Injeção Plasticos

INTRODUÇÃO
Processamento de plásticos
Exemplos de aplicação de plásticos na indústria automóvel
Processamento de plásticos reforçados com fibras
Exemplos de aplicação de plásticos reforçados com fibra na
indústria automóvel
Tecnologia de ligação por adesivos
Tecnologia Mecânica 1
Plásticos
Um material polimérico é constituído por “muitas partes”, ou unidades

(monómeros), ligadas quimicamente entre si de modo a criar um sólido.
Quando na formação da molécula participam mais do que um tipo de
monómero, obtém-se plásticos copolímeros.
¾ Designa-se por polimerização o processo químico através do qual os

monómeros se combinam quimicamente formando:
- Polímeros com cadeias longos
- Polímeros com ligações cruzadas
Os plásticos são em geral caracterizados por apresentarem:
Baixa densidade Elevado coeficiente de expansão térmica

Baixa rigidez Baixa condutibilidade térmica e eléctrica
Boa resistência química Baixa resistência mecânica
Vantagens:
• Possibilidade de obter um produto final • Facilidade de processamento

s/operações de acabamento • Possibilidade de escolha em
• Elevada relação resistência/peso termos de cor
Desvantagens:
• Temperatura de serviço baixa

• Elevada contracção
Razões pelas quais a utilização de plásticos é importante
¾ O plástico é um material higiénico e asséptico: sendo utilizado em

embalagens de produtos alimentares. Actua como barreira protectora entre os
alimentos e os possíveis contaminantes. É um material asséptico, por não
permitir que nele se desenvolvam quaisquer microrganismos.
¾ O plástico é um isolante térmico: diminui substancialmente as perdas

energéticas, sendo utilizado como isolante térmico, contribuindo para a redução
de gastos de energia.
¾ O plástico é durável e fiável: não corrói, não enferruja e requer menor

manutenção do que qualquer outro material tradicional. É praticamente
inquebrável. Podem, ainda, ser concebidos para ter uma durabilidade limitada
(plásticos biodegradáveis).
¾ O plástico é um material leve: reduzindo o volume dos resíduos; nos veículos,

menor consumo de combustíveis, que significa menos emissão de poluentes.
Tipos de plásticos
Termoplásticos
¾ Necessitam de calor para serem enformados.
¾ Reversíveis
¾ Recicláveis
¾ De uma forma geral não possuem ligações cruzadas
¾ De maior utilização industrial (70% em peso da quantidade
total de plásticos)
Termoendurecíveis
¾ A temperatura ou um catalizador provoca uma reacção
permanente
¾ Não podem ser refundidos e reenformados noutra forma
¾ Não são recicláveis
¾ Possuem ligações cruzadas
¾ Para dar forma a um material termoplástico este deve ser aquecido

de forma a ser amaciado, adquirindo a consistência de um líquido,
sendo designado nesta forma por polímero ou plástico fundido.
Propriedades importantes:
• Viscosidade
• Viscoelasticidade
¾ Nos materiais termoendurecíveis, que não polimerizam
completamente antes do processamento na forma final, utiliza-se um
processo em que ocorre uma reacção química que conduz à
formação de ligações cruzadas entre as cadeias poliméricas. A
polimerização final pode ocorrer por aplicação de calor e pressão ou
por acção de um catalizador.
Para conferir determinadas propriedades aos plásticos incorporam-se aditivos,

tais como:
• Plastificantes – aumentam a processabilidade do plástico e garantem uma
maior enformabilidade e menor fragilidade do produto acabado.
• Estabilizadores – evitam a degradação dos plásticos por agentes físicos e
químicos (calor, radiação UV,…)
• Corantes e pigmentos
• Agentes anti-estáticos e anti-choque
• Retardantes de chama, entre outros
Os materiais poliméricos são também utilizados como
ingrediente principal, noutros materiais:
• Tintas e vernizes
• Adesivos
• Compósitos de matriz polimérica
Produtos de plástico
Os granulados e peletes de plástico podem ser transformados em produtos
de várias formas, tais como:
9 Folha fina
9 Varão
9 Chapas
9 Revestimentos isolantes em fios eléctricos
9 Tubos
9 Peças acabadas
• Extrusão
• Moldagem por injecção
Principais Processos • Moldagem por sopro
• Moldagem por termoeformação
• Moldagem por compressão
• Moldagem por transferência,…
Processamento de plásticos: Extrusão
9 Processo Idêntico ao dos metais, mas efectuado com temperaturas mais

baixas.
9 Os produtos obtidos pelo processo de extrusão incluem tubos, varões,
filmes e folhas, entre outras formas.
9 A máquina de extrusão serve também para produzir misturas de
materiais plásticos, para produção de formas primárias, tais como
peletes, e na recuperação de desperdícios de materiais termoplásticos.
9 Pode ser aplicado a termoplásticos e termoendurecíveis.
9 A resina termoplástica é introduzida num cilindro aquecido, e o material plástico

amolecido é forçado, por um veio roscado ou parafuso rotativo, a entrar através
de uma abertura (ou aberturas) numa matriz cuidadosamente maquinada,
obtendo-se formas continuas.
9 Depois de sair do molde, a peça extrudida deve ser arrefecida abaixo da
temperatura de transição vítrea, de modo a assegurar a estabilidade dimensional.
9 O arrefecimento é geralmente feito com jacto de ar ou com um sistema de
arrefecimento a água.
Alimentador
Grânulos de plástico Plástico fundido Crivo
Bandas de Parafuso
Cilindro Fieira
aquecimento
Extrudido
Zona de Zona de Zona de

alimentação compressão medição
Processamento de plásticos: Moldagem por injecção
9 Um dos métodos de processamento mais importantes usados para dar forma aos
materiais termoplásticos.
9 Os equipamentos mais recentes de moldagem por injecção utilizam um mecanismo
de parafuso móvel para fundir o plástico e injectá-lo num molde.
9 Os equipamentos mais antigos utilizam um êmbolo para injectar o plástico “fundido”.
9 Uma das vantagens do método do parafuso móvel, em relação ao de êmbolo, é que
no primeiro se obtém um fundido mais homogéneo.
O equipamento é constituído por dois componentes principais:

9 Unidade de injecção – funde e “entrega” o polímero fundido (funciona
como uma extrusora).
9 Unidade de fixação – abre e fecha o molde em cada ciclo de injecção.
Tremonha Bandas de Cilindro Placa estacionária

Cilindro para aquecimento Placa móvel
parafuso Parafuso Molde
Barra de fixação (4)
Bico Cilindro de
fixação
Motor e Válvula de Cilindro

engrenagens paragem hidráulico
Unidade de injecção Unidade de fixação
Placa móvel
Cavidade Polímero fundido
Válvula de
paragem
Molde fechado Fundido injectado na cavidade
Polímero fundido Solidificação Peça

“fresco” à espera da
próxima injecção
Parafuso recolhido
O molde é aberto e a peça é ejectada
Placa estacionária
Canais de água
Placa de suporte Placa móvel
Estrutura de ejecção
Cavidade
Placa ejectora
Canais de Puxador do gito
distribuição Pinos ejectores
Bocal
Gito
Porta Ejectores
Pinos de ejecção Bucha do

Linha de partição
gito
Características dos moldes de duas placas:

Ataque
¾ Cavidade – Tem a geometria da peça mas ligeiramente sobredimensionado, de
Poço frio
forma a permitir contracções.

¾ Sistema de distribuição - Cavidade
• Gito - conduz o fundido do bocal para o molde Gito Alimentador
• Canais de distribuição – conduzem o fundido para a cavidade (ou cavidades)

• Ataques– constringem o escoamento do plástico na cavidade
¾ Sistema de ejecção – Cuja função é ejectar as peças obtidas da cavidade, no fim

do ciclo de moldagem
• Pinos de ejecção – construídos na parte móvel do molde
¾ Sistema de arrefecimento – consiste numa bomba externa ligada a zonas de

passagem do fundido, no molde, através dos quais circula água para remover
calor do plástico aquecido
¾ Saídas de ar – permitem a evacuação de ar da cavidade
Problemas/defeitos:
9 Linhas de soldadura – ocorrem normalmente em duas situações:
1. Quando o polímero fundido é dividido por um obstáculo, contornando-o, e se
voltar a juntar. O obstáculo existente no molde rouba calor ao polímero
fundido.
Região de
soldadura
insertos
Frente do
fundido
fundido
• Quando o polímero fundido é injectado numa cavidade com mais que um ponto
de injecção
soldaduras
Frentes do fundido
Problemas/defeitos:
9Chupados e chochos – Ocorrem quando a secção da peça é demasiado espessa. As
partes mais espessas retêm calor que é libertado pelas forças “de contracção” –
especialmente devido à cristalização que envolve uma grande mudança de densidade.
Se a pele exterior solidificar, e por isso resistir a posteriores afundamentos, formam-se
vazios internos à medida que a resistência à do “fundido” solidificado é excedida. É
sobretudo um problema de concepção, devendo evitar-se secções espessas.
t1≈t2 t1≤0.6t2
t1 t1
t2 t2
chupagem
vazios
9Concentração de tensões nos “cantos” - que dão origem à rotura do produto em serviço
9“Queimaduras” – Causadas por um aumento local da temperatura do fundido,
provocando a sua degradação. As queimaduras podem ser originadas pelo rápido escape
do ar do sistema de ventilação.
9 Distorções
1 ponto de
injecção central Linha de
soldadura
2 pontos de
injecção
1 ponto de
injecção na
extremidade
9 Contracções
9 A contracção é a diferença entre as dimensões do molde e da peça arrefecida,

sendo a principal causa a alteração da densidade à medida que o fundido solidifica.
9 Os polímeros cristalinos dão origem aos piores problemas (Nylon, PET e
polipropileno ≈1-4 %. Para os polímeros amorfos (poliestireno, acrilico e
policarbonato) esses valores rondam os 0.3 – 0.7%.
9 Os polímeros têm coeficientes de expansão térmica elevados, de forma que durante
o arrefecimento ocorrem contracções elevadas no molde.
Valores típicos de contracção para alguns polímeros:

Nylon-6,6 0.020 mm/mm
Polietileno 0.025 mm/mm
Poliestireno 0.004 mm/mm
PVC 0.005 mm/mm
Parâmetros de contracção:
9 A adição de reforços/aditivos ao plástico tende a diminuir a contracção.
9 Pressão de injecção – à medida que a pressão aumenta, forçando mais material
na cavidade do molde, a contracção é reduzida.
9 Tempo de compactação – efeitos semelhantes - força mais material na cavidade
do molde durante a contracção
9 Temperatura do molde – temperaturas elevadas baixam a viscosidade do
polímero fundido, permitindo que mais material seja “empacotado” no molde e
reduzindo a contracção
Simulação: Moldagem por injecção
Processamento de plásticos: Moldagem por injecção de
termoendurecíveis
Processo idêntico à moldagem por injecção de termoplásticos, no entanto:

¾ As temperaturas no cilindro devem ser relativamente baixas
¾ O plástico fundido é injectado num molde aquecido, onde se dá o
processo de cura
¾ No caso de certas resinas termoendurecíveis, é necessária uma boa
ventilação das cavidades do molde, de modo a evacuar os produtos de
reacção originados durante a cura.
¾ A cura é a etapa que consome mais tempo em todo o ciclo.
SCORIM (Moldagem por injecção com controlo da morfologia)
¾ Este processo divide o material fundido por dois canais

de injecção, melhorando a orientação e características
das linhas de soldadura
¾ Os dois canais de material são aquecidos num bloco
comum.
¾ Em cada canal do fundido encontra-se instalado um
pistão.
A - Enquanto um dos pistões empurra o fundido, o
outro retraí-se, criando um volume para o fundido se
mover.
B - Os dois pistões deslocam-se na mesma direcção,
fazendo o empacotamento da cavidade
C – os 2 pistões deslocam-se de uma só vez para a
frente, e aí permanecem até o ataque solidificar
‘Shear controlled orientation in injection moulding’
CO-INJECÇÃO
9 É um processo sequencial no qual dois materiais, da

pele e do interior são injectados sequencialmente
num molde através de bicos especiais.
9 Quando o primeiro material é injectado, dá origem a
uma pele contínua e o fundido remanescente forma o
núcleo da peça. O 2º material injectado procura o
centro quente, e na sua maioria fundido, da peça
onde está colocado o 1º material, que oferece uma
menor resistência. Para terminar pode injectar-se
outra vez o material da pele
Os 2 materiais têm de ser compatíveis

Co-Injecção (Multicomponentes)
Produz um produto com multi-

camadas
Consiste em injectar/re-injectar
alternadamente dois polímeros
diferentes no molde.
O material fundido do núcleo
vai sendo deslocado com a
injecção do fundido “fresco”
Injecção assistida com gás
9 O molde é parcialmente preenchido

com o fundido.
9 Com a ajuda de um gás, a massa de
fundido é pressionada contra as
paredes do molde.
Etapas:
¾ Fecho do molde
¾ Injecção do plástico
¾ Injecção de gás no fundido de plástico
¾ Manutenção da pressão de gás durante a solidificação
¾ Redução da pressão de gás
¾ Abertura do molde
Injecção assistida com gás
9 Um dos requisitos básicos para se obter peças

de qualidade através deste método é a
selecção correcta da quantidade de fundido
No caso de um pré-enchimento
insuficiente o gás pode romper o
fundido
No caso de um pré-enchimento
excessivo, poderá verificar-se uma
acumulação de material, que além de
influenciar o ciclo de fabrico, pode por
em causa o destino final da peça.
Vantagens:
¾ Podem produzir-se peças de elevada qualidade
com velocidades de produção altas.
¾O processo tem custos de fabrico relativamente
baixos.
¾ Pode produzir-se um bom acabamento superficial
na peça moldada.
¾ O processo pode ser automatizado.
¾ Podem produzir-se formas complicadas.
Desvantagens:
¾ O elevado custo do equipamento faz com que seja
necessário produzir um grande volume de peças, de
modo a compensar o custo da máquina.
¾O processo tem de ser rigorosamente controlado,
para que se obtenham produtos de qualidade.
Processamento de plásticos: RIM (Reaction Injection Molding)
9 Dois reagentes líquidos, extremamente reactivos, são misturados e

imediatamente injectados numa cavidade do molde, onde ocorrem as
reacções que levam a que a solidificação ocorra.
9 Este processo foi desenvolvido com o poliuretano de forma a produzir
peças grandes para automóveis
9 Os polímeros epoxies e ureia-formaldeído são também aplicados a
este processo.
Vantagens:
• Todas aquelas obtidas com a fundição de metais, mais as
relacionadas com operações realizadas à temperatura
ambiente ou temperaturas moderadas
Desvantagens:
• Nem todos os plásticos estão disponíveis na forma líquida.
Processamento de plásticos: Moldagem por sopro
¾ É um processo no qual se utiliza pressão de ar para expandir um plástico

macio na cavidade do molde.
¾ Um cilindro ou um tubo de plástico aquecido, designado por ´pré-forma´, é
colocado entre as mandíbulas de um molde.
¾ O molde é fechado prendendo as extremidades do cilindro e injecta-se ar
comprimido que força o plástico contra as paredes do molde.
¾ Muito utilizado no fabrico de garrafas, tanques de gasolina,..
¾ É limitado a termoplásticos: polietileno de elevada densidade, polipropileno,
PVC, PET.
Pode ser realizado:

numa só etapa – extrusão+moldagem por sopro,
injecção+moldagem por sopro, ou alongamento+moldagem
por sopro
em duas etapas - fabrico da pré-forma e moldagem por
sopro
Processamento de plásticos: Extrusão-Moldagem por sopro
Cilindro da Extrusora
Peça
Molde moldada
Matriz de tubo (fechado)
Pré-forma
Molde
(aberto)
Linha de ar
1) Obtenção da pré-forma (extrusão).

2) Fecha-se o molde, e a parte superior da pré-forma (tubo) é fechada pelo molde.
3) Introduz-se ar comprimido no tubo, que o expande enchendo o molde.
4) A peça é arrefecida mantendo-se sob pressão do ar, o molde é aberto e a peça
é removida.
Processamento de plásticos: Extrusão-Moldagem por sopro
Processamento de plásticos: Injecção-Moldagem por sopro
Moldagem por injecção antes de Linha de ar

se efectuar a sopragem
Peça obtida
Tubo de por moldagem
Unidade de
sopro por sopro
injecção
Molde
de injecção
Molde
de sopro
1) A pré-forma é obtida por moldagem por injecção à volta de um tubo de sopro.

2) O molde de injecção é aberto e a pré-forma é transferida para um molde de
sopro.
3) Introduz-se ar comprimido no tubo, que o expande enchendo o molde.
4) A peça é arrefecida mantendo-se sob pressão do ar, o molde é aberto e a peça é
removida
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Processamento de plásticos: Alongamento-Moldagem por sopro
Linha de ar
Unidade de Tubo de
injecção sopro
Peça obtida
por
Válvula de moldagem
Molde
ar de um só por sopro
de injecção
sentido
(1) Obtenção da pré-forma por (2)Alongamento (3) Sopro

moldagem por injecção
O alongamento do plástico macio dá origem a um polímero com um estado de

tensão mais favorável do que o processo convencional.
A estrutura resultante é mais rígida, com uma maior resistência ao impacto e mais
transparente.
O material mais utilizado é o PET, o qual tem baixa permeabilidade e é alongado
por este processo.
Processamento de plásticos:
Moldagem por termoenformação – molde negativo
Aquecedor
Sistema de
fixação
Cavidade do Folha de plástico

molde
Molde Orifícios
de vácuo
A folha amaciada é colocada sobre

Uma folha de plástico é amaciada uma cavidade do molde côncava
por aquecimento
Aba
Peça obtida por
Sistema de moldagem
fixação (aberto)
A peça é removida
e as abas são
cortadas
O sistema de vácuo empurra a folha O plástico endurece em contacto

para a cavidade do molde com a superfície fria do molde
Processamento de plásticos: Moldagem por termoformação
Processamento de plásticos:
Moldagem por termoenformação – molde positivo
Folha de plástico
aquecida Molde positivo
(1) A folha de plástico aquecida é (2) O sistema de fixação é colocado em

colocada em cima do molde convexo posição e a folha de plástico envolve o
molde, à medida que se aplica pressão.
Molde negativo vs. Molde positivo

9 Molde negativo – cavidade côncava
9 Molde positivo – cavidade convexa
9 Ambos são utilizados em termoenformação.
Processamento de plásticos: Moldagem por compressão
9 Muitas resinas termoendurecíveis, como as resinas fenol-formaldeído, ureia-

formaldeído, melanina-formaldeído, epoxies e fenólicas são enformadas por este
processo.
9 A resina termoendurecível, que pode ser pré-aquecida, é introduzida num molde
quente contendo uma ou mais cavidades.
9 A parte superior do molde desce e comprime a resina plástica; a pressão aplicada
e o calor amolecem a resina e o plástico liquefeito é forçado a encher a cavidade
ou cavidades do molde.
9 A continuação do processo é necessária para completar a formação de ligações
cruzadas na resina termoendurecível, e finalmente a peça é injectada.
9 O material em excesso é posteriormente cortado da peça.
Metade superior do
molde Peça
Punção
obtida por
moldagem
Metade
Cavidade inferior do
molde
Pino de
ejecção
Processamento de plásticos: Moldagem por compressão
Vantagens:
• Devido à sua relativa simplicidade, os custos de fabrico dos moldes são
baixos.
• O fluxo relativamente baixo do material reduz o desgaste e a abrasão
dos moldes.
• A produção de peças de grandes dimensões é mais exequível.
• São possíveis moldes mais compactos devido à sua simplicidade.
Desvantagens:
• São difíceis de produzir por este processo peças com formas

complicadas.
• É difícil que os componentes de uma peça mantenham tolerâncias
apertadas.
• É necessário retirar as rebarbas das peças moldadas.
Processamento de plásticos: Moldagem por transferência
9 A resina não é introduzida directamente na cavidade do molde, mas sim

numa câmara exterior à cavidade do molde.
9 Na moldagem por transferência, depois do molde estar fechado, o êmbolo
força a resina (normalmente pré-aquecida) a passar da câmara exterior,
através de um sistema de gitagem, para as cavidades do molde.
9 Depois do material moldado ter tido tempo para que ocorra a cura, de modo
a formar-se um material polimérico rígido, reticulado, a peça moldada é
ejectada do molde.
Punção Desperdício
Câmara de
transferência Carga (pré-forma)
Cavidades
Peça obtida
por moldagem
Pino de ejecção
Processamento de plásticos: Moldagem por transferência
Vantagens:
• Em relação à moldagem por compressão, a moldagem por

transferência tem a vantagem de não se formarem rebarbas
durante a moldagem, pelo que as peças necessitam de menos
operações de acabamento.
• Podem produzir-se muitas peças ao mesmo tempo, usando um
sistema de gitagem.
• É especialmente útil para fazer peças pequenas com formas
complicadas, que seriam difíceis de produzir por moldagem por
compressão.
• Podem ser utilizados insertos de metal ou cerâmico, na
cavidade, antes da injecção.
Selecção de plásticos para aplicações em engenharia
Capacidade de redução do número de peças num projecto;

Resistência química em diferentes meios;
Propriedades de isolamento eléctrico;
Peso;
Facilidade de processamento;
Resistência mecânica, rigidez e tenacidade;
Transparência;
Baixo coeficiente de atrito;
Capacidade de coloração e revestimento;
Estabilidade dimensional.
Plásticos de maior importância
¾ Plásticos ditos de engenharia, ou estruturais:
• Policarbonatos
• Poliamidas (nylons)
• Poliacetais (POM)
• Polissulfona
• Resinas à base de óxidos de fenileno (PPO)
• PET(Politereftalato de etileno)
¾ Como plásticos ditos de uso geral, os com maior aplicação são:
• Polietileno
• PVC (Policloreto de vinilo)
• Polipropileno
• Poliestireno
• ABS (Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno)
Materiais não poliméricos substituídos pelos termoplásticos
(novas aplicações no mercado americano – 1994 a 1999)
Papel
2%
Borracha Cimento
2% 2% Vidro
Metal
13%
50%
Outros Pol.
13%
Madeira
20%
A substituição dos metais é feita principalmente pelos plásticos de

engenharia, que se valem neste caso das suas melhores
características técnicas. Destacar-se o papel do PVC na substituição
dos materiais tradicionais, como a madeira.
Árvore das aplicações técnicas dos termoplásticos (2000)
PP, ABS, PPO/PS

painel
Peças p/ interior Acabamento interno PA, ABS, ABS/PC

Ind. automóvel
motor PP, PA, POM
tanque
PEAD
faróis PC
Peças técnicas Peças p/ exterior
Pára-choques PP, ABS
Electrodomésticos PP, ABS, PS, PA, SAN
Revest. de cabos PC, ABS

Ind. electrónica
Luminárias e discos para óptica PS, PC, PMMA
Peças PP, PC, PA-6, PS, PET
Polietileno
Propriedades:
9 Tem baixo custo, apresentando muitas propriedades importantes do ponto de
vista industrial, tais como a tenacidade à temperatura ambiente e a baixas
temperaturas, com resistência mecânica suficiente para muitas aplicações, a
boa flexibilidade numa vasta gama de temperaturas, mesmo até –73ºC, a
excelente resistência à corrosão, as óptimas propriedades de isolamento, a
ausência de cheiro e sabor e a baixa transmissão de vapor de água.
Aplicações:
9 Filmes, tubos, chapas; moldagem por sopro; isolamento de fio e de cabos
Polietileno
¾ Os tipos de polietileno mais conhecidos são:

• De baixa densidade (LDPE) – apresenta uma estrutura ramificada, o que
lhe diminui o grau de cristalinidade e a densidade. A estrutura ramificada
também faz baixar a resistência mecânica, porque reduz as forças de
ligação intermemoleculares
Material flexível, facilmente processável, atóxico e inerte, muito utilizado
pelo processo de sopro.
• De alta densidade (HDPE) – apresenta uma estrutura em cadeia linear.
Por possuir poucas ramificações da cadeia principal, as cadeias principais
podem empilhar-se de forma mais compacta, o que lhe aumenta a
cristalinidade e a resistência mecânica.
Elevada rigidez, resistência ao impacto, resistência química, resistência ao
impacto.
• Linear de baixa densidade (LLDPE) – tem uma estrutura em cadeia linear
com pequenas ramificações laterais oblíquas. Comparado com o LDPE
apresenta um maior brilho, maior rigidez, menor permeabilidade a gases e
um menor custo.
Policloreto de vinilo (PVC)
Propriedades:
9 A larga utilização do PVC é atribuída essencialmente à sua elevada resistência
química e à sua capacidade para se misturar com aditivos, o que permite produzir
um grandes número de compostos com uma vasta gama de propriedades físicas e
químicas.
9 O PVC origina um material que é essencialmente amorfo e não rescristaliza.
9 As fortes forças de coesão entre as cadeias poliméricas do PVC devem-se
principalmente aos elevados momentos dipolares causados pelos átomos de cloro.
Os átomos de cloro, de grandes dimensões, provocam, no entanto, um bloqueio
espacial e repulsão electroestática, o que reduz a flexibilidade das cadeias
poliméricas.
9 Esta imobilidade molecular traduz-se numa grande dificuldade em processar o
homopolímero e apenas em algumas aplicações se pode usar o PVC sem que seja
combinado com um certo número de aditivos que permitem o seu processamento e
conversão em produtos finais.
9 Tem uma resistência mecânica relativamente elevada (52 a 62 MPa), combinada
com uma certa fragilidade. Bom isolamento térmico e eléctrico e uma elevada
resistência a solventes. O elevado teor em cloro do PVC é responsável pela
resistência química à chama.
Policloreto de vinilo (PVC)
São poucas as aplicações em que o PVC é utilizado sem

que haja necessidade de utilizar um certo número de
composto ao material base, tais como plastificantes,
estabilizadores de temperatura, lubrificantes, materiais de
enchimento e corantes.
9 PVC rígido
É aplicado na construção de edifícios: tubagens, ramais,
molduras de janelas, algeroses e moldagens e guarnições
interiores. O PVC é também usado para tubos eléctricos
9 PVC plastificado
É utilizado em muitas aplicações em que compete com a
borracha, têxteis e papel. Nos transportes, é utilizado nas
coberturas dos tectos dos automóveis, estofos, isolamento
de fios eléctricos, revestimento para pavimentos, tapetes e
guarnições interiores e exteriores.
9 Espuma de PVC expandido
PVC plastificado reforçado com fibra textil
É utilizado no fabrico do Casco e
convés do barco
Polipropileno (PP)
Propriedades:
9 É um dos polímeros mais baratos, uma vez que pode ser sintetizado a partir de
matérias-primas petroquímicas baratas.
9 Mais resistente mecanicamente e menos flexível que o polietileno. Este material
pode ser submetido a temperaturas de 120ºC sem se deformar.
9 Possui boa resistência química, à humidade e ao calor. Apresenta uma baixa
densidade, boa dureza superficial e estabilidade dimensional. Têm boa resistência
à flexão, podendo ser utilizado em produtos como rótulas.
Polipropileno (PP)
Aplicações:
• Na área dos transportes, os copolímeros de PP com elevada resistência ao
impacto substituíram a borracha rígida nas caixas de baterias, pára-choques,
reservatório de óleo do freio, porta luvas, tubagens de ar e coberturas de
protecção.
• O PP com materiais de enchimento aplica-se no revestimento de ventiladores de
automóveis e tubagens de aquecimento, em que é necessária uma elevada
resistência à deflexão pelo calor.
• O homopolímero de PP é ainda utilizado extensivamente na parte inferior de
carpetes
• Na forma de fibra pode ser utilizado para reforçar o cimento. Evita as fissuras
resultantes da contracção.
Poliestireno (PS)
9 É um plástico claro, sem odor e sem sabor, sendo relativamente frágil se não for
modificado, tem brilho elevado.
9 Para além do PS transparente (cristalino), existem outros dois tipos importantes,
tais como o PS do tipo resistente ao impacto e do tipo expansível.
9 O homopolímero caracteriza-se pela sua rigidez, claridade cintilante e facilidade
de processamento, mas tem tendência para ser frágil.
9 De um modo geral os PSs têm boa estabilidade dimensional, baixa retracção na
moldagem, sendo fáceis de processar a um baixo custo. No entanto, têm baixa
resistência às condições atmosféricas e são atacados quimicamente por óleos e
solventes orgânicos. Têm boas propriedades de isolamento eléctrico e
propriedades mecânicas adequadas dentro dos limites de temperatura
aplicáveis.
Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno (ABS)
Propriedades:
9 Os materiais do tipo ABS são conhecidos pelas suas propriedades de engenharia,
tais como a boa resistência mecânica e ao impacto, combinadas com a facilidade
de processamento. É um dos plásticos mais caros.
9 A vasta gama de características importantes em engenharia exibida pelo ABS
deve-se às propriedades com que cada um contribui. O acrilonitrilo contribui
com a resistência química e ao calor e a tenacidade; o butadieno melhora a
resistência ao impacto e a retenção das propriedades a baixa temperatura; e o
estireno contribui com o brilho superficial, rigidez e facilidade de processamento.
9 A resistência ao impacto do ABS aumenta à medida que aumenta o teor em
borracha (butadieno), mas as propriedades, tais como a resistência à tracção e a
temperatura de deflexão diminuem.
9 Plásticos substitutos: polipropileno, poliestireno e polietileno de alta densidade
Aplicações:
9 Painéis de instrumentos e consolas de automóveis; grelhas de radiadores; caixas
de faróis, portas extrudidas e termoenformadas de electrodomésticos, pequenos
aparelhos domésticos e caixas de computadores.
Poliamidas ou nylons
Propriedades:
9 Possuem uma boa capacidade para suportar cargas a temperaturas elevadas, boa
tenacidade, baixo coeficiente de atrito e boa resistência química. A flexibilidade das
cadeias principais de carbono origina elevada flexibilidade molecular, que é
responsável pela baixa viscosidade do fundido e pela facilidade de processamento.
Esta flexibilidade contribui ainda para a elevada lubrificação, baixo atrito e boa
resistência à abrasão. No entanto, absorvem água, o que causa variações
dimensionais com o aumento do teor em humidade.
9 São muitas vezes reforçados com fibra de vidro ( exemplo: tipo 6,6 – reforço mineral
+ 30% de fibra de vidro)
Aplicações:
9 Os nylons têm aplicações em quase todos os sectores
industriais. Utilizações típicas deste material são:
engrenagens, chumaceiras e peças anti-atrito não
lubrificadas, componentes mecânicos para funcionar a
temperaturas elevadas e resistir aos hidrocarbonetos e
solventes, componentes eléctricos submetidos a
temperaturas elevadas e componentes resistentes ao
impacto……
Poliamidas ou nylons
Acetais
Propriedades:
9 São dos termoplásticos mais resistentes (resistência à tracção de 69 MPa) e mais
tenazes. Têm uma excelente resistência à fadiga e estabilidade dimensional. Outras
das características importantes são o baixo coeficiente de atrito, baixa absorção de
água, a facilidade de processamento, a boa resistência aos solventes e ao calor até
cerca de 90ºC, sem carga aplicada.
Aplicações:
9 Encontram aplicações que não têm contacto directo com alimentos ou cosméticos.
9 Os acetais substituíram diversas peças vazadas de zinco, latão e alumínio e peças
estampadas de aço, devido ao seu mais baixo custo. Quando não são exigidas as
elevadas resistências dos metais, podem, em muitas aplicações, reduzir–se ou
eliminar-se os custos inerentes às operações de acabamento e de união, usando
acetais.
9 Nos automóveis, são utilizados em componentes dos sistemas de combustível, cintos
de segurança e manípulos das janelas.
Policarbonato
Propriedades:
9 Apresentam uma elevada resistência mecânica, tenacidade, são resistentes a uma
grande variedade de produtos químicos e estabilidade dimensional, que permite
que sejam utilizados em componentes de engenharia de elevada precisão, em que
se exigem tolerâncias apertadas.
9 Têm uma elevada energia de impacto, a resistência à tracção é elevada (cerca de
60 MPa). Boas propriedades de isolamento eléctrico e transparência. Boa
resistência à fluência
Aplicações:
9 Incluem excêntricos e engrenagens, capacetes, componentes de aviões, hélices
para barcos, caixas e lentes de luzes de tráfico, substituição de vidros em janelas,
e ainda ferramentas para aplicações eléctricas, pequenos electrodomésticos.
Polissulfonas
Propriedades:
9 São termoplásticos estruturais com elevado desempenho, transparentes, podem ser
metalizados, são tenazes e resistentes mecanicamente.
9 Podem ser utilizados durante tempos longos a temperaturas entre os 150 e os
175ºC, sem perda de propriedades.
9 Têm uma resistência à tracção elevada (entre os termoplásticos) de 70 MPa e uma
tendência relativamente baixa para fluir. Resistem à hidrólise em meios aquosos
ácidos e básicos.
9 Liberdade de concepção proporcionada pelo processo de injecção.
Aplicações:
9 Utilizado no fabrico de componentes resistentes à corrosão, como tubagens,
bombas, componentes de faróis, instrumentos médicos.
Reflectores internos dos

faróis
Poliésteres termoplásticos
9 Os mais importantes são o PET (politereftalato de etileno) e o PBT (politereftalato

de butileno)
PET
¾ Possui alta transparência, excelentes propriedades mecânicas e químicas.
¾ Muito utilizado em filmes para embalagem de alimentos, já que não provoca

alteração ou contaminação do produto, tem baixa permeabilidade a gases,
preservando o sabor e o aroma, e em fibras para vestuário, carpetes e
“tecido” para pneus. Desde 1977 que o PET é utilizado como resina base.
PBT
¾ substitui alguns plásticos termoendurecíveis e os metais , em algumas
aplicações.
¾ Aplicações em automóveis incluem grandes componentes da carroçaria,
tampas e rotores da ignição, tampas da bobinas de ignição, bobinas,
controladores da injecção do combustível, aros e engrenagens dos
velocímetros.
Resinas à base de óxido de fenileno
Propriedades:
9 As resinas de PPO (óxido de polifenileno) são produzidas na General Electric
com a designação comercial de resinas Noryl.
9 São geralmente reforçadas com fibra de vidro (20 a 30%)
9 Excelentes propriedades mecânicas no intervalo de temperaturas de –40 a
150ºC, excelente estabilidade dimensional com baixa fluência, elevado módulo
de elasticidade, baixa absorção de água, boas propriedades dieléctricas,
excelentes propriedades de impacto e excelente resistência a meios aquosos.
Aplicações:
guarda-lamas, grelhas e peças da carroçaria de automóveis.
Plásticos Termoendurecíveis
9 São formados por uma estrutura molecular reticulada de ligações primárias

covalentes.
9 Alguns formam ligações cruzadas por aquecimento ou através de uma combinação
de calor e pressão. Outros podem formar ligações cruzadas através de uma
reacção química, que ocorre à temperatura ambiente.
9 Não podem ser reaquecidos e refundidos, ao contrário do que acontece com os
termoplásticos. Este facto constitui uma desvantagem dos termoendurecíveis,
porque os desperdícios produzidos durante o processamento não podem ser
reciclados nem reutilizados.
Vantagens:
• Estabilidade térmica elevada
• Rigidez elevada
• Estabilidade dimensional elevada
• Resistência à fluência e à deformação sob carga
• Baixo peso
• Boas propriedades de isolamento térmico e eléctrico
Plásticos Termoendurecíveis
9 São normalmente processados por moldagem por compressão ou por

transferência. No entanto, em alguns casos desenvolveram-se técnicas de
moldagem por injecção para termoendurecíveis, que permitem baixar o custo
do processo.
9 Muitos termoendurecíveis são utilizados na forma de misturas para moldagem
constituídas por dois componentes principais:
1) uma resina contendo agentes de cura, endurecedores e plastificantes
2) materiais de enchimento e/ou de reforço, que podem ser materiais
orgânicos ou inorgânicos.
Exemplos:
Fenólicos
Resinas epoxídicas
Poliésteres insaturados
Resinas do tipo amina (ureias e melaninas)
Fenólicos
9 Têm um baixo custo e boas propriedades de isolamento eléctrico e térmico, bem

como boas propriedades mecânicas.
9 São facilmente moldados, mas as suas cores são normalmente limitadas
(normalmente são pretos ou castanhos).
9 Os componentes moldados são feitos combinando a resina com vários materiais de
enchimento que, por vezes, correspondem até 50 a 80% do peso total dos
componentes moldados. Os materiais de enchimento reduzem a retracção durante
a moldagem, diminuem o custo e aumentam a resistência mecânica. Também
podem ser utilizados para melhorar as propriedades de isolamento térmico e
eléctrico.
Aplicações:
• Os engenheiros de automóveis utilizam os compostos fenólicos para
moldagem no fabrico de componentes de travões e peças de transmissão.
• Adesivos resistentes a temperaturas elevadas e a humidade
• Alguns tipos de laminados e contraplacados de madeira
Resinas epoxídicas
9 Têm uma pequena retracção durante a cura, têm boa adesão a outros
materiais, boa resistência química e ao meio ambiente, boas propriedades
mecânicas e boas propriedades de isolamento eléctrico.
Aplicações:
• Como revestimentos de protecção e decorativos, devido à sua boa
adesão e boas resistências mecânica e química. Exemplos típicos:
revestimentos de câmaras e tambores, primários para automóveis e
electrodomésticos, e revestimentos de fios.
• Fabrico de laminados e como matriz nos materiais reforçados com fibras.
• São o material predominante para a matriz da maior parte dos
componentes de elevado desempenho, como os reforçados com fibras de
elevado módulo de elasticidade.
Poliésteres insaturados
9 São materiais com baixa viscosidade, susceptíveis de serem misturados com

grandes quantidades de materiais de enchimento e de reforço. Por exemplo,
podem ser reforçados com fibra de vidro.
9 Os poliésteres reforçados com fibra de vidro, depois de curados, têm
resistências mecânicas excelentes, boa resistência ao impacto e boa
resistência química
Aplicações:
• Os poliésteres insaturados reforçados com fibra de vidro são utilizados em
painéis e peças da carroçaria de automóveis,
• em cascos de pequenos barcos
Peletes de Troços de
termoplásticos fibras
Extrusora fieira
Banho de água
peletes
Aplicações: indústria automóvel
Pára-choques
(polipropileno)
¾ Inicialmente eram pretos e pouco resistentes ao sol, desbotavam facilmente.
¾ Os compostos de PP obtiveram melhorias técnicas que os impulsionaram no
mercado dos plásticos de engenharia.
¾ A tecnologia de produção da resina melhorou: melhor balanço da relação
rigidez/impacto; desenvolveram-se novas cargas minerais para estes
compostos.
¾ Maior resistência à temperatura (até 110ºC), melhor estabilidade dimensional,
associada a um alto índice de fluidez, permitindo produzir peças de paredes
mais finas.
¾ Aumento da resistência ao ‘risco’, conseguindo entrar nos carros ditos topo de
gama.
¾ Actualmente este material tem melhores características, melhor fixação, tanto
da cor natural, como da pintura.
¾ Pode ser fabricado por injecção ou termoenformação.
Revestimentos internos
¾ O couro sintético à base de polipropileno tem vindo a substituir o PVC, como
não tem plastificantes, não possui odor e não ‘racha’ com o tempo.
Na área do motor
¾ O PP celebra novas conquistas, como a ventoinha e o suporte do sistema de
refrigeração, todo o sistema de circulação de ar, caixa de filtro de ar e ainda
cobertura do motor.
¾ Os nylons (poliamidas) disputam aplicações como a caixa do motor,
incorporando os sistemas de filtros.
Os compostos de polipropileno necessitam de maior resistência térmica,

com elevada resistência ao impacto. Enquanto os plásticos ditos de
‘engenharia’ necessitam de uma maior resistência à radiação UV
Guarda-Lamas (Renault)
¾ Até 1997, 90% das peças de plástico eram pintadas fora da linha de montagem,
geralmente pelos próprios fornecedores.
¾ Os pontos críticos sempre foram as acentuadas dilatações do material, rigidez da
peça e a sua incompatibilidade com os processos de pintura e montagem em
série.
¾ A GE Plastiques desenvolveu um termoplástico condutor produzido a partir de
poliamida e poliproplileno, impregnado de carbono (resistência mecânica e
térmica semelhante à dos materiais compósitos).
¾ Liga de 2 polímeros de estruturas diferentes (cristalina e amorfa, combinação
necessária para obter estabilidade a 170 ºC), um elastómero resistente a
pequenos choques e um carga de cor preta que lhe confere propriedades
condutoras muito próximas das do aço, permitindo a pintura por deposição
electroestática.
¾ Plástico condutor cuja resistência térmica permite suportar as condições de
pintura da linha de montagem.
Guarda-Lamas (Renault)
¾ Em 1997, a Renault desenvolveu uma nova técnica de fixação, designada por
fixação deslizante, que permite completar a montagem total da carroçaria antes
da pintura, integrando todos os materiais diferentes que a compõe. A linha é
assim mantida na sua sequência e ritmo normais, permitindo a produção em
grandes quantidades.
¾ Foi necessário considerar: o papel do guarda-lamas na segurança no veículo, a
interface com as restantes partes da carroçaria, o processo de fabrico, as
técnicas de tratamento e montagem, as normas ambientais, os requisitos de
“desmontabilidade” – em caso de reparações e choques.
¾ Quanto à segurança, a resistência a pequenos choques é fundamental, uma vez
que 50% dos acidentes ocorrem a menos de 8 Km/h, sendo frequentemente o
guarda-lamas a parte mais afectada.
Reflectores internos dos faróis

¾ Novo policarbonato copolímero de ultra –alta resistência térmica (Bayer).
¾ Compete com a polissulfona
¾ Os reflectores são peças que requerem resistência térmica. O material tem de
resistir a temperaturas superiores a 150ºC
¾ Policarbonato convencional – 144ºC
¾ Novo policarbonatos 160ºC<T<220ºC
¾ Os novos policarbonatos podem avançar em outras peças, actualmente
fabricadas em vidro, por exemplo protectores de lâmpadas, oferecendo como
vantagens:
• Transparência
• Processabilidade
• Custo inferior
Painel de instrumentos
¾ Noryl (óxido de polifenileno/poliestrireno) expansível (Pegueot 206)
¾ Constitui uma melhor alternativa às espumas de poliuretano e poliestireno
¾ Menor custo
¾ Maior estabilidade dimensional
¾ Estabilidade térmica entre os –20ºC a 100ºC
Para peças internas e externas sem pintura
A Bayer desenvolveu:
¾ Uma mistura de policarbonato que se caracteriza por conferir à peça uma elevada
resistência aos raios UV, mantendo a elevada resistência ao impacto e resistência
térmica. Utilizada na fabricação de peças em que se pretende eliminar a pintura: grelhas
frontais, retrovisores e peças do painel.
¾ Uma mistura de ABS/poliamida (a mesma mistura reforçada com cargas minerais é
destinada à pintura na linha de produção).
Tem uma elevada resistência às intempéries, sendo indicada na moldagem de peças
que requerem uma menor resistência ao impacto, brilho superficial reduzido e alta
resistência à radiação UV.
Módulo de Ar/combustível para o Mazda Demio

¾ Este módulo engloba 11 componentes numa unidade, incluindo sistemas de limpeza de
ar, sistemas de controlo e medição de entrada de ar, corpo de regulação de pressão,
colectores de admissão de ar, injectores e unidade de gestão electrónica, entre outros.
¾ A combinação de vários componentes numa só unidade permite a concepção de um
sistema integrado de entradas de ar, que cobre todo o processo – desde os canais de
entrada de ar até à cabeça do cilindro. Esta nova concepção leva a um menor nível de
ruído, e melhor desempenho do motor.
¾ O módulo é feito em plástico.
Filtro de ar
Unidade de gestão electrónica
Medidor de fluxo de ar
Canal de ar
Sistema de Regulador da pressão

admissão de de admissão
combustível Válvulas de
controlo da
Colector de rotação
admissão de
ar
Estruturas híbridas
Módulo de cockpit para a Fiat
¾ Este módulo integra 15 componentes numa só unidade, que inclui: painel de
instrumentos e seu reforço, unidade de ar-condicionado, air-bag, coluna da direcção,
entre outros.
A concepção destes componentes como um todo permitiu uma difusão mais suave do
ar na superfície de topo do painel de instrumentos.
¾ Foi também desenvolvida uma nova estrutura híbrida para reforço do painel de
instrumentos, que suporta uma série de componentes, tais como: o volante e o air-bag,
e assegura a rigidez do corpo do veículo.
Convencionalmente esta estrutura era feita só em aço. Actualmente é feita em aço e
dois tipos de resinais. A estrutura híbrida é 10 vezes mais leve que a tradicional, e
elimina 15 partes.
ESTRUTURAS HÍBRIDAS
Novas possibilidades
¾ Um esqueleto metálico com plástico injectado, usada para produzir a parte
frontal do veículo, que engloba a região de encaixe dos faróis.
¾ A tecnologia consiste em inserir uma estrutura metálica no molde, onde esse
esqueleto recebe uma sobre-injecção de poliamida
Audi A6
ESTRUTURAS HÍBRIDAS
Abertura do molde
Fim do ciclo de
injecção
Posicionamento da
parte metálica
MATERIAIS COMPÓSITOS
9 É formado por uma mistura ou combinação de dois ou mais micro ou macro

constituintes que diferem na forma e na composição química e que, na sua
essência, são insolúveis uns nos outros.
9 A importância dos compósitos em engenharia deriva do facto de que, ao
combinar-se dois ou mais materiais diferentes, se pode obter um material
compósito cujas propriedades são superiores, ou melhores, em alguns
aspectos, às propriedades de cada um dos componentes.
9 Exemplos de materiais compósitos:
• Compósitos de matriz cerâmica ou metálica
• Compósitos de matriz polimérica
• Betão,
• Asfaltos,
• Madeira,…
MATERIAIS COMPÓSITOS DE MATRIZ POLIMÉRICA
FIBRAS PARA REFORÇO DE MATERIAIS PLÁSTICOS

9 Os três tipos de fibras sintéticas que se usam para reforçar materiais
plásticos são:
• as fibras de vidro (as mais baratas e as mais usadas),
• as fibras de aramido (kevlar) e
• as fibras de carbono (apresentam resistências mecânicas
elevadas e baixas densidades, pelo que, apesar do seu preço
mais elevado, são utilizadas em muitas aplicações).
Comparação das várias fibras
PLÁSTICOS REFORÇADOS COM FIBRAS
Tipos de matrizes mais utilizadas
Processos de molde aberto para plásticos reforçados com fibras
Processo de deposição manual

9 É o processo mais simples e barato para fabrico de uma peça com reforço por
fibras, sendo adequado para peças grandes em pequenas quantidades.
9 Em 1º lugar aplica-se um revestimento de gel ao molde aberto
9 Em seguida, o reforço de fibras de vidro, o qual consiste normalmente num
tecido ou manta, é colocado manualmente no molde.
9 A resina plástica misturada com catalisadores e aceleradores é então vazada,
ou aplicada com o auxílio de um pincel grosso.
9 Através da passagem de rolos faz-se com que a resina molhe completamente
o reforço, removendo-se o ar que possa ter ficado aprisionado.
Reforço Gel coat

Rolo Resina
Processos de molde aberto para plásticos reforçados com fibras
9 Para se aumentar a espessura da peça que se quer produzir, adicionam-se

mais camadas de manta ou tecido de fibra e resina.
9 Com este método podem fabricar-se cascos de barcos, depósitos, coberturas,
painéis de construção e peças com forma complexa.
9 Pode utilizar-se todo o tipo de fibras, no entanto, as de aramida são mais
difíceis de “molhar manualmente”.
9 São difíceis de obter laminados com pequenas quantidades de resina, i.e.
com um elevado teor em fibras, uma vez que ficam vazios incorporados.
Reforço
Gel coat
Desvantagens: Filme deslmoldante Rolo
Molde
• Qualidade das peças depende do operador Resina
• Baixa cadência de produção

• Piores propriedades mecânicas quando
comparadas com outros métodos.
• Produto pouco homogéneo, zonas com
muita resina
Processo de molde aberto para plásticos reforçados com fibras
Processo de spray
9 É semelhante ao método de deposição manual
9 Pode ser utilizado para se obter cascos de barcos, banheiras e bases de
chuveiro
9 Caso se use fibra de vidro, este processo consiste na deposição simultânea,
sobre um molde, de resina e de pedaços de feixes de fibras, usando-se para tal
uma pistola de corte e projecção, a qual é alimentada por um multifio de feixes
contínuos.
9A camada depositada sobre o molde é, em seguida, densificada, através da
passagem de um rolo, que remove o ar que possa ter ficado aprisionado e que
assegura a impregnação das fibras de reforço pela resina. fibra
9 Podem adicionar-se várias camadas. Resina com

catalisador
Gel coat
Pistola de
corte
Processo de autoclave em embalagem de vácuo

9 É utilizado no fabrico de laminados de elevado desempenho, geralmente em
sistemas fibra-resina epoxídica. Os materiais compósitos fabricados através
deste método são especialmente importantes em aplicações aeronáuticas e
aeroespaciais.
9 Em 1º lugar é colocada sobre uma mesa uma folha fina e comprida de material
pré-impregnado, de fibra de carbono-resina epoxídica. Este material pré-
impregnado é formado por longas fibras unidireccionais de carbono no seio de
uma matriz de resina epoxídica parcialmente curada.
9 Em seguida, a folha de pré-impregnado é cortada em peças que são colocadas
umas sobre as outras num molde com a forma desejada, obtendo-se um
laminado
9 As várias camadas de folhas podem ser colocadas em diferentes
orientações, de modo a obter-se o tipo de resistência desejado, uma vez que
cada camada tem a sua máxima resistência na direcção paralela às fibras.
Processo de autoclave em embalagem de vácuo

9 O laminado é fechado conjuntamente com o molde numa embalagem, na qual se
faz vácuo a fim de remover o ar que está aprisionado no interior da peça. De
seguida é colocado numa autoclave para se fazer a cura da resina.
Sistema
de vácuo
Processo de molde fechado para plásticos reforçados com fibras
Processo SMC ou de moldagem de folha

9 Utilizado especialmente para a indústria automóvel.
9 Este processo permite um bom controlo da resina e a obtenção de boas
propriedades de resistência mecânica, facilitando a produção, em quantidade, de
peças de grande dimensão e muito uniformes.
9 A folha de SMC usada para a moldagem é normalmente obtida através de um
processo contínuo altamente automatizado. Um multifio de feixes contínuos de
fibra de vidro é cortado em comprimentos de cerca de 5 cm, os quais são
depositados sobre uma camada de pasta formada pela mistura de uma resina e
respectiva carga.
Pasta de resina e carga
9A seguir deposita-se outra Multifio de
cortador
camada da mistura de resina feixes contínuos
e carga sobre a camada Rolos de
Filme de
anterior, de modo a obter Pedaços de multifio polietileno compactação
uma sanduíche, contínua de Pasta de resina
fibra de vidro e pasta de e carga
resina com a respectiva
carga. Filme de polietileno
Processo SMC ou de moldagem de folha (continuação)

9 Esta sanduíche, com a parte de cima e parte de baixa cobertas por polietileno é
compactada e enrolada.
9 Os rolos de folha de SMC são, em seguida, armazenados numa câmara de
envelhecimento, durante cerca de 1 a 4 dias, para que a folha possa absorver
bem as fibras de vidro.
9 Os rolos de SMC são então deslocados para junto de uma prensa e cortados em
pedaços com a forma adequada para a peça, colocando-se as folhas de SMC no
interior de um molde aquecido (150ºC).
9 Uma vez fechado o molde, aplica-se pressão através da prensa hidráulica e o
SMC flui de modo uniforme através do molde, obtendo-se a peça final.
9 Por vezes, por meio da operação de prensagem, injecta-se através do molde um
revestimento para melhorar a qualidade da superfície da peça em SMC.
9 É especialmente vantajoso para o fabrico de painéis frontais e de grelhas, painéis
da carroçaria e “capots”.
Moldagem por compressão e moldagem por injecção

9Estes são dois dos processos mais importantes, em termos de volume de
material produzido. Estes processos são essencialmente iguais aos
utilizados para plásticos, excepto em que, antes de se dar início ao
processo, o reforço da fibra é misturado com a resina.
Moldagem por SRIM (structural injection moulding)
9A resina é injectada numa cavidade do molde, onde se encontra o pré-
impregnado, ocorrendo as reacções que levam a que a solidificação ocorra.
9Embora possa ser utilizado vácua para facilitar a impregnação dos reforços,
a força, neste processo, deve-se à injecção da resina sob pressão.
Moldagem Injecção Desmoldagem

Cura
Pré-impregado
Processo de pultrusão em contínuo

9 É um processo que se usa para o fabrico de plásticos reforçados por fibras, com
a forma de perfis de secção constante, tais como vigas, calhas, tubos cilíndricos
ou com outras secções.
9 Neste processo usam-se fibras contínuas que passam por um banho de resina,
sendo a seguir trefiladas através de uma fieira aquecida, a qual determina a
forma que terá a secção da peça final.
9 Com estes materiais obtêm-se resistências mecânicas muito elevadas, devido à
grande concentração de fibras e à sua orientação paralela ao comprimento das
peças trefiladas.
Fibras
Matriz
Banho de resina
Compósito
Forno de cura
PLÁSTICOS REFORÇADOS COM FIBRAS
Aerospacial
Instrumentos 1% Outros
8% 4% Automóvel
31%
Bens de consumo
8%
Componentes
electrónicos
10% Marinha
12% Construção
2002
26%
9 Os termoplásticos reforçados com fibras têm-se tornado muito populares sobretudo
devido ao facto de possuírem uma maior tenacidade, durabilidade, facilidade de
armazenamento e reparação, serem recicláveis e de por serem processados sem
reacções químicas
9 Dentro desta categoria, os termoplásticos reforçados com fibras longas tornam-se cada
vez mais importantes, uma vez que são fáceis de moldar e têm custos aceitáveis
TERMOPLÁSTICOS REFORÇADOS COM FIBRAS LONGAS
Chrysler PT Cruiser
9 Utiliza polipropileno reforçado com fibras de vidro longas para o fabrico dos painéis
de insonorização do ruído, colocados sobre a cabeça do motor.
9 Estes componentes devem ser flexíveis e resistir ao impacto de pedras e outros
objectos.
9 Inicialmente o painel era obtido por moldagem por compressão, a partir de uma
laminado obtido por SMC (processo de moldagem de folha), no entanto, os ensaios
indicaram que o componente assim produzido era frágil.
9 Actualmente, utiliza PP reforçado com fibras de vidro longas (30%). Estas são
completamente molhadas pela resina através de um processo pultrusão patenteado,
que são depois transferidas para um molde de compressão.
Jaguar XJ
Utiliza polipropileno reforçado com fibras de vidro longas, em vez de aço ou
alumínio:
9 Nos componentes estruturais dos módulos das portas.
Estes módulos ajustam-se perfeitamente às portas, sendo aí incluído os manípulos
internos das portas e as colunas.
9 No reforço da grelha, onde são fixadas as partes funcionais, tais como faróis,
radiador,...
9 Estes componentes facilitam o uso da tecnologia modular, ao permitir a integração
de vários componentes, levando a uma mais fácil assemblagem e a vantagens em
termos de custos de produção.
ATENZA/MAZDA6
Utiliza polipropileno reforçado com fibras de vidro longas:
9 Nos componentes estruturais dos módulos das portas e na parte frontal do veículo,
conseguindo reduzir em 9 Kg o peso do veículo.
9 Com este novo material consegue-se obter uma resistência ao impacto 3x superior
ao polipropileno reforçado com fibras de vidro tradicional.
9 Devido à muito baixa fluidez deste material, é possível fabricar estes componentes
por injecção, conseguindo combinar-se várias partes num só componente, reduzir os
custos dos moldes e obter peças de espessuras mais finas.
ATENZA/MAZDA6
9A muito baixa viscosidade deste material dá origem à formação de uma
camada plástica espessa na superfície do produto. Esta camada previne que os
feixes das fibras apareçam na superfície, dando origem a um acabamento
exterior mais atractivo. Os plásticos reforçados com fibras tradicionais
requerem acabamentos, como pintura.
9 Devido à utilização de fibras de vidro longas, como reforço, e polipropileno
altamente cristalino, consegue obter-se uma elevada resistência à fadiga a
120ºC. Este material consegue ter uma resistência à fadiga a alta temperatura
17% superior ao dos nylons reforçados com fibra, reconhecidos pela resistência
ao calor.
Módulo frontal para o Daihatsu

9 Utiliza polipropileno reforçado com fibras de vidro longas
9 O primeiro modelo foi fornecido para o ‘Fiat stilo’, que integra no módulo frontal 19
componentes, tais como: radiador, sistema de ar-condicionado, faróis, sistema de
refrigeração do óleo, ventoinhas, entre outros.
9 Em junho de 2002, a Denso forneceu o último modelo do módulo frontal à Daihatsu,
onde já vem incorporado uma série de componentes, tendo o fabricante de
automóveis de montar apenas os faróis, fixação de pára-choques e buzina.
9 O módulo é mais leve, mais compacto e apresenta maior eficiência nas trocas de
calor. intercooler Ventoinha
Filtro de ar
suportes
radiador
Conduta de
ar
condensador
Plásticos usados no VW Golf IV
Sistemas de segurança Sistemas do tecto de

Saída de Painel de (poliéster, POM, LFRT) abrir(poliéster, POM,
Espelhos (POM, altifalantes instrumentos (LFRT) PP LFRT)
poliéster, LFRT) (POM)
Sistemas dos
bancos (poliéster,
Sistemas de limpeza POM, LFRT)
(POM, poliéster, LFRT)
Unidade de distribuição Sistemas de combustível
da tracção (poliéster, POM, LFRT)
(poliéster-AD, LFRT) Sistemas de fechos das
portas (poliéster, POM)
Colocações Sistemas de limpeza das

do capot (PP, janelas (poliéster, POM, LFRT)
poliéster, POM,
LFRT) Módulo das portas
Air-bag (poliéster-AD, LFRT)
(poliéster-AD)
Sistemas eléctricos Protecção
Parte frontal (poliéster-AD,
(poliéster-AD, (POM, poliéster,
Caixa de bateria LFRT)
LFRT) PP) (poliéster-AD,
LFRT)

Injeção Plasticos

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INTRODUÇÃO

 Um material polimérico é constituído por “muitas partes”, ou unidades

¾ Designa-se por polimerização o processo químico através do qual os

 Baixa densidade Elevado coeficiente de expansão térmica

• Possibilidade de obter um produto final • Facilidade de processamento

• Temperatura de serviço baixa

¾ O plástico é um material higiénico e asséptico: sendo utilizado em

¾ O plástico é um isolante térmico: diminui substancialmente as perdas

¾ O plástico é durável e fiável: não corrói, não enferruja e requer menor

¾ O plástico é um material leve: reduzindo o volume dos resíduos; nos veículos,

¾ Para dar forma a um material termoplástico este deve ser aquecido

 Para conferir determinadas propriedades aos plásticos incorporam-se aditivos,

9 Processo Idêntico ao dos metais, mas efectuado com temperaturas mais

9 A resina termoplástica é introduzida num cilindro aquecido, e o material plástico

Zona de Zona de Zona de

O equipamento é constituído por dois componentes principais:

Tremonha Bandas de Cilindro Placa estacionária

Motor e Válvula de Cilindro

Unidade de injecção Unidade de fixação

Molde fechado Fundido injectado na cavidade

Polímero fundido Solidificação Peça

Placa de suporte Placa móvel

Pinos de ejecção Bucha do

Características dos moldes de duas placas:

forma a permitir contracções.

• Gito - conduz o fundido do bocal para o molde Gito Alimentador

• Canais de distribuição – conduzem o fundido para a cavidade (ou cavidades)

¾ Sistema de ejecção – Cuja função é ejectar as peças obtidas da cavidade, no fim

¾ Sistema de arrefecimento – consiste numa bomba externa ligada a zonas de

9 A contracção é a diferença entre as dimensões do molde e da peça arrefecida,

Valores típicos de contracção para alguns polímeros:

Processo idêntico à moldagem por injecção de termoplásticos, no entanto:

¾ Este processo divide o material fundido por dois canais

‘Shear controlled orientation in injection moulding’

9 É um processo sequencial no qual dois materiais, da

Os 2 materiais têm de ser compatíveis

Produz um produto com multi-

9 O molde é parcialmente preenchido

9 Um dos requisitos básicos para se obter peças

9 Dois reagentes líquidos, extremamente reactivos, são misturados e

¾ É um processo no qual se utiliza pressão de ar para expandir um plástico

Pode ser realizado:

1) Obtenção da pré-forma (extrusão).

Moldagem por injecção antes de Linha de ar

1) A pré-forma é obtida por moldagem por injecção à volta de um tubo de sopro.

(1) Obtenção da pré-forma por (2)Alongamento (3) Sopro

 O alongamento do plástico macio dá origem a um polímero com um estado de

Cavidade do Folha de plástico

A folha amaciada é colocada sobre

O sistema de vácuo empurra a folha O plástico endurece em contacto

(1) A folha de plástico aquecida é (2) O sistema de fixação é colocado em

Molde negativo vs. Molde positivo

9 Muitas resinas termoendurecíveis, como as resinas fenol-formaldeído, ureia-

• São difíceis de produzir por este processo peças com formas

9 A resina não é introduzida directamente na cavidade do molde, mas sim

• Em relação à moldagem por compressão, a moldagem por

 Capacidade de redução do número de peças num projecto;

A substituição dos metais é feita principalmente pelos plásticos de

PP, ABS, PPO/PS

Peças p/ interior Acabamento interno PA, ABS, ABS/PC

Electrodomésticos PP, ABS, PS, PA, SAN

Revest. de cabos PC, ABS

Peças PP, PC, PA-6, PS, PET

¾ Os tipos de polietileno mais conhecidos são:

Um material polimérico é constituído por “muitas partes”, ou unidades

Baixa densidade Elevado coeficiente de expansão térmica

Para conferir determinadas propriedades aos plásticos incorporam-se aditivos,

Produz um produto com multi-

O alongamento do plástico macio dá origem a um polímero com um estado de

Capacidade de redução do número de peças num projecto;

São poucas as aplicações em que o PVC é utilizado sem