Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

1. Un convertidor Bessemer experimental purifica un arrabio que contiene Fe, 93%; C, 4; Si, 2; Mn, 1. La carga es de 22 tons. El Fe que asciende al 5% de la carga se oxida a velocidad uniforme. En el caso a, el convertidor trabaja con el aire ordinario; en el caso b, con aire enriquesido al 30% de O2. Temperatura promedio de la acero lquido, 1,500C.

Calcular: 1. Si en el caso a l soplado dura 15 min, Qu tiempo durara el caso b, teniendo los ventiladores el mismo nmero de revoluciones por minuto? 2. Calcular para ambos casos el exceso de calor generado, sin considerar el calor transportado por los gases, por cada periodo. Solucin: Si Mn =440 kg. = 220 Si + 0 = SiO2; =32/28x440=503 kg Mn + 0=Mn0; 0= 16/55x 220=64 C+O = CO; O =16/12 x 600 =880 C+O = CO2 ; O = 32/12x 220 =587 Fe +O =FeO; =16/56x 1,100 =314 Total =2,348 kg. 2,348 x22.4/32=1,644 m de O2 =7,829 de aire del caso a. 1,644/0,30= 5,480 m de aire empleado para el caso b. Tiempo de soplado del caso b. 5,480 x 15/7829= 10,5 min. Caso a: clculo del tiempo de soplado de cada periodo: 2,348/15 = 157 kg de O suministrado por un minuto. (503 +64)/157 = 3.621 min para el primer periodo sin Fe. (880+587)/157 = 9.34 min para el segundo periodo sin el Fe. 314/157 =2.0 min para oxidar el fe. Tiempo total del primer periodo = 3,61+3.61/2,95x2,0 min= 4,2min. Tiempo total del segundo periodo= 9,34+9,34/12,95x2,0 min= 10,8min. Calor generado en el primer periodo: Si =440 x 7,160 Mn =220 x 1,757 =3150,400 kcal =386,540

C = CO = 660 C = CO2 = 220 Fe = FeO =1,100

(1)

Fe =3.61 x1,100 x 1,151 = 352,944 3889,884 Kcal. Volumen de los gases: N2 del aire = 0.79 x 7,829/15 x 4.2 = 1,732m3. Su contenido calor especfico es: 1,732(0.302 + 0.000022 x 1,500) 1,500 = 870,330 kcal. Calor generado en el segundo periodo = 3889,884 870,330 = 3019,554 kcal (2) C = CO =660 x 2,430 =1603,800 kcal C = CO2 =220 x 8,100 =1782,000 Fe = FeO =793 x 1,151 = 912,743 Total 4298,543 kcal. Volumen de los gases del segundo periodo: N2 =0.79 x 522 x 10.8 =4,454 m CO = 660 x 22.4/12 =1,232

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

CO2 =220 x 22.4/12 =411

Contenido calorfico a 1,500. CO y N2 =5,686(0.302 + 0.000022 x 1,500) 1,500 =2857,215 kcal CO2 = 411(0.046 + 0.00009 x 1,500) 1,500 = 333,527 total =3190,742 kcal.

Calor generado =4298,543 3190,742 =1107,801 kcal. Caso b: clculo de tiempo de soplado de cada periodo: 2,348/10,5=224 kg de O suministrado por minuto. (503 + 64)/224 =2.53 min para el primer periodo sin el Fe. (880 + 587)/224 =6.55 min para el segundo periodo sin el Fe Tiempo total del primer periodo = 2.53 + 2.53 x 1.4 = 2.9 min Tiempo total del segundo periodo = 6.55 + 6.55 x 1.4 = 7.6 min El calor generado del primer periodo es igual al del primer periodo del caso a =3889,884 kcal Volumen de los gases: N2 del aire = 0.70 x 5,480/10.5 x 2.9 = 1,060 m su contenido calorfico a 1.500es: 1,060(0.302 + 0.000022 x 1,500) = 532,650 kcal. Calor generado = 3,889,884 532,650 = 3357,234 kcal (2b). El calor generado del segundo periodo es igual al del caso del mismo periodo = 4298,543 kcal. Volumen de los gases de segundo periodo: N2 = 0.70 x 522 x 7.6 = 2,777 m CO = 1,232 CO2 = 411 Su contenido calorfico a 1,500 es: CO y N2 = 4,009(0.302 + 0.000022 x 1,500)1,500 =2014,523 kcal CO2 = 333,527 Tota = 2348,050 kcal Calor generado = 4298,050 = 1950,493 kcal (2b). 2. Un convertidor Bessemer, revestido con material bsico , se carga con 20 tons de arrabio de la siguiente composicin: Por ciento Fe 91.2 C Si 3.6 1.7

Mn 1.1 P 2.4

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

El soplado oxida todo el C, Si, Mn y p y tambin Fe que asciende al 5.6% del arrabio. Supnganse que el Fe se oxida a la velocidad uniforme durante el proceso. Se agrega suficiente CaO para producir una escoria de 35% de CaO. Dos-tercios de carbono a CO y un tercio a CO2. Las sopladoras suministran 580 m de aire por minuto .

Calcular:

1. el volumen de aire necesario para el soplado de la carga. 2. la duracin de cada periodo de soplado. 3. El peso de CaO a agregarse, y la composicin en porcentaje de la escoria. Solucin: Si = Si; Si = 340 kg O = 32/28 x 340 = 389 kg Mn = MnO; Mn =220 O= 16/55 x 220 =64 C = CO; C=480 O =16/12 x 480 = 640 C = CO2; C = 240 O = 32/12 x 240 =640

P = P2O5; P = 480

O = 80 / 62 x 480 = 619

Fe = FeO; Fe = 1,120

O = 15 / 16 x 1,120 =320

Total de O requerido = 2,572 kg 2,672 x 22.4 /32= 1,87cm de O =8,905 m de aire (1) 580 m x 1,293 x 0,232 = 174 kg de O suministrado por minuto (389 + 64)/174 = 2.60 min para el primer periodo sin el Fe (640 +640)/174 = 07.36 min para el segundo periodo sin el Fe. 619/174 =3.56 min para el tercer periodo sin Fe. 320/174 = 1.84 min para oxidar el Fe a velocidad constante. Tiempo total del primer periodo = 2.60 + 2.60 ,52/13x 1.84 =3.0 min. Tiempo total del segundo periodo = 7.36 + 7.36/13,52 x 1.84 = 8.4 min. Tiempo total del tercer periodo =3.56 + 3.56 /13,52x 1.84 = 4.0 min Peso del CaO y composicin de la escoria: SiO2 = 340 + 384 = 729 kg =13.3 % MnO = 220 + 64 = 284 = 5.2 P2O5 = 480 + 619 = 1,099 = 20.1 FeO = 1,120 + 320 = 1,440 = 26.4 Peso de la escoria sin Ca O = 3,552 kg CaO =3,552 x 35/65 =1,913 kg = 35,0 Total =5,465 kg =100.0% (3) 3. Un convertidor bessemer fue cargado con 10,000 kg de arrabio y abastecido con 203 m3 de aire por minuto durante 18 min , produciendo 1,200 kg de escoria que analiza SiO 2 , 15%

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

;MnO, 5.9; P O; 47.3 ; FeO ; 24.0; el Cao ; 7.8.un-cuarto del carbono se oxida a CO2 y trescuartos de CO. Despus del soplado, fue agregado 50KG de Ferro-manganeso desoxidante y recarburizador (Fe, 15%; min, 80; c, 5). Asuma que la mitad del manganeso del

ferromanganeso se pierde por oxidacin. Calcular: 1. La Composicin Del Porcentaje del arrabio empleado. 2. el volumen y la composicin promedio de los gases del soplado. 3. el tiempo de cada periodo de soplado. 4. el porcentaje de acero producido al final de soplado. Solucin: Peso del O para oxidar las impurezas, menos para el C y el Fe Si = Si O2 ; O =32/60 x 0.150 x 1,200 = 96 kg Mn =Mn O ; O = 16/71 x 0.059 x 1,200 =16 P = P2O5 ; O = 80/ 142 x 0.473 x 1,200 =320 Fe = Fe O ; O = 16/72 x 0.240 x 1,200 = 64 Total =496 kg Peso total de O suministrado =203 x 18 x 1,293X 0.232 = 1,096 kg 1,096 496 = 600kg de O disponible para el C. Como la relacin de CO: CO2 = 3:1, se puede expresar mejor de la siguiente manera: 3(C + O = CO) y, 1(C + O2 =CO2) Para poder deducir la relacin del oxgeno para ambas reacciones, que es de 3 a 2. Por lo tanto, el peso de C es: CO = 3/5 x 600 x 12/16 = 270 kg

CO2

=2/5 x 600 x 12/32 =

90

Total = Composicin de arrabio: C = 360

360 kg

= 360 kg

= 3.60%

Si

28/32 x 96

= 84

= 0.84

Mn = 55/16 x 16

= 55

= 0.55

= 62/30 x 320

= 248

= 2.48

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

Peso de arrabio sin el Fe =747 kg

Fe =

10.000 747

= 9,253 = 92.53

10.000 kg Volumen y composicin de los gases finales: CO = 270 x 22.4/12 = 504 m = 14.2%

= 100.00%

CO2 = 90 x 22.4/12

= 168

= 4.7

N2

= 0.79 x 203 x 18 = 2,887

= 81.1

Total =3,559 m3 =100.0% 203 m3 x 1,293 x 0.232 =61 kg de O suministrado por minuto. (96 + 16)/61 = 1.84 min para el primer periodo sin Fe. 600/61 = 9.84 min para el segundo periodo sin el Fe.

320/61 = 5.25 min para el tercer periodo sin el Fe.

64/61

= 1.05 min para oxidar el Fe a velocidad constante.

Tiempo total del primer, periodo

=1.84 + 1.84/16,93 x 1.05 =2.0 min

Tiempo total para segundo periodo =9.84 + 9.84 /16,93x 1.05 =10.4 min

Tiempo total para tercer periodo Peso de acero producido:

=5.25 + 5.25 x /16,931.05 =5.6 min

Fe en el acero = 9.253 56/72 x 0.24 x 1.200 =9.029 kg

50 0,80 x 50 x 1/2 =

30

Total= 9,059Kg En porcentaje = 4. (4)

Un convertidor Bessemer bsico se carga con 22 tons mtrica de arrabio ,junto con un fundente de CaO, y se purifica hasta producir 17.0 tons de Fe y5,7200 kg de escoria que analiza 13% SiO2, 5 MnO. 5Mno, 19 P2O5, 25 FeO, 36 Ca O.

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

Asuma que el hierro se oxida a velocidad uniforme. Dos-tercios del carbono forman CO y un-tercio CO2. El tiempo total de soplado es de 28 min. Asuma que el calor formado de la escoria es de 150 kcal/kg de SiO2 en el primer periodo y de 700 kcal/kg de CaO en el tercer periodo. Calcular: 1. el volumen total del aire requerido para el soplado. 2. el tiempo de cada periodo. 3. el calor generado por minuto durante cada periodo. Solucin: peso de cada uno de los contribuyentes de arrabio: Si = 28/70 x 0.13 x 5,720 = 347 kg

Mn

55/71 x 0.05 x 5,720

= 222

62/142 x 0.19 x 5,720

= 474

Fe

56/72x 0.27x 5,720 + 17,000

= 18,201

Peso de arrabio sin el C C = 20,000 19,244 Total

=19,244 kg = 756 =20,000 kg

Peso de O requerido para el soplado: Si Mn C C P Fe = = = = = = SiO2 ; O = 32/28 x 347 = = = = = = 397 kg 68 672 672 612 343

MnO ; O = 16/55x 222 CO ; O CO2 ; O P2O5 ;O FeO; O =16/12x 756x 2/3 =32/12x 756x 1/3 =80/62x 474 = 16/56x 1,201 Total

= 2,761 kg

2,271 x 22.4/32 = 1,933 m de O =9.205 m de aire (1). 9,205/28 =329 m de aire/min; 329x 1.293x 0.232 =99kg de O/m (397 + 65)/99 = 4.67 min para el primer periodo sin el Fe. (672 + 672)99 =13.57 min para el segundo periodo sin el Fe. 343/99 = 3.46 min para oxidar el Fe a velocidad constante. Tiempo total del primer periodo =4.67 + 4.67/24,42 x 3.46 = 5.3 min

Tiempo total del segundo periodo = 13.57+ 13.57/24,42 x 3.46 =15.5 min Tiempo total del tercer periodo = 6.18 + 6.18/24,42 x 3.46 Calor generado en el primer periodo por: = 7.1 min (2)

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

Si Mn Fe = 347x 7,160 =222x 1,757 = 4.67x 1,201 x 1,151 = 2484,520 kcal = = = Total 3250,530/5,3=613,308 kcal/min (3) Calor generado en el segundo periodo por: C = CO = 504x2,430 C = CO2 = 252x8,100 = 1224,720 kcal = 2041,200 390,054 264,356 111,600

Formacin de la escoria =150 x 744

=3250,530 kcal

Fe = FeO = 13,57/24,42x1.201x1,151 = 758, 161 Total = 4034,081 kcal 4034.081/15,5 = 260.263 kcal/min (3) Calor generado en el tercer periodo por: P Fe =PO = FeO = 474x 5,912 =304x 1,151 = 2802,288 = 349,904

Formacin de la escoria = 700x 0.36x 5,720 Total

= 1441,440 = 4593,632 kcal

4593,632/7,1 =646,990 kcal/min (3). 5. Un gas pobre analiza: Por ciento CO2 CO CH2 H2 N2 26 3 14 54 3

Es quemado en un horno siemens-Martin con el|0% de exceso de aire del requerimiento terico. Adems el 10% de exceso de aire, por las puertas del horno ingresa el 50% ms de exceso aire. Los productos de la combustin pasan por los generadores para precalentar el gas y el aire ingresante y, y despus llegan a las calderas y salen por la chimenea. Adems el carbono del gas, el oxgeno de la carga quema 0.054 kg de carbono por metro cubico de gas a CO y el oxgeno de las fugas de aire transforma el CO a CO2. Se midieron las siguientes temperaturas:

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

Aire a los generadores, 35C.aire precalentado, 1000. Gas a los generadores, 600C. gas precalentado 1000. Temperatura mxima de llama,2,100. Gases de combustin que salen del horno, 1550. Gases de la combustin salientes de los regeneradores, 680. Gases de la combustin salientes de la caldera, 350. Calcular: 1. 2. el aire usado por metro cubico de gas: (a) para la combustin; (b) por las fugas. la composicion de los productos de la combustin antes y despus de mezclarse con las fugas de aire. 3. el calor total que ingresa al horno. 4. el calor en los gases del horno a la temperatura mxima de llama. 5. el calor en los gases de la combustin salientes del horno. 6. el calor en los gases de la combustin salientes de los regeneradores. 7. el calor en los gases de la combustin salientes de la caldera. 8. la distribucin del calor de la operacin, en porcentaje. 9. la eficiencia operativa de los regeneradores (gas y aire combinados). 10. los porcentajes del calor de los gases de la combustin cedidos al gas y al aire mediante los regeneradores. 11. el porcentaje del precalentamiento del gas que es suministro por los regeneradores y por el gasgeno. Solucin: base 1m de gas:

O2 2CO+ 2CO =2CO.. CH4+2O2=CO2+2H2 O.. 2H2+O2=2H2O CO2. N2 Totales.. Aire terico = 0.26/0,21 = 1.24 m3 Exceso de aire = 0.10 x 1.24 = 0.12 Total = 1.36 m3 (la) Fugas de aire = 0.50 x 1.24 =0.62 m3 (lb) 0.26 0.13 0.06 0.07

CO2 0.26 0.03 0.03

H2O

N2

0.06 0.14 0.54

0.32

0.2

0.54

Composicin de los gases antes de mezclarse con las fugas de aire: CO2 = 0.32 m H2O = 0.20 O2 = 0.21 X 0.12 = 0.03 = 14.8% = 9.3 = 1.4

N2 = 0.54 + 0.79 X 1.36 = 1.61

= 74.5

Totales

= 2.16 m3

=100.0%(2)

Composicin de los gases despus de mezclarse con las figas de aire: CO2 = 0.32 + 0.054 X 22.4/12 = 0.42 m = 14.8%

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

H2O = 0.20 = 9.3

O2

= (0,03 + 0.21 X 0.62) 0.054 x 11.2 = 0.11

= 3.9

N2

= 1.62 + 0.79 X 1.36

= 2.11

= 74.3

Totales = 2.84 m3 Capacidad calorfica del gas pobre a la temperatura t: CO2 = 0.03 (0.406 + 0.00009 x t)t CO = 0.26 (0.302 + 0.000022 x t)t CH4 = 0.03 (0.380 + 0.00021 x t)t H2 = 0.14 (0.301 + 0.00002 x t)t N2 = 0.54 (0.302 + 0.000022 x t)t = 0.012t + 0.0000027t2 = 0.078t + 0.0000057t2 = 0.011t + 0.0000063t2 = 0.041t + 0,0000028t2 = 0.163t + 0.0000118t2

=100.0% (2)

Total = 0.306t + 0.0000293t A 1.100C el gas pobre contiene: 0.36 x 1.100 + 0.0000293 x 1,1002 = 372 kcal Poder calorfico del gas pobre: CO = 0,26 X 3,034 CH4 = 0.03 X 8,560 H2 = 0.14 x 2,582 Calor sensible de aire: 1.360 (0. 302 + 0.000022 x 1,00) 1000 = 441 kcal Calor total que ingresa al horno = 2,220 kcal Contenido calorfico de los gases de la combustin a la temperatura llama: CO2 = 0.32 (0.406 + 0.00009 X 2,100)2,100 H2O = 0.20 (0.373 +0.00005 X 2,100) 2,100 = 400 kcal = 201 = 799kcal = 257 =361 =1,407kcal

O2 y N2 = 2.22(0.302 + 0.0000222.1000) 2,100 = 1,119 =1,800 kcal (4). Capacidad calorfica de los gases de la comustion despus de mezclarse con las fugas de aire a la temperatura t: CO2 H2O O2 y N2 =0.42 (0.406 + 0.00009x t) t =0.20 (0373 + 0.00005x t) t =2.22 (0.32 + 0.000022 x t) t Total A 1.550C estos gases contienen: 0.916x 1,550+0.0000966x 1,5502 =1,652 kcal (5). =0.171 t + 0.0000378 t2 =0.075 t + 0.0000100 t2 =0.670t + 0.0000488 t2 =0.916t +0.0000966 t2

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

Calor en los gases de la combustin salientes de los regeneradores: 0.916x 680+0.0000966x 680 2= 688 kcal (6)

Calor en los gases de la combustin salientes de la caldera: 0.19x 350+ 0.0000966x 3502 = 332 kcal (7) Distribucin del calor, en porcentaje: 2,220 1,800 1,800 1,652 1,652 668 688 332 332 Total =2,220 kcal = 420 kcal perdidas en la combustin =148 = 984 =336 cedidas al horno cedidas a los regeneradores cedidas a la caldera perdidas por la chimenea =18.9% = 6.7 = 44.3 = 15.1 = 15.0 =100.0% (8)

Calor contenido en el gas pobre sin precalentar: 0.36 x 600+ 0.0000293x 600 = 194 kcal Calor contenido en el aire sin precalentar: 1.36 (0.302+ 0.000022x x35x 35) = 14 Calor total en el gas pobre y aire sin precalentar =194+ 14 0208 kcal Calor cedido por los regeneradores para precalentar el gas y el aire (372+ 441) 208 =605 kcal Eficiencia de los regeneradores = 605/1,652 = 36.6% (9) Porcentaje de calor de los regeneradores cedido: a: Los gases =372 194 0178 kcal =29.4% Al aire = 441 14 Total = 605 kcal = 70.6 = 100.0% (10)

Porcentaje del precalentamiento del gas pobre suministrado por: Los regeneradores =178 kcal = 47.8% El gasgeno = 194 = 52.2 Total 6. = 372 kcal =100.0% (11).

Un horno siemens martin basico se cargo con 20 tn de chatarra de acero y 20tn de arrabio. Durante la fusin se agrego 3 tn de mineral de hierro y suficiente Ca para producir una escoria final de 40% de CaO. Como desoxidante se uso 400 Kgde ferro-manganeso y 180Kg de ferro-silicio.

Se produjo 39.800Kg de acero que analiza C,0.3% ,Mn,0.2 , Si,0.1. P 0.06, Fe,99.34. Los anlisis de los materiales usados son los siguientes:

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

Chatarra de acero, por ciento Fe C Mn Si P 99.0 0.5 0.3 0.12 0.08 Arrabio,por ciento 92.6 4.0 1.5 0.8 1.1 Ferromanganeso por ciento 12 6 80 2 50 MnO 4 16 Ferro-silicio, por ciento 50 Mineral hierro, ciento 80 de por

El carbono se oxido a CO. Asuma que la mitad del hierro de la escoria (como Feo) provino del mineral y la otra mitad de la oxidacin por la accin de los gases del horno. Calcular: 1. 2. 3. El peso y la composicin en porcentaje de la escoria. El peso necesario de La proporcin de la oxidacin del horno que es realizado por el mineral de hierro y por los gases del horno. Solucin: Elemento escorificado = elemento cargado- elemento en el acero. Fe a escorificarse = (0.99 20.000)+(0.92620.000)+(0.12400)+(0.50180)+(112/160 0.80 3.000)-(0.993439.800) 601Kg. Mn a oxidarse =(0.00320.000)+(0.01520.000)+(0.80400)-(0.00239.800) = 600Kg. Si a oxidarse = (0.000820.000)+(0.01120.000)-(0.000639.800)= 212Kg. Composicin de la escoria: FeO = 72/56 601 MnO = 71/55 600 + 0.043.000 = 60/28 242+ 0.16 3.000 =142/62 212 Peso de la escoria sin CaO CaO = 3.15340/60 Total Peso del C a oxidarse = 2.102100/56 3.754 Kg (2) =773 kg =14.7% = 895 = 999 = 486 = 17.0 =19.0 =9.3

= 3.153 Kg =2.102 Kg = 40.0 =5.255 Kg = 100.0% (1)

=(0.005 20.000)+ (0.04 20.000) + (0.06400)-(0.00339.800)=805Kg.

Para el C Para el Si

: 16/12 805 = 1.073 Kg : 32/28 242 = 277

Para el Mn : 16/55 600 = 174 Para el P : 80/62 212 = 274

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

Para el Fe Total : 16/72 773 1/2 = 86 : 1.884Kg

0 disponible del mineral para oxidar las impurezas : 48/160 2.400 86 = 634 Kg = 33.7%

0 en los gases = 1.884 634 =1250 =66.3% Total : 1.884Kg = 100.0%

7.

un horno Siemens- Martin bsico trata una carga compuesta de los siguientes materiales: Chatarra (30 tn)% Mineral (8tn ) % Fundente (8 tn) %

Arrabio liquido (45 tn) % C Si Mn P 4.3 1.0 1.2 0.11

C Si Mn P

0.1 0.05 0.5 0.03 Mn P

80.0 5.0 0.1 0.07

99 1

Se produjo 75tn de acero que contiene C,0.1%; Mn 0.2;P 0.02 ;y 0.1 de FeO en solucin. La escoria contiene 15% de , 17 FeO, 52CaO, 5.5 MgO, 9.5 MnO, 1 . El horno esta revestido con dolomita quemada. El acero se vierte a una cuchara colada y se le agrega 1000 lb de ferromanganeso (0% de Mn,15 Fe, 5 C). Calcular: 1.- El peso de la escoria producida. 2.- los pesos de CaO y MgO que el revestimiento que van a formar parte de la escoria. 3.- los pesos de Fe, Mn y P que no se consideran en los calculos (probablemente debido en parte a la volatilizacin y al redondeo de los pesos y anlisis) solucin : Elemento escorificado = elemento cargado- elemento en el acero. Fe a escorificarse = (0.99 20.000)+(0.92620.000)+(0.12400)+(0.50180)+(112/160 0.80 3.000)-(0.993439.800) 601Kg. Mn a oxidarse = (0.00320.000)+(0.01520.000)+(0.80400)-(0.00239.800) = 600Kg. Si a oxidarse=(0.001220.000)+(0.00820.000)+(0.02400)+(0.50180)-(0.00139.800) = 242Kg. P a oxidarse = (0.000820.000)+ (0.01120.000)-(0.000639.800)= 212Kg. Composicin de la escoria: FeO = 72/56 601 MnO = 71/55 600 + 0.043.000 = 60/28 242+ 0.16 3.000 =142/62 212 Peso de la escoria sin CaO =773 kg =14.7% = 895 = 999 = 486 = 17.0 =19.0 =9.3

= 3.153 Kg

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

CaO = 3.15340/60 Total Peso del C a oxidarse = 2.102100/56 3.754 Kg (2) =2.102 Kg = 40.0 =5.255 Kg = 100.0% (1)

=(0.005 20.000)+ (0.04 20.000) + (0.06400)-(0.00339.800)=805Kg.

O requeridopara oxidar las impurezas y la mitad del Fe escorificado: Para el C Para el Si : 16/12 805 = 1.073 Kg : 32/28 242 = 277

Para el Mn : 16/55 600 = 174 Para el P : 80/62 212 = 274

La composicin del acero final. Solucin: de la escoria = 60/28(0.0190.000+0.000560.000)+0.0516.000+0.0116.000 =2.953 lb. Peso de la escoria = = 19.687 lb (1) = 10.237 lb = 8.870 =1.367 lb (2)

CaO de la escoria = 0.52 19.687 CaO del fundente = 56/100 0.99 16.000 Cal de revestimiento MgO del revestimiento = 0.055 19.687 = 1.083lb (2)

Fe en la carga = (0.9289 90.000) + (0.993260.000)+(112/1600.8016.000) = 152.152 lb. Fe en los productos =56/72(0.001150.000+0.1719.687)+(0.9958 150.000) = 152.090 lb. Fe volatilizado,etc =152.153-152.090 =63 lb (3).

Mn en la carga = (0.01790.000)+(0.00560.000)+(0.00116.000) = 1.846 lb. Mn en los productos = (0.002150.000)+(55/710.09519.687) = 1.749 lb. Mn volatilizado, etc = 1.846- 1.749 = 97 lb (3)

P en la carga = (0.0011 90.000) + (0.0003 60.000) + (0.000716.000) = 128 lb. P en los productos = (0.0002 150.000) + (62/142 0.01 19.587) = 116 lb. P volatilizado, etc = 128-116 = 12lb. Composicin del acero final: Fe = 150.000(0.9958+56/720.001)+0.151.000 Mn = 0.002 150.000+0.801.000 P = 0.0002150.000 C = 0.001 150.000+ 0.051.000-12/72150 Total = = 149.637 lb = 99.13% =1.100 = 30 175 =150.942 = 0.73 =0.02 =0.12 =100.00 % (3)

8.

Un horno Siemens-Martin bsico trata una carga de 80 tn de arrabio y chatarra que tienen la siguiente composicin promedio:

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

Por ciento C Mn Si P Fe 2.7 0.7 1.0 0.8 94.8

El metal final (listo para la recarburacion) contiene un quinto del carbono original y un sptimo del manganeso original y nada de silicio y fosforo. La oxidacion de las impurezas la realizan los gases del horno y el mineral agregado que contiene 85% de y 15% de : asuma la divisin que sigue : Si , todo por los gases . a Mn , un medio por los gases,un medio por el mineral a MnO C , un quinto por los gases,cuatro quintos por el min a CO P ,todo por el mineral La escoria contiene FeO equivalente al 2% del hierro del arrabio y de la chatarra. La mitad del FeO se forma por accin de los gases y la otra mitad se reduce del . Se carga suficiente Calcular: 1.-el peso del mineral necesario 2.-el peso de la escoria producida 3.-el peso de usado. para producir una escoria de 40% de CaO.

4.- el peso del acero final. Solucin: Peso de O del mineral : para oxidar las impurezas: Mn----= MnO =16/55(0.007160.000 -1/7 1.120)1/2 = C -----= CO P -----= Fe ----= FeO TOTAL 5.911 = 19.703 lb de Peso de la escoria sin el CaO : = 60/28 0.01 160.000 + 0.15 -23.180 = MnO = 71/55 (1.120-160) = 142/62 1.280 FeO = 72/65 151.682 0.02 = = = 6.906 lb 1.239 2.932 3.900 = 23.180 lb de mineral (1) = 16/12(0.027160.000 1/5 4.320)4/5 = = 80/62(0.008 160.000) = 16/56(0.948 160.0000.021/2) = = 140 lb 3.686 1.652 433 =5.911 lb

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

Total Peso total de la escoria = = 24.962 lb (2) (3) = 14.977 lb

Peso del fundente = 100/56 0.40 24.962 = 17.830 lb Peso del metal liquido final : C = 1/5 4.320 Mn = 1/7 1.120 Fe = 152.680 + 112/1600.8523.180 3.034 Total

=864 lb = 160 = 162.438 = 163,462 lb (4)

9.

Un horno Siemens-Martin bsico recibe 40 tn de arrabio y chatarra de la composicin promedio siguiente: Por ciento Fe C Mn Si P 93.7 3.0 0.8 1.1 1.4

Tambin se cargo suficiente mineral para oxidar los tres cuartos de las impurezas (C a CO, Mn a MnO, Si a ,P a ) y la cantidad necesaria de fundente para producir una escoria de 40% de CaO. El mineral tiene 82% de ,14 ,4 .La cal es CaO puro. El 2% del Fe cargado (incluyendo al del mineral ) se pierde en la escoria como FeO. El horno usa 50000 de gas pobre que analiza : Por ciento CO 25 12 8 4 N 51

Este es quemado con 20% de exceso de aire. Los productos de la combustin completan la oxidacin de las impurezas, oxida el Fe que ingresa a la escoria y transforma el CO a Los gases del horno ingresan a los regeneradores a 1500C y precalientan al combustible y al aire a 700C. Calcular: 1.-El peso del mineral usado, en kg 2.- El peso de la escoria. 3.- El peso del Fe producido

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

5.- La escoria de los regeneradores. Solucin: O aportado por el mineral para oxidar los de las impurezas: C --------= CO = 16/12 0.03 30000 = 12000kg Mn ----= MnO = 16/550.008 30000= 70 Si -------= P -------= Total = 32/28 0.011 30000 = 377 = 80/62 0.014 30000 = 542 = 2189 kg

Fe del mineral que va a la escoria como FeO; x = peso del mineral : 0.82 (112/160)0.02 = 0.01148x kg. O en este Fe = ( 0.01148x = 0.00328x kg de O.

Peso total de O para oxidar los de impurezas y el Fe escorificado del mineral: 2189+ 0.00328x O contenido en el mineral = ( Peso del mineral : 2189+ 0.00328x = 0.246x X = 9.019 kg (1) 0.28x =0.246x.

Peso de la escoria : MnO = 71/55 0.008 40000 = 60/28 0.011 40000 + 0.14x 9.019 =142/62 0.014 x 40000 = 0.04 x 9019 FeO = 413 kg = 2206 = 1283 = 361

= 72/55(0.937 x 40000+112/160x0.82x9019)0.02 = 1097 Peso de la scoria sin CaO = 5360 kg

Peso de la escoria =

= 8933 kg

Peso de Fe producido : Fe carga + Fe mineral Fe escoria : 37.480 + 5.177 56/72 x 1.097 = 41.803 kg Productos de la combustin del gas pobre:

2CO+ 2 +

2 =2

6.250 3.000 ----------------------

12.5000 -------4.000 ---------------

--------6.000 ---------2.000 ----------

---------------------------------25.500

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

TOTAL 9.250 16.500 8.000 25.500

Aire teorico requerido = Exceso de aire = 0.20 x 44.040 = 8.809 Total = 52.857 O requerido para oxidar el resto de las impurezas: C ------------= ; 0 = 32/12 x 1.200 x = 800kg = 23 = 126 = 181

Mn -----------= Mno ; 0 = 16/55 x 320 x Si ------------ = P ------------- = Fe ------------ = FeO CO ----------- = ; 0 = 32/28 x 440 x = 80/62 x 560 x

; 0 = 16/56 x 37.480 x 0.02 = 214 ; 0 = 16/28 X1.200 X 28/16 = 1.200 TOTAL = 2.544 kg

Volumen de los gases del horno : libre = 0.21 x 8.09 22.4/32 x 2.544 = 0.79 x 52.857 + 25.500 = 22.4/12 x 1.200 + 16.500 = 8.000 Total = 69 = 67.257 = 18.740 = 8.000 = 94.066 (4)

Contenido calorfico de los gases del horno a 1500C y = 67.326 (0.302 + 0.000022 x 1500)1500 = 33831.315 Kcal = 18.740 (0.406 + 0.00009 x 1500) 1500 = 15207.510 = 8000(0.373 + 0.00005 x 1500) 1500 Total Contenido calorifico del gas pobre a 700C : CO y = 38000(0.302 + 0.000022 X 700) 700 = 8442.840 Kcal = 6000(0.301 + 0.00002 x 700) 700 = 4000(0.406 + 0.00009 x 700) 700 = 2000(0.373 + 0.00005 x 700 ) 700 Total Calor sensible del aire a 700C 52.857(0.302 + 0.000022 x 700 ) 700 = 11743.768 Kcal Calor sensible del gas pobre a 700C = 11502.240 Total Eficiencia de los regeneradores = = 23246.008 Kcal =42.7% (5) = 1323.00 = 1313.200 = 571.200 = 11502.240 Kcal = 5376.000 = 54414.825 Kcal

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

10. Un horno Siemens Martin se cargo con 40 ton de chatarra que contiene 0.5 % de C, 0.1 Si , 0.3 Mn , 0.05 P. Dos horas despus se agrego 50 tn de arrabio liquido que contiene 4.0% de C , 1.0 Si ,1.5 Mn , 0.26 P. Exactamente, antes de aadirse el arrabio, los gases del horno ya oxidaron 2/3 del Si y Mn de la chatarra; asimismo, transformaron 1/8 del Fe a FeO. Junto con el arrabio se agrego mineral que contiene 75% de , 13 , 12 MnO, y suficiente para producir una escoria de 42% de CaO. Luego , el FeO formado a partir de la chatarra reacciona con las impurezas del arrabio, suministrando el oxigeno que contiene y reducindose nuevamente a Fe . Se forma la cantidad necesaria de FeO equivalente al 20% de la escoria final, el resto del del mineral se reduce a Fe. Exactamente antes de la colada, el metal liquido debe contener el 25% del Mn contenido en el arrabio y chatarra como manganeso residual. Tambin debe contener carbono equivalente al 0.5% del peso total del arrabio y chatarra . Se emplea suficiente mineral para oxidar todo el balance de las impurezas (asuma que el carbono se transforma a CO)considerese la accin del FeO formado en la primera parte del proceso. Calcular: 1.-El peso del mineral agregado. 2.-El peso del usado.

3.-La composicin de la escoria. 4.- La composicin en porcentaje del acero (antes de la recarburacion) Solucin: Carbono a oxidarse = 0.005 x 40000 + 0.04 x 50000-0.005 x 90000 = 1.750 Kg. Si a oxidarse = 0.001 x 40000 + 0.01 x 50000 Mn a oxidarse = (0.003 x 40000 + 0.015 x 50000)0.75 P a oxidarse = 0.0005 x 40000 + 0.0026 x 50000 = 540 kg = 626 kg = 150 kg

O requerido despus de las 2 horas de operacin para oxidar las impurezas sobrantes : Para el C = 16/12 x 1750 Para el Si = 32/28(540 -2/3x40) Para el Mn = 16/55(626-2/3 x 120) Para el P = 80/62 x 150 Total = 2333 kg = 587 = 159 = 194 = 3273 Kg

O tomado por 1/8 del Fe de la chatarra para formar FeO: Si x = peso del mineral ; entonces : formado por el Si = 60/28 x 540 = 1157 kg MnO formado por el Mn = 71/55 x 626 = 808 formado por el P = 142/62 x 150 = 344 Total y MnO del mineral = 0.13x y 0.12x. Sumando : 2.309 + 0.25x = 39% de la escoria. = 2309 kg

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

FeO = 20% de la escoria = 0.20 x = 1215+0.132x

O en este FeO = 16/72(1.215 + 0.132x) = 270+0.0293x O a ser suministado por el mineral : (3273+270+0.0293x)-1415= 2128+0.0293x De acuerdo al anlisis; el O disponible del mineral es : (48/160)0.75x = 0.225x Igualando : 2128+0.0293x = 0.225x X= 10.874 kg Peso de la escoria : Peso del (1)

= 13230 kg (2)

= 100/56 x 0.42 x 13230=9.923kg.

Composicin de la escoria : = 1157 + 0.13 x 10874 = MnO = 808 + 0.12 x 10874 = CaO = 56/100 x 9.923 = 344 Total Composicion del acero : Fe = 0.9905 x 40000+0.9324 x 50000 +112/160 x 0.75 x 10874 - 56/72 x 2.650 = 89.888 kg = 99.27 % C =0.005 x 90000 Mn = 626 x 25/75 Total = 450 = 209 =90.547 kg = 0.50 = 0.23 = 100.0 % 2571 kg 2113 = 5557 = 344 = 13235 kg = = = = = 19.4% 16.0 42.0 2.6 100.0% (3)

11. Un convertidor Bessemer de revestimiento acido trata 15 tn de arrabio en 12 min. En este proceso se oxidan las siguientes impurezas: Carbono 4%,silicio 1.8%,manganeso 0.8%,tambin se oxido el 3% de hierro. asmase que el hierro se oxido a una velocidad uniforme y que los tres cuartos de carbono se convirtieron en a CO y un cuarto a CO2. Calcular: El volumen de aire requerido. La duracin de cada uno de los dos periodos de soplado. El peso de la escoria producida. Solucin: Peso de las impurezas a oxidarse: Si = 0.018 x 15000 = 270 kg Mn = 0.008 x 15000 = 120 kg C = Co = 0.040 x 15000 x 3/4 = 450 kg C = CO2 = 0.040 x 15000 x 1/4

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

Fe = FeO = 0.934 x 15000 x 0.03 = 420 kg Peso de oxigeno requerido para oxidar las impurezas Si O2 = SiO2 = 32/28 X 270 = 309 Kg Mn O = MnO = 16/55 X 120 = 35 C O = CO = 16/12 X 450 = 600 C O2 = CO2 = 32/12 X 150 = 400 Fe O = FeO = 16/56 X 420 = 120 TOTAL = 1464 Kg 1464 X 22.4/32 = 1024.8 m3 o2 1464 / 12 = 122 kg de o suministrado por inuto. 309 35/122 = 2.82 min para el primer periodo sin el fe 600 400/122 = 820 min para el segundo periodo sin el fe 120/122 = 0.98 min para oxidar el fe, que se dividir entre los periodos en forma proporcional. Tiempo total para el primer periodo 2.82 2.82/11.02 x0.98 = 3.1 min Tiempo total para el segundo periodo 8.2 82/11.02 x 0.98 = 8.9 min Peso de la escoria producida : SiO2 = 270 309 = 579 kg MnO = 120 35 = 155 FeO = 420 120 = 540 Total 1274 kg.

12. Un convertidor bessemer trata 25 tn mtricas de arrabio que tiene l iquiente composicin: C 1.4%, Mn 1.2%, Si 1.4%, Fe 93.4%. Adems de las impurezas, se oxida hiero equivalente al 2.5% dl arrabio, a velocidad uniforme.5/8 del carbono se transforma a CO Y 3/8 a CO2. El chorro de aire se suministra a la velocidad de 700 m3/min, a condiciones normales. Calcular: El volumen total del aire usado. El tiempo de cada uno de los dos periodos. El peso de la escoria Peso de cada uno de las impurezas a oxidarse: Si = 0.014 x 25000 = 350 Kg Mn = 0.012 x 25000 = 300 C O = CO = 0.040 x 25000 x 5/8 = 625 C O2 = CO2 =0.040 x 25000 x 3/8 = 375 Fe O = FeO = 0.025 x 25000 = 625 Peso de o para oxidar las impurezas

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

Si O2 = SiO2 = 32/28 X 350 = 400 Kg Mn O = MnO = 16/55 X 300 = 87 C O = CO = 16/12 X 625 = 833 C O2 = CO2 = 32/12 X 375 = 1000 Fe O = FeO = 16/56 X 625 = 179 TOTAL = 2499 kg 2499 x 22.4/ 32 = 1749 m3 O2 700 m3 X 1.293 X 0.232 = 210 kg de o por min 400 87 / 210 = 2.32 min para primer periodo sin el fe. 833 1000 / 210 = 8.73 min para el segundo periodo sin el fe. 179 / 210 = 0.85 min para oxidar el fe; que se dividir proporcionalmente entre ambos periodos. Tiempo total del primer periodo =2.32 2.32 /11.05 x 0.85 = 2.5 min. Tiempo total del segundo periodo = 3.73 8.73 / 11.05 x 0.85 = 9.4 min. Peso de la escoria producida: SiO2 = 350 400 = 750 Kg. MnO = 300 87 = 387 kg. FeO = 625 179 = 804 kg. Total = 1941 kg. 13. Un convertidor Bessemer se cargo con 18 tn metricas de arrabio de as que se oxidan las siquientes impurezas: C 4.2%, Si 1.5%, Mn 0.7%,tambin se oxido suficiente hierro como para producir una escoria de 24% de FeO. Asuma que el hierro se oxida a velocidad constante. la proporcin de CO a CO 2 es de 3/4 . Los ventiladores suministran 510 m3 de aire hmedo(medio a condiciones normales ),el aire contiene 19 mm de vapor de agua. Calcular: El tiempo de cada uno de los dos periodos de soplado. El peso de la escoria. La composicin en porcentaje de los gases de cada periodo. Solucin. Sio2 =60728 x 0.015 x 18,000 = 579 kg MnO= 71/ 55 x 0.007 x 18. 000 = 163/742 kg Peso del FeO = 742 x 24 / 76 = 234 kg Peso del O empleado por la oxidacin de las impurezas: O en el SiO = 32/60 x 579 O en el MnO = 16/71 x 163 =309 kg = 37

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

O en el CO = 16/ 12 x 0. 042 xx 19.000 x 3 /4 = 756 O en el CO2 = 32/21 x 756 x 1/ 4 O en el FeO = 16/72 x 234 Volumen de H2O = 510 x 19 / 760 = 13 m3/min. Volumen del aire seco = 510 13 = 4971 m3/min. Peso de O suministrado por minuto : En el aire = 497 x 1. 293 x 0. 232 = 149 kg En el H2O = 13 x 16/ 22.4 = 9 / 158 kg = 504 = 52 / 1, 658 kg

309 + 37 = 2.19 min para el primer periodo sin en Fe 158 756 + 504 = 7.97 min para el segundo periodo Sin el Fe 158 52/ 158 = 0.33 min para oxidar el Fe , que se dividir proporcionalmente entra los dos periodos Tiempo total del primer periodo = 2.19 + 2.19 x 0.33 = 2.3 min 10.16 Tiempo total del segundo periodo = 7.97 +7.79 x 0.33 = 8.2 min (1) 10.16 Peso de la escoria = 742 + 234 = 976 kg Gases del primer periodo : N2 = 0.79 x 497 x 2.3 = 903 m3 = 96.8 % H2 = 13 x 2.3 = 30 = 3.2 (2)

Total = 933 m3= 100.0 % (3)

Gases del segundo periodo : CO = 756 x 22. 4/ 16 = 1,058 m3 = 22.3 % CO2 = 504 x 22..4/ 32 = 353 = 7.4 N2 = 0.79 x 497 x 82 = 3, 220 = 68. 0 H2 = 13 x 8.2 = 107 = 2.3 (3)

Total = 4,737 = 100.0 %

14. Un convertidor Bessemer de revestimiento acido purifica 20 tons cortas de arrabio que contiene 3.72 % de C , 2.18 si, 1.24 Mn . adems , se oxida Fe que asciende a 4. 8% del arrabio. Asmase que el Fe se oxida a velocidad uniforme durante todo el proceso. El chorro de aire ingresa a una presin de 2.7 atm manomtricas . una temperatura de 45C , y esta saturado con un-tercio de humedad .del convertidor no sale O2 libre . dos-tercios del carbono forman CO y un-tercio CO2 . el soplado se realiza en 10.5 min. Calcular:

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

1. 2. 3. 4. El peso total de la escoria El volumen del aire insuflado a las condiciones dadas. En tiempo de cada periodo de soplado La composicin en porcentaje de los gases de cada periodo . Solucin: peso de la escoria SiO2 = 60/ 28 x 0.0218 x 40. 000 = 1,896 1b MnO = 71/ 55 x 0.0124 x 40.000 = 640 FeO = 72/ 56 x 0.048 x 40. 000 = 2,468 Total = 4, 977 1b (1)

0 a oxidarse = 0. 0372 x 40 .000 = 1. 488 1b 0 en el SiO2 = 32/ 60 x 1, 369 = 997 0 en el MnO = 16/71 x 640 = 144

0 en el CO = 17/12 x 1, 488 x 2/3 = 1,323 0 en el CO2 = 32/ 12 x 1, 488 x 1/3 =1, 323 0 en el FeO = 16/ 72 x 2 , 469 = 549 Total = 4, 336 1b

4, 336 x

359 = 48. 645 pies 32

de O2

Presin de vapor del h2o a 45C y 1/3 de saturacin = 71 .9 x 1/3 = 23.97mmde hg. Si x = volumen del h2o , entonces , el volumen de aire seco a condiciones estndar es: 48,645- 1/2x 0.21 Volumen de H2O = 23.97 x ( 231.643 2.381 x) = 231,643 2.381 x

3.5 x 760 23.97 X= 2.106 0.0215x X= 2, 062 pies

3 3

Aire seco a condiciones estndar = 231, 643 2. 318x = 226.736 pies a condiciones a conocidas : (226,736 + 2,062) x 273+ 45 x 1 = 76 .146 pies 273 Oxigeno suministrado por minuto : En el aire = 226.736 x 0.0807 x 0. 323 = 404 1b 10.5 En el H2O = 2. 062 10.5 x 16/ 359 = 9 3.5
3

volumen de aire hmedo

(2)

total = 413 1b

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

997+ 144 413 1,323 + 1.323 = 6.41 min para el segundo periodo sin el Fe . 413 549 / 413 = 1.33 min que se dividir proporcionalmente entre ambos periodos . Tiempo total del primer periodo = 2.76 + 2.76 9.17 x 1.33 = 3.2 min = 2.76 min para el primer periodo sin el Fe.

Tiempo total del segundo periodo = 641 + 6.41 9.17 Gases del primer periodo :

x 1.33 = 7.3 min (3)

N2 = 0.79 x 21, 594 x 3.2 = 54 , 590 pies3 = 98.9 % H2 = 196 x 3.2 = 627 = = 1.1

Total= 55,217 pies3 Gases del segundo periodo :

1oo.0% (4)

CO = 1,323 x 359 / 16 = 29, 685 pies CO2 = 1.323 x 359 / 32 = 14, 842 H2 = 196 x 7.3 N2 = 17, 059 x 7.3 = 1.431 = 124,531

= 17.4 % = 8.7

= 0.9 = 73.0

170.489 pies3 = 100.0 % (4) 15. Un convertidor Bessemer Fe revestimiento acido recibe una carga de 20 tons mtricas de arrabio que contiene: Por ciento C Mn Si 3.6 0.7 1.2

Tambin se oxida Fe que asciende al 2.8 % del arrabio . dos tercios Del carbono se transforma a Coy un tercio a CO2 . asuma que el hierro se oxida a velocidad uniforme durante el soplado . el soplado dura 13 min . el gas sale a 1500C. calor de formacin de la escoria , 150 kca 1/ kg SiO2. Calcular: 1. 2. 3. 4. 5. El volumen total del aire necesario para el soplado . El tiempo de cada uno de los dos periodos El peso de la escoria y el volumen del gas producido El calor generado por minuto en cada periodo El calor neto perdido por minuto en cada periodo , despus de descontar el calor perdido en los gases . peso de las impurezas a oxidacin

Solucin:

Si = 0.012 x 20,000 = 240 kg

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

Mn = 0.007 x 20.000 =140 C = CO = 0. 36 x 20.000 x 2/3 = 480 C= CO2 = 0.36 x 20.000 x 1/ 3 = 240 Fe = FeO = 0.028 x 20.000 Peso de O para oxidar las impurezas : Si + O2 = Si O2 ; O = 32/28 x 240 = 274 kg Mn + O = MnO ; O = 16/ 55 x 140 = 41 C + O = CO ; O = 15/12 x 240 = 640 C + O2 = CO2 ; 0 = 32/ 12 = x 240 = 540 Fe + O = FeO ; 0 = 16/ 56 x 560 = 160 Total = 1,755 kg . 1.755 x 22.4 = 1.228.5 m3 de O 32 1,755/ 13 = 135 kg de O suministrado por minuto . 2.74 + 41 135 640 + 640 = 9.48 min para el segundo periodo Sin el Fe , 135 160 / 135 = 1.19 min para el Fe . y que se dividir proporcionalmente en ambos periodos. Tiempo total del primer periodo = 2.33 + 2.33 11.81 Tiempo total del segundo periodo = 9. 48 + 9.48 x 1.19 = 10.4 min (2) 11.81 x 1.19 = 2.6 min = 2,33 min para el primer periodo Sin el Fe .
2

= 560

= 5.850 m3 de aire (1)

Escoria producida : SiO2 = 240 + 274 = 415 kg MnO = 140 + 41 = 181 kg Fe = 560 + 160 = 720 Total = 1.415 kg (3)

Volumen de gas producido : CO = 480 x 22.4 / 12 = 896 m3 CO2 = 240 x 22. 4 / 12 = 448

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

N2 = 0.79 x 5. 850 = 4.621 Total = 5 , 965 m3 (3) Calor generado por la oxidacin : Si = 240 x 7. 160 Mn = 140 x 1, 757 Fe = 2.33 11.81 Total para el primer periodo Calor generado en el segundo = 2091, 545 kcal = 2 091,545 = 804 , 440 kcal / min (4) 2.6 Calor generado con segundo periodo : C = CO = 480 x 2, 430 C = CO2 = 240 x 8, 100 Fe= FeO = 9.48 11.81 Formacin de la escoria = 514 x 150 = 77, 100 x 560 x 1,151 =1166,400 kcal = 1944,00 = 517 , 394 x 560 x 1, 151 = 1718,400 kcal = 245 980 = 127, 165

Total = 3 704,894 kcal Por minuto = 3 704,894 = 356 , 240 kcal (4) 1.04 Volumen del gas del primer periodo : N2 del aire = 0.79 x 5, 850 / 13 x 2.6 = 924 m3 Contenido calorfico = 924 ( 0.302 + 0. 000022 x 1,500)1,500 = 464, 301 k cal Prdida neta del calor = 2 091,545 464.301 = 1627,244 kcal Por minuto = 1627,244 = 625 ,863 kcal (5) 2.6 Contenido calorfico de los gases del segundo periodo : CO y N2 = 4, 593 ( (0.32 + 0.000022 x 1,500)1,500 = 2307,983 kcal CO2 = 448 ( 0.406 + 0.00009 x 1.500) 1,500 = Total = 363 , 552 2671,535 kcal

Perdida neta de calor = 3704 .894 - 2671,535= 1 033,360 kcal Por minuto = 1 033,360 10.4 16. Un horno Siemens- Martin usa 390 galones de petrleo por hora, que es igual a 42 galones por ton de acero producido. La composicin del petrleo es: Por ciento = 99,362 kcal (5)

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

Por ciento C H O 84.35 11.33 2.82 N S Gr. Es. B 0.60 0.90 27

Se utiliza el 15 % de exceso de aire precalentado para la combustin, la intensidad calorfica es de 2320C. Despreciar el calor sensible del combustible. Por ton de acero producido, de la carga se oxidaron 4.17 Kg de C a CO 2, 12.50 Kg de C a CO, 4.62 Kg de Si, 8.79 Kg de Mn y 0.96 Kg de P. SE agreg 47.7 kg de Fe 2O3, reducindose la mitad a Fe y la otra mitad a FeO. Se descompuso 87.7 kg de CaCO3 y se form 121 kg de escoria. Calor de formacin de la escoria, 125 Kcal por kilogramo. La temperatura de los gases del horno, determinada a diferentes niveles, fueron las siguientes: Cerca a los quemadores: 2000C En el extremo del tragante (entrada a las cmaras): 1580 Salida de las cmaras (entrada a la caldera): 950 Salida de la caldera (entrada a la chimenea): 240 Calcular: 1.- Por ton de acero producido, el suministro de calor total y el porcentaje suministrado por (a) el combustible; (b) el aire precalentado y; (c) las reacciones qumicas del horno. 2.- El porcentaje del calor total de la combustin (es decir, suministro total menos el calor de las reacciones) que es: a) Perdido durante la combustin b) Cedido al horno mismo c) Extrado en las cmaras d) Extrado por las calderas e) Perdido por la chimenea Solucin: El calor suministrado por el combustible se puede calcular directamente aplicando la frmula de Dulong. El resultado es de 10,012 Kcal por kilogramo de petrleo. El contenido calorfico del aire no se puede calcular directamente porque no se conoce su temperatura. Como la intensidad calorfica, 2320 C, es la temperatura terica de los gases resultantes de la combustin del petrleo sobre la base que todo el calor disponible est representado por su contenido calorfico; en otras palabras, el contenido calorfico de los productos de la combustin a 2320 es igual a la suma del poder calorfico (10,012 Kcal) ms el calor del aire precalentado; de modo que ste se puede calcular por diferencia. Por lo tanto, en primer lugar se debe calcular el volumen de los productos de la combustin por kilogramo de petrleo; que se realiza de la manera usual y el resultado es: N2, 9.506 m; O2, 0.330; CO2, 1574; H2O, 1.270; SiO2, 0.006. A partir de estos volmenes se calcula el contenido calorfico de los gases. Como para las otras preguntas del problema se requiere contenido calor calorfico de los gases. Como para las otras preguntas del problema se requiere el contenido calorfico a diferentes temperaturas, los clculos se simplificarn al obtener una expresin en trminos de t, que representa al contenido calorfico a cualquier temperatura; por lo tanto para t se puede sustituir a las diversas temperaturas conocidas. Calor contenido en l: N2 y O2 = 9.836(0.302 + 0.000022t) t = 2.970t + 0.000216t2 CO2 y SO2 = 1.580 (0,406 + 0.000090t) t = 0.541t + 0.000142t2 H2 = 1.270(0.373 + 0.00005t) t = 0.473t + 0.000063t2 Contenido calorfico total (A) = 4.084t + 0.000421t2 Cuando t = 2,320 , el contenido calorfico es de 11.741 kcal. 11,741 10,012 = 1,729 kcal suministradas por el aire precalentado (por kilogramo de petrleo quemado).

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

Las cantidades por kilogramo de petrleo se deben convertir a la base de ton de acero utilizndose 42 gal. de petrleo por ton de acero. 42 gal x 3,785 = 159 litros El petrleo de 27B tiene una densidad de 0.892. 0.892 x 159 = 142 kg 142 x 10,012 = 1,422,000 kcal del combustible por ton de acero 142 x 1,729 = 246,000 kcal del aire precalentado. Calor generado por las reacciones qumicas: C CO2 = 4.17 x 8,100 = 33,770 kcal C CO = 12.50 x 2,430 = 30,380 Si SiO2 = 4.62 x 7,160 = 33,080 Mn MnO = 8.79 x 1,757 = 15,440 P P2O5 = 0.96 x 5,912 = 5,680 Formacin de la escoria = 121 x 125 =15,120 133,470 kcal Calor absorvido por las reacciones qumicas: Fe2O3 Fe = 23.85 x 1,777 = 42,380 kcal Fe2O3 FeO = 23.85 z 624 = 14,880 CaCO3 CaO = 97.7 x 433 = 37,970 95,230 kcal Calor neto de las reacciones = 133,470 95,230 = 38,240 kcal Calor suministrado por el combustible = 1422,000 kcal = 83.4 % Por el aire precalentado = 246,000 = 14.4 Por las reacciones = 38,000 = 2.2 Calor total suministrado = 1706,000 kcal = 100.0 % (1). (Nota de comparacin: las reacciones qumicas suministran alrededor del 2 % del calor al horno Siemens- Martin y el calor que utiliza el convertidor Sessemer en su totalidad tiene ste origen). El calor perdido durante la combustin es igual al total del calor suministrado por la combustin menos el calor que permanece cerca de los quemadores a 2000; calculado al sustituir t = 2000 en A. Como el volumen de los gases incrementa, en el extremo del tragante del horno, al liberarse CO2 del CaCO3 ; cuyo contenido calorfico a t se agregar a A, antes de sustituir los otros valores de t. CO2 del CaCO3 = Que es igual a = 19.6 m3 por ton de acero = 0.138 m3 por kilogramo de petrleo.

Agregando a A: Contenido Calorfico de ste CO2 : 0.130 (0.406 + 0.00009t)t = 0.056t + 0.000012 t2 Contenido calorfico = 4.140 t + 0,000433 t2 Cuando: t = 2,000, calor total t = 1,580, calor total t = 950, calor total = t = 240, calor total =

= 9,852 kcal (usado A) = 7,622 kcal (usado B) 4,324 1,018

11,714 - 9,852 = 1,889 kcal perdidas en la combustin = 16.1 % 9,852 - 7,622 = 2,230 dejadas en el horno mismo = 19.0 7,622 - 4,324 = 3,298 extradas por las cmaras = 28.1 4,324 1,018 = 3,306 extradas por la caldera = 29.1 1,018 prdidas por la chimenea = 8.7 11,741 kcal 100.0 % (2) En ste anlisis del suministro y distribucin del calor del horno Siemens Martin se ha ignorado un factor que por lo general se toma en cuenta en la prctica. El horno no est

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

completamente sellado o cerrado. A menudo tiene grietas y aberturas que permite el ingreso de grandes volmenes de aire, denominado fugas de aire, que se calcular y agregar a los gases del horno. Existen dos mtodos para la determinacin de las fugas de aire, son los siguientes: 1.- Anlisis qumico de los gases despus de los puntos de fuga, es decir, a la entrada o salida de las cmaras. Por ejemplo, supngase que el anlisis indic 10.0% de CO2. Los gases sin las fugas de aire analizaron 1.574 m3 de CO2 por kilogramo de petrleo, que es igual al 12.4% del total de 12.685 m3 de gas. Ahora, si 1.574m3 es el 10.0%, el total es 15.74 m3 y el volumen de las fugas es de 15.740 12.686 = 3.054 m3 por kilogramo de petrleo. En vez de utilizar el porcentaje de CO2, se puede determinar el porcentaje de oxgeno de los gases y a partir de su volumen calcular el volumen de las fugas. 2.- Medicin del volumen de los gases despus de los puntos de fuga. El volumen medido se debe reducir a las condiciones normales y a la base de 1kg de petrleo. Si los resultados fuesen, por ejemplo, de 16.0 m3 , el volumen del aire sera de 16.0 12.685 m3. La medicin del volumen se realizar probablemente mediante un tubo pitot, que mide la velocidad del gas en algn punto donde pueda determinarse fcilmente el rea de la chimenea o de la cmara. rea x velocidad = volumen por unidad de tiempo. Por ejemplo, supngase que la velocidad medida fuese de 700 m3 /min en un punto donde el rea fue de 2.0 m2 y que tuvo la temperatura de 800C y la presin de 760 mm. Por lo tanto, el volumen de los gases sera 700 x 2.0 x (273/1,073) x (750 / 760) = 352 m 3 /min a condiciones normales. El horno usa 390 gal de petrleo por hora, o 1,315 kg por hora, o 21.9 kg/min. Luego, el volumen de los gases es (352/21.9) = 16.06 m3 por kg de petrleo. 17. un mineral de hierro tiene la siguiente composicion: Por ciento

Al fundirlo en un alto horno, produce el arrabio del siguiente analisis: Por ciento

Por ton de arrabio se uso 1,100Kg de coque que contiene 88% de c y 12% de Los gases analizan 26% de co, 13 Calcular 1. El peso del mineral necesario para producir 1 ton de arrabio. 2. El peso de caliza ( puro, por ton de arrabio, requerido para producir una escoria que contenga 36% de CaO. 3. El volumen de los gases, por ton de arrabio 4. El volumen del aire, calculando por el metodo del oxigeno y del nitrogeno. Solucin: (

( peso de

( la

) escoria ( sin el CaO= 514Kg

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

( peso de C ( en )-(0.035x 1 ( 1.000)= ( 995Kg

(
(

total de O en tos gases = 1.768Kg

( ( 18. Un horno Siemens-Martin trata una carga de 40 tons de arrabio liquido y 40 tons de chatarra (ton de 2,000 Tb). Arrabio, Por ciento C Si Mn P 3.6 0.9 1.9 0.15 C Si Mn P Chatarra. Por ciento 0.5 0.1 0.3 0.05 Fe O SiO MnO Mineral, % Por ciento 73 15 12

2 hr. despus de cargar la chatarra, se agrego el arrabio, durante este tiempo los gases del horno oxidaron dos-tercios del Si y Mn y un-sptimo del Fe de la chatarra. 1 hr. despus de la adicin del arrabio, como resultado de la accin del FeO, se oxido todo el Si sobrante de la chatarra y del arrabio y todo el Mn remanente, excepto una parte igual al 20% del total del Mn original. De acuerdo a esto, el metal lquido no perder mas Mn porque las posibles perdidas sern balanceadas por la reduccin parcial del Mn del mineral. (El manganeso que permanece en la solucin metlica hasta esta parte del proceso se denomina, manganeso residual) Todo el FeO al actuar sobre el arrabio se reduce otra vez a Fe, menos la cantidad suficiente como para dejar 20% de FeO en la escoria final. La escoria tambin contiene 45% de CaO, que proviene de la adicin de CaCo3 a la carga. El Fe2O3 del mineral oxida la mayor parte del C y P de la carga y que es complementada por el FeO remanente de la chatarra oxidada.

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

Se desea que la solucin metlica contenga exactamente antes de la colada, adems del manganeso residual, carbono equivalente al 0.3% del arrabio y chatarra cargada y solamente una cantidad mnima de Si y P. Calcular: 1. 2. 3. 4. El El El El peso peso peso peso de mineral a agregarse. de la escoria producida. del CaCO3 a agregarse. y la composicin en porcentaje del acero final.

Solucin: La oxidacin de las impurezas se realiza en parte por la accin del oxgeno de los gases del horno (es decir, el exceso de aire) y en parte por la accin, del oxgeno que se obtiene el reducirse el Fe2O3 del mineral agregado. El peso del mineral se determina a partir de la cantidad de oxigeno que se necesita de este, que sera el oxgeno requerido por las impurezas menos la cantidad que se obtiene de los gases del horno. Esto se calculara en primer lugar, como sigue: C a oxidarse (restndose el que permanece al final en el acero lquido) = 0.036 x 80,000 + 0.005 x 80,000 0.003 x 160,000 = 2,800 lb. Asmase que el carbono se transforma a CO 3 ya que la oxidacin adicional a CO2 la realiza el O2 de los gases, por lo tanto, no afectara la demanda de mineral. Si a oxidarse = 0.009 x 80,000 + 0.001 x 80,000 = 800 lb. Mn a oxidarse = (0.019 x 80,000 + 0.003 x 80,000) x 0.80 = 1,408 lb (El 20% del Mn es residual) P a oxidarse= 0.015 x 80,000 + 0.005 x 80,000 = 160 lb. El oxigeno que se requiere para oxidar cada una de estas cantidades, restndose en el caso de SI y Mn los dos-tercios de la chatarra que oxidan los gases durante la fusin, es como sigue: Para el C: Para el Si: Para el Mn: Para el P: 16/12 x 2,800 32/28(800 - 2/3 x 80) 16/55(1,408 - 2/3 x 240) 80/62 x 160 = = = 3,733 lb. = 854 363 206 5,156 lb. De esta cantidad, no obstante, no todo ser suministrado por el mineral. Durante la fusin, unsptimo del Fe de la chatarra forma FeO3 y posteriormente una parte se reduce a Fe, suministrando de esta manera oxigeno. Fe de la chatarra = 0.9905 x 80,000 = 79,240 lb. O que emplea = (79,240/7) x (16/56) = 3,234 lb; de la cual se restar el oxgeno del FeO que no se reduce y que es igual al 20% de la escoria ; cuya determinacin requiere que en primer lugar se calcule la cantidad de la escoria, que a su vez depende del peso del mineral empleado. De ah que la determinacin es indirecta y se desprende que se debe emplear un mtodo algebrico. Si x es el peso del mineral agregado, la cantidad de la escoria y del FeO de la escoria se determinar en trminos de x. Por lo tanto , el oxgeno que se suministrar el mineral se obtendr en trminos de x; x se determina mediante una ecuacin que se deriva a partir de la composicin del mineral. Como la escoria contiene SiO2 , MnO y P2O5 , formados por la oxidacin de las impurezas y el SiO2 y MnO del mineral, la suma total de estos constituyentes ser igual al 35% de la escoria; el resto estar formado por 45% de CaO y 20% de FeO. SiO2 formado por el Si = 60/28 x 800 = 1,714 lb MnO del Mn = 71/55 x 1,408 = 1,818 P2O5 del P = 142/62 x 160 = 366 SiO2 y MnO del mineral = 0.15x y 0.12x

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

Sumando: 3,898 + 0.27x = 35% de la escoria. FeO = 20% de la escoria = 0.20 x ((3,898+0.27)/0.35) = 2,228 + 0.1543x O que contiene ste FeO = 16/72(2,228 + 0.1543x) = 496 + 0.0343x O disponible para las impurezas del FeO = 3,234 (495 + 0.0343x). O a ser suministrado por el mineral = 5,156 (2,738 0.0343x) = 2,418 +0.0343x Segn el anlisis del mineral : O disponible en el mineral = 48/60 x 0.73x Igualando : 2,418 + 0.034x = 0.3 x 0.73x X=13.080 lb (1). Peso de la escoria = ((3,898 + 0.27)/0.35) = 21,200 lb .. (2) CaO = 0.45 x 21,200 = 9,540 lb CaCO3 = 100/56 x 9,450 = 17,020 lb .. (3). Fue agregado al acero lquido del mineral = Fe del mineral menos el Fe de la escoria. Fe del mineral = 112/160 x 0.73 x 13,080 = 6,700 lb Fe de la escoria = 56/72 x0.20 x 21,200 = 3,300 Fe del mineral = 3400 lb Total de Fe = 0.9345 x 80,000 + 0.9905 x 80,000 + 3,400 = 157,400 lb =99.48 % C =0.003 x 160,000 = 480 = 0.30 Mn = (0.20/0.80) x 1,408 = 350 = 0.22 Peso total del acero = 158,230 lb = 100% (4)

19. Para la calefaccin de un caldero se utiliza como combustible gas licuado de petrleo, GLP, que para fines de clculo se supone que es 100% propano, el que se quema usando oxgeno puro. El anlisis de los gases que salen de la chimenea del caldero es: CO2 = 33.33% H2O = 44.45% O2 = 22.22% a) Expresar el anlisis de los gases de combustin en base seca b) Calcular el exceso de oxgeno utilizado. Solucin a) En el anlisis en base seca, no se toma en cuenta entre los componentes de la fase gaseosa al vapor de agua. La suma de los porcentajes de los gases restantes, CO2 y O2 es 33.33 + 22.22 = 55.55. El anlisis del gas en base seca se obtiene calculando los nuevos porcentajes en base a la suma de los porcentajes de O2 y CO2 CO2= O2= Para el clculo del exceso de oxgeno conociendo el anlisis de los productos de combustin y la frmula del gas combustible (propano, C3H8 ; n = 3 , m = 8), se debe tomar como base las frmulas de la columna de porcentajes. CO2= Despejando en esta ecuacin el valor de total), se tiene: , que representa el nmero total de moles (volumen

El exceso de oxgeno , puede ser calculado, clculo del porcentaje del oxgeno: O2= ( ) ( ) Reemplazando valores:

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

El exceso de oxgeno utilizado en la combustin es de 40% 20. Un horno elctrico que funde una carga de acero para producir piezas fundidas emplea 1,000 Kw y requiere de 400 Kw para mantener la carga de 10 tons de acedro a la temperatura de colada .el calor requerido para calentar 1 Kg. De acero hasta el punto de fusin es de 250 Kcal; para fundirlo ,50 Kcal durante el proceso. El punto de fusin de acero es de 1500 C .calor especifico del acero lquido ,0.20. El tiempo total de operacin es de 8 hr.durante el tiempo que sigue al de la fusin se desoxida la carga, se descorifica y se realiza la colada, la temperatura de colada se mantiene, 1700C. Calcular: 1.- el tiempo para calentar la carga hasta el punto de fusin 2.- el tiempo para fundir la carga 3.- el tiempo para sobrecalentar la carga 4.- la eficiencia electroqumica de la operacin total 5.- el tiempo total requerido y la eficiencia, si emplea 1,500 Kw para calentar la carga hasta el punto de fusin. Solucin: Los 400Kw necesarios para mantener la carga a la temperatura de colada equivalen a las prdidas de calor del horno .por lo tanto .el porcentaje de calor perdido es 400/1,000 = 40%; y el calor utilizado es de 100- 40 =50 % Calor utilizado de 0-1500 C = 10,000 * 250 =2500,000 Kcal. Calor suministrado 0 1500C = 2500,000/ 0.60 =4166,667 Tiempo de calentamiento de 0 1500C 4116,667/860,000 =4.85 hr Calor utilizado para la fusin = 10,000* 50 = 500,000 Kcal. Calor suministrado a la fusin = 500,000/ 0.60 = 833.333 Tiempo de fusin = 833.333/860.000 = 0.97 hr (2)

(1)

Periodo de sobrecalentamiento: Calor utilizado = 10,000 * 0.20 (1700 1,500) = 400.000 Kcal Calor suministrado = 400.000 / 0.60 = 666.667 Tiempo de sobrecalentamiento = 666.667/860.000 = 0.78 hr (3) Eficiencia total = (1,000*340)/(1,000*6.6*860) = 59.9 % (4) Tiempo de operacin con 1,500 Kw 5676.000/(1500*860) = 4.4 hr Tiempo que se mantiene constante la temperatura = 8 - 6.6 = 1.4 Tiempo total de operacin con 1,500 Kw =5.8 hr (4) Perdidas de calor = 400/1500 =26.7 % Calor utilizado = 100 - 26.7 = 73.3 % Eficiencia con 1500 Kw = 4060.508/5676.000 = 73.3 % (5) 21. un horno elctrico emplea 20.000 amp. A 75 voltios , con un factor de potencial de 0.80 se funde 6.000 kg de acero desde C hasta su punto de fusin de 1500C en dos horas. cada kilogramop de acero liquido contiene 290 Kcal, calor latente de fusin,51 Kcal. calor especifico del acero loiquido ,a 0,21.despues de la fusin ,el acero se sobrecalent hasta 1680 C para la colada. Asuma que las perdidas de calor durante cada periodo es proporcional a su temperatura media. Calcular: 1.- la eficiencia trmica del horno durante el periodo de calentamiento. 2.- el tiemo requerido para fundir el acero y la eficiencia de este periodo Solucin : Potencia = 20.000 * 75 * 0.80 = 1.200 Kw Calor usado en el periodo de fusin = 6.000 * 290 =1740000 Kcal Calor suministrado a este periodo = 1200 * 2 * 860 =2064000 Kcal Eficiencia trmica del calentamiento = 1740 = 8403 % (1) De acuerdo el enunciado del problema ,el calor usado en cada periodo ser igual al calor periodo a la temperatura final del periodo respectivo.por lo tanto ,el calor suministrado ser igual al calor usado mas el calor perdido a la temperatura media.es decir ,el calor perdido ser igual al 50 % del calor usado. Calor usado en el periodo de fusin =6.000 * 51 = 306.000 Kcal

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

Temperatura media del periodo de calentamiento = 1.500/ 2 = 750 C Calor perdido durante la fusin =750/1,500*306.000 = 153.000 Kcal Calor suministrado al periodo de fusin = 306.000 + 153.000 = 459.000 Kcal 459,000/(1,200*860) = 0.44 Hrs. Requeridas para fundir el acero (2) Eficiencia de este periodo = 306/459 = 67 % (2) Calor usado en el sobrecalentamiento = 6,000 * 0.21 (1.680 1.500) = 226.800 Kcal Calor suministrado a este periodo = 226.000 * 1.5 = 340.200 Kcal 340.200/(1,200*860) = 0.33 Hr requeridos para el sobrecalentamiento (3) Eficiencia de este periodo = 226.800/340.200 = 66.7 % (3)

22. un determinado carbn bituminoso contiene lo siguiente : Por ciento C 78 H 5 O 8 Ceniza 1 H2O 1 Es empleado en un horno para calentar lingotes de acero para forjaa.asuma que solo se emplea la cantidad teorica de aire para la combustin los gases salen del horno a 1000 C por cada 1000 Kg de carbn quemado se calent 10000 Kg de lingotes hasta 1000C en 1 hr. Calcular: 1.- el porcentaje del poder calorificvo del carbn perdido en los gases 2.- el porcentaje del poder calorfico del carbn usado para el calentamiento de los lingotes. 3.- Qu cantidad de potencia elctrica se requerira para calentar los mismos ligotes ,asumindose que el calor perido por radiacin y conduccin por hora es igual al que pierde al quemar el carbn? 4.- Qu cantidad de potencia se requerira para mantener los lingotes a 1000 C ,despus que se han calentado hasta esta temperatura? Solucin: Poder calorfico del carbn : 8,100 * 0.78 + 34.000(0.05 - 0.08/8 )- 586 (9 * 0.05 + 0.01) = 7 408.44 Kcal/ Kg Requerimiento teorico de O2 para la combustin : C + O2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . O2 =780 * 22.4/12 = 1.456 m^3 2H2 + O2 = H2O . . . . . . . . . . . . . . . . . . O2 =50 * 22.4/4 = 280m^3 Total 1 736 m^3 O2 presente en el carbn = 80 * 22.4/32 = 56 m^3 O2 a ser suministrado por el aire = 1,680 m^3 Requerimiento teorico de aire = 1,680/0.21 = 8,000 m^3 Gases de la combustin : CO2 = 1,456 m^3 H2O = 2 * 280 + 10 *22,4/18 = 672 N2 = 0 0.79 * 8,000 = 6,320 Contenido calorfica de los gases: CO2 = 1.456 (0.406 + 0.00009 * 1.000)1.000 = 722.176 Kcal H2O = 572 (0.373 + 0.00005 * 1.000) 1.000 = 241.956 N2 = 6.320 (0.302 + 0.000022 * 1.000 ) 1.000 = 2 047.680 Total = 3 011,812 Kcal

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

Poder calorfico perdido = 3011.812/7408.440 = 40.7 % Como los aceros para forja contiene un minimo de C ,se puede considerar que nicamente estn constituidos por hierro.por lo tanto, el calor necesario para el calentamiento por kilogramo de acero ,de acuerdo a la tabla XIV es : Contenido calorfico a 910 C Calor ganado entre 910 y 1000 C : 1 (0.160 + 0.00001 (1.000 - 910)) (1.000 910) Calor en 1 Kg de acero para forjar a 1000 C = 161 Kcal = 14 =175 Kcal

Calor utilizado para el calentamiento = 10000 * 175 = 1 750 000 Kcal. Poder calorfico usado para el calentamiento = 1750000/7408000 = 23.6 % Poder calorfico para el calentamiento: 7 408 ,440 - 3 011,812 = 4 396,628 Kcal Potencial requerida para el calentamiento : 4396,628/860 = 5.112 Kw Potencia requerida para mantener los lingotes a 1000 C : 4396,628 - 1750,000 = 2646,628 / 860 = 3.078 Kw (3) (4)

(2)

23. durante el primer periodo(fusin ),un horno elctrico bsico trata 10 tons.de carga que tiene la composicin promedi o siguiente:

Por ciento C Mn Si 2.0 0.8 1.0 P S Fe

Por ciento 0.8 0.2 95.2

El acero para el afino debe contener un cuerpo del carbono original ,un quinto del silicio original y un medio del manganeso original.el azufre y el fosforo se eliminan por completo .la oxidacin de las impurezas es efectuado por el mineral de hierro agregado que contiene Fe2O3 85 % SiO2 ,15%.la escoria producida contiene hierro igual al 2 % del hierro total cargado,asumindose que proviene de la reduccin del Fe2O3 ,del mineral a FeO y, 40 % de CaO .ElMn se pierde en la escoria como MnO ,el Si como SiO2 ,el P como P2O5 ,el S como CaS y el C se oxida a CO. Calcular: 1.-El peso del mineral usado 2.- el peso de la escoria producida 3.- el peso de la cal empleada 4.- el peso del acero producto Solucin: Oxigeno requerida para oxidar las impurezas S + CaO + C = CaS + CO C = (200 * - 12/32 * 20) 16 /12 = 190 Kg Si = 32 / 28 * 100 * 4/5 = 91 Mn = 16/55 * 80 * 1 / 2 = 12 P = 80 / 62 *80 =103 Total = 396 Kg

Para Para Para Para

el el el el

Fe a escorificarse = 0.02 89.250 + 112 / 160 (0.85x)) = 190.4 + 0.0119 x O para este Fe = 16 / 56 (190 + 0.0119x ) 0 54.4 + 0.0034x O a ser suministrado por el mineral = 396 + (54.4 + 0.0034x ) = 450.4 + 0.0034x O disponible del mineral de acuerdo al anlisis : 48 / 160 ( 0.85x ) = 0.255x

Universidad nacional Jos Faustino Snchez Carrin Siderurgia II

Igualando: 450.4 + 0.0034x = 0.255x X =1.790 Kg (1) Escoria producida: SiO2 = 60 / 28 * 80 + 0.15 * 1.790 = 440 Kg MnO =71 / 55 * 40 = 52 P2O5 = 142 / 62 * 80 =183 CaS =72 /32 * 20 = 45 FeO = 72 / 56 (190.4 + 0.0119x) = 272 992 Kg Peso total de la escoria = 992/0.60 = 1.653 Kg Peso del CaO = 0.40 * 1.653 + 56 / 32 * 20 = 696 Kg (3) Acero producido: Fe = 9.250 + (112 / 160 * 0.85 * 1.790 - 56 / 72 * 272 ) = 10,373 Kg C = 1 / 4 * 200 Si = 1 / 5 * 100 Mn = 1 / 2 * 80 Total = 50 Kg = 20 = 40 10.483 Kg

(4)

24. un horno elctrico se carg con 4 tons. De chatarra de acero y 4 tons. De arrabio. durante la fusin se agreg 600 Kg de mineral de hierro y suficiente CaCO3 para producir una escoria de 40 % de CaO .como desoxidantes se emplearon 80 Kg de ferro manganeso y 35 Kg de ferro-silicio. Para el afino se produjo 7,960 Kg de acero que analizo C, 0.03 % ,Mn,0.2 %,Si ,0.1 , P , 0.02 ,Fe ,99.38 Los materiales empleados analizaron: Calcular: 1.- un balance de material de horno 2.- la composicin de la escoria Solucin: C a oxidarse =( 0.005 * 4.000 )+( 0.04 * 4.000 ) + (0.06 * 80 ) 0.003 * 7,960 = 161 Kg Si a oxidarse = (0.0012 * 4,000 ) + (0.012 * 4,000 ) + (0.02 * 80 ) + (0.50 * 36 ) (0.001 * 7.960 ) = 64 Kg Mn a oxidarse = (0.003 * 4,000 ) + (0.008 * 4,000 ) + (0.80 * 80 ) (0.002 * 7.960 ) = 92 Kg Fe oxidarse = (0.99 * 4.000 ) + (0.92 * 4.000 ) + (112 / 160 * 0.80* 600 ) + (0.12 * 80) + (0.50*30 ) (0.9938 * 7.960 ) = 93 Kg Composicin de la escoria: SiO2 = 60 / 28 * 80 + 0.16 * 500 MnO =71 / 55 *92 + 0.04 * 600 P2O5 = 142 / 62 * 82 FeO = 72 / 56 * 93 Peso de la escoria sin CaO CaO = 684 * 40 / 60 Peso total de la escoria =

= 233 Kg = 52 =183 = 272 = 684 Kg

= 20.4 % =12.5 =16.5 =10.5

(456 Kg)/(1 140 Kg)

= (40.0%)/(100.0 %)

(2)