GİRİŞ

Yaz stajları (şantiye stajları) okul ortamında gösterilmesi mümkün olamayan

birçok inşaat uygulamasının yerinde görülmesi açısından oldukça önemlidir. Bu
amaçla 30 gün süre ile şantiye ortamında bulunularak (Bkz Ek 4) birçok inşaat
uygulamasının yakından görülmesi ve hatta uygulanması sağlanmış oldu.
Staj yapılan inşaatta kaba inşaat olarak tabir edilen kalıp, beton, demir, drenaj,
tecrit ve duvar işleri yapılıyordu. Bu bağlamda yapılan işlerin uygulanışı takip
edilmiştir. Ayrıca şantiyenin işleyişi, malzemelerin ve yapılan bazı işlerin (demir
kontrolü) kontrol edilmesi ve metraj tapılması gibi görevlerde yerine getirilmiştir.

1
 ŞANTİYE BİLGİLERİ

Stajın yapıldığı inşaat iki şirketin müteahhit firma olarak yapımını ortaklaşa
üstlenmiş olduğu 832 (16 blok) adet konutun yapılması işiydi. Bu konutlar üç farklı
kooperatife aitti. Bunlardan bir tanesi arsanın da sahibi olan Ostim Organize Sanayi
Bölge Müdürlüğü idi. Kısaca Ostim İdare aynı zamanda inşaatın kontrolünü de
üstlenmişti. Her türlü iş Ostim İdare bünyesinde görevli bir inşaat mühendisi
tarafından kontrol ediliyordu.
İnşaatta girişte de belirtildiği gibi henüz kaba inşaat devem etmekteydi. Bazı
blokların duvarı dahil kaba işleri bitirilmesine rağmen bazılarının sadece birinci kat
betonu atılmış vaziyette idi. Ayrıca birçok bloğun tecrit ve drenaj işlerinin
tamamlanmaması nedeni ile temel kısımları henüz örtülmemişti.
İnşaatın teknik işlerinden sorumlu tek kişi şantiye şefi idi. Ondan başka şirketler
adına çalışan ve her türlü işi yapan 4 adet işçi görev yapmaktaydı. İnşaat işleri ise
daha önceden anlaşılmış olan taşeronlar tarafından yaptırılmaktaydı.
Şantiye binası prefabrik olarak inşa edilmiş ve 3 odadan oluşan bir yapıydı.
Ayrıca şantiye binasının hemen yanında ve şantiye binasının aynısı olan bir yapı
çalışan 4 işçi tarafından kullanılıyordu. Bu yapılar haricinde taşeronlar adına çalışan
işçilerin kaldığı iki adet koğuş (bir tanesi staj süresi içerisinde inşa edilmiştir)
bulunmaktaydı. İnşaat malzemelerinin bulunduğu ve tel örgü ile çevrilmiş olan depo
ile her bloğa inşaat suyunu pompalayan su binası şantiyede bulunan diğer yapılardı.

2
 KURULUŞ BİLGİLERİ

Stajın yapıldığı şirketin tam adı Yüzakı İnşaat Proje Müşavirlik Limitet şirketidir.
Şirketin adresi Cevat Dündar Caddesi Kavacıklı İş Hanı No:15/25 06370 Ostim
Ankara’dır.
Şirket herhangi bir organizasyon şemasına sahip olacak büyüklükte bir şirket
değildir.
Şirket bünyesinde herhangi bir mühendis görev yapmamaktadır. Bunun nedeni
şirketin yeni kurulmuş olması ve yapılacak her türlü işin (statik proje,mimari proje
vb. ) piyasadaki diğer şirketlere yaptırılmasıdır.
Şirketin temel çalışma konusu uygun görülen işlerin müteahhit firma olarak
yapılmasıdır.
Şirket 1998 yılında kurulmuş ve stajın yapıldığı inşaat şirketin ilk işidir.
Stajın yapıldığı inşaat şirketin tek başına yaptığı bir iş değildir.Yüzakı İnşaat ve
Aylin İnşaat Turizm Ticaret ve Sanayi Limitet Şirketi işi ortak olarak birlikte
yapmaktadırlar.

3
 KALIP İŞLERİ

1.1 Kalıp Malzemesi

Staj yapılan inşaatta kalıp malzemesi olarak ahşap ve metal malzemeler beraber
kullanılmaktaydı. Kolon ve kirişlerde ahşap malzemeler (Bkz. Ekresim 01),
döşemelerde ise metal levhalar kullanılarak kalıp oluşturuluyordu. Kolonlar için
gerekli dayaklar (takviyeler) ahşap malzemelerdi (10x20, 10x10, 10x5) ; buna karşın
kirişlerin ve döşemenin ayakta kalması boru şeklindeki metal malzemeler tarafından
sağlanıyordu (Bkz. Ekresim 02). Boru şeklindeki malzemeler sırf bu iş için
tasarlanmış, uzayıp kısalabilen ve alt ucunda küçük bir levhacık üst ucunda ise 10x5
ebadındaki ahşap malzemeyi tutabilecek şekilde bir düzenek olan malzemelerdi.
Bütün bu malzemelerin yanında kolonların, betonun dökülmesi sırasında patlamasını
engelleyen kalıp kilitleri (Bkz. Ekresim 02) ve yine aynı amaçla kolonların büyük
yanal alanlarını kaplayan tahta elemanları birbirine ahşap malzemelerle tutturup,
kalıp malzemelerinin ömrünü kısaltmak yerine dikdörtgen şeklindeki demir
malzemeler kullanılıyordu (Bkz. Ekresim 03).

1.2 Kalıbın Çakılması

Kalıp işlerine başlamadan önce kullanılacak olan ahşap malzemeler (kolon ve

kiriş yüzeylerinde betonla karşılaşacak olanlar) temizlendikten sonra kalıp yağı ile
yağlanıyordu (Bkz Ekresim 01). Bunun nedeni ahşap malzemenin beton suyunu
çekmesini engellemek ve kalıp sökümü sırasında betonun kalıbı bırakmasını
kolaylaştırmaktır.
Kalıp çakılması işlemine projede gösterilen şekilde (Bkz. Ek 1) belirtilen yerlere
aksların çakılması ile başlanıyordu (Bkz. Resim 01). Akslar kolon ve perdelerin alt
kısımlarını çevreleyen ve 10x5 (beşeon) boyutlarındaki ahşap malzemenin direkt
olarak beton yüzeye çakılması ile oluşturuluyordu. Akslar direkt olarak beton yüzeye
çakıldıkları için, bu işlemi kolaylaştırmak amacı ile beton atıldıktan 1 gün sonra
yapılıyordu. Aksların oluşturulması ile daha sonraki kalıp elemanlarının nereye
çakılacağı belirlenmiş oluyordu.

4
 Resim 01

Aks çakılmasından sonraki işlem kolon ve perdelerin yan yüzeylerinin

yerleştirilmesiydi (Bkz. Resim 02). Çakılan aksların iç tarafına yerleştirilen yüzey
kalıpları dayaklar (takviyeler) yardımı ile ayakta durduruluyordu. Bu şekilde kolon
ve perdelerin iki küçük yanal alanı ile bir adet büyük yanal alanı kaplanacak şekilde
kalıplar döşeniyordu. Kalan bir adet büyük yanal alanı kaplayan kalıp elemanı ise
donatı yerleşimine yardımcı olmak amacı ile çakılmayıp donatı işleri bittikten sonra
yerine monte ediliyordu.
Kolon ve perdelerden sonra sıra kirişlerin oluşturulmasına gelmekteydi. Bunun
için önceden dikilmiş olan kolon ve perdeler birbirlerine kirişlerin alt kısımlarını
meydana getiren tahtalar yardımı ile birleştirildikten sonra kirişleri taşımakla görevli
olan metal borular yerleştirilmeye başlanıyordu (Bkz. Resim 03). Böylece çalışmakta
olan işçiler rahatlıkla kalıp üzerinde hareket edebilecek duruma gelip kiriş alt
tahtalarının oluşturulmasından sonra kirişler için gerekli olan diğer yanlardaki
tahtaları da çakabiliyorlardı.

5
Resim 02

Resim 03

6
 Kolon ve kirişlerin tamamlanması ile kalıp işinin son aşaması olan döşemenin
kaplanmasına geliniyordu. Döşeme için kullanılacak olan metal levhaların kalıp
üzerinde durmasını sağlamak amacı ile kirişler arasına, metal levhaları tutacak
şekilde 10x10xL (L gerekli malzeme uzunluğu) boyutlarında ahşap malzemeler
yerleştiriliyordu. Karşılıklı kirişlerin yan taraflarına çakılan tahtaların üzerine
oturtulan bu 10x10 (onaon) lar, üzerine döşenecek metal levhaların, donatının ve
daha sonra gelecek olan betonun ağırlığını tek başına taşıyamayacağından bu
malzemelerin altına destek olması için daha önce kirişlerin altına da konulmuş olan
metal borulardan monte ediliyordu (Bkz. Resim 04). Bu işlem sonunda geriye sadece
metal levhaları yerine koymak kalıyordu (Bkz. Resim 05). Metal levhalar döşemenin
büyük bir bölümünü kaplamasına karşın bazı yerlerde ufak boşluklar kalıyor ve bu
boşluklar tahtalarla kapatılıp kalıp işlemi tamamlanmış oluyordu (Bkz. Ekresim 04).

Resim04

7
 Resim 05

1.3 Kalıbın sökülmesi

Kalıp sökülmesi işlemine ilk olarak beton atılmasından bir gün sonra kirişlerin
yan taraflarındaki tahtaların sökülmesi ile başlanıyordu.Bu işlemin amacı bir üst kat
için gerekli olan aksların çakılmasını sağlamaktı. Kiriş yan tahtaları dışındaki kalıp
elemanları eğer hemen bir üst kata çıkılacaksa 7-9 gün beklendikten sonra
sökülüyordu. Aksi takdirde kalıp sökümü için acele edilmiyor hatta staj süresi
boyunca kalıpta kalan katlarda oluyordu.
Kalıp sökülmesi işlemine en az kalıp çakılması kadar özen gösteriliyordu.Bunun
nedeni kalıbın oldukça maliyetli ve bir üst katta tekrar kullanılacak olmasıydı. Ayrıca
zarar gören malzemelerin tamiri de ekstra işçilik ve zaman kaybına neden oluyordu.
Kalıp sökülmesi kolonlarla başlayıp döşemelerin sökülmesiyle sona eriyordu (Bkz.
Resim 06).

8
Resim 06

9
 DEMİR (DONATI) İŞLERİ

2.1 Donatının Hazırlanması

Betonarme yapıların çekmeye karşı dayanımlarını arttıran en önemli malzeme

olan demir betonarme projesinde belirtilen miktarda ve boyutlarda olmak üzere hazır
olarak alınıyordu. Anlaşma yapılan şirket her kat için gerekli miktardaki donatıyı
kolon aplikasyon planında (Bkz Ek 2) olduğu gibi hazırlayarak şantiyeye getiriyordu
(Bkz Ekresim 05). Yani şantiye içerisinde sadece hazırlanmış donatıların döşenmesi
işlemi yapılıyordu. Ayrıca donatının döşenmesi işi de şirketin kendi anlaşmalı olduğu
taşeron tarafından yapılıyordu.

2.2 Donatının Döşenmesi

Donatının tamamlanmış kalıp üzerine monte edilmesi işlemine kalıpta olduğu

gibi kolon ve perdelerden başlanıyordu. Her kolon için gerekli çapta, sayıda ve
uzunlukta olan donatılar kalıp üzerine kurulan tezgahlara konularak kolonlar
hazırlanıyordu. Uzun donatılar tezgah üzerine alındıktan sonra konulacak olan
etriyelerin yeri metre ile ölçülüp tebeşir ile uzun donatıların üzeri çizilerek
belirleniyordu (Bkz Resim 07 ) Resim 07

10
Etriyelerin yeri belirlendikten sonra bunların uzun donatılarla birleştirilmesi işlemine
geçiliyordu. Bunun için donatıların birbirine bağlanmasını sağlayan çelik teller
kullanılıyordu. Uzun donatıların, kolonun durumuna göre, etriyelerin köşelerine ve
ortalarına tutturulması ile kolon tamamlanmış oluyordu (Bkz Ekresim 06).
Tamamlanan kolonlar kalıpta bırakılmış olan boşluğa yukarıdan sarkıtılarak
yerleştiriliyordu (Bkz Resim 08).

Resim 08

Yerleştirilen kolonların kalıp içerisine tam olarak oturması sağlandıktan sonra

kolonlar için işlem sona eriyordu fakat perdeler için bu işlem iki kez yapılıyordu yani
perdelerin iki ucuna projedeki gibi kolonlar yerleştirildikten sonra bunların arası
kolon etriyeleri (Bkz Resim 09) konularak birleştiriliyordu. Birleştirme işleminin
ardından yukarıdan bırakılan uzun donatılar kolon etriyelerine tutturuluyordu.
Tutturulan uzun donatılardan karşılıklı olanları birbirine çiroz (Bkz Ekresim 07)
denilen eğri demir parçaları ile birleştiriliyordu. Çirozlar hem uzun donatılara hem de

11
kolon etriyelerine teller vasıtası ile, uzun donatılara birer atlanarak ve alt tarafındaki
ile çapraz olacak şekilde yerleştirildikten sonra perdeler de tamamlanmış oluyordu.

Resim 09

Kolon ve perdelerin tamamlanmasının ardından sıra kirişlerin yapımına

gelmekteydi. Kolon ve perdelerin aksine kirişler tezgahlarda değil de kalıp içerisinde
olması gereken yerde monte ediliyordu. Öncelikle kirişlerin alt kısmına konulması
gereken boyuna donatılar (düz demirler ve pilyeler) yerleştirildikten sonra bunların
altından etriyeler geçirilerek bu iki eleman birbirlerine tutturuluyordu. Etriyeler
kolonla birleşim yerlerinde daha sık kirişlerin ortalarına doğru ise daha seyrek
konuluyordu (Bkz Resim 10). Bunun nedeni ise kolon birleşim yerlerinde daha fazla
dayanıma ihtiyaç duyulmasıydı. Kiriş üst demirlerinin uzatılıp etriyelerle ve kolonun
döşeme üstünde kalan demirleri ile birleştirilmesi sonucunda kirişlerde tamamlanmış
oluyordu (Bkz Resim 10). Kirişler döşemenin türüne göre çeşitlilik gösteriyordu.
Döşeme asmolen olacaksa (ilk ve son katlar asmolen döşeme) yayılı kiriş yapılıyor
değilse normal kiriş yapılıyordu. Ayrıca asmolen döşemeler için asmolenler arasına
daha küçük boyutlarda asmolen kirişleri yapılıyordu (Bkz Resim 11).
Kirişlerde tamamlandıktan sonra kalan son iş olan döşemelerin yapımına
başlanıyordu. Döşemeler iki çeşit olarak yapılıyordu. Bunlardan ilki daha çok ısı ve
ses yalıtımı sağlayan asmolen döşeme sadece ilk ve son katlara uygulanıyordu.
Asmolen döşeme yapımına asmolenlerin kalıp üzerine döşenmesi ile başlanıyordu.

12
Bir sıra asmolen açık kısımları birbirine bakacak şekilde dizildikten sonra sıranın en
sonuna diğer kısmı da kapalı olan asmolen yerleştiriliyordu. Hemen yan taraftaki sıra

Resim 10

Resim 11

13
ise daha sonra döşenecek olan asmolen kirişi için projede belirtilen miktarda boşluk
bırakılarak döşeniyordu. Bu şekilde yüzey asmolenle kaplandıktan sonra kirişler
yerine monte edilerek döşeme donatıları atılmaya başlanıyordu. Döşeme donatıları,
yüzeyi ızgaraya benzer bir hale sokacak, X düzleminde her asmolen sırasının
üzerinde iki adet boyuna donatı olacak ve Y düzleminde ise belli aralıklarla boyuna
donatılar gelecek şekilde projede belirtilen aralıklarla döşeniyordu. Bu donatılar
kesişme noktalarında birbirlerine ve üstünden geçtikleri kiriş demirlerine tellerle
tutturularak döşeme tamamlanmış oluyordu (Bkz Resim 11).
İkinci tip ve aynı zamanda en çok uygulanan döşeme ise kirişlerin
tamamlanmasından sonra sadece donatıların ızgara şeklinde döşenmesi ile
oluşturuluyordu. X düzlemindeki boyuna donatılardan ilki (düz donatı) alt tarafa
döşeniyorsa bir sonraki donatı (pilye şeklinde) üst taraftan başlayıp daha sonra alt
tarafa inip karşıdaki kirişe yaklaşırken tekrar üst tarafa geçip kirişin üzerinden
geçerek, düz donatılarda olduğu gibi, yan döşeme içinde bir miktar ilerleyip sona
eriyordu. Y düzlemi içinde aynı işlem söz konusuydu. Birbirini yaklaşık 90O lik
açılarla kesen bu donatıların kesişme noktalarında birbirlerine ayrıca üzerinden ve
altından geçtikleri kirişlere telle tutturulması ile döşeme tamamlanmış oluyordu
(Bkz Resim 12).

Resim 12

14
 BETON İŞLERİ

3.1 Betonun Üretilmesi

Şantiyede kullanılan beton (C 20) hazır olarak satın alınmaktaydı. Staj esnasında
beton üreten firmanın tesislerine gidilerek bazı incelemeler yapılmıştı:
Beton yapımında kullanılan ana malzemeler çimento,agrega ve sudur. Beton
mutlak hacim olarak %75 agrega, %10 oranında çimento ve %15 oranında sudan
oluşmaktadır. Üretici firma çimentoyu ve agregayı hazır olarak satın alıyor suyu ise
tesis içinde açılan bir kuyudan temin ediyordu (Bkz. Ekresim 08).
Satın alınan çimentonun kalite kontrolü çimentonun üreticisi tarafından yapılıp
değişen zamanlarda beton üreten firma tarafından da kontrol ediliyordu. Çimento
Ekresim 09 de görülen araçlar tarafından tesise getirilip tesiste bulunan çimento
silolarına (Bkz Ekresim 10) hava ile karıştırılarak pompalandıktan sonra karışımda
kullanılmak üzere beklemeye alınıyordu.
Beton içerisinde kullanılan agregalar da hazır olarak satın alındıktan sonra
çimentoda olduğu gibi kalite kontrolünün üreticisi tarafından tam olarak yapılıp
yapılmadığı değişen zaman aralıklarında beton üreticisi tarafından kontrol
edilmekteydi. Beton içerisindeki agreganın rolünün oldukça büyük olması (betonun
mukavemetini ve durabilitesini önemli oranda etkilemesi vb.) agrega kontrolünün
önemini arttırıyordu.
Kullanılan agrega boyutlarına göre üç gruptan oluşmaktaydı. Bunlar 1 nolu
agrega (8-10 mm), 2 nolu agrega (16-20 mm), 3 nolu agrega (25-35 mm) idi. Beton
imal edilen tesiste kullanılan agrega büyük taş parçalarının kırılması ile elde
ediliyordu. Agregalar boyutlarına göre, Resim 13 de görülen bölmelere düz bıçaklı
loder tarafından boşaltılarak (Bkz. Ekresim 11) karışıma katılmak üzere beklemeye
alınıyordu.
Betonun içerisinde bulunan bir diğer önemli bileşen su ise açılan kuyudan
çıkarıldıktan sonra bir havuza alınarak karışıma katılmak üzere beklemeye
başlıyordu. Daha önceden çıkarılan suyun gereken nitelikleri taşıyıp taşımadığı
düzenli olarak beton üreticisi tarafından test edilmekteydi.

15
 Beton için gerekli olan üç temel madde karışım içine girebilecek duruma
geldikten sonra bunlar belirli bir düzen içerisinde karışıma katılıyordu

Resim 13

Resim 13 de görülen bölmelerden aşağıya bırakılan agregalar alt kısımda bulunan

tartılı kapağa geliyordu. Bu aşamada bilgisayar kontrolündeki kapaklar üretilecek
betonun miktarına göre istenilen agrega çeşitlerinin miktarlarını belirleyerek
kapakları açıyordu. Agregalar kapakların hemen alt kısmında bulunan hareketli bant
üzerine dökülüyordu (Bkz. Ekresim 12). Bu plastik bant sayesinde agregalar çimento
ve su ile karışmak üzere yukarı doğru harekete geçiyordu.
Artık beton oluşturma işleminin en önemli bölümü olan karıştırma işlemine
geçiliyordu. Alt taraftan gelen agrega, çimento silolarından gelen çimento ve su
havuzundan gelen su karışmadan önceki son duraklarına geliyorlardı (Bkz. Resim
14). Her biri için hazırlanmış olan bu depolara (soldan sağa sırası ile agrega, çimento
ve su) gelen malzemelerin karışıma katılmaları yine bilgisayar kontrolündeki
kapakların açılması ile sağlanmış oluyordu. Kapakların açılması ile istenilen

16
oranlarda birbirlerine karışan malzemeler kısa bir süre sonunda ‘Beton’
diyebileceğimiz kıvama gelinceye kadar karıştırıcı tarafından karıştırılıyordu.

Resim 14

3.2 Beton Katkı Maddeleri

‘Betonun birtakım özelliklerini iyileştirmek amacıyla beton içerisindeki çimento

miktarı baz alınarak belli oranlarda katılan organik veya inorganik kökenli
kimyasallar katkı maddesi olarak adlandırılırlar. Katkı maddeleri çoğunlukla beton
karışım suyuna katılır. Gereğinden fazla kullanıldığında aksi etkiler oluşturabileceği
gibi yine gereğinden az kullanıldığı taktirde hiç bir faydası olmayabilir. Ancak şunun
iyi bilinmesi gerekir ki kurallara uygun olarak üretilmeyen bir betonun özelliklerini
katkı maddeleri kullanarak iyileştirmek mümkün değildir. Bununla birlikte iyi bir
betonun katkı maddesi ile gösterdiği uyumda kontrol edilmelidir. Bu bilgilerden yola
çıkılarak beton üretim tesisinde çeşitli marka katkı maddeleri denenerek en uygun
olanı belirlenip gelen istek doğrultusunda betona katılmaktadır.’ (Beton üretim

17
santralindeki yetkili inşaat mühendisinin tavsiyesi ile www.betonsa.com internet
sitesinden alınan bilgilerdir)
‘Beton üretiminde kullanılan kimyasal katkı maddeleri aşağıda belirtildiği şekilde
gruplandırılabilir:’ (Aşağıdaki bilgilerde www.betonsa.com internet sitesinden alınan
bilgilerdir.)

a)Betonun işlenebilir özelliğini arttırıcı katkı maddeleri(Akışkanlaştırıcı katkılar):

Bu guruba giren katkılar çoğunlukla çimento ağırlığının %0.2 -0.5 arası oranlarda
kullanılır.Taze betonun işlenebilirliğini arttıran bu katkılar aynı zamanda beton
karma suyu ihtiyacını azalttıklarından betonun dayanımını da arttırırlar.

b)Süperakışkanlaştırıcılar:
Daha çok yüksek dayanımlı beton üretiminde kullanılan bu katkılarla betonun
su/çimento oranını 0.25'lere düşürmek olanaklıdır. Ancak süperakışkanlaştırıcılar
normal akışkanlaştırıcılara kıyasla %1-%3 gibi çok daha yüksek dozajlarda kullanılır.

c)Priz süresini değiştiren katkılar:

Taze betonun priz adı verilen sertleşme sürecinin bazı koşullarda hızlandırılması
veya geciktirilmesi istenir. Özellikle yaz aylarında,uzun taşıma mesafelerinde priz
geciktiriciler,kış aylarında ise piriz hızlandırıcılar kullanılır.

d)Hava sürükleyici katkı maddeleri :

Soğuk iklim koşullarında donma-çözülme tehlikesine karşı koruyan bu
maddeler,aynı zamanda betonun işlenebilirliğini arttırırlar.

e)Antifrizler:
Bu tip katkılar beton içindeki suyun donma sıcaklığını düşürerek suyun donmasını ve
betonun çatlamasını engeller. Ancak soğuk hava şartlarında betona sadece antifiriz
katkı ilave edilmesi kesin çözüm olmayıp döküm yerinde betonun korunması için
özel önlemlerin alınması gereklidir. Beton atılan bölgenin çadır vb. şeylerle örtülmesi
örnek olarak verilebilir.

18
f)Diğer katkılar:
Hafif beton,geçirimsiz beton,rötreyi önleyici,aderansı artırıcı, renklendirici
vb...değişik katkı maddeleri vardır. Uçucu kül,silis dumanı gibi puzolanik özelliklere
sahip mineral malzemeler de bir yerde katkı maddesi sayılabilir.

Stajın yapıldığı süre içerisinde yalnızca bir bloğun en üst katının beton atma
işleminden önce betona ‘Sika’ denilen ve genellikle su izolasyonunda kullanılan bir
madde katılmıştı. Yalnız bu madde Ekresim 13 de görüldüğü üzere beton içerisine
beton suyu ile birlikte değil de beton üzerine direkt olarak dökülmüştü.

3.3 Betonun Kalite Kontrolü

Betonun istenilen kalitede olması oldukça önemli bir konudur. Bilindiği gibi
yapının ayakta durmasını sağlayan en önemli elemanlardan biri olan betonun
istenilen kalitede olmasını sağlamak üzere çeşitli kontroller yapılmaktaydı.
Öncelikle betonu oluşturan maddeler kontrolden geçiriliyordu. Bu kontroller
daha önce belirtilen şekilde oluyordu (bu uygulamalar sadece betonun satın alındığı
firma için geçerlidir). Malzemelerin kalite standartlarının TSE standartlarında olduğu
anlaşıldıktan sonra beton üretimine geçiliyordu.
Beton üretiminden sonra ise betona ait yapılan bazı testler betonun basınç
dayanımının, akıcılığının vb. gibi özelliklerin değerlendirilmesine yönelikti.
TS 500 de anlatılan ve yapılması gerekenler şunlardı: Nitelik denetimi amacıyla
her üretim biriminden en az bir grup (3 tane numune) deney elemanı alınması
zorunludur. Üretim birimi, aynı hesap dayanımı istenen ve aynı gereçler ,aynı oranda
kullanılan betondan oluşur. Ayrıca bir birim,aynı günde dökülmüş ve 100 m3 ü veya
450 m2 alanı aşamaz. Bir işte en az 3 grup (9 numune) alınması gereklidir.Grubu
oluşturan numuneler standart koşullarda saklandıktan sonra bunlara basınç deneyi
uygulanır. Numunelerin her biri ayrı betoniyer dökümünden veya transmikserden
alınır. Aynı betoniyer dökümünden birden fazla numune alınırsa , bunlar tek numune
sayılır ve değerlendirmede ortalamaları dikkate alınır. Hazır beton kullanıldığında
üretim yerinde alınan numunelere ek olarak yukarıda tanımlanan biçimde ve sayıda
numuneler alınmalıdır. Değerlendirmede şantiyede alınan numuneler temel

19
alınmalıdır. Alınan numune gruplarının basınç dayanımlarının ortalamaları alınarak
aşağıda belirtilen koşulları sağlayıp sağlamadığına bakılmalıdır:
a) Her parti ortalaması fcm ≥ fck + 1.0 Mpa
b)Her partide en küçük grup ortalaması fcmin ≥ fck - 3.0 Mpa

Aşağıdaki tabloda beton sınıfları ve Olması gereken fck dayanımları gösterilmiştir.

Beton Sınıfı Karakteristik Eşdeğer Küp (150 mm) Karakteristik 28 Günlük

Basınç Dayanımı Basınç Dayanımı Eksenel Çekme Elastisite
fck Dayanımı fctk Modülü Ec
MPa MPa MPa MPa

C16 16 20 1.4 27000

C18 18 22 1.5 27500
C20 20 25 1.6 28000
C25 25 30 1.8 30000
C30 30 37 1.9 32000
C35 35 45 2.1 33000
C40 40 50 2.2 34000
C45 45 55 2.3 36000
C50 50 60 2.5 37000

Tablo 1

Staj süresince ve beton tesisi incelemesinde gözlenilen durum ise şöyleydi: Beton
üretim santralinde bulunan iki adet üretim biriminden gönderilen betondan her
şantiye için birer grup deney elemanı (2 grup,6 numune) alınmaktaydı. Ayrıca
betonun gönderildiği şantiyelere gidilerek (staj sırasında gelmişlerdir) 1 grup (3
numune) daha alınıyordu. Sonuçta her şantiye (yani iş) için 9 numune alınmış
oluyordu. Bu numuneler alındıktan sonra 150 mm boyutlarındaki küplerin içine
konulmaktaydı. Numuneler kalıba konulurken öncelikle yarısına kadar beton ile

20
doldurulup standart çelik bir çubukla 25 kez şişlendikten sonra diğer yarısı
doldurularak tekrar 25 kez şişlenip üzeri bir mala yardımı ile düzgünleştirilerek
numunelerin etiketleri yapıştırılıp beklemeye alınıyorlardı. Küp şeklindeki
kalıplardan çıkarılan numuneler 28 gün boyunca bekletilecekleri kür havuzuna
konuyordu. Kür havuzu belirtilen standartlara uygun sıcaklık ve su özelliklerine
sahip metal bir havuzdu. 28 gün boyunca kür havuzunda bekleyen numuneler basınç
dayanımları ölçülmek üzere testlere tabi tutuluyorlardı. Kür havuzundan çıkarılan
numuneler kurulandıktan sonra basınç dayanımlarının ölçüldüğü makinenin içerisine
konuluyordu. Makine, yukarı ve aşağıya doğru hareket edebilen iki adet silindir
şeklindeki yükleme koluyla numuneyi sıkıştırarak kırabilen ve aynı zamanda
numunenin kırılmış olduğu yükü ve gerilmeyi dijital ekranından gösterebilen bir
aletti. Test sonuçları bu şekilde numunelerin kırılarak dayanımlarının ölçülmesi
sonucunda elde ediliyor ve aynen TSE standartlarında olduğu gibi değerlendirmeye
alınıyordu.
Sonuç olarak yukarıda yapılan tüm işlemler beton üreticisinin kendi iç denetim
mekanizmasıydı. Betonun güvenilirliği için bu mekanizma yeterli değildir.Bu
nedenle beton üreticisi güvenilirliğini belgelemek üzere TSE belgesi almıştır.
Dolayısı ile üretilen beton daha güvenilir hale gelmiş ve üretici devlet tarafından
denetlenir olmuştur. Stajın yapıldığı inşaatta kontrol görevlisi ve şantiye şefi her
beton atılması sırasında betonu kontrol etmek yerine değişen zamanlarda beton
üretim merkezine giderek orada gerekli kontrolleri yapmaktaydılar.

3.4 Betonun Taşınması

Son olarak karıştırıcıya gelen su, çimento ve agrega burada karıştırılarak betonu
oluşturmalarının hemen ardından bilgisayar kontrolündeki karıştırıcı kapağının
açılması ile daha önceden içi boşaltılıp temizlenen transmikserlere aktarılıyordu.
Transmikserlerin rahatlıkla beton karıştırıcısının alt tarafına yanaşıp betonu
alabilmesi için karıştırıcı transmikserden daha yükseğe yapılmıştı (Bkz Resim 15).
Böylelikle gayet seri bir şekilde beton transmikserlere aktarılabiliyordu.

21
 Resim 15

Transmikserler kapasite olarak 9 m3 ve 10 m3 olarak iki çeşitti. Fakat hiçbir

zaman tam kapasite ile doldurulmuyorlardı. Bunun nedeni transmikserlerin yukarı
doğru eğimli yollarda betonu dökmesini engellemekti. Transmikserler betonu
gideceği inşaata götürürken aynı zamanda karışmasını da sağlıyorlardı.

3.5 Betonun Dökülmesi

Hazır olarak gelen betonun yerine dökülmesi işlemi birçok yolla yapılabilir.Elle
beton dökümü, Beton kovası ile beton dökümü , Beton pompası ile beton dökümü,
Konveyor band ile beton dökümü, Asansör ile beton dökümü vb. birçok yöntem
sayılabilir. Staj esnasında, inşa edilen binaların fiziksel özellikleri nedeni ile farklı iki
çeşit beton dökümü gözlenmiştir.Bunlar beton pompası ile beton dökümü ve betonun
asansör ile çıkarılıp el arabası ile dökülmesi şeklinde iki yöntemdir.

3.5.1 Beton Pompası ile Beton Dökümü

22
 Beton dökme metodları içerisinde en modern olanıydı. Hazır olarak beton
tesisinden ya da transmikserden gelen betonun sabit ya da mobil pompalar yardımı
ile istenilen yere aktarılması ile oluyordu. Staj esnasında görülen yöntem
transmikserler tarafından hazır olarak getirilen betonun mobil pompalar vasıtası ile
istenilen yere dökülmesi şeklindeydi. Bu yöntem ayrıca en çok tercih edilen
yöntemdi.Bunun nedeni ise hareket kolaylığının yanında oldukça yaygınlaşmış ve
uygulamasının kolay oluşuydu.
Beton dökülmesi işlemine kullanılacak olan mobil beton pompasının kurulması
ile başlanıyordu. Beton pompasını taşıyan araç beton dökülecek olan binanın ya da
yapının müsait ve yakın bir yerine sabitleniyordu. Sabitleme işlemi sistemin monte
edildiği aracın pompalama işlemi sırasında devrilmesini engellemek için yapılıyordu.
Sabitleme işlemi ile araç üzerindeki 4 adet kriko yanlara açıldıktan sonra yere doğru
uzayarak, sistemin yükünü üzerine alıp daha geniş bir alana yaymaktaydı. Böylece
aracın stabilitesi sağlanmış oluyor ve pompanın kolları (boruları) binanın
yüksekliğine uygun olarak açılıyordu (Bkz. Ekresim 14). Beton pompasının boruları
betonun döküleceği yerde bulunan bir görevli tarafından uzaktan kumanda ile kontrol
edilebilmekteydi. Ayrıca beton pompasının uç kısmına lastik bir hortum takılmıştı
Böylece betonun istenilen yere dökülebilmesi sağlanmış oluyordu .
Transmikser beton pompasına yanaşarak betonu pompaya aktarmaya başlıyordu
(Bkz. Ekresim 15). Bu işlemden kısa bir süre sonra beton plastik hortumdan geçerek
hortumu tutan işçi tarafından istenilen yere dökülüyordu (Bkz. Resim 16) (Beton
dökmeye başlamadan önce kalıplar ıslatılıyordu).
Beton dökümü belli bir sıraya göre yapılmaktaydı. Öncelikle kolon ve perdelerin
hemen hemen 1/2 lik kısmı dolduruluyordu. Bu şekilde yapılmasının nedeni aniden
yükleme yaparak kalıpların patlamasını engellemek ve kalıbın stabilitesini
sağlamaktı. Bu arada diğer bir işçi vibratör denilen aletle beton dökülen yerlerde
betonun tam olarak kalıp içerisine oturmasını ve beton içerisinde boşluk kalmamasını
sağlamaya çalışıyordu (Bkz. Resim 17). Kolon ve perdelerin kalan kısımları
doldurulduktan sonra kirişler ve döşemeler betonla dolduruluyordu.

23
Resim 16

Resim 17

24
 Son olarak döşeme yüzeyi ahşap malalarla perdah edilerek düzeltiliyordu (Bkz.
Resim 18).

Resim 18

Beton pompaları maalesef belli bir yüksekliğe kadar kullanılabilmekteydi. (Mobil

beton pompaları en fazla 44 m yüksekliğe ulaşabilmektedir. Buda yaklaşık olarak 11.
kata kadar beton pompasının kullanılabildiğini göstermektedir. Bu yükseklikten
sonra yani 12. kattan sonrası için mobil beton pompaları kullanılamamaktadır.) 12 ve
sonrasındaki katların beton dökümü için aşağıda açıklanacak olan yöntem
kullanılmıştır.

3.5.2 Betonun Asansör ile Çıkarılıp El Arabası ile Dökülmesi

Mobil beton pompalarının yetersiz kaldığı durumlarda kullanılan bir yöntemdi.

Resim 19 da görülen sistem betonun döküleceği binanın uygun bir kısmına
kuruluyordu. Sistem 1/3 lük kısmı kesilmiş bir varili asansör şeklinde aşağı-yukarı

25
 Resim 19

hareket ettirerek betonun yukarı taşınmasını sağlamaktaydı. Sistem çalışmak için

Resim 19 da görülen beton karıştırıcısına ihtiyaç duyuyordu. Yani sistem hareketini
bu karıştırıcıdan alıyordu. Asansörün kontrolü de bu karıştırıcı sayesinde oluyordu.
Yukarı çıkıldığında ise ahşap malzemeden hazırlanmış olan bölüme geliniyordu
(Bkz. Resim 20).
Beton her zamanki gibi hazır olarak transmikserlerle gelmekteydi. Gelen
transmikserler betonu direkt olarak varile boşaltacak şekilde sisteme yaklaşıyorlardı
(Bkz. Resim 19). Varil doldurulduktan sonra ( yaklaşık 2/3 lük kısmı
doldurulmaktaydı) yukarı doğru harekete geçiyordu. Yukarıda bekleyen işçiler gelen
varildeki betonu, betonun istenilen yere dökülmesini sağlayan arabaya boşaltıyorlardı
(Bkz. Resim 20). Varil boşaltıldıktan sonra, yukarıdan verilen tamam işareti ile tekrar
doldurulmak üzere aşağı alınıyordu. Bu arada arabaya boşaltılan beton, donatılar
ürerine yerleştirilmiş kalaslar üzerinde hareket ettirilerek istenilen yere boşaltılıyordu
(Bkz. Resim 21).

26
Resim 20

Resim 21

27
 Betonun dökülme sırası pompalı sistemdekinin aynısıydı. Önce kolonların ve
perdelerin 1/2 si sonra kalan kısmı , kirişler, son olarak döşeme ve döşemenin
düzeltilmesi.Bu arada vibratör işlemi aynen uygulanmaya devam etmekteydi.
Betonun kurulan asansör yardımı ile dökülmesi işlemi mobil beton pompalarının
yetersiz kaldığı yükseklikler için faydalı olmasına karşın zaman açısından aynı şeyi
söylemek mümkün değildi. Mobil beton pompası ile 3-4 saat içerisinde
bitirilebilecek bir iş asansör yöntemi ile bir bazı zamanlarda bir buçuk gün
sürmekteydi.

3.6 Betonun Bakımı

Beton, dökülmesinin ardından, prizini alıp kalıpların sökülmesinden birkaç gün

sonrasına (yaklaşık olarak 10 gün) kadar sürekli olarak günde iki kez sulanıyordu.
Sulama işlemi sabah erken saatlerde ve akşam yapılıyordu. Beton suyunu kaybedip
susuz kalırsa dayanımının büyük bir kısmını kaybedip oldukça gevrek bir hale
geliyordu. Bunu engellemek için de beton düzenli olarak sulanıyordu.

28
 TECRİT İŞLERİ

Binaların yer altında kalan kısımları (bodrum katları) zeminden gelebilecek

sulara karşı çeşitli malzemelerle kaplanarak, binaların içerisine su girişi ve de zemin
suyunun binalara zarar vermesi engelleniyordu. Su yalıtımı için piyasada bulunan
çok çeşitli tecrit malzemeleri ve bunların uygulanışları arasından seçilen iki tanesi
staj yapılan inşaatta kullanılıyordu. Bu malzemeler ve uygulanışları aşağıda
açıklanmıştır.

4.1 Zemin Katın Dış Yüzeyine Sıva Yapılması

Membran türü malzemelerin kullanılabilmesi (yüzeye tam olarak yapışabilmesi)

için düzgün bir yüzeye ihtiyaç vardı. Bu nedenle membranın uygulanacağı dış
yüzeyler sıvanarak istenilen yüzeye sahip olunmuştu (Bkz. Resim 22).

Resim 22

29
 Dış yüzeye uygulanan sıva için kullanılan harç sıva işini yapan ustalar tarafından
göz kararı hazırlanıyordu. Öncelikle kum ve çimento birbirlerine karıştırılıyor
ardından karışıma su katılarak harç elde edilmiş oluyordu. İşin aslı harç daima aynı
kıvamda oluyordu fakat kullanılan malzemelerin miktarları sürekli olarak
değişiyordu. Olması gereken malzeme oranları ise aşağıdaki gibiydi:

1 m2 sıva için gereken malzemeler: 0.002 m3 kum

0.01 m3 ince sıva kumu
0.008 ton çimento
0.016 m3 su

Harç, yapımından sonra harcın yüzeye yapışmasını ve daha iyi tutmasını

sağlamak amacı ile sıvanacak yüzey ıslatılıyordu. Islatılan yüzey tam olarak
kurumadan önce (hafif nemli iken) sıva yapılmaya başlanıyordu. Usta tahta ya da
plastik malzemeden yapılmış ve kendinin bir miktar harcı üzerine koyarak istediği
bölgeye gidip sıva yapmasına yardımcı olan ve kürek de denilen bu alet üzerine bir
miktar harç alarak diğer elinde tuttuğu malası ile sıva yapıyordu. Sıva yapma işlemi
esas olarak harcın yüzey üzerine düzgün bir şekilde dağıtılması idi. Bunun için
öncelikle harç dağınık bir şekilde yüzeye atılıyor daha sonra mastar denilen metalden
yapılmış uzun aletlere yüzey düzeltilip mala ile son şekli verilerek sıva tamamlanmış
oluyordu. Sıva yaparken en önemli unsurlardan biri sıvanın kalınlığıydı ve yapılan
sıva yaklaşık olarak 3 mm kalınlığındaydı.

4.2 Membran Kullanılarak Tecrit Yapılması

Membran olarak adlandırılan malzeme esas olarak bitümlü bir malzeme idi. 10
metre uzunluğunda ve 1 metre genişliğinde rulolar halinde satılan malzemenin
kalınlığı ise türüne göre 2 ve 3 mm olarak değişiyordu. Kalınlığı 2 mm ve cam tülü
taşıyıcılı olan birinci kata, kalınlığı 3 mm ve polyester taşıyıcılı olan ise ikinci kata
atılıyordu. Malzeme çeşitli polietilen ve bitümlü katmanlardan meydana geliyor ve
bunların arasına az öncede söylediğimiz gibi kullanım amacına göre polyester yada
cam tülü konularak üretiliyordu.

30
 Membran denilen malzemenin yüzeye uygulanmasından önce yüzey üzerindeki
tozları almak ve malzemenin yüzeye daha iyi yapışmasını sağlamak üzere astar
(soğuk emilsiyon) denilen ve tenekeler halinde satılan siyah renkli bir sıvı %20
oranında su ile karıştırılarak fırça yardımı ile yüzeye uygulanıyordu (Bkz. Ekresim
16). Astarın yüzeye uygulanmasının ardından işin en önemli kısmına geliniyordu.
Rulolar halinde satılan malzemeler dış yüzeyin kaplanacak olan uzunluğuna göre
maket bıçakları ile kesilerek parçalara ayrılıyordu. Kesilen malzemeler şalome
denilen alev tabancaları ile ısıtılarak yüzeye yapıştırılıyordu (Bkz. Resim 23).
Yapıştırma işlemi için bir işçi kurulan iskelenin üzerinden çalışırken diğeri alt tarafı
yapıştırarak ilerliyorlardı. Daha önceden belirtildiği gibi birinci kata Poliser 200 P
denilen ve cam tülü taşıyıcılı malzeme uygulanıyordu ikinci kata ise birinci katın
birleşim yerlerini ortalayacak şekilde Poliser 300 P adı verilen polyester taşıyıcılı
malzeme uygulanıyordu.

Resim 23

31
 İki katın birbirlerine çapraz şekilde yapıştırılmasının ardından bu malzemelerin
toprak altında kalınca zarar görmesini engellemek için membran üzerine sert
plastikten yapılmış ve yüzeyi pürüzlü bir tabaka kaplanıyordu (Bkz. Resim 24). Bu
plastik malzemede rulolar halinde satılıyordu. Koruyucu plastik tabakada aynen
membranda olduğu gibi yüzeye yapıştırılıyordu. Aradaki fark ise mebran ısıtılarak
yüzeye yapıştırılırken koruyucu plastik membranın ısıtılması ile membrana
yapıştırılıyordu. Koruyucu plastiğinde yüzeyi kaplamasının ardından iş tamamlanmış
oluyordu.

Resim 24

4.3 Yüzeyin Yalıtım Malzemesi ile Kaplanarak Tecrit Yapılması

İkinci tür tecrit yapımında ise toz halindeki malzeme ile beraberinde gelen
bidonlar içerisindeki süt renginde ve kıvamındaki sıvı malzeme bire iki oranında (2
torba toz malzeme bir bidon sıvı) karıştırılarak bir harç oluşturuluyordu (Bkz.
Ekresim 17). Karıştırma işlemi matkap şeklindeki bir karıştırıcı ile yapılıyor ve ilk
karıştırmanın ardından 5 dakika beklendikten sonra tekrar karıştırılmaya devam

32
edilerek oldukça koyu fakat akışkan bir harç elde ediliyordu. Harcın
uygulanmasından önce yüzeye yine bidonlar içerisinde gelen ve harca karıştırılan
sıvıya benzer bir sıvı rulo ile astar olarak sürülüyordu. Bu tür tecrit yapımında
düzgün bir yüzey o kadar da gerekli olmadığından dolayı sıvama işlemi
yapılmamıştı. Astarın yüzeye yerleşerek malzemenin daha iyi çalışmasını sağlamak
amacı ile 5 dakika kadar beklendikten sonra harç yüzeye sürülüyordu. Harcın yüzeye
uygulanışı mala ile yapılabildiği gibi fırça yada rulo ile de olabiliyordu (Bkz. Resim
25). Birinci kat yüzeye uygulandıktan sonra 10 dakika kadar ilk katın yüzeyde
sertleşmesi beklendikten sonra ikinci katın uygulanmasına geçiliyordu. İlk kat
sürülürken rulo yukarıdan aşağıya doğru hareket ettirilirken ikinci katta kalması
muhtemel boşlukların daha iyi doldurulması amacı ile rulo sağdan sola doğru hareket
ettiriliyordu (Bkz. Ekresim 18). Bu işlem binanın toprak altında kalacak tüm
yüzeylerine uygulandıktan sonra işlem tamamlanmış oluyordu.

Resim 25

33
 DRENAJ İŞLERİ

Binaların toprak altında kalan yüzeylerinin tecrit malzemesi ile kaplanmasının

ardından zemin suyunun binalara girişi engellenmiş oluyordu. Bundan sonra ise bu
zemin sularının bina çevresinden uzaklaştırılması için drenaj işlemleri yapılıyordu
Drenaj yapılması işlemine, binanın en alt kısmına drenaj borularının üzerine
oturması için 10 cm kalınlığında çakıl serilmesi ile başlanıyordu. Normalde drenaj
borularının altına ince bir beton atılarak bu betonun üzerine drenaj boruları
konulmasına rağmen daha ekonomik olması nedeni ile çakıl seriliyordu. Çakıl
serilmesinden sonra 16 cm çapında ,delikli ve sert plastikten yapılmış olan drenaj
boruları binanın her tarafına belli bir yöne doğru eğimli olarak döşeniyordu (Bkz.
Resim 26). Böylelikle boruların içerisine giren zemin suları istenilen yöne doğru
götürülerek kanalizasyona aktarılıyordu. Borular döşenirken düzgün bir şekilde
durmalarını sağlamak için aralıklarla boruların kenarlarına demir çubuklar
çakılıyordu çünkü borular daire şeklinde sarılmış bir halde geliyor ve düzgün bir
doğru şeklinde durmuyorlardı.

Resim 26

34
 Drenaj borularının döşenmesinin ardından sıra boruların üstlerinin kapatılmasına
geliyordu. Zemindeki toprağın boruların üzerindeki delikleri tıkamasını engellemek
için boruların üzerine sırası ile iri çakıl, çakıl ve kum olmak üzere 3 değişik malzeme
dökülüyordu. Bu malzemelerin dökülme kalınlıkları ise yaklaşık 30 cm idi. Boruların
bir tarafı binanın yüzeyine bakarken diğer tarafları boştaydı. Dökülen malzemeler
borunun üzerinde durmayarak yanlara kayıyordu. Böylece borunun üzerinde olması
gereken malzeme kalınlığını elde edebilmek için çok fazla miktarda malzeme
boşaltmak gerekiyordu. Bu nedenle dökülen malzemelerin borunun üzerinde
kalmasını sağlamak için bir yöntem geliştirmek zorunda kalmıştık. Bu iş için
yaptırılan 1.5 cm kalınlığında, 2 m uzunluğunda ve 1 m genişliğinde olan iki adet
sacı boruların 10 cm yan tarafına koyduktan sonra (Bkz. Resim 27) sacın arkasını
toprakla önünü ise çakıl ve kumla dolduruyorduk. Böylece istediğimiz kalınlıkta
çakıl ve kumu boşaltabiliyorduk Doldurma işlemini ise hazır bekleyen işçiler ve
yukarıdan çakıl ve kumu boşaltan ekskavatör yapıyordu. Arkası ve önü doldurulmuş
olan saclar üst taraflarından tutulup toprak içerisinden çıkarılarak biraz daha ileri
konuluyordu. Bu şekilde boruların tamamının üzeri kapatıldıktan sonra ekskavatör
binanın etrafını tamamen dolduruyordu. Resim 27

35
 DUVAR İŞLERİ

5.1 Duvar Malzemeleri

Staj tapılan inşaatta iki çeşit malzeme kullanılarak duvar örülüyordu. Bu

malzemelerden birincisi gazbeton diğeri ise ısıbims denilen bir çeşit tuğla idi.
Gazbeton 60x20x25 ve 60x10x25 boyutlarında, aynı şekilde ısıbimslerde 10x19x39
ve 20x19x39 boyutlarında olmak üzere iki çeşitti. Boyutlarının farklı olası kullanım
yerlerinin farklılığından kaynaklanıyordu.

5.2 Isıbims ile Duvar Örülmesi

Isıbims tuğladan daha ağır olmasına rağmen daha dayanıklı ve daha sünek bir
malzeme olması yanında ekonomik oluşu nedeni ile tercih edilmişti. Isı ve ses
yalıtımında pekte iyi bir malzeme olmaması nedeni ile sadece iç duvarlarda
kullanılıyordu.
Duvar örülmesine başlanmadan önce malzemelerin arasına konulacak olan harç
yapılıyordu. Her zamanki gibi duvar işçileri göz kararı, belli bir kıvamda olacak
şekilde harcı yapıyorlardı. Duvar harcına sıva harcından farklı olarak kireç
katılıyordu. Bunun nedeni ise daha esnek bir harç elde etmekti.

1 m2 ısıbims örebilmek için 0.016 m3 kum

0.0032 ton çimento
1.36 kg kireç
0.0059 m3 su gerekmekteydi.

Harcın yapımından sonra duvarın örülmesine başlanıyordu (Bkz. Resim 28).

Öncelikle duvarın düşey doğrultuda düzgün olması için örülecek olan dikdörtgen
yada kare şeklindeki duvarın alt köşesinin birinin dış tarafı ile onun çaprazındaki
uygun bir yere ip bağlanıyordu..Daha sonra duvarın yatay doğrultudaki
düzgünlüğünü sağlamak için duvarın yüksekliğine göre ip duvarın ilk tuğlası ile son
tuğlası arasına bağlanıyordu. Duvar örüldükçe bu iplere değerek ilerleniyordu.

36
 Duvarın örülmesi için ilk sıranın altı temizlenerek serilen harç üzerine ilk isıbims
konulduktan sonra sıranın sonundaki ısıbims konuluyordu. İpler bağlandıktan sonra
aradaki elemanlar iplere bakılarak yerleştiriliyordu. İkinci sıraya geçildikten sonra
ise bir önceki sıranın yerleşim düzeni yaklaşım yarım ısıbims boyu kadar yan tarafa
kaydırılarak (şaşırtma yapılarak) duvar örülüyordu. Bu şekilde duvarın en üst
seviyesine kadar gelindikten sonra son sıra gazbetonla örülüyordu. Bunun nedeni
boyut olarak gazbetonun kalan boşluğu tam olarak doldurabilmesi idi. Duvar bu
şekilde örüldükten sonra duvarın herhangi bir nedenden dolayı devrilmesini
engellemek amacı ile son sıra ile kiriş arasına birkaç yerden tahta kamalar çakılarak
duvarın kirişle döşeme arasına sıkıştırılmasıyla işlem tamamlanmış oluyordu.

Resim 28

5.3 Gazbeton ile Duvar Örülmesi

Gazbeton daha çok ısı ve ses yalıtımı sağladığı için sadece dış duvarlarda
kullanıyordu. 60x20x25 boyutunda olanlar ile dışarı bakan duvarlar örülürken
60x10x25 boyutlarındaki malzeme ile sadece balkonların duvarları örülüyordu.

37
 Gazbeton ile duvarlar örülürken (Bkz. Resim 29) ilk sıra için döşeme
temizlendikten sonra normalde ısıbimsler için kullanılan harcın serilmesi ile ilk
gazbeton bloklar bağlanan iplere göre zemine yerleştiriliyordu. İkinci ve daha
sonraki katlarda ise harç yerine gazbetonlara özel tutkallar kullanılıyordu (Bkz.
Resim 29 sağdaki elarabası). Bu tutkallar hazır olarak 25 er kg lık ambalajlar
içerisinde toz halinde satın alınıyordu. Tutkalı hazırlamak için 2 ölçek toz ile 1 ölçek
su homojen hale gelene kadar karıştırılıyordu. Tutkal hazırlandıktan sonra iki saat
içerisinde kullanılmalıydı ve hazırlanan tutkal su katılarak tekrar kullanılamıyordu bu
nedenle çok miktarda hazırlanmıyordu. Gazbetonların arasına ince bir tabaka
halinde sürülen tutkaldan sonra diğer gazbeton blok plastik bir tokmak yardımı ile
yerleştiriliyordu. Sıralar arasında şaşırtma yapabilmek için yarım boy kadar yana
kayılıyordu. Gazbeton bloklar rahatlıkla testere ile kesilebildiği için malzemeler daha
düzgün bir şekilde istenilen boyutlara getirilebiliyor ve zayiat fazla olmuyordu.
Kirişlere kadar örülen duvar aynen diğer duvarlarda olduğu gibi kamalanarak
sağlamlaştırıldıktan sonra duvar tamamlanmış oluyordu.

Resim 29

38
5.4 Kapı Üstü Lentolarının Yapılması

Normal şartlarda yığma kargir yapılarda kapı ve pencere boşluklarının üzerini

kapatmak amacıyla uygulanan ufak kirişler olan lentolar stajın yapıldığı inşaatta
kapıların üzerine gelecek şekilde kapı ile kiriş arasındaki boşluğu kapatmak amacı ile
konuluyordu (Bkz. Resim 30). Ayrıca kapıların sürekli olarak çalışan elemanlar
olması nedeni ile üzerinde ki kısmın sağlam ve daha az hareketli olması
amaçlanıyordu. Lentolar betonarme olarak üretiliyordu. Resim 30 da görülen kalıplar
içerisine konulan birer adet 8 lik demir ve üzerine dökülen beton ile elde
ediliyorlardı.

Resim 30

39
 MERTAJ YAPILMASI

İnşaatta kullanılan malzemelerin miktarlarının veya maliyetlerinin hesaplamasını

ya da kullanılmış malzeme ile kullanılması gereken malzeme arasındaki farkın
karşılaştırmasını yapabilmek ayrıca taşeronlara ödenecek paranın hesaplanması
amacı ile her türlü malzemenin proje üzerinde görünen miktarlarının hesaplanması
işine metraj deniliyordu. Staj esnasında demir metrajlarının çıkarılması üzerinde
çalışılmıştır.
Ek 2 de görülen kolon aplikasyon planları kullanılarak her kattaki kolon ve
perdelerin demir metrajı yapılabiliyordu. Ayrıca kiriş detay planlarından
yararlanılarak kirişler içerisinde bulunan donatı miktarları hesaplanıyordu. Demir
metrajı yapılırken Ek 3 de görülen metraj cetvelleri kullanılıyordu. Metraj yapılması
işlemine metraj cetvelindeki bilgilerin doldurulması ile başlanıyordu. Yapının adı,
Sayfa No vs. gibi bilgiler doldurulduktan sonra donatıların hesabına geçiliyordu.
Bunun için öncelikle malzemenin poz numarası (04.253 (beton çelik
çubuğu,nervürlü, 8-12 mm çaplı) ve 04.254 (beton çelik çubuğu,nervürlü,14-32 mm
çaplı)) yazıldıktan sonra donatının nereye ait ve ne şekil bir donatı elemanı olduğu
metraj cetvelindeki ‘Demirlerin Yeri ve Şekli’ kısmına yazılarak donatının çapı
üçüncü sütuna yazılıyordu. Bundan sonra binanın simetrik olması durumunda aynı
elemandan simetri durumuna göre kaç adet olacağı ‘Benzer Adeti’ kısmına
yazılıyordu. Yani binanın tamamında bu kolondan veya perdeden kaç adet varsa bu
kısma o rakam yazılıyordu. ‘Adet’ kısmına ise o kolonda veya perdede bulunan
donatının kaç adet olduğu yazılıyordu. Yapılacak diğer iş ise donatının boyunun
yazılması idi. Donatının boyu 2.54 m ise sayının tam kısmı ilk bölmeye ondalık
kısmı ise ikinci bölmeye yazılıyordu. Bu bilgiler yazıldıktan sonra kullanılan
donatıların toplam adeti ile boyları çarpılarak çaplarına göre yan tarafta bulunan
bölmelere yazılıyordu. Her donatı çapı için toplam boy alt tarafta bulunan ‘Boylar
Toplamı’ kısmına toplam şeklinde yazılarak metre tül ağırlığının hesaplanması için
gereken sabit sayılarla çarpılması sonucunda toplam ağırlıkları bulunmuş oluyordu.
8-12 mm arası çaptaki donatıların ağırlığı ‘İnce Demirler Ağırlığı’ kısmına, 14-32
mm arası çaptaki donatıların ağırlığı ise ‘Kalın Demirler Ağırlığı’ kısmına yazılarak
demir metrajı tamamlanmış oluyordu.

40
 ŞANTİYEDE KARŞILAŞILAN OLUMSUZLUKLAR

Staj esnasında zaman zaman çeşitli olumsuz durumlarla karşılaşılmıştır. Bu

olumuz durumlar kimi zaman uygulamalar kimi zamanda şantiyenin işleyişi
konusunda idi.
Stajın başlaması ile göze batan ilk olumsuz durum işçilerin çalışma koşulları ile
ilgili idi. İlk olarak işçilerin hiçbiri herhangi bir güvenlik önlemi almadan (baret ve
güvenlik kemeri takmak vs.) çalışıyorlardı. Çıkabilecek herhangi bir iş kazasına karşı
hiçbir tedbir almadıkları gibi bu konuda da oldukça bilinçsiz (belki de mecburiyetten
dolayı!) görünüyorlardı. Ayrıca üzerlerindeki kıyafetler ve ayakkabıları da gelişi
güzeldi. Çalışan işçilerin beslenmeleri diğer bir olumsuz konu idi. Şantiyede
yemekhane bulunmuyordu ve işçiler kendi yemeklerini yapmak zorunda kalıyor,
bunun sonucunda da (ekonomik şartlarında etkisi ile) yeterli ve düzenli
beslenemeden çalışmak zorunda kalıyorlardı. İşçilerin durumları bu halde iken şirket
herhangi bir girişimde bulunmuyordu.
Karşılaşılan diğer olumsuz durumlar ise yapılan işlerin (uygulamaların)
doğruluğu ve bu uygulamalar sırasında yapılan birçok hata ile ilgiliydi. İşçiler teknik
yönden oldukça yetersiz bilgiye sahiplerdi ve yapılan birçok hatanın farkına bile
varmıyorlardı. En bariz örnek ise donatı yerleşimi sırasında pas paylarının gerekli
şekilde bırakılmamasıydı (Bkz Resim 31). Bunun yanında projede olmamasına
rağmen artmış olan donatıların kolon veya kirişlerde kullanılması da ayrı bir
konuydu. Beton atılmasından önce yapılan demir kontrollerinde çoğu zaman fazla
donatıyla karşılaşılıyordu. Donatı yerleşimi sırasında donatıların birbirlerine
tutturulması bazen yeteri kadar sıkı ve olması gerektiği gibi yapılmıyordu. Ayrıca
donatı yerleşiminden sonra döşeme yüzeyleri birçok nesne ile (tel parçaları, sigara
izmaritleri vs.) dolu olarak bırakılıyor ve beton atımından önce temizlenmiyordu.
Beton atılırken özellikle vibratörün kullanılması sırasında yapılmaması gereken
birçok şey yapılıyordu. Vibratör dik açı ile beton içerisine daldırılıp kalıp yada
donatılara değdirilmeden kullanılması gerekirken nerede ise bunların tam tersi
yapılıyordu. Vibratör sürekli eğik olarak tutuluyor, kalıp ve donatılarla fiziksel
teması kesilmiyor ayrıca beton içerisinde uzun süre gereksiz tutuluyordu. Bunlar
vibratör çalışırken yapılan hatalardı. Birde vibratörün çalışmaması durumunda

41
 Resim 31

alternatif vibrasyon yöntemleri sırasında yapılan ciddi hatalar vardı. Çoğu kez
arızalanan vibratör yerine kolon demirleri sallanarak vibrasyon yapılıyordu. Kolon
demirlerinin sallanmasının haricinde kalıp yüzeylerine çekiç veya keserle vurularak
betonun tam olarak yerine oturtulması sağlanmaya çalışılıyordu.
Tecrit yapılırken kullanılan toz şeklindeki malzemenin kullanımında çeşitli
sorunlarla karşılaşılmıştı. Bunların en önemli nedeni malzemenin oldukça yeni
olması ve şantiye şefi başta olmak üzere malzemeyi uygulayacak olan ustaların
malzeme hakkındaki yetersiz bilgisiydi. İlk aşamada malzemenin karışım oranı
problem yaratmıştı. Bire iki oranında karışım yapılınca harç oldukça yoğun oluyor ve
harcın fırça yada rulo ile uygulanması nerede ise imkansız hale geliyordu. Harcın
daha akıcı olmasını sağlamak amacı ile 1/5 oranında su katılabileceği malzemeyi
üreten firmanın yaptığı açıklama ile anlaşıldıktan sonra işleme devam edilebilmişti.
Bitümlü malzeme ile tecrit yapıldıktan sonra koruyucu olarak kullanılan sert
plastik malzemenin yapıştırılarak duvara tutturulmasının ardından sıcak havanın

42
etkisi ile bu malzemeler kavlamıştı. Aslında koruyucu malzemelerin üretilen özel
dübellerle duvara tutturulması gerekiyordu ama bu yapılmamıştı.
Drenaj konusunda ise drenaj borularının belli bir yöne eğimli olması gerektiği ve
boruların üzerine toprak yüzeyin temas etmemesinin gerektiği konusunda gereken
özen işçiler tarafından gösterilmiyordu.
Duvar ve tecrit öncesi yapılan sıva için hazırlanan harçların karışım oranları
konusunda ustaların tecrübesi ve göz kararları etkili oluyordu. Gerçi bu konuda fazla
bir sorunla karşılaşılmıyordu ayrıca gereken karışım oranlarının tam olarak
hazırlanması şantiye ortamında nerede ise imkansızdı.
Duvar örülmesi sırasında en çok karşılaşılan hata ilk sıranın örülmesinden önce
zeminin gerekli şekilde temizlenmemesi ve ıslatılmamasıydı. Ayrıca çoğu kez
duvarın bitiminden sonra kama çakılmıyordu. Hatta bu nedenle staj esnasında
tamamlanmış bir duvar kendiliğinden devrilmişti (büyük ihtimalle rüzgar etkisi ile).

43
 SONUÇ

Staj süresince açıklanan işler hakkında birçok bilgi elde edilmiş ve uygulamaları
konusunda yeterince fikir sahibi olunmuştur. Staj öncesinde sadece adlarını
duyduğum birçok malzemeyi ve kavramı yapmış olduğum staj sayesinde öğrenmiş
oldum. Ayrıca okulda öğrenmiş olduğum birçok şey sadece kağıt üzerinde
kalmayarak uygulamalı olarak görülmüş oldu.
Staj yapılan inşaat organizasyon olarak oldukça basit bir yapıya sahipti. Bunun
nedeni şirketlerin büyüklüğü ile dorudan ilgiliydi. Kurulan şantiyenin basitliği,
teknik yetkili olarak bir şantiye şefinin (mimar) bulunması bunun kanıtıydı. İşlerin
çoğunluğu taşeronlar tarafından organize ediliyordu. Şantiye şefi ise sadece gelen
malzemeleri ve yapılacak işlerin zamanlamasını ayarlıyordu. Bunun yanında gerekli
kayıtları ve hesaplamaları yapıyordu. Yapılan işlerin kontrolünü sağlamakta oldukça
yetersiz kalıyordu. İşlerin teknik kontrolünü yapan Ostim İdare yetkilisi de yapılan
işlerin olması gereken şekli ile yapılmasını tam olarak sağlayamıyordu. Bu nedenle
bir önceki bölümde anlatılan olumsuz durumlarla karşılaşılıyordu.
Ayrıca şirketin ve şantiye şefinin işçilerin güvenlik ve beslenmeleri gibi
konularda yetersiz kaldığı yeteri kadar önlem almadığı ortadaydı.
Olumsuzlukların giderilmesi ve yapılan işlerin daha kaliteli olmasını sağlamak
amacı ile şantiyeye ikinci bir mühendis veya mimarın alınmasının gerekli olduğunu
düşünüyorum. Ayrıca yapılacak işler konusunda işçilerin teknik açıdan
bilgilendirilmeleri gerekmektedir. Tüm bunların ardından işlerin kontrolünün daha
sıkı bir şekilde yapılması sağlanmalıdır.
İşçilerin çalışma şartlarının iyileştirilmesi konusunda ise en büyük görev
şirketlere düşmektedir. Onların gerekli önlemleri almasından sonra şantiye şefinin de
gerekli özeni göstermesi ile daha uygun (insani) bir ortam sağlanmış olacaktır.
Sonuç olarak oldukça faydalı bir staj yapılmıştır. Şantiye ortamında birçok
durumla karşılaşılmış, gerçek olarak yaşanmış ve gerçek hayatta işlerin nasıl idare
edildiği görülmüştür.

44
EK 1

45
EK 2

46
EK 3

47
EK 4

48
EK RESİMLER

49