de los componentes, juntas u otros componentes de la tubera que est
expuesto a tal observacin, ya sea antes, durante o despus de su manufactura, fabricacin, montaje, inspeccin o
prueba. Esta inspeccin puede incluir la verificacin de los requisitos aplicables a los materiales, los componentes,
las dimensiones, la preparacin de las juntas, la alineacin, la soldadura o unin, los soportes, el ensamble y el
montaje.

4.13 Laminacin Controlada

Proceso termomecnico a travs del cual los productos primarios, como planchn o tocho, se deforman a
temperaturas y velocidades de enfriamiento controladas, para obtener placa, lmina o rollo de microestructura de
grano fino con propiedades mecnicas de alta resistencia y alta tenacidad.

4.14 Laminacin (Defecto)

Es una separacin interna del metal de la tubera que crea capas generalmente paralelas a su superficie.

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4.15 Proceso de Manufactura de Una Sola Pieza

Es un proceso de acero trabajado en caliente para formar un producto tubular sin ningn cordn de soldadura. Si
es necesario, el producto tubular trabajado en caliente puede ser subsecuentemente acabado o terminado en fro
para producir la forma deseada, las dimensiones y las propiedades de dicho producto.

4.16 Proceso de Soldadura Elctrica

Es un proceso de constituir un cordn mediante soldadura por resistencia elctrica o por induccin elctrica, ambas
de alta frecuencia; en este proceso, los bordes perfilados de las placas a soldar son presionados mecnicamente
juntos y el calor de la soldadura es generado por la resistencia al flujo de la corriente elctrica.

4.17 Proceso de Soldadura por Arco Sumergido

Es un proceso de soldadura que produce la unin de metales por el calentamiento de ellos mediante la formacin
de un arco o arcos elctricos entre el metal base o de trabajo y un electrodo o electrodos consumibles de metal
descubierto. El arco y el metal fundido son protegidos por una cubierta granular colocada sobre el material base;
esta cubierta granular es generalmente un fundente. No se utiliza presin mecnica alguna sobre las placas a
soldar donde parte o todo el material de aporte es obtenido de los electrodos.

4.18 Proceso de Soldadura por Arco Metlico y Gas

Es un proceso que produce la unin de metales por el calentamiento de ellos mediante un arco o arcos elctricos
entre el metal base o de trabajo y el electrodo de consumo continuo. La barrera de proteccin es obtenida
totalmente de una fuente externa de suministro de gas o de mezcla de gases. No se utiliza presin mecnica
alguna sobre las placas a soldar y el material de aporte es obtenido de los electrodos.

4.19 Soldadura Automtica

Proceso de soldadura automatizado.

4.20 Soldadura Semiautomtica

Proceso de soldadura semiautomatizado.

4.21 Soldadura entre Bordes de las Placas

Es un cordn de soldadura que une los bordes tanto de los costados como de los extremos entre las placas
individuales o entre los rollos de placa que conforman a la tubera de cordn longitudinal recto o longitudinal
helicoidal.

4.22 Soldadura de Ensamble

Es un cordn de soldadura circunferencial que une dos piezas de tubera similares.

4.23 Soldadura Punteada

Es un cordn de soldadura usado para alinear los bordes contiguos hasta que los cordones de soldadura finales
son aplicados. El cordn de soldadura punteado debe ser realizado por los siguientes procedimientos: a) soldadura
manual o semiautomtica por arco sumergido; b) soldadura por resistencia elctrica de alta frecuencia; y c)
soldadura por arco metlico y gas. Las soldaduras punteadas deben ser removidas por el maquinado o la refusin
del material, que ocurre durante las siguientes etapas a seguir para terminar el cordn de soldadura.

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4.24 Tratamiento Trmico

Es la operacin de calentar y enfriar el acero en ciclos y temperaturas controladas, con la finalidad de modificar sus
propiedades mecnicas y microestructurales.

4.24.1 Normalizado

Proceso que consiste en calentar el material a una temperatura aproximada de 38 C, por arriba de su temperatura
crtica y posteriormente enfriar dicho material hasta la temperatura ambiente en condiciones no forzadas.

4.25 Tubera con Cordn de Soldadura

Producto tubular fabricado mediante el conformado en fro de lmina, placa o rollo, unido por un proceso de
soldadura a temperatura de fusin con o sin la aplicacin de material de aporte y con o sin el empleo de presin.

4.26 Tubera de Transporte

Es la tubera que conduce fluido geotrmico en una fase o en dos fases para su distribucin.

4.27 Tubera Soldada por Arco

Producto tubular fabricado por el conformado de lmina o placa y cuyos bordes son unidos por un proceso de
soldadura, que realiza la fusin y la coalescencia del metal por el calentamiento del arco elctrico, el cual se
produce entre un electrodo o electrodos consumibles y la pieza de trabajo.

4.28 Tubera Soldada por Arco Sumergido

Producto tubular fabricado por el conformado de lmina o placa y unido posteriormente por un proceso de
soldadura que produce la coalescencia de los metales por el calentamiento de ellos, mediante un arco o arcos
entre un electrodo o electrodos consumibles y la pieza de trabajo. El arco y el metal fundido se protegen de la
atmsfera con un fundente sin emplear presin donde parte o todo el material de aporte lo proporciona el
electrodo.

4.29 Tubera Soldada por Resistencia Elctrica.

Producto tubular fabricado por el conformado de lmina o placa, en el que los bordes alineados se unen por fusin
con el calor que genera la resistencia del acero al paso de una corriente elctrica, con la aplicacin de una presin
mecnica y no requiere de material de aporte. Posterior a este proceso, tanto el cordn de soldadura como toda la
zona afectada por la temperatura deben ser tratados trmicamente mediante un proceso igual o similar al de
normalizado, con el fin de homogeneizar la microestructura del material del tubo.

4.30 Tubera sin Cordn de Soldadura

Producto tubular fabricado mediante el conformado en caliente del acero para formar una tubera sin el uso de
algn proceso de soldadura.

4.31 Tubera con Cordn de Soldadura de Alta Frecuencia

Tubera fabricada mediante el proceso de soldadura por resistencia elctrica con una frecuencia de la corriente
utilizada para soldar igual o mayor que 100 kHz.

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5 SMBOLOS Y ABREVIATURAS

CE(IIW) Carbono Equivalente (Basado en la Ecuacin del Internacional Institute of Welding).

CVN Prueba de Impacto Charpy con Muesca en V.

COW Soldadura Combinada por Arco Sumergido y por Arco Metlico y Gas.

COWH Soldadura Longitudinal Helicoidal Combinada por Arco Sumergido y por Arco Metlico y Gas.

COWL Soldadura Longitudinal Recta Combinada por Arco Sumergido y por Arco Metlico y Gas.

DE Dimetro Exterior.

DI Dimetro Interior.

DN Dimetro Nominal.

DGN Direccin General de Normas.

DWT Prueba de Impacto por Cada de Peso.

ED Examen Destructivo.

EDI Intercambio de Datos Electrnicos.

EMA Entidad Mexicana de Acreditacin.

END Examen No Destructivo.

ERW Soldadura por Resistencia Elctrica.

GMAW Soldadura por Arco Metlico y Gas.

HAZ Zona Afectada por la Temperatura.

HF Alta Frecuencia.

HV Dureza Vickers.

HR Dureza Rockwell.

IQI Indicador de Calidad de Imagen.

ISO Organizacin Internacional de Normalizacin.

kPa Kilo-pascales.

L Longitud.

LAB Libre a Bordo.

m Metro.

mm Milmetro.

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MPa Mega-pascales.

PEC Procedimiento Especfico de Evaluacin de la Conformidad.

PR Practica Recomendada.

SAW Soldadura por Arco Sumergido.

SAWL Soldadura por Arco Sumergido Longitudinal Recta.

SAWH Soldadura por Arco Sumergido Longitudinal Helicoidal.

t Espesor de Pared.

Igual o Menor Que.

Igual o Mayor Que.

< Menor Que.

> Mayor Que.

6 CARACTERSTICAS Y CONDICIONES GENERALES

6.1 Especificaciones

Los tipos de tubera que cubre esta norma de referencia son los siguientes:

a) Tipo S.

Tubos sin cordn de soldadura en dimetros nominales de 6 hasta 500; conforme a la tabla B.1
del Apndice B, con espesores de pared nominales tal y como los indica la norma NMX-B-179,
fabricados mediante el conformado en caliente del acero para formar cada tramo de tubera sin
el uso de algn proceso de soldadura y en su caso, acabados en fro para obtener la forma,
dimensiones y propiedades deseadas.

b) Tipo E.

Tubos con cordn de soldadura por resistencia elctrica de alta frecuencia (HFERW) en
dimetros nominales de 6 hasta 500; conforme a la tabla B.1 del Apndice B, con espesores de
pared nominales de hasta 13 mm tal y como los indica la norma NMX-B-179, fabricados a partir
de la placa en rollo y cortados subsecuentemente en tramos, teniendo una junta tope
longitudinal, en dnde la unin es producida por el calor obtenido de la resistencia del tubo al
flujo de corriente elctrica en un circuito del cual forma parte el tubo y con la aplicacin de
presin.

c) Tipo W.

Tubos con cordn de soldadura longitudinal recto (L) o longitudinal helicoidal (H) por arco
sumergido (SAW) por arco metlico y gas (GMAW) o por la combinacin de ambos (COW) en
dimetros nominales iguales o mayores que 400; conforme a la tabla B.1 del Apndice B, con
espesores de pared nominales de hasta 19 mm tal y como los indica la norma NMX-B-179,
fabricados a partir de placas individuales o rollos de placa, cortados subsecuentemente en
tramos, teniendo una junta tope longitudinal, en dnde la unin es producida por la fusin
elctrica y con aporte de material.

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El terminado superficial de los tramos de tubera para todos los tipos debe ser sin ningn tipo de recubrimiento.

6.1.1 Composicin qumica y propiedades mecnicas

6.1.1.1 Composicin qumica

La tubera para uso geotrmico debe cumplir con la composicin qumica establecida en la tabla 1.

TABLA 1 - Composicin qumica [% Mximo]

Elemento Smbolo Cantidad
Carbono
(A)
C 0,24
Silicio Si 0,40
Manganeso
(A)
Mn 1,20
Fsforo P 0,025
Azufre S 0,015
Vanadio + Niobio + Titanio V + Nb + Ti 0,15
Cobre Cu 0,50
Nquel Ni 0,30
Cromo Cr 0,30
Molibdeno Mo 0,15

NOTA: A. Por cada reduccin de 0,01 % del valor mximo especificado de carbono, se permite un incremento de 0,05 % de
manganeso por arriba del valor mximo especificado, hasta un valor lmite de 1,65 %.

El carbono equivalente debe ser igual o menor que 0,43 % de acuerdo con la ecuacin 1:

15
Ni Cu
5
V Mo Cr
6
Mn
C CE(IIW)
+
+
+ +
+ + = .................ecuacin 1

6.1.2 Propiedades mecnicas

La tubera para uso geotrmico debe cumplir con las propiedades mecnicas establecidas en la tabla 2.

TABLA 2 - Propiedades mecnicas

Parmetro Unidad Valor
Resistencia mnima a la tensin en el cuerpo de la tubera para los tipos S, E
y W:
MPa 415
Lmite mnimo de elasticidad: MPa 245
Relacin mxima entre el lmite de elasticidad y la resistencia a la tensin: [-] 0,93
Resistencia mnima a la tensin en el cordn de soldadura para tuberas tipos
E y W:
MPa 415
Alargamiento mnimo: % Nota A

NOTA: A. El alargamiento mnimo especificado debe ser determinado por la ecuacin 2:

0,9
0,2
U
A
x 940 1 e = .......................ecuacin 2

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Donde:

e = Alargamiento mnimo en por ciento, redondeado al valor ms cercano.

A = Es el rea de la seccin transversal de la probeta expresada en mm
2
, tal como se indica a
continuacin:

- para probetas de seccin circular con dimetros de 12,5 mm y de 8,9 mm el rea es
alrededor de 130 mm
2
y para probetas con dimetro de 6,4 mm el rea es alrededor de
32,5 mm
2
,

- para probetas de tamao completo, se debe utilizar el valor menor de los dos siguientes:
un valor de rea mnima de 485,0 mm
2
o el valor del rea de la seccin transversal de la
probeta, derivado de utilizar el dimetro exterior y el espesor de pared especificados de la
tubera, redondeado al valor ms cercano a 10 mm
2
,

- para probetas planas de tensin, se debe utilizar el valor menor de los dos siguientes: un
valor de rea mnima de 485,0 mm
2
o el valor del rea de la seccin transversal de la
probeta, derivado de utilizar el ancho de la probeta y el espesor de pared especificado de
la tubera, redondeado al valor ms cercano a 10 mm
2
.

U = Resistencia mnima a la tensin especificada, MPa.

6.2 Tratamiento Trmico

Las placas para la fabricacin de tubera deben ser ordenadas normalizadas y/o revenidas o con un proceso de
laminacin controlada.

La tubera tipo S, que ha sido conformada en caliente no necesita ser tratada trmicamente y la que ha sido
conformada en fro debe ser tratada trmicamente despus del ltimo paso de conformado cuando aplique.

En la tubera tipo E, el cordn de soldadura debe ser tratado trmicamente despus de su aplicacin para que no
exista martensita sin revenir.

En la tubera tipo W, el cordn de soldadura debe ser tratado trmicamente si no cumple con los requisitos de
dureza y microestructura especificados por en esta norma.

Los tratamientos trmicos que deben ser aplicados, despus del ltimo conformado de la tubera o una vez
terminada la deposicin del cordn de soldadura, son los siguientes: normalizado o los que sean requeridos, para
asegurar una microestructura uniforme del material de la tubera o del material del cordn de soldadura y del
material base adjunto. Pueden ser aplicados procesos equivalentes a los tratamientos trmicos siempre y cuando
se satisfagan los criterios de aceptacin de las pruebas de dureza, microgrfica y/o mecnicas indicados por esta

6.3 Procesos de Manufactura de Tubera Aceptados

Los procesos de manufactura permitidos son los siguientes: proceso de una sola pieza, proceso de soldadura por
resistencia elctrica de alta frecuencia (HFERW), proceso de soldadura por arco sumergido (SAW) proceso de
soldadura por arco metlico y gas (GMAW) y, proceso combinado de soldaduras por arco metlico y gas y por arco
sumergido (COW).

6.3.1 Expansin en fro

La tubera tipo W fabricada mediante los procesos de soldadura SAW, GMAW y COW, debe ser expandida en
toda su circunferencia a travs de toda su longitud incrementando permanentemente su dimetro en un intervalo
de 0,30 % hasta 1,50 % de su dimetro nominal (DN).

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
10 de 73

La expansin en fro debe ser realizada por presin hidrosttica interna en dados cerrados o por medios de
expansin mecnicos a temperatura ambiente del molino. Tales medios mecnicos no deben tener contacto con el
cordn de soldadura interno del tubo.

Para tubera tipo W con cordn de soldadura longitudinal, recto (SAWL y COWL) la medicin del porcentaje de su
expansin en fro debe ser calculada utilizando la ecuacin 3:

100 x
DE
DE DE
S
a
a d
t
= .....................ecuacin 3

Donde:

S
t
= Relacin de expansin en fro [%].

DE
d
= Es el dimetro exterior medido por el fabricante despus de expandir la tubera [mm].

DE
a
= Es el dimetro exterior medido por el fabricante antes de expandir la tubera [mm].

|DE
d
- DE
a
| = Es el valor absoluto de la diferencia de ambos dimetros [mm].

Para tubera tipo W con cordn de soldadura longitudinal helicoidal (SAWH y COWH) el fabricante debe presentar
su procedimiento de expansin en fro de acuerdo con lo establecido en el sigiente inciso a) descrito abajo y los
registros que demuestren que la tubera fabricada est siendo expandida en los intervalos que establece esta

a) El fabricante debe entregar una constancia de conformidad que valida su proceso de
expansin en fro de acuerdo con los requisitos establecidos en esta norma. La Constancia de
Conformidad debe ser expedida por un organismo nacional o internacional relacionado con el
proceso de fabricacin de tubera. La vigencia de la Constancia de Conformidad debe ser
permanente en tanto no se modifique el proceso de fabricacin de la tubera.

6.3.2 Material

6.3.2.1 Placa para tubera tipo W con cordn de soldadura longitudinal helicoidal (SAWH y COWH)

El ancho de la placa utilizada para fabricar tubera tipo W con cordn de soldadura longitudinal helicoidal (SAWH y
COWH) no debe ser menor que 0,8 veces o mayor que 3 veces el dimetro exterior (DE) de la tubera.

6.3.2.2 Tratamiento trmico

El proceso de tratamiento trmico debe ser realizado conforme a lo indicado en el prrafo 6.2 y debe ser
desarrollado y vigilado con base en un procedimiento documentado. Refirase al captulo 8 de esta norma de
referencia para los requerimientos de marcado que le apliquen.

6.3.3 Soldadura entre bordes de las placas para el conformado de tubera tipo W con cordn de
soldadura longitudinal helicoidal (SAWH y COWH)

Los bordes de los extremos y de los costados de las placas individuales o de los rollos de placa para el conformado
de tubera, deben ser debidamente preparados mediante su maquinado y biselado para asegurar la eliminacin de
las orillas de molino. Los procesos de soldadura a aplicar deben ser los indicados a continuacin: soldadura
automtica por arco sumergido (SAW) y una combinacin de la soldadura antes indicada y la automtica por arco
metlico y gas (COW).

NORMA DE REFERENCIA
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11 de 73

Los cordones de soldadura entre bordes de los extremos de las placas individuales o de los rollos de placa para el
conformado de tubera tipo W, con cordn de soldadura longitudinal helicoidal (SAWH y COWH), deben ser
permitidos slo en distancias mayores que 300 mm con respecto a ambos extremos del tramo de tubera.

Una vez terminado el cordn de soldadura entre los bordes de los extremos y de los costados de los rollos de
placa o de las placas individuales en tubera conformada; ste debe ser inspeccionado bajo los mismos criterios de
aceptacin que para lo especificado en esta norma de referencia para el cordn de soldadura longitudinal
helicoidal.

6.3.4 Soldadura de ensamble entre tramos de tubera tipo W (SAWL, COWL, SAWH y COWH)

Los procesos de soldadura automticos a aplicar deben ser los indicados a continuacin: soldadura por arco
sumergido (SAW) y una combinacin de la soldadura antes indicada y la soldadura por arco metlico y gas (COW).
Los bordes de los extremos de los tramos de tubera, deben ser debidamente preparados mediante su maquinado
y biselado para asegurar la eliminacin de las orillas de molino.

La soldadura de ensamble es permitida en tramos de tubera con longitud nominal de 12.

En tramos de tubera de dimetros nominales (DN) iguales o mayores que 500 e iguales o menores que 900
( 500 y 900) slo es permitido un cordn de soldadura de ensamble; mientras que, para tramos de tubera de
dimetros nominales (DN) mayores que 900 (> 900) se permiten hasta tres cordones de soldadura de este tipo.

La rectitud del tramo de tubera con cordn de soldadura de ensamble, debe estar conforme a lo indicado por el
inciso 6.5.6. Asimismo, las alturas interior y exterior del cordn de soldadura de ensamble deben estar conforme a
lo indicado por el subinciso 6.5.7.4.

Una vez terminado el cordn de soldadura de ensamble en tubera tipo W; ste debe ser inspeccionado bajo los
mismos criterios de aceptacin que para lo especificado en esta norma de referencia para el cordn de soldadura
longitudinal recto.

Los cordones de soldadura de ensamble en tubera tipo W, deben ser permitidos slo en distancias mayores que
1,5 m con respecto a ambos extremos del tramo de tubera; adems, debe existir una separacin circunferencial de
100 mm hasta 150 mm entre los cordones de soldadura longitudinales rectos o longitudinales helicoidales de los
tramos de tubera a ser unidos mediante una soldadura de ensamble.

nicamente para la tubera con cordn de soldadura longitudinal helicoidal (SAWH y COWH) aplica lo siguiente:

Debe existir una distancia mayor que 300 mm entre el cordn de soldadura de ensamble entre tramos de tubera y
el cordn de soldadura entre bordes de los extremos de las placas individuales o de los rollos de placa para el
conformado de tubera.

6.3.5 Rastreabilidad

6.3.5.1 Requerimientos de rastreabilidad para la tubera

El fabricante debe establecer y seguir procedimientos documentados para conservar la identificacin de la colada
y/o del lote de tubos hasta que todas las pruebas requeridas, de la colada y/o del lote de tubos, se terminen y estn
conforme a los requerimientos indicados por esta norma de referencia. Estos procedimientos tambin aplican a los
resultados de las pruebas qumicas y mecnicas.

6.4 Criterios de Aceptacin

Los criterios de aceptacin para las diferentes inspecciones, exmenes y pruebas se listan a continuacin. La
frecuencia con que deben ser realizadas stas y el tipo de tubera en que aplican se indican en la tabla 13 del
captulo 7.

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
12 de 73

6.4.1 Composicin qumica

La composicin qumica del material de la tubera debe ser la indicada en la tabla 1.

6.4.2 Propiedades mecnicas

Las propiedades mecnicas del material de la tubera deben ser las indicadas en la tabla 2.

6.4.3 Prueba hidrosttica

La tubera debe resistir la prueba hidrosttica sin fugas en el cordn de soldadura o en su cuerpo. Las
caractersticas tcnicas de la prueba se indican en el inciso 7.2.6.

6.4.4 Prueba de aplastamiento (aplica slo para tubera tipo E)

Los criterios de aceptacin de la prueba de aplastamiento aplican nicamente a la tubera tipo E fabricada
mediante el proceso de soldadura HFERW y stos son los siguientes:

a) No deben existir aperturas en el cordn de soldadura antes de que la distancia entre las placas
de la prensa sea menor que 50 % del dimetro exterior (DE) original.

b) Para la tubera con una relacin de dimetro exterior (DE) y espesor de pared (t) mayor que
diez
( ) 10 / > t DE
, no deben existir fracturas o roturas fuera del cordn de soldadura antes de que
la distancia entre las placas de la prensa sea menor que 33 % del dimetro exterior (DE)
original.

Las caractersticas tcnicas de las probetas y de la prueba se indican en los subincisos 7.2.3.6 y 7.2.4.6.

6.4.5 Prueba de doblado guiado

Las probetas no deben:

a) Fracturarse completamente.

b) Revelar cualquier fractura o rotura en el material de aporte con una longitud mayor que 3,2 mm
sin considerar la profundidad.

c) Revelar cualquier fractura o rotura en el metal base, en la zona afectada por la temperatura
(HAZ) o en la lnea de fusin, con una longitud mayor que 3,2 mm o con una profundidad mayor
que 12,5 % del espesor de pared especificado.

Las fracturas que se presentan en los bordes de la probeta no deben ser causa de rechazo a menos que su
longitud sea mayor que 6,4 mm.


6.4.6 Prueba de impacto charpy con muesca en V

6.4.6.1 General

Si se utilizan probetas subdimensionadas, los valores requeridos de energa absorbida promedio mnima (de un
conjunto de tres probetas) deben ser los valores requeridos por las probetas de tamao completo, multiplicados por
la relacin de los anchos especificados de la probeta subdimensionada y de la probeta de tamao completo.

NORMA DE REFERENCIA
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Los valores individuales de energa absorbida obtenidos durante la prueba para cualquier probeta, deben ser
iguales o mayores que 75 % de los valores requeridos de energa absorbida promedio mnima para un conjunto de
tres probetas.


6.4.6.2 Pruebas en el cuerpo de las tuberas tipos S, E y W

La energa absorbida promedio mnima (de tres probetas) para tubera de diferentes dimetros nominales, debe ser
la indicada en la tabla 3, basada en la utilizacin de probetas de tamao completo a una temperatura de prueba de
0 C.

TABLA 3 - Energa absorbida mnima para el cuerpo de la tubera (promedio de tres probetas)

Dimetro nominal (DN)
[-]
Energa mnima absorbida para la prueba de impacto
charpy con muesca en V
[joules]
500 27
> 500 y 750 27
> 750 y 900 40
> 900 y 1 200 40
> 1 200 y 1 400 40

6.4.6.3 Pruebas en el cordn de soldadura y en la zona afectada por la temperatura (HAZ) para tubera
tipos E y W

Esta prueba aplica slo a los procesos de soldadura HFERW, SAW, GMAW y COW.

La energa absorbida promedio mnima (de un conjunto de tres probetas) de cada prueba para el cordn de
soldadura y para la zona afectada por la temperatura (HAZ) en la tubera, con base en probetas de tamao
completo y en una temperatura de prueba de 0 C debe ser de 27 joules para dimetros nominales menores que
1 400.

6.4.7 Prueba de fractura por cada de peso para tuberas tipos E (HFERW) y W (SAWL, COWL, SAWH
y COWH)

Para cada prueba (de dos probetas), el rea promedio de fractura ductil al corte debe ser igual o mayor que 85 %,
basado en una temperatura de prueba de 0 C.


La prueba de impacto puede ser utilizada tambin, para determinar el porcentaje de rea promedio de fractura
ductil al corte y debe ser igual o mayor que 85 %.

6.4.8 Prueba de dureza

La prueba de dureza en tubera tipo S, debe ser realizada sobre el metal base utilizando la prueba Vickers (HV) o
la prueba Rockwell (HR) conforme a las normas NMX-B-118 y NMX-B-119. La figura 1a indica la localizacin de los
puntos para la medicin de dureza.

NORMA DE REFERENCIA
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La prueba de dureza en tuberas tipos E y W, debe ser realizada sobre la zona afectada por la temperatura (HAZ),
el cordn de soldadura y el metal base utilizando la prueba Vickers (HV) conforme a la norma NMX-B-118. La
figura 1b indica la localizacin de los puntos para la medicin de dureza en tubera tipo E; mientras que, la figura 1c
lo indica para la tubera tipo W.

Las mediciones individuales de dureza que excedan el lmite de aceptacin establecido por esta norma de
referencia, que es de 22 HRC o 250 HV10, deben ser consideradas aceptables s el promedio de un mnimo de
tres y un mximo de seis lecturas adicionales, tomadas en zonas muy cercanas una de otra, no exceden dicho
lmite de aceptacin; asimismo, cada lectura individual, no debe exceder el lmite de aceptacin establecido por
ms de dos unidades en la escala de dureza HRC o de diez unidades en la escala de dureza HV10, cualquiera que
sea utilizada.

FIGURA 1a - Localizacin de los puntos de medicin de dureza para tubera tipo S

FIGURA 1b - Localizacin de los puntos de medicin de dureza para tubera tipo E

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
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FIGURA 1c - Localizacin de los puntos de medicin de dureza para tubera tipo W

6.4.9 Pruebas microgrfica y macrogrfica

El cordn de la soldadura y la zona afectada por la temperatura (HAZ) para tuberas tipos E (HFERW) y W (SAW y
COW), deben ser sometidos a una prueba microgrfica para verificar que no permanece martensita sin revenir, en
todo el espesor de pared. Adicionalmente, debe ser realizada una prueba de dureza mxima conforme al inciso
6.4.8.

El alineamiento entre los cordones de soldadura interior y exterior para tubera tipo W (SAW y COW) debe ser
verificado por una prueba macrogrfica. Tambin, pueden ser utilizados mtodos alternativos como el de la
inspeccin ultrasnica, siempre y cuando se demuestre la capacidad del equipo de inspeccin utilizado para
detectar desalineamiento. Si los mtodos alternativos son utilizados, una prueba macrogrfica debe ser efectuada
al inicio de la produccin de tubera para cada combinacin de dimetro y espesor de pared. Los valores
aceptables de desalineamiento entre los cordones de soldadura interior y exterior se indican en el subinciso
6.5.7.3.

6.5 Dimensiones, Pesos, Longitudes, Defectos y Acabado de los Extremos de los Tramos de
Tubera

6.5.1 Dimensiones especificadas

La tubera debe ser suministrada conforme a los dimetros nominales y a los espesores de pared especificados en
la orden de compra. Dichas dimensiones deben estar de acuerdo con lo indicado en la norma NMX-B-179.

Cualquier tubera que est fuera de los intervalos de tolerancia indicados en los incisos 6.5.2 al 6.5.8 de esta
norma de referencia debe ser rechazada.

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6.5.2 Dimetro

El dimetro exterior (DE) debe estar dentro de las tolerancias especificadas en las tablas 4 y 5.

TABLA 4 - Tolerancias para el dimetro exterior (DE) en el cuerpo de la tubera

[-]
Tolerancia (con respecto al dimetro exterior (DE)
especificado)
< 50, en tuberas tipos S y E: + 0,40 mm - 0,80 mm
50 y 500, en tuberas tipos S, E y W: 0,75 %
> 500 y 900, en tubera tipo W: 3,2 mm
> 900, en tubera tipo W: 4,0 mm

TABLA 5 - Tolerancias para el dimetro exterior (DE) en los extremos de la tubera

Fuera de redondez o de circunferencia
Dimetro nominal
(DN)
[-]
Tolerancia
menor
[mm]
Tolerancia
mayor
[mm]
Tolerancia
de extremo
a extremo
Dimetro, tolerancia
en el eje (porcentaje
del DE)
Diferencia mxima
entre los
dimetros mnimo
y mximo
[mm]
250 0,40 1,60 -- -- --
> 250 y 500 1,60 1,60 -- -- --
> 500 y 1050 1,60 1,60 (b) 1,00 % (a) 12,7 (c)
> 1050 1,60 1,60 (b) 1,00 % (a) 15,9 (c)

NOTAS:
(a) Las tolerancias permitidas de redondez se aplican a los dimetros mximo y mnimo medidos con un instrumento
mecnico de precisin; como puede ser un micrmetro de interiores para el dimetro interior (DI) y de exteriores para
el dimetro exterior (DE).
(b) El dimetro promedio, medido con una cinta mtrica, de un extremo de la tubera no debe diferir por ms de 2,4 mm
con respecto al del otro extremo.
(c) Aplica slo para tuberas con relacin de dimetro exterior y de espesor de pared igual o menor que 75 (DE/t 75).

Las mediciones de dimetro en tubera de dimetro nominal (DN) igual o menor que 500, deben ser hechas con un
instrumento mecnico de exactitud en los extremos y a hasta una distancia de 100 mm de stos.

Las mediciones de dimetro en tubera con dimetro nominal (DN) mayor que 500, deben ser realizadas con una
cinta mtrica.

6.5.3 Espesor de pared

Cada tramo de tubera debe ser medido conforme a los requerimientos de espesor de pared especificado. El
espesor de pared en cualquier localizacin debe estar dentro de las tolerancias especificadas en la tabla 6, con
excepcin del rea que contiene el cordn de soldadura donde no debe estar limitada por la tolerancia mayor. Las
mediciones de espesor de pared deben ser hechas con un instrumento de precisin calibrado.

NORMA DE REFERENCIA
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TABLA 6 - Tolerancias para el espesor de pared de la tubera

Espesor de pared (t)
[mm]
Tolerancias
[mm]
Tubera tipo S
4,0 + 0,8 - 0,5
> 4,0 y < 25,0 + 0,150 x t, - 0,125 x t
25,0
+ 3,7 + 0,1 x t cualquiera que sea el valor mayor
- 3,0 - 0,1 x t cualquiera que sea el valor mayor
Tuberas tipos E y W
(a)

5,0 0,5
> 5,0 y < 15,0 0,1 x t
15,0 1,5

NOTA: (a) La tolerancia positiva para el espesor de pared no debe aplicar para el rea que contiene el cordn de soldadura.

6.5.4 Peso

Cada tramo de tubera de dimetro nominal (DN) igual o mayor que 125, debe ser pesado de manera individual;
mientras que, los tramos de tubera de dimetro nominal (DN) menor que 125, deben ser pesados por cualquiera
de las dos formas siguientes: de manera individual o en grupos convenientes de tramos de tubera de acuerdo con
la prctica recomendada (PR) del fabricante. La tubera debe ser pesada en todos los dimetros nominales y
donde aplique, los pesos del vehculo cargado, tambin, deben ser determinados. La tubera roscada debe ser
pesada sin los protectores de las roscas; excepto, cuando se hace la determinacin de los pesos del vehculo
cargado para lo cual debe ser tomado en cuenta el peso complementario de los protectores de las roscas.

Para tuberas con bordes o extremos planos, los pesos son determinados como se describe en el prrafo anterior y
deben estar conforme a los pesos calculados dentro de las tolerancias especificadas en la tabla 7. Lo mismo aplica
a los pesos calculados o a los pesos ajustados calculados para tubera roscada y acoplada.

Los pesos calculados para la longitud completa de un tramo de tubera (W
L
) deben ser determinados conforme a la
ecuacin 4.

( )
( )
( ) [ ]
w
e L x t x t DE x 0,02466
L
W
t x t DE x 0,02466
pe
W
w
e L x
pe
W
L
W
+ =
=
+ =
.................ecuacin 4

Donde:
W
L
= Peso calculado para un tramo de tubera de longitud L en kg.

W
pe
= Peso por unidad de longitud de los extremos planos de la tubera redondeando a valores muy
cercanos a 0,01 kg/m.

L

= Longitud del tramo de tubera, incluyendo el acabado de sus extremos tal como es definido en el
inciso 6.5.5, en m.

e
w
= Ganancia o prdida de peso debido al acabado de sus extremos en kg. Para tubera con extremos
planos e
w
= 0.

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DE = Dimetro exterior del tramo de tubera en mm.

t = Espesor de pared especificado del tramo de tubera en mm.

TABLA 7 - Tolerancias por peso para la tubera

Cantidad
Tolerancia
(%)
Cada tramo de tubera de los tipos S, E y W: + 10 - 3,5
Vehculo cargado con 18 000 kg o ms, tuberas tipos S, E y W: - 1,75
Vehculo cargado con menos de 18 000 kg, tuberas tipos S, E y W: - 3,5

NOTAS: 1. Las tolerancias en peso aplican a los pesos calculados para tubera roscada y acoplada y tambin para los pesos
tabulados y calculados de la tubera con extremos planos.
2. Para vehculos cargados con tubera de ms de una orden de compra, las tolerancias del vehculo cargado deben ser
aplicadas sobre la base de una orden de compra individual.
3. Las tolerancias para la orden de compra aplican sobre la cantidad total de tubera cargada.

6.5.5 Longitud

La tubera debe ser suministrada en las longitudes nominales y dentro de las tolerancias de longitud que se
presentan en la tabla 8.

La exactitud de los instrumentos para medir longitudes de tubera debe ser de 0,1 %.

TABLA 8 - Tolerancias en longitudes de los tramos de tubera

Longitud nominal Longitud mnima
Longitud promedio
mnima por orden de
compra
Longitud mxima
[-] [m] [m] [m]
6 5,00 5,50 6,50
12 11,00 11,50 16,00

6.5.6 Rectitud

Toda la tubera debe ser revisada de manera aleatoria en su rectitud y las desviaciones de cada tramo de tubera
con respecto a una lnea recta no deben ser mayores que 0,2 % de su longitud, tal como se indica en la figura 2.

La desviacin local en cada extremo del tubo con respecto a una lnea recta de 1 000 mm de longitud, debe ser
igual o menor que 4,0 mm, tal como se presenta en la figura 3.

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FIGURA 2 - Medicin de la rectitud en toda la longitud del tramo de tubera

FIGURA 3 - Medicin de la rectitud en los extremos de la tubera

6.5.7 Imperfecciones y defectos

Imperfecciones de los tipos descritos en los subincisos 6.5.7.1 a 6.5.7.12 que exceden los criterios especificados
deben ser considerados defectos y por tanto son motivo de rechazo de la tubera que los presenta.

La disposicin de las imperfecciones superficiales y de los defectos contenidos por la tubera se indica en el
subinciso 6.5.7.13.

6.5.7.1 Abolladuras

La tubera no debe contener abolladuras con una profundidad mayor que 6,4 mm; esta profundidad debe ser
medida tomando en cuenta que es la distancia que existe entre el punto ms bajo de la abolladura y la
prolongacin del contorno original de la tubera. Tampoco la longitud de las abolladuras contenidas por la tubera
en cualquier direccin, debe exceder el 30 % del dimetro de sta.

Las abolladuras formadas en fro con una marca cnica o puntiaguda en la base y de una profundidad mayor que
3,2 mm, deben ser consideradas defectos.

Las abolladuras que excedan los lmites especificados deben ser consideradas defectos y deben ser tratadas
conforme a lo indicado por los puntos b) y c) del subinciso 6.5.7.13.3.

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6.5.7.2 Desalineamiento radial entre los bordes de los costados de las placas individuales o de los
rollos de placa utilizados para el conformado de tubera

El desalineamiento entre los bordes de los costados de las placas individuales o de los rollos de placa, que van a
ser unidos mediante un cordn de soldadura para el conformado de tubera, debe estar dentro de los valores
permisibles de desalineamiento y cumplir con lo indicado en este subinciso.

Los bordes de los costados de las placas individuales o de los rollos de placa para el conformado de tubera, deben
ser debidamente preparados mediante su maquinado y biselado para asegurar la eliminacin de las orillas de
molino.

Para tubera tipo W fabricada mediante los procesos de soldadura SAW y COW, el desalineamiento radial entre los
bordes de los costados de las placas individuales o de los rollos de placa, para el conformado de tubera, no debe
exceder el valor permisible indicado en la tabla 9.

TABLA 9 - Desalineamiento radial mximo permisible entre bordes de las placas

[mm]
Desalineamiento radial mximo permisible
[mm]
15,0 1,5
> 15,0 y 25,0 0,1 x t

NOTA: 1. Estos lmites de desalineamiento radial aplican tambin al cordn de soldadura entre los bordes de los extremos de
las placas individuales o de los rollos de placa para el conformado de tubera y al cordn de soldadura de ensamble
entre dos tramos de tubera.

En tubera tipo E fabricada mediante el proceso de soldadura HFERW, el desalineamiento radial entre los bordes
de los costados de las placas individuales o de los rollos de placa, en la zona del cordn de soldadura que une a
dichos bordes, no debe causar que el espesor de pared remanente del cordn de soldadura sea menor que el
espesor de pared mnimo permisible para la tubera.

6.5.7.3 Desalineamiento entre los cordones de soldadura interior y exterior en tubera tipo W fabricada
mediante los procesos de soldadura SAW y COW

El desalineamiento entre los cordones de soldadura interior y exterior, para tubera tipo W fabricada mediante los
procesos de soldadura SAW y COW, no debe ser la causa para rechazar la tubera, s sta se encuentra dentro de
los lmites establecidos en este subinciso y se demuestra, mediante inspeccin no destructiva, que ha sido
alcanzada la completa penetracin y la completa fusin.

El desalineamiento mximo permitido entre los cordones de soldadura interior y exterior, es de 3,0 mm para tubera
con espesor de pared igual o menor que 20,0 mm o de 4,0 mm para tubera con espesor de pared mayor que
20,0 mm.

6.5.7.4 Alturas interior y exterior del cordn de soldadura para tubera tipo W fabricada mediante los
procesos de soldadura SAW y COW

Excepto para socavaciones, en ningn caso las coronas de los cordones de soldadura tanto interior como exterior
deben estar por debajo de la superficie adjunta de la tubera.

El cordn de soldadura debe fundirse de manera uniforme con la superficie adjunta de la tubera.

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Para una distancia igual o mayor que 100 mm de cada uno de los extremos del tramo de tubera, el cordn de
soldadura interior debe ser rebajado mediante esmerilado, de tal manera que no supere una altura de 0,5 mm
tomando como referencia la superficie adjunta del tramo de tubera. Para el resto del tramo de tubera, la altura del
cordn de soldadura interior, con respecto a su superficie adjunta, no debe exceder los valores indicados en la
tabla 10.

La altura de la corona del cordn de soldadura exterior, con respecto a la superficie adjunta del tramo de tubera,
no debe exceder los valores indicados en la tabla 10.

TABLA 10 - Altura mxima permisible de la corona del cordn de soldadura interior y exterior

Altura mxima del cordn de soldadura
[mm]
Espesor de pared especificado (t)
[mm]
Interior Exterior
13,0 3,2 3,2
> 13,0 3,2 4,5

6.5.7.5 Altura del cordn de soldadura para tubera tipo E fabricada mediante el proceso de soldadura
HFERW

El cordn de soldadura exterior de la tubera tipo E, fabricada mediante el proceso de soldadura HFERW, debe
estar alineado, continuo y al ras con la superficie adjunta de la tubera.

El cordn de soldadura interior para tubera de este tipo, no debe exceder una altura de 1,5 mm con respecto a la
superficie adjunta de la tubera.

El espesor de pared del cordn de soldadura no debe ser menor que el espesor de pared mnimo permisible para
la tubera.

6.5.7.6 Recorte del cordn de soldadura interior para tubera tipo E fabricada mediante el proceso de
soldadura HFERW

La profundidad de la ranura resultante de recortar el cordn de soldadura interior en tubera tipo E fabricada
mediante el proceso de soldadura HFERW, no debe ser mayor que los valores aceptables listados en la tabla 11
para los diferentes espesores de pared de tubera. La profundidad de la ranura debe ser calculada efectuando la
diferencia aritmtica entre el espesor de pared medido aproximadamente a 25,0 mm de la lnea de soldadura y el
espesor de pared que permanece debajo de dicha ranura.

TABLA 11 - Profundidad mxima permisible de la ranura resultante
del recorte del cordn de soldadura interior

[mm]
Profundidad mxima aceptable
[mm]
4 0,10 x t
> 4 y 8 0,4
> 8 0,05 x t

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
22 de 73

6.5.7.7 Puntos duros

La superficie de las tuberas tipos E y W conformadas en fro, debe ser inspeccionada visualmente para detectar
irregularidades en la curvatura de la tubera. Esta inspeccin puede fallar para revelar daos mecnicos como
causa de una irregularidad superficial presente en la tubera; sin embargo, indica que la superficie irregular
detectada puede ser atribuida a un punto duro. La dimensin y la dureza de los puntos duros deben ser
determinadas, para verificar si stas exceden los criterios de aceptacin establecidos en este subinciso 6.5.7.7.

Cualquier punto duro que tenga una dimensin igual o mayor que 25,0 mm en cualquier direccin y una dureza
mayor que 22 HRC o 250 HV10, debe ser clasificado como un defecto. La tubera que contiene tales defectos debe
ser tratada conforme a lo indicado por los puntos b) y c) del subinciso 6.5.7.13.3.

6.5.7.8 Grietas, orificios y agujeros

Las grietas, los orificios y los agujeros deben ser considerados defectos; el orden de la disposicin de stos debe
ser conforme a lo indicado en los puntos b) y c) del subinciso 6.5.7.13.3.

6.5.7.9 Laminaciones (defecto)

Cualquier laminacin o inclusin que se extiende al interior de la cara o bisel de los extremos de la tubera o en el
cuerpo de la misma medida circunferencialmente y que sea mayor que 6,4 mm, debe ser considerada un defecto.
La tubera que contiene tales defectos debe ser rechazada o cortada hasta que ninguna laminacin o inclusin est
presente en los extremos de sta.

El orden de la disposicin de las laminaciones o inclusiones contenidas en la tubera debe ser conforme a lo
indicado en los puntos b) y c) del subinciso 6.5.7.13.3.

6.5.7.10 Quemaduras por arco

Las quemaduras por arco son localizadas en puntos de la superficie fundida causadas por el arqueo entre el
electrodo o la tierra y la superficie de la tubera; stas deben ser consideradas defectos.

Para tubera tipo E fabricada mediante el proceso de soldadura HFERW, no son defectos las marcas de contacto
intermitentes y adjuntas a la lnea del cordn de soldadura, que son resultado del contacto elctrico entre los
electrodos que suministran la corriente a la soldadura y la superficie de la tubera. Estas marcas deben ser tratadas
conforme a lo indicado por el subinciso 6.5.7.12.

El orden de la disposicin de las quemaduras por arco contenidas en la superficie de la tubera debe ser conforme
a lo indicado en los puntos a); b) y c) del subinciso 6.5.7.13.2 y en los puntos b) y c) del subinciso 6.5.7.13.3,
excepto cuando stas pueden ser quitadas por esmerilado o maquinado de la superficie, confirmando que la
cavidad resultante es limpiada cuidadosamente y revisada para acabar con la remocin del material daado
mediante su ataque con una solucin al 10 % de persulfato de amonio o una solucin al 5 % de nital.

6.5.7.11 Socavaciones

Las socavaciones localizadas visualmente en tubera tipo W fabricada mediante los procesos de soldadura SAW y
COW, deben ser investigadas, clasificadas y tratadas como se indica a continuacin:

a) Socavaciones que tienen una profundidad igual o menor que 0,4 mm son aceptables
independientemente de su longitud y deben ser tratadas conforme a lo indicado por el subinciso
6.5.7.13.1.

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
23 de 73

b) Socavaciones que tienen una profundidad mayor que 0,4 mm pero igual o menor que 0,8 mm
son aceptables, confirmando que se cumpla con lo siguiente:

- sus longitudes individuales son iguales o menores que 50 % del espesor de pared de la
tubera,

- sus profundidades individuales son iguales o menores que 10 % del espesor de pared de
la tubera,

- no existen ms de dos socavaciones juntas en cualquier tramo de cordn de soldadura
de una longitud de 300 mm,

- todas las socavaciones de este tipo, deben ser tratadas de acuerdo con lo indicado en los
puntos a), b) y c) del subinciso 6.5.7.13.2.

c) Las socavaciones que excedan los lmites especificados en el punto anterior (b), deben ser
clasificadas como defectos y deben ser tratadas de acuerdo con lo indicado en los puntos a); b)
y c) del subinciso 6.5.7.13.3.

6.5.7.12 Otras imperfecciones superficiales

Otras imperfecciones superficiales identificadas mediante la inspeccin visual, deben ser investigadas, clasificadas
y tratadas conforme a lo siguiente:

a) Imperfecciones que tienen una profundidad igual o menor que 12,5 % del espesor de pared de
la tubera y no pasen el espesor de pared mnimo permisible, deben ser clasificadas como
imperfecciones aceptables y tratadas conforme a lo indicado en el subinciso 6.5.7.13.1.

b) Imperfecciones que tienen una profundidad mayor que 12,5 % del espesor de pared de la
tubera y no pasen el espesor de pared mnimo permisible, deben ser clasificadas como
defectos, eliminadas mediante esmerilado de acuerdo con lo indicado en el subinciso 6.5.7.13.2
y tratadas conforme a lo indicado en el subinciso 6.5.7.13.3.

c) Imperfecciones que pasen el espesor de pared mnimo permisible, deben ser clasificadas como
defectos y tratadas conforme a lo indicado en el subinciso 6.5.7.13.3.

NOTA: El trmino imperfecciones que pasen el espesor de pared mnimo permisible, implica que el espesor de pared que
est debajo de la superficie de la imperfeccin es menor que el espesor de pared mnimo permisible.

6.5.7.13 Disposicin de las imperfecciones superficiales y de los defectos contenidos por la tubera

6.5.7.13.1 Disposicin de las imperfecciones superficiales

Las imperfecciones superficiales que no son clasificadas como defectos pueden quedar en la tubera sin ser
reparadas o pueden ser esmeriladas para eliminarlas.

6.5.7.13.2 Disposicin de los defectos superficiales removibles

a) Todos los defectos superficiales removibles deben ser esmerilados.

b) El esmerilado debe ser realizado de tal manera que el rea esmerilada se integre suavemente
con el contorno de la superficie del tubo.

NORMA DE REFERENCIA
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24 de 73

c) La remocin total de los defectos debe ser verificada con la inspeccin visual local y la
aplicacin de mtodos no destructivos apropiados cuando sean necesarios. El espesor de la
pared del tubo en el rea esmerilada debe estar dentro de sus tolerancias conforme a lo
indicado por el inciso 6.5.3; sin embargo, la tolerancia menor para el dimetro y la redondez del
tubo, conforme a lo indicado por el inciso 6.5.2, no debe aplicar para el rea esmerilada.

6.5.7.13.3 Disposicin de los defectos superficiales no removibles

A las tuberas que contienen defectos superficiales no removibles les debe ser asignada una o ms de las
disposiciones siguientes:

a) Los defectos de soldadura en la tubera tipo W fabricada mediante los procesos de soldadura
SAW y COW, deben ser reparados por soldadura de acuerdo con el Procedimiento de
reparacin de los cordones de soldadura, descrito en el Apndice C de esta norma de
referencia.

b) Las secciones del tubo que contienen los defectos superficiales deben ser cortadas dentro de
los lmites de longitud conforme a lo indicado por el inciso 6.5.5.

c) El tubo completo debe ser rechazado.

6.5.7.13.4 Reparacin de los defectos por soldadura

a) No se permite la reparacin en el cuerpo del tubo con ningn proceso de soldadura.

b) La reparacin de los cordones de soldadura de un tubo se limita al proceso de soldadura por
arco sumergido (SAW) y a la combinacin de los procesos por arco sumergido y por arco
metlico y gas (COW). No se permiten reparaciones en el cordn de soldadura para tubera
tipo E fabricada mediante el proceso de soldadura HFERW.

c) La longitud total de las zonas reparadas de cada cordn de soldadura en la tubera debe ser
igual o menor que 5 % de la longitud total del cordn de soldadura.

d) Los defectos en el cordn de soldadura que estn contenidos dentro de una distancia de
100,0 mm deben ser reparados con un cordn de soldadura sencillo continuo. Cada cordn de
soldadura sencillo de reparacin, debe ser llevado a cabo con un mnimo de dos camas y con
una longitud igual o mayor que 50,0 mm.

e) La reparacin de los cordones de soldadura debe ser efectuada utilizando un procedimiento de
soldadura documentado y validado.

f) Despus de reparar el cordn de soldadura, el rea total reparada debe ser inspeccionada
mediante la prueba de ultrasonido o la prueba de radiografa.

6.5.8 Extremos de la tubera

6.5.8.1 General

Los extremos de la tubera deben ser planos o roscados, tal como es especificado en la orden de compra. La
tubera tipo W con cordn de soldadura longitudinal helicoidal (SAWH y COWH) no debe ser roscada. Los bordes
de los extremos, interior y exterior, deben estar libres de rebabas.

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
25 de 73

Para determinar lo fuera de escuadra que estn los extremos de cada tramo de tubera, el valor medido tal como
se indica en la figura 4 debe ser igual o menor que 1,6 mm.

FIGURA 4 - Medicin del valor fuera de escuadra en los extremos del tubo

6.5.8.2 Extremos roscados

Los extremos roscados deben estar conforme a los requerimientos de roscado, de inspeccin de roscas y de
evaluacin especificados por esta norma de referencia. Los protectores roscados deben ser instalados para cubrir
la superficie total de los extremos de la tubera. Cualquier protector que sea usado debe ser instalado en una
superficie que este limpia y libre de humedad y fluidos corrosivos.

Esta norma de referencia slo acepta rosca tipo NPT, en dimetros nominales iguales o menores que 75.

6.5.8.2.1 Protectores de roscas

Para tubera de dimetro nominal (DN) menor que 50, el protector de la cuerda debe ser un protector de
fabricacin apropiada en metal, fibra o plstico. Para tubera de dimetro nominal (DN) igual o mayor que 50, los
protectores de la cuerda deben ser tales que su diseo, material y propiedades mecnicas sean adecuados para
proteger de daos las cuerdas durante su manejo normal y en las condiciones de transportacin. Los protectores
de la cuerda deben cubrir la longitud total de la rosca de la tubera y repeler el agua y la suciedad durante su
transporte y su periodo normal de almacenamiento.

El periodo normal de almacenamiento debe ser considerado de un ao como mximo. Los protectores de las
cuerdas no deben estar daados y su material de fabricacin no debe contener elementos que causen corrosin
o adherencia a las cuerdas y deben ser adecuados para trabajar en un intervalo de temperatura de servicio
de - 20 C hasta 65 C.

6.5.8.3 Extremos planos

La tubera con extremos planos y espesor de pared mayor que 3,2 mm debe ser suministrada con extremos
biselados a un ngulo de 30 [+ 5 - 0 ] medidos con respecto al plano perpendicular del eje de la tubera y el
ancho en la raz del bisel debe ser 1,6 mm [ 0,8 mm].

NORMA DE REFERENCIA
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Para tubera tipo S, donde el maquinado interno es requerido para mantener la tolerancia del ancho en la raz del
bisel, el ngulo de reduccin interno medido con respecto al eje longitudinal no debe ser mayor que lo indicado en
la tabla 12.

TABLA 12 - ngulo mximo de reduccin interno para tubera tipo S

[mm]
ngulo mximo de reduccin
[]
< 11 7
11 y < 14 9,5
14 y 17 11
> 17 14

Para la remocin de una rebaba interna en tuberas tipos E y W de dimetro nominal (DN) mayor que 100, el
ngulo de reduccin interno medido, con respecto al eje longitudinal, no debe ser mayor que 7 .

Con el fin de asegurar el acabado plano de las superficies de los extremos de la tubera de dimetro nominal (DN)
igual o mayor que 50, sus extremos deben ser maquinados.

6.6 Condiciones de Operacin

Las condiciones de operacin son especficas de cada campo geotrmico administrado por la Comisin Federal de
Electricidad (CFE) y no son relevantes para la fabricacin de tubera.

7 CONTROL DE CALIDAD

7.1 Inspecciones, Exmenes y Pruebas

7.1.1 Tipos de inspeccin y documentos de inspeccin

7.1.1.1 General

a) La conformidad de las inspecciones, exmenes y pruebas de la tubera solicitada con apego a
esta norma de referencia debe ser revisada mediante una inspeccin especfica de acuerdo con
el Apndice D.

b) Los documentos de la inspeccin deben estar en formato impreso o en formato electrnico
como una transmisin de intercambio de datos electrnicos (EDI).

7.1.2 Documentos de inspeccin para la tubera

a) El fabricante debe proporcionar una constancia de inspeccin D3.1B de acuerdo con el
Apndice D.

b) Un documento de inspeccin debe ser proporcionado por el fabricante por cada orden de
compra y debe contener, tanto como sea aplicable, la siguiente informacin:

- especificacin de la tubera (NRF-073-CFE), tipo de tubera (S, E o W) dimetro nominal
(DN) espesor de pared (t) y cuando aplique, el ltimo tratamiento trmico utilizado en el
conformado de la tubera,

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
27 de 73

- composicin qumica (colada y producto) y carbn equivalente (anlisis del producto y
criterios de aceptacin),

- resultados de la prueba de tensin y el tipo, el tamao, la localizacin y la orientacin de
las probetas,

- resultados de la prueba de impacto (CVN) y el tipo, el tamao, la localizacin y la
orientacin de las probetas, la temperatura de la prueba y el criterio de aceptacin,

- para tuberas tipos E y W, los resultados de la prueba de fractura por cada de peso
(DWT). La prueba de impacto puede ser utilizada tambin, para determinar el porcentaje
de rea promedio fracturada al corte y debe cumplir con lo establecido en el inciso 6.4.7,

- presin mnima de la prueba hidrosttica y tiempo de duracin de sta,

- para tuberas tipos E y W, el mtodo no destructivo utilizado en la inspeccin del cordn
de soldadura (radiolgico, ultrasnico o electromagntico) y el tipo y el tamao del
indicador de referencia utilizado,

- para tubera tipo S, el mtodo de inspeccin no destructivo utilizado (ultrasnico,
electromagntico o partculas magnticas) y el tipo y el tamao del indicador de
referencia utilizado,

- para tubera tipo E (HFERW) la temperatura mnima aplicada en el tratamiento trmico
del cordn de soldadura.

7.2 Inspeccin Especfica

7.2.1 Frecuencia de inspeccin

La frecuencia de inspeccin de la tubera debe ser la indicada en la tabla 13.

TABLA 13 - Frecuencia de inspeccin para la tubera

Tipo de inspeccin Tipo de tubera Frecuencia de inspeccin
Anlisis de colada S, E (HFERW) y W (SAWL, SAWH,
COWL y COWH)
Un anlisis por colada del acero
Anlisis del producto S, E (HFERW) y W (SAWL, SAWH,
COWL y COWH)
Dos anlisis por colada del acero
(tomada de dos productos)
Prueba de tensin en el cuerpo de
la tubera
S, E (HFERW) y W (SAWL, SAWH,
COWL y COWH)
Una por unidad de prueba
(E)
de la
tubera con la misma relacin de
expansin en fro
(A)

Prueba de tensin en el cordn de
soldadura longitudinal recto o
longitudinal helicoidal de tubera en
dimetros nominales iguales o
mayores que 200
E (HFERW) y W (SAWL, SAWH,
COWL y COWH)
(E)
de la
expansin en fro
(A, B, C)

contina
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
28 de 73

continuacin

soldadura entre bordes de los
extremos de los rollos de placa o
de las placas individuales en
tubera conformada de dimetros
nominales iguales o mayores que
200
W (SAWH y COWH) Una por unidad de prueba de no
ms de cien tramos de tubera con
la misma relacin de expansin en
fro
(A, B, D)

soldadura de ensamble entre
tramos de tubera de dimetros
nominales mayores que 500
W (SAWL, COWL, SAWH y COWH) Una por unidad de prueba de no
ms de cien tramos de tubera con
la misma relacin de expansin en
fro
(A, B, C)

Prueba de impacto (CVN) del
cuerpo de la tubera en dimetros
nominales y espesores de pared
indicados en la tabla 16
(F)

COWL y COWH)
(E)
de la
expansin en fro
(A)

cordn de soldadura longitudinal
recto de la tubera en dimetros
nominales y espesores de pared
indicados en la tabla 16
(F)

E (HFERW) Una por unidad de prueba
(E)
de la
expansin en fro
(A, B)

recto y longitudinal helicoidal de la
tubera en dimetros nominales y
espesores de pared indicados en la
tabla 16
(F)

W (SAWL, SAWH, COWL y COWH) Una por unidad de prueba
(E)
de la
expansin en fro
(A, B, C)

cordn de soldadura entre bordes
de los extremos de los rollos de
placa o de las placas individuales
en tubera conformada de
dimetros nominales y espesores
de pared indicados en la tabla 16
(F)

ms de veinte cordones de
soldadura entre bordes de los
extremos de los rollos de placa o de
las placas individuales en tubera
con la misma relacin de expansin
en fro
(A, B, D)

cordn de soldadura de ensamble
entre tramos de tubera de
dimetros nominales y espesores
de pared indicados en la tabla 16
(F)

ms de veinte soldaduras de
ensamble en tubera con la misma
relacin de expansin en fro
(A, B, C)

Prueba de fractura por cada de
peso (DWT) del cuerpo de la
tubera con cordn de soldadura en
dimetros nominales iguales o
mayores que 500

COWL y COWH)
(E)
de la
expansin en fro
(A)

contina
NORMA DE REFERENCIA
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29 de 73

continuacin

Prueba de doblado guiado del
recto y longitudinal helicoidal de
tubera
W (SAWL, SAWH, COWL y COWH) Una por unidad de prueba
(E)
de no
ms de cincuenta tramos de tubera
en fro
(A)

Prueba de doblado guiado en el
cordn de soldadura entre bordes
de los extremos de los rollos de
placa o de las placas individuales
en tubera conformada.
en fro
(A, B, D)

Prueba de doblado guiado en el
cordn de soldadura de ensamble
entre tramos de tubera
en fro
(A, B, C)

Prueba de aplastamiento en tubera
con cordn de soldadura
E (HFERW) Como se muestra en la figura 5
Prueba de dureza de puntos duros
en tubera con cordn de soldadura
conformada en fro
COWL y COWH)
Cualquier punto duro que exceda
25 mm en cualquier direccin
Prueba hidrosttica S, E (HFERW) y W (SAWL, SAWH,
COWL y COWH)
Todos los tramos de tubera
Prueba macrogrfica del cordn de
soldadura longitudinal recto y
longitudinal helicoidal en tubera
W (SAWL, SAWH, COWL y COWH) Al inicio de la produccin de cada
combinacin de dimetro nominal y
espesor de pared o cuando exista
un cambio de equipo de soldadura
Prueba microgrfica y prueba de
dureza del cordn de soldadura
longitudinal recto y longitudinal
helicoidal de tubera
COWL y COWH)
Al inicio de la produccin de cada
combinacin de dimetro nominal y
espesor de pared o cuando exista
un cambio de equipo de soldadura
y en su caso cualquier diferencia
significativa encontrada durante la
operacin en las condiciones del
tratamiento trmico
Inspeccin visual S, E (HFERW) y W (SAWL, SAWH,
COWL y COWH)
Toda la tubera, exceptuando lo
permitido en 7.2.7.2
Dimetro y fuera de redondez de la
tubera
COWL y COWH)
Al menos una vez cada cuatro
horas por cada turno, ms cualquier
cambio en la dimensin de la
tubera que se presente durante el
turno
Medicin del espesor de pared S, E (HFERW) y W (SAWL, SAWH,
COWL y COWH)
Cada tubo debe ser medido
conforme a lo indicado en el inciso
6.5.3 y a la prctica recomendada
(PR) del fabricante
contina
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
30 de 73

continuacin

Otras pruebas dimensionales S, E (HFERW) y W (SAWL, SAWH,
COWL y COWH)
Pruebas aleatorias conforme a la
prctica recomendada (PR) del
fabricante
Pesaje de la tubera con dimetros
nominales menores que 125
COWL y COWH)
Cada tubo y cada lote conforme a
lo indicado por esta norma de
referencia
Pesaje de la tubera con dimetros
nominales iguales o mayores que
125
COWL y COWH)
Cada tubo
Inspeccin no destructiva S, E (HFERW) y W (SAWL, SAWH,
COWL y COWH)
Conforme al inciso 7.2.8

NOTAS: A. La relacin de expansin en fro la designa el fabricante y se determina utilizando el dimetro exterior del tubo antes y
despus de su expansin. Un aumento o una disminucin en la relacin de expansin en fro mayor que 0,002 requiere
de la sustitucin de la unidad de prueba por una nueva.
B. Por cada mquina de soldar, al menos un tramo de tubera por semana debe ser evaluado.
C. Para tubera con doble cordn de soldadura, ambos cordones de soldadura longitudinales rectos (SAWL y COWL) de la
tubera seleccionada representan la unidad de prueba que debe ser evaluada.
D. Aplica slo en tubera terminada con cordn de soldadura longitudinal helicoidal (SAWH y COWH), que contiene la
unin entre bordes de los extremos de los rollos de placa o de placas individuales.
E. La unidad de prueba es la cantidad de tubera que se fabrica con el mismo dimetro nominal y espesor de pared y bajo
el mismo proceso de fabricacin, a partir de la misma colada y con las mismas condiciones de fabricacin de la
tubera.
F. Son permitidas combinaciones de dimetro nominal (DN) y espesor de pared (t) no cubiertas por la tabla 16, cuando
existen limitaciones geomtricas de dichos parmetros en las probetas obtenidas de la tubera.

7.2.2 Muestras y probetas para el anlisis del producto

Las muestras y las probetas deben ser tomadas y preparadas conforme a la norma NMX-B-173. Tales muestras
deben ser tomadas de la tubera, de la placa individual o del rollo de placa.

7.2.3 Muestras y probetas para pruebas mecnicas

7.2.3.1 General

Para pruebas de tensin, de impacto, de fractura por cada de peso, de doblado guiado y de aplastamiento, las
muestras y probetas deben ser seleccionadas y preparadas adecuadamente conforme a la norma que les aplique.

Las muestras para los diferentes tipos de prueba deben ser seleccionadas de las localizaciones presentadas en las
figuras 5, 6a, 6b, 6c y 6d y tal como es indicado en la tabla 14, cualquiera que sea aplicable, tomando en cuenta los
detalles suplementarios de los subincisos 7.2.3.2 a 7.2.3.6 y 7.2.4.

Para cualquiera de las pruebas mecnicas especificadas en los criterios de aceptacin del prrafo 6.4 de esta
norma de referencia, cualquier probeta que muestre defectos en su preparacin o imperfecciones de material no
relacionados con la realizacin de una prueba en particular, ya sea antes o despus de su verificacin, debe ser
desechada y reemplazada por otra probeta del mismo tramo de tubera.

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
31 de 73

7.2.3.2 Probetas para la prueba de tensin

Probetas rectangulares, representando el espesor de pared completo del tubo, deben ser seleccionadas de
acuerdo con NMX-B-172, NMX-B-310 y como se indica en las figuras 6a, 6b, 6c y 6d. Las probetas transversales
deben ser aplanadas.

Como una alternativa, probetas de seccin circular que son obtenidas de las muestras no aplanadas pueden ser
utilizadas. Para pruebas de tensin longitudinal en tuberas con espesor de pared igual o mayor que 19,0 mm, tales
probetas deben tener un dimetro de 12,7 mm. Para probetas de tensin transversal, el dimetro de stas debe ser
tal como se indica en la tabla 15, excepto que el dimetro mayor inmediato puede ser utilizado a criterio del
fabricante.

Para pruebas en tubera con dimetro nominal (DN) menor que 200, las probetas longitudinales de seccin
completa pueden ser utilizadas a criterio del fabricante.

Los cordones de soldadura y las imperfecciones locales pueden ser removidas de las probetas.

a) Tubera con dimetro nominal (DN) menor que 300, no expandida y fabricada en longitudes
mltiples.

1
1. Equipo de Soldar.
2. Extremos del rollo de placa en tubera conformada.
3. Dos muestras de cada uno de los extremos del rollo de placa en tubera conformada.
4. Paro de soldadura.
5. Dos muestras de prueba, una de cada lado del paro de soldadura.
2
3 3
4
5
2
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
32 de 73

b) Tubera no expandida y fabricada en tramos individuales.

c) Tubera con dimetro nominal (DN) menor que 300, expandida en fro.

FIGURA 5 - Pruebas de aplastamiento para tubera tipo E (HFERW)

1
1. Equipo de Soldar.
2. Dos muestras, una de cada extremo del tramo de tubera.
2 2
1 2
1. Unidad de prueba a 100 tramos de tubera.
2. Una muestra de uno de los extremos de la tubera.
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
33 de 73

FIGURA 6a - Orientacin y localizacin de las muestras y/o probetas en tubera tipo S

FIGURA 6b - Orientacin y localizacin de las muestras y/o probetas en tubera tipo E (HFERW)

- W -
Muestra transversal al cordn de
soldadura y centrada en ste
90
- T180 -
Muestra transversal a la tubera y centrada
a 180 del eje del cordn de soldadura
- T90 -
- L90 -
Muestra longitudinal a la tubera y centrada
L - Muestra longitudinal a la tubera
T - Muestra transversal a la tubera
Tubera sin soldadura
90
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
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FIGURA 6c - Orientacin y localizacin de las muestras y/o probetas en tubera tipo W (SAWL, COWL)

- W -
90
- T180 -
- T90 -
- L90 -
- WJ -
soldadura de ensamble y centrada en
ste a una distancia "b" de la
interseccin de los cordones de
soldadura

Longitud "b" es igual al permetro del
tramo de tubera entre ocho


- W -
Cordn de soldadura con longitud "a" (soldadura
entre extremos de placas o rollos)
- WS -
Muestra transversal al cordn de soldadura
entre placas y centrada en ste al menos a
una distancia a/4 de la interseccin de los
cordones de soldadura
- L -
al menos a una distancia longitudinal a/4
desde el cordn de soldadura
90
- T -
Muestra transversal a la tubera y centrada al
menos a una distancia longitudinal a/4 desde
el cordn de soldadura
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
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FIGURAS 6d - Orientacin y localizacin de las muestras y/o probetas en tubera tipo W (SAWH y COWH)

TABLA 14 - Nmero, orientacin y localizacin de muestras y/o probetas para pruebas mecnicas

Nmero, orientacin y localizacin de las muestras
y/o probetas (a)
Dimetro nominal (DN) [-]
Tipo de
tubera
Localizacin de la
muestra
Tipo de
prueba
< 200 200 y < 300 300 y < 500 500
Tensin 1L
(b)
1L
(c)
1L
(c)
1L
(c)

S, no
expandida en
fro [vase
figura 6a]
Cuerpo de la tubera
CVN 3T 3T 3T 3T
Tensin 1L
(b)
1T 1T 1T
S, expandida
en fro [vase
figura 6a]
Cuerpo de la tubera
CVN 3T 3T 3T 3T
Tensin 1L90
(b)
1T180 1T180 1T180
CVN 3T90 3T90 3T90 3T90
Cuerpo de la tubera
DWT - - - 2T90
Tensin - 1W 1W 1W
Cordn de soldadura
CVN 3W 3W 3W 3W
E (HFERW)
[vase figura
6b]
Cuerpo de la tubera
y cordn de
soldadura
Aplastamiento Como se indica en la figura 5
contina
90
Longitud "b" es igual al permetro del
tramo de tubera entre ocho
- WJ -
soldadura de ensamble y centrada en ste
a una distancia "b" de la interseccin de
los cordones de soldadura
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
36 de 73

continuacin

Nmero, orientacin y localizacin de las muestras
y/o probetas (a)
Dimetro nominal (DN) [-]
Tipo de
tubera
Localizacin de la
muestra
Tipo de
prueba
< 200 200 y < 300 300 y < 500 500
Tensin - - 1T180 1T180
CVN - - 3T90 3T90
Cuerpo de la tubera
DWT - - - 2T90
Tensin - - 1W 1W
(d)

CVN - - 3W y 3HAZ
3W
(d)
y
3HAZ
(d)
Cordn de soldadura
Doblado
guiado
- - 2W
(e)
2W
(d)(e)

Tensin - - - 1WJ
CVN - - -
3WJ y
3HAZ
W (SAWL y
COWL)
[vase figura
6c]
Cordn de soldadura
de ensamble entre
tramos de tubera
Doblado
guiado
- - - 2WJ
(e)

Tensin - - 1T 1T
CVN - - 3T 3T Cuerpo de la tubera
DWT - - - 2T
Tensin - - 1W 1W
CVN - - 3W y 3HAZ
3W y
3HAZ Cordn de soldadura
Doblado
guiado
- - 2W
(e)
2W
(e)

Tensin - - 1WS 1WS
CVN - - 3WS y 3HAZ
3WS y
3HAZ
Cordn de soldadura
entre bordes de los
extremos de las
placas o de los rollos
para el conformado
de tubera
Doblado
guiado
- - 2WS
(e)
2WS
(e)

Tensin - - - 1WJ
CVN - - -
3WJ y
3HAZ
W (SAWH y
COWH) [ver
Figuras 6d]
Cordn de soldadura
de ensamble entre
tramos de tubera
Doblado
guiado
- - - 2WJ
(e)

NOTAS: (a) Vase figuras 6a, 6b, 6c y 6d para entender la simbologa utilizada para designar la orientacin y la localizacin de las
muestras y/o de las probetas.
(b) Las probetas de seccin longitudinal completa pueden ser utilizadas a opcin del fabricante.
(c) Las probetas transversales pueden ser utilizadas a opcin del fabricante.
(d) Para tubera con doble cordn de soldadura, ambos cordones de soldadura longitudinal en el tubo seleccionado
representan la unidad de prueba que debe ser probada.
(e) Para tubera con espesor de pared mayor que 19,0 mm, las probetas pueden ser maquinadas para conformarlas con
una seccin de forma rectangular y con un espesor de pared de 18,0 mm.

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
37 de 73

7.2.3.3 Probetas para la prueba de impacto (CVN)

Las probetas deben ser preparadas conforme a la norma NMX-B-172. Los ejes de la muesca deben ser
perpendiculares a la superficie del tubo.

Para las pruebas tanto en el cordn de soldadura como en la zona afectada por temperatura (HAZ) en tuberas
tipos E y W, cada probeta debe ser marcada previamente al maquinado de su muesca con el propsito de hacer
posible la ubicacin adecuada de sta.

Para probetas tomadas en el cordn de soldadura de tubera tipo W (SAW y COW) los ejes de la muesca deben
ser localizados en o lo ms cercano al centro de la lnea del cordn de soldadura exterior.

Para probetas tomadas de la zona afectada por temperatura (HAZ) en tubera tipo W (SAW y COW) los ejes de la
muesca deben ser localizados, lo ms cercano posible, a un lado del cordn de soldadura exterior tal como se
indica en la figura 7.

Para probetas tomadas en el cordn de soldadura de tubera tipo E (HFERW) los ejes de la muesca deben ser
localizados en o lo ms cercano de la lnea del cordn de soldadura.

El tamao, la orientacin y el origen de las probetas deben ser tal como se indican en la tabla 16, excepto que, el
tamao de probeta prximo ms pequeo puede ser utilizado si la energa absorbida, esperada durante la prueba,
excede el 80 % de la capacidad total de la mquina de pruebas de impacto.

La prueba de impacto es obligatoria; por lo tanto, se permiten combinaciones de dimetro nominal (DN) y espesor
de pared (t) no cubiertas por la tabla 16, cuando existen limitaciones geomtricas de dichos parmetros en las
probetas obtenidas de la tubera.

7.2.3.4 Probetas para la prueba de fractura por cada de peso (DWT)

Las probetas deben ser preparadas tal como se indica en la figura 8.

7.2.3.5 Probetas para la prueba de doblado guiado

Las probetas deben ser preparadas de acuerdo con lo especificado en la figura 9 y en la norma NMX-B-172.

Para tubera con espesor de pared mayor que 19 mm, las probetas deben ser maquinadas para obtener una
muestra representativa rectangular con un espesor de pared de 18 mm. Para tubera con espesor de pared igual o
menor que 19 mm, las probetas deben ser de seccin curvada y con un espesor de pared total.

Para tubera tipo W (SAW y COW) el refuerzo de soldadura debe ser eliminado en ambas caras de la probeta.

7.2.3.6 Probetas para la prueba de aplastamiento

Las probetas deben ser tomadas conforme a lo indicado por la norma NMX-B-172, excepto que la longitud de cada
probeta debe ser igual o mayor que 60 mm.

Imperfecciones menores pueden ser eliminadas mediante el esmerilado de la probeta.

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
38 de 73

TABLA 15 - Relacin entre las dimensiones de la tubera y el dimetro de las probetas
de barra de seccin circular para pruebas de tensin transversal

[mm]
Dimetro de la probeta dentro de las dimensiones de longitud
[mm]
[-]
12,7 8,9 6,4
(A)

200 y < 250 - - - 28,1 < 28,1
250 y < 300 36,1 25,5 y < 36,1 < 25,5
300 y < 350 33,5 23,9 y < 33,5 < 23,9
350 y < 400 32,3 23,2 y < 32,3 < 23,2
400 y < 450 30,9 22,2 y < 30,9 < 22,2
450 y < 500 29,7 21,5 y < 29,7 < 21,5
500 y < 550 28,8 21,0 y < 28,8 < 21,0
550 y < 600 28,1 20,5 y < 28,1 < 20,5
600 y < 650 27,5 20,1 y < 27,5 < 20,1
650 y < 700 27,0 19,8 y < 27,0 < 19,8
700 y < 750 26,5 19,5 y < 26,5 < 19,5
750 y < 800 26,2 19,3 y < 26,2 < 19,3
800 y < 850 25,8 19,1 y < 25,8 < 19,1
850 y < 900 25,5 18,9 y < 25,5 < 18,9
900 y < 950 25,3 18,7 y < 25,3 < 18,7
950 y < 1 000 25,1 18,6 y < 25,1 < 18,6
1 000 y < 1 050 24,9 18,5 y < 24,9 < 18,5
1 050 y < 1 100 24,7 18,3 y < 24,7 < 18,3
1 100 y < 1 150 24,5 18,2 y < 24,5 < 18,2
1 150 y < 1 200 24,4 18,1 y < 24,4 < 18,1

NOTA: (A). Para tubera en dimetros nominales demasiado pequeos como para obtener probetas de dimetro igual que 6,4 mm,
no deben ser utilizadas en pruebas de tensin probetas de barra de seccin circular.

TABLA 16 - Relacin entre las dimensiones de la tubera y las probetas requeridas por la prueba de impacto

[mm]
Tamao de las muestras para pruebas de impacto (CVN), origen y orientacin
Dimetro nominal
(DN)
[-]
Completo
(A)

(B)
2/3
(C)

(D)

100 y < 125 12,6 11,7 y < 12,6 10,9 y < 11,7 10,1 y < 10,9
125 y < 150 11,9 10,2 y < 11,9 9,4 y < 10,2 8,6 y < 9,4
150 y < 200 11,7 9,3 y < 11,7 8,6 y < 9,3 7,6 y < 8,6
200 y < 250 11,4 8,9 y < 11,4 8,1 y < 8,9 6,5 y < 8,1

contina
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
39 de 73

continuacin

[mm]
Tamao de las muestras para pruebas de impacto (CVN), origen y orientacin
Dimetro nominal
(DN)
[-]
Completo
(A)

(B)
2/3
(C)

(D)

250 y < 300 11,3 8,7 y < 11,3 7,9 y < 8,7 6,2 y < 7,9
300 y < 350 11,1 8,6 y < 11,1 7,8 y < 8,6 6,1 y < 7,8
350 y < 400 11,1 8,6 y < 11,1 7,8 y < 8,6 6,1 y < 7,8
400 11,0 8,5 y < 11,0 7,7 y < 8,5 6,0 y < 7,7

NOTAS: (A). Probetas de tamao completo, de muestra no aplanada, transversal al tubo o al eje del cordn de soldadura, cualquiera
que sea es aplicable.
(B). Probetas de tamao 3/4, de muestra no aplanada, transversal al tubo o al eje del cordn de soldadura, cualquiera que
sea es aplicable.
(C). Probetas de tamao 2/3, de muestra no aplanada, transversal al tubo o al eje del cordn de soldadura, cualquiera que
sea es aplicable.
(D). Probetas de tamao 1/2, de muestra no aplanada, transversal al tubo o al eje del cordn de soldadura, cualquiera que
sea es aplicable.

FIGURA 7 - Localizacin de las probetas Charpy para pruebas en la zona afectada por temperatura (HAZ)

1
2

2. Centro de lneas de la probeta charpy con muesca en "V"
1. Muestra de material para probeta charpy con muesca "V", obtenida en la zona afectada por
temperatura del cordn de soldadura (lo ms cercano de la lnea de fusin)
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
40 de 73

a) Muesca en V.

b) Muesca en U.

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
41 de 73

c) Detalles de la muesca en U.

d) Superficie para determinar el rea de corte.

FIGURA 8 - Probetas para la prueba de fractura por cada de peso

1. Lados largos maquinados o cortados con oxgeno o ambos.
2. Cordn de soldadura.
3. Espesor de pared.
A. El radio (r) debe ser menor o igual a 1,6 mm.

FIGURA 9 - Probetas para prueba de doblado guiado en tubera tipo W (SAW y COW)

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
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7.2.4 Mtodos de prueba

7.2.4.1 Anlisis de producto

Es responsabilidad del fabricante, la seleccin de un mtodo apropiado fsico o qumico para efectuar el anlisis
del producto. El mtodo para el anlisis de producto debe ser conforme a la norma NMX-B-001.

7.2.4.2 Prueba de tensin

La prueba de tensin debe ser realizada conforme a las normas NMX-B-172, NMX-B-310 y NMX-H-007.

Para pruebas en el cuerpo de la tubera, el esfuerzo de cedencia, el esfuerzo a la tensin y el porcentaje de
elongacin despus de la fractura deben ser determinados.

El porcentaje de elongacin despus de la fractura debe ser reportado con referencia a una longitud de prueba
de 50 mm. Para probetas con una longitud de prueba menor que 50 mm, la elongacin medida despus de la
fractura debe ser convertida a un porcentaje de elongacin en 50 mm de acuerdo con las normas NMX-B-172 y
NMX-B-310.

7.2.4.3 Prueba de impacto (CVN)

La prueba Charpa debe ser realizada conforme a las normas NMX-B-120, NMX-B-172 y NMX-H-007.

7.2.4.4 Prueba de fractura por cada de peso

La prueba de fractura por cada de peso debe ser realizada conforme a las normas NMX-B-120 y NMX-H-007 y
para el clculo del rea de corte debe ser utilizada la Ecuacin 5 La nomenclatura que se utiliza en esta ecuacin
se indica en la Figura 8 d).

100 x
t x 2 71 x t
B x A x 75 0 t x 2 71 x t
AC
)) ( (
)) ( , ( )) ( (
%

= .................................ecuacin 5

Donde:
% AC = Porcentaje del rea de corte [%].
t = Es el espesor de pared de la probeta [mm].
A = Ancho de la fractura [mm].
B = Longitud de la fractura [mm].

La prueba de impacto puede ser utilizada tambin, para determinar el porcentaje de rea promedio fracturada al
corte y debe cumplir con lo establecido en el inciso 6.4.7.

7.2.4.5 Prueba de doblado guiado

La prueba de doblado guiado debe ser realizada conforme a las normas NMX-H-002, NMX-B-172 y NMX-H-007.

La dimensin del mandril A
gb
, expresada en milmetros, no debe ser mayor que la determinada utilizando la
ecuacin 6, el valor resultante de esta ecuacin debe ser redondeado al valor entero ms prximo.

t
1 x 2
t
DE
x
t x 2 DE x 15 1
A
gb

=
) ) ( ) (
)) ( ( ,
.....................................ecuacin 6

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
43 de 73

Donde:
DE = Es el dimetro exterior expresado en mm.
t = Es el espesor de pared de la tubera expresado en mm.
= Es la deformacin unitaria, tal como se indica en la tabla 17.

Ambas probetas deben ser dobladas 180 en una plantilla gua, tal como se muestra en la figura 10. Una probeta
debe tener la raz del cordn de soldadura en contacto directo con el mandril; mientras que, la otra probeta debe
tener la cara del cordn de soldadura en contacto directo con el mandril.

Nomenclatura:

1. Barreno de montaje
del macho.
2. Respaldo hembra,
endurecido y
engrasado o rodillos
endurecidos.
B = A
gb
+ 2 x t + 3,2
r
a
= Radio del mandril
para la prueba de
doblado guiado.
r
b
= Radio del dado para
la prueba de
doblado guiado.

a) Tipo tapn.

b) Tipo Ajustable. c) Tipo Enrollamiento.

FIGURA 10 - Plantillas para la prueba de doblado guiado

Nomenclatura:

1. Rodillo.
B = A
gb
+ 2 x t + 3,2
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
44 de 73

TABLA 17 - Valor de deformacin para la prueba de doblado guiado

Especificacin
Valor de deformacin unitaria ()
[-]
NRF-073-CFE 0,137 5

7.2.4.6 Prueba de aplastamiento

La prueba de aplastamiento debe ser realizada de acuerdo con las normas NMX-B-129, NMX-B-172 y NMX-H-007.

Tal como se presenta en la figura 5, una de las dos probetas obtenidas en ambos extremos del rollo de placa debe
ser probada con el cordn de soldadura ubicado en las posiciones de las 6 h o de las 12 h en punto; mientras que,
las dos probetas restantes deben ser probadas con el cordn de soldadura ubicado en las posiciones de las 3 h o
de las 9 h en punto.

Las probetas obtenidas de los extremos cortados en los paros de soldadura deben ser probadas nicamente con el
cordn de soldadura ubicado en las posiciones de las 3 h o de las 9 h en punto.

7.2.4.7 Prueba de dureza

Deben ser efectuadas pruebas de dureza si son detectados puntos duros mediante la inspeccin visual. Estas
pruebas deben ser realizadas conforme a la norma NMX-B-172 utilizando un equipo porttil de pruebas de dureza
y los mtodos que cumplan con las normas NMX-B-026 y NMX-B-313 respectivamente, dependiendo del mtodo
utilizado para la realizacin de stas.

7.2.5 Pruebas macrogrfica y microgrfica

a) Excepto cuando sea permitido por el inciso b) descrito a continuacin, el alineamiento entre los
cordones de soldadura interior y exterior para tubera tipo W (SAW y COW) debe ser verificado
mediante una prueba macrogrfica.

b) Mtodos alternativos, tal como la inspeccin ultrasnica, pueden ser utilizados para detectar
desalineamiento entre los cordones de soldadura interior y exterior, siempre y cuando se
demuestre la capacidad del equipo para detectar dicho desalineamiento. Si los mtodos
alternativos son utilizados, una prueba macrogrfica debe ser efectuada al inicio de la
produccin de tubera para cada combinacin de dimetro nominal (DN) y espesor de pared (t).

c) Tanto el cordn de soldadura como la zona afectada por la temperatura (HAZ), en tuberas tipos
E (HFERW) y W (SAW y COW) deben ser verificados mediante una prueba microgrfica para
asegurar que no permanece martensita sin revenir, en todo el espesor de pared de stos.
Adicionalmente, debe ser realizada una prueba de dureza mxima conforme al inciso 6.4.8.

7.2.6 Prueba hidrosttica

7.2.6.1 Requisitos generales

7.2.6.1.1 Programa de pruebas

La prueba hidrosttica debe ser realizada despus de concluidas todas las actividades de fabricacin de acuerdo
con la prctica recomendada (PR) del fabricante y de la terminacin del tratamiento trmico de acuerdo con el
prrafo 6.2.

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
45 de 73

7.2.6.1.2 Medio de prueba

El agua debe ser usada como el medio de prueba; debe estar limpia y ser de una calidad tal, que minimice la
corrosin de los materiales de la tubera.

7.2.6.2 Requisitos especficos de la prueba hidrosttica

Cada tramo de tubera debe soportar, sin fuga, a travs del cordn de soldadura o del cuerpo de ste una prueba
de inspeccin hidrosttica de al menos la presin especificada en el subinciso 7.2.6.5.

Las presiones de prueba para tubera tipo S, de todos los dimetros nominales y para tuberas tipos E y W de
dimetro nominal (DN) igual o menor que 450, deben ser mantenidas durante un tiempo no menor que 5 s.

Las presiones de prueba para las tuberas tipos E y W de dimetro nominal (DN) igual o mayor que 500, deben ser
mantenidas durante un tiempo no menor que 10 s.

7.2.6.3 Verificacin de la prueba hidrosttica

Con la finalidad de poder asegurar que cada tramo de tubera es probado a la presin requerida, cada equipo de
prueba debe contar con un registrador de la presin de prueba y del tiempo de duracin de sta, o contar con algn
dispositivo automtico o de interconexin con el proceso para asegurar que la tubera sea clasificada como
probada una vez que los requisitos de prueba, presin y tiempo, hayan sido cumplidos. Tales registros deben estar
disponibles para revisin en las instalaciones del fabricante por los inspectores del comprador. El dispositivo de
medicin de la presin de prueba debe ser calibrado por medio de una balanza de pesos muertos, o algn
dispositivo equivalente, dentro de los cuatro meses previos a cada uso. La conservacin de los registros de
calibracin debe ser como se especifica en el subinciso 7.2.6.4.

7.2.6.4 Conservacin de registros de pruebas

Los registros de prueba e inspeccin deben ser conservados y guardados por el fabricante y deben estar
disponibles al comprador por un perodo de 3 aos; tomando como fecha de referencia, la de la recepcin del
pedido, fincado en la orden de compra, por parte del comprador.

7.2.6.5 Presin de prueba para inspeccin

Las presiones mnimas de prueba para los dimetros nominales y los espesores de pared especificados por esta
norma de referencia, pueden ser calculadas utilizando la ecuacin 7 presentada en la tabla 18.

Cuando los valores de presin calculados no son un mltiplo exacto de 100 kPa, stos deben ser redondeados al
valor ms cercano de 100 kPa.

Las presiones de prueba hidrosttica calculadas con la ecuacin 7 indicada en la tabla 18, son presiones de
prueba para inspeccin y no tienen el propsito de servir como base para el diseo; asimismo, no tienen
necesariamente alguna relacin directa con las presiones de trabajo.

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
46 de 73

TABLA 18 - Ecuacin y condiciones para el clculo de las presiones de prueba

Ecuacin para utilizar el sistema general de unidades de medida

DE
t x S
x 000 2 P = ........................ecuacin 7

Donde:
P = Presin de prueba hidrosttica en kPa.

S = Esfuerzo en MPa, igual al porcentaje del esfuerzo de fluencia mnimo especificado para los
diferentes dimetros indicados en la tabla 19.
t = Espesor de pared especificado en mm.
DE = Dimetro exterior especificado en mm.

TABLA 19 - Porcentaje de esfuerzo de fluencia mnimo especificado

Por ciento de esfuerzo
de fluencia mnimo especificado
[%]
Especificacin
[-]
Presin estndar de prueba
125 60
a

> 125 y 200 75
a

> 200 y < 500 85
a

NRF-073
500 90
a

NOTA: (a) No es necesario que la presin de prueba exceda los 20 500 kPa.

7.2.7 Inspeccin visual

a) Excepto lo permitido en el inciso b) de este punto, cada tramo de tubera debe ser
inspeccionado visualmente para detectar defectos superficiales, con una iluminacin igual o
mayor que 300 lux; dicha inspeccin debe ser sobre toda la superficie externa y debe cubrir
tambin a la superficie interna tanto como sea posible.

b) La inspeccin visual puede ser reemplazada por otros mtodos de inspeccin que tienen la
capacidad demostrada de detectar defectos superficiales.

c) La inspeccin visual debe ser efectuada por personal que:

- est entrenado para detectar y evaluar imperfecciones superficiales,

- y tiene la agudeza visual que cumple con los requerimientos de la norma NMX-B-482.

d) La superficie de tuberas tipos E y W conformadas en fro, debe ser inspeccionada para detectar
desviaciones geomtricas en su contorno. Si la inspeccin falla para descubrir los daos
mecnicos como la causa de la irregularidad de la superficie, pero indica que la irregularidad se
puede atribuir a un punto duro, debe ser determinada el rea de ste y de ser necesaria su
dureza. Si las dimensiones y la dureza del punto duro exceden el criterio de aceptacin dado en
el subinciso 6.5.7.7, ste debe ser eliminado de acuerdo con el procedimiento especificado en
los puntos b) y c) del subinciso 6.5.7.13.3.

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
47 de 73

7.2.8 Exmenes no destructivos

7.2.8.1 Prcticas normalizadas

Los exmenes no destructivos (END) requeridos deben ser ejecutados de acuerdo con las normas nacionales, tal
como se especifica enseguida:

a) Electromagntico (fuga de flujo) NMX-J-565/4-ANCE.

b) Electromagntico (corrientes de eddy) NMX-B-014.

c) Ultrasnico NMX-B-011.

d) Ultrasnico (cordn de soldadura) NMX-B-012.

e) Partculas magnticas NMX-B-124.

f) Radiografa NMX-B-086.

g) Lquidos penetrantes NMX-B-133-1.

Los END deben ser realizados por personal de Nivel I, II III. Las evaluaciones de las indicaciones deben ser
realizadas por personal Nivel I, bajo la supervisin de personal Nivel II III o por personal de Nivel II III.

7.2.8.2 Aplicacin de los mtodos de exmenes no destructivos (END)

Los cordones de soldadura para tubera fabricada con los procesos de soldadura permitidos por esta norma de
referencia, tipos E y W, de dimetro nominal (DN) igual o mayor que 50, deben ser examinados con tcnicas no
destructivas en toda su longitud (100 %) para el espesor completo, de acuerdo con los mtodos aplicables dados
en la tabla 20.

Tambin, los cordones de soldadura entre los bordes de los extremos de los rollos de placa o de las placas
individuales en tubera conformada longitudinal helicoidal (SAWH y COWH) y de soldadura de ensamble entre
tramos de tubera longitudinal recta (SAWL y COWL) o longitudinal helicoidal (SAWH y COWH) deben ser
radiografiados en toda su longitud (100 %) para el espesor completo, de acuerdo con la tabla 20.

Toda la tubera tipo S, debe ser examinada con tcnicas no destructivas en toda su longitud (100 %) de acuerdo
con los mtodos aplicables dados en la tabla 21.

TABLA 20 - Mtodos de exmenes no destructivos para tubera con cordn de soldadura

Mtodo de examen no destructivo
Tipo de cordn de soldadura
Examen electromagntico Examen ultrasnico Examen radiogrfico
E (HFERW)
Requerido individualmente o
en combinacin de mtodos
Requerido
individualmente o en
combinacin de
mtodos
No requerido
W (SAW) No requerido Requerido Requerido (1)
W (GMAW) No requerido Requerido Requerido (1)

contina

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
48 de 73

continuacin

Tipo de cordn de soldadura
Examen electromagntico Examen ultrasnico Examen radiogrfico
W (SAWH y COWH)
Entre bordes de los extremos de
las placas individuales o de los
rollos de placas en tubera
conformada
No requerido No Requerido Requerido
W (SAWL, COWL, SAWH y
COWH)
De Ensamble entre Tramos de
Tubera.
No requerido No Requerido Requerido

NOTA: 1. Las pelculas de las radiografas deben ser de una longitud mnima de 304 mm y stas deben ser tomadas en cada
extremo de la tubera.

Los exmenes radiogrficos deben ser registrados en pelcula o en algn otro medio de reproduccin de imgenes.

El fabricante debe conservar las pelculas originales de las radiografas tomadas a los tramos de tubera del lote
solicitado y stas deben estar disponibles para el inspector designado por el comprador.

TABLA 21 - Mtodos de exmenes no destructivos en el cuerpo de la tubera sin cordn de soldadura

Tipo de Tubera
Examen electromagntico Examen ultrasnico
Partculas magnticas
(campo circular)
S Un mtodo o la combinacin de ellos

7.2.8.2.1 Examen del cordn de soldadura en los extremos de la tubera

Cuando se utiliza un sistema automtico de examen ultrasnico o electromagntico (o una combinacin de stos)
para cumplir con los requisitos del subinciso 7.2.8.2, el cordn de soldadura de los extremos del tramo de tubera
que no es cubierto por ste sistema, debe ser examinado para detectar defectos mediante los mtodos ultrasnico
de haz angular o radiogrfico, conforme sea apropiado. Si no se cubren tales requisitos, los extremos de la tubera,
que contienen dicho cordn de soldadura, deben ser cortados dentro de los lmites de longitud establecidos en el
inciso 6.5.5.

7.2.8.2.2 Examen del extremo de la tubera tipo S

Cuando se utiliza un sistema automtico de examen ultrasnico o electromagntico (o una combinacin de stos)
para cumplir con los requisitos del subinciso 7.2.8.2, el extremo del tubo que no es cubierto por este sistema, debe
ser examinado para detectar defectos mediante los mtodos de haz ultrasnico angular o de partculas
magnticas.

7.2.9 Examen radiolgico de los cordones de soldadura

7.2.9.1 Equipo de examen radiolgico

La homogeneidad de los cordones de soldadura examinados mediante mtodos radiolgicos debe ser determinada
por medio de rayos X dirigidos a travs del material del cordn de soldadura para crear una imagen adecuada en
una pelcula radiogrfica o algn otro medio reproductor de imgenes de rayos-X, siempre que la sensibilidad
requerida sea demostrada.

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
49 de 73

7.2.9.2 Patrn de referencia de sensibilidad radiolgica

El patrn de referencia debe ser el indicador ISO de calidad de imagen del tipo alambre descrito en el subinciso
7.2.9.3.

7.2.9.3 Indicador de calidad de imagen del tipo alambre

Cuando se utilizan indicadores ISO de calidad de imagen del tipo alambre, stos deben ser W 1 FE, W 6 FE o W
10 FE y de acuerdo con la norma NMX-B-462 y los dimetros esenciales de alambre deben ser como los indicados
en la tabla 22 para el cordn de soldadura y el espesor de pared aplicables. El indicador de calidad de imagen
utilizado debe ser colocado a travs del cordn de soldadura en una ubicacin representativa del refuerzo
completo de ste y debe contener ambos dimetros esenciales de alambre; alternativamente, dos indicadores de
calidad de imagen deben ser colocados transversalmente al cordn de soldadura.

7.2.9.4 Verificacin de la calibracin

Para mtodos dinmicos a velocidades de operacin, se debe usar un indicador de calidad de imagen (IQI) para
comprobar la sensibilidad y la compatibilidad de la tcnica en un tubo por cada lote de 50 tubos, pero al menos una
vez por cada cuatro horas de turno de operacin. Para el ajuste inicial de la tcnica usando el indicador de calidad
de imagen, el tubo debe mantenerse en una posicin esttica. Para los mtodos de pelcula radiogrfica, debe
aparecer en cada exposicin un indicador de calidad de imagen.

Para el IQI de tipo barreno, la definicin y la sensibilidad apropiada es alcanzada cuando el barreno esencial es
claramente visible al operador. Para el IQI de tipo alambre, la definicin y la sensibilidad apropiada es alcanzada
cuando los dimetros esenciales del alambre son claramente visibles al operador en el rea aplicable (en el cordn
de soldadura o en el cuerpo del tramo de tubera).

TABLA 22 - Indicador de calidad de imagen (IQI) ISO del tipo alambre para examen radiogrfico

Espesor del cordn de
soldadura
(a)

Espesor especificado
de la pared
Por arriba
[mm]
A travs
[mm]
Por arriba
[mm]
A travs
[mm]
Dimetro
esencial del
alambre
[mm]
Conjunto de
alambre
Nmero
de
alambre
-- 8 -- 7,9 0,16 10/16 14
8 11 7,9 11,1 0,20 10/16 13
11 14 11,1 14,3 0,25 10/16 6/12 12
14 18 14,3 17,5 0,32 10/16 6/12 11
18 25 17,5 25,4 0,40 10/16 6/12 10
25 32 25,4 31,8 0,50 6/12 9
32 41 -- -- 0,63 6/12 8

NOTA: (a) El espesor del cordn de soldadura es la suma del espesor especificado de pared y el espesor estimado del refuerzo
del cordn de soldadura.

1. El dimetro esencial del alambre basado en el espesor del cordn de soldadura es utilizado para verificar la
sensibilidad apropiada en sitios con refuerzo del cordn de soldadura.

El dimetro esencial del alambre basado en el espesor de pared especificado es utilizado para verificar la sensibilidad
apropiada en sitios sin refuerzo del cordn de soldadura.

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
50 de 73

7.2.9.5 Lmites de aceptacin para el examen radiolgico

El examen radiolgico debe ser capaz de detectar las imperfecciones y defectos de los cordones de soldadura, tal
como se describe en los subincisos 7.2.9.6 y 7.2.9.7.

7.2.9.6 Imperfecciones observadas durante el examen radiolgico

El tamao mximo aceptable y la distribucin de inclusiones de escoria y/o imperfecciones por burbujas de gas se
indican en las tablas 23 y 24 y en las figuras 11 y 12. A menos que las imperfecciones sean alargadas, no puede
determinarse con seguridad si las indicaciones radiolgicas representan inclusiones de escoria o burbujas de gas.
Por lo tanto, los mismos lmites se aplican a todas las imperfecciones de forma circular.

Los factores importantes que deben ser tomados en cuenta en la determinacin de s las imperfecciones son
aceptables son: el tamao y el espaciamiento de las imperfecciones y la suma de sus dimetros en una distancia
establecida. Por simplicidad, la distancia es establecida como cualquier longitud de 150 mm. Las imperfecciones de
este tipo usualmente ocurren en un patrn alineado, pero no se hace ninguna distincin entre patrones alineados y
esparcidos.

TABLA 23 - Discontinuidades alargadas por inclusin de escoria

Dimensiones mximas
[mm]
Separacin mnima
[mm]
Nmero mximo de
imperfecciones en cualquier
longitud de 150 mm del cordn
de soldadura
1,6 x 13 150 1
1,6 x 6,4 75 2
1,6 x 3,2 50 3

7.2.9.7 Defectos observados durante el examen radiolgico

Las fisuras, la falta de penetracin completa, la falta de fusin completa, y las imperfecciones mayores en tamao
y/o distribucin que las mostradas en las tablas 23 y 24 y en las figuras 11 y 12, indicadas por el examen
radiolgico, deben ser consideradas como defectos.

A la tubera que contenga cualquiera de estos defectos debe aplicrsele cualquiera de las disposiciones indicadas
en el subinciso 6.5.7.13.

7.2.9.8 Rastreabilidad de las pelculas radiogrficas

Las radiografas deben ser rastreables hacia la identificacin de la tubera.

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
51 de 73

FIGURA 11 - Ejemplos de patrones de distribucin mxima de discontinuidades del tipo indicaciones
alargadas en cordones de soldadura con longitud igual que 150 mm

TABLA 24 - Discontinuidades circulares por inclusin de escoria y del tipo burbuja de gas

Tamao
[mm]
Tamao
adyacente
[mm]
Separacin
mnima
[mm]
Nmero mximo de imperfecciones en cualquier longitud
de 150 mm del cordn de soldadura
3,2
(b)
3,2
(b)
50 2
3,2
(b)
1,6 25 1 de 3,2 y 2 de 1,6
3,2
(b)
0,8 13 1 de 3,2 y 4 de 0,8
3,2
(b)
0,4 9,5 1 de 3,2 y 8 de 0,4
1,6 1,6 13 4
1,6 0,8 9,5 1 de 1,6 y 6 de 0,8; 2 de 1,6 y 4 de 0,8
1,6 0,4 6,4
(c)
1 de 1,6 y 12 de 0,4; 2 de 1,6 y 8 de 0,4; 3 de 1,6 y 4 de 0,4
0,8 0,8 6,4 8
0,8 0,4 4,8 2 de 0,8 y 12 de 0,4; 4 de 0,8 y 8 de 0,4; 6 de 0,8 y 4 de 0,4
(a)

0,4 0,4 3,2 16

Refirase a la figura 12.

NOTA: (a) La suma de los dimetros de todas las discontinuidades en cualquier longitud de 150 mm, no debe exceder de 6,4 mm.
(b) El tamao mximo de discontinuidad para espesor de pared igual o menor que 6,4 mm, debe ser 2,4 mm.
(c) Dos discontinuidades iguales o menores que 0,8 mm, pueden estar tan cercanas como la distancia de un dimetro
siempre y cuando ellas estn separadas de cualquier otra discontinuidad por una distancia igual o mayor que 12,7 mm.

Ejemplo 1. Una discontinuidad de 12,7 mm
Ejemplo 2. Dos discontinuidades de 6,4 mm
Ejemplo 3. Tres discontinuidades de 3,2 mm
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
52 de 73

FIGURA 12 - Ejemplos de patrones de distribucin mxima de indicaciones circulares
de inclusiones de escoria y de discontinuidades del tipo burbuja de gas
en cordones de soldadura con longitud igual que 150 mm

Ejemplo 1. Dos discontinuidades de 3,2 mm
Ejemplo 2. Una discontinuidad de 3,2 mm, una de 1,6 mm y dos de 0,8 mm
Ejemplo 3. Una discontinuidad de 3,2 mm, una de 0,8 mm y seis de 0,4 mm
Ejemplo 4. Cuatro discontinuidades de 1,6 mm
Ejemplo 5. Dos discontinuidades de 1,6 mm y cuatro de 0,8 mm
Ejemplo 6. Ocho discontinuidades de 0,8 mm
Ejemplo 7. Diecisis discontinuidades de 0,4 mm
Ejemplo 8. Discontinuidades dispersas: tres de 0,8 mm y diez de 0,4 mm
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
53 de 73

7.2.10 Examen ultrasnico y electromagntico

7.2.10.1 Equipo

Se debe utilizar cualquier equipo que aplique los principios ultrasnicos o electromagnticos y que sea capaz de
examinar de manera continua e ininterrumpida el cordn de soldadura de las tuberas tipos E y W o las superficies
externas y/o internas de la tubera tipo S. El equipo debe ser verificado con un patrn de referencia aplicable,
como el que se describe en el subinciso 7.2.10.2. El equipo debe estar ajustado para producir indicaciones bien
definidas cuando el patrn de referencia es examinado de acuerdo con el subinciso 7.2.10.2.

Para tuberas tipos E y W, el equipo debe ser capaz de examinar a travs de todo el espesor completo del cordn
de soldadura ms 1,6 mm del metal base adyacente en ambos lados de dicho cordn de soldadura.

Las restricciones relativas al magnetismo residual se dan en el subinciso 7.2.11.4.

7.2.10.2 Patrones de referencia para los exmenes ultrasnicos y electromagnticos

Cada patrn de referencia debe tener su dimetro exterior (DE) y el espesor de pared (t) dentro de las tolerancias
especificadas del tramo de tubera que va a ser examinado.

Los patrones de referencia deben contener una o ms muescas maquinadas o uno o ms barrenos taladrados
radialmente, como se especifica en la tabla 25 y en la figura 13.

Cuando se requiera inspeccin del cuerpo del tramo de tubera, los indicadores de referencia deben estar
separados por una distancia suficiente para producir seales separadas y distinguibles. En el caso del barreno
taladrado, el tubo de calibracin debe contener tres barrenos espaciados por 120 o cuatro barrenos espaciados
por 90 , suficientemente separados longitudinalmente para asegurar respuestas distinguibles separadamente. Los
barrenos deben ser taladrados radialmente y atravesar completamente el espesor del tubo, se debe tener cuidado
para evitar la distorsin del tubo mientras se estn realizando los barrenos.

Los patrones de referencia deben estar identificados. Las dimensiones y los tipos de indicadores de referencia
deben estar verificados por un procedimiento documentado.

El fabricante debe utilizar un procedimiento documentado para establecer el valor umbral de rechazo del examen
ultrasnico o electromagntico. Los indicadores de referencia aplicables indicados en la tabla 25 deben ser
capaces de ser detectados bajo condiciones normales de operacin. Dicha capacidad debe ser demostrada
dinmicamente, ya sea en lnea o fuera de lnea, utilizando una velocidad de movimiento entre la tubera y el
transductor que simule el examen que va a ser utilizado en el tubo de la lnea de produccin.

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
54 de 73

TABLA 25 - Indicadores de referencia

Indicadores de referencia
(a)

Dimensiones de la muesca, mx.
Ubicacin
de la
muesca
Orientacin
de la
muesca
Profundidad
(b)

Longitud
(c)

Ancho
(c)

Dimetro de
barreno
radialmente
taladrado a
travs de la
pared
(d)

Elemento
DE DI Long. Trans. Prof. [mm] [mm] [mm]
Cordn de soldadura en
tubera tipo E
R R R N 10,0 50 1 3,2
Cordn de soldadura en
tubera tipo W
(f)

R R R A 5,0
(e)
50 1 1,6
(e)

Tubera tipo S RP RP R
(g)
N 10,0 50 1 3,2

(a) Los indicadores de referencia no necesitan estar ubicados en el cordn de soldadura
(b)
La profundidad est expresada como un porcentaje del espesor especificado de pared, con un mnimo de
profundidad de muesca de 0,3 mm. La tolerancia de la profundidad debe ser de 15 % de la profundidad
especificada de muesca o 0,05 mm, cualquiera que sea el valor mayor. Los tipos de muesca son
designados N5 y N10
(c) En toda la profundidad
(d)
Los dimetros de los barrenos taladrados estn basados en los dimetros normalizados de broca. No se
requiere un barreno si se usa una muesca para establecer el valor umbral de rechazo
(e) Es permisible utilizar las muescas N10 o los barrenos radialmente taladrados de 3,2 mm
(f)
Para los cordones de soldadura por arco sumergido (SAW), por arco metlico y gas (GMAW) y la
combinacin de ambas (COW), es permisible el establecimiento del valor umbral de rechazo utilizando
muescas en el borde del cordn de soldadura o barrenos radialmente taladrados en el borde del cordn
de soldadura
(g)
Es permisible que las muescas estn orientadas en ngulos tales que permitan optimizar la deteccin de
defectos anticipados
Leyendas:
R= Requerida si la muesca es usada para establecer el valor umbral de rechazo
RP=
Requerida para tubera de dimetro nominal igual o mayor que 50, si la muesca es usada para establecer
el valor umbral de rechazo
N= No requerida
A=
Se requiere ya sea una muesca transversal o un barreno radialmente taladrado de 1,6 mm para el examen
en bsqueda de imperfecciones transversales

NOTAS: 1. Para el examen de los cordones de soldadura, la tabla 25 es aplicable para tubera de dimetro nominal igual o mayor
que 50.
2. Las muescas son rectangulares o en forma de U, refirase a la figura 13 de esta norma de referencia.
3. Para el examen electromagntico, puede ser necesario que el patrn de referencia contenga muescas en el dimetro
exterior, muescas en el dimetro interior y barrenos taladrados (refirase al subinciso 7.2.10.2).

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
55 de 73

FIGURA 13 Ejemplos de indicadores de referencia (muesca N10 y barreno de 3,2 mm)

Cuando se utiliza un barreno taladrado para establecer el valor umbral de rechazo para el examen
electromagntico de tubera con dimetro nominal (DN) igual o mayor que 50, la aplicacin es:

a) El examen del cordn de soldadura.

b) El examen concurrente de las superficies del dimetro interior (DI) y del dimetro exterior (DE)
de la tubera tipo S.

Adicionalmente debe ser verificado que el equipo produzca indicaciones del patrn de referencia, tanto de las
muescas del dimetro exterior (DE) como de las muescas del dimetro interior (DI), iguales o mayores que el valor
del umbral de rechazo establecido utilizando el barreno taladrado.

= 1,0 mm
(mximo)
P
r
o
f
u
n
d
i
d
a
d

Profundidad:
10 % x t 15,0 %
t es el espesor de pared del tubo
Con un mnimo de 0,3 0,05 mm
Leyenda :
Para corriente de Eddy - 38,0 mm (mximo) de longitud total
Para flujo desviado y ultrasnico - 50,0 mm (mximo) a profundidad total
Muesca N10
= 3,2 mm
Barreno taladro
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
56 de 73

7.2.10.3 Registros que verifican las capacidades del sistema de examen

Se deben mantener registros del sistema de examen para documentar la verificacin de las capacidades del
sistema en la deteccin de los indicadores de referencia, como se indica en el subinciso 7.2.10.2. Estos registros
deben incluir los procedimientos de calibracin y de operacin, la descripcin del equipo, las calificaciones del
personal, y los datos dinmicos de prueba que demuestran las capacidades del sistema para la deteccin de los
indicadores de referencia.

7.2.10.4 Lmites de aceptacin

La tabla 26 presenta los valores lmites aceptables de las alturas de las seales producidas por los indicadores de
referencia.

Para las tuberas tipos S, E y W, cualquier imperfeccin que produzca un valor de la seal mayor que el valor lmite
aceptable de la seal indicada en la tabla 26 debe ser considerada como un defecto, a menos que la imperfeccin
causante de la indicacin sea una imperfeccin superficial y por tanto, no sea un defecto como los que se
describen en el inciso 6.5.7.

Adems, para los cordones de soldadura realizados por arco metlico y gas (GMAW) cualquier indicacin continua
mayor que 25,4 mm de longitud, sin importar la altura de la seal pero mayor que el ruido de fondo, deben ser
reexaminados mediante mtodos radiogrficos de acuerdo con los subincisos 7.2.9.1 al 7.2.9.7.

TABLA 26 - Lmites de aceptacin

Elemento
Tipo de
muesca
Tamao del barreno
[mm]
Lmite de aceptacin de la
seal
(A)
[%]
N5 1,6 100
Cordn de soldadura en tubera tipo W
(SAW, GMAW y COW) y reparaciones
de soldaduras N10 3,2 33,3
Cordn de soldadura en tubera tipo E
(HFERW)
N10 3,2 100
Tubera tipo S N10 3,2 100

NOTAS: A. Expresado como un porcentaje de la indicacin producida por el indicador de referencia. El fabricante de la tubera es
quin establece el valor del umbral de rechazo conforme a su procedimiento documentado y este valor no debe
exceder el lmite de aceptacin aplicable.

7.2.10.5 Disposicin de los defectos observados durante el examen ultrasnico y electromagntico

La tubera que contenga defectos debe drsele cualquiera de las disposiciones indicadas en el subinciso 6.5.7.13.

7.2.10.6 Reparacin por soldadura

Los defectos encontrados en los cordones de soldadura para tubera tipo W, mediante los mtodos de examen
ultrasnico y/o radiogrfico, pueden ser reparados mediante soldadura y reexaminados no destructivamente de
acuerdo con los lineamientos del subinciso 6.5.7.13 y del Apndice C de esta norma de referencia.

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
57 de 73

7.2.11 Examen por partculas magnticas

7.2.11.1 Examen por partculas magnticas en tubera tipo S

Cuando se emplea el examen por partculas magnticas para localizar defectos longitudinales, toda la superficie
exterior del tramo de tubera debe ser examinada. Se debe determinar la profundidad de todas las imperfecciones
reveladas por el examen por partculas magnticas y cuando se encuentre que son mayores que 12,5 % del
espesor especificado de pared, deben ser consideradas como defectos. La tubera que contenga defectos se le
debe aplicar cualquiera de las disposiciones especificadas en el subinciso 6.5.7.13.

7.2.11.2 Equipo

El equipo utilizado en el examen por partculas magnticas, debe producir un campo magntico de intensidad
suficiente para indicar, en la superficie externa del tramo de tubera inspeccionado, las imperfecciones tales como
fisuras, grietas y fracturas.

7.2.11.3 Patrones de referencia para el examen por partculas magnticas

El fabricante debe realizar los arreglos necesarios para ejecutar una demostracin de los defectos producidos de
manera natural o artificial sobre los tipos indicados en el subinciso 7.2.11.2, para los representantes de ste y
durante la produccin de su orden de compra. La demostracin puede ser efectuada conforme a la prctica
recomendada del fabricante (PR) o estar basada en probetas de los tubos en proceso o de tubos similares
retenidos por el fabricante con el propsito de exhibir dichos defectos.

7.2.11.4 Requisitos de la medicin del magnetismo residual

Los requisitos de este subinciso aplican solamente a las pruebas dentro de las instalaciones del fabricante de la
tubera. Las mediciones del magnetismo residual en los tramos de tubera, despus de salir de las instalaciones del
fabricante, pueden ser afectadas por procedimientos y condiciones impuestas a stos durante y despus del
embarque.

a) El campo magntico longitudinal debe ser medido en los tubos de extremos planos de dimetro
nominal (DN) igual o mayor que 150 antes de su embarque. Tambin, el campo magntico
longitudinal debe ser medido en los tubos de extremos planos de dimetro nominal menor que
150, antes de su embarque, cuando stos son examinados en toda su longitud mediante
mtodos magnticos o son manejados mediante equipo magntico. Dichas mediciones deben
ser tomadas en la cara de la raz o en la cara del corte rectangular de la tubera terminada de
extremos planos.

b) Las mediciones se deben hacer utilizando un gaussmetro de efecto Hall o algn otro tipo de
instrumento calibrado. El gaussmetro de efecto Hall debe ser operado de acuerdo con
instrucciones escritas que hayan demostrado producir resultados precisos.

c) Las mediciones deben ser hechas en cada extremo de un tubo, o al menos en uno de ellos. El
tubo debe ser seleccionado por cada 4 horas de turno de operacin.

d) El magnetismo del tubo debe ser medido despus de cualquier operacin de examen que utilice
un campo magntico, previo a su carga para el embarque. Para la tubera manejada con equipo
electromagntico despus de la medicin del magnetismo, dicho manejo debe ser ejecutado de
una manera demostrada que no provoque magnetismo residual mayor que los niveles
estipulados en el punto (e).

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
58 de 73

e) Como mnimo, se deben tomar cuatro lecturas, separadas aproximadamente 90 alrededor de
la circunferencia de cada extremo del tubo. El valor promedio de las cuatro lecturas no debe
exceder de 3,0 x 10
-04
T, y ninguna lectura debe exceder de 3,5 x 10
-04
T cuando se mida con un
gaussmetro de efecto Hall o valores equivalentes cuando se mida con algn otro tipo de
instrumento.

f) Cualquier tubo que no cumpla con los requisitos del punto (e) debe ser considerado defectuoso.
Adems, toda la tubera producida entre el tubo defectuoso y el ltimo tubo aceptable debe ser
medida individualmente. Alternativamente, si la secuencia de produccin de tubera est
documentada, el tubo puede ser medido en secuencia inversa comenzando con el tubo
producido antes del tubo defectuoso hasta que al menos tres tubos consecutivos producidos
cumplan con los requisitos; los tubos producidos antes de los tres tubos aceptables no
necesitan ser medidos.

g) Las mediciones hechas en tubos apilados o amontonados no son consideradas como vlidas.

h) Toda la tubera defectuosa debe ser desmagnetizada en toda su longitud y debe volverse a
medir hasta que al menos tres tubos consecutivos cumplan con los requisitos.

8 MARCADO

8.1 General

El marcado requerido en la tubera debe ser efectuado por el fabricante, tal como se especifica en este captulo.

8.2 Localizacin de Marcas

La localizacin de la identificacin de las marcas debe ser como se indica a continuacin:

a) Tubera de dimetro nominal (DN) menor que 50: Sello de troquel estampado en una etiqueta
metlica adherida a cada paquete de tubera.

b) Tubera de dimetro nominal (DN) 50 e igual o menor que 500: Pintura con plantilla en la
superficie exterior comenzando en un punto entre 450 mm y 750 mm con respecto al extremo
de la tubera.

c) Tubera de dimetro nominal (DN) mayor que 500: Pintura con plantilla en la superficie interior
de la tubera comenzando en un punto entre 150 mm y 200 mm con respecto al extremo de la
tubera.

8.3 Secuencia de Marcado

La secuencia del marcado, debe ser tal como es especificado en los incisos 8.3.1 a 8.3.9.

8.3.1 Fabricante

El nombre del fabricante debe ser la primera marca de identificacin.

8.3.2 Especificaciones

El segundo identificador es el asignado a esta norma de referencia (NRF-073-CFE) y debe ser marcado cuando el
producto est en completa conformidad.

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
59 de 73

8.3.3 Dimensiones especficas

Los identificadores tercero y cuarto, son el dimetro nominal (DN) y el espesor de pared (t) de la tubera y deben
ser marcados en sta.

8.3.4 Proceso de Manufactura

Los smbolos que deben ser utilizados para identificar el tipo de proceso de manufactura de la tubera, son los
siguientes y corresponden al quinto identificador de sta:

a) Tubera sin cordn de soldadura S

b) Tubera con cordn de soldadura, mediante el proceso de E
resistencia elctrica de alta frecuencia

c) Tubera con cordn de soldadura mediante los procesos W
de arco sumergido y arco metlico y gas o la combinacin
de stos

8.3.5 Tratamiento Trmico

Los smbolos que deben ser usados para identificar el tipo de tratamiento trmico, cuando aplique, son los
siguientes y corresponden al sexto identificador de la tubera:

a) Normalizado HN

b) Aliviado de esfuerzos HS

8.3.6 Nmero de colada

El nmero de colada corresponde al sptimo identificador de la tubera y debe ser marcado de acuerdo con lo
estipulado en el prrafo 8.2.

8.3.7 Nmero de orden de compra

El nmero de orden de compra es el octavo identificador de la tubera y debe ser marcado de acuerdo con lo
estipulado en el prrafo 8.2.

8.3.8 Longitud

La longitud debe ser marcada en metros con centsimos de metro conforme a lo estipulado en el prrafo 8.2; la
longitud es el noveno identificador de la tubera.

8.3.9 Ejemplo del marcado de la tubera

El marcado de los identificadores en cada tramo de tubera puede ser circunferencial o longitudinal en una o varias
lneas conforme a la prctica recomendada (PR) del fabricante. A continuacin se presenta un ejemplo descriptivo
de los identificadores a ser marcados sobre la tubera:

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
60 de 73

PRIMERA LNEA DE IDENTIFICADORES DEL MARCADO
XXXXX NRF-073-CFE
Nombre del fabricante Norma de referencia

SEGUNDA LNEA DE IDENTIFICADORES DEL MARCADO
0000 00,0 S, E, W
Dimetro nominal Espesor de pared [mm] Proceso de manufactura

TERCERA LNEA DE IDENTIFICADORES DEL MARCADO
HN, HS XXXXX
Tratamiento trmico No. de colada

CUARTA LNEA DE IDENTIFICADORES DEL MARCADO
XXXXX 00,00
No. de orden de compra Longitud [m]

8.4 Impresin por Sello de Troquel

La impresin por sello de troquel no se acepta sobre la superficie de la tubera fabricada bajo esta norma de
referencia.

9 EMPAQUE, EMBALAJE, EMBARQUE, TRANSPORTACIN, DESCARGA, RECEPCIN,
ALMACENAJE Y MANEJO

En el caso de que el punto de entrega de la tubera sea libre a bordo (LAB) en el sitio de la obra o almacn del
comprador, el proveedor debe cumplir con lo que se especifica en la norma de referencia NRF-001-CFE.

10 BIBLIOGRAFA

[1] American Association of Railroads General Rules Governing the Loading of Commodities on
Open Top Cars.

[2] American Association of Rilroads Rules Governing the Loading of Steel Products
Including Pipe on Open Top Cars.

[3] API 5L -2004 Specification for Line Pipe.

[4] API RP 5L1 Recommended Practice for Railroad Transportation of
Line Pipe.

[5] API RP 5LW Recommended Practice for Transportation of Line Pipe,
on Barges and Marine Vessels

[6] ASME Section IX Welding Qualifications.

[7] ASNT SNT-TC-1A Personnel Qualification and Certification in
Nondestructive Testing.

[8] ASNT CP-189 Standard for Qualification and Certification of
Nondestructive Testing Personnel.

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
61 de 73

[9] ASTM A 53/ A 53M Standard Specification for Pipe, Steel, Black and Hot
Dipped, Zinc Coated, Welded and Seamless.

[10] ASTM A 106/ A 106M Standard Specification for Seamless Carbon Steel Pipe
for High Temperature Service.

[11] ASTM A 134 Standard Specification for Pipe, Steel Electric Fusion
(Arc)-Welded (Sizes NPS 16 and Over).

[12] ASTM A 283/ A 283M Specification for Low and Intermediate Tensile Strength
Carbon Steel Plates.

[13] ASTM A 370 Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of
Steel Products.

[14] ASTM A 700 Standard Practices for Packaging, Marking, and Loading
Methods for Steel Products for Shipment.

[15] ASTM A 751 Test Methods, Practices, and Terminology for Chemical
Analysis of Steel Products.

[16] ASTM E 29 Practice for Using Significant Digits in Test Data to
Determine Conformance with Specifications.

[17] ASTM E 94 Standard Guide for Radiographic Examination.

[18] ASTM E 165 Standard Test Method for Liquid Penetrant Examination.

[19] ASTM E 213 Practice for Ultrasonic Examination of Metal Pipe and
Tubing.

[20] ASTM E 273 Practice for Ultrasonic Examination of the Weld Zone of
Welded Pipe and Tubing.

[21] ASTM E 309 Practice for Eddy-Current Examination of Steel Tubular
Products Using Magnetic Saturation.

[22] ASTM E 381 Method of Macroetch Testing Steel Bars, Billets, Blooms,
and Forgings.

[23] ASTM E 570 Practice for Flux Leakage Examination of Ferromagnetic
Steel Tubular Products.

[24] ASTM E 709 Standard Guide for Magnetic Particle Examination.

[25] ASTM E 747 Standard Practice for Design, Manufacture and Material
Grouping Classification of Wire Image Quality Indicators
(IQI) Used for Radiology.

[26] ASTM E 1025 Standard Practice for Design, Manufacture, and Material
Grouping Classification of Hole-Type Image Quality
Indicators (IQI) Used for Radiology.

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
62 de 73

[27] ASTM E 1806 Practice for Sampling Steel and Iron for Determination of
Chemical Composition.

[28] AWS-QC-1 Qualification and Certification of Welding Inspectors.

[29] Fed. Std. No. 123 Marking for Shipment.

[30] Fed. Std. No. 183 Continuous Identification Marking of Iron and Steel
Products.

[31] ISO 148-1: 2006 Metallic materials -- Charpy pendulum impact test -- Part
1: Test method.

[32] ISO 3183: 2007 Petroleum and Natural Gas Industries Steel Pipe for
Pipiline Transportation Systems.

[33] ISO 6507-1: 2005 Metallic materials -- Vickers hardness test -- Part 1: Test
method.

[34] ISO 6508-1: 2005 Metallic materials -- Rockwell hardness test -- Part 1: Test
method (scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T).

[35] ISO 6892: 1998 Metallic materials -- Tensile testing at ambient
temperature.

[36] ISO 7438-1: 2005 Metallic materials -- Bend test.

[37] ISO 8491:1998 Metallic materials -- Tube (in full section) -- Bend test.

[38] ISO 8492: 1998 Metallic materials -- Tube -- Flattening test.

[39] ISO 9402:1989 Seamless and welded (except submerged arc-welded)
steel tubes for pressure purposes -- Full peripheral
magnetic transducer/flux leakage testing of ferromagnetic
steel tubes for the detection of longitudinal imperfections.

[40] ISO 9598:1989 Seamless steel tubes for pressure purposes -- Full
peripheral magnetic transducer/flux leakage testing of
ferromagnetic steel tubes for the detection of transverse
imperfections.

[41] ISO 9606-1: 1994 Approval testing of welders -- Fusion welding -- Part 1:
teels.

[42] ISO 9712:2005 Non-Destructive Testing -- Qualification and Certification
of Personnel.

[43] ISO 11484:1994 Steel Tubes for Pressure Purposes -- Qualification and
Certification of Non-Destructive Testing (NDT) Personnel.

[44] ISO 14556: 2000 Steel Charpy V-Notch Pendulum Impact Test
Instrumented Test Method.

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
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[45] ISO 15609-1:2004 Specification and Qualification of Welding Procedures for
Metallic Materials -- Welding Procedure Specification --
Part 1: Arc Welding.

Part 2: Gas Welding.

Part 5: Resistance Welding.

[48] ISO 15614-1: 2004 Specification and qualification of welding procedures for
metallic materials - Welding procedure test - Part 1: Arc
and gas welding of steels and arc welding of nickel and
nickel alloys.

[49] ISO 19232 Non-destructive Testing -- Image Quality of Radiographs -
- Part 1: Image Quality Indicators (Wire Type) --
Determination of Image Quality Value.

[50] NMX-B-079-1988 Mtodos para la Preparacin de Probetas Metalogrficas.

[51] NMX-B-113-1981 Acero Mtodo de Prueba Doblado de Productos
Terminados.

[52] NMX-B-116-1996 Industria Siderrgica - Determinacin de la Dureza Brinell
en Materiales Metlicos.

[53] NMX-B-309-1971 Nomenclatura para Trminos Usados en los Mtodos de
Prueba Mecnicos.

[54] NMX-B-331-1982 Mtodo de Prueba de Macroataque para Productos de
Acero.

[55] NMX-B-472-1989 Mtodos de Macroataque de Metales y Aleaciones.

[56] NMX-CC-9001-IMNC-2000 Sistemas de Gestin de la Calidad Requisitos.

[57] NMX-H-155-NORMEX-2003 Calderas y Recipientes a Presin Calificacin de
Habilidad de Soldadores y Operarios de Mquinas de
Soldar.

11 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES

No puede establecerse concordancia con normas internacionales por no existir referencias al momento de la
elaboracin de la presente norma de referencia.

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
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APNDICE A
(Informativo)

EVALUACIN DE LA CONFORMIDAD

La evaluacin de la conformidad de las normas de referencia se realiza mediante la aplicacin del procedimiento
CONORCFE-02, mientras no se cuente con el procedimiento especifico de evaluacin de la conformidad (PEC),
los resultados de la evaluacin son responsabilidad de la CFE a travs de la Gerencia del LAPEM.

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
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APNDICE B
(Informativo)

TABLA B1 - Dimetros nominales de la tubera en el sistema general de unidades de medida

[-]
Dimetro exterior (DE)
[mm]
6 13,72
13 21,34
19 26,67
25 33,40
32 42,16
38 48,26
50 60,33
63 73,03
75 88,90
100 114,30
125 141,29
150 168,28
200 219,08
250 273,05
300 323,85
350 355,60
400 406,40
450 457,20
500 508,00
550 558,80
600 609,60
650 660,40
700 711,20
750 762,00
800 812,80
850 863,60
900 914,40
950 965,20
1 000 1 016,00
1 050 1 066,80
1 100 1 117,60
1 150 1 168,40
1 200 1 219,20

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APNDICE C
(Informativo)

PROCEDIMIENTO DE REPARACIN DE LOS CORDONES DE SOLDADURA

C.1 GENERAL

C.1.1 La Reparacin de los Cordones de Soldadura se deben Efectuar

a) Con los ejes de tubera localizados en el plano horizontal.

b) De acuerdo con un procedimiento de soldadura documentado y validado.

c) El soldador y el operador de mquina de soldar deben contar con una constancia de
calificacin.

C.1.2 La Reparacin del Cordn de Soldadura debe ser Efectuada por Uno o Ms de los Mtodos
Siguientes:

a) Proceso de soldadura automtica por arco sumergido.

b) Proceso de soldadura automtica o semiautomtica por arco metlico y gas.

c) Proceso de soldadura manual por arco metlico protegido utilizando electrodos de bajo
hidrgeno.

C.1.3 Todos los Materiales de Soldadura deben ser Manejados y Almacenados Adecuadamente
Conforme a las Recomendaciones del Fabricante de la Soldadura para Evitar la Humedad y
Otros Contaminantes

C.1.4 El Fabricante debe Mantener Bajo su Resguardo los Registros del Procedimiento de Soldadura
y de los Resultados de la Validacin del Procedimiento de Soldadura. Las Copias de Estos
Registros deben Estar Disponibles para el Inspector Designado por el Comprador

C.2 VALIDACIN DEL PROCEDIMIENTO DE REPARACIN DEL CORDN DE SOLDADURA

C.2.1 General

a) Los procedimientos de soldadura deben ser documentados y validados por medio de la
preparacin y prueba de los cordones de soldadura de acuerdo con este Apndice C
exceptuando lo permitido descrito en el inciso b) descrito a continuacin.

b) La prueba de validacin del procedimiento de soldadura debe ser conducida conforme a la
prctica recomendada (PR) del fabricante de la tubera; asimismo, los registros de dicha prueba
deben estar disponibles para el inspector designado por el comprador.

C.2.2 Variables Principales del Proceso de Reparacin

Cuando cualquiera de las variables principales del proceso se modifican por encima de sus lmites establecidos,
debe ser desarrollado un procedimiento de reparacin nuevo y antes de ser utilizado, ste debe ser documentado y
validado. Las variables principales del proceso se indican a continuacin:

a) Proceso de soldadura.

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- un cambio en el proceso de soldadura, tal como el de arco sumergido por el de arco
metlico y gas,

- un cambio en el mtodo de aplicacin, tal como manual a semiautomtica.

b) Caractersticas del tubo.

- un espesor diferente que el espesor indicado en el procedimiento de reparacin
documentado.

c) Materiales de aporte (soldadura).

- cambio en la clasificacin del metal de aporte,

- cuando se requiere de la prueba de impacto, un cambio de marca del metal de aporte
utilizado,

- cambio en el dimetro del metal de aporte,

- cambio en la composicin del gas de proteccin, mayor que 5 %,

- cambio en el flujo del gas de proteccin, mayor que 10 %,

- cambio de clasificacin del fundente utilizado durante el proceso de soldadura por arco
sumergido.

d) Parmetros del proceso de soldadura.

- cambio en el tipo de corriente (tal como de corriente alterna a corriente directa),

- cambio de polaridad,

- para los procesos de soldadura automtica o semiautomtica, el intervalo de: la corriente;
el voltaje; la velocidad y el calor suministrado. Se requiere de una nueva validacin del
proceso de soldadura, si existe una desviacin del intervalo establecido para cualquiera
de los parmetros siguientes:

10 % en la corriente,

7 % en el voltaje,

10 % en la velocidad de recorrido para el proceso de la soldadura automtica,

10 % en el calor suministrado.

e) Cordn de soldadura: para los procesos de soldadura manual y semiautomtica, un cambio en
el ancho del cordn de soldadura mayor que 50 %.

f) Precalentamiento y tratamiento trmico posterior a la deposicin del cordn de soldadura.

- reparacin del cordn de soldadura en el tubo a una temperatura menor que la
temperatura del tubo para la prueba de validacin,

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- la aplicacin del tratamiento trmico posterior a la deposicin del cordn de soldadura o
la omisin de dicho tratamiento.

C.2.3 Pruebas Mecnicas

a) Nmero de probetas.

Dos probetas para cada tipo de prueba deben ser preparadas y probadas para cada prueba de
validacin del procedimiento de soldadura. Para la prueba de impacto, tres probetas deben ser
preparadas y probadas.

b) Prueba de tensin para probeta transversal.

Las probetas para la prueba de tensin transversal deben ser de 38,0 mm de ancho y deben
tener el cordn de soldadura a la mitad de la longitud de la probeta. El refuerzo del cordn de
soldadura tanto interior como exterior (coronas) deben ser removidos. El esfuerzo a la tensin
debe ser igual o mayor que el valor mnimo requerido por esta norma de referencia.

C.2.3.3 Prueba de doblado guiado para probeta transversal

La probeta transversal para la prueba de doblado guiado debe ser como se indica en la figura C1, con la ranura
maquinada en el cordn de soldadura.

Cada probeta debe ser doblada 180 en el dispositivo con la superficie del cordn de soldadura expuesta a
tensin.

Una vez efectuada la prueba de doblado guiado, sta debe ser considerada como aceptable si no existen fracturas
u otros defectos que no excedan una longitud de 3,2 mm en cualquier direccin tanto en el cordn de soldadura
como en el metal base, con excepcin de que las fracturas que ocurran en los bordes de la probeta, durante el
desarrollo de la prueba de doblado guiado, no deben ser causa de rechazo, mientras su longitud no sea mayor que
6,4 mm.

FIGURA C1 - Probeta para la prueba de doblado guiado

3,2 0,3
38
Radio = 1,6
Maquinado de soldadura
t
> 150
Bordes maquinados
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C.2.3.4 Prueba de impacto Charpy (CVN)

Las probetas para la prueba de impacto Charpy deben ser tomadas del rea reparada por soldadura.

Las probetas para la prueba de impacto Charpy deben ser preparadas conforme a los requerimientos del
subinciso 7.2.3.3.

La prueba de impacto Charpy con muesca en V debe ser llevada a cabo conforme a los requerimientos del
subinciso 7.2.4.3.

La energa absorbida promedio mnima de un conjunto de tres probetas de cada cordn de soldadura reparado y
de la correspondiente zona afectada por la temperatura, con base en probetas de tamao completo y en una
temperatura de prueba de 0 C, no debe ser menor que la especificada en el subinciso 6.4.7.3 tanto para el cordn
de soldadura como para la zona afectada por la temperatura (HAZ).

Cuando se utilicen probetas subdimensionadas para efectuar la prueba de impacto Charpy con muesca en V, con
el fin de validar el procedimiento de reparacin de los cordones de soldadura, deben ser cubiertos los
requerimientos del subinciso 7.2.3.3 y de la tabla 16.

C.2.4 Pruebas no Destructivas para la Prueba de Validacin del Procedimiento de Reparacin por
Soldadura

La probeta para la validacin del procedimiento de reparacin por soldadura debe ser inspeccionada utilizando ya
sea la tcnica de inspeccin por radiografa, la tcnica de inspeccin por ultrasonido o la combinacin de ellas. El
rea reparada por soldadura debe cumplir con los criterios de aceptacin conforme al examen de inspeccin no
destructivo utilizado.

C.3 CALIFICACIN DEL SOLDADOR Y DEL OPERADOR DE MQUINA DE SOLDAR

C.3.1 Calificacin

C.3.1.1 General

Cada soldador y operador de mquina de soldar debe contar con una constancia de calificacin conforme a la
norma NMX-H-155-NORMEX. El soldador y el operador de mquina de soldar deben estar calificados en una
categora de grado de tubera similar o mayor que la tubera especificada por esta norma de referencia y debe
utilizar el mismo procedimiento de reparacin por soldadura.

C.3.1.2 Inspeccin

El soldador y el operador de mquina de soldar para obtener la constancia de calificacin deben producir cordones
de soldadura que a su vez deben ser evaluados y aceptados bajo alguna de las inspecciones siguientes:

a) Inspeccin radiogrfica.

b) Dos pruebas de doblado guiado en probeta transversal.

C.3.1.3 Fallas en la inspeccin

Si alguna de las inspecciones falla para cumplir con los requerimientos especificados, el soldador y el operador de
mquina de soldar pueden realizar un cordn de soldadura adicional. S el cordn de soldadura adicional presenta
fallas, que son detectadas por alguna de las inspecciones, radiografa o doblado guiado, el soldador y el operador
de mquina de soldar no deben obtener la constancia de calificacin.

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C.3.2 Recalificacin del Soldador y del Operador de Mquina de Soldar

La recalificacin del soldador y del operador de mquina de soldar debe ser requerida s:

a) Se ha vencido la vigencia de la constancia de calificacin.

b) El soldador y el operador de mquina de soldar no han estado soldando por un perodo de tres
meses o ms utilizando procedimientos documentados y validados.

c) Existen razones para cuestionar la habilidad del soldador y del operador de la mquina de
soldar.

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APNDICE D
(Informativo)

DOCUMENTOS DE INSPECCIN PARA LA TUBERA

D.1 PARA EL PROPSITO DE ESTE APNDICE APLICAN LAS DOS DEFINICIONES SIGUIENTES

a) Pruebas e inspeccin no especificas.

Corresponden a la inspeccin y a las pruebas realizadas por el fabricante conforme a sus
propios procedimientos; stos aseguran que cualquier producto fabricado bajo un mismo
procedimiento de produccin cumple con los requerimientos de la orden de compra. Los
productos inspeccionados y probados, no necesariamente pueden ser los productos
actualmente suministrados.

b) Pruebas e inspeccin especficas.

Corresponden a la inspeccin y a las pruebas realizadas antes de suministrarse y conforme a
los requerimientos tcnicos de la orden de compra, en la tubera a ser suministrada o en las
unidades de prueba que son parte de la tubera suministrada con el fin de verificar que cualquier
tramo de tubera cumple con los requerimientos de dicha orden.

D.2 DOCUMENTOS DE INSPECCIN Y PRUEBAS EFECTUADAS POR PERSONAL AUTORIZADO
DEL FABRICANTE

D.2.1 Constancia de Conformidad con la Denominacin D.2.1

Es un documento en el cual el fabricante hace constar que los productos suministrados cumplen con los
requerimientos de la orden de compra, sin mencionar los resultados de cualquiera de las pruebas involucradas.

La constancia de conformidad con la denominacin D.2.1 es un documento del tipo especificado en el prrafo D.1
a).

D.2.2 Informe de Pruebas con la Denominacin D.2.2

Es un documento en el cual el fabricante hace constar que los productos suministrados cumplen con los
requerimientos de la orden de compra y en el que integra los resultados de las pruebas. Este es un documento del
tipo especificado en el prrafo D.1 a).

D.2.3 Informe Especfico de Pruebas con la Denominacin D.2.3

Es un documento en el cual el fabricante hace constar que los productos suministrados cumplen con las
especificaciones de la orden de compra y en el que integra los resultados de las pruebas. Este es un documento
del tipo especificado en el prrafo D.1 b).

El informe especfico de pruebas D.2.3 slo se utiliza por el fabricante que no cuenta con un departamento de
control de calidad autorizado; este departamento, debe ser independiente de los departamentos de manufactura.

NORMA DE REFERENCIA
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Si el fabricante cuenta con un departamento de control de calidad autorizado, que es independiente del
departamento de manufactura, ste debe suministrar la constancia de inspeccin D.3.1 B en lugar de la
constancia de inspeccin D.2.3.

D.3 DOCUMENTOS DE INSPECCIN Y PRUEBAS EFECTUADAS O SUPERVISADAS POR
PERSONAL AUTORIZADO INDEPENDIENTE DEL FABRICANTE

D.3.1 Constancia de Inspeccin

Es un documento emitido sobre la base de la inspeccin y de las pruebas efectuadas conforme a las
especificaciones tcnicas de la orden de compra o a las regulaciones oficiales y a las correspondientes a reglas
tcnicas. Las pruebas deben ser efectuadas en la tubera suministrada o en aquella cuya unidad de inspeccin
constituye una parte del suministro.

La unidad de inspeccin est constituida por la tubera normalizada, por las regulaciones oficiales, por las reglas
tcnicas correspondientes y por la orden de compra.

Existen tres tipos diferentes de constancias de inspeccin y son los siguientes:

a) Constancia de Inspeccin D.3.1 A, es emitida y validada por un inspector designado por una
institucin oficial, de acuerdo con este apndice y las reglas tcnicas correspondientes.

b) Constancia de Inspeccin D.3.1 B, es emitida por el fabricante a travs de un departamento
independiente del departamento de fabricacin y es validada por una autoridad representativa
del mismo departamento.

c) Constancia de Inspeccin D.3.1 C, es emitida y validada por un representante autorizado del
comprador conforme a las especificaciones de la orden de compra.

D.3.2 Informe de Inspeccin

El informe de inspeccin D3.2 es validado entre las autoridades representativas del fabricante y del comprador.

D.4 DOCUMENTOS DE INSPECCIN A SER SUMINISTRADOS POR UN PROCESADOR O UN
INTERMEDIARIO

Cuando un producto es suministrado por un procesador o un intermediario, ellos deben emitir al comprador, sin
ninguna modificacin, la documentacin del fabricante tal como se describe en este apndice. Esta documentacin
debe incluir medios disponibles de identificacin del producto con el fin de asegurar la rastreabilidad entre la
tubera y la documentacin.

Si el procesador o intermediario han cambiado el estado o las dimensiones de la tubera en cualquier forma, deben
suministrar la documentacin adicional que avale dichos cambios. Esto tambin aplica a todos los requerimientos
especiales no incluidos en la documentacin del fabricante.

D.5 VALIDACIN DE LOS DOCUMENTOS DE INSPECCIN

Los documentos de inspeccin deben ser firmados y marcados de una manera apropiada por las personas
responsables de la validacin de los documentos; sin embargo, si las constancias son preparadas por un sistema
de procesamiento de datos apropiado, la firma puede ser reemplazada por una indicacin del nombre y de la
posicin jerrquica de la persona responsable de la validacin de la documentacin.
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D.6 RESUMEN DE DOCUMENTOS

Un resumen de los documentos cubiertos por este Apndice D, es dado en la tabla D6.1.

TABLA D6.1 - Resumen de los documentos cubiertos por este Apndice

Designacin
(No. de prrafo)
Documento
Tipo de
control
Contenido del
documento
Condiciones de
suministro
Documento
firmado por:
D.2.1
Constancia de
conformidad con la
orden de compra
No hace mencin a
los resultados de
las pruebas
D.2.2 Informe de pruebas
No
especfico
Hace mencin a los
resultados de las
pruebas, basado en
pruebas e
inspecciones no
especficas
D.2.3
Informe especfico
de pruebas
De conformidad con
los requerimientos
de la orden de
compra y si se
requiere, tambin de
acuerdo con las
regulaciones
oficiales y las reglas
tcnicas
correspondientes
El fabricante
D.3.1 A
Constancia de
inspeccin D.3.1 A
De conformidad con
las regulaciones
tcnicas
correspondientes
El inspector
designado por
la institucin
oficial
D.3.1 B
Constancia de
inspeccin D.3.1 B
De conformidad con
las especificaciones
de la orden de
compra y si es
requerido, tambin,
con las regulaciones
tcnicas
correspondientes
El
representante
autorizado del
fabricante; este
debe ser
independiente
del
departamento
de fabricacin
D.3.1 C
Constancia de
inspeccin D.3.1 C
El
representante
autorizado del
comprador
D.3.2
Informe de
inspeccin D.3.2
Especfico
Hace mencin a los
resultados de las
pruebas, basado en
pruebas e
inspecciones
especficas
De conformidad con
las especificaciones
de la orden de
compra y si es
requerido, tambin,
con las regulaciones
tcnicas
correspondientes
Los
representantes
autorizados del
comprador y
del fabricante.
El
representante
autorizado del
fabricante
debe ser
independiente
del
departamento
de fabricacin

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