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Bajo costo Tiempo de entrega Mejor calidad Construccin que cuide el medio ambiente
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1902 Sakichi Toyoda Japn: Inventa dispositivo para detectar hilos rotos en telares deteniendo la produccin de ropa defectuosa. 1913 Ford USA - Flujo continuo - Limitado a la variedad 1924 Kiichiro Toyoda Japn: Mejora los telares y logra que los equipos trabajen ininterrumpidamente 1926 Ford USA: Produccin en masa 1933 Kiichiro Toyoda Japn: Funda la empresa Toyota Motor Corporation
1937 Kiichiro Toyoda Japn: Justo a tiempo. Tiene la idea de la entrega partes de justo a tiempo. Una falta de estabilidad bsica en la produccin y en la relaciones con proveedores afectan la implementacin.
1930s Alemania: Takt time en la industria area alemana. Mitsubishi tiene relacin tcnica con la industria y lleva la idea a Japn donde Toyota la adopta.
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1960 Japn Premio Deming La unin japonesa de cientficos e ingenieros crea el premio Deming para motivar a las compaas japonesas a adoptar el control de calidad estadstico y el sistema Planear Hacer Verificar Actuar (PDCA)
1965 Japn Toyota gana premio Deming 1965 Alfred Sloan USA: Publica mis aos con General Motors 1973 Fujio Cho, Y. Sugimori y otros Japn: crean el primer manual de produccin Toyota para uso interno. 1982 : Descripcin completa de SPT (sistema de produccin Toyota) 1983: Toyota acuerda establecer una fabrica en conjunto con GM, para transferir el SPT fuera del ambiente japons.
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1990 Jim Womack, Dan Jones y Daniel Roos: La mquina que cambio al mundo. Escriben explicacin del sistema de entrega diseo de produccin, manejo de proveedores, soporte al cliente y administracin global creados por las mejores compaas japonesas. 1992 Lean Construction: Lauri Koskela aplica Lean en la construccin. 1996 Jim Womack y Dan Jones: Pensamiento Lean : Ofrecen una descripcin sencilla de los principios Lean.
1997 Glen Ballard & Greg Howard crean el LEAN Construction Institute.
El concepto Lean Construction es mayor conocido en Estados Unidos, Reino Unido, Dinamarca, Finlandia, Indonesia, Australia, Venezuela, Brasil, Chile, Ecuador y Per.
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http://www.aecbytes.com/viewpoint/2013/issue_67.html MJLV
Que es Lean?: Lean es una palabra inglesa que significa sin grasa, esbelto
Aplicado en la industria: Lean busca la minimizacin o eliminacin de los desperdicios para aumentar la eficiencia y efectividad.
La filosofa Lean significa hacer ms con menos. Menos esfuerzo y estrs de las personas, menos equipo, menos espacio, menos recursos y menos tiempo
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LEAN
Es una filosofa de administracin de la operacin de una compaa. Lean = Velocidad Procesos flexibles Trabajo en Equipo Procesos estables Flujo continuo
Pura y simplemente, lean es reducir el tiempo desde el pedido del cliente a la fabricacin y entrega de los productos eliminando las actividades sin valor aadido en el proceso productivo
(James Womack, Becoming Lean)
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Que es eficiencia? Es la capacidad de lograr los objetivos con el menor tiempo y recursos posibles. Responde a la pregunta Como hacer mejor lo que hacemos
Qu es eficacia? Es cumplir los objetivos sin importar los gastos. Responde a la pregunta Que es lo que deberamos estar haciendo
Qu es efectividad? Mide los resultados de una accin o proyecto Responde a la pregunta Para que
Ejemplo de eficiencia: matar una mosca con un mata moscas. Ejemplo de eficacia: matar una mosca con una granada.
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Un consumidor llama a una empresa japonesa, para quejarse: me lleg la caja de jabn vaca. De inmediato se frena la produccin y comienzan a revisar toda la cadena de montaje (ya sabes lo perfeccionista que son los japoneses). Reunidos los ingenieros, plantearon la solucin.
Solucin 1: Fcil, una mquina de rayos X que muestra el contenido de las cajas de jabn mientras van pasando, algo as como los scanners de los aeropuertos actuales. Dos personas controlaran los monitores y corroboraran si las cajas van llenas o vacas.
Comentario: No puedo dejar de compartir esto contigo. Tengo que reconocer que esta solucin me haba parecido genial, muy acertada, yo la hubiera aprobado y defendido, hasta que le la solucin prctica, la siguiente. Deberas haber visto mi cara, supongo que habr sido la misma que la de los ingenieros que propusieron la solucin complicada, mira:
Solucin 2: Un empleado comn de la cadena de montaje, en otra empresa tuvo que solucionar el mismo problema. Cmo lo hizo?, puso un ventilador potente al lado de las cajas de jabn, y mientras iban pasando, las que estaban llenas no se movan, las que estaban vacas, salan volando.
Padre Rico, Padre Pobre
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LEAN
TPM
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El enfoque de Lean:
Pensamiento tradicional
Precio Precio Utilidad
Pensamiento LSS
Precio
Utilidad
Precio
Utilidad
Costo
Costo
Costo
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Como alcanzamos el enfoque Minimizando el tiempo de NO valor agregado Enfocarnos a las necesidades del Cliente Teniendo mayor productividad.
Tiempo de NO valor agregado Tiempo de valor agregado Tiempo total
Tiempo total
Valor agregado: cuando hay una transformacin del producto en la lnea de produccin, o una transformacin del servicio en el proceso administrativo
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Valor agregado en la construccin: Colocacin de block Colado Pintura Sin valor agregado en la construccin: Ordenes de compra y la facturas en proceso Plano Reportes y presentaciones Espera de que el concreto seque Desperdicio Espera de la informacin y toma decisiones Diseo y re-trabajo Demasiadas juntas Movimientos de materiales Reportes de exceso y demasiado papeleo
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Diferentes enfoques
Como se planifica
Como es presupuestado
Como lo ve compras
Como se documenta
Como se construye
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Entradas
Mano de obra Materiales Mtodos Mquinas Medio ambiente Mediciones
Salidas
Productos / servicios Calidad Costo Tiempo de entrega Seguridad Motivacin Impacto ambiental Impacto social
Procesos
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Muri = Sobrecarga
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Muri = Sobrecarga
Sucede cuando a las personas y/o mquinas se les impone una carga de trabajo mayor que va mas all de sus lmites naturales o de sus capacidades. Esto ocasiona agotamiento, estrs y por consiguiente baja productividad.
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Mura = Variabilidad Falta de uniformidad generada desde los elementos de entrada de los procesos, como los materiales, especificaciones, habilidades, mtodos y condiciones de la maquinaria.
Materiales
Mquinas
Mtodos
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Muda = Desperdicio
Se clasifican en 7 desperdicios + 1 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Muda de sobreproduccin Muda de sobre inventario Muda de productos defectuosos Muda de movimiento Muda de procesamiento Muda de espera Muda de transporte Talento Humano
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1. Muda de sobreproduccin
Producir mas de lo que se necesita Mas rpido de lo que se requiere Manufacturar antes de lo que se requiere.
Caractersticas: Inventario acumulado Flujo desbalanceado de material Espacio excesivo para almacenamiento Fabricacin anticipada
Causas: La produccin se adelanta Mala comunicacin Cambios y reajustes muy lentos Insuficiente mantenimiento preventivo
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2. Muda de sobre inventario Acumulacin de productos, informacin y/o materiales en cualquier parte del proceso. A nivel financiero, representa una inmovilizacin de fondos importante, ocupa espacio, disminuye la aptitud en responder y adaptarse rpidamente a cambios.
Caractersticas: Espacios grandes en la recepcin de materias primas Grandes cantidades de productos en espera de ser procesados Baja rotacin de inventarios
Causas: Escaso conocimiento de la velocidad de la demanda Capacidad insuficiente de proveedores Programacin excesiva de tiempo extra
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3. Muda productos defectuosos Perdida de los recursos empleados para producir un artculo o servicio defectuoso. Relacionado con el re-trabajo.
Causas: Falta de control en el proceso Procesos ineficientes Capacitacin inadecuada Equipo y herramientas inadecuadas
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4. Muda de movimiento Traslado de personas de un punto a otro en su lugar de trabajo o en toda la empresa, sin que ello sea indispensable para aportar valor al producto y sin que contribuya a la transformacin o beneficio del cliente.
Caractersticas: Requiere de mucho tiempo en localizar materiales, personas e instrucciones y herramientas Se realizan esfuerzos para alcanzar las herramientas
Causas: Distribucin inadecuada Mala organizacin en el rea de trabajo Poco control de produccin
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5. Muda de Procesamiento Podemos encontrar procesos estandarizados, estos no siempre agregan valor para el cliente.
Caractersticas: Excesos de inspecciones o verificaciones Falta de equipos con dispositivos a prueba de errores Informacin excesiva
Causas: Mala comprensin de los procesos Tecnologa nueva mal utilizada Falta de informacin
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6. Muda de Espera Tiempo que se pierde cuando un operador espera a que su mquina termine su trabajo, cuando la materia prima y/o herramienta no se encuentra disponible.
Caractersticas: El operador espera a que la mquina termine su ciclo de procesamiento. Despreocupacin por las fallas de los equipos. Paros inesperados de equipo.
Causas: Mala programacin de la produccin Poco control de la produccin Empleo de demasiado personal Falta de capacitacin
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7. Muda de Transporte Todos aquellos traslados de materiales que no apoyan directamente el sistema de produccin
Caractersticas: Exceso de equipo para transportar materiales en montacargas Exceso de estantes para materiales Distancias largas entre procesos y almacenes
Causas: Fabricacin de lotes de produccin muy grandes Falta de programas de produccin Falta de organizacin en el lugar de trabajo.
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8. Muda Talento Humano No utilizar la creatividad e inteligencia de la fuerza de trabajo para eliminar desperdicios
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Porque es difcil identificar los desperdicios: Las personas estn ocupadas No nos detenemos a ver las causas Estamos en la zona de confort con el sistema tradicional
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LEAN es ver los desperdicios y eliminarlos con el mejoramiento continuo (KAIZEN), sin perder de vista la necesidad del cliente.
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http://definicion.de/eficiencia/ http://www.masconsulting.com.ar/anterior/Documentos/a%20articulos%20pdf/08-0815%20Lean%20Project%20Management%20-%20Lledo.pdf
http://www.academia.edu/3632736/Last_Planner_System._Un_Caso_De_Estudio
http://revistaconsultoria.com.mx/lean-construction/ http://www.leanconstructionenterprise.com/documentacion/last-planner
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