Unidad 2. Control de La Producción

Unidad 2.
Control de la Actividad de Produccin
2.1 Informacin general del control de la actividad de produccin. 2.2 Asignacin de prioridades. 2.3 Programacin. 2.4 Carga. 2.5 Acciones correctivas.
Unidad 2. Control de la actividad de produccin
Objetivo Conocer y aplicar las herramientas de programacin a corto plazo.
2.1 Informacin general del control de la actividad de produccin.
Qu es el control de la actividad de produccin (CAP)?
El CAP se encarga de vigilar la actividad real de fabricacin de un producto o la prestacin de un servicio. Esto significa que la planeacin ya se ha realizado y que la orden real para manufacturar el producto o servicio ya se ha ejecutado. (Chapman, 2006. Tambin es llamado Control de Trabajo de Taller, es el rea donde se desarrolla la Actividad de Planeacin de Control de Manufactura y el Control de Taller de Piso, constituyendo un elemento vital para los sistemas de manufactura. El CAP es un control de ejecucin. El CAP es aquel grupo de actividades directamente responsables de manejar la transformacin de planes ordenados a un serie de salidas. Es responsable de hacer la asignacin detallada y final del trabajo, de la capacidad de mquinas, herramientas y materiales a las diferentes rdenes de produccin.
Informacin requerida del CAP
Dos fuentes de informacin principales utiliza el CAP: fuente de los pedidos que necesitan procesarse y la informacin por medio de la cual se controlan y procesas dichos pedidos. De manera ms especfica los insumos de informacin incluyen:

Pedidos recin liberados (dato que suele prevenir del MRP). Estado de los pedidos existentes. Informacin de ruteo. Esta informacin llamada tambin informacin de trayectoria, describe secuencialmente los pasos que deben de efectuarse para Ejemplo completar el proceso. Informacin del tiempo de espera (dato proveniente del archivo maestro de artculos) Estado de los recursos (cantidad de recursos disponibles, problemas de equipos, programas de mantenimiento, etc.).
Otros insumos de gran importancia para el CAP son: la cantidad, el tipo y la condicin de dichos recursos, entre los que se incluyen:

Personal. Cuntos trabajadores estn disponibles y con qu habilidades cuentan? Tambin es necesario saber cunto tiempo estn disponibles cada da. Herramientas. Este rubro se refiere a cualquier accesorio o equipo que se deba utilizar para la configuracin de la operacin, para el funcionamiento de la maquinaria o para desarrollar el proceso productivo. Capacidad de la maquinaria o equipo, y tiempos programados de inactividad. Materiales. Los componentes y/u otros materiales necesarios para completar el pedido.
Para que cualquier sistema CAP pueda considerarse provechoso es preciso que, adems de emplear informacin, produzca datos tiles para la administracin. Parte de la informacin que pueden generar los sistemas CAP incluye:

Estado y ubicacin de los pedidos. Estado de los recursos clave. Medicin del desempeo en funcin de los estndares (ya sean de tiempo y/o de costo). Informe de desperdicio/reprocesamiento. Notificacin de algn problema (por ejemplo, daos en el equipo o en las herramientas).
En prcticamente todos los casos, existe tambin la necesidad de retroalimentar el sistema CAP en cuanto a los que ha sucedido, como:
Lo que se ha producido (nmero y cantidad de las partes). Problemas, como fallas en cuestin de calidad o desabastos de partes. Informacin de la fuerza de trabajo, que suele emplearse para definir la eficiencia y la utilizacin. Estado del equipo.
2.2 Asignacin de prioridades
Asignacin de prioridades
Existen varios mtodos para asignar prioridades al trabajo que se realiza en un centro de trabajo, se mencionaran las reglas bsicas.
Secuenciacin de los trabajos
El proceso de determinar el pedido en una mquina o en un centro de trabajo se llama secuenciacin o tambin secuenciacin de prioridades. Las reglas de prioridad son reglas usadas para obtener una secuenciacin de los trabajos. Las siguientes medidas de desempeo de los programas se usan para evaluar las reglas de prioridad:
1. 2. 3. 4.
Cumplir las fechas de los clientes o de las operaciones posteriores Minimizar el tiempo de trnsito (el tiempo que pasa un trabajo en el proceso) Minimizar el inventario de trabajos sin terminar Minimizar el tiempo ocioso de mquinas y trabajadores.
Regla FCFS (First come, first served, primero en llegar, primero en ser atendido
Solucin
DEMORA (DAS) 0+3=3 3+4=7 7+2=9 9+6=15 15+1=16 3-5=-2 (0) 7-6=1 9-7=2 15-9=6 16-2=14
Si se compara el plazo de cada trabajo con su trnsito, se observa que slo el trabajo A estar a tiempo. Los trabajos B, C, D y E se demorarn 1, 2, 6 y 14 das. En promedio, un trabajo se demorar (0 + 1 + 2 + 6 + 14)/5 = 4.6 das.
Conclusiones
Solucin (aplicar la regla SOT tiempo de operacin ms breve)
DEMORA (DAS) 3-5=-2 (0) 7-6=1 9-7=2 15-9=6 16-2=14
SOT da un promedio menor de trnsito que la regla FCFS. Adems, los trabajos E y C estaran listos antes del plazo y el trabajo A estara tarde slo un da. En promedio, un trabajo se atrasar (0 + 0 + 1 + 4 + 7)/5 = 2.4 das.
Conclusiones
Solucin (aplicar la regla EDD primero el plazo ms prximo)
DEMORA (DAS) 1-2=-1 (0) 4-5=-1 (0) 8-6=2 10-7=3 16-9=7
Conclusiones
En este caso, los trabajos B, C y D se atrasan. En promedio, un trabajo se atrasa (0 + 0 + 2 + 3 + 7)/5 = 2.4 das..
Solucin (aplicar la regla LCFS ltimo en llegar, primero en trabajarse)
DEMORA (DAS) E D C B A 1 6 2 4 3 1+7+9+13+16=46 46/5=9.2 das 2 9 7 6 5 0+1=1 1+6=7 7+2=9 9+4*13 13+3=16 1-2=-1 (0) 7-9=-2 (0) 9-7=2 13-6=7 16-5=11
Conclusiones
En este caso, los trabajos C, B y A se atrasan. En promedio, un trabajo se atrasa (0 + 0 + 2 + 7 + 11)/5 =4.0 das..
Solucin (aplicar la regla STR tiempo ocioso restante)
DEMORA (DAS) E A B D C 1 3 4 6 2 1+4+8+14+16=43 43/5= 8.6 das 2 5 6 9 7 0+1=1 1+3=4 4+4=8 8+6=14 14+2=16 1-2=-1 (0) 4-5=-1 (0) 8-6=2 14-9=5 16-7=9
Conclusiones
En este caso, los trabajos B, D y C, se atrasan. En promedio, un trabajo se atrasa (0 + 0 + 2 + 5 + 9)/5 =3.2 das..
Comparacin de las reglas de prioridad
A continuacin se anotan resultados sintticos de las reglas que estudi Morales:
No se puede mostrar la imagen en este momento.
Conclusiones
Aqu, SOT es mejor que otras reglas en cuanto al tiempo promedio de trnsito. Adems, puede demostrarse matemticamente que la regla SOT rinde una solucin ptima en el caso n/1 para el tiempo promedio de espera y tambin para el retraso promedio. De hecho, esta regla simple es tan potente que se defini como el concepto ms importante de todo el mbito de secuenciacin. Pero no le faltan sus inconvenientes. El principal es que nunca se empiecen trabajos grandes si siguen llegando los pequeos a la mesa del programador. Para evitarlo, las compaas recurren a lo que llaman regla SOT truncada, en la que los trabajos que esperan cierto tiempo especificado pasan automticamente al primer lugar de la cola.
2.3 Programacin
2.3 Programacin
Programacin y funciones de control
Para programar y controlar una operacin deben ejecutarse las funciones siguientes:
Asignar pedidos, e 1. quipo y personal a centros de trabajo y otras ubicaciones especificadas. Bsicamente, se trata de planeacin de capacidad de corto plazo. Determinar la secuencia de realizacin de los pedidos (es decir, establecer las prioridades laborales). Iniciar el desempeo del trabajo programado. Es lo que normalmente se llama despachar los pedidos. Control del taller (o control de actividades de produccin) que involucra a) Revisin del estatus y control del progreso de los pedidos conforme se trabajan. b) Expedicin de pedidos retrasados y muy importantes
1.
2. 3. 4.
2.3 Programacin
Objetivos de la programacin del centro de trabajo
Los objetivos de la programacin de los centros de trabajo son:

1. 2. 3. 4. 5.
Cumplir los plazos de entrega y/o fabricacin Minimizar el tiempo de demora Minimizar tiempos o costos de reparacin Minimizar el inventario de los trabajos sin terminar Maximizar el aprovechamiento de mquinas y trabajadores
No es probable, y muchas veces es indeseable, cumplir simultneamente todos estos objetivos.
2.3 Programacin
Objetivos de la programacin del centro de trabajo
El punto importante, como en el caso de otras actividades de produccin, es mantener una perspectiva de sistemas para asegurarse de que todos los objetivos del centro de trabajo estn sincronizados con la estrategia de operaciones de la organizacin.
2.3 Programacin
Programacin del centro de trabajo

En Figura 2.3.1 la se muestra un proceso simple en de programacin de centro de El programador tambin se rene con el supervisor del departamento para hablar de la la Las Para decisiones organizar del programacin, programador el deben programador basarse aprovecha las operaciones la informacin y requisitos sobre de el viabilidad programa, enda particular sobre consideraciones la fuerza de trabajo. estado trnsitode dedel los cada trabajos trabajo,del estado anterior, de los trabajos informacin en los centros, externa acerca cola proporcionada dede trabajos por de los el
trabajo y posibles cuellos de botella.
control centros, central prioridades deda, produccin, laborales, disponibilidad ingeniera de este procesos, de materiales, pedidos anticipados que comienzo del el programador (en caso, etc. una persona de control de Al Los detalles del programa se comunican a los trabajadores mediante listas de despacho quedarn listos en el da y capacidades de recursos de los centros de trabajo (mano produccin encargada del departamento) escoge y secuencia los trabajos se van mostradas en las terminales de cmputo, impresiones en papel o en espaciosque centrales se de obra o maquinaria). una de lo que hay trabajar. a pega hacer en lista las estaciones de que trabajo individuales.
Figura 2.3.1 Proceso de programacin caracterstico
2.3 Programacin
Unos tableros de programacin visibles (figura 2.3.2) son muy buen mtodo para comunicar la prioridad y el estado actual del trabajo.
Figura 2.3.2 Ejemplos de Tableros de Control
2.3 Programacin
En el tema anterior 2.2 Asignacin de prioridades, al estar poniendo en prctica las reglas de asignacin, se vieron ejemplos de programacin de n trabajos en una mquina. Se vern a continuacin los siguientes mtodos de programacin:
Programacin de n trabajos en dos mquinas Programacin de un conjunto de trabajos en el mismo nmero de mquinas
2.3 Programacin
Programacin de n trabajos en dos mquinas.
2.3 Programacin
Programacin de n trabajos en dos mquinas
El siguiente esquema, por complejidad, es el caso del trnsito n/2, en el que dos o ms trabajos deben procesarse en dos mquinas segn un orden comn. Como en el caso n/1, hay un mtodo que lleva a una solucin ptima siguiendo determinados criterios. El objetivo de este mtodo, llamado regla de Johnson o mtodo de Johnson (por el apellido de quien lo concibi) es minimizar el tiempo de trnsito desde el comienzo del primer trabajo hasta el final del ltimo. La regla de Johnson consta de los pasos siguientes:
Se anota el tiempo de operacin de cada trabajo en ambas mquinas. 2. Se elige el tiempo ms breve. 3. Si el tiempo breve es para la primera mquina, se hace el primer trabajo; si es para la segunda, se hace el trabajo al ltimo. En caso de empate, se hace el trabajo en la primera mquina. 4. Repita los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos hasta completar la programacin.
1.
2.3 Programacin
Ejemplo de n trabajos en dos mquinas
Paso 1. Anotar los tiempos de operacin de los trabajos.
2.3 Programacin
Paso 2. Se elige el tiempo ms breve. Paso 3. Si el tiempo breve es para la primera mquina, se hace el primer trabajo; si es para la segunda, se hace el trabajo al ltimo. En caso de empate, se hace el trabajo en la primera mquina.
Solucin: Paso 2 y 3. Se selecciona el tiempo de operacin ms breve y se asigna. El trabajo A es ms breve en la mquina 2 y se asigna primero, pero se ejecuta al ltimo (cuando el trabajo A se asigna, ya no se programa).
2.3 Programacin
Solucin: Paso 4. Se repiten los pasos 2 y 3 hasta terminar la programacin. Se selecciona el tiempo de operacin ms breve de los trabajos restantes. El trabajo D es el segundo ms breve en la mquina 2, as que se ejecuta en penltimo lugar (recuerde que el trabajo A es el ltimo).
Ahora los trabajos A y D ya no se programan.
2.3 Programacin
Solucin: Paso 4. Se repiten los pasos 2 y 3 hasta terminar la programacin. El trabajo C es el ms breve en la mquina 1 entre los trabajos restantes, as que se ejecuta primero.
Ahora los trabajos A, C y D ya no se programan.
2.3 Programacin
Solucin: Paso 4. Se repiten los pasos 2 y 3 hasta terminar la programacin. Ahora slo queda el trabajo B con el tiempo ms breve en la mquina 1. Entonces, de acuerdo con el paso 3, se realiza en primer lugar de los restantes, o sea segundo lugar general (el trabajo C ya se haba programado como el primero).
La secuencia de solucin es C, B, D y A
2.3 Programacin
Analizando la secuencia de solucin: C, B, D y A mediante un grfico de Gantt.
Grfica de Gantt de Programacin de Trabajos Mquina Mquina 1 Mquina 2 Das 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Trabajo C Tiempo ocioso Trabajo C
2.3 Programacin
Grfica de Gantt de Programacin de Trabajos Mquina Mquina 1 Mquina 2 Das 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Trabajo C Tiempo ocioso Trabajo B Trabajo C Trabajo B
2.3 Programacin
Grfica de Gantt de Programacin de Trabajos Mquina Mquina 1 Mquina 2 Das 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Trabajo C Tiempo ocioso Trabajo B Trabajo C Trabajo D Trabajo B T. A Trabajo D T. A
2.3 Programacin
Grfica de Gantt de Programacin de Trabajos Mquina Mquina 1 Mquina 2 Das 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Trabajo C Tiempo ocioso Trabajo B Trabajo C Trabajo D Trabajo B T. A Ocioso pero disponible
Trabajo D T. A
11
19
23
25
2.3 Programacin

Grfica de Gantt de Programacin de Trabajos Mquina Mquina 1 Mquina 2 Das
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Trabajo C Tiempo ocioso Trabajo B Trabajo C Trabajo D Trabajo B T. A Ocioso pero disponible
Trabajo D T. A
11
19
23
25
Conclusiones: El tiempo de trnsito total es de 25 das, que es el mnimo. Tambin se minimizan el tiempo ocioso total y el tiempo ocioso promedio. Estos pasos dan por resultado una programacin de trabajos que tiene el tiempo ms corto al comienzo y al final. Por consiguiente, se maximiza el tiempo de operacin concurrente de las dos mquinas y se minimiza el tiempo operativo total requerido para completar los trabajos.
2.3 Programacin
Algo ms sobre el mtodo de Jhonson n trabajos en dos mquinas
El mtodo de Johnson se extendi para que diera una solucin ptima para el caso n/3. Cuando surgen problemas de programacin del trnsito en la planta mayores que n/3 (y casi siempre surgen), no se cuenta con procedimientos analticos que lleven a la solucin ptima. La explicacin de lo anterior es que aunque los trabajos lleguen estticamente a la primera mquina, el problema de programacin se convierte en dinmico y comienzan a formarse colas en las siguientes mquinas. En este punto se transforma en un problema de formacin de colas de varias fases, que de ordinario se resuelve mediante tcnicas de simulacin.
2.3 Programacin
Programacin de un conjunto de trabajos en el mismo nmero de mquinas.
2.3 Programacin
Algunos centros de trabajo tienen suficientes mquinas correctas para iniciar todos los trabajos al mismo tiempo. Aqu el problema no es qu trabajo hacer primero, sino qu asignacin de trabajos a cules mquinas dar el mejor programa general. En estos casos, se aplica el mtodo de asignacin. El mtodo de asignacin es un caso especial del mtodo de transporte de programacin lineal. Puede aplicarse a situaciones en las que hay n fuentes de oferta y n usos de la demanda (como cinco trabajos en cinco mquinas) y el objetivo es minimizar o maximizar alguna medida de eficacia. La tcnica es conveniente en aplicaciones que comprenden asignacin de trabajos a los centros de trabajo, personas a los puestos, etc.
2.3 Programacin
El mtodo de asignacin es apropiado para resolver problemas que tienen las caractersticas siguientes:
1. Hay n cosas que se distribuyen a n destinos. 2. Cada cosa debe asignarse a un, y slo un, destino. 3. Slo puede aplicarse un criterio (por ejemplo, costo mnimo, utilidad mxima o tiempo mnimo de terminacin).
2.3 Programacin
Programacin de un conjunto de trabajos en el mismo nmero de mquinas. Ejemplo del Mtodo de Asignacin.
Supngase que un programador tiene cinco trabajos que pueden realizarse en cinco mquinas (n = 5). El costo de terminar cada combinacin de trabajos y mquinas se muestra en la Figura 2.3.3. El programador quisiera disear una asignacin de costo mnimo (hay 5!, o 120 posibles asignaciones).
Figura 2.3.3. Matriz de Asignacin con los costos de procesamiento de las mquinas para cada trabajo.
2.3 Programacin
Solucin: Paso 1. Se resta el nmero menor de cada hilera del mismo nmero y de todos los nmeros de la hilera (por tanto, habr al menos un cero en cada hilera).
Mquina Trabajo I II III IV V A
5-3
B
6-3
C
4-3
D
8-3
E
3-3
2 2 2 5 0
3 0 1
5 4 3 3 2
0 1
6-4 4-2 7-2 3-3
4-4 3-2 2-2
9-4
5 0 2 1
8-4 5-2 5-2 5-3
5-4 4-2
2-2 4-2 4-3
2 1
0 3
3-2 5-3
6-3
2.3 Programacin
Solucin: Paso 1. Se resta el nmero menor de cada hilera del mismo nmero y de todos los nmeros de la hilera (por tanto, habr al menos un cero en cada hilera). Resultado del paso 1.
Trabajo I II III IV V A
2 2 2 5 0
Mquina C
1 5 0 2 1
B
3 0 1 0 3
D
5 4 3 3 2
E
0 1 2 1 2
2.3 Programacin
Solucin: Paso 2. Se resta el nmero menor de cada columna de todos los dems nmeros de la columna (por tanto, habr por lo menos un cero en cada columna).
2-0
B
3-0
C
1-0
D
5-2
E
0-0
2 2 2 5 0
3 0 1
3 2 1 1
0 1
2-0 2-0 5-0 0-0
0-0 1-0 0-0
5-0
5 0 2 1
4-2 3-2 3-2 2-2
1-0 2-0
0-0 2-0 1-0
2 1
0 3
1-0 2-0
3-0
2.3 Programacin
Solucin: Paso 2. Se resta el nmero menor de cada columna de todos los dems nmeros de la columna (por tanto, habr por lo menos un cero en cada columna). Resultado del paso 2.
Trabajo I II III IV V A
2 2 2 5 0
Mquina C
1 5 0 2 1
B
3 0 1 0 3
D
3 2 1 1 0
E
0 1 2 1 2
2.3 Programacin
Solucin:
Paso 3. Se determina si el nmero mnimo de rectas necesarias para cubrir todos los ceros es igual a n. En tal caso, se encontr una solucin ptima, porque las asignaciones de trabajos a las mquinas deben hacerse en las entradas cero y esta prueba demuestra que es posible. Si el nmero mnimo de rectas necesario es menor que n, se va al paso 4. Mquina Trabajo A B
3 0 1 0 3
C
1 5 0 2 1
D
3 2 1 1 0
E
0 1 2 1 2
I Conclusin: 2 Como el nmero II de rectas para 2 cubrir los 0 es 4 y n= 5, se debe ir al paso III 4.
2
IV V
5 0
2.3 Programacin
Solucin:
Paso 4. Se traza el mnimo nmero de rectas por todos los ceros (pueden ser las mismas lneas usadas en el paso 3). Se resta el nmero mnimo descubierto por las rectas del mismo nmero y de todos los otros nmeros descubiertos y se suma al nmero de cada interseccin de las rectas. Se repite el paso 3. Mquina Trabajo I IInmero Mnimo descubierto: 1 III IV V A
2 2 2 5 0
B
3 0 1 0 3
C
1 5 0 2 1
D
3 2 1 1 0
E
0 1 2 1 2
2.3 Programacin
Solucin:
Paso 4. Se traza el mnimo nmero de rectas por todos los ceros (pueden ser las mismas lneas usadas en el paso 3). Se resta el nmero mnimo descubierto por las rectas del mismo nmero y de todos los otros nmeros descubiertos y se suma al nmero de cada interseccin de las rectas. Se repite el paso 3. Mquina Trabajo I II III IV V A
2-1
B
3 0 1
3+1
C
1 5 0
1+1
D
3-1
E
0 1 2
2+1
1 1 1
2 1
2-1 2-1 5-1
2-1 1-1
0 0
1-1
2.3 Programacin
Solucin:
Paso 4. Se traza el mnimo nmero de rectas por todos los ceros (pueden ser las mismas lneas usadas en el paso 3). Se resta el nmero mnimo descubierto por las rectas del mismo nmero y de todos los otros nmeros descubiertos y se suma al nmero de cada interseccin de las rectas. Se repite el paso 3.
Paso 3. Se determina si el nmero mnimo de rectas necesarias para cubrir todos los ceros es igual a n. En tal caso, se encontr una solucin ptima, porque las asignaciones de trabajos a las mquinas deben hacerse en las entradas cero y esta prueba demuestra que es posible. Si el nmero mnimo de rectas necesario es menor que n, se va al paso 4.
Mquina Trabajo A B
3 0 1 0 4
C
1 5 0 2 2
D
2 1 0 0 0
E
0 1 2 1 3
Conclusin: I 1 Como el nmero de rectas para cubrir los 0 II es 5 y n= 5, se 1 concluye que es la asignacin III ptima 1 IV V
4 0
2.3 Programacin
1 1 1 4 0
B
3 0 1 0 4
C
1 5 0 2 2 Asignacin:
D
2 1 0 0 0
E
0 1 2 1 3
Trabajo I a mquina E = 3 Trabajo II a mquina B = 4 Trabajo III a mquina C = 2 Trabajo IV a mquina D = 5 Trabajo V a mquina A = 3 Total = 17
Es la nica solucin posible
2.3 Programacin
Tarea para el lunes 25 de noviembre a las 14:00 hrs, por equipo en hojas blancas o de libreta. 1. Siete trabajos deben procesarse en dos operaciones: A y B. 5. Los siete trabajos deben pasar por A y B en ese orden: primero A y luego B. Determine el orden ptimo en que los trabajos deben ser ordenados en el proceso usando estos tiempos:
2.3 Programacin
Tarea para el lunes 25 de noviembre a las 14:00 hrs, por equipo en hojas blancas o de libreta. 2. En un centro de trabajo, seis maquinistas eran los nicos capacitados para operar las cinco mquinas de la planta. El centro tiene demoras considerables y las cinco mquinas estn ocupadas todo el tiempo. El nico maquinista que no opera una mquina se ocupa en trabajos de papeleo o en mantenimiento de rutina. Dado el programa de valores de cada maquinista en todas las mquinas, determine una asignacin ptima. (Pista: agregue una columna ficticia con valores de costo cero y resuelva con el mtodo de las asignaciones.)
Fuentes de Informacin
Chapman, Stephen N., Planificacin y Control de la Produccin, Primera Edicin, Pearson Educacin, Mxico, 2006. Chase, Richard B., Jacobs, F. Robert, Aquilano, Nicholas J., Administracin de Operaciones, Produccin y cadena de suministros, Duodcima Edicin, McGraw Hill, Mxico, 2009. Krajewski, Lee J., Ritzman, Larry P., Malhotra, Manoj K., Administracin de operaciones, Procesos y cadenas de valor, Octava Edicin, Pearson Educacin, Mxico, 2008. http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/2552/Capitulo1.pdf, consultada por internet el 31/08/2013.

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Control de la Actividad de Produccin

Unidad 2. Control de la actividad de produccin

Objetivo Conocer y aplicar las herramientas de programacin a corto plazo.

Unidad 2. Control de la actividad de produccin

2.1 Informacin general del control de la actividad de produccin.

2.1 Informacin general del control de la actividad de produccin.

2.1 Informacin general del control de la actividad de produccin.

2.1 Informacin general del control de la actividad de produccin.

2.1 Informacin general del control de la actividad de produccin.

2.1 Informacin general del control de la actividad de produccin.

2.1 Informacin general del control de la actividad de produccin.

Qu es el control de la actividad de produccin (CAP)?

2.1 Informacin general del control de la actividad de produccin.

Informacin requerida del CAP

2.1 Informacin general del control de la actividad de produccin.

Informacin requerida del CAP

2.1 Informacin general del control de la actividad de produccin.

Informacin requerida del CAP

2.1 Informacin general del control de la actividad de produccin.

Informacin requerida del CAP

Unidad 2. Control de la actividad de produccin

2.2 Asignacin de prioridades

2.2 Asignacin de prioridades

2.2 Asignacin de prioridades

Secuenciacin de los trabajos

2.2 Asignacin de prioridades

2.2 Asignacin de prioridades

2.2 Asignacin de prioridades

Solucin (aplicar la regla SOT tiempo de operacin ms breve)

DEMORA (DAS) 3-5=-2 (0) 7-6=1 9-7=2 15-9=6 16-2=14

2.2 Asignacin de prioridades

Solucin (aplicar la regla EDD primero el plazo ms prximo)

DEMORA (DAS) 1-2=-1 (0) 4-5=-1 (0) 8-6=2 10-7=3 16-9=7

2.2 Asignacin de prioridades

Solucin (aplicar la regla LCFS ltimo en llegar, primero en trabajarse)

2.2 Asignacin de prioridades

Solucin (aplicar la regla STR tiempo ocioso restante)

2.2 Asignacin de prioridades

Comparacin de las reglas de prioridad

A continuacin se anotan resultados sintticos de las reglas que estudi Morales:

No se puede mostrar la imagen en este momento.

Unidad 2. Control de la actividad de produccin

Programacin y funciones de control

Objetivos de la programacin del centro de trabajo

Los objetivos de la programacin de los centros de trabajo son:

No es probable, y muchas veces es indeseable, cumplir simultneamente todos estos objetivos.

Objetivos de la programacin del centro de trabajo

Programacin del centro de trabajo

Figura 2.3.1 Proceso de programacin caracterstico

Programacin del centro de trabajo

Figura 2.3.2 Ejemplos de Tableros de Control

Programacin del centro de trabajo

Programacin de n trabajos en dos mquinas.

Programacin de n trabajos en dos mquinas

Ejemplo de n trabajos en dos mquinas

Paso 1. Anotar los tiempos de operacin de los trabajos.

Ejemplo de n trabajos en dos mquinas

Ejemplo de n trabajos en dos mquinas

Ahora los trabajos A y D ya no se programan.

Ejemplo de n trabajos en dos mquinas

Ahora los trabajos A, C y D ya no se programan.

Ejemplo de n trabajos en dos mquinas