58 CAPITULO 3 DISEO DE INGENIERIA 3.1 Introduccin En este captulo se presenta capacidad de 0,5 m3.

Tomando en cuenta parmetros de diseo para la seleccin de partes existentes en el mercado como pernos, rodamientos, chumaceras, etc. logrando as disminuir el costo total de la fabricacin de la mquina. La mayora de empresas que se dedica a la construccin de prefabricados de hormign requiere mquinas mezcladoras con revoluciones entre 16 y 18 revoluciones por minutos (rpm) .para cumplir su proceso obteniendo mezclas homogneas en lapsos de tiempos adecuados, tcnicamente disminuyendo el desgaste de las paredes y aumentado la vida til de la maquina. Para la capacidad de esta maquina es recomendable un dimetro interno de 1600 mm donde se alojara el material a ser mezclado. La maquina debe cumplir parmetros ergonmicos es decir su altura debe ser de 1200 mm tomando en cuento del operario ecuatoriano es de 1.60 metros Se conoce tambin que en el mercado tenemos motores elctricos de 1750 y 3500 rpm, por lo tanto se seleccionara el de menor revolucin (1750 rpm) una vez conociendo estos parmetros son los que servirn para iniciar el diseo de ingeniera mecnica. los clculos empleados para el diseo y mezcladora con una

construccin de los elementos fijos y mviles de la

59 ANALISIS GEOMETRICO DIMENCIONAL Dimensionamiento del recipiente de mezclado.

Figura 3.1 anlisis geomtrico dimensional

La maquina diseada tiene una capacidad de 0.5 m 3 con un dimetro interno de 1600 mm. Por consiguiente su altura mnima debe ser calculada de la siguiente manera: Calculo del rea del circulo correspondiente a la base del recipiente de mezclado. Ec1 Donde: A = rea del circulo (m2) D = Dimetro (m) = constante de diseo ( 3.1416 )

60 Calculo de la altura en base al volumen propuesto:

Figura 3.2 Altura en base al volumen

Ec2 Donde: V= Volumen (m3) h = Altura (m)

La altura a ocupar los 0.5 m3 de hormign es de 0.25 m por lo cual como grupo investigador recomendamos que su altura sea de 500 mm por las siguientes consideraciones: Evitar salpicaduras del material a mezclar al momento de depositar con la ayuda de palas o carretillas. Brindar seguridad y confort al momento de operar la maquina. Prevenir posibles derrames de lquidos empleados en el proceso de mezclado.

61

DISTRIBUCIN DE ELEMENTOS FIJOS Y MVILES EN EL INTERIOR DEL RECIPIENTE Diseo del porta ejes central Para permitir el movimiento circular en los brazos estar provisto de un eje perpendicular a la base del recipiente. Se utiliza un tubo soldado en el centro de la base como porta rodamientos realizando la funcin de rigidizar y evitar el contacto externo de la materia prima al eje central y a los rodamientos consiguiendo as un movimiento uniforme en el proceso de mezclado La longitud del tubo debe ser de mayor longitud del la altura del recipiente de mezclado.

Figura 3.3 Diseo del porta ejes central

62 Diseo geomtrico de los brazos La mquina para que tenga estabilidad y cumpla tiempos adecuados de mezclado est provista de 4 brazos cada brazo con su respectiva paleta. Cada brazo tendr una longitud distinta que depender del radio del recipiente es decir 800mm. La distribucin de sus brazos va a tener un ngulo de separacin de 90 o y una inclinacin dependiendo la longitud de su brazo a partir de la placa de sujecin de los brazos.

Figura 3.4 Diseo geomtrico de los brazos

Cada paleta tendr una longitud de 200mm debido al radio del recipiente y numero de brazos propuestos con anterioridad, la altura adecuada segn investigaciones debe ser 1/3 medida desde la superficie de la base hasta el punto mximo que cubra la materia prima a mezclar.

63

Figura 3.5 poleas de la mezcladora

Parmetros de diseo de la estructura Considerando que es una maquina esttica se tiene las siguientes consideraciones: La maquina est provista de 4 soportes verticales distribuidos para soportar su peso. Adems estos servirn como soportes donde gracias a estructuras secundarias se alojaran los mecanismos fijos y mviles para su ensamblaje. DISEO DE INGENIERIA A travs de investigaciones se ha llegado a deducir que la velocidad optima de trabajo es 18 rpm que recibir los brazos en el proceso de mezclado. Para el diseo de ingeniera se partir calculando la relacin de transmisin necesaria utilizando elementos mviles tales como Motor de bajas revoluciones(1750rpm), poleas, bandas. Cono y corona helicoidal. Pin, catalina y cadena.

64 Clculo de poleas desde la motora a la conducida Conociendo que la velocidad inicial del motor es 1750rpm se recomienda reducir a 350 rpm mediante 2 poleas de distintos dimetros. El eje del motor tendr un dimetro de 100mm .

Figura 3.6 poleas de la mezcladora

Figura 3.7 Polea motora a conducida Datos N1 = 1750 rpm (motor) 1=100mm 2=500mm N2=? (Ec 3)

65 Donde: 1= dimetro de la polea del motor o conductora 2= dimetro de la polea conducida N1, N2 = numero de revoluciones obtenidas

De la (Ec3) despejar N2

N2 = 350 rpm Una vez reducida el nmero de revoluciones de 1750rpm a 350rpm se necesita reducir an ms el nmero de revoluciones y cambiar el sentido del movimiento de horizontal a vertical mediante un cono y una corona helicoidal como se muestra en la figura Nota: N2 = N3 (estn en el mismo eje) conservan el mismo nmero de rpm.

66

Figura 3.3 Cono y corona helicoidal Datos: 3=100mm N3=350 rpm 4=400mm N4=????

De (Ec3) despejar N4

Dnde: 3= Dimetro del cono helicoidal 4= Dimetro de la corona helicoidal N3, N4 = nmero de revoluciones obtenidas

Se obtiene:

67 De la (Ec3) despejamos N4

N4 = 87,5 rpm Una vez reducida las revoluciones de 350rpm a 87,5 rpm es posible ya cumplir el requerimiento que la maquina necesita para trabajar es decir disminuir las revoluciones a 18 rpm mediante un pin y catalina por su distancia entre ejes Nota: N4 = N5 (estn en el mismo eje) Conserva el mismo nmero de rpm.

Figura 3.4 Pin Catarina Datos: 5=140 mm N5=87,5 rpm 6=? N6=18 rpm

68

De la (Ec3) despejamos el

Tabla 3.1 Dimetros y nmeros de revoluciones

# de revoluciones Denominacin Cantidad Dimetro en mm por minuto

Polea del motor

100

1750

Polea conducida

500

350

Cono helicoidal

100

350

Corona helicoidal

400

87,5

Pin

140

87,5

Catalina

680

18

69 CALCULO ESTATICO Calculo del piso del tanque.

Figura 3.36 Piso del tanque de la mezcladora

El grupo investigador toma como referencia el manual de MECHANICS OF MATERIALS modelando de la siguiente manera.

Figura3.37 Modelacin segn FLAT PLATES1

De la (Ec 1) calcular el rea de la base circular.

Fig 5.2.69 circular plates Mechanics of materials

70

Seleccionar un acero A36 ya que este tipo de material es ms comn y se lo encuentra de fcil manera en el mercado Ecuatoriano. Para el diseo tomaremos caractersticas tales como: Acero A-36 Sy: Esfuerzo admisible Fs: Factor de seguridad

Para modelar matemticamente se considera SM=

= Esfuerzo admisible

Donde: K: Constante W= Fuerza aplicada por el peso del concreto R= Radio t= Espesor

71

Ec 6 Donde V= volumen (m3)

A= area (m2)

Despejar t de la (Ec 5)

3.13 Calculo de la pared del tanque. Para realizar el clculo del espesor de la plancha a utilizar procedemos a desenrollar para as calcular como una viga con fuerzas distribuidas producidas por el concreto.

72

Figura 3.36 tanque de la mezcladora

3.13.1Realizando el desarrollo del tanque.

Figura 3.39 Pared del tanque desenrollado para efecto de diseo Para el diseo seleccionar una plancha de un acero A 36 Acero a-36

73
Figura3.40 Distribucin por fuerzas triangulares producidas por el concreto

Ec7 Donde q = Carga distribuida producida por el concreto (Kgf/m)

Calcular de la (Ec7) su carga distribuida

Calcular el momento producido F= q*h Donde F =fuerza (Kg) h=altura (m) Calcular de la (Ec 8) F F= q*h F= 2953Kg/m*0.25 F=738,25Kg Ec8

Para calcular el espesor necesario procedemos:

74

Figura3.41 Espesor requerido a calcular

(Ec9)

Donde (Kg*m) (m4) De (Ec 9) despejar t

3.14 Soporte de la maquina Para realizar el clculo del soporte de la maquina se toma en consideracin la carga a la cual va estar sometida el soporte de la maquina.

75

Figura 3.42 Soporte vertical del tanque

Figura3.43 Esquema del soporte del tanque.

76

Figura3.44 Esquema de Fuerzas y reacciones del tanque.

Tramo AB;CD

Tramo BC

77

Figura 3.45 Diagrama de cortante del soporte del tanque.

78

Figura3.46 Diagrama de Momento en el soporte del tanque.

Tramo BC

(Ec 26)

Seleccionar un tubo de 3 con un espesor de 1.5mm Tramo AB En esencia es una columna se debe verificar su esbeltez Para el tubo seleccionado

79

Sy = 24 Kpsi

Clculo de diseo en los elementos mviles del recipiente de mezclado La mquina a disear tiene como parmetros de diseo y construccin la capacidad de 0,5 m3 por lo tanto para calcular la masa se conoce que la densidad ( ) del concreto es 2350 Kg/m3

Dnde:

(Ec 4)

= densidad (Kg/m3) = masa (Kg) v = volumen (m3)

2

Tabla 3.36 LRFD

80 De la (Ec4) despejar

Para este clculo debemos tomar en cuenta que al momento de empezar el mezclado se debe romper la inercia que la masa total que produce en el

tanque considerando que la maquina est provista de 4 paletas las cuales trabajara en un radio de 0,8m. Adems como parmetro de diseo cada paleta ser de 200mm de largo y 80mm de altura para la mejor distribucin. (Ec 5) Donde I = Inercia (Kg.m2) m =masa (Kg) R2 = radio al cuadrado (m2)

Figura 3.5 La masa total a mover por 4 paletas juntas

81

La masa total ser empujada por las cuatro paletas las cuales estn encargadas de desplazar de la masa.

Figura 3.6 La masa total dividida para paletas

Adems es necesario calcular la velocidad angular angular (Ec 6) Donde Wf = velocidad angular final ( rad/seg) Wo = velocidad angular inicial (rad/seg) = aceleracin angular (rad/ seg2) t = tiempo en (seg) Nota

(W) y su aceleracin

Su velocidad angular inicial es cero porque parte del reposo, y su velocidad angular final se lo calcula en el lapso de 1 seg donde el motor tiene una variacin en su velocidad angular para luego mantenerse constante en el tiempo.

82

Despejar de la (Ec 6) la aceleracin angular tenemos

Wo = Velocidad angular es nula porque parte del reposo.

Calculamos el momento torsor total que estn produciendo las paletas en la masa total con las siguientes consideraciones: La inercia mezclado Ic = I1 + I2 + I3 +I 4 Donde: Ic= Inercia total producido por el concreto (Kg.m2) I1, I2, I3, I4= Inercia en cada paleta. (Kg.m2) (Ec 7) total es la suma de las inercias producidas por cada paleta de

83

Figura 3.7 Reaccin de de la masa en las paletas

Los radios estn distribuidos de la siguiente manera: R= Radio R1= 0.1m R2= 0.3m R3= 0.5m R4= 0.7m De la ecuacin (Ec 7) la inercia total tenemos que es igual a:

+
+ +

3.4 Diseo del eje central

(Ec 8) Donde

84 Mt = momento torsor ( Nm) = Inercia producida por el concreto = aceleracin angular (rad/ seg2)

= 1855,56 Nm Para el clculo de la seleccin del motor tenemos (Ec 9) Donde Pot = Potencia requerida del motor (w) = Momento torsor = velocidad angular * = 1855,56 Nm * =3488,45 w

Transformando de w a Hp tenemos

Figura 3.8 bandas

85

3.5 Clculo de Banda Segn el catalogo GREEN SEAL V-BELTS (GOOD YEAR) 1. Potencia 5HP 2. Conductor MR =1750 3. Conducida MN 350 4. D=40cm =15.7 3.5.1 Potencia de diseo (Ec 9 ) d=100mm(3) d=500mm(15)

Potencia de banda corregida

Numero de bandas

e selecciona 3 bandas de seccin A tipo F AGO En el mercado no se encuentra un motor de 4,7 Hp, por lo tanto se elige un motor de 5 Hp para obtener mayor eficiencia en el trabajo. 3.6 Diseo de los ejes para brazos de mezclado

86

Figura 3.9 Ejes de mezclado

Como parmetros de diseo se colocan cuatro brazos los cuales estarn distribuidos sobre la superficie a ser mezclada. Con sus respectivas paletas de 200mm cada una.

Figura 3.9 Anlisis de momentos

Analizando el brazo

Observa que el movimiento es plano y con = cte pero

la que acta sobre cada brazo varia con el ngulo Para obtener el momento necesario para mover la mezcla modelamos la misma como un disco de dimetro D y espesor t

87

Figura 3.10 Masa repartida en un disco de material

(1) ( )

(Ec 10)

(Ec 11) ( ) (Ec 12)

El movimiento torsos

se distribuye para cada paleta y con esto se obtiene

que cantidad de masa; es decir fuerza acta sobre cada paleta

88

Figura 3.11 Momento y reacciones en el brazo

Figura 3.12 masa total dividida entre 4 partes

(Ec 13)

El movimiento que acta en cada paleta es una fraccin del movimiento total

Sea: El factor de distribucin entonces

89 (Ec 14)

De la fig 1

En la barra

en planta

Consideremos la masa de la barra despresiable con respecto a las fuerzas que se involucran

90

Figura 3.13 Distribucin de fuerzas y momentos

El anlisis anterior sirve para la parte que se desarrolla en le plano de la mezcla pero el brazo tiene una elevacin

91

Figura 3.14 Anlisis dinmico del eje principal

Tramo AB

92

Figura 3.15 Diagramas de reacciones y momentos

Tramo CB

93

Figura 3.16 Esfuerzos en el tramo BC

Figura 3.17 Diagrama de cortantes en el tramo BC

Una vez que se a obtenido el diagrama de fuerzas y de movimiento se escoge una seccin critica es decir donde las fuerzas y momentos son mximos esto se manifiesta en el punto A. La seccin y constantes est sometida a esfuerzos combinados, normales y cortantes se debe en contra la ecuacin del eje neutro as.

94

Figura 3.18 Anlisis de la zona critica en el brazo

En el eje neutro

95

(Ec 15) (Ec 16)

Una vez obtenida la posicin del punto crtico en la seleccin se restablece una teora de falla para el anlisis de dicho punto segn la tercera teora de falla. Esfuerzo normal

Esfuerzo constante (Ec 17)

96

Se utiliza un material que transmita potencia Acero SAE 1040

Los esfuerzos que actan sobre el brazo no son fluctuantes en funcionamiento Este procedimiento se lo realiza para los 4 brazos a fin de seleccionar la mejor seccin para cada uno de ellos.

3.7Diseo del eje 1

97

Figura 3.19 Esfuerzos y reacciones en el eje 1

El peso del eje es despreciable con respecto a las fuerzas que manejan

(Ec 18)

98

Fg - R1

e Fg

e+L

Figura 3.20 Diagrama de momentos

99

Figura 3.21 Diagrama de cortantes

Una vez determinados los diagramas se debe escoger una seccin critica se escoge la seccin donde el momento es mximo

Pero el eje est girando es decir un punto est en compresin y en traccin, es un caso de fatiga.

Figura 3.22 Eje visto en planta

Se debe evaluar el lmite de fatiga del eje con respecto

ASI

100

Se = limite de resistencia a la fatiga

*

(psi)

S e = Limite de resistencia a la fatiga en viga rotativa Ka = factor de condicin superficial Kb = factor de tamao Kc = factor de carga Kd = factor de temperatura Ke = Factor de efectos varios

Maquinado a= 2.1 b=-0,265

D = 50,5 mm

q = 0,75 r = 0,01 in

101

Lo esfuerzos medios y amplitud son:

Figura 3.23 Diagrama esfuerzo vs tiempo

102

Segn la cuarta teora de falla

3.8 Diseo del engrane I

Figura 3.24 Engrane 1

Segn AGMA (Ec 20)

103

(Ec 21)

J = 0,42admisi

3.8.1 Esfuerzo admisible en el diente (SEGN AGMA) El material a utilizar para el pin es un acero SAE 1040 HB= 149Psi HB= Dureza Brinel

104

Donde: GAdm: esfuerzo admisible St: Nmero de esfuerzo por contacto calculado. Kl: Factor de ciclos de esfuerzos para resistencia a flexin.3 Kt: Factor de diseo Kr: Constante de diseo Se proceder a calcular el esfuerzo por contacto (St) encontrando el valor mximo de diseo entre el pin y la Catarina (Ec 22)

Se conoce por medio de tablas las siguientes constantes de diseo

4

Figura 14-9 factor de duracin de resistencia a la flexin k L para engranes de acero. (Fuente :AGMA

218.01).

105

KR: Factor de confiabilidad por resistencia a la flexin.

5

Para este elemento utilizar un acero ST 37

3.9Diseo del Eje 2

Figura 3.25 Esquema de fuerzas actuantes en el eje 2.

(Figura 14-9) Factor dinmico Kv. Las ecuaciones dinmicas para estas curvas estn dadas por la

ecuacin (14-27) y los puntos finales por la ecuacin (14-29). (Fuente: ANSI/AGMA 2001-C95)
5

Tabla 14-7 Factores de confiabilidad AGMA CR y KR.

106 Tomaremos como referencia para el diseo las siguientes consideraciones Donde Cr =contacto radial de los flancos Ca = contacto entre cono y corona = funsiones de los angulos

J1

Figura 3. 26 Esquema de momentos y fuerzas que actuan en el eje 2.

107

Figura3.27 Cono y corona

Sumatorias de fuerzas y momentos

108

Fuerzas en el eje x R1x 0xj1

R1x j1xj2 0 j2x j3

Momento en x

Fuerzas en y

109

Momentos en y

Fuerzas en z

Momentos en z

110

Figura 3.28 Diagrama de fuerzas

Con los diagramas de fuerzas se procede a seleccionar una seccin crtica para determinar el dimetro del eje mediante una teora de falla (ver calculo de brazo), se escoge la seccin.

Figura 3.29 eje visto en planta

111 3.10 Clculos del engrane 2

Figura3.30 Cono y corona

Segn AGMA (ver calculo engrane 1) (Ec 23)

Ka: Factor de modificacin de condicin superficial.6

Tabla 1-2 Resistencias mnimas especificadas de algunos aceros ASTM.

112

3.11Calculo del eje 3

Figura 15-5 Factor dinmico Kv (fuente: ANSI/AGMA 2003-B97.)

113

Figura 3.31 Diagrama de fuerzas y reacciones actuando en el eje 3.

Figura 3.32 Diagrama de Reacciones y momentos en el eje 3 Para modelar el eje 3 se considera las siguientes constantes de diseo.

114

Sumatorias de fuerzas y momentos en el eje 3.

Fuerzas en x

115

Fuerzas en y

Fuerzas en z

Momentos en x

Momentos en y

Momentos en z

116

Figura3.33 Diagrama de momentos en el eje 3

Figura 3.34 Diagrama de cortantes en el eje 3.

Se escoge como seccin critica el estado donde

x=j2

117

Figura 3.35 Seccin critica

Para realizar el clculo de la seccin critica se realiza las siguientes consideraciones.

3.12 Calculo del piso del tanque.

Figura 3.36 Piso del tanque de la mezcladora

El piso del tanque se puede modelar as:

118

Figura3.37 Modelacin segn FLAT PLATES

Acero A-36 Sy: Esfuerzo admisible

Fig 5.2.69 circular plates Mechanics of materials

119

3.13 Calculo de la pared del tanque.

Figura 3.38 Pared del tanque

3.13.1Realizando el desarrollo del tanque.

120

Figura 3.39 Pared del tanque desenrollado para efecto de diseo

(Ec 25)

Acero a-36

121
Figura3.40 Distribucin por fuerzas triangulares producidas por el concreto

Figura3.41 Espesor requerido a calcular

3.14 Soporte de la maquina

122

Figura 3.42 Soporte vertical del tanque

Figura3.43 Esquema del soporte del tanque.

123

Figura3.44 Esquema de Fuerzas y reacciones del tanque.

Tramo AB;CD

Tramo BC

124

Figura 3.45 Diagrama de cortante del soporte del tanque.

125

Figura3.46 Diagrama de Momento en el soporte del tanque.

Tramo BC

(Ec 26)

Seleccionar un tubo de 3 con un espesor de 1.5mm Tramo AB En esencia es una columna se debe verificar su esbeltez Para el tubo seleccionado

126

Sy = 24 Kpsi

3.15 Clculo de pernos del eje central

Figura 3.47 Cabeza hexagonal de un perno. Sut = 40 Kpsi

Tabla 3.36 LRFD

127

Entonces:

3.16 Calculo del pin helicoidal de 150 mm parmetros de construccin (eje 2) 3.16.1 Dimetro exterior D D De la ecuacin (3.16) despejar el (Di). D Donde: Dimetro primitivo D Dimetro exterior ( 3.16)

128 m = modulo

3.16.2 Numero de dientes (3.17) Donde: = Dimetro primitivo m = Modulo

De la ecuacin (3.17) despejar (Dp)

Donde: z = numero de dientes m = modulo

129 3.16.3 Altura del diente Az = 2,25 * m Az = 2,25 * 10 = 22,5 mm

3.16.4 Pie del diente Pd = 1,25 * m Pd = 1,25 * 10 Pd = 11.25 mm

3.16.5 Paso circular (3.18) Donde: m = Modulo P = paso

De la ecuacin (3.18) se despaja P

3.16.6 Espacio libre de fondo

130

3.16.7 Longitud del diente

3.17 Diseo con parmetro de construccin de catalina para el eje 1 3.17.1 Dimetro exterior D D De la ecuacin (3.19) despejar (Dp). D (3.19)

3.17.2 Numero de dientes (3.20)

3.17.3 De la ecuacin (3.20) despejar (Dp).

3.17.4 Altura del diente

131 Az = 2,25 * m Az = 2,25 * 10 = 22,5 mm

3.17.5 Pie del diente Pd = 1,25 * m Pd = 1,25 * 10 Pd = 11.25 mm

De la ecuacin (3.18) despejar (P)

3.17.6 Espacio libre de fondo

3.17.7 Longitud del diente