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PARTE I
TECNOLOGIAS EN SENSORES QUIMICOS
PARTE II
LA CABEZA DEL DETECTOR DE GAS
Diseños de instalación 27
Transmisión de datos 32
Instalación de la cabeza del detector 33
Mantenimiento y reparación de averías 36
PARTE III
DISEÑO Y EMPLEO DE EQUIPOS DE DETECCION DE GASES
El hardware 42
El software 43
Monitor portátil para compuestos orgánicos volátiles 45
Especificación de equipos de monitoreo y detección
de gases 46
Monitoreo automatizado de gases y vapores
combustibles en el aire de escape 47
Monitoreo fijo y automatizado en la fabricación
de semiconductores 48
PARTE I
TECNOLOGIAS EN
SENSORES QUIMICOS
Los sensores químicos constituyen la piedra fundamental en todo
programa de detección de gases. En este artículo analizaremos los
equipos más comunes, al igual que los principios y características de
funcionamiento de ocho tipos de sensores que se encuentran entre
los mas usados.
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Difusión simple: se refiere a la migración descendente de las
moléculas del gas hasta formar una concentración gradiente (las
moléculas del gas descienden y forman una concentración vertical). El
movimiento del aire puede aumentar la velocidad de la difusión por
convección natural.
La muestra se dispersa a través del sensor ubicado en el interior
del detector, y produce una señal proporcional a la concentración de
gas. Los métodos de difusión requieren que los detectores se
coloquen muy próximos al punto de medición, dado que los procesos
de dispersión tienden a ser lentos. Una ventaja de este método es que
introduce la muestra de gas directamente en el sensor sin necesidad
de producir cambios químicos ni físicos.
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Riesgos para la salud
El diseño de los sensores deberá tener en cuenta los diversos grados
de riesgos a los que se expone el personal ante escapes de gases.
7
Controlar los gases tóxicos. La concentración máxima permitida
debe poder detectarse infaliblemente, por lo general en 1/2 TLV
(valor umbral límite), 1 TLV o 3 TLV de gas o vapor determinado.
9
la posibilidad de repetir la medición y la confiabilidad de los resultados se
ven reducidas por la sensibilidad cruzada.
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El electrodo activo está hecho de materiales seleccionados por su
óptima sensibilidad al gas que se desea sensar mientras reduce la
sensibilidad cruzada. El voltaje entre el electrodo activo y el indicador está
preestablecido y se mantiene a través de un circuito potenciostático
externo que utiliza el electrodo de referencia para el control con
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realimentación. Luego, la respuesta del sensor se optimiza explotando
el hecho de que cada gas tiene un único voltaje de electrólisis que
puede calibrarse para lograr una selectividad óptima. La salida del
sensor es una variación de voltaje lineal proporcional a la concentra-
ción de gas. Por ejemplo, un sensor de monóxido de carbono (CO)
fundado en este principio de detección tendrá las siguientes reaccio-
nes electrolíticas en los dos electrodos:
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Figura 6. La presencia de oxigeno en un sensor de celda galvánica origina una
corriente reactiva en el elemento de batería, que consiste en electrodos PtPb, un
diafragma permeable y una solución electrolítica. La salida es proporcional a la
concentración de 02, y lineal hasta el 40% del volumen.
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Reacción de la celda galvánica
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absorbidas por la superficie de la cápsula sensora. El oxígeno absorbido
elimina los electrones de la superficie de óxido metálico y crea hasta tres
especies de iones de oxígeno, determinados por la temperatura
-1
del sensor: iones de oxígeno moleculares (0 ), y dos especies diferentes
-1 -2,
de iones de oxígeno atómico (0 y 0 respectivamente). La eliminación
de electrones de la superficie de óxido metálico crea una zona
empobrecida de electrones, lo que reduce la conductividad de la cápsula
sensora, es decir, aumenta la resistencia.
Cuando el gas actúa como agente reductor (por ejemplo, el monóxido
de carbono), reaccionara con los iones de oxígeno para reinyectar
nuevamente los electrones eliminados del óxido metálico; esto genera una
disminución en la resistencia. Pero si el gas de medición es un agente
oxidante (como ser, el óxido de nitrógeno), se desplazará mayor cantidad
de electrones de la superficie de óxido metálico, dando como resultado un
aumento en la resistencia. El cambio en la resistencia del recubrimiento
semiconductor también afecta la resistencia de la red combinada. Estos
cambios pueden medirse como una diferencia en voltaje en términos de la
salida de un circuito en puente y puede correlacionarse calibrándolo con
una concentración de gas equivalente.
Es posible hacer que el sensor sea selectivo para gases específicos
mediante el control de impurezas en el semiconductor y el use de diversos
tratamientos para la superficie. Esto se logra mediante la fabricación de
cápsulas sensoras utilizando diversos óxidos metálicos en varias
combinaciones, o dopadas con catalizadores, como ser de platino o
paladio. Las aplicaciones más comunes incluyen LPG, metano, hidrógeno,
monóxido de carbono, vapor de alcohol, Freón 502
y 22, gases semiconductores (AsH3, PH3, SiH4, B2H6, GeH4, etc.), y
otros gases combustibles. En algunos diseños, se colocan filtros de
membranas directamente en la cápsula sensora para optimizar la
selectividad.
Todos estos diseños proporcionan salidas altas en concentraciones
bajas de gas, tienen un período de estabilización breve y una vida útil con
excelente estabilidad. Los sensores semiconductores de hilo caliente
resisten mucho más la contaminación que los sensores catalíticos de
combustión; además, consumen menos energía (por lo general, decenas
de voltios, contra los voltios que consume un sensor catalítico).
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Las longitudes de onda infrarrojas específicas absorbidas varían
según el gas, por lo que el sensor puede ajustarse para cualquier gas
capaz de absorber radiación infrarroja. Por lo general, se calibran
para detectar CO, CO2, gases refrigerantes y algunos gases
combustibles. Pueden calibrarse con precisión para moléculas de
hidrocarburo e ignorar aquellos gases combustibles que no sean de
hidrocarburos como el hidrógeno, que no absorbe energía en la
porción infrarroja del espectro electromagnético. Por lo tanto, tienen
sensibilidad cruzada mínima y son impermeables a la contaminación
por otros gases o por concentraciones altas del gas que se desea
medir. No obstante, los componentes ópticos deben mantenerse
limpios y en óptimas condiciones.
Figura 13. Los detectores con cinta de papel constituyen otra forma de sensores
químicos basados en el principio óptico. Se mide ópticamente el cambio de color en
una cinta móvil mediante un fotodetector y es proporcional a la concentración de
gas. La cinta de papel responde de un modo similar al papel de tornasol
convencional y no puede volverse a usar. Por tal motivo, la cinta sensora se coloca
en un cassette renovable similar a la cinta de un video.
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Conclusión
Los sensores químicos constituyen una parte esencial en cualquier
equipo de detección de gases. Durante las últimas cinco décadas se ha
desarrollado una amplia variedad de tecnologías en sensores químicos con
el fin de satisfacer ]as necesidades del monitoreo industrial. Se necesitan
diversas tecnologías para obtener mediciones confiables de la gran
variedad de gases y vapores, según su composición química, grado de
concentración y los requisitos que exija cada aplicación en particular.
Puesto que una única tecnología no basta para cumplir con Las
exigencias de cada aplicación, la necesidad de obtener mediciones
químicos confiables Ilevó al perfeccionamiento en materia de sensores,
como ser geometría de electrodos sensores, recubrimientos catalíticos, y
filtros químicos selectivos. Esta optimización brinda mayor selectividad con
la mínima sensibilidad cruzada y tiempos de respuesta más breves. El
beneficio para el usuario es la posibilidad de contar con sistemas de
detección de gases que proporcionen medidas confiables sin falsas
alarmas.
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PARTE II
DE GAS
Edward M. Zdankiewicz
Keithley Instruments, Inc.
Diseños de instalación
Un equipo de detección de gas integrado consiste comúnmente en
detectores fijos, un sistema de control y monitoreo central (con software
de interfaz "hombre-máquina"), y con conexión con otros sistemas y
dispositivos de seguridad en la planta. Como observamos anteriormente,
la cabeza del detector incorpora el sensor y el hardware de muestreo
como ser, filtros, unidades pirolíticas, y bombas de extracción (ver Figura
14).
Además de las instalaciones fijas, los instrumentos de detección de
gas portátiles son muy usados. El sensor puede formar parte del equipo
portátil o conectarse en forma adicional. Debido a determina-
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Tabla 2. Concentraciones permitidas para gases y vapores tóxicos presentes en procesos industriales
Figura 14. La pirólisis puede emplearse corriente arriba del sensor para oxidar la muestra de gas y facilitar su
detección. Se pueden incluir filtros de diversos tipos para proteger el sensor, diversos tipos de selectividad para
bloquear los gases de interferencia, y un filtro interno para proteger la bomba y el medidor de flujo.
dos códigos de seguridad, los instrumentos portátiles se utilizan con
mayor frecuencia como suplementos de instalaciones fijas. Las
aplicaciones más comunes incluyen:
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de este diseño son el monitoreo confiable y una menor cantidad de
ciclos de mantenimiento/calibración por año.
El diseño de una red electrónica distribuida puede reducir los
costos de instalación en forma significativa, puesto que disminuye el
número
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de cables que salen de los puntos de medición al controlador. La
comunicación con puntos de monitoreo no necesita de cableado
especial punto a punto y, además, los detectores adicionales pueden
conectarse directamente a la red en el punto de medición.
En un sistema centralizado, cada instrumento de detección extrae
muestras de gas de los conductos de muestreo múltiples mediante el
uso de un sensor común, un controlador y una bomba. Como por lo
general estos instrumentos tienen una capacidad máxima de entre 16
y 20 canales, el gran numero de válvulas y conexiones tiende a
aumentar los requisitos de mantenimiento. Además, los canales se
monitorean en serie, y esto aumenta el tiempo del ciclo de medición.
Transmisión de datos
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para una amplia variedad de interfaces. Como ejemplo, las señales 1-6
VDC 6 4-20 mA son convenientes para una variada gama de interfaces.
Las salidas de contacto de la alarma también se utilizan con
anunciadores. Para facilitar la integración de los equipos de detección
de gas con otros sistemas de seguridad en la planta, procure encontrar
un vendedor que le suministre todo el hardware y software en un
sistema de "llave en mano" totalmente integrado.
Se recomienda tener controladores de más con un sistema en red, en
caso de que se caiga el sistema principal de transición de datos. La
confiabilidad aumenta también si se utiliza una red de comunicaciones
en lazo; si surge algún desperfecto en el lazo, el controlador puede
dirigir el tráfico de datos en cualquiera de las dos direcciones para Ilegar
a todos los detectores.
Aunque, por otra parte, el diseño en redes simplifica la integración,
modificación y expansión del sistema, mediante el use de un protocolo e
interfaz común de transmisión de datos. Este diseño acepta también una
amplia variedad de software de supervisión de monitoreo y control.
Asimismo, el sistema en red es también la forma mas eficaz de
aumentar la confiabilidad de los equipos, puesto que reduce la
complejidad en el sistema de cableado en la distribución de los
detectores.
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ratura, temperaturas extremas (> 40°C), humedad excesiva, productos
químicos corrosivos, ruido electromagnético, e interferencia
radioeléctrica.
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Mantenimiento y reparación de averías
En la mayoría de los detectores son pocas las piezas o componentes que
requieren un mantenimiento de rutina para garantizar una operación
confiable. Los más comunes se detallan en la Tabla 4. En cuanto a la
calibración, algunos detectores utilizan módulos con sensores enchufables;
de este modo se evita la necesidad de calibrarlos en la planta,
simplemente, se cambia el sensor por uno nuevo y el viejo se envía a la
fábrica para su posterior calibración. Después de cada calibración o
reemplazo de alguna pieza, se debe realizar una prueba de alarma y
verificar el corrimiento del cero y del alcance.
Algunos detectores y algunos tipos de sensores emplean materiales de
duración limitada que cuando se agotan, deben reponerse. Por ejemplo,
los instrumentos que utilizan cintas de papel; o los sensores de
semiconductores o electroquímicos que consumen una porción de su
elemento sensor (electrodos o electrolitos) y necesitan reemplazarse cada
2 ó 10 años, según el tipo.
La mayoría de los equipos de detección de gas, ya sea sensores
portátiles o fijos, cuentan con dispositivos de diagnóstico, los mas
importantes incluyen:
Figura 16. Puede utilizarse una barrera Zener para aislar con seguridad
intrínseca la cabeza del detector de los sistemas de alarma y control en
aquellas aplicaciones donde la atmósfera es potencialmente combustible.
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• Estado del sensor, como cortes o interrupciones del suministro eléctrico
• Velocidad de flujo de la bomba de extracción
• Señales de salida más allá del rango normal
• Pruebas de salida de alarma
• Salidas de diagnóstico digital con conexión a un sistema de control
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Tabla 5. Detección de averías y procedimientos de reparación (Parte 1)
Problema Causa posible Corrección
El equipo portátil no se enciende Contactos pobres en la batería Reinstalar las baterías
o indica algún problema en el Error en la polaridad de la batería Verificar la polaridad de las baterías e instalarlas
suministro eléctrico Bajo voltaje en la batería nuevamente
Corrosión en el contacto de la placa Cambiar las baterías
terminal de la batería Cambiar la placa terminal de la batería
Falla en el circuito Cambiar el tablero del circuito
Pese a que el equipo portátil tiene Error en la polaridad de la batería Verificar la polaridad y recargar las baterías
baterías nuevas, la lectura del Corrimiento del ajuste del indicador de Hacer ajustes en el indicador de baja batería
indicador muestra poca carga batería Cambiar el tablero del circuito
Falla en el circuito
Alarma o indicador de diagnóstico Defectos del sensor de gas Cambiar el sensor
del sensor Falla en el circuito Cambiar el tablero del circuito
Imposibilidad de ajustar el indicador Se detecta gas en la atmósfera Ajustar del cero en aire limpio
de la cabeza del detector para la Corrimiento del cero del sensor Calibrar el cero
lectura del cero mediante el control Defectos del sensor de gas Falla Cambiar el sensor
ZERO ADJUST (ajuste de cero) en el circuito Cambiar el tablero del circuito
Defectos del sensor Cambiar el sensor
Ajuste del alcance (SPAN) insuficiente Falla en el circuito Cambiar el tablero del circuito
o nulo durante la calibración
La bomba no funciona en condiciones Falla en la bomba Cambiar la bomba
normales de entrada de energía Falla en el circuito Cambiar el tablero del circuito
Tabla 5. Detección de averías y procedimientos de reparación (Parte 2)
Problema Causa posible Corrección
Las luces de la alarma no se Lámpara de alarma fallada Cambiar de Iámpara
encienden durante las pruebas Falla en el circuito Cambiar el tablero del circuito
La lectura del medidor está por
encima del cero mientras el detector Electricidad estática en la caja del Frotar la caja del medidor con un paño húmedo
está apagado medidor y limpio
Corrimiento mecánico del cero Hacer ajustes mecánicos del cero
Defectos del medidor Cambiar el medidor
El medidor no vuelve a cero después Electricidad estática en la caja del Frotar la caja del medidor con un paño húmedo
del ajuste mientras estaba apagado medidor y limpio
o en otro rango Corrimiento del cero Hacer ajustes mecánicos del cero
Defectos del medidor Cambiar el medidor
En situaciones de alarma, la alarma Fallas en el sonido del equipo Cambiar el equipo de sonido
no suena o el sonido es muy bajo Fallas en el circuito Cambiar el tablero del circuito
Lecturas inestables en el indicador Electricidad estática en la caja del Frotar la caja del medidor con un paño húmedo
de la cabeza del detector medidor y limpio
Defectos del medidor Cambiar el medidor
Defectos de la bomba Cambiar la bomba
Defectos del sensor Cambiar el sensor de gas
Falla en el circuito Cambiar el tablero de la PC principal
Tabla 5. Detección de averías y procedimientos de reparación (Parte 3)
Problema Causa posible Corrección
Mientras el detector está encendido, Defectos del medidor Cambiar el medidor
el medidor no da ninguna indicación, Fallas en el circuito Cambiar el tablero del circuito
pero la bomba funciona con
normalidad
Demora o lentitud en la respuesta del Obstrucción en una pieza del filtro Cambiar la pieza del filtro
medidor del detector, o baja velocidad Obstrucción en la sonda de muestreo Eliminar la obstrucción o reemplazar la sonda
de flujo en la bomba (el interruptor de Perdida de aire en los conductor de Conectar nuevamente los componentes del equipo
flujo envía señales de alarma) muestreo de muestreo
Rotura de la manguera de muestreo Cambiar la manguera de muestreo
Perdida de aire debido a un daño en un Cambiar la pieza dañada
componente del equipo de muestreo
Defectos de la bomba Cambiar la bomba
La velocidad del flujo en la bomba es Voltaje incorrecto en el suministro Ajustar el voltaje
normal pero el tiempo de respuesta eléctrico
es lento Defecto del sensor de gas Cambiar el sensor de gas
Fallas en el circuito Cambiar el tablero del circuito
Poca extracción en la bomba o en la
entrada del filtro después de limpiar Conexiones flojas en la entrada de gas, Ajustar las conexiones
o cambiar el filtro o el colector de el filtro o el colector de humedad
humedad Fallas en la bomba Cambiar la bomba
debe ser continuo y automático y debe controlar todos los componentes del
equipo. Además del control de la cabeza del detector, el sistema de
diagnóstico debe hacer un seguimiento de las transmisiones del controlador
y dirigir a los operarios y al personal de mantenimiento hacia aquellos
componentes que requieran atención. Por lo general, los sistemas de
diagnóstico forman parte del software del equipo, al que nos referiremos
más adelante. La Tabla 5 muestra algunos problemas con sus posibles
causas y soluciones.
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PARTE III
DISEÑO Y EMPLEO DE
EQUIPOS DE DETECCION
DE GASES
Este Cuaderno Profesional concluye con un análisis del hardware
y el software de los equipos, y el monitoreo automatizado de gases
tóxicos en plantas de fabricación de semiconductores y en el aire
de escapes.
Edward M. Zdankiewicz,
Keithley Instruments, Inc.
El hardware
Además de la detección de gases, el hardware del equipo desempeña
funciones que incluyen control, monitoreo y comunicación de datos. Los
diseños del hardware varían desde equipos portátiles de un solo
instrumento hasta instalaciones fijas que incorporan una combinación de
PLCs, computadoras, anunciadores, y una computadora base con
dispositivos con interfaz que ayudan a integrar el equipo.
Este articulo no pretende hacer un análisis exhaustivo sobre los
diseños de hardware; sin embargo, hará hincapié en que en situaciones
criticas se les deberá asignar hardware adicional como, por ejemplo, una
computadora base, un controlador PLC, un monitor de estación maestro,
un subsistema de comunicación de datos y, en algunos casos, cabezas
de detectores con su correspondiente cableado. Siempre se debe contar
con una provisión adecuada de piezas de repuesto.
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No desestime la importancia de la flexibilidad y capacidad de
expansión del hardware. A medida que cambian los procesos, los
equipos de detección deben adaptarse eficazmente para monitorear
nuevos gases o herramientas. La facilidad de expansión para cumplir con
requisitos futuros puede tener efectos significativos en el costo de la vida
útil del equipo. Los equipos con detectores distribuidos ofrecen la ventaja
de que los ingenieros de la planta puedan configurar los sistemas para
los requisitos existentes mientras conservan la adaptabilidad para
necesidades de los cambios. La instalación inicial puede incluir
prácticamente cualquier tipo de configuración de puntos de monitoreo
para gases de proceso y tienen la capacidad de expandirse sin tener que
comprar un equipo completo. En muchas plantas, los equipos de
detección de gases deben estar integrados a otros dispositivos y
sistemas de seguridad. Tanto las características del hardware como las
del software deben contribuir a facilitar las tareas de seguridad. Más
adelante se detallan otros aspectos del diseño.
El software
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Las pantallas (A), (B) y
(C) ilustran algunos de
los monitores y funcio-
nes mas comunes que
se requieren en la
mayoría de los equipos
de detección gases. La
información de estado
de alarma incluye
comúnmente una
impresión de la hora y
la fecha, la descripción
de la situación, el tipo
de gas, la ubicación la
cabeza del detector, la
concentración de gas,
valor de referencia y
estado de alarma
(reconocido y no
reconocido).
Un sistema de monitoreo
de gases diseñado para
una planta de procesa-
miento incluye, por lo
general, un piano de la
planta (ver pantalla A),
una tabla con los registros
de la alarma (B), y un
diagrama con la tendencia
histórica (pantalla C).
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Monitor portátil para compuestos orgánicos
volátiles
La Secretaria de Protección Ambiental de EE.UU. ordena el
monitoreo de fuentes potenciales de emisiones de compuestos
volátiles orgánicos (conocidos con la sigla inglesa VOC). En los
equipos empleados en procesos químicos esto cubre una amplia
variedad de componentes. Los puntos de posibles fugas de gases
o vapores incluyen: válvulas, bombas, uniones con bridas y otras
conexiones, compresores, dispositivos de seguridad de presión,
drenajes, sellos, ventiladores, y sellos de la puerta de acceso a los
reactores del proceso.
Las técnicas de monitoreo cumplen con los requisitos establecidos
por el Método 21 de EPA, que establece que toda fuga que se detecte
en un proceso que exceda 10.000 ppm (1% vol.) de un compuesto
orgánico volátil (COV) debe registrarse e informarse. Asimismo,
estipula que deberá Ilevarse a cabo un programa de mantenimiento
preventivo permanente para mantener en buen estado los equipos y
sus correspondientes sellos.
Mientras que el Método 21 no especifica los tipos de detectores,
estos deben cumplir con ciertos requisitos y criterios de funcionamien-
to, tales como:
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Especificación de equipos de monitoreo
y detección de gases
46
blecidos por la EPA incluyen, no taxativamente, sensores catalíticos,
analizadores portátiles con iotización de llama, absorción infrarroja y
técnicas de medición por fotoionización.
Los instrumentos de detección portátiles son dispositivos económicos
para la detección de fugas potenciales. En la industria de procesamientos
químicos, por ejemplo, un técnico recorre la planta, yendo de un punto a
otro, registrando las mediciones de fugas. Una refinería típica puede
tener hasta 10.000 puntos de medición, de modo tal que una inspección
Ileva generalmente varias semanas para completarse.
Según los compuestos químicos que intervengan y la condición de los
equipos, es necesario que las inspecciones se realicen cada 3, 6, 9 ó 12
meses.
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La practica generalizada consiste en instalar cabezas de detectores
fijos con bombas de extracción que obtengan muestras de los conductos
de salida en cámaras de hornos y chimeneas. Como solo nos interesa la
presencia de concentraciones peligrosas de vapores explosivos,
comúnmente se emplean los sensores catalíticos. Es importante que los
detectores puedan medir y monitorear la concentración de gases
explosivos que se acercan al Limite de Explosión Inferior(LEL) y tengan
valores de referencia de alarmas al 50% de LEL para los compuestos
químicos que se miden. Por ejemplo, el revestimiento de pintura podría
necesitar detectar gases para solventes industriales tales como la
metiletilcetona, tolueno o metanol, portadores comunes de pigmentación.
En este caso, los valores de referencia de alarma típicos al 50% del LEL
son:
• Metiletilcetona: 1% vol.
• Tolueno: 0,6 % vol.
• Metanol: 3,3 % vol.
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se eliminan en una torre de purificación húmeda antes de que los
residuos del proceso se venteen en la atmósfera.
Las estrategias en el monitoreo de gases para este tipo de aplicación
requieren comúnmente una cabeza de detector fija para cada gas o
familia de gases que desean medirse. Las cabezas de detectores con
bombas de extracción se seleccionan frecuentemente debido a su
.facilidad para montarse en gabinetes o paneles próximos al purificador.
Sólo los tubos de muestreo necesitan dirigirse hacia el purificador para
obtener muestras en la zonas de conexiones de entrada de gas. Esta es
una importante medida de prevención porque las conexiones de entrada
pueden aflojarse con el tiempo debido a las vibraciones de las bombas o
compresores adyacentes a menudo presentes en salas de maquinas
equipadas con purificadores.
El amoniaco, el flúor, el hidrogeno y el tetrahidruro de silicio se
emplean generalmente juntos en la fabricación de discos de silicio y
circuitos integrados. Las alarmas del detector de gas se fijan en los
valores limite promedio del tiempo medido para cada gas, y los valores de
referencia para estos gases serian:
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experiencia de los proveedores de sistemas de monitoreo de gases para
el diseño e instalación de sistemas "llave en mano".
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