3

Aglomerantes

EL YESO

Fig.N3.1: muestra de la gibsita, materia prima del yeso
Aglomerante: Se define como el material capaz de unir fragmentos de una o varias
sustancias y dar cohesin al conjunto por efecto de transformaciones de tipo
exclusivamente qumico y fsico, que originan nuevos compuestos, es el caso del yeso,
cal cemento, etc..
Yeso: aglomerante obtenido por deshidratacin de la piedra yesera o aljez que finamente
molido, al amasarlo con agua endurece por la reincorporacin del agua que perdi al
calentarlo.
El yeso ha sido conocido y utilizado desde la ms remota antigedad, principalmente en
pases de clima seco. Su origen puede ser Oriente Medio. Tambin los egipcios utilizaron
el yeso con gran profusin como muestra la pirmide de Keops. Pasa despus el yeso a
Grecia y Roma y ms tarde al pueblo rabe. En Espaa, en el 52% de la superficie se
encuentran yesos. El yeso es protagonista de la decoracin en la Espaa bajo dominio de
los rabes como se puede observar en la Alhambra de Granada o el Alczar de Sevilla.
Su fabricacin, has bien entrado el siglo 20, resultaba costosa, actualmente se han
mejorado los sistemas de fabricacin.
- El yeso es un aglomerante no hidrulico que se encuentra naturalmente como una
arena o roca suave cristalina. El nombre qumico es sulfato de calcio dihidrato
(CaSO
4
2H
2
O). Mediante un calentamiento aproximadamente a 160C, se produce
sulfato de calcio semi-hidrato (CaSO
4
1/2H
2
O), ms conocido como mortero de Pars,
el cual cuando es mezclado con el apara se fragua en 8 a 10 minutos. El yeso ha sido
producido exitosamente mediante energa solar Un mayor calentamiento del yeso,
ligeramente superior a los 200C (no obtenido mediante energa solar) produce yeso
anhidro (CaSO
4
), el cual cuando es mezclado con agua se fragua muy lentamente.
- El yeso es empleado como un material de construccin, principalmente como un
retardador para regular el fraguado de diversos tipos de cemento hidrulico, y junto con
una variedad de otros materiales (por ejemplo, cal, arena, aserrn, camo, sisal, aceite
de linaza, papel) para producir enlucidos, tableros y bloques de mampostera.
- Las principales ventajas del yeso son el poco consumo de energa durante el cocido
para producir mortero de yeso; el rpido secado y endurecido, con despreciable
contraccin; la buena adhesin a las fibras y otros materiales; buena resistencia al
fuego; buena reflexin del sonido (si es denso y duro); buen acabado de la superficie;
resistente a los insectos y roedores.
- La principal desventaja del mortero de yeso es su solubilidad en el agua (2 g. de yeso
por litro de agua). El aire hmedo tambin puede ablandar el mortero de yeso. Las
heladas y los cambios repentinos de temperatura tambin puede causarle dao.
Naturaleza:
Tres formas se conocen del sistema sulfato clcico-agua
- SO4Ca+ 2H2O = Sulfato biclcico o piedra algez
- SO4Ca + 1/2H2O = Sulfato hemihidrato de calcio
- SO4Ca = sulfato clcico anhidro
La piedra de yeso o aljez se encuentra en la naturaleza y est compuesta por sulfato
clcico dihidrato. Esta roca es la nica materia prima para la fabricacin del yeso. ste se
obtiene por deshidratacin parcial de dicha roca que, sometida a temperatura no mayor
de 170C, pierde molcula y media de agua, formndose el sulfato clcico hemihidrato. Se
obtiene as el yeso cocido o deshidratado, el cual, amasado con agua, una vez
pulverizado, se rehidrata formando de nuevo el dihidrato.
Al amasar el yeso con agua en debida proporcin se obtiene una pasta ms o menos
trabada y untuosa que se endurece rpidamente, a este endurecimiento se le conoce
como fraguado
Si la temperatura es mayor que 170C, el dihidrato llega a perder toda el agua de
cristalizacin obtenindose la anhidrita soluble, que es muy inestable y que pasa
fcilmente a hemihidrato al absorber el agua atmosfrica.
Si la temperatura es an mayor se forma otro tipo de anhidrita: la anhidrita insoluble, que
es estable y que no fragua si no se aaden determinados acelerantes o catalizadores de
la reaccin.
Si la temperatura es an mayor, se forman los yesos hidrulicos
3.1. FABRICACIN:
Materias primas: como materia prima principal es el sulfato clcico dihidratado, que es
una roca blanca que tiene una dureza 2 en escala de Mohs, una densidad: 2.3 - 2.4
kg/dm
3
. Presenta un aspecto externo cristalino y amorfo.
Variedades: Laminar que es transparente, dura y muy pura, fibrosa que es muy pura, y
presenta un aspecto sedoso, ordinaria o comn, que es la ms frecuente, muy compacta,
sin seales de cristalizacin. Sacaroidea, que presenta un aspecto semejante al que
presenta el azcar por su aspecto cristalino. Alabastro, de grano muy fino, compacto y
traslcido. Se emplea para escultura y objetos de adorno as como para yesos especiales
(ciruga, odontologa).
La piedra de yeso es poco soluble en agua y puede diferenciarse de la caliza por no dar
efervescencia con los cidos.
Estructura del sulfato clcico dihidratado: Cristalina monoclnica con 4 u 8 molculas
por estructura elemental. La red cristalina est formada por capas de tomos de calcio y
grupos sulfatos separados por capas de molculas de agua.
Estructura de la anhidrita natural: Ms pesada y ms dura que el aljez. No toma agua
de hidratacin y por encima de los 40C presenta la menor solubilidad de todos los
sulfatos clcicos. La red cristalina pertenece al sistema rmbico y la estructura elemental
contiene 4 molculas. Su red es muy compacta, de mayor densidad y estabilidad que
ningn otro sulfato clcico.
Explotacin de canteras: Como el yeso es un material muy barato, tambin lo han de
ser todas las operaciones que comprende la fabricacin, es casi obligado que la piedra de
yeso aflore a la superficie para que se pueda explotar a cielo abierto ya que, de lo
contrario, se encarece notablemente esta fase de la produccin.
Trituracin previa: Segn el sistema de deshidratacin que se vaya a seguir, puede
variar el grado de trituracin de la roca cruda. Segn las dimensiones que se hayan de
obtener se utilizan: machacadoras de esferas de 2 a 3cm.de dimetros de dimensiones.
Molinos de martillo: usado para producir material ms fino.
Trituradoras de martillo: maquinaria utilizada para produccin en mayores volmenes y
mayor grado de finura, con factores de reduccin muy elevados de hasta 20.
Deshidratacin, calcinacin o coccin: El objeto de la coccin es obtener:
CaSO
4
.1/2H
2
O (Hemihidrato del sulfato clcico).
Formas anhidras. CaSO
4
(cementos Keene, Estrich, etc).
A partir del yeso natural o dihidrato: CaSO
4
2H
2
O.
Los productos obtenidos fraguan por adicin de agua, regenerando el dihidrato, debiendo
el yeso a este fenmeno su carcter de aglomerante.
Por elevacin de temperatura cede el yeso su agua de cristalizacin en dos fases:
125C: transformacin del dihidrato en hemihidrato.En realidad sucede de forma retardada
a partir de los 97C.
A partir de los 180C se genera al paso del hemihidrato a anhidrita.En realidad sucede de
forma retardada a partir de los 42C.
El retardo en las velocidades de transformacin es importantsima pues a ello se debe la
posibilidad de obtener hemihidrato por coccin del dihidrato, la velocidad de formacin del
hemihidrato es mayor que la de su descomposicin en anhidrita.
La temperatura a la que tiene lugar la coccin depende de:
Velocidad de calentamiento y presin externa.
Granulometra del yeso: debido a la psima conductividad trmica del yeso, se cuecen
con mucha mayor lentitud los granos grandes.
Densidad del yeso. A consecuencia del retardamiento observado en la destruccin del
dihidrato en el interior de los granos gruesos, resulta conveniente sobrepasar la
temperatura de la primera coccin a fin de destruirlos totalmente, ya que su presencia
acelera extraordinariamente el fraguado del yeso cocido, incluso en cantidades muy
pequeas. En la prctica, basta una temperatura de 160C.
Tipos de hornos: Puede decirse que se requieren entre 80 a 90 kilos de carbn para
obtener una tonelada de yeso. Los distintos tipos de hornos son:
Hornos fijos:
De tipo rudimentario: Los productos obtenidos se caracterizan por la falta de
homogeneizacin, no es posible regulacin alguna de la marcha del horno.
De cuba: Forma cilndrica con eje vertical realizados en mampostera, se cargan por la
parte superior y se descargan por la parte inferior, no est provisto de hogar.
Su rendimiento trmico es superior al de los hornos de tipo rudimentario.
Una variacin de este tipo de horno es el Steiger, que tiene un hogar y su descarga es
automtica.
La zona de accin es en tres partes:
De precalentamiento muy ancha, de coccin es muy estrecha y una zona de
enfriamiento que es muy ancha.
Son caros y con una escasa homogeneizacin del producto y no tiene control de los
niveles de temperatura.
Colmena: Usado en EEUU para la fabricacin de cemento Keene. Tiene una base
circular cubierta con una cpula baja. La calefaccin proviene de varios hogares o
cmaras de combustin. Los gases calientes son conducidos mediante conductos a la
parte superior y pasan entre los bloques entre 25 - 30 cm de yeso y luego salen por una
chimenea. El yeso se calcina durante 3-5 das y luego se tritura, muele y tamiza.
Hornos rotatorios:
Se somete a la masa a una agitacin constante durante la coccin, tiene una forma
cilndrica, un hogar exterior que produce los gases de combustin que son enviados al
interior del horno. Es ms econmico hacer circular los gases de combustin en sentido
contrario a la masa de yeso.La piedra de yeso se tritura previamente.
El yeso atraviesa el horno en unos 45 minutos y se descarga a unos 160 - 195C y pasa
directamente a los molinos donde se termina la calcinacin.
Se controla la temperatura mediante dos pirmetros (uno controla la temperatura de los
gases que abandonan el horno y otro la temperatura del yeso cocido al ser descargado).
Su costo es menor.Funcionamiento sencillo.Bajo consumo de energa. Admiten cualquier
tipo de combustible.
Hornos de parrilla mvil: Se obtiene un producto de alta calidad, son usados a partir de
1960, se caracterizan por tener una parrilla mvil de acero. El material que se va a
calcinar se encuentra dividido por tamaos y colocado en capas de menor a mayor
tamao contando desde la base de la parrilla. No tiene contacto directo con los gases de
combustin; pues el yeso no est en contacto con los gases de combustin generados y
la atmsfera de coccin est constituida por vapor de agua a una mayor o menor presin,
resultando un producto con un elevado porcentaje de hemihidrato.
Hornos fijos: denomindos de panadero, tiene un rendimiento trmico excelente, utiliza
cualquier tipo de combustible; pero en cambio exige gran nmero de cmaras y por ello
mucha mano de obra, es por ello, por lo que slo se utilizan para yesos especiales de
precio de venta elevado.
Autoclaves: Se obtiene un excelente yeso cocido constituido por CaSO
4
.1/2H
2
o.
Calderas: Cuerpo cilndrico de acero. En la parte superior hay una trampilla para la
introduccin de la piedra de yeso y un tubo de ventilacin que conduce los vapores
desprendidos.
Caractersticas de la industria yesera.
La calefaccin corre a cargo de unos tubos horizontales que atraviesan la caldera de
parte a parte dispuestos cuatro en pares paralelos.Luego de un agitador de eje vertical
que evita que se produzcan calentamientos en la masa de yeso. Tiene una portezuela de
descarga en la parte inferior. Se va echando yeso crudo finamente molido hasta llenar la
caldera, al terminar la carga la temperatura es de 110C, se eleva lentamente hasta
120C, temperatura a la cual, el yeso pierde el agua de cristalizacin desprendindose
gases, tras un perodo de temperatura constante, sta se eleva progresivamente hasta los
150-165C, temperatura a la cual cesa la ebullicin y se ha perdido un 10-14% del
volumen inicial, el yeso se ha deshidratado a hemihidrato. Se contina elevando la
temperatura hasta 170C y entonces se descarga.
Se obtiene hemihidrato|. Junto con el horno rotatorio, es el ms usado en EEUU, exige
costosas operaciones de molienda previa del yeso, bajo rendimiento trmico lo hacen
antieconmico.
Hornos rotatorios: Anlogos a los rotatorios del primer grupo, vara el sistema de
calefaccin, su rendimiento es inferior, son los ms usados en Francia; pero su defecto es
su bajo rendimiento trmico, que no pasa del 60%.
Procedimientos especiales: Tienen patentes norteamericanas, francesas y rusas para
realizar la coccin del yeso sin intervencin de combustible alguno.
La piedra de yeso molida se mezcla con cal viva, tambin molida. El yeso es deshidratado
por el calor desprendido al apagarse la cal a expensas del agua presente en el sistema.
CaSO
4
.2H
2
O + CaO Ca(OH)
2
.CaSO
4
1/2H
2
O
Resulta un conglomerante mixto:
CaSO
4
1/2H
2
O y Ca(OH)
2
.
Reacciones:
CaCO
3
(Q
calor
) CaO + CO
2

CaO + H
2
O Ca(OH)
2
+ Q(calor)
CaO +CaSO
4
.2H
2
O Ca(OH)
2
.CaSO
4
.1/2H
2
O
Aridizing: Inyectar en la caldera durante la coccin una solucin diluida de una sal
delicuescente como, por ejemplo, CaCl2, en proporcin del 0,1 al 0,2%. Se consigue:
Formacin de hemihidratoo. El yeso cocido posee las mismas propiedades que de otra
manera slo conseguira tras 6 meses de almacenaje.
Produce una homogeneizacin enorme para aplicaciones pticas u odontolgicas.
Se consiguen resistencias de 600-1000 Kg/cm
2
.
Molienda, almacenaje y ensacado: Molienda posterior a la calcinacin mediante molino de
bolas o de martillo para cuando interesa mucha finura en el producto terminado.
El yeso molido se almacena en silos cerrados y aislados de la humedad, con objeto de
evitar la hidratacin.El ensilado del yeso lleva consigo su estabilizacin con la
consiguiente mejora de su calidad.Los sacos en que se presentan son de papel para
disminuir la permeabilidad al aire hmedo.
3.2. TIPOS DE YESO
Existen el sulfato clcico dihidratado, hemihidratado y anhidro, pero dentro de estos
productos hay otros varios tipos. Se pueden clasificar los yesos dependiendo de
diferentes criterios:
Clasificacin segn las condiciones de coccin:
A medida que la temperatura de coccin va aumentando se van obteniendo productos
diferentes que, si bien es verdad que todos son sulfato clcico, sus propiedades y, por
tanto, sus usos, son distintos:
Hemihidrato -o: De 120 - 170C, se obtiene en autoclave, para su formacin es
indispensable que se produzca una atmsfera saturada de vapor de agua, es ms
compacto que el beta y posee claros rasgos cristalinos al microscopio.
Hemihidrato-|: De 120 - 170C, presenta un aspecto esponjoso, sin rasgos cristalinos, de
aspecto terroso y posee mayor contenido energtico, es ms soluble, por ello, menos
estable.Es el ms importante componente del yeso comercial.
El hemihidrato es una estructura monoclnica deformada con 12 molculas de
SO
4
Ca.1/2H
2
O en la clula fundamental. La red posee una gran estabilidad debido a que
los tomos de calcio y los tetraedros del in sulfato estn colocados de tal forma que
existen unas poderosas fuerzas entre los tomos de calcio de una capa y los tetraedros
de sulfato de la adyacente y que, adems, existen unos canales en la red en los que
estn situadas las molculas de agua.
Las fuerzas que unen las molculas de agua con los iones calcio y sulfato son ms
dbiles que las que unen a estos iones entre s, y esto permite que toda o parte del agua
sea eliminada sin que vare la red estructural.
Anhidrita soluble: De 170-250C.
Presenta gran avidez de agua por lo que es muy inestable pasando a hemihidrato al
absorber agua del ambiente.
Presenta dos formas alfa y beta dependiendo de que tipo de hemihidrato provenga.
No tienen importancia industrial.
Anhidrita insoluble: De 600-900C.
Para su fraguado es necesario utilizar acelerantes pues, de no ser as, tardara meses en
fraguar.Cristaliza en el sistema ortormbico.Una celda cristalina contiene 4 molculas de
SO
4
Ca.La red tiene la mxima capacidad, la mayor densidad y la ms estable contextura
de todos los sulfatos clcicos.
Yeso hidrulico: Entre 900-1000C.El sulfato clcico se disocia, la CaO libre contribuye
al fraguado aunque ste sigue siendo lento hidrulico se refiere a que puede fraguar
bajo el agua.Se emplea para pavimentos.
Cemento Keene y cemento Parian: Entre 900-1000C.
Se obtienen por coccin del hemihidrato hasta 1000C tras una inmersin durante varias
horas en una solucin de brax en el Parian y alambre en el Keene.Posee un fraguado
lento y admiten ridos para formar morteros, tiene gran dureza superficial, por lo que son
utilizados para capas de acabado en enlucidos.
Clasificacin segn el pliego RY-85:
YG-Yeso grueso de construccin:
Constituido por: sulfato clcico semihidratado, anhidrita II artificial (obtenida por coccin
de aljez entre 300-600C), aditivos reguladores del fraguado (opcional). Antiguamente se
llamaba negro, tosco o moreno.
Se utiliza como pasta de agarre en la ejecucin de tabicados, revestimientos interiores y
como aglomerante auxiliar de obra.
YF-Yeso fino de construccin: Constituido por sulfato clcico semihidrato, anhidrita II
artificial de granulometra fina y aditivos reguladores del fraguado (opcional).
Se emplea para enlucidos, refilos o blanqueo sobre revestimientos interiores (guarnecidos
o enfoscados). Antiguamente se llamaba blanco.
YP-Yeso prefabricado: Constituido por sulfato clcico semihidratado, anhidrita II
artificial.Ms pureza y resistencia que los yesos YG y YF.
Se emplea para la ejecucin de elementos prefabricados para tabiques.
E-30 escayola: Constituida por sulfato clcico semihidratado.y aditivos reguladores del
fraguado (opcional). Tiene resistencia mnima a flexo-traccin de 30 kp/cm
2
.
Se emplea para elementos prefabricados para tabiques y techos.
E-35 Escayola especial: Constituida por sulfato clcico semihidrato, mas aditivos
reguladores del fraguado (opcional).Tiene mayor pureza que la escayola E-30 y una
resistencia mnima a flexotraccin de 35 kp/cm
2
.
Se emplea en trabajos de decoracin, ejecucin de elementos prefabricados para techos
y en la puesta en obra de estos elementos.
En todos estos tipos de yeso, excepto en el prefabricado, adems de la clase normal
existe una clase lenta, denominada as en funcin de su perodo de trabajabilidad, su
nomenclatura aade una L separada por una barra (/).
La pureza de la piedra de yeso para fabricar escayola debe ser mucho mayor que para
fabricar yesos de construccin, la escayola es un yeso muy finamente molido y muy puro
y en su fabricacin, no est en contacto con los gases de combustin.
3.3. PROPIEDADES DEL YESO:
Finura del molido: Tiene gran importancia, por ejercer una influencia ostensible sobre
diferentes propiedades del yeso.
La posibilidad de utilizacin del yeso reside en que al amasar con agua se forma una
pasta que endurece constituyendo un conjunto monoltico; es decir, existe una reaccin
del yeso con el agua, se comprende que cuanto mayor sea el grado de finura del yeso,
tanto ms completa ser la reaccin y, consecuentemente, la calidad del producto
obtenido.
Trabajabilidad: Tiempo en pasar del estado lquido al plstico.Duracin del estado
plstico.Una de las propiedades ms caractersticas del yeso es la rapidez de su
fraguado, esto obliga al operario a trabajar con apresuramiento y nicamente permite
amasar de una vez pequeas cantidades. Este problema se soluciona mediante el empleo
de catalizadores que actan sobre la velocidad del fraguado permitiendo regular la misma:
Retardadores: Segn la teora de Le Chatelier, son las sustancias que disminuyen la
solubilidad del hemihidratoSegn la teora de coloides, la adicin de coloides retarda la
coagulacin del gel.Elevan la dureza y la resistencia.Disminuye la expansin.
Varios grupos:
Primero: sustancias que disminuyen la solubilidad del yeso tales como la glicerina,
alcohol, acetona, ter, azcar, cido actico, cido brico, cido ctrico, cido fosfrico,
cido lctico y sosa.
Segundo: Compuestos orgnicos de elevado peso molecular, que actan como coloides
protectores, como la queratina, casena, cola de carpintero, pepsina, peptonas, gelatina,
melazas, productos de hidrlisis de sustancias de desecho de origen animal (pelo).
Tercero: Sustancias que influyen sobre la estructura cristalogrfica del yesocomo acetato
clcico.
Acelerantes: Segn la teora de Le Chatelier, son las sustancias que aumentan la
solubilidad del hemihidrato.Segn la teora de los coloides, la adicin de electroltos
acelera la coagulacin del gel, producen una disminucin de la resistencia y de la dureza
y. tambin disminuye la expansin.
Ejemplos: Todos los sulfatos menos del de hierro, el cido sulfrico, el cido clorhdrico,
los nitratos, los cloruros, bromuros y jabones.
Fraguado: Es el endurecimiento en un plazo breve del yeso hemihidratado al amasarlo
con agua.Para explicar el proceso fsico-qumico del fraguado, se establecen dos teoras:
Le Chatelier:
Al amasar el yeso cocido con agua se forma, alrededor de las partculas del mismo una
solucin que est saturada respecto al hemihidrato (CaSO
4
1/2H
2
O), pero fuertemente
sobresaturada con respecto al dihidrato (CaSO
4
2H
2
O) formado por hidratacin con aqul,
estable y de menor solubilidad. Esto es debido a que el hemihidrato es bastante soluble
pero este hemihidrato es cinco veces ms soluble que el dihidrato.
Comienza as rpidamente la cristalizacin del yeso a partir de ncleos de dihidrato que
han permanecido sin modificar a travs del proceso de coccin. Los cristales se
desarrollan en muchos puntos contiguos dando lugar a agrupaciones de forma radial y la
interposicin de estas, ellos explica la resistencia de la masa fraguada.
Coloidal: cuando se mezcla el yeso cocido con agua se forma un gel intermedio a partir
del cual se desarrollan los cristales aciculares de yeso, el fraguado del yeso cocido es
debido a la coagulacin del gel del yeso.

Factores fsicos que modifican la duracin del fraguado:
Temperatura del agua de amasado: ms temperatura, ms rpido es el fraguado.
Relacin yeso-agua: al aumentar la relacin yeso-agua disminuye el tiempo de fraguado.
Tiempo transcurrido desde la coccin: El yeso recin cocido fragua ms rpido.
Tiempo transcurrido desde la molienda. Tamao de las partculas.
Se prescribe que el fraguado debe empezar entre los 8 y los 20 minutos contados a partir
de la unin del yeso y el agua.
Se prescribe que el final del fraguado debe estar comprendido entre los 18 y los 50
minutos.La hidratacin total puede durar algunas horas.
Expansin: Se produce una expansin como consecuencia del crecimiento rpido de los
cristales durante el fraguado, es del orden del 0.3 a 1.5%.
Resistencias mecnicas:
Las resistencias a traccin, compresin y flexin dependen de:
Naturaleza del yeso, la composicin del mismo, su grado de finura y la relacin agua/
yeso, cuanto menos agua de amasado, mayor resistencia a la compresin, el contenido
de humedad en el momento de la rotura.
Absorcin de agua: El yeso es un material que no puede emplearse en lugares
expuestos a la accin del agua.
La razn fundamental del fracaso del yeso ante el agua se encuentra en la rpida prdida
de resistencia que experimenta el material fraguado al absorber agua vidamente a travs
de su red capilar.
Un 1% de agua produce ya n descenso del 52% en la resistencia de un yeso y una
cantidad tan insignificante como el 0.04% la reduce en el 33%.
La solucin al problema consistir en encontrar un procedimiento que evite por completo
que el yeso fraguado absorba agua y, al mismo tiempo, sea econmico y prctico.
Algunas soluciones empleadas han sido: Resinas y plsticos.Siliconas.Productos de
reaccin de la celulosa con la urea.Cola de pescado
Se procede por impregnacin.
El elevado precio de los productos hace prohibitivo su uso a gran escala.
En construccin, aun no se ha solucionado completamente este problema.
Adherencia: Es Buena para: piedras, ladrillos, fierro, acero. Es mala para unir elementos
de madera, superficies lisas.La adherencia del yeso disminuye con el tiempo y en
presencia de humedad.
Corrosin: El yeso produce corrosin en el hierro y en el acero en presencia de
humedad, por lo tanto, las piezas de estos materiales en obra que estn unidas a yeso
deben ser protegidas mediante su galvanizacin.
Resistencia al fuego: El yeso proporciona una considerable proteccin contra el fuego
debido a su composicin qumica.
ndice de pureza: Contenido total de sulfato clcico-agua del producto considerado y
expresado como tanto por ciento en masa de la muestra desecada a 45C.
Humedad controlada: Evita condensacin superficial.Evita humectacin de las paredes y
techos por su poder de absorcin.Coge agua cuando hay humedad y devuelve agua
cuando no hay humedad.
Acstica perfecta: Absorbe el ruido, rompe la onda sonora.
Ensayos del yeso:
Precauciones generales: Temperatura del laboratorio y de la probeta sern de 20C
Humedad relativa no inferior al 65%.Se utilizar agua destilada a 20C.Todos los
recipientes sern estancos, impermeables e inertes con respecto al sulfato clcico.
Toma de muestras:
Anlisis qumico: Preparacin de la muestra.Determinacin del agua
combinada.Determinacin del anhdrico sulfrico.Determinacin del ndice de pureza.
Determinacin del pH.Anlisis completo.Carbonato magnsico.Anhdrico carbnico del
carbonato magnsico.Carbonato clcico.Otros productos.xido de calcio disponible.xido
clcico y trixido de azufre en exceso.Sulfato clcico.
Ensayos fsicos y mecnicos:
Finura de molido.
Resistencia mecnica a compresin, traccin y flexin.
Determinacin de la relacin agua/ yeso que corresponde al amasado a saturacin. Esto
se consigue mediante el ensayo de encharcamiento consistente en colocar en una
probeta transparente y graduada de cristal, cierta cantidad de agua como 500 centmetros
cubicos y luego aadir cuidadosamente y en forma progresiva cantidades de yeso
previamente secado al horno a una temperatura de 40C durante 24 horas, hasta que se
observa el momento en que el yeso introducido al picnmetro se cristaliza y su bode
superior coincida con el menisco del espejo de agua. En ese momento se pesa el
sobrante de la cantidad de yeso inicialmente seco y pesado, y por diferencia del peso
inicial y el remanenete se determina la cantidad ptima de yeso cristalizado con la
cantidad de agua inicial usada.
Determinacin de los tiempos de principio y final del fraguado:
Principio de fraguado.
Fin del fraguado.
Utilizacin del yeso:
El yeso suele ponerse en obra en un estado plstico aunque, a veces, se pone en obra ya
fraguado en forma de elementos prefabricados. Rara vez se utiliza en exteriores debido a
la dificultad de hacerlo impermeable.
Amasado:
Se hacen en artesas de madera.
Debe amasarse, sino est retardado, en pequeas cantidades. Debido a la rapidez de su
fraguado.
Para el amasado, se vierte en la artesa el agua necesaria y, sobre sta, se espolvorea el
yeso revolvindolo bien con la paleta para deshacer los grumos.
La cantidad de agua a emplear depender de: Variedad de yeso.Finura.Naturaleza.
En general, no se podr amasar el yeso con menos del 50% de agua, referido a su peso
en seco.
El yeso como conglomerante:
Es muy frecuente el empleo del yeso en obra para: Unir provisionalmente distintas
piezas.Fijar elementos auxiliares a fbricas ya construdas.Al margen de esto, el yeso se
utiliza como conglomerante en la construccin de: Tabiques de ladrillo.Primera hoja de
bvedas catalanas.Primera hoja de bvedas tabicadas. Colocacin de
azulejos.Construccin de forjados de rasilla.
Para estos casos se utiliza YG en forma de pasta pura.
Guarnecidos y tendidos:La mayor aplicacin del yeso en construccin es el revestimiento
de paramentos ms o menos irregulares que no han de quedar vistos. Para ello:Se aplica
sobre el paramento una primera capa (guarnecido) de yeso YG de 10-15mm de espesor y
sobre sta, una capa (tendido) de YF de 1-3mm.
El guarnecido puede ser:A buena vista:
El yeso se extiende con la llana, por proyeccin y alisarse con reglas de madera.
Maestrado:Primero hay que hacer las maestras:
Fajas de espesor fijado y con sus superficies en un mismo plano que sirven de gua para
el guarnecido.
Se extiende a mano y se alisa con regla apoyndose en las maestras.
Para guarnecidos sobre metal desplegado suele aadirse al yeso, en fbrica, fibras que
traben el material y que impidan que se caiga por los orificios del soporte, estas fibras
suelen ser pelos de cabra.
El tendido: Suele emplearse una pasta ms fluda que para el guarnecido y tanto ms
fluda cuanto menor tenga que ser su espesor.
Se extiende con la llana.
Enlucido:Es el conjunto de guarnecido y tendido.No suele quedar visto sino recubierto por
pintura, papel, corcho.Para que la misin de soporte se tiene que cumplir las siguientes
condiciones:Adherencia al paramento que reviste.
Resistencia a acciones mecnicas (choques, roces).
Ausencia de grietas.
Regularidad de superficies.
Perfeccin de ngulos entrantes y salientes.
Molduras: Se utiliza escayola.Corrido de molduras:Consiste en hacer deslizar una terraja
con el perfil deseado sobre unas guas. Al moverse la terraja sobre una masa de escayola
recin colocada forma la moldura.
Las molduras pueden prefabricarse en taller.
Se refuerzan con listones de madera o caa durante su fabricacin y transporte.
Estuco: Recubrimiento para muros, brillante y lavable que se extiende con la llana.
Compuesto por: Escayola. Yeso YF molido muy fino.Amasado con agua que contienen
gelatina o cola de pescado.
Pigmentos colorantes.Cuando se ha conseguido una superficie perfectamente plana, se le
da brillo mediante un bruido con planchas de acero calientes o:
Frotando las superficies con un pao impregnado en aceite de linaza, luego:Otro
impregnado con aguarrs y cera.
A.Moldes:Se utiliza yeso de la mejor calidad para la fabricacin de moldes que han de
reproducir objetos por presin o por colada.
3.4. MORTEROS DE YESO:
Cada partcula de arena debe quedar perfectamente envuelta por la pasta de yeso.
Si las partculas son muy finas, el rido tendr una elevada superficie especfica y se
necesitar mucha cantidad de pasta para cubrir la superficie de todas.
Al aumentar la proporcin de arena, las caractersticas resistentes del yeso disminuyen.
Aislamiento trmico:
Las condiciones de aislamiento de los yesos ordinarios no son buenas.
Pueden conseguirse valores apreciables de aislamiento trmico en yesos amasndolos
con un rido ligero, como la vermiculita o la perlita, o incluyendo en su masa finos poros
gaseosos.
En el yeso pueden producirse los poros por dos procedimientos:
Qumicos:
Aadir al yeso sustancias que por reaccin con este material o por doble descomposicin,
den lugar al desprendimiento de burbujas gaseosas que queden encerradas en la pasta al
fraguar sta.
Fsicos:
Amasar el yeso con una espuma estable encargada de proporcionar las burbujas que han
de constituir los poros cerrados del material aislante.
Elementos prefabricados:
Bloques de yeso: macizos o huecos segn las cargas que hayan de resistir.A veces
formados por mortero.A veces contiene ncleos porosos para conseguir un mayor
aislamiento.No pueden usarse en exteriores por la permeabilidad del yeso.
Bovedillas para forjados:
Placas para tabiques: forma rectangulary pueden ser macizas y/o huecas con una retcula
interior en forma de nido de abeja.
Plasterboard: paneles constituidos por un emparedado de cartn-yeso-cartn.
La mquina deja perfectamente terminados los bordes del panel, que pueden adoptar las
siguientes formas:
A escuadra: cuando van a quedar cubiertas por un enlucido.
Biselados: para dejar juntas vistas en forma de V.
Redondeados o rebajados: cuando las juntas han de disimularse.
Los principales tipos fabricados son los siguientes: para base de enlucidos, para
paramentos interiores, paneles con una superficie perfecta con un color agradable y
pueden pintarse pero no se utiliza enlucido.
Para revestimientos impermeables: Integrados por un ncleo de yeso sometido a un
proceso de impregnacin en resinas entre dos capas de cartn impermeabilizado.
Coloracin del yeso: Para conseguir una coloracin artificial del yeso se utilizan dos
procedimientos: aplicacin superficial de pintura de distintos tipos, la ms generalizada es
la coloracin de masa por medio de pigmentos es menos afectada por influjos de tipo
mecnico (golpes, araazos).Se requieren cantidades considerables de pigmentos.
Varios procedimientos:Mezcla ntima, en seco, el yeso con los pigmentos.Amasado del
yeso con soluciones alcalinas de un reductor.El metal reducido en estado de fina divisin
da lugar a distintas coloraciones:Sales de plata: color gris perla.Sales de oro: color
rojo.Sales de plomo: color negro.Con mezclas de sales se obtienen distintas
coloraciones.Empleo de ridos coloreados naturalmente o artificialmente.Los pigmentos
han de reunir una serie de caractersticas:Baratos.Insolubles en agua.Estables ante
agentes atmosfricos.Estables frente a agentes qumicos.Elevado poder colorante para
reducir las cantidades.No contener impurezas que sean motivo de aparicin de
eflorescencias.No afectar al tiempo de fraguado del yeso.Mezcla fcil y rpida con el
yeso.
Pigmentos ms utilizados:Blancos:Lipotn, blanco de zinc.Negros:Negro de manganeso.
Grises: Negros de pequeo poder colorante.
Rojos: xidos de hierro.
Rosas: Rojos en proporciones pequeas.
Amarillos: Cremas, gamuzas, naranja, pardos, azules, verdes, violetas.
3.5. ENSAYOS PARA EVALUAR LA CALIDAD DEL YESO
ENSAYOS FISICOS:
Determinacin del modulo de finura del yeso en funcin de la cantidad de yeso tamizado y
retenido en la malla N 200
Determinacin del Peso especfico, para lo cual hay que utilizar alcohol o bencina
Determinacin del peso unitario volumtrico
Determinacin de la relacin ptima a/y (mediante el mtodo del encharcamiento)
Determinacin del tiempo de fragua: inicial y final ( mediante el uso de galletas elaboradas
con pasta de consistencia normal)
ENSAYOS QUIMICOS:
Determinacin de la cantidad de hemihidrato que contiene
Determinacin de sustancias inertes
ENSAYOS MECANICOS:
Resistencia a la compresin : probetas cilndricas de 2 de dimetro por 4 de longitud.
Resistencia a la Flexin esttica: usando probetas prismticas de 4cm. X 4cm.x 16cm.,
aplicandole una carga centrada y con una luz libre entre apoyos de 12 cm.
Reistencia a la Traccin: mediante el mtodo brasileo, usando la misma probeta
cilndrica utilizada en el ensayo a la compresin pero ensaya apoyada en su generatriz.
Las probetas se elaboran con pasta de consistencia normal.
3.6. CARACTERISTICAS FSICAS DEL YESO
PESO VOLUMETRICO O PESO UNITARIO DEL YESO
Definicin:
Es el peso que tendra el yeso al ocupar un recipiente de volumen conocido en estado
suelto. Este peso considera los vacos entre las partculas del material.
Fundamento Terico:
Puss = Peso del molde enrasado de yeso - Peso del molde Volumen del molde vaco
Volumen del molde
Procedimiento:
Se determina el volumen del molde a usar para lo cual se procedi del siguiente modo: Se
pes el recipiente vaco (12 gr.) seguidamente se pes el recipiente totalmente lleno de
agua (338 gr.). La diferencia del recipiente lleno de agua con el recipiente vaco constituye
el volumen del mismo (326 cm3.)
Una vez registrado el peso del molde vaco (1 2gr), se vierte en l el yeso dejndolo
caer al recipiente desde una altura aproximada de 40 cm. hasta llenarlo, luego se procede
a enrasar mediante una regla.
Se registra 3 veces el peso de este molde con el yeso obtenido los siguientes resultados.
a) 284 gr.
b) 282 gr.
c) 279 gr.
De donde el peso promedio es: 281.67
Resultados de Ensayo:
a) Clculo del volumen del molde:
Volumen = Peso de recipiente lleno de agua-Peso de recipiente vaco
Agua
Volumen = 338 gr. 12 gr.
1 gr/ cm
3

Volumen = 326 cm
3
b) Clculo del Peso Unitario (Puss)
Puss = Peso del molde enrasado de yeso Peso del molde vaco
Volumen del molde
Puss = 281.67 gr. 12 gr.
326 cm
3
ENSAYOS DE LABORATORIO PARA EVALUAR LAS PROPIEDAES DEL
YESO
PESO ESPECFICO DEL YESO:
Definicin:
Es la razn del peso del yeso (partculas slidas), referido al vaco entre el peso de un
volumen igual de agua destilada libre de gas, ambos valores tomados a una temperatura
determinada.
NOTA: No es posible calcular el peso especfico del yeso utilizando agua, ya que sta
reacciona con dicho aglomerante.
Fundamento Terico:
. Peso del yeso .
P.e = Peso yeso +Peso fiola con Alcohol (500 crn3)-Peso fiola con yeso y alcohol (500
cm3)

Alcohol

Procedimiento:
a) Determinacin del Peso Especfico del Alcohol:
- Se pesa un recipiente vaco (12 gr.) de volumen conocido (326 gr.)
- Se mide el peso del recipiente lleno de Alcohol (273 gr.).
- El peso especfico del alcohol estar dado por el cociente del peso del alcohol entre su
volumen.
b) Determinacin del Peso Especfico del Yeso:
- Se pesan 50 gr. de yeso.
- Se obtiene el peso de la fiola ms Alcohol hasta el nivel de 500 cm3, (557 gr.).
- Se registra el Peso de la fiola ms Alcohol ms yeso hasta 500 cm3 (590 gr.), habiendo
extrado previamente el contenido de aire de la muestra de yeso mediante la Bomba de
Vaco por un espacio de 15minutos.


- El Peso Especfico del yeso ser:
yeso = Peso del yeso * Alcohol .
Peso del yeso + Peso de fiola con Alcohol Peso de fiola con Yeso y alcohol
RESULTADOS DEL ENSAYO:
a) Clculo del Peso Especfico el Alcohol:
Alcohol = Peso del recipiente ms alcohol Peso del Recipiente vaco
Volumen del recipiente
Alcohol = 273gr. 12gr.
326 cm
3

Alcohol = 0.80 gr./ cm
3
. Peso del yeso .
P.e = Peso yeso + Peso fiola con Alcohol (500 cm
3
) - Peso fiola con yeso y alcohol (500 cm
3)

Alcohol
. 50gr. .
P.e = 50gr. + 557gr. 590gr.
0.80gr/ cm
3

P.e = 2.35g r/ cm
3



GRADO DE FINURA
Definicin:
Es la cantidad de partculas por cada centmetro cuadrado. Se obtiene mediante el uso de
los tamices # 16 y # 60.

- Aadir el yeso al depsito con agua espolvorendolo de modo que no se formen
grumos.
- Continuar depositando el yeso en esta forma, hasta que desaparezca el agua en la parte
superficial.
- Pesar la mezcla as obtenida (712 gr).
Resultado del Ensayo:
Agua = Peso del depsito con agua - Peso del depsito vaco
Yeso Peso del depsito con agua y yeso - Peso del depsito con agua
A/Y = 372gr- l7Ogr.
712gr-372gr
A/Y = 0.594
TIEMPO DE FRAGUADO
Definicin:
Viene a ser el proceso por el cual una masa hmeda, en principio moldeable, se torna
rgida y llega a ser impenetrable.
Fundamento terico:
- El inicio de fraguado est dado por el tiempo transcurrido desde que el yeso se vierte
en el agua hasta que los cortes de cuchillo en una galleta hecha de esta muestra ( 9
cm de dimetro x 1 .5cm de espesor) dejen de cerrarse. Se puede determinar tambin
mediante el uso de la aguja de Lee Chatelier.
- El final del fraguado esta dado por el tiempo transcurrido desde que se inicia el vertido
del yeso hasta el instante en que deja de escurrir agua ante la presin de la galleta
con el dedo pulgar.
Procedirniento:
- Despus de obtener la relacin agua / yeso ptima y poniendo en marcha el cronmetro
desde el tiempo en que se espolvore el yeso, se elabor una galleta de yeso de
dimensiones de 9cm de dimetro x 1.5cm de espesor aproximadamente.
- Con una cuchilla se practicaron cortes superficiales al yeso, hasta que ste deje de
cerrarse, registrando el tiempo donde ocurre el inicio de fraguado (4.40 mm).
- Seguidamente se presiona con el dedo a la galleta hasta que deje de escurrir agua por
el borde del mismo, en este instante debe registrarse la segunda lectura que significar
el final del fraguado (16:45mm).

Resultados del Ensayo:
- Inicio de fraguado = 4:40 mm
- Final de fraguado = 16:45mm
3.- PROPIEDADES MECNICAS DEL YESO:
PREPARACIN DE LAS PROBETAS
Mediante la relacin ptima Agua / Yeso obtenida en los ensayos fsicos (0.594 ) y con
el uso de un aditivo que retardara el tiempo de fraguado ( para el caso de la prctica se
utiliz Brax en una proporcin igual a 1gr por cada 100gr de agua ), se elaboraron 11
probetas de las cuales 5 fueron cilndricas, para el ensayo de Traccin Inducida, sirviendo
como molde un tubo PVC de 2 pulgadas de dimetro por 4 pulgadas de altura,
previamente aceitado, y 6 probetas prismticas elaboradas en moldes de vidrio de
dimensiones 4x4x16 cm. previamente aceitados interiormente, para usarlas en los
ensayos a Compresin pura y Flexotraccin.
Las probetas permanecieron en el horno durante 5 das para su secado, en el transcurso
del cual se fueron pesando diariamente hasta que obtengan peso constante en dos
medidas consecutivas.
ENSAYO A TRACCION INDUCIDA:
Definicin:
Consiste en ubicar en la Mquina Universal a una probeta cilndrica de dimensiones
estndar (2 de dimetro x 4 de altura), en sentido horizontal, la cual soporta una placa
metlica cuyo fin es distribuir homogneamente la carga aplicada a lo largo de su
generatriz. La carga aplicada aumenta progresivamente hasta llegar a la ruptura de la
muestra.
Se puede calcular la traccin Inducida mediante el cociente de la carga distribuida en el
punto de ruptura entre el rea resistente.
Fundamento Terico:
o = . P .
A resist.
donde:
A resist. = t DL / 2
D = Dimetro promedio.
L = Altura promedio.

o = . P .
tDL / 2
o = . 2P .
tDL
Procedimiento:
- Las 5 muestras cilndricas fueron raspadas en una superficie spera con el objeto de
que sus superficies transversales (superior e inferior) sean paralelas.
- Se registraron las medidas de 4 dimetros y 4 alturas para cada probeta, hallando luego
el dimetro y altura promedio.
- Fueron ubicadas en la Mquina Universal, dispuestas horizontalmente y sobre las
cuales se situ una barra de madera de forma prismtica, la cual distribua en forma
homognea la carga puntual.
- Se registraron las cargas y sus respectivas deformaciones (cada 20 Kg. hasta 500 Kg. y
cada 50 Kg. en adelante), que aumentaban hasta el punto de ruptura.
- El valor ms representativo del ensayo es obtenido hallando primero el promedio
aritmtico de todos los datos a traccin inducida obtenidos, si hubiese datos que se
encuentran fuera de 15 % del promedio, sern desechados, para luego obtener
nuevamente el promedio aritmtico con los restantes.
Resultados del Ensayo:
ENSAYO A COMPRESIN PURA:
Definicin:
Consiste en aplicar sobre una probeta prismtica de dimensiones estndar (aprox. 4 x 4 x
8 cm.), situada en forma vertical, una carga puntual cuya intensidad aumenta
progresivamente hasta el momento en que se produce la ruptura. La Resistencia a
Compresin se define como la razn entre la carga que produce la ruptura y el rea de la
seccin transversal de la muestra.
Fundamento Terico:
Amedia
P
Rc =
Donde:
Rc = Resistencia a compresin pura
A media = rea promedio
Procedimiento:
Se emplearon 12 muestras prismticas obtenidas de las probetas utilizadas en el ensayo
de flexotraccin, de dimensiones aproximadas 4 x 4 x 8 cm.
Las muestras se someten a compresin bajo una carga que aumenta secuencialmente
hasta la ruptura.
En cada uno de los ensayos se registra el tiempo de duracin, el tipo de fractura que
presentaban los especimenes y la deformacin correspondiente a cada una de las cargas,
dichas cargas fueron registrndose cada 20 kg.
El valor ms representativo del ensayo es obtenido hallando primero el promedio
aritmtico de todos los datos a compresin obtenidos, si hubiese datos que se encuentran
fuera de 15 % del promedio, sern desechados, para luego obtener nuevamente el
promedio aritmtico con las restantes.
Resultados del Ensayo:
ENSAYO A FLEXION:
Definicin:
Consiste en poner una probeta de forma prismtica con medidas estndar (4 x 4 x 16
cm.), en forma horizontal sostenida por dos apoyos, a la cual se le aplica una carga
Puntual (P) en el centro de la cara superior.
Fundamento Terico:
ab
PL
R
2
2
3
=

Donde:
P= Carga Puntual.
L= Luz entre apoyos.
a= Ancho de la muestra
b= Altura de la muestra.
Procedimiento:
- Para determinar esta propiedad se elaboran 6 probetas de dimensiones estndar
iguales a 4x4x1 6 cm.
- Las probetas fueron dispuestas en la Mquina Universal, situadas entre dos apoyos que
se distanciaban entre s una longitud de 12 cm.
- Se les aplic luego una carga Puntual, la cual aumentaba progresivamente hasta el
momento en que se produjera la ruptura de la misma.
- Se fueron registrando, para cada una de las probetas, el tiempo de duracin, las
intensidades de la carga y sus deformaciones correspondientes, cada 5 kg. hasta el
punto de ruptura. Las fallas, para cada muestra, se fueron tambin registrando.
- El valor ms representativo del ensayo es obtenido hallando primero el promedio
aritmtico de todos los datos a flexinn obtenidos, si hubiese datos que se encuentran
fuera de 15% del promedio, sern desechados, para luego obtener nuevamente el
promedio aritmtico con los datos restantes.

Resultados del Ensayo:
1. Habiendo obtenido los resultados de las propiedades fsicas y mecnicas de la
muestra de yeso en estudio, y para poder evaluar el tipo de yeso con el que se
est trabajando, elaboraremos a continuacin un cuadro resumen:
Tabla N3.1:Propiedades caractersticas del yeso

Las propiedades de cada una de los tipos de yeso, las cuales nos servirn para clasificar
a la muestra ensayada se mostrarn a continuacin:



PROPIEDADES FSICAS

PROPIEDADES MECNICAS
Propiedad Valor hallado Propiedad (kg/cm)
X
Prom.
Desv.
Estndar
r
Coef.
Variacin
n
Valor +
probable
Grado de finura o
molturacin
MALLA # 16: 0%
MALLA # 60:
19.4%
Resistencia a
compresin
31.27 4.15 13.29 32.12
Peso Volumtrica 0.83
Resistencia a
flexotraccin
10.91 1.94 17.77 10.57
Peso Especfico 2.35
Resistencia a traccin
inducida
7.63 1.9 24.91 7.33
Relacin
Agua/Yeso
0.594

Tiempo de
Fraguado
INICIAL: 4.40
min.
FINAL: 16:45
min.



Segn los datos anteriores, se puede clasificar a la muestra de yeso como un Yeso
Blanco (lento), por tener comunes sus propiedades fsicas, presentndose una
contradiccin en los valores de sus propiedades mecnicas, debido al mal labrado de las
probetas.
CONCLUSIONES
- La relacin agua/yeso obtenida experimentalmente es igual a 0.594, la cul es
aceptable por estar dentro de los lmites exigidos (0.55 0.65).
- Se obtuvieron como valores de las propiedades fsicas de la muestra, los siguientes
resultados:
Peso Volumtrico: 0.83 gr/cm
Peso Especfico: 2.35 gr/cm
Grado de Finura:
En la malla # 16 queda retenido el 0% del peso total
En la malla # 60 queda retenido el 19.4% del peso total
Tiempo Fraguado:
Inicial: 4:40 min
Final: 16:45 min

CARACTERSTICAS
FINURA Retenido en tamz ESCAYOLA
# 16 0%
# 60 12%
CARACTERSTICA
RAPIDO LENTO RAPIDO LENTO
Principio (min) 04_15 02_05 05_15 02_05 05_15
Final (min) < 30 < 15 < 30 < 30 < 30
CARACTERSTICA
Flexin (Kg.cm) 30
Compres. (Kg.cm) 75
CARACTERSTICA
YESO
NEGRO
COLOR No Blanco
YESO BLANCO
Blanco
ESCAYOLA
Blanco
70
150
YESO BLANCO
40
100
TIPO DE YESO
CARACTERSTICAS TCNICAS DE LOS YESOS SEGN "UNE"
TIPO DE YESO
YESO BLANCO
1%
20%
8%
35%
YESO NEGRO
ESCAYOLA
FRAGUADO ESCAYOLA
TIPO DE YESO
RESISTENCIAS MECNICAS
YESO
NEGRO
YESO BLANCO YESO NEGRO
TIPO DE YESO
- Los valores de las propiedades mecnicas ms probables del experimento son las
siguientes:
Resistencia de flexin: 10.5733 Kg./cm
2
Mdulo de Young: 1110.1398 Kg./cm
2
Resistencia de Compresin Pura: 32.1179 Kg./cm
2
Mdulo de Young: 2649.022 Kg./cm
2

Resistencia a Traccin Inducida: 7.3334 Kg./cm
2

Mdulo de Young: 407.5615 Kg./cm
2

- La diferencia entre los resultados de las propiedades mecnicas se han debido
fundamentalmente a la forma poco regular que tenan las probetas por efecto de los
moldes, as como la poca precisin de los instrumentos de laboratorio y el error al
tomar los datos.
- La relacin Agua/Yeso vara para cada tipo de yeso, siendo necesario determinar la
dosificacin adecuada antes de su utilizacin.
- Cada uno de los resultados vara en cada uno de los ensayos, siendo importante por
lo tanto realizarlos unas tres veces para poder hallar un valor ms probable de cada
una de las propiedades.
LA CAL

Fig.3.1: Construcciones donde se ha usado la cal como aglomerante
La cal es un producto natural resultante de la coccin de un calcreo ms o menos puro.
En funcin de la composicin qumica de la roca de origen, se pueden obtener distintas
clases de cales pero principalmente dos: la cal area y la cal hidrulica.
La produccin de cal en hornos es una vieja tecnologa con ms de 2000 aos de
antigedad, se cree que fue desarrollada por los romanos alrededor del 300 A.C. El
proceso de coccin de la piedra caliza a temperaturas superiores a los 900C para
producir cal viva, que luego es apagada con agua para producir cal hidratada, es desde
entonces una prctica tradicional en la mayora de los pases, la cal es uno los materiales
ms verstiles, empleado en numerosos procesos agrcolas e industriales, para la
proteccin ambiental y construccin de edificaciones.
3.7. TRATAMIENTO DE LA CALIZA PARA EXTRAER LA CAL


Conforme a un plano de tiro preciso, se colocan los
barrenos en el frente de talla. stos provocan el derribo
de una cantidad determinada de rocas calcreas.
Las piedras son transportadas hacia la estacin de
tratamiento para ser machacadas y seguidamente
calibradas en el tamiz. Despus son transportadas en
un almacn que permite una homogeneizacin perfecta
da la caliza.
Las reacciones qumicas en la coccin de la cal son:
Reaccin 1 (900C, dependiendo del tipo de piedra caliza)

CaCO
3
Calor CaO CO
2

Carbonato de Calcio Oxido de Calcio Dixido de Carbono
Piedra Caliza Cal Viva
Tiza Cal en terrn
Coral/Conchas
o
Reaccin 2 (a aproximadamente 750C):

CaMg(CO
3
)
2
Calor CaCO
3
MgO+CO
2

Piedra Caliza Dolomtica Carbonato de Calcio Oxido de Magnesio
despus de la Reaccin 1 (a aproximadamente 1100C)
Materias Primas
- El proceso qumico de coccin de la cal muestra que el principal constituyente en la
materia prima (piedra caliza) necesariamente es el carbonato de calcio (CaCO
3
) La
piedra caliza puede tener un contenido de CaCO
3
mayor del 98% (como en la tiza y en
diversos tipos de conchas y corales) o tan bajo como 54% (en la dolomita mineral pura).
- Cada tipo de piedra caliza produce una calidad diferente de cal, dependiendo del tipo y
cantidad de impurezas. Las formas ms puras de cal son para usos industriales y
qumicos, mientras que las impurezas son deseables en cales empleadas para
edificaciones y carreteras. Las piedras calizas, llamadas karkar en la India, que
contienen de 5 a 25% de arcilla pueden producir una cal hidrulica, que como el
cemento, se endurece ante la presencia de agua.
- El subproducto lodo de cal es moldeado en ladrillos o briquetas antes del cocido en
hornos.
- La presencia de impurezas en las piedras calizas influyen en su comportamiento
durante la coccin, de modo que el diseo del horno y la eleccin de combustible
dependen en gran parte de la materia prima y del tipo del producto final requerido. Por
ello es esencial la asesora de expertos en la etapa inicial, para obtener resultados
satisfactorios tanto para el productor de cal como para el consumidor.
- La preparacin de la materia prima es extremadamente importante ya que debera
emplearse un solo tamao de piedra (el tamao del puo de un hombre), para facilitar
un flujo del gas uniforme y un horneado parejo. Es importante realizar pruebas de
horneado en pequea escala para estudiar el comportamiento de la materia prima y la
calidad de cal que sta produce, y tambin para asegurarse que los terrones no se
rompan antes que salgan del horno.
Fig.N3.2: HORNO PARA PRUEBAS DE HORNEADO EN PEQUEA ESCALA

Combustibles
- La madera y el carbn de piedra son los combustibles tradicionales ms comunes. La
coccin con madera produce algunas de las cales de mejor calidad, ya que stas se
hornean con llamas largas y uniformes que generan vapor (por el contenido de
humedad de la madera), lo cual ayuda a disminuir la temperatura necesaria para la
disociacin (separacin del CO2 de los carbonatos), reduciendo as el peligro de
coccin excesiva.
- La madera debe ser secada y cortada en piezas relativamente pequeas. El
abastecimiento de madera debera estar cercana al horno para evitar altos costos de
transporte. Para la produccin de cada tonelada de cal hidratada se necesita
aproximadamente. 2 m3 de madera. Esto es un problema, en vista de la rpida
depredacin de las fuentes de madera, pero una posible solucin es fomentar
plantaciones de madera combustible.
- El carbn de lea da una eficiencia mayor, pero la cal producida no es tan buena como
la horneada con madera.
- El carbn de piedra con un alto contenido de carbn produce una buena cal y puede ser
un combustible econmico incluso en hornos pequeos. El coke es preferible debido a
su bajo contenido voltil (hidrocarburos que se puedan evaporar), pero es difcil de
prender y, por lo tanto, a menudo es mezclado con carbn de piedra.
- Los combustibles lquidos y gaseosos, aunque ms caros, son ms fciles de manipular
que los combustibles slidos, y se queman sin producir cenizas que contaminen la cal.
- Los tipos principales son los aceites combustibles pesados, a menudo mezclados con
aceite usados en motores. El combustible es vaporizado, mezclado con aire y prendido
en cmaras ubicadas alrededor del horno, produciendo llamas grandes antes de hacer
contacto con la piedra caliza.
- Los gases de petrleo licuados, principalmente propano (C3H8) y butano (C4H10), son
otros combustibles lquidos empleados. Igualmente se emplea el gas natural, como el
metano (CH4), y el gas producido, hecho de madera, material vegetal o carbn de
piedra.
- Si se emplean aceites o gases, los hornos necesariamente debern ser ms
sofisticados que los empleados con combustibles slidos.
- Los posibles combustibles alternativos son la turba, los esquistos y la biomasa,
derivados de materiales vegetales incluyendo residuos forestales y agrcolas. Pueden
emplearse de diferentes maneras.
- La energa solar y elica son poco probable de emplearse en un futuro cercano.
Diseo y Funcionamiento del Horno
- Un horno de cal es una construccin en la cual la piedra caliza es calentada a una
temperatura tal que libere el CO2, convirtiendo la piedra en cal viva. El calor es
proporcionado por combustibles adecuados que pueden ser colocados en capas entre
la piedra caliza o mezclados con sta. Los combustibles gaseosos o lquidos son
inyectados por los lados del horno o quemados en cmaras adyacentes, desde las
cuales los gases calientes ingresan al horno.
- Es necesario un control cuidadoso para mantener la temperatura correcta el tiempo
suficiente como para quemar completamente la piedra. La piedra caliza subhorneada no
se hidratar, mientras que el material sobrehorneado es muy duro y denso para
apagarse, o se hidrata muy lentamente.
- Como la variedad de tipos de horno es muy amplia, aqu slo los describiremos en
trminos generales. Los ms sofisticados (ejem. hornos con lechos fluidos y rotatorios)
no sern tratados, aunque en ciertas situaciones su empleo pueda ser valioso de tomar
en cuenta.
- Los hornos intermitentes o por lotes generalmente son empleados en lugares remotos,
en donde no se necesita un abastecimiento continuo (ejem. pequeos proyectos de
vivienda o construccin de carreteras). Son cargados con piedra caliza y encendidos
hasta que toda las piedra ha sido cocida. Luego de enfriar, se extrae la cal viva, se
vuelve a cargar con piedra caliza y nuevamente se enciende el horno. La eficiencia del
combustible naturalmente es muy baja, ya que las paredes del horno tienen que ser
recalentadas cada vez que se enciende un nuevo lote. Por otro lado, necesita muy poca
atencin durante el quemado. El combustible se quema debajo de la piedra caliza (en
hornos de llama o de tiro de aire superior) o dentro del lote completo (en hornos de
alimentacin combinada).
- Los hornos de eje vertical son disonados principalmente para produccin continua: la
piedra, alimentada por la parte superior, cae gradualmente en la zona de coccin, luego
en la zona de enfriamiento, y finalmente es extrada por abajo, dejando sitio para la
siguiente carga, y as sucesivamente. La capa superior es precalentada por los gases
de evacuacin y el aire que ingresa por dedujo es precalentado por la cal viva en
enfriamiento, obteniendo as, el mximo uso del calor disponible.
Las principales caractersticas del diseo y consideraciones del funcionamiento respecto a
los hornos de alimentacin combinada y eje vertical son:
- Cimientos y base del horno: construido sobre un terreno firme y con las dimensiones
adecuadas para soportar al fuste y al contenido del horno; es necesaria la asesora de
un ingeniero.
- Forma y dimensiones del fuste: el rea de la seccin transversal est relacionada a la
produccin deseada (regla del pulgar: 1 m2 produce aproximadamente. 2.5 toneladas
por da); una planta circular proporciona una mejor distribucin del calor; la relacin
entre altura y dimetro debe ser al menos de 6:1 para un flujo de gas ptimo; la altura
debe estar relacionada al tipo de piedra caliza, ya que las piedras suaves tienden a
molerse bajo la presin, restringiendo as el flujo del gas (los hornos para tiza blanda no
deben exceder de 5 mt. de alto); los fustes que se adelgazan hacia la parte superior (a
un ngulo aproximadamente. de 3C) minimizan las piezas colgantes (piedras que se
adhieren a los lados y forman arcos).
- Paredes estructurales: deben soportar la presin lateral de la piedra caliza
(proporcionando un mayor grosor de la pared en la base, o contrafuertes, o mediante
bandas de traccin de acero a intervalos de 80 cm., tal como los desarrollados por la
Khadi and Village Industries Commission, Bombay); deben resistir el agrietamiento que
podran ocasionar la expansin del calor (empleando pequeos ladrillos en lugar de
bloques grandes, y mortero de arena y cal en juntas angostas); espesor de la pared de
50 cm. como mnimo para un buen comportamiento trmico; material resistente a los
agentes atmosfricos (piedra natural o ladrillos bien cocidos) al menos para las hiladas
del muro superior.
- Revestimiento: espesor de 22 cm como mnimo, en la parte superior del horno,
resistente a la erosin (ejem. piedra dura o ladrillos azules especiales); en la zona de
coccin y debajo, resistente al calor y a la accin qumica (ladrillos refractarios duros, de
textura fina colocados con juntas muy finas de mortero de arcilla cocida).
- Aislamiento: usualmente de 5 a 10 cm. de espesor, entre la pared y el revestimiento
para retener el calor en el horno, especialmente alrededor de la zona de calcinacin;
hay diferentes aislantes (ejem. vacos de aire, ceniza de cascara de arroz u otra
puzolana, rido ligero, lana mineral).
Fig.N3.3: GASES DE EVACUACIN

- Aberturas: en la parte superior para la alimentacin, preferiblemente con tapa, si hay
una chimenea ms all de abertura; en la parte inferior para que el aire fluya hacia
adentro y para retirar la cal viva enfriada, por lo que con una abertura simple en el
centro (de tipo hacia adentro) el control del tiro de aire es ms fcil que con dos o ms
aberturas (de tipo hacia afuera); alrededor del horno a diferentes niveles como orificios
para atizar e inspeccionar, usualmente del tamao de un ladrillo (el cual es empleado
para cerrar), para aflojar regularmente los terrones de caliza amontonados y para
controlar la temperatura dentro del horno.
- Chimenea: entre 2.5 y 6 m. de altura, para mejorar el tiro de aire y proporcionar as
suficiente oxigeno para la combustin, para enfriar la cal viva, y para alejar los gases de
evacuacin de los operarios que cargan el horno.
Fig.N3.4:Aberturas de descarga alternativas para hornos de eje vertical

Fig..5: Enrrejado para abertura de descarga de tipo hacia afuera/vertical

Fig.N3.6: Enrrejado para abertura de descarga de tipo hacia adentro

Hidratacin
- El tipo de cal empleado para construcciones y otros numerosos procesos es la cal
hidratada o apagada. Esta es obtenido aadiendo vapor o apara caliente a la cal viva.
Las cales vivas puras reaccionan vigorosamente desprendiendo calor considerable,
mientras que las cales impuras se hidratan lentamente, o solo despus que los terrones
son triturados.
Reaccin 3:

CaO H
2
O Ca(OH)
2
Calor
Oxido de Calcio Agua Hidrxido de Calcio
Comnmente se producen tres formas de cal hidratada:
a. Hidrato seco, un polvo fino seco formado aadiendo agua suficiente para apagar la
cal, que es secada por el calor generado;
b. Lechada de cal, hecha de cal viva apagada con agua en exceso y agitndola bien,
formando una suspensin lechosa;
c. Pasta de cal, una masa viscosa formada por el asentamiento de los slidos de la
lechada de cal.
- La forma ms comn es el hidrato seco, que es muy adecuado para almacenar en silos
o bolsas hermticas, y fciles de transportar. La pasta de cal, que es un excelente
material de construccin, puede ser guardada indefinidamente bajo condiciones
hmedas. La lechada de cal generalmente es producida conjuntamente con otras
industrias de procesamientos.
- En pequeas fabricas de cal, el apagado usualmente se realiza a mano, sobre
plataformas para producir un hidrato seco o tanques pocos profundos para hacer pasta
de cal.
- Aunque la hidratacin de la cal viva es un proceso simple, debe realizarse con especial
cuidado, por ejemplo, ver que toda la cal viva est completamente apagada. Las piezas
que se hidratan muy lentamente y que no se detectan, pueden causar serios problemas
posteriormente.
- Si el agua es aadida muy lentamente, la temperatura de la cal puede incrementarse
demasiado rpido, formando un compuesto arenoso blanco inactivo (cal de agua
quemada). Si el agua es aadida muy rpidamente, puede formarse una capa de
hidrxido, evitando una mayor hidratacin (cal ahogada).
El Central Building Research Institute de la India desarrollo una pequea planta de
hidratacin, que requiere muy poco espacio y elimina muchos de los problemas de
hidratacin produciendo calidades uniformes de hidrato seco en un tiempo relativamente
corto.
3.8. ORGANIZACIN DE LA OBRA
Figura N: 3.7

La localizacin y distribucin de un taller de produccin de cal son factores vitales que
influyen en la economa y la calidad de la produccin de cal. La ilustracin (de la Bibl.
06.08) muestra una organizacin de obra adecuada en la cual la distancia entre las
operaciones sucesivas son relativamente cortas.

Fig.N:3.8: ORGANIZACIN DE LA OBRA

Aplicaciones
- La cal es empleada como un estabilizador en las construcciones de tierra con suelos
arcillosos, porque la cal reacciona con la arcilla formando un aglomerante.
- La cal es mezclada con una puzolana (ceniza de cascara de arroz, ceniza voltil,
residuos de alto horno, etc.) para producir un aglomerante hidrulico, que puede
sustituir parcial o totalmente al cemento, dependiendo del comportamiento requerido.
- La cal hidrulica (hecha de piedra caliza rica en arcilla) puede ser empleada sin
puzolana.
- La cal no hidrulica (hidrxido de calcio puro) tambin es empleada como un
aglomerante en enlucidos. Se endurece al reaccionar con el dixido de carbono en el
aire para retornar a piedra caliza (carbonato de calcio). Este proceso puede tomar hasta
3 aos dependiendo de las condiciones climticas.
- La cal es usada en morteros de cemento para hacerlo ms laborable.
- La lechada de cal (leche de cal diluida) es empleado como pintura de paredes internas y
externas.


Ventajas
- La cal es producida con menos consumo de energa que el cemento, hacindolo ms
barato y ambientalmente mas aceptable.
- En morteros y trabajos de enlucido, la cal es muy superior al cemento portland,
proporcionando superficies suaves con una mayor probabilidad a deformarse que a
agrietarse y ayudan a controlar los movimientos de humedad y la condensacin.
- Como la resistencia generada por el cemento portland no siempre es necesaria (y a
veces incluso puede ser peligrosa), el aglomerante puzolana - cal proporciona un
sustituto ms barato y estructuralmente mas adecuado, conservando as el cemento
para usos ms importantes.
- La lechada de cal no slo son pinturas mas baratas sino que tambin actan como un
germicida suave.
Problemas
- La estabilizacin de suelo con cal requiere ms de dos veces el tiempo de curado
necesario para el suelo estabilizado con cemento.
- Si la cal viva es guardada en condiciones hmedas (incluso con aire hmedo), se
hidratar.
- La cal hidratada, guardada por mucho tiempo, reacciona gradualmente con el dixido de
carbono en el aire y se vuelve inservible.
- El hinchamiento de la cal (hidratacin de los ndulos de cal viva restantes) puede tener
lugar mucho tiempo despus de que el componente se haya secado, causando
ampollas, grietas y superficies feas.
- La lechada de cal ordinarios tardan en endurecerse, y son fciles de retirar frotndolos.
- La coccin tradicional de la cal en hornos intermitentes desperdician mucho combustible
(generalmente lea) y a menudo producen cales no uniformes, de baja calidad (sobre o
subcocidas).
- El valor de la cal esta muy subestimado, especialmente desde que el cemento portland
se ha convertido en una clase de aglomerante milagroso en casi todas partes.
Soluciones
- El tiempo para el curado de suelos estabilizados con cal puede reducirse empleando
cales hidrulicas o aadiendo una puzolana a las cales no hidrulicas.
- La cal viva tiene que ser hidratada antes de emplearse en obras de construccin, por
ello esto debe hacerse tan pronto como sale del horno, ya que la cal hidratada es
mucho ms fcil de guardar y transportar.
- Para evitar un rpido deterioro de la cal hidratada seca, debe ser guardada en bolsas
hermticas.
- Es ventajoso guardar la cal en forma de pasta. Esto puede hacerse indefinidamente, ya
que la calidad de la pasta de cal mejora mientras mas tiempo esta guardada. Con este
mtodo, son apagadas incluso las partculas de cal viva de ms lenta hidratacin,
evitando as el hinchamiento de la cal en una etapa posterior.
- Debe haber una mayor difusin de informacin y asesora a los productores locales de
cal para que construyan hornos de cal ms eficientes (en trminos de consumo de
combustible y produccin de cal).
- Se necesitan esfuerzos similares para reivindicar la cal como uno de los materiales de
construccin ms importantes.
La cal es uno de los materiales de construccin ms antiguos ya que la ms remota
utilizacin de la cal de que se tiene noticia cierta es de unos 4000 aos antes de
Jesucristo en el revestimiento de las pirmides de Egipto.
Se sabe que en la Muralla China se emple ampliamente el mortero de cal.
Conoci el pueblo romano con ms perfeccin el proceso de fabricacin. Vitrubio
estableci especificaciones para el uso de la cal en morteros, en enlucidos y en
carreteras, en base a las cuales se construy la Va Apia.
La mayor contribucin de los romanos a la tecnologa de la cal fue la adicin a la cal viva
de cenizas volcnicas ricas en slice, con lo cual se obtena un material que fraguaba bajo
el agua a diferencia de la cal viva sin ninguna adicin, que no fraguaba ms que al aire.
Durante siglos se ha considerado como caliza impura, inadecuada para la fabricacin de
cal, la que contena arcilla, hasta que en el siglo XVIII, en Inglaterra, se comprob que con
esta caliza se obtena una cal de mayor calidad.
Vicat, en la segunda dcada del siglo XIX, defini la teora de la hidraulicidad afirmando
que, cuando la caliza contiene una cierta proporcin de arcilla ntimamente mezclada, da
lugar, por coccin, a una cal hidrulica. Incluso lleg a fabricar una cal hidrulica artificial
mezclando la arcilla y la caliza y cociendo despus dicha mezcla.
Por modificaciones y mejoras sucesivas del experimento de Vicat, se lleg al cemento
Portland. Este destron a la cal hidrulica, adquiriendo rpidamente la hegemona que
hoy tiene en el campo de los conglomerantes.
3.9. NATURALEZA DE LAS CALES:
Se llama cal a todo producto, sea cual fuere su composicin y aspecto fsico, que proceda
de la calcinacin de piedras calizas. Despus del proceso de calcinacin hay que
proceder a la extincin o apagado del producto anhidro, con lo cual se obtiene un material
hidratado en forma de pulverulenta o pastosa, segn la cantidad de agua aadida.
Con una calcinacin hasta unos 900-1000C se verifica:
CO
3
Ca + calor CO
2
+ CaO
Es decir, se descompone el carbonato clcico en xido de calcio y en anhdrico carbnico,
desprendindose ste con los productos de la combustin.
Durante el apagado se verifica:
CaO + H
2
O Ca(OH)
2

O, lo que es lo mismo, se forma el hidrxido clcico, el cual, al ser puesto en obra, se
recarbonata, segn la reaccin:
Ca(OH)
2
+ CO
2
CO
3
Ca + H
2
O
Al absorber el anhdrico carbnico de la atmsfera.
Cuando la piedra caliza de la que se parte contiene como impurezas slice o almina y se
calcina a temperatura de unos 1200C, se disocia el carbonato dando xido de calcio y
anhdrico carbnico, reaccionando, entonces, el xido de calcio con los componentes
arcillosos de la piedra.
Se forma as una cal hidrulica, denominacin que proviene de fraguar en ambiente
hmedo e, incluso, bajo el agua. Las propiedades hidrulicas del material obtenido son
atribuidas a los silicatos, aluminatos y ferritos formados.
Como consecuencia de las variaciones de composicin de la roca de partida pueden
obtenerse una serie de cales, que varan desde las cales muy puras; altamente clcicas,
hasta altamente hidrulicas, con contenidos de xido de calcio de un 50% y an menos.
El carbonato clcico se obtiene de:
Caliza CaCO
3

Doloma CaMgCO
3

Nomenclatura:
Existen dos tipos fundamentales de cales:
Cal area:
La cal area es el producto de la calcinacin de una roca compuesta en su mayora de
carbonato de calcio: la caliza. Contiene muy pocas impurezas. Sus empleos son muy
diversos. Utilizada en mortero, se fragua o hace su carbonatacin en contacto con el aire
en un periodo prolongado.
De la calcinacin se obtiene la cal viva, la cual est compuesta de:
xido de calcio.Cuando se presenta en terrones, recibe el nombre de cal en terrones.
Cal apagada: Al aadir agua a la cal viva.
Compuesta por hidrxido de calcio.
Cal en polvo: Cuando el agua aadida ha sido la indispensable para formar el
hidrxido.Es un producto polvoriento.
Cal en pasta: Si una vez formada la cal en polvo se sigue aadiendo agua.
Cal grasa: Cuando la cal area tiene como mximo un 5% de xido magnsico.
Cal dolomtica, gris, rida o magra: Cuando la cal area contiene ms de un 5% de xido
de magnesio.
Cal hidrulica
La cal hidrulica natural pura se obtiene por calcinacin de una roca esencialmente
compuesta de carbonato de calcio (la caliza) y elementos que, durante la coccin, se
transforman en silicatos y aluminatos de calcio.
Cuando la cal se utiliza de mortero, estos elementos, en cantidad suficiente, le confieren,
en un primer momento, un fraguado llamado hidrulico. Reacciona al contacto del agua;
mientras que la caliza, transformada en cal area, empieza su fraguado o carbonatacin
en contacto con el aire ambiente.
La cal hidrulica natural pura puede formar parte de la composicin de los aglutinantes.
Les confiere propiedades adicionales, especialmente apreciadas por los profesionales de
la construccin.
Obtenido al calcinar calizas que contienen slice y almina, a temperatura casi de fusin
para que:Se forme el xido de calcio libre necesario para permitir su hidratacin.
Deje cierta cantidad de silicatos de calcio deshidratados que dan al material sus
propiedades hidrulicas.
De alto contenido en magnesia:Contenido en xido de magnesio mayor del 5%.
De bajo contenido en magnesia:Contenido en xido de magnesio menor del 5%.
Fabricacin de la cal:
Eleccin de materias primas:
Caliza: Cuando es pura est constituida por carbonato clcico, con:56 partes de CaO.
44 partes de CO
2
.Al calcinar la caliza pura se obtiene:56% de cal.
Es raro encontrar calizas puras pues contiene impurezas, que pueden ser:
Arcillosas: con esta impureza, la cal es adecuada para la fabricacin de caliza hidrulica.
Segn el porcentaje de arcilla hay:
Caliza margosa: menos del 15%.
Marga: entre el 15 y el 30%.
Marga arcillosa: entre el 30y el 75%.
Es frecuente que parte de la cal contenida en la caliza se encuentra en forma de
magnesia (MgO).
El origen formativo de la caliza puede ser:Qumico: producidas por evaporacin del agua
o por descomposicin del bicarbonato clcico.
Mecnico: producida por sedimentacin del carbonato clcico.
Orgnico: formadas por conchas de moluscos consolidadas por cemento de tipo calcreo.
Explotacin de canteras:
No responde a una ley general, cada explotacin necesitar un estudio detallado y
determinado. En general:
Cerciorarse de la calidad de la materia prima.
Sondeos.
Pueden ser explotaciones en galera o a cielo abierto.
Arranque mediante explosivos.
En las explosiones se obtienen grandes bloques que han de ser reducir de tamao, esto
se hace mediante taqueo.
El transporte de cantera a fbrica mediante: Carro, Camin, Vagoneta, Plano inclinado,
Tranva areo.
Trituracin previa: Machacadora. Molino.
Calcinacin:
El calor comunicado a la caliza para su transformacin en cal es aprovechado para
evaporar el agua de cantera, elevar la temperatura de la caliza hasta el punto crtico de
descomposicin del carbonato y en producir esta descomposicin.
La temperatura de disociacin de un carbonato clcico puro, a presin atmosfrica, es de
898C.La temperatura de disociacin del carbonato magnsico es del orden de
750C.Cuanto ms prxima sea la temperatura a la mnima requerida durante la
produccin de la cal, sta ser de mayor calidad.La temperatura ms corriente de coccin
de la cal area es de 1050-1100C.La temperatura ms corriente de coccin de la cal
hidrulica es del orden de 1200C.
Tipos de hornos:
Intermitentes: se subdividen en:
Rudimentarios:La calidad de la cal obtenida es mala.
De cuba: Hechos de mampostera.Cmara cilndrica.En su interior, un forro de ladrillo
refractario.Cmara de combustin llamada larga.La coccin dura 5 das.Anticuado y de
baja produccin.
Continuos:
Verticales: Cilindro de acero o albailera forrado interiormente de material refractario.
Quemadores perifricos que inyectan en el horno gases calientes.Consumo de 150kg de
combustible por tonelada de produccin.Existe una relacin entre el dimetro de los
bloques de caliza y el dimetro del combustible.Requiere mano de obra considerable y
costosa.Poca calidad del producto.
Rotatorios:
Para grandes producciones.Cilindros de acero apoyados en anillos tambin de acero que
ruedan sobre rodillos del mismo material.La velocidad de gira es lenta.Todo el tubo est
revestido de ladrillo refractario.Se obtiene una gran produccin y un material uniforme de
gran calidad.
Apagado de la cal:
Consideraciones previas:El xido de calcio se combina con el agua dando lugar al
hidrxido clcico, desprendimiento de calor y provocando un aumento de volumen. La
reaccin viene definida por la frmula:
CaO + H
2
O Ca(OH)
2

56 partes de cal + 18 partes de agua producen 74 partes de cal apagada.
La velocidad de hidratacin depende de los siguientes factores:
De las cantidades fsicas de la cal viva: La reaccin de hidratacin tiene lugar entre un
fluido y un slido, por esto slo se realizar en la superficie expuesta de ste, y es claro
que la cal finamente dividida o en terrones muy porosos presentar una gran superficie a
la accin del agua y se hidratar rpidamente.
De la composicin qumica de la cal viva: Cuanto ms pura sea la cal viva, mayor ser la
velocidad de hidratacin.De la temperatura de coccin de la caliza:La cal producida es
muy irregular, dentro de un mismo terrn hay:Zonas poco cocidas.Zonas bien
cocidas.Zonas sobrecocidas.Cada zona tendr una velocidad de hidratacin diferente.
Dependiendo de la velocidad de la reaccin es la forma obtenida de hidrxido clcico:
cuando:
La reaccin es lenta se forma un hidrxido clcico cristalino.
La reaccin es rpida se forma un hidrxido clcico coloidal (la forma coloidal proporciona
mayor plasticidad).
El apagado se realiza humedeciendo la cal hidrulica con suficiente cantidad de agua,
apilndola en montones y cubriendo stos con arena para conservar la temperatura, ya
que sta tiene un papel importante en la hidratacin.
Sistemas de apagado:
Al aire: La cal viva expuesta al aire absorbe la humedad de ste y llega a apagarse,
pulverizndose por efecto del aumento de volumen.
El proceso es lento y tiene el inconveniente de que, tras el apagado, se produce el
proceso de recarbonizacin por reaccin con el CO
2
del ambiente, perdiendo sus
propiedades conglomerantes.
Se utiliza este sistema cuando se trata de conservar por algn tiempo la cal antes de
utilizarla.
Por aspersin: La cal viva dispuesta en capas se riega con agua y se reduce a polvo por
s misma.Si se va a usar rpidamente se envasa.Si se va a almacenar se cubre de arena.
Por fusin: Consiste en aadir agua a la cal viva en un estanque.
Se utiliza cuando se apaga la cal en obra en el momento de la utilizacin, el recipiente de
apagado es un hoyo practicado en el montn de arena preparado para hacer el mortero
correspondiente.Por este sistema se obtiene la cal apagada en pasta.La cantidad de agua
es determinada, de lo contrario puede producirse:
Coccin: por adicin insuficiente de agua de forma que algunas partes de la cal han
recibido poca agua producindose una elevacin de temperatura grande.
Inundacin: excesiva cantidad de agua que retarda la hidratacin por mantener la
temperatura demasiado baja.
En autoclaves:
La cal apagada en autoclave presenta una plasticidad mucho mayor que la apagada a
presin atmosfrica, por lo que es muchsimo ms fcil de extender con la llana con lo
que el rendimiento, en operaciones de acabado de enlucidos, aumenta
considerablemente.
En hidratadores mecnicos: Se obtiene un material de calidad.El mayor xito de estos
aparatos estriba en ser alimentados con una cal uniforme. Slo as pueden dar un
producto de calidad constante.Sea cual sea el procedimiento de apagado, debe saberse
que la cal apagada no debe utilizarse inmediatamente sino que hay que contar un plazo
de 4 a 5 semanas de almacenaje sin contacto con el aire para que:Conseguir la perfecta y
total hidratacin.Evitar expansiones retardadas.Cribado, almacenaje y expedicin:La cal
viva no puede almacenarse durante mucho tiempo porque se apaga fcilmente al aire. Se
envasa en sacos o recipientes lo ms impermeables y hermticos posible.Las cales
hidrulicas se someten a cernido tras el apagado.
Flor de cal:
La cal que pasa por el tamiz.
Grappiers: Residuo que queda en el tamiz, son grnulos sobrecocidos.
Cemento de grappier: Se muelen los grappiers y se aaden a la flor de cal para
obtenerlo.Presenta unas caractersticas hidrulicas y mecnicas mejores que las de la cal
hidrulica.La cal hidrulica requiere para su conservacin:Conservacin en almacenes
muy secos.Sin contacto alguno con el aire.Envasado en sacos de papel crafft.
Ciclo de la cal para la cal area:
Coccin CaCO
3
(calor) CaO + CO
2

Se obtiene cal en terrones (cal viva)
Apagado CaO + H
2
O Ca(OH)
2
+ 15100calorias (120C)
Se obtiene cal en polvo o en pasta si sobra agua
Fraguado Ca(OH)
2
+ CO
2
CaCO
3
+ H
2
O
(Se evapora poco a poco puesta en obra hasta obtener un material rgido)
Clasificacin de las cales:
Cales areas:
Segn las normas espaolas se clasifican en:
Cal area I:
CaO + MgO (90% mnimo).
CO
2
(5 mximo).
Se utiliza en: Revocos, blanqueos, acabados, morteros de albailera.
Cal area II: CaO + MgO (60% mnimo).
CO
2
(5% mximo).
Se utiliza en:Trabajos toscos.Morteros para sentar fbricas.
<5% MgO se llama cal grasa.
>5% MgO se llama cal magra.
Cales hidrulicas:
Se atiende a sus caractersticas de hidraulicidad, en Espaa, se definen tres tipos:
Cal hidrulica I.
SiO
2
+ Al
2
O
3
+ Fe
2
O (20% mnimo).
CO
2
(5% mximo).
Cal hidrulica II.
SiO
2
+ Al
2
O
3
+ Fe
2
O (15% mnimo).
CO
2
(5% mximo).
Cal hidrulica III.
SiO
2
+ Al
2
O
3
+ Fe
2
O (10% mnimo).
CO
2
(5% mximo).
Segn la norma UNE/ENV 459-1996
Cal de alto contenido en calcio CL. Varios tipos:
CL 70: 70% mnimo de CaO + MgO <5% de MgO
Componentes: CaO y Ca(OH)
2

CL 80: 80% mnimo de CaO + MgO <5% de MgO
Componentes: CaO y Ca(OH)
2

CL 90: 90% mnimo de CaO + MgO <5% de MgO
Componentes: CaO y Ca(OH)
2

Doloma calcinada DL: varios tipos:
DL 80: 80% mnimo de CaO + MgO >5% MgO
Componentes: MgO, Mg(OH)
2
, CaO y Ca(OH)
2

DL 85: 85% mnimo de CaO + MgO >30% MgO
Componentes: MgO, Mg(OH)
2
, CaO, Ca(OH)
2

Cal hidrulica HL: varios tipos:
HL 2: 2 Mpa o Newton/mm
2
, resistencia mnima a compresin a los 28 das.
Componentes: SiO
2
, Al
2
O
3
, Fe
2
O
3
, CaO , Ca(OH)
2
, MgO , Mg(OH)
2

HL 3.5: 3.5 Mpa o Newton/mm
2
, resistencia mnima a compresin a los 28 das.
Componentes: SiO
2
, Al
2
O
3 ,
Fe
2
O
3 ,
CaO , Ca(OH)
2
, MgO, Mg(OH)
2

HL 5: 5 Mpa o Newton/mm
2
, resistencia mnima a compresin a los 28 das.
Componentes: SiO
2
, Al
2
O
3
, Fe
2
O
3
, CaO , Ca(OH)
2
, MgO , Mg(OH)
2

3.10. PROPIEDADES DE LAS CALES:
Densidades:
Densidad de conjunto de cal area: 0.4 Kg/dm
3
.
Densidad de conjunto de cal hidrulica: 0,5-0,9 Kg/dm
3
.
Densidad real de cal area: 2,25 Kg/dm
3
.
Densidad real de cal hidrulica: 2,5-3 Kg/dm
3
.
CL: 0.9-0.6
DL: 0.4-0.6
HL: 0.4-1.0
Hidraulicidad:
ndice de hidraulicidad= (SiO
2
+ Al
2
O
3
+ Fe
2
O
3
[arcilla] / CaO + MgO [caliza]). (tanto por
ciento, peso, de los distintos componentes, antes de la coccin).
Mide la hidraulicidad, es el cociente entre componentes cidos y bsicos.
Mdulo de la hidraulicidad: 1/I
h

ndice de hidraulicidad:
<0.10 para la cal area.
0.10<I<0.50 para la cal hidrulica.
0.50<I<0.65 para cemento lento.
0.65<I<1.20 para cemento rpido.
De menor a mayor ndice de hidraulicidad:
Cal area.
Cal dbilmente hidrulica
Cal medianamente hidrulica.
Cal hidrulica normal.
Cal eminentemente hidrulica.

Finura de molido:
Fraguado:Es un proceso qumico.Consiste en la evaporacin del exceso de agua
empleado en amasar la pasta seguida de una sustitucin del agua por el CO
2
de la
atmsfera, pasando de nuevo del hidrxido al carbonato clcico, cerrando de esta manera
el ciclo.
Plasticidad: Facilidad con que una masa de cal se extiende con la llana. Es frecuente la
adicin de cal a los morteros de cemento, los cuales adquieren as una mayor untuosidad
facilitando su puesta en obra.
Rendimiento: Viene expresado por el volumen de pasta de una consistencia determinada
obtenida con la unidad de peso de cal viva.
Estabilidad de volumen: Una vez apagada la cal hay que reposarla durante cinco
semanas para asegurar el apagado, se produce: un aumento de volumen del 250-300%.
A veces, la presenta una expansin ms o menos grande despus del fraguado, sta se
manifiesta meses despus de realizada la obra. Se acusa en la aparicin de grietas
horizontales del enlucido coincidentes con las juntas de los ladrillos.
Se mide mediante la aguja de Le Chatelier.
Dos causas: Existencia de cal libre sin hidratar, al apagarse despus de puesta en obra
aumenta de volumen.
Magnesia sin hidratar, la hidratacin de este xido es muy lenta y si no se toman
precauciones, puede hidratarse, con la consiguiente expansin, meses despus de
colocada en la obra.
Los procesos de fraguado y endurecimiento de la cal van siempre acompaados de una
retraccin, contraccin de volumen que es debida a la prdida de agua.
Resistencias mecnicas:
Las cales areas no dan altas resistencias a compresin. Las cales hidrulicas no dan
altas resistencias a compresin. Existe otro valor de resistencia a la compresin a los 7
das con unos valores mximos para la cal hidrulica, valor mximo porque:
Demasiada resistencia mecnica lleva a una menor trabajabilidad.
Tiempo de fraguado:
Principio de fraguado: HL>1 hora.
Final de fraguado: HL <15 horas.
Ensayo de las cales:
Anlisis qumico: Determinacin de la prdida al fuego. Anhdrico carbnico. Agua total.
Anhdrico silcico y residuo insoluble. xidos de aluminio y hierro. xido frrico. xido
clcico. xido magnsico. Anhdrico sulfrico.
Ensayos fsicos y mecnicos:
Expansin.
Resistencia a la traccin.
Resistencia a compresin.
Usos de las cales: Tiene un amplio campo de utilizacin en muchos mbitos, los ms
importantes en construccin son el darle trabajabilidad a los morteros y para el esgrafiado,
nos centraremos en los usos de la cal en la construccin:
Morteros: Unin de agua+ conglomerante +rido fino(si es grueso se forma hormign)
1-2 parte de cal-parte de arena
1-3 parte de cal-parte de arena
De Cal:
Mediante adicin de arena.
Tanto la cal area como hidrulica.
El mortero est destinado a unir una serie de elementos pequeos para constituir una
unidad de obra con caractersticas propias.
El mortero ha de reunir una serie de caractersticas: Debe poder ser manejado con
facilidad. Capacidad de retener agua para evitar que sta sea absorbida por los ladrillos.
Esta propiedad tiene especial importancia cuando se trata de morteros bastardos de cal y
cemento puesto que disminuye el riesgo de que el mortero se quede sin el agua necesaria
para su fraguado. Debe tener suficiente resistencia para soportar las cargas que han de
actuar sobre el muro y debe desarrollarla relativamente deprisa, para conseguirle se le
aade cemento.
La resistencia del mortero no debe ser mayor que la de las piedras o ladrillos que ha de
unir. La adherencia entre el mortero y las piezas que une debe ser buena para evitar la
penetracin de la lluvia.
Bastardo:
1(cemento)-1(cal)-6(arena)
1(cemento)-2(cal)-8(arena)
Enlucidos: Las obras deben ponerse en funcionamiento lo ms pronto posible despus de
su terminacin ya que, de lo contrario, supone unas inmovilizaciones de capital que
pueden tener efectos econmicos desfavorables.
Como el enlucido es una de las ltimas unidades de obra que se realizan, ya puede
comprenderse que no interesa que ste sea de fraguado lento, porque ello retrasara el
uso de la obra.
Por ello, la cal se mezcla con otros conglomerantes de fraguado ms rpido (yeso,
cemento).
Esgrafiados: enlucidos caractersticos de Segovia.
Sobre una capa de preparacin se extienden otras dos, sobre la ltima capa se coloca
una plantilla con el dibujo deseado con una herramienta llamada grafio que elimina la
capa superficial dejando un dibujo en relieve.
Ladrillos silico-calcreos: ladrillos constituidos por cal y arena.
La arena, rica en slice y de granulometra muy determinada, representa el 90% del
ladrillo.
Utiliza la autoclave y el prensado.
Pueden ser: macizos, aplantillados, perforados.
La resistencia a compresin oscila entre 70-400 Kg. /cm
2
y depende de varios factores:
Arena: granulometra y composicin.
Cal: cuanta ms cal, ms resistencia.
Presin: al aumentar la presin de prensado, aumenta la resistencia.
Tratamiento de vapor: La resistencia aumenta al aumentar la presin y la duracin del
tratamiento.
3.11. METODOS MODERNOS PARA LA COCCION DE LA CAL
La coccin de la roca se produce en hornos verticales. La
alimentacin, de piedra y combustible, se hace por arriba, al aire
libre.
Despacio, muy despacio, la piedra cruza la zona de
precalentamiento para entrar en la zona de calcinacin, donde
se hace la alquimia, a una temperatura comprendida entre 900 y
1200C. Es aqu que interviene la descarbonatacin y que la
roca se vuelve cal viva.
Entonces la cal viva avanza hacia la parte baja del horno y se
enfra, antes de ser extrada con cintas transportadoras.


3.12. MAQUINARIA MODERNA PARA LA HIDRATACION Y TRITURACION
El paso de cal viva a cal apagada se efecta despus de la salida del horno.
La extincin de la cal se hace en un hidratador, por introduccin de agua. Provoca una
reaccin qumica exotrmica, y por tanto un desprendimiento de calor intenso.

La trituracin permite obtener un polvo fino, natural y puro: la cal hidrulica natural pura.

Fig.N3.9: Maquinaria moderna para la hidratacin y trituracin

Fig.N3.10:Acondicionamiento y Carga


Fig.N3.11: Ensacado y almacenamiento
3.2: USO DE LA CAL EN LA CONSTRUCCIN
CL Cal area apagada para la construccin
NHL Cal hidrulica natural pura
NHL Z Cal hidrulica natural con 20% mximo de aadido
HL Cal hidrulica

Resistencia
mnima a
la
compresin
a 28 das,
en mortero
de
laboratorio
Resistencia mxima a la compresin a 28
das en mortero de laboratorio
2 2 N/mm 5 N/mm
3,5 3,5 N/mm 10 N/mm
5 5 N/mm 20 N/mm


Fig.N3.12:DIAGRAMA EXPLICATIVO DE LA FABRICACION DE LA CAL



PUZOLANAS
Generalidades
Las puzolanas son materiales naturales o artificiales que contienen slice y/o almina. No
son cementosas en si, pero cuando son molidos finamente y mezcladas con cal, la mezcla
fraguar y endurecer a temperaturas normales en presencia de apara, como el cemento.
Las puzolanas pueden reemplazar de 15 a 40% del cemento Prtland sin reducir
significativamente la resistencia del concreto.
La mayora de materiales puzolanicos descritos aqu son subproductos de procesos
industriales o agrcolas, que son producidos en grandes cantidades, constituyendo un
problema de desperdicio, si permanecen sin utilizar. Incluso si no hubiera otros beneficios,
slo este aspecto justificara un incremento del empleo de estos materiales. Comparado
con la produccin y empleo del cemento Prtland, estos materiales contribuyen a ahorrar
costos y energas, ayudan a reducir la contaminacin ambiental y, en la mayora de los
casos, mejoran la calidad del producto final.
3.14. TIPOS DE PUZOLANAS
- Bsicamente hay dos tipos de puzolana, llamadas puzolanas naturales y artificiales.
- Las puzolanas naturales esencialmente son cenizas volcnicas de actividades
volcnicas geolgicamente recientes.
- Las puzolanas artificiales son el resultado de diversos procesos industriales y agrcolas,
generalmente como subproductos. Las puzolanas artificiales ms importantes son arcilla
cocida, cenizas de combustible pulverizado (pfa), escoria de altos hornos granulada y
molida (ggbfs) y ceniza de cscara de arroz (RHA).
Cenizas Volcnicas
- La primera puzolana natural empleada en construcciones fue la ceniza volcnica del
Monte Vesubio (Italia), encontrada cerca de la ciudad Pozzuoli, que le dio el nombre.
- Aunque los compuestos qumicos son similares, el material vidrioso formado por el
lanzamiento violento de la magna fundida en la atmsfera es ms reactiva con la cal,
que la ceniza volcnica formada por erupciones menos violentas.
- La generacin de puzolanas naturales adecuadas est, por lo tanto, limitada a solo a
algunas regiones del mundo.
- Las buenas puzolanas a menudo se encuentran como cenizas finas, pero tambin en
forma de grandes partculas o tufos (ceniza volcnica solidificada), que deben ser
triturados para emplearse como puzolana. Sin embargo, la calidad de dichas puzolanas
puede variar grandemente, incluso dentro de un mismo depsito.
- Las puzolanas naturales son empleadas igual que las puzolanas artificiales
Arcilla Cocida
- Cuando los suelos arcillosos son horneados, las molculas de agua se liberan,
formando un material cuasi-amorfo reactivo con la cal. Esto tambin es cierto para los
esquistos y suelos laterticos y bauxticos. Tal hecho fue descubierto en la antigedad y
las primeras puzolanas artificiales fueron hechas de piezas de alfarera molidas, una
tecnologa tradicional que an es ampliamente practicada en el subcontinente de la
India, Indonesia y Egipto, empleando ladrillos poco cocidos o defectuoso. (En India se le
llama surkhi, en Indonesia semen merah y en Egipto homra).
- Alternativamente, tal como se inform en un proyecto de la India, los suelos que
contienen muy poca arcilla y demasiada arena para fabricar ladrillos, se cortan y se
extraen en bloques formando pozos circulares. Luego los bloques son regresados a los
pozos, junto con capas alternas de lea. El residuo obtenido al quemarlo es muy
desmenusable y no necesita pulverizacin. Este se empleo como mortero para
mampostera slo aadindolo en la pasta de cal y mezclndolo, sin arena ni cemento
(Bibl. 05.10).
- Una tcnica similar procede de Java, Indonesia, en donde los bloques de arcilla son
quemados en un horno tradicional, desintegrados, cribados y empleados con cal y arena
y a veces tambin con cemento (Bibl. 05.11).
- La calidad de estos mtodos tradicionales son muy variables, pero se han desarrollado
mejores mtodos de calcinacin para producir puzolanas de mayor calidad y
uniformidad.
- La ilustracin muestra un horno de eje vertical (despus de Thatte y Patel) desarrollado
en la India. La alimentacin consta de una mezcla de terrones de arcilla de 50 a 100 mm
de tamao y residuos de carbn de piedra (48% de ceniza, 31% de carbn estable, y
20% de voltiles). La calcinacin se realiza ha 700C durante tres horas, siendo la
temperatura regulada por termopares y controlada por un ventilador de aire y el ingreso
de la alimentacin. La capacidad es de 10 toneladas por da. La National Buildings
Organization, Nueva Delhi, desarrollo el proceso de lecho licuado, por la arcilla
alimentada es calcinada en pocos minutos, obteniendo as grandes rendimientos en un
proceso continuo.


Fig.N3.13: Detalle de la naturaleza y diemnciones de un horno vertical
Ceniza de Combustible Pulverizado (Ceniza Volante)
- Comparando los procesos de produccin de ceniza de combustible pulverizado (pfa),
ms conocida como ceniza volante, y de cemento portland, ordinario (OPC), queda claro
por que razn la pfa puede emplearse como sustituto parcial de ste ltimo.
- El carbn de piedra finamente molido es inyectado a gran velocidad con un chorro de
aire caliente (aproximadamente. 1500C) en un horno en las estaciones de generacin
de electricidad. El contenido carbnico se quema instantneamente, y la materia
restante (que comprende slice, almina y oxido de hierro) se funde en suspensin,
formando finas partculas esfricas por el rpido enfriamiento mientras son llevados por
los gases de combustin.
- En la produccin de OPC, la piedra caliza y la arcilla, finamente molidas y mezcladas,
son alimentadas en un horno giratorio inclinado, en el cual se forma clinker a 1400C. El
clinker enfriado se muele finamente y se mezcla con yeso para producir OPC.
- Dependiendo del tipo de carbn de piedra, la pfa contiene diversas proporciones de cal,
la pfa de poca cal es puzolnica y la pfa con mucha cal tiene propiedades cementosas
en si mismas Igual que en otras puzolanas, la cal liberada por la hidratacin del OPC se
combina con la pfa para actuar como un material cementoso.
- Las partculas esfricas, huecas, vidriosas de pfa tienen la misma finura que el OPC, por
lo que no es necesaria una mayor molida. La adicin de pfa genera un concreto fresco
ms trabajable (probablemente debido al efecto de cojinete de bolas de las partculas
esfricas) y homogneo (dispersando el cemento y distribuyendo uniformemente el
agua).
Otras ventajas de emplear la pfa son:
- Con el incremento del tiempo, se desarrollan mayores resistencias que el concreto sin
pfa.
- La pfa no influye negativamente el comportamiento estructural de las piezas de
concreto.
- Comparada con el concreto de OPC, el concreto de pfa es ms liviano, menos
permeable (debido a su compactacin ms densa) y con un mejor acabado
- El concreto de pfa es adems ms resistente al ataque del sulfato y a la reaccin silice-
lcali.
- Los concretos en los cuales se reemplaza entre 35 a 50% del paso de OPC por pfa han
mostrado comportamientos satisfactorios.
- Los ridos derivados de la ceniza voltil muestran una excelente adhesin en concretos
de pfa, contribuyendo favorablemente a su comportamiento y durabilidad.
Concreto de Cemento Portland Ordinario Fresco

Dispersin de los Granos de Cemento Aadiendo pfa


Escoria de Alto Horno Granulada Molida
- La escoria de alto horno es un material fundido que se asienta sobre el lingote de
arrabio en la parte inferior del horno. Esta es producida por los diversos componentes
en el horno cuando se llega a los 1400 a 1600C.
- Un enfriamiento lento de la escoria genera un material cristalino, empleado con rido Un
rpido enfriamiento con aire o agua bajo presin forma pelotillas vidriosas (escoria
expendida > 4 mm., adecuado con rido ligero) y grnulos menores de 4 mm., que
poseen propiedades hidrulicas cuando se muelen finamente.
- La escoria triturada se mezcla con OPC para producir cemento portland, de alto horno
(PBFC), en el que el contenido de escoria puede llegar al 80%. Sin embargo, ya que el
PBFC es ms lento para reaccionar que el OPC, la reactividad se reduce a mayor
porcentaje de escoria.
- Aunque la resistencia temprana de los concretos de PBFC generalmente es menor que
de los concretos de OPC, es probable que la resistencia final sea mayor. La ms lenta
reactividad del PBFC genera menos calor y puede ser ventajoso en donde el
agrietamiento trmico es un problema.
- Adems de hacer ms trabajable el concreto fresco, el PBFC tiene gran resistencia al
ataque qumico y su capacidad de proteger el refuerzo de acero la hace adecuada para
emplear en concretos reforzados y pretensado.

Fig.N3.14: Secuencia de actividades de molienda de escoria y su ensacado
Ceniza de Cscara de Arroz
- La combustin de los residuos agrcolas elimina la materia orgnica y, en la mayora de
los casos, produce una ceniza rica en slice. De los residuos agrcolas comunes, las
cscaras de arroz producen la ceniza de mayor cantidad (tambin llamado horno
Paddy) - alrededor del 20% del peso - que tambin tiene el mayor contenido de slice -
alrededor del 93% del peso. Es su gran contenido de slice lo que le da a la ceniza sus
propiedades puzolnicas.
- Sin embargo, slo la slice amorfa (no cristalino) posee estas propiedades, es por esta
razn que la temperatura y duracin de la combustin son importantes en la produccin
de la ceniza de cscara de arroz (RHA). La slice amorfa se obtiene quemando la ceniza
a una temperatura menor de 700C. Una combustin sin control de las cscaras de
arroz, ejem. cuando son usadas como combustible o quemada en un montn,
generalmente a temperaturas mayores de 800C, genera la cristalizacin de la slice,
que es menos reactiva.
- El incinerador que se ilustra, desarrollado primero por el Pakistan Council of Scientific
and Industrial Research (PCSIR) y mejorado por el Cement Research Institute de la
India (CRI), es fabricado con ladrillos con muchas aberturas para permitir un buen flujo
de aire a la masa de cscara de arroz. La superficie interior es cubierta con una malla
de alambre fino calibre 16. Las cascaras son introducidas por la parte superior y la
ceniza se retira por la puerta de descarga inferior. Un pirmetro regula la temperatura,
que puede ser controlada tapando o abriendo los orificios, manteniendo una
temperatura de aproximadamente. 650C por 2-3 horas.
- La ceniza reactiva es de gris ocurra a blanca, dependiendo del carbn residual en ella,
que no tiene efecto negativo si es menor de 10%. Para mejorar su reactividad, la ceniza
es pulverizada en un molino de bolas por aproximadamente una hora, o ms si contiene
slice cristalina. La ceniza puede reemplazar hasta 30% del cemento de un mortero o
concreto. Alternativamente, puede ser mezclada con 30 a 50% de cal hidratada para ser
empleada como cemento en morteros, enlucidos y concreto en masa.


Fig.N3.15: otro modelo de horno usado
- En otro proceso, la ceniza obtenida del quemado del montn o la de produccin del
arroz pre cocido se mezcla con 20 a 50% (del peso) de cal hidratada. Esta es triturada
durante seis o ms horas en un molino de bolas para producir ASHMOH, un
aglomerante hidrulico adecuado para obras de mampostera, cimientos y obras de
concreto en general diferentes al concreto armado. Una variacin de ste es el
ASHMENT, en el cual se sustituye la cal por cemento Prtland, (Bibl. 08.04).


Fig.3.15: muestra el hogar de un horno
- Tambin se ha desarrollado un mtodo que emplea lodo de cal, residual obtenido de la
refinacin de azcar. Este es secado y mezclado con una cantidad igual (de peso) de
cscara de arroz triturada y algo de agua. Se hacen trozos a mano del tamao de
pelotas de tenis y se secan bajo el sol Estos son quemados sobre una parrilla en un
horno abierto, para producir un polvo blando, que se muele en un molino de bolas. El
aglomerante hidrulico es empleado de la misma manera que el ASHMOH.
- Una variante de este mtodo utiliza suelo con un contenido mnimo de arcilla de 20% en
lugar de lodo de cal. El aglomerante resultante puede emplearse como una mezcla de
30% con cemento Prtland, para hacer cemento Prtland, puzolnico. Las pruebas han
mostrado que la puzolana es mejor si la arcilla es bauxitica.
- En el National Building Research Institute, Karachi, Pakistan: La primera casa de bajo
costo para ser construida con cal y ceniza de cscara de arroz, reemplazando
completamente el cemento en la produccin de bloques aligerados resistente a la carga,
mortero y enlucido. El 30% del cemento Prtland, de los dinteles de concreto
prefabricados y de las viguetas de techo fue reemplazado por RHA.
La casa

EL CEMENTO PORTLAND
En la constitucin del hormign la unin de los ridos se logra por medio de cementos que
generalmente son cemento Prtland; estos pertenecen a la familia de los aglomerantes
hidrulicos formados por materiales polvorulentos artificiales de naturaleza inorgnica que
reaccionan con el agua dando lugar a un producto slido resistente y estable, tanto en el
aire como en el agua.
De todos los conglomerantes hidrulicos, el cemento Prtland y sus derivados son los
ms empleados en la construccin debido a estar formados, bsicamente, por mezclas de
caliza, arcilla y yeso que son minerales muy abundantes en la naturaleza, ser su precio
relativamente bajo en comparacin con otros cementos y tener unas propiedades muy
adecuadas para las metas que deben alcanzar.
Los cementos se emplean, fundamentalmente, para producir morteros y hormigones
cuando se mezclan con agua y ridos, naturales o artificiales, obtenindose con ellos
elementos constructivos prefabricados o construidos in situ.
Es un aglomerante hidrfilo, resultante de la calcinacin de rocas calizas, areniscas y
arcillas, de manera de obtener un polvo muy fino que en presencia de agua endurece
adquiriendo propiedades resistentes y adherentes.
El nombre proviene de la similitud en apariencia que pretendi darle en el ao 1824
Joseph Apsdin un constructor ingls, al patentar un proceso de calcinacin de caliza
arcillosa que produca un cemento que al hidratarse adquira segn l, la misma
resistencia que la piedra de la isla de Prtland cerca del puerto de Dorset.
Es en 1845 cuando se desarrolla el procedimiento industrial del cemento Prtland
moderno que con algunas variantes persiste hasta nuestros das y que consiste en moler
rocas arcillosas en cierta composicin y someter este polvo a temperaturas sobre los
1300 C producindose lo que se denomina el clinker, constituido por bolsas endurecidas
de diferentes dimetros, que finalmente se muelen aadindose yeso para tener como
producto definitivo un polvo sumamente fino.
3.15. FABRICACIN DEL CEMENTO PRTLAND
El punto de partida del proceso de fabricacin lo constituye la seleccin y explotacin de
las materias primas para su procesamiento consiguiente.
Los componentes qumicos principales de las materias primas para la fabricacin del
cemento y las proporciones generales en que intervienen son
Tabla N 3.3: Composicin y materia prima del cemento.
Componente Qumico Procedencia Usual


95%
Oxido de calcio (CaO) Rocas Calizas
Oxido de Slice (SiO
2
) Areniscas
Oxido de Aluminio
(Al
2
O
3
)
Arcillas
Oxido de Fierro (Fe
2
O
3
) Arcillas, Mineral de Hierro, Pirita

5%
xidos de Magnesio, Sodio,
Minerales Varios Potasio, Titanio, Azufre,
Fsforo y Manganeso

Los porcentajes tpicos en que intervienen en el cemento Prtland los xidos
mencionados son:
Tabla N 3.4: Componentes del cemento y sus porcentajes.
Oxido Componente Porcentaje Tpico Abreviatura
CaO 61% - 67% C
SiO
2
20% - 27% S
Al
2
O
3
4% - 7% A
Fe
2
O
3
2% - 4% F
SO
3
1% - 3%
MgO 1% - 5%
K
2
O y Na
2
O 0.25% - 1.5%

En las siguientes figuras se puede apreciar un esquema general del proceso moderno de
fabricacin en el sistema denominado por va seca, que es el mas econmico pues
necesita menos energa, y es el de mayor empleo en nuestro medio sin embargo hay que
tener en cuenta que cada fabricante tiene una disposicin de equipo particular en funcin
de sus necesidades.


Fig.N3.16: Esquema del proceso de fabricacin del cemento por va seca

Fig.N3.17: Esquema del proceso de fabricacin del cemento por va seca
Se inicia con la explotacin de las canteras de materia prima para someterlas a un proceso
de chancado primario en que se reduce su tamao a piedras del orden de 5 y luego se
procesa este material en una chancadora secundaria que las reduce a un tamao de
alrededor de 3/4", con lo que estn en condiciones de ser sometidas a molienda. Los
materiales son molidos individualmente en un molino de bolas hasta ser convertidos en un
polvo fino impalpable, siendo luego dosificados y mezclados ntimamente en las
proporciones convenientes para el tipo de cemento que se desee obtener.
La mezcla es posteriormente introducida en un horno giratorio consistente en un gran cilindro
metlico recubierto de material refractorio con dimetros que oscilan entre 2 y 5 m. y
longitudes entre 18 a 150 m.. El horno tiene una ligera inclinacin con respecto a la
horizontal del orden del 4% y una velocidad de rotacin entre 30 a 90 revoluciones por hora.
Dependiendo del tamao del horno, se pueden producir diariamente de 30 a 700 toneladas.
La fuente de calor se halla en el extremo opuesto al ingreso del material y pueden obtenerse
mediante inyeccin de carbn pulverizado, petrleo o gas en ignicin, con temperaturas
mximas entre 1,250 y 1,900 C.
Las temperaturas desarrolladas a lo largo del horno producen primero la evaporacin del
agua libre, luego la liberacin del CO
2
y finalmente en la zona de mayor temperatura se
produce la fusin de alrededor de un 20% a 30% de la carga y es cuando la cal, la slice y la
almina se vuelven a combinar aglomerndose en ndulos de varios tamaos usualmente de
1/4 a 1 de dimetro de color negro caracterstico, relucientes y duros al enfriarse,
denominados clinker de cemento Prtland.
En esta etapa final del proceso, el clinker es enfriado y es molido en un molino de bolas
conjuntamente con yeso en pequeas cantidades (3 a 6%) para controlar el endurecimiento
violento. La molienda produce un polvo muy fino que contiene hasta 1.1 X 10
12
partculas por
Kg. Y que pasa completamente por un tamiz N 200 (0.0737 mm., 200 aberturas por pulgada
cuadrada). Finalmente el cemento pasa ser almacenado a granel, siendo suministrado en
esta forma o pesado y embolsado para su distribucin.
En el proceso hmedo la materia prima es molida y mezclada con agua formando una
lechada que es introducida al horno rotatorio siguiendo un proceso similar al anterior pero
con mayor consumo de energa para poder eliminar el agua aadida. El proceso a usarse
depende de las caractersticas de las materias primas, economa y en muchos casos por
consideraciones de tipo ecolgico ya que el proceso hmedo es menos contaminante que el
seco.
Durante todos los procesos el fabricante ejecuta controle minuciosos para asegurar tanto la
calidad y proporciones de los ingredientes como las temperaturas y propiedades del producto
final, para lo que existen una serie de pruebas fsicas y qumicas estandarizadas, as como
equipo de laboratorio desarrollado especficamente para estas labores.
En la tabla 01 se pueden observar las fuentes de materiales primas de las cuales es posible
obtener los componentes para fabricar cemento, en la que se aprecia la gran variedad de
posibilidades existentes en la naturaleza para poder producir este material.
3.16. COMPOSICIN DEL CEMENTO PRTLAND
Luego del proceso de formacin del clinker y molienda final, se obtienen los siguientes
compuestos establecidos por primera vez por Le Chatelier en 1852, y que son los que
definen el comportamiento del cemento hidratado y que detallaremos con su frmula
qumica, abreviatura y nombre corriente
a) Silicato Triclcico (3CaO.SiO
2
> C
3
S > Alita-
Define la resistencia inicial (en la primera semana) y tiene mucha importancia en el calor
de hidratacin.
b) Silicato Diclcico (2CaO.SiO
2
> C
2
S > Belita).-
Define la resistencia a largo plazo y tiene incidencia menor en el calor de hidratacin.
c) Aluminio Triclcico (3CaO.Al
2
O
3
) > C
3
A.-
Aislamiento no tiene transcendencia en la resistencia, pero con los silicatos condiciona el
fraguado violento actuando como catalizador, por lo que es necesario aadir yeso en el
proceso (3% - 6%) para controlarlo.
Es responsable de la resistencia del cemento a los sulfatos ya que al reaccionar con
estos produce Sulfoaluminatos con propiedades expansivas, por lo que hay que limitar
su contenido.
d) Aluminio-Ferrito tetraclcico (4CaO.Al
2
O
3.
Fe
2
O
3
>C
4
AF-Celita).-
Tabla N 3.5.- Fuentes de materias primas usadas en la fabricacin de cemento
Prtland.
Cal
CaO
Slice
SiO2
Almina
Al2O3
Aragonita
Arcilla
Arcilla calcrea (Marga)
Calcita
Conchas marinas
Deshechos alcalinos
Escorias
Mrmol
Piedra caliza
Pizarrras
Polvo residuo de clinker
Roca calcrea
Tiza

Arcilla
Arcilla calcrea (Marga)
Arena
Areniscas
Basaltos
Cenizas Voltiles
Cenizas de cscara de
arroz
Cuarcita
Escorias
Piedras calizas
Roca calcrea
Silicato de calcio

Arcilla
Arcilla calcrea (Marga)
Bauxita
Cenizas voltiles
Deshechos de mineral de
aluminio
Escoria de cobre
Escorias
Estaurolita
Granodioritas
Piedra caliza
Pizarras
Residuos de lavado de
mineral de aluminio
Roca calcrea
Tabla N3.6: Materia prima del cemento y donde ubicarla
Hierro
Fe
2
O
3

Yeso
CaSO
4
.2H
2
O
Magnesia
MgO
Arcilla
Ceniza de altos homos
Escoria de pirita
Laminaciones de hierro
Mineral de hierro
Pizarras
Residuos de lavado de
mineral de hierro
Anhidrita
Sulfato de calcio
Yeso natural
Escorias
Piedra caliza
Roca calcrea

Tiene trascendencia en la velocidad de hidratacin y secundariamente en el calor de
hidratacin.
e) Oxido de Magnesio (MgO).-
Pese a ser un componente menor, tiene importancia pues para sus contenidos mayores
del 5% trae problemas de expansin en la pasta hidratada y endurecida.
f) xidos de Potasio y Sodio (K
2
O
9
Na
2
O > Alcalis).-
Tienen importancia para casos especiales de reacciones qumicas con ciertos
agregados, y los solubles en agua contribuyen a producir eflorescencias con agregados
calcreos.
g) xidos de Maganeso y Titanio (Mn
2
O
39
TiO
2
).-
El primero no tiene significacin especial en las propiedades del cemento, salvo en su
coloracin, que tiende a ser marrn si se tienen contenidos mayores del 3%. Se ha
observado que en casos donde los contenidos superan el 5% se obtiene disminucin de
resistencia a largo plazo.
El segundo influye en la resistencia, reducindola para contenidos superiores a 5%, para
contenidos menores, no tiene mayor trascendencia.
De los compuestos mencionados, los silicatos y aluminatos constituyen los componentes
mayores, pero no necesariamente los mas trascendentes, pues como veremos
posteriormente algunos de los componentes menores tienen mucha importancia para ciertas
condiciones de uso de los cementos.
LAS FORMULAS DE BOGUE PARA EL CLCULO DE LA COMPOSICIN POTENCIAL
DE LOS CEMENTOS.
En 1929 como consecuencia de una serie de investigaciones experimentales, el qumico
R.H.Bogue establece las frmulas que permiten el clculo de los componentes del cemento
en base a conocer el porcentaje de xidos que contiene, habiendo sido asumidas como
norma por ASTM C-150, permitiendo una aproximacin prctica al comportamiento potencial
de cualquier cemento Prtland normal no mezclado.
A continuacin estableceremos las frmulas de Bogue debiendo tenerse claro que se basan
en las siguientes hiptesis:
- Los componentes tienen la composicin exacta. (No es del todo cierto pues en la prctica
tienen impurezas).
- El equilibrio se obtiene a la temperatura de formacin del clinker y se mantiene durante el
enfriamiento. (En la prctica, las frmulas sobreestiman el contenido de C3A y C2S).
FRMULAS DE BOGUE (Composicin Potencial):
Si Al
2
O
3
/Fe
2
O
3
. 0.64:
C
3
S = 4.071 CaO 7.6SiO
2
6.718Al
2
O
3
1.43Fe
2
O
3
2.852SO
3
C
2
S = 2.867SiO
2
0.7544C
3
S
C
4
AF = 3.04Fe
2
O
3

Si Al
2
O
3
/Fe
2
O
3
< 0.64 se forma (C
4
AF + C
2
AF) y se calcula:
(C
4
AF + C
2
AF) = 2.1Al
2
O
3
+ 1.70 Fe
2
O
3
y en cuyo caso el Silicato Triclcico se calcula como:
C
3
S = 4.071CaO 7.6SiO
2
- 4.479Al
2
O
3
- 2.859Fe
2
O
3
2.852SO
3

(En estos cementos no hay C
3
A por lo que la residencia a los sulfatos es alta; el C
2
S se
calcula igual)
Las variantes en cuanto a las proporciones de estos compuestos son las que definen los
tipos de cementos que veremos mas adelante, y la importancia prctica de las frmulas de
Bogue es que permiten evaluar cual ser la composicin potencial probable y compararla
con los valores standard para cada tipo de cemento, pudiendo estimarse las tendencias de
comportamiento en cuanto a las caractersticas que nos interesa desde el punto de vista del
concreto, como son desarrollo de resistencia en el tiempo, calor de hidratacin, resistencia a
la agresividad qumica, etc.
3.17. MECANISMO DE HIDRATACIN DEL CEMENTO.
Se denomina hidratacin al conjunto de reacciones qumicas entre el agua y los
componentes del cemento, que llevan consigo el cambio del estado plstico al endurecido,
con las propiedades inherentes a los nuevos productos formados. Los componentes ya
mencionados anteriormente, al reaccionar con ela gua forman hidrxidos e hidratos de Calcio
complejos.
La velocidad con que se desarrolla la hidratacin es directamente proporcional a la finura del
cemento e inversamente proporcional al tiempo, por lo que inicialmente es muy rpida y va
disminuyendo paulatinamente con el transcurso de los das, aunque nunca se llega a
detener.
Contrariamente a lo que se crea hace aos, la reaccin con el agua no une las partculas de
cemento sino que cada partcula se dispersa en millones de partculas de productos de
hidratacin desapareciendo los constituyentes iniciales. El proceso es exotrmico generando
un flujo de calor hacia el exterior denominado calor de hidratacin.
Dependiendo de la temperatura, el tiempo, y la relacin entre la cantidad de agua y cemento
que reaccionan, se pueden definir los siguientes estados que se han establecido de manera
arbitraria para distinguir las etapas del proceso de hidratacin:
a) Plstico.-
Unin del agua y el polvo de cemento formando una pasta moldeable. Cuando menor es
la relacin Agua/Cemento, mayor es la concentracin de partculas de cemento en la
pasta compactada y por ende la estructura de los productos de hidratacin es mucho
mas resistente.
El primer elemento es reaccionar es el C
3
A, y posteriormente los silicatos y el C
4
AF,
caracterizndose el proceso por la dispersin de cada gramo de cemento en millones de
partculas. La accin del yeso contrarresta la velocidad de las reacciones y en este
estado se produce lo que se denomina el perodo latente o de reposo en que las
reacciones se atenan, y dura entre 40 y 120 minutos dependiendo de la temperatura
ambiente y el cemento en partcula. En este estado se forma hidrxido de calcio que
contribuye a incrementar notablemente la alcalinidad de la pasta que alcanza un Ph del
orden de 13.
b) Fraguado inicial.-
Condicin de la pasta de cemento en la que se aceleran las reacciones qumicas,
empieza el endurecimiento y la prdida de la plasticidad, midindose en trminos de la
resistencia a deformarse. Es la etapa en la que se evidencia el proceso exotrmico
donde se genera el ya mencionado calor de hidratacin, que es consecuencia de las
reacciones qumicas descritas.
Se forma una estructura porosa llamada gel de Hidratos de Silicatos de Calcio (CHS o
Torbemorita), con consistencia coloidal intermedia entre slido y lquido que va
rigidizndose cada vez mas en la medida que se siguen hidratando los silicatos.
Este periodo dura alrededor de tres horas y se producen una serie de reacciones
qumicas que van haciendo al gel CHS mas estable con el tiempo.
En esta etapa la pasta puede remezclarse sin producirse deformaciones permanentes ni
alteraciones en la estructura que an est en formacin.
c) Fraguado Final.-
Se obtiene al trmino de la etapa de fraguado inicial, caracterizndose por
endurecimiento significativo y deformaciones permanentes. La estructura del gel est
constituida por el ensamble definitivo de sus partculas endurecidas.
d) Endurecimiento.-
Se produce a partir del fraguado final y es el estado en que se mantienen e incrementan
con el tiempo las caractersticas resistentes. La reaccin predominante es la hidratacin
permanente de los silicatos de calcio, y en teora contina de manera indefinida.
Es el estado final de la pasta, en que se evidencian totalmente las influencias de la
composicin del cemento. Los slidos de hidratacin manifiestan su muy baja solubilidad
por lo que el endurecimiento es factible an bajo agua.
Hay dos fenmenos de fraguado, que son diferentes a los descritos; el primero corresponde
al llamado Fraguado Falso que se produce en algunos cementos debido al calentamiento
durante la molienda del clinker con el yeso, producindose la deshidratacin parcial del
producto resultante, por lo que al mezclarse el cemento con el agua, ocurre una cristalizacin
y endurecimiento aparente durante los 2 primeros minutos de mezclado, pero remezclando el
material, se recobra la plasticidad, no generndose calor de hidratacin ni ocasionando
consecuencias negativas. El segundo fenmeno es el del fraguado violento que ocurre
cuando durante la fabricacin no se ha aadido la suficiente cantidad de yeso, lo que
produce un endurecimiento inmediato, desarrollo violento del calor de hidratacin y prdida
permanente de la plasticidad, sin embargo es muy improbable en la actualidad que se
produzca este fenmeno, ya que con la tecnologa moderna el yeso adicionado se controla
con mucha precisin.
3.18. ESTRUCTURA DEL CEMENTO HIDRATADO.
Durante el proceso de hidratacin, el volumen externo de la pasta se mantiene relativamente
constante, sin embargo, internamente el volumen de slidos se incrementa constantemente
con el tiempo, causando la reduccin permanente de la porosidad, que est relacionada de
manera inversa con la resistencia de la pasta endurecida y en forma directa con la
permeabilidad.
Para que se produzca la hidratacin completa se necesita la suficiente cantidad de agua para
la reaccin qumica y proveer la estructura adecuada y tiempo, desprendindose de aqu el
concepto fundamental del curado, que consiste en esencia en procurar estos tres elementos
para que el proceso se complete.
Un concepto bsico que nos permitir entender el comportamiento del concreto, reside en
que el volumen de los productos de hidratacin siempre es menor que la suma de los
volmenes de agua y cemento que los originan debido a que por combinacin qumica el
volumen de agua disminuye en alrededor de un 25%, lo que trae como consecuencia la
contraccin de la pasta endurecida. Los productos de hidratacin necesitan un espacio del
orden del doble del volumen de soplidos de cemento para que produzca la hidratacin
completa.
Otro concepto importante que hay que tomar en cuenta es que est demostrado que el
menor valor de la relacin Agua/Cemento para que se produzca hidratacin completa del
cemento es del orden de 0.35 a 0.40 en peso para condiciones normales de mezclado y sin
aditivos, dependiendo la relacin precisa de cada caso particular.
En la siguiente figura se puede apreciar como ilustracin un esquema tpico de la estructura
de la pasta de cemento y de la distribucin del agua, distinguindose las siguientes partes:
a) Gel de Cemento.-
Constituido por los slidos de hidratacin (Hidratos de Silicatos de Calcio); el agua contenida
en el gel, es la denominada agua de combinacin, que no es evaporable por ser intrnseca
de la reaccin qumica.
b) Poros de Gel.-
Espacios tan pequeos entre los slidos de hidratacin que no permiten la formacin en su
interior de nuevos slidos de hidratacin. El agua contenida dentro de estos poros se llama el
agua de gel, que puede evaporarse bajo condiciones especiales de exposicin.
c) Poros Capilares.-
Conformados por los espacios entre grupos de slidos de hidratacin de dimensiones que
ofrecen espacio para la formacin de nuevos productos de hidratacin, denominndose agua
capilar a la contenida en ellos.
Para comprender mejor la manera como se distribuyen los diferentes componentes de la
estructura de la pasta de cemento hidratado, estableceremos algunas relaciones que nos
permitirn calcularlos en un caso particular, para lo cual vamos a considerar inicialmente un
sistema en el que no hay prdida de agua por evaporacin ni ingresa agua adicional por
curado:






FIG. 3.18: ESQUEMA TPICO DE LA ESTRUCTURA DE LA
PASTA DE CEMENTO Y DE LA DISTRIBUCIN DEL AGUA
POROS
DE GEL
CEMENTO SIN
HIDRATAR











Sea:
Pac = Peso del agua de combinacin
Pch = Peso del cemento a hidratarse
Vac = Volumen del agua de combinacin = Pac/Pch
Se tiene que:
Pac = 0.23 Pch ............................ (1)
(Relacin promedio determinada experimentalmente)
Sea:
Cv = Contraccin en volumen debida a la hidratacin
Ga = Gravedad especfica del agua
Hemos mencionado que el agua de combinacin se contrae 25% luego:
Cv = 0.25 x Pac/Ga = 0.25 x 0.23 Pch/Ga
Cv = 0.0575 Pch/Ga ............................(2)
Sea:
Vsh = Volumen de los slidos de hidratacin = Pch/Gc
Gc = Gravedad especifica del cemento
Se tiene que:
Vsh = Pch/Gc + Vac Cv ............................(3)
Reemplazando (1) y (2) en (3) se obtiene:
Vsh = (1/Gc + 0.1725/Ga)Pch ............................(4)
Por otro lado:
Po = Porosidad de la pasta hidratada
Vag = Volumen del agua de gel
Se define:
Po = Vag/(Vsh + Vag) ............................(5)
Reemplazando (4) en (5) y despejando obtenemos:
Vag = [(Po/(1-Po))x(1/Gc+0.1725/Ga)] Pch....................(6)
Sea:
Vad = Volumen de agua disponible para hidratacin
Tenemos que:
Vad = Vac + Vag. ............................(7)
Reemplazando (1) y (6) en (7) y despejando se deduce:
Pch =..Vadx1/[(0.23/Ga+(Po(1-Po))x(1/Gc+0.1725/Ga))] .......................(8)
Finalmente, se define:
Vcsh = Volumen de cemento sin hidratar
Pcd = Peso de cemento disponible
Vcv = Volumen de capilares vacos
Y se tiene que:
Vcsh = Pcd/Gc Pch/Gc ............................(9)
Vcv = Pcd + Vad Vsh Vag Vcsh ............................(10)
Con estas relaciones hemos elaborado la tabla 02 que muestra las variaciones en los
componentes de la estructura de la pasta de 100 gr. De cemento con diversas cantidades de
agua disponible para hidratacin habindose asumido los siguientes parmetros tpicos:
Gc = Gravedad especfica del cemento = 3.15
Ga = Gravedad especfica del agua = 1.00
Po = Porosidad de la pasta hidratada = 0.28
Se puede apreciar que para valores muy bajos de la relacin Agua/Cemento la hidratacin se
detiene por falta de agua para hidratar totalmente la cantidad de cemento disponible,
quedando cemento sin hidratar y vacos capilares que tiene capacidad de permitir ingreso de
agua adicional y espacio para que se desarrollen mas slidos de hidratacin.
Sin embargo, si proveemos agua extra (por ejemplo con curado) slo se hidratar la cantidad
de cemento que se disponga de espacio para desarrollar sus productos de hidratacin,
luego, existen relaciones Agua/Cemento para las cuales por mas agua extra que proveamos,
no se producir la hidratacin total del cemento.
Tabla 3.7.- Variacin de los componentes de la estructura de la pasta de cemento en
funcin del agua disponible para la hidratacin.
Cemento
disponible
Agua
disponi
ble
Relacin
a/c en
peso
Cemento a hidratarse % de
hidrata
cin
Agua
de gel
Peso
(gr)
Vol
(cm
3
)
Vol
(cm
3
)
Peso
(gr)
Vol
(cm
3
)
Vol
Hidr.
(cm
3
)
Vol
(cm
3
)
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
31.7
31.7
31.7
31.7
31.7
31.7
31.7
31.7
31.7
31.7
31.7
31.7
31.7
31.7
31.7
31.7
20.0
22.0
24.0
26.0
28.0
30.0
32.0
34.0
36.0
38.0
40.0
42.0
44.0
46.0
48.0
50.0
0.20
0.22
0.24
0.26
0.28
0.30
0.32
0.34
0.36
0.38
0.40
0.42
0.44
0.46
0.48
0.50
47.6
52.3
57.1
61.8
66.6
71.3
76.1
80.9
85.6
90.4
95.1
99.9
100.0
100.0
100.0
100.0
15.1
16.6
18.1
19.6
21.1
22.6
24.2
25.7
27.2
28.7
30.2
31.7
33.2
34.7
36.2
37.7
23.3
25.6
28.0
30.3
32.6
35.0
37.3
39.6
41.9
44.3
46.6
48.9
49.0
49.0
49.0
49.0
47.6
52.3
57.1
61.8
66.6
71.3
76.1
80.8
65.6
90.4
95.1
99.9
100.0
100.0
100.0
100.0
9.1
10.0
10.9
11.8
12.7
13.6
14.5
15.4
16.3
17.2
18.1
19.0
19.9
20.8
21.7
22.7

Tabla N3.7: Caractersticas fsicas del cemento
Cemento sin
hidratarse
Capila
res
vacos
Cemento extra posible
hidratarse
Cemento que no
podr hidratarse
%
mximo
hidrat.
Peso
(gr)
Vol
(cm
3
)
Vol
(cm
3
)
Peso
(gr)
Vol
(cm
3
)
Vol Hidr.
(cm
3
)
Peso
(gr)
Vol
(cm
3
)
52.4
47.7
42.9
38.2
33.4
28.7
23.9
19.2
14.4
9.8
4.9
0.1
0.0
0.0
0.0
0.0
16.6
15.1
13.6
12.1
10.6
9.1
7.6
6.1
4.6
3.1
1.5
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
2.7
3.0
3.3
3.6
3.8
4.1
4.4
4.6
4.9
5.2
5.5
5.7
6.8
7.9
9.0
10.1
5.6
6.1
6.7
7.3
7.8
8.4
8.9
9.5
10.0
9.6
4.9
0.1
0.0
0.0
0.0
0.0
1.8
1.9
2.1
2.3
2.5
2.7
2.8
3.0
3.2
3.1
1.5
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
2.7
3.0
3.3
3.6
3.8
4.1
4.4
4.6
4.9
4.7
2.4
0.1
0.0
0.0
0.0
0.0
46.9
41.5
36.2
30.9
25.6
20.3
15.0
9.7
4.3
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
14.9
13.2
11.5
9.8
8.1
6.4
4.8
3.1
1.4
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
53.1
58.5
63.8
69.1
74.4
79.7
85.0
90.3
95.7
100.0
100.0
100.0
100.0
100.0
100.0
100.0
Vemos tambin que para condiciones normales como las asumidas, en que la pasta dispone
nicamente del agua de mezcla inicial, se necesita una relacin Agua/Cemento mnima del
orden de 0.42, y si se provee agua de hidratacin extra, la relacin mnima es del orden de
0.38.
Con los valores de la tabla 02 se han elaborado las Fig. 3.3, 3.4 y 3.5 donde se grfica a
ttulo explicativo el % de hidratacin y el % de cemento no hidratado en funcin de la relacin
Agua/Cemento, as como los vacos capilares obtenidos.
Hay que tener presente, que pese a que para relaciones Agua/Cemento inferiores a las que
producen el 100% de hidratacin, an queda cemento sin hidratar, la estructura es mas
compacta con menor cantidad de vacos, por lo que se obtiene en la prctica caractersticas
resistentes mas altas pese a no contarse con toda la pasta hidratada; sin embargo para
lograr la hidratacin mxima que es posible alcanzar con relaciones Agua/Cemento muy
bajas, se necesitan condiciones de mezclado especiales que ameritan incremento de presin
y energa en la compactacin ya que de otro modo no se logra hidratar lo previsto. En la
prctica, con las condiciones de mezclado normales se consigue llegar a relaciones
Agua/Cemento mnimas en la pasta del orden de 0.25 a 0.30 dependiendo del tipo de
cemento y las condiciones de temperatura, humedad, presin y tcnica de mezclado. Bajo
condiciones especiales, se han llegado a obtener pastas en laboratorio con relaciones
Agua/Cemento tan bajas como 0.08
TIPOS DE CEMENTO Y SUS APLICACIONES PRINCIPALES
Los Tipos de cementos portland que podemos calificar de standard, ya que su fabricacin
est normada por requisitos especficos son:
Tipo I.- De uso general donde se requieren propiedades especiales.
Tipo II.- De moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratacin. Para
emplearse en estructuras con ambientes agresivos y/o en vaciados masivos.
Tipo III.- Desarrollo rpido de resistencia con elevado calor de hidratacin. Para uso en
clima fro en los casos en que se necesita adelantar la puesta en servicio de las
estructuras.
Tipo IV.- De cajo calor de hidratacin. Para concreto masivo.
Tipo V.- Alta resistencia a los sulfatos. Para ambientes muy agresivos.
Cuando a los tres primeros tipos de cemento se les adiciona el sufijo A (p.e Tipo LA) significa
que son cementos a los que se les ha aadido incorporadores de aire en su composicin,
manteniendo las propiedades originales.
Es interesante destacar los cementos denominados mezclados adicionados dado que
algunos de ellos se usan en nuestro medio:
Tipo IS.- Cemento al que se ha aadido entre un 25% a 70% de escoria de latos
Tipo ISM.- Cemento al que se ha aadido menos de 25% de escoria de altos hornos
referido al peso total.
Tipo IP.- Cemento al que se le ha aadido puzolana en un porcentaje que oscila entre
el 15% y 40% del peso total.
Tipo IPM.- Cemento al que se le ha aadido puzolana en un porcentaje hasta el 15% del
peso total.
Todos estos cementos tienen variantes en que se les aade aire incorporado (sufijo A), se
induce resistencia moderada a los sulfatos (sufijo M), se modera el calor de hidratacin
(sufijo H).
Las puzolanas son materiales inertes silceos y/o aluminosos, que individualmente tienen
propiedades aglomerantes casi nulas, pero que finamente molidas y al reaccionar
qumicamente con hidrxidos de Calcio y agua adquieren propiedades cementantes. Las
puzolanas se obtienen por lo general de arcillas calcinadas, tierras diatomceas, tufos y
cenizas volcnicas, y de residuos industriales como cenizas voltiles, ladrillo pulverizado, etc.
La particularidad del reemplazar parte del cemento por estos materiales, estriba en cambiar
algunas de sus propiedades, como son el aumentar los tiempos de duracin de los estados
mencionados anteriormente, retrasar y/o disminuir el desarrollo de resistencia en el tiempo,
reducir la permeabilidad, mayor capacidad para retener agua, mayor cohesividad, incremento
de los requerimientos de agua para formar la pasta, menor calor de hidratacin y mejor
comportamiento frente a la agresividad qumica.
Hay que tener muy presente que la variacin de estas propiedades no siempre ser
conveniente dependiendo del caso particular, por lo que no se puede tomar a los cementos
puzolnicos la inclusin de puzolana como una panacea, ya que son muy sensibles a las
variaciones de temperatura los procesos constructivos y las condiciones de curado.
Para fines de diseo de mezclas hay que tener en cuenta que los cementos standard tienen
un peso especfico del orden de 3,150 kg/m
3
y los cementos puzolnicos son mas livianos
con pesos especficos entre 2,850 y 3,000 kg/m
3
.
En las Fig. 3.6 y 3.7 se pueden apreciar comportamientos tpicos de los cementos bsicos,
relativos al desarrollo de resistencia en el tiempo y calor de hidratacin
En las tablas 03 y 04 se pueden apreciar los requisitos fsicos y qumicos de fabricacin
establecidos por las normas ASTM C-150 para los cementos standard nombrados, y en las
tablas 05 y 06 se consignan estadsticas de variacin de los componentes de los diversos
tipos de cemento normales en U.S.A. e Inglaterra, donde se concluye pues en que la
elasticidad en las normas de fabricacin admite variaciones que si bien no deben influir en
las resistencias finales exigidas, si pueden ocasionar comportamientos variables en el
tiempo.
Tabla 3.8.- Requisitos fsicos standard ASTM C-150 para cementos
Descripcin Tipo I Tipo IA Tipo II Tipo IIA
Contenido de aire en % (mximo,
mnimo)
Fineza con turbidmetro en m
2
/Kg
(mnimo)
Fineza por permeabilidad de aire
m
2
/Kg (mn)
Expansin en autoclave
Resistencia en comprensin en Mpa
A 3 das
A 7 das
Fraguado inicial Gillmore mnimo en
minutos
Fraguado final Gillmore mximoen
minutos
Fraguado inicial Vicat mnimo en
minutos
Fraguado final Vicat mximo en
minutos
(12,N/A)
160
280
0.80

12.40
19.30
60
600
45
375
(22,16)
160
280
0.80

10.00
15.50
60
600
45
375
(12,N/A)
160
280
0.80

10.30
17.20
60
600
45
375
(22,16)
160
280
0.80

8.30
13.80
60
600
45
375

Tabla N3.9: Requisitos fsicos opcionales
Fraguado falso (penetracin final) %
min.
Calor de hidratacin mximo a 7 das
en cal/ gr.
Calor de hidratacin mximo a 28
das en cal/ gr.
Resistencia en comprensin mnima a
28 das (Mpa)
50




27.60
50 50
70

58

27.60
50
70

58

27.60
Tabla N3.10: Caractersticas de los diferentes tipos de cementos
Descripcin Tipo III Tipo
IIIA
Tipo IV Tipo V
Contenido de aire en %
(mximo, mnimo)
Fineza con turbidmetro en
m
2
/Kg (mnimo)
Fineza por permeabilidad de
aire m
2
/Kg (mn)
Expansin en autoclave
Resistencia en comprensin
en Mpa
A 1 da
A 3 das
A 7 das
A 28 das
Fraguado inicial Gillmore
mnimo en minutos
Fraguado final Gillmore
mximoen minutos
Fraguado inicial Vicat mnimo
en minutos
Fraguado final Vicat mximo
en minutos
(12,N/A)


0.80

12.40
24.10


60
600
45
375
(22,16)


0.80

10.00
19.30


60
600
45
375
(12,N/A)
160
280
0.80



6.60

60
600
45
375
(22,16)
160
280
0.80


8.30
15.20
20.70
60
600
45
375
Requisitos fsicos opcionales
Fraguado falso (penetracin
final) % min.
Calor de hidratacin mximo
a 7 das en cal/ gr.
Calor de hidratacin mximo
a 28 das en cal/ gr.
Expansin con sulfatos a 14
das, % mximo
50





50 50
60

70


50
70



0.04
Tabla 3.11.- Requisitos qumicos standard ASTM C-150 para cementos
Descripcin Tipo I Tipo IA Tipo II Tipo IIA
SiO2, % mnimo
Al2O3, % mximo
Fe2O3, % mximo
MgO, % mximo
SO3, % mximo
Cuando C3A es menor o igual a 8%
Cuando C3A es mayor a 8%
Prdidas por ignicin, % mximo
Residuos insolubles, % mximo
C3A, % mximo
--
--
--
6.00

3.00
3.50
3.00
0.75
--
--
--
--
6.00

3.00
3.50
3.00
0.75
--
20.00
6.00
6.00
6.00

3.00
N/A
3.00
0.75
8.00
20.00
6.00
6.00
6.00

3.00
N/A
3.00
0.75
8.00
Requisitos fsicos opcionales
(C3S + C3A), % mximo
Alcalis, (Na2O + 0.658 K2O), % mximo
--
0.60
--
0.60
58.00
0.60
58.00
0.60

Tabla N3.12: Composicin de los diferentes tipos de cementos
Descripcin Tipo III Tipo IIIA Tipo IV Tipo V
Fe2O3, % mximo
MgO, % mximo
SO3, % mximo
Cuando C3A es menor o igual a 8%
Cuando C3A es mayor a 8%
Prdidas por ignicin, % mximo
Residuos insolubles, % mximo
C3S, % mximo
C2S, % mximo
C3A, % mximo
[C4AF + 2(C3A)] o (C4AF + C2F), %
mximo
--
6.00

3.50
4.50
3.00
0.75
--
--
15.00
--
--
6.00

3.50
4.50
3.00
0.75
--
--
15.00
--
6.50
6.00

2.3.0
N/A
2.50
0.75
35.00
40.00
7.00
--
--
6.00

2.30
N/A
3.00
0.75
--
--
5.00
25.00
Requisitos fsicos opcionales
C3A, % mximo para mediana resistencia a
sulfatos
C3A, % mximo para alta resistencia a
sulfatos
Alcalis, (Na2O + 0.658 K2O), % mximo
8.00

5.00

0.60
8.00

5.00

0.60
--



0.60
--



0.60

Tabla 3.13.- Variacin en composicin de algunos cementos Prtland norteamericanos
ASTM
Tipo
Componentes qumicos - xidos
CaO MgO Al2O3 Fe2O3 SiO2 TiO2 NaO K2O SO3 CaO
Libre
I 63.6
63.1
65.8
62.8
3.7
2.5
1.1
1.7
5.8
4.7
4.7
6.7
2.4
3.0
2.1
2.5
20.7
22.1
22.2
21.1
0.23
0.21
0.30
0.39
0.21
0.06
0.04
0.95
0.51
1.30
0.19
0.51
1.6
1.7
1.6
1.8
0.4
0.2
1.6
2.0
II 61.4
64.9
3.1
1.9
4.8
4.0
4.8
2.1
20.8
24.0
0.21
0.23
0.06
0.23
1.30
0.55
1.8
1.7
0.9
1.5
III 65.6
63.3
1.4
4.3
5.2
5.1
2.5
2.0
20.0
20.3
0.27
0.21
0.21
0.19
0.44
0.28
2.3
2.5
1.6
1.9
IV 59.6
63.6
3.0
1.1
4.6
3.7
5.0
3.1
22.9
25.2
0.23
0.19
0.06
0.33
1.19
0.01
1.3
1.9
0.4
0.4
V 64.3
64.2
63.3
1.7
2.5
1.2
3.1
1.9
3.3
3.3
1.3
4.7
24.4
26.1
23.1
0.19
0.12
--
0.08
0.10
0.08
0.22
0.15
0.37
1.4
2.0
1.7
0.5
1.8
--

Tabla N3.14: composicin qumica de los diferentes tipos de cemento
ASTM
Tipo
Compuestos qumicos
C4AF C3A C3S C2S
I 7
9
6
8
11
7
9
14
55
47
54
33
18
28
23
35
II 15
6
5
7
44
41
26
38
III 8
8
10
10
63
51
10
19
IV 15
9
4
5
25
31
47
49
V 10
4
14
3
3
1
45
35
49
36
48
30

Tabla 3.15.- Variacin en composicin de algunos cementos Prtland britnicos
ASTM
Tipo
Componentes qumicos - xidos
CaO MgO Al2O3 Fe2O3 SiO2 TiO2 NaO K2O SO3 CaO Libre


(a)
65.6
65.5
64.4
64.6
65.5
63.1
0.70
1.23
0.89
0.56
0.97
0.82
4.31
5.90
5.36
7.64
6.95
6.28
2.55
1.59
3.27
3.30
2.30
3.59
23.73
22.76
21.19
19.09
20.54
20.56
0.24
0.33
0.34
0.34
0.35
0.37
0.31
0.43
0.36
0.25
0.16
0.27
0.66
0.50
0.58
0.57
0.76
0.58
1.00
1.60
2.53
2.19
1.54
2.59
1.0
1.4
1.9
0.6
2.0
1.7

(b)
64.5
65.4
63.0
64.3
1.28
0.51
1.46
1.27
5.19
5.00
6.07
4.74
2.91
4.31
2.67
2.15
20.66
20.04
20.21
22.37
0.30
0.42
0.33
0.36
0.08
0.48
0.12
0.16
0.70
0.78
0.94
0.53
2.66
2.06
2.10
1.82
2.0
2.0
1.5
2.3
(c) 63.8
64.5
0.92
0.89
4.07
3.13
4.65
5.23
21.09
22.14
0.28
0.21
0.13
0.18
0.67
0.45
2.56
2.08
2.9
1.5
(d) 61.8
62.0
1.69
1.59
4.60
4.54
2.07
2.06
25.08
25.80
0.25
0.23
0.19
0.20
0.77
0.65
2.57
1.87
0.7
0.9
TablaN3.16: Compuestos qumicos del cemento y sus porcentajes en su composicin
Tipo Compuestos qumicos
C4AF C3A C3S C2S
(a) 8
5
10
10
7
11
7
13
9
15
14
11
47
41
45
53
49
39
32
34
27
15
22
30
(b) 9
13
8
7
9
6
12
9
50
64
46
42
21
9
23
32
(c) 14
16
3
0
58
54
17
22
(d) 6
6
9
9
17
15
59
63
(a) = Ordinario (b) = Endurecimiento rpido
(c) = Resistente a los sulfatos (d) = Bajo calor de hidratacin
3.19. LOS CEMENTOS PERUANOS Y SUS CARACTERSTICAS.
En la actualidad se fabrican en el Per los cementos Tipo I, TipoII, Tipo V, Tipo IP y Tipo
IPM.
En las tablas 07 y 07b se pueden observar las caractersticas fsicas y qumicas de los
cementos de fabricacin nacional suministradas por los fabricantes, con excepcin del
Cemento Rumi, cuyo productor no accedi a proporcionarlas, pese a nuestra insistencia , por
lo que se condigna un anlisis efectuado a solicitud del autor en la Universidad Catlica del
Per con ocasin del empleo de este material durante la construccin del Aeropuerto de
Juliaca, en el cual se obtienen resultados bastante irregulares para un cemento Tipo I, que
no obstante deben tomarse con reserva pues slo representan una muestra.
En las Fig. 3.8 a 3.13, se han graficado las Resistencias vs Tiempo para los diferentes
cementos peruanos en base a la informacin suministrada entre Enero y Abril de 1993.
Es interesante anotar que en general los cementos nacionales siguen los comportamientos
tpicos a largo plazo que es factible esperar de cementos similares fabricados en el
extranjero, sin embargo la experiencia en el uso de ellos y la variabilidad que se puede
apreciar en los anlisis y grficos mostrados nos permite afirmar que las propiedades a corto
plazo no siempre mantienen parmetros constantes, por los que nunca debe confiarse a
priori en ellas sin efectuar pruebas de control para el caso de obras de cierta importancia.
Por otro lado, los fabricantes locales tienen mucha experiencia en la elaboracin de cemento,
peri ninguno la tiene en la aplicacin prctica de este material en la produccin de concreto
dado que muy rara vez recopilan estos datos, o hacen investigacin en concreto, por lo que
es muy poca la informacin que pueden aportan en ese sentido y adems, hay usualmente
reticencia para suministrar resultados de sus controles de calidad en forma rutinaria. Sin
embargo debemos agradecer la colaboracin prestada por los productores que accedieron a
suministrar e incluir en el presente libro los datos proporcionados.
No existe informacin publicada por los fabricantes sobre aspectos bsicos como la variacin
del desarrollo de la resistencia en el tiempo, variacin de la hidratacin en funcin de las
condiciones ambientales, caractersticas de las puzolanas que emplean en los cementos
mezclados estadsticas de los controles interlaboratorios que realizan, etc.
Tabla 3.17.a.- Caractersticas qumicas de los cementos peruanos
Elemento Sol
Tipo I
Atlas
Tipo IP
Andino
Tipo I
Andino
Tipo II
Andino
Tipo V
CaO
SiO2
Al2O3
Fe2O3
K2O
Na2O
SO3
MgO
Cal libre
P. Ignicin
R. Insolubles
C3S
C2S
C3A
C4AF
63.20
19.79
6.15
2.82
0.96
0.28
2.58
3.16
0.52
0.80
0.62
54.18
15.87
11.53
8.57
53.65
26.28
6.44
4.84
1.07
0.37
2.84
2.76
0.29
1.63
10.21
64.18
21.86
4.81
3.23
0.65
0.15
2.41
0.96
0.59
1.24
0.42
51.33
23.95
7.28
9.82
63.83
22.58
4.21
3.11
0.54
0.12
2.38
0.97
0.40
1.46
0.59
48.73
27.98
5.89
9.45
64.60
22.51
3.04
4.28
0.56
0.13
2.36
0.92
0.55
1.08
0.57
58.64
20.30
0.81
13.01

Elemento Yura
Tipo I
Yura
Tipo IP
Yura
Tipo IPM
Pacasmayo
Tipo I
Pacasmayo
Tipo V
Rumi
Tipo I(*)
CaO
SiO2
Al2O3
Fe2O3
K2O
Na2O
SO3
MgO
Cal libre
P.
Ignicin
R.
Insolubles
C3S
C2S
C3A
C4AF
65.90
22.66
4.15
2.41


1.66
1.24

0.96
1.48

60.00
19.70
6.92
7.33
46.30
43.51
3.36
1.98


1.42
1.30

1.60
26.70


53.80
33.34
4.80
20.4


2.04
1.37

1.87
15.69
63.02
19.50
6.20
3.30
0.70
0.26
2.50
2.13
1.20
2.30
0.50

54.85
14.52
10.85
10.03
62.92
20.50
4.07
5.14
0.68
0.22
1.83
2.10
1.10
1.93
0.68

60.44
13.18
2.09
15.63
44.19
21.67
1.56
5.01
0.72
1.69
1.09
1.06

2.85
2.99

(9.21)
69.08
(4.34)
15.25
(*) Anlisis particular al no haber suministrado informacin el fabricante.
Tabla 3.17.b.- Caractersticas fsicas de los cementos peruanos.
Elemento Sol
Tipo I
Atlas
Tipo IP
Andino
Tipo I
Andino
Tipo II
Andino
Tipo V
Peso especfico
(gr/cm
3
)
Fineza malla 100 (%)
Fineza malla 200 (%)
S. especfica Blaine
(cm
2
/gr)
Contenido de aire (%)
Expansin en autoclave
(%)
Fraguado inicial Vicat
Fraguado final Vicat
fc a 3 das (kg/cm
2
)
fc a 7 das (kg/cm
2
)
fc a 28 das (kg/cm
2
)
calor hidratacin a 7
das (cal/gr)
calor hidratacin a 28
das (cal/gr)
3.11
0.04
4.14
3,477

9.99
0.18
1hr 49
3hr 29
254
301
357
70.60

84.30
3.03
0.03
0.38
4,472

9.82
0.15
1hr 59
3hr 41
235
289
349
60.50

78.40
3.11
0.34
5.66
3,300

6.50
0.02
2hr 50
3hr 45
204
289
392
64.93
3.18
0.10
4.71
3,400

5.35
0.01
3 hr 15
4 hr 30
160
205
320
63.89
3.11
0.20
2.58
3,400

5.22
(0.01)
2hr 15
3hr 45
184
243
362
59.02

Elemento Yura
Tipo I
Yura
Tipo IP
Yura
Tipo IPM
Pacasmayo
Tipo I
Pacasmayo
Tipo V
Peso especfico
(gr/cm
3
)
Fineza malla 100 (%)
Fineza malla 200 (%)
S. especfica Blaine
(cm
2
/gr)
Contenido de aire (%)
Expansin en
autoclave (%)
Fraguado inicial Vicat
Fraguado final Vicat
fc a 3 das (kg/cm
2
)
fc a 7 das (kg/cm
2
)
fc a 28 das (kg/cm
2
)
3.11


3,597


0.20
2hr
4hr
242
335
388
2.86


4,086


0.11
2hr
4hr 10
140
222
316
2.95


3,848


0.26
2hr 10
4hr 10
240
299
367



3,400

10.50
0.22
2hr 29
5hr 10
168
210
273



3,300

10.10
0.14
2hr 40
5hr 20
154
196
258

Informacin que sera sumamente til para los usuarios investigadores, evitando muchas
situaciones en que se espera un comportamiento por extrapolacin con informacin fornea
o con informacin local incompleta y se obtiene otro por falta de datos confiables.
Como comentario adicional habra que decir que la introduccin de los cementos
Puzolnicos y Puzolnicos modificados en nuestro medio ha trado beneficios desde el punto
de vista que tienen ventajas referidas a durabilidad, adems de ser ventajosos para el
fabricante pues al reemplazar cemento por puzolana abarata sus costos y los precios de
venta experimentan alguna reduccin, pero estas ventajas no son del todo aprovechadas por
cuanto no ha habido suficiente investigacin, difusin y labor didctica en cuanto a las
consideraciones para su dosificacin, lo que trae como consecuencia deficiencias en su
utilizacin por parte del usuario.
Normalmente se supone que los diseos con estos cementos requieren igual cantidad de
agua que los normales, lo cual en la prctica no es cierto, pues algunos de ellos necesitan
hasta 10% mas de agua y tienen consistencia cohesiva que amerita mayor energa en la
compactacin con lo que a la larga la supuesta economa no es tanta.
En el Apndice, se incluyen copias de los datos originales suministrados por los fabricantes
en 1993 y 1996, que incluyen informacin adicional a la consignada en las tablas y que
puede ser de utilidad para quien est interesado en profundizar sobre estos aspectos.
3.20. CONDICIONES DE CONTROL Y ALMACENAJE EN OBRA Y SUS
CONSECUENCIAS.
Lo ya mencionado en relacin a los cementos nacionales nos hace reflexionar en la
necesidad de tratar en lo posible de hacer en obra un seguimiento estadstico del tiempo y
condiciones de almacenaje, as como de la calidad del cemento que se emplea.
Una buena prctica la constituye el ejecutar anlisis qumicos en un laboratorio confiable
cada 500 Toneladas de cemento para el caso de obras grandes, y solicitar regularmente a
los fabricantes certificados con resultados de su control de calidad. En ningn caso la
muestra que se obtenga debe ser menor de 5 Kg.
En cuanto a las condiciones de almacenaje, es recomendable limpiar con frecuencia los silos
metlicos de depsito sobre en todo en climas de humedad relativa alta, pues se produce
hidratacin parcial del cemento adherido a las paredes, y que con el uso del silo ocasiona
que se desprendan trozos endurecidos y se mezclen con el cemento fresco causando
problemas en la uniformidad de la produccin del concreto.
En el caso de cemento en bolsas el concepto es similar en cuanto a protegerlas de la
humedad, bien sea aislndolas del suelo o protegindolas en ambientes cerrados.
Una manera prctica de evaluar si ha habido hidratacin parcial del cemento almacenado,
consiste en tamizar una muestra por la malla N 100, segn la Norma ASTM C-184, pesando
el retenido, el cual referido al peso total, nos da un orden de magnitud de la porcin
hidratada. El porcentaje retenido sin haber hidratacin oscila usualmente entre 0 y 0.5%.
Si recomendamos los conceptos referidos al mecanismo de hidratacin podemos estimar
que si usamos cemento parcialmente hidratado, estaremos sustituyendo en la prctica una
parte del agregado por cemento endurecido con caractersticas resistentes inciertas y
definitivamente inferiores a la de la arena y la piedra, que causar zonas de estructura dbil,
cuya trascendencia ser mayor cuanto mayor sea la proporcin de estas partculas.
Se puede estimar que el empleo de cemento hidratado en un 30% referido al peso total, con
grnulos no mayores de 1/4 trae como consecuencia una reduccin en la resistencia a 28
das del orden del 25%, dependiendo del cemento en particular. Es obvio que porcentajes
hidratados mayores, con partculas de tamao superior a 1/4 ocasionarn perjuicios mas
negativos en la resistencia y durabilidad.
Finalmente hay que aclarar que en cuanto al almacenaje. El criterio correcto para evaluar la
calidad del cemento no es el tiempo que ha estado almacenado sino las condiciones de
hidratacin del cemento al cabo de ese perodo, por lo que lo aconsejable es tomar las
previsiones para enviar o retrasar la hidratacin desde un inicio, en vez de dejar pasar el
tiempo sin ninguna precaucin y entrar en las complicaciones de evaluar si estar apto o no
para usarse.