1.- ARRABIO -ALTO HORNOProf.

Rodolfo Alfredo Robles Contreras El fierro es el elemento mas econmico y el mas utilizado en el ramo de la ingeniera y por lo tanto, el mas importante en la era actual. Debido a su casi nula resistencia a la corrosin atmosfrica en condiciones normales, es muy difcil encontrarlo en estado nativo en la corteza terrestre. Se supone que grandes cantidades de este elemento se encuentran en el magma terrestre, asociado con otros metales pesados. Se ha encontrado en forma de meteoritos en diversos lugares del planeta, casi siempre asociado con nquel y otros elementos. Como casi todos los metales, el fierro puro no se utiliza industrialmente, por lo que tiene que alearse con otros elementos para mejorar sus propiedades mecnicas y metalrgicas, el principal elemento aleante de las aleaciones ferrosas es el carbono. Clasificacin de las Aleaciones Ferrosas ARRABIO (Hierro de Primera Fusin) El arrabio o hierro de primera fusin es uno de los materiales que se utiliza tanto en la fabricacin de hierros como en la fabricacin de acero. La forma ms avanzada para fundir el arrabio se encuentra en un Alto Horno. El alto horno se carga con mineral de fierro, coque y piedra caliza (CaCO3). La reduccin de los minerales de fierro para producir arrabio y la fabricacin de hierros y aceros son procesos qumicos, que involucran reacciones qumicas. Una reaccin qumica es simplemente un cambio qumico, por ejemplo, cuando se quema el carbn, el carbono del carbn se combina con el oxgeno del aire para formar el bixido de carbono (CO2) que es un gas invisible, por lo tanto, el carbn slido ha pasado a ser un gas. Los cambios qumicos son representados en forma de ecuaciones, por ejemplo, al quemarse el carbn se muestra de la siguiente forma:

C (Carbono en el carbn) + O2 (Oxigeno en el aire)

CO2 (Gas bixido de carbono)

Una ley fundamental de la naturaleza conocida como la ley de la conservacin de la materia establece que la materia no puede ser creada, ni destruida. Como la materia debe de conservarse, deber

haber tantos tomos de un lado de la ecuacin como del otro, esto es conocido como balanceo de ecuaciones. La reaccin anteriormente escrita debera de escribirse como: C + O CO2 Cuando se escribe de esa forma, se muestra que el carbono se combina con el oxgeno para formar bixido de carbono, pero para satisfacer la ley de la conservacin de la materia deber haber igual nmero de tomos en ambos lados de la ecuacin. Por lo tanto para balancear la ecuacin deberemos tener 2 tomos de oxgeno por cada tomo de carbono, de la siguiente manera: C + 2O CO2 Una ecuacin qumica muestra los smbolos o frmulas de las sustancias que reaccionan y los productos que se forman. Una ecuacin qumica balanceada indica la proporcin por peso de cada sustancia involucrada y en el caso de gases, la relaciones de volumen tambin. En el caso cuando se quema el carbn la ecuacin normalmente se escribe como: C + O2 CO2 esto es debido a que el oxgeno existe naturalmente como una molcula de dos tomos. Las reacciones qumicas involucradas en la reaccin del hierro y el acero toman lugar a altas temperaturas, generalmente entre 1370 1815 C. Los materiales que pueden resistir estas altas temperaturas son conocidos como refractarios, stos materiales se utilizan para la construccin de hornos y otras aplicaciones. Adems de soportar altas temperaturas, los refractarios tambin debern soportar las severas reacciones qumicas que se llevan a cabo en los procesos metalrgicos. Los xidos de silicio, magnesio, cromo y aluminio son materiales refractarios y por lo tanto, se utilizan para la construccin de los hornos. A temperatura ambiente estos materiales refractarios son relativamente inertes, pero a las altas temperaturas involucradas en la fabricacin de hierros y aceros llegan a ser activos; a estas altas temperaturas, los materiales refractarios pueden entrar dentro de ciertas reacciones qumicas. Como sabemos, si estn en contacto uno con otro, un cido tal como el cido clorhdrico (HCl) reaccionar con una base tal como el hidrxido

de sodio (NaOH) para formar una sal, en este caso cloruro de sodio mas agua. HCl + NaOH NaCl + H2O En la fabricacin de hierros y aceros debido a las altas temperaturas, la slice (SiO2) llega a ser activamente cida y los xidos de calcio (CaO) y magnesio (MgO), llegan a ser activamente bsicos. A altas temperaturas la SiO2 y el CaO pueden reaccionar para formar silicato de calcio: SiO2 + CaO CaSiO3 de la misma manera el MgO puede reaccionar a altas temperaturas para formar silicato de magnesio. Una caracterstica de los silicatos que se forman a altas temperaturas es que tienen un punto de fusin ms bajo que los xidos de los cuales estn formados, por ejemplo: la slice tiene un punto de fusin de 1710 C, por lo tanto, el punto de fusin del silicato deber ser menor de 1710 C. Estas reacciones y el bajo punto de fusin de los silicatos son importantes en la formacin de escorias las cuales son de gran importancia en la fabricacin de hierro y acero, adems los silicatos contienen xidos en solucin, as como fosfatos, boratos y fluoruros en pequeas cantidades. En la fabricacin del hierro y el acero las escorias tendrn caractersticas cidas o bsicas dependiendo si el cido o la base se encuentran en exceso en la escoria. Esto es, un alto porcentaje de slice (SiO2) en la escoria producir una escoria cida, de la misma forma un alto porcentaje de xidos bsicos como CaO MgO producir una escoria bsica. El carcter de los refractarios utilizados en un horno determina el carcter de la escoria que debe ser utilizada. La escoria y el recubrimiento del horno con el cual est en contacto debern ser afines en sus propiedades, esto es, si un horno tiene un recubrimiento cido la escoria tambin deber ser cida (alto % de SiO2) o de lo contrario atacar y destruir el recubrimiento del horno. Cada proceso de fabricacin de hierro y acero, esto es, un proceso cido que utiliza un recubrimiento y una escoria cidos y el proceso bsico que utiliza un recubrimiento y una escoria bsicos tienen ventajas y desventajas.

En un horno con recubrimiento bsico la mayora del fsforo y parte del azufre son eliminados por la escoria bsica. Una escoria cida no eliminar estos elementos. Ambos elementos (fsforo y azufre) son muy perjudiciales en los hierros y los aceros (con excepciones). Los refractarios bsicos son mas caros que los cidos, pero por otra parte, la chatarra y el arrabio utilizados por el proceso bsico son ms baratos que el arrabio bajo en fsforo y la chatarra baja en azufre necesarios para los procesos cidos. Las escorias cidas contienen menos xidos libres que las escorias bsicas, por lo tanto, tienden a producir hierros y aceros ms limpios que las escorias bsicas. Como sabemos, la fabricacin de los hierros y los aceros presentan una variedad muy amplia de reacciones, algunas de las cuales son ms complejas que otras. Todas estas reacciones pueden ser clasificadas en 2 tipos: aquellas que liberan calor llamadas exotrmicas y aquellas que absorben calor llamadas endotrmicas. Adems de esto, las reacciones qumicas se clasifican en: 1.- Combinacin directa 2.directa 2HgO 2H2O + O 2 Descomposicin 2Hg + O2 2H2O + 2Na BaCl2 + H SO 2 4 3Fe + 2O 2 2H2O2

3.- Sustitucin simple 4.- Doble sustitucin 5.- Oxidacin 6.- Reduccin

2NaOH + H2 BaSO4 + 2HCl Fe3O4

Fe3O4 + 4H 3Fe + 4H2O 2 Los procesos de oxidacin y reduccin son de gran importancia dentro de la metalurgia. La fabricacin de hierro y acero estn basadas en estos tipos de reacciones las cuales ocurren a altas temperaturas. En metalurgia se dice que un elemento est reducido si se encuentra en el estado metlico, por ejemplo, el fierro metlico se redujo de sus minerales, los cuales eran xidos de fierro. Otro principio fundamental es que las sustancias reducidas constituyen el producto metlico y las sustancias oxidadas se encontrarn en la escoria. El arrabio se produce por la reduccin de minerales de fierro en un alto horno.

MATERIALES DE CARGA DEL ALTO HORNO MINERAL DE FIERRO Los minerales de fierro principales son la hematita (70 % de fierro) y la magnetita (72 % de hierro). La taconita es un mineral de fierro de bajo grado, que contiene hasta un 30 % de magnetita y hematita. La hematita es xido de fierro (Fe2O3). La cantidad de hematita que es necesaria en cualquier depsito para que sea rentable debe estar en las decenas de millones de toneladas. Los depsitos de hematita son en su mayora de origen sedimentario, como formaciones de hierro bandeado (BIF, Banded Iron Formations). Estas BIFs consisten de capas alternas de pedernal (una variedad del mineral de cuarzo), hematita y magnetita. Se encuentran en todo el mundo y es el mineral de fierro ms importante en el mundo. Su formacin no se entiende completamente, aunque se sabe que se formaron por la precipitacin qumica del fierro de los mares poco profundos de 1.8 hasta 1.6 mil millones de aos, durante el Proterozoico. La taconita es un mineral de fierro rico en slice, que se considera como un depsito de bajo grado. Sin embargo, los componentes ricos en fierro de dichos depsitos se pueden procesar para obtener un concentrado de fierro de 65 %, lo que significa que algunos de los yacimientos de mineral de fierro ms importantes de todo el mundo se derivan de la taconita. SNTER De los procesos para la aglomeracin de minerales de fierro, la sinterizacin es una operacin metalrgica simple, que se origina de una semi-fusin producida por el calor generado de la combustin de un combustible slido agregado a la mezcla de finos de mineral, dando lugar a una masa porosa llamada "snter"; que por sus caractersticas de tamao, anlisis qumico, dureza y reducibilidad se carga en los Altos Hornos. Descripcin del proceso. La preparacin de la carga a sinterizar consiste en efectuar la dosificacin adecuada de los diferentes constituyentes del snter como son: mineral de fierro, combustible slido, fundentes y subproductos de recirculacin de las propias plantas siderrgicas (escorias, polvo y lodos), estos materiales pasan a las pilas de homogeneizado para disminuir su variacin y de ah a la planta para su humectacin y

nodulizado, hasta obtener una mezcla de microndulos permeables, que permita el flujo de aire a travs del lecho durante el sinterizado. Diagrama de Flujo del Proceso de Sinterizacin Preparada la mezcla micronodulizada con la humedad definida , se deposita en una gruesa capa "cama" de un espesor que vara de 30 a 60 cm sobre la parrilla o cadena de sinterizacin, donde se realiza por la parte superior el encendido del combustible slido contenido en la mezcla mediante una campana de encendido provisto de quemadores a gas. La combustin se propaga de la parte superior a las capas de la parte inferior, por la aspiracin (succin) de aire realizado mediante un extractor que origina una depresin por debajo de la capa (siguiendo el principio de fumar un cigarro). Cuando la combustin del coque alcanza la parte inferior de la parrilla la operacin se considera finalizada. FIERRO ESPONJA El fierro esponja, tambin conocido como fierro de reduccin directa DRI (por sus siglas en ingls Direct Reduced Iron), es una fuente de fierro virgen que es relativamente uniforme en su composicin y virtualmente libre de elementos extraos. Su utilizacin se ha incrementado en la fabricacin de acero en horno elctrico para diluir los contaminantes presentes en la chatarra utilizada en este proceso. En un proceso de reduccin directa, los pellets de mineral de fierro y/o los pedazos de mineral de fierro se reducen (se elimina el oxgeno) por medio de un gas reductor, produciendo fierro de reduccin directa DRI. Si la etapa de enfriamiento se omite, el DRI puede briquetearse inmediatamente como fierro briqueteado en caliente HBI (por sus siglas en ingls Hot Briquetted Iron). El gas reductor puede generarse externamente al reactor de reduccin o puede generarse por hidrocarburos introducidos en la zona de reduccin del reactor. En el primer caso, el gas reductor se produce de una mezcla de gas natural (generalmente metano) y gas reciclado del reactor de reduccin. La mezcla pasa a travs de tubos catalizadores donde se convierte qumicamente en un gas que es rico en hidrgeno y monxido de carbono. Algunos ejemplos de procesos que utilizan variaciones de este proceso general incluyen el HYL y el Midrex. Cuando el gas reductor se genera por hidrocarburos en la zona de reduccin del horno, ste es tpicamente un horno rotatorio que utiliza como combustible los hidrocarburos (primariamente carbn, pero

algunas veces aceites y gas natural) sin gasificacin previa en la cmara de reduccin. Algunos ejemplos incluyen los procesos ACCAR y SL/RN. Proceso HYL El proceso HYL utiliza gas natural reformado para reducir el mineral de fierro y los pellets en los reactores. Antes de reformar el gas, el gas natural se mezcla con vapor de agua en exceso (por arriba de los requerimientos estequiomtricos) y se pasa sobre catalizadores de base-nquel. El exceso de vapor sirve para prevenir la formacin de carbono y promover la vida del catalizador. Despus del reformador el vapor de agua en el gas reformado se elimina por enfriamiento para obtener un gas reductor rico en hidrgeno. El proceso HYL utiliza cuatro reactores en la seccin de reduccin. La reduccin de la carga ocurre en una etapa inicial y principal, mientras la tercera etapa es utilizada para enfriamiento, carburizacin y ajuste final de metalizacin. La reduccin de la carga se realiza a temperaturas arriba de 980C, la ventaja de este proceso es que la eficiencia de reduccin se eleva y se obtiene un producto mas estable con una reducida tendencia pirofrica. El proceso HYL utiliza gas natural reductor fro para el enfriamiento as como para la carburizacin. El enfriamiento del producto ocurre a temperaturas de alrededor de 550 C, tiempo durante el cual el carbono se deposita para formar una cscara de cementita (Fe3C) que retarda la reoxidacin. Proceso Midrex La carga se alimenta continuamente en la parte superior del horno, pasando uniformemente a travs de las zonas del horno de precalentamiento, reduccin y enfriamiento. El gas reductor consiste de alrededor de 95 % de hidrgeno mas monxido de carbono y se calienta a una temperatura 760 920 C y se alimenta por el fondo del horno debajo de la seccin de reduccin. El gas fluye a contracorriente a los slidos descendentes. En la parte superior del horno, existe gas reductor parcialmente gastado (aproximadamente 70% de hidrgeno mas monxido de carbono) y se recomprime, se enriquece con gas natural, se precalienta a 400C y se transporta al reformador de gas. El reformador reforma la mezcla a 95% de hidrgeno mas monxido de carbono, la cual estar lista para reutilizarse en el horno de reduccin directa. En la zona de enfriamiento, los gases enfriadores fluyen a contracorriente del DRI. En la parte superior de la zona de enfriamiento, los gases de enfriamiento que salen se reciclan regresando al fondo de la zona de enfriamiento. El DRI

enfriado se descarga a travs del fondo del horno, se tamiza para eliminar los finos y se trata para minimizar el peligro de una ignicin espontnea durante el almacenaje. Los finos son briqueteados para producir un producto DRI utilizable. COQUE El carbn mineral (Hulla) se convierte en coque eliminando las impurezas hasta obtener carbono casi puro. El coque debe tener un bajo contenido de azufre y de fsforo. Casi todo el carbn mineral se procesa en los hornos de coque. El proceso de coquizacin consiste en el calentamiento del carbn mineral a alrededor de 1000 - 1100 C en ausencia de oxgeno para eliminar los compuestos voltiles (pirlisis). De este proceso resulta un material duro poroso que es el coque. El coque se produce en una coquizadora que se compone de una batera de estufas de coque apiladas en filas en donde se carga el carbn mineral. El proceso de coquizacin se lleva a cabo durante largos perodos de tiempo entre 12 a 36 horas en los hornos de coque. Una vez expulsado de la nave, el coque caliente se apaga con agua o aire para que se enfre antes de su almacenamiento o se transfiere directamente al alto horno para la fabricacin de arrabio. PIEDRA CALIZA La piedra caliza es una roca sedimentaria compuesta principalmente de carbonato de calcio (CaCO3) en forma de mineral calcita. Por lo general es una roca sedimentaria orgnica que se forma por la acumulacin de conchas, corales, restos de algas y materia fecal. Tambin puede ser una roca sedimentaria qumica formada por la precipitacin de carbonato de calcio de los lagos o el agua de mar. La piedra caliza triturada se utiliza en la fundicin y otros procesos de refinacin de metales. Con el calor de la fundicin, la piedra caliza se combina con las impurezas y puede ser eliminado del proceso como una escoria. ALTO HORNO Fig 1. Esquema del Alto Horno Un agente reductor en el alto horno es el carbono en la forma de coque. Las temperaturas en el alto horno varan de 150 a 200 C en la parte superior y de 1535 a 1600 C a la altura de las toberas, esto es, cerca de la base del horno donde el aire precalentado se introduce al interior del alto horno.

Los minerales se reducen en la zona superior del horno y la fusin de hierro y la formacin de escoria ocurre en la parte baja del alto horno. La carga de un alto horno consiste de capas alternas de coque, mineral de hierro y piedra caliza (carbonato de calcio). El aire precalentado se introduce al interior del horno a una presin de 15 a 20 libras por pulgada cuadrada (psi). La operacin de un alto horno es continua, esto es, conforme las reacciones se van realizando, el arrabio fundido y la escoria se colectan en el fondo del horno, mientras que por la parte superior del horno se van agregando cargas adicionales en capas alternas. A intervalos, el arrabio fundido y la escoria se sacan del alto horno a travs de orificios que se encuentran en la base del horno. Este arrabio fundido es captado en una cuchara para posteriormente almacenarlo en un mezclador de metal caliente o bien puede ser vaciado en lingoteras. La escoria se recibe en una cuchara para escorias para posteriormente llevarlas a un depsito de escorias. El aire precalentado que se introduce en el alto horno a travs de las toberas, hace contacto con el coque incandescente y forma grandes volmenes de gas CO (monxido de carbono). La reaccin es una reaccin exotrmica, esto es, que libera calor. El gas CO y el C son agentes reductores, los cuales reducen los xidos de fierro (del mineral de fierro) a fierro metlico, esto ocurre en una serie de reacciones de las cuales las principales son: Fe2 O3 + 3 CO 2 Fe + 3 CO2

Fe2 O3 + 3 C 2 Fe + 3 CO A muy altas temperaturas, alrededor de 1500 C el carbono puede reducir los xidos de manganeso, silicio y fsforo para producir manganeso, silicio y fsforo metlicos. Estos xidos estn presentes en los minerales de fierro y en menor cantidad en el coque y la piedra caliza, por lo tanto estos elementos tienen que estar presentes en el arrabio (tambin conocido como hierro de primera fusin). El tercer principal material o materia prima cargada en el alto horno es la piedra caliza (carbonato de calcio, CaCO3). La piedra caliza se calcina o se descompone en la parte superior del alto horno realizndose la reaccin siguiente: CaCO3 CaO + CO2

El bixido de carbono se reduce por el carbono caliente que se encuentra en el coque a monxido de carbono: 2 CO Por lo tanto, este CO ayuda a la reduccin de los minerales de fierro a fierro metlico. La funcin principal de la piedra caliza es en general un fundente, que es la cal (CaO). Esta cal como se vio anteriormente se forma por la calcinacin de la piedra caliza. Este fundente se combina con la ganga en el mineral para formar una escoria fusible. En el caso de los minerales de fierro la ganga es generalmente silcea. La cal adems de los xidos de calcio y magnesio que se encuentran en el mineral se combinan qumicamente con el xido de aluminio (Al2O3) y con la slice (SiO2) que estn presentes en el mineral y en menor cantidad en el coque y la piedra caliza para formar una escoria fusible. El arrabio que se obtiene del alto horno contiene alrededor de 4% de carbono, adems de todo el fsforo y la mayor cantidad de manganeso que tena la materia prima. La cantidad de silicio y azufre en el arrabio puede ser controlada si se selecciona cuidadosamente las materias primas y se regulan las caractersticas fsicas de la escoria. Las caractersticas fsicas de la escoria se regulan variando la proporcin del xido de calcio y de la slice. El grado de basicidad es un factor determinante para controlar el porcentaje de silicio y fsforo en el arrabio. Otro factor importante para controlar la cantidad de slice y azufre en el arrabio es la temperatura. La temperatura del alto horno se controla por la cantidad de coque, la temperatura del aire caliente del soplo, la cantidad de vapor de agua en el aire de soplo y otras variables. Los grados ms importantes de arrabio para la industria de la fundicin son:
o o o

CO2 + C

Arrabio para fundicin Arrabio bsico Arrabio cido

Algunos anlisis tpicos de arrabios pueden ser: Elemento Arrabio para fundicin Arrabio bsico Arrabio cido

C Si Mn P S

3.0 - 4.5 % 1.0 - 4.0 % 0.20 - 1.54 % 0.10 - 2.0 % 0.04 - 0.10 %

4.1 - 4.4 % Hasta 1.5 % 0.4 - 2.0 % 0.11 - 0.90 % Menos 0.05 %

4.1 - 4.4 % 0.7 - 1.5 % 0.5 - 2.50 % Menos 0.05 % Menos 0.045 %