CURSO DE APQP

P. REYES / Julio 2003

CICLO DE PLANEACION DE CALIDAD DEL PRODUCTO

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RETROALIMENTACION DE LA EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA

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VALIDACION DE PLANEAR Y PRODUCTO Y DEFINIR PROCESO DISEO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO

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PROGRAMA DE PLANEACIN DE LA CALIDAD

INICIACION \ APROBACION DEL CONCEPTO APROBACION DEL PROGRAMA PROTOTIPO PILOTO LANZAMIENTO

PLANEACION
DISEO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO

PLANEACION

DISEO Y DESARROLLO DEL PROCESO VALIDACION DE PRODUCTO Y DEL PROCESO PRODUCCION RETROALIMENTACION DE EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA

PLANEACION AVANZADA DE CALIDAD DEL PRODUCTO Y PLAN DE CONTROL

Beneficios esperados: Reduccin en la complejidad de la planeacin de calidad del producto para los clientes y proveedores. Un medio para facilitar a las empresas la comunicacin de sus requerimentos de planeacin de calidad a los proveedores.
PROPOSITO DEL CICLO DE PC

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RETROALIMENTACION DE LA EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA VALIDACION DE PRODUCTO Y PROCESO

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MATRIZ DE RESPONSABILIDADES
PROV. DE SERVICIOS, P.EJEM. , RESP. DISEO SOLO MANUFACTURA ALMACENAJE, TRANSPORTE, ETC. 1. DEFINIR EL ALCANCE O PROPOSITO 2. PLANEACION Y DEFINICION DEL PROGRAMA 3. DISEO Y DESARROLLO DE PRODUCTO 4. FACTIBILIDAD 4. DISEO Y DESARROLLO DE PROCESO 5. VALIDACION DE PRODUCTO Y PROCESO 6. RETROALIMENTACION EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA. 7. METODOLOGIA DEL PLAN DE CONTROL

X X X X X X X X

X X X X X

X X X X X

FUNDAMENTOS DE PLANEACION DE CALIDAD

Mtodo estructurado que define y establece los pasos necesarios para asegurar que un producto satisfaga al cliente. Su meta es facilitar la comunicacin con todos los involucrados para asegurar que todos los pasos requeridos se completen a tiempo.

BENEFICIOS DE LA PLANEACION DE CALIDAD

Enfoca los recursos para satisfacer al cliente. Promueve la identificacin temprana de cambios requeridos. Evitar cambios posteriores en produccin. Proporcionar un producto de calidad a tiempo y al menor costo.

ORGANIZAR AL GRUPO
Asignar las responsabilidades a un grupo multifuncional con representantes de ingeniera, manufactura, control de materiales, compras, calidad, ventas, servicio, proveedores y clientes.

DEFINIR EL ALCANCE.
El equipo debe indentificar las necesidades expectativas y requerimientos del cliente, como mnimo debe realizar lo siguiente: Seleccionar un lder de proyecto responsable de vigilar el proceso de planeacin - puede rotarse al lder durante el ciclo de planeacin.. Definir las funciones y responsabilidades de cada rea representada. Identificar los clientes - internos y externos. Definir los requerimientos de los clientes.(si aplica) usar QFD. Seleccionar las disciplinas, individuos y \ o proveedores que deben sumarse al grupo y los no requeridos. Entender las expectativas del cliente. p. ej. diseo, nmero de pruebas. Evaluar la factibilidad del diseo propuesto, requerimientos de desempeo y proceso de manufactura. Identificar costos, tiempo y restricciones a considerar. Determinar asistencia requerida del cliente. Identificar documentacin de proceso o mtodo.

COMUNICACION ENTRE GRUPOS

Establecer lneas de comunicacin con otros grupos ( proveedores y clientes). Puede incluir juntas regulares con otros grupos. La extensin del contacto entre grupos depender del numero de aspectos que requieran solucin.

ENTRENAMIENTO
El xito de una Planeacin de Calidad depende de un programa de entrenamiento efectivo que comunique todos los requerimientos y desarrolle habilidades para cumplir con las necesidades y expectativas de clientes

INVOLUCRAMIENTO DE CLIENTE Y PROVEEDOR

El cliente primario puede iniciar el proceso de Planeacin de Calidad con un proveedor. El proveedor tiene obligacin de establecer un grupo multifuncional para administrar el proceso de Planeacin de Calidad de Producto. El proveedor debe esperar el mismo desempeo de los sub proveedores.

INGENIERIA SIMULTANEA
Es un proceso donde los grupos multifuncionales hacen su mximo esfuerzo por una meta comn. Reemplaza la serie secuencial de fases donde los resultados son transmitidas a la siguiente rea para ejecucin. El propsito es expeditar la introduccin de productos de calidad lo mas pronto posible. El grupo de Planeacin de Calidad asegura que otras reas o grupos planeen y ejecuten actividades que soporten la meta comn.

PLANES DE CONTROL
Descripciones escritas de los sistemas para controlar partes y procesos. Planes separados que describan las tres distintas fases: PROTOTIPO - Una descripcin de las mediciones dimensionales, pruebas a materiales y de desempeo que ocurriran durante la construccin del prototipo. PRE - PRODUCCION - Una descripcin de las mediciones dimensionales, pruebas a materiales y de desempeo que ocurriran despus de la construccin del prototipo y antes de la produccin. PRODUCCION - Una documentacin completa de las caractersticas de producto\proceso controles de proceso, pruebas y sistemas de medicin que ocurriran durante la produccin masiva.

10

SOLUCION DE PREOCUPACIONES
Durante el proceso de planeacin, el grupo encontrar preocupaciones sobre el diseo de producto y\o proceso. Estas preocupaciones sern documentadas en una matriz con responsabilidades asignadas y tiempo de ejecucin. Se recomienda el uso de mtodos disciplinados para solucin de problemas ante situaciones difciles.

CALENDARIZACION DEL PLAN

Listar tareas, asignaciones, otros eventos y fechas (inicial y final) de ejecucin. Todos los miembros debern estar de acuerdo con cada evento, accin y fechas. Se recomienda emplear el mtodo de ruta critica. Proporciona un formato consistente para monitorear el proceso y fijar la agenda de juntas.

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1.0 PLANEACION Y DEFINICION DEL PROGRAMA

ENTRADAS
1.1 Voz del cliente 1.2 Plan de Negocios y Estrategias de Mercado 1.3 Comparacin competitiva del producto/proceso 1.4 Suposiciones del producto/proceso 1.5 Estudios de Confiabilidad del producto 1.6 Informacin del cliente interno

Etapa de traduccin de las necesidades y expectativas del cliente en especificaciones y objetivos de calidad del producto. Asegura que las necesidades y expectativas del cliente estn bien definidas

SALIDAS
1.7 Metas de diseo 1.8 Metas de Confiabilidad y Calidad 1.9 Lista preliminar de Materiales 1.10 Diagrama de flujo preliminar del Proceso 1.11 Caractersticas especiales de Producto y Proceso 1.12 Plan de Aseguramiento del Producto 1.13 Soporte de la Direccin

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1.1 VOZ DEL CLIENTE

Reclamos. Recomendaciones.

ENTRADAS

Datos e informacin obtenida de clientes internos y\o externos.

1.1.1 INVESTIGACION DEL MERCADO

Entrevistas con clientes. Cuestionarios y encuestas con clientes. Pruebas de mercado y reportes de posicionamiento. Estudios de calidad y fiabilidad a nuevos productos. Estudios competitivos de calidad de producto. Reportes de cosas que van bien ( things going right TGR).

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1.1.2 INFORMACION HISTORICA DE CALIDAD Y GARANTIA

Reportes de cosas que van mal ( things going wrong TGW). Reportes de garanta. Indicadores de habilidad. Reportes internos de calidad en planta. Reportes de solucin de problemas. Reclamos y rechazos de clientes a planta. Anlisis de productos retornados de campo.

1.1.3 EXPERIENCIA DEL GRUPO

Entradas de sistema de mayor nivel o proyectos pasados de Despliegue de la Funcin de Calidad (QFD). Anlisis y comentarios de medios: reportes de revistas y peridicos, etc. Cartas y sugerencias de clientes. Reportes de cosas que van mal y cosas que van bien (TGR, TGW). Comentarios de distribuidores. Comentarios de transportistas. Reportes de servicios de campo. Evaluaciones internas usando clientes sustitutos.

14

Pruebas de viajes en caminos. Comentarios de la administracin o direccin. Asuntos y problemas reportados de clientes internos. Requerimientos y regulaciones gubernamentales. Revisin de contrato.

1.2 PLAN DE NEGOCIO \ ESTRATEGIA DE MERCADO

PLAN DE NEGOCIO - LIMITACIONES EN: Tiempo. Costo. Inversin. Posicionamiento del producto. Recursos para investigacin y desarrollo. ESTRATEGIA DE MERCADO Consumidor objetivo. Puntos clave de venta. Competidores clave.

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1.3 COMPARACIN COMPETITIVA DEL PRODUCTO \ PROCESO

Identificar quien el mejor en relacin al aspecto de inters. Entender la razn de la diferencia del estado actual contra el comparado. Desarrollar el plan para eliminar, igualar o superar la diferencia.

1.4 SUPUESTOS SOBRE EL PRODUCTO \ PROCESO

SE ASUME QUE EL PRODUCTO TIENE CIERTO CONCEPTO DE APARIENCIA, DISEO O PROCESO Innovacines tcnicas. Materiales avanzados. Evaluaciones de confiabilidad. Nuevas tecnologas.

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1.5 ESTUDIOS DE CONFIABILIDAD DEL PRODUCTO

Frecuencia de reparacin o reemplazo de componentes dentro de periodos de tiempo designados y los resultados de pruebas a largo plazo de fiabilidad \ durabilidad.

1.6 ENTRADAS DEL CLIENTE

Requerimientos especficos del usuario que mutuamente acordados proporcionan indicadores de satisfaccin a clientes.

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1.7 METAS DE DISEO

SALIDAS

Traduccin de la voz del cliente en objetivos de diseo medibles. Asegura que la voz del cliente no se pierda en las actividades subsecuentes del diseo.

1.8 METAS DE CALIDAD Y CONFIABILIDAD

Se establecen en funcin de las expectativas del cliente y benchmarks Probabilidad de sobrevivencia y limites de confianza, MTBF, MTTF, etc. Nivel de defectos, ppm, reduccin de desperdicio, etc.

1.9 LISTA PRELIMINAR DE MATERIALES

Establecer materiales a emplear. Lista preliminar de proveedores. Caractersticas especiales preliminares del producto \ proceso.

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1.10 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRELIMINAR

Anticipar el proceso de manufactura en base a los supuestos de producto \ proceso y lista preliminar de materiales 1.11 LISTADO PRELIMINAR DE CARACTERISTICAS ESPECIALES DE PRODUCTO Y PROCESO Resultado del anlisis de las entradas relacionadas con expectativas y necesidades del cliente. Desarrollada en base a: Supuestos del producto Identificacin de requerimientos \ metas de fiabilidad. Procesos de manufactura anticipados, AMEFS de partes similares.

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1.12 PLAN DE ASEGURAMIENTO DEL PRODUCTO

Parte importante del plan de calidad del producto. Sumario sistemtico de requerimientos del programa. Identificacin de requerimientos de confiabilidad. Evaluacin de nueva tecnologa, complejidad, materiales, aplicacin, medio ambiente, empaque, servicio, requisitos de manufactura, etc.. Desarrollo de AMEF. Desarrollo de requerimientos de estndares de ingeniera preliminares.

1.13 SOPORTE GERENCIAL

Actualizar la informacin para la gerencia al concluir cada fase de la planeacin demostrando que todos los requerimientos se han cumplido. Documentar y programar las fechas de solucin de preocupaciones surgidas durante el desarrollo de la planeacin. Participacin de la gerencia en las juntas de planeacin de Calidad de Producto.

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2.0 DISEO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO

ENTRADAS
1.7 Metas de diseo 1.8 Metas de Fiabilidad y Calidad 1.9 Lista preliminar de Materiales 1.10 Diagrama de flujo preliminar del Proceso 1.11 Caractersticas especiales de Producto y Proceso 1.12 Plan de Aseguramiento del Producto 1.13 Soporte de la Direccin

Etapa de revisin critica de los requisitos de diseo y de la informacin tcnica. Desarrollo y verificacin del diseo evaluando los problemas potenciales del diseo en la manufactura. Definicin de los controles especiales del producto/proceso

SALIDAS
2.1 AMEF de diseo 2.2 Diseo para manufactura y ensamble 2.3 Verificacin del Diseo 2.4 Construccin de Prototipo 2.5 Dibujos de Ingeniera 2.6 Especs. de Ingeniera 2.7 Especs. de Materiales 2.8 Cambios a dibujos y especificaciones 2.9 Reqs. de equipo, herramental e instalaciones 2.10 Caractersticas esp.de Producto/Proceso 2.11 Plan de control de Prototipo 2.12 Req. de Equipo de Prueba y gages 2.13 Compromiso de factibilidad del grupo y Soporte de la Direccin

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2.1 AMEF DE DISEO (AMEFD)

SALIDAS

Tcnica analtica disciplinada que evala la probabilidad de falla as como el efecto de esta. Documento vivo actualizado continuamente conforme lo requieran las expectativas y necesidades de los clientes. Proporciona al grupo una oportunidad para revisar las caractersticas de producto y proceso previamente seleccionadas, haciendo las adiciones, eliminaciones y cambios necesarios.

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2.2 DISEO PARA MANUFACTURABILIDAD Y ENSAMBLE

Proceso de ingeniera simultnea diseado para optimizar la relacin entre la funcin de diseo, manufacturabilidad y facilidad de ensamble. Al menos deber considerarse: Diseo, concepto, funcin y sensibilidad a variaciones de manufactura. Proceso de manufactura y \ o ensamble. Tolerancias dimensionales. Requerimientos de desempeo. Numero de componentes. Ajustes de proceso. Manejo de materiales.

2.3 VERIFICACION DEL DISEO

Verificar que el diseo de producto cumple con los requerimientos del cliente derivados de las actividades descritas en seccin 1.0

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2.4 REVISIONES AL DISEO

Mtodo para prevenir problemas y malos entendidos. Las revisiones deben incluir como mnimo: Requerimientos funcionales y de diseo. Metas y niveles de confianza formales de confiabilidad. Ciclo de trabajo de componentes \ subsistemas \ sistemas. Simulacin por computadora y resultados de pruebas de banco. AMEF de diseo (AMEFD). Revisin del esfuerzo en diseo para manufacturabilidad y ensamble. Diseo de experimentos y resultados de variacin en el ensamble construido. Pruebas de fallas. Avances en la Verificacin del diseo (Ford DVP&R).

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2.5 CONSTRUCCION DE PROTOTIPO - PLAN DE CONTROL

Asegurar la existencia de un plan de control para prototipos Los prototipos deben revisarse para. Asegurar que el producto o servicios cumple con especificaciones, reportando los datos. Asegurar que se ha dado particular inters a las caractersticas especiales de producto y proceso. Usar los datos y experiencia para establecer los parmetros preliminares de proceso y requerimientos de empaque. Comunicar al cliente cualquier preocupacin, desviacin y \ o impacto en costo.

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2.6 DIBUJOS DE INGENIERIA ( INCLUYENDO MEMORIA DE CLCULO)

Los dibujos de ingeniera pueden incluir caractersticas especiales ( regulaciones gubernamentales o de seguridad), mostradas en el plan de control. Deben revisarse para determinar cuales caractersticas afectan al uso, funcin, durabilidad y \ o requerimientos de seguridad regulados por el gobierno. Deben de tener suficiente informacin para Layout dimensional. Los localizadores\datums deben identificarse claramente para diseo de equipo y escantillones para control. Las dimensiones deben evaluarse para asegurar factibilidad y compatibilidad con los estndares de manufactura y medicin de la industria.

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2.7 ESPECIFICACIONES DE INGENIERIA

Identificar los requerimientos de funcionalidad, durabilidad y apariencia de los componentes o ensamble. Establecer para pruebas en proceso el tamao de la muestra, frecuencia y criterio de aceptacin de los parmetros.

2.8 ESPECIFICACIONES DE MATERIALES

Deben revisarse los requerimientos de las caractersticas crticas o especiales sobre propiedades fisicas, desempeo, ambientales, manejo y almacenamiento. Tambin deben incluirse en el plan de control.

2.9 CAMBIOS A DIBUJOS Y ESPECIFICACIONES

Cuando exista un cambio, debe asegurarse su rpida comunicacin y adecuada documentacin a todas las reas afectadas.

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2.10 REQUERIMENTOS PARA EL EQUIPO NUEVO, HERRAMIENTAS NUEVAS E INSTALACIONES NUEVAS

Derivado del AMEF de diseo, plan de aseguramiento de producto y \ o revisiones al diseo pueden identificarse estos requerimientos. Los requerimientos deben agregarse al programa del proyecto asegurando que el equipo y herramientas tengan la capacidad requerida y se entreguen en forma oportuna. Se debe dar seguimiento al avance en las instalaciones con objeto de asegurar su terminacin para lograr las metas de produccin piloto.

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2.11 CARACTERISTICAS ESPECIALES DE PRODUCTO Y PROCESO

El equipo debe tener consenso en relacin con las carctersticas crticas identificadas en la seccin de Voz del Client. Debe llenarse el Plan de control indicando estas carctersticas con los smbolos correspondientes a cada cliente.

2.12 REQUERIMENTOS DE INSTRUMENTOS DE PRUEBA

El equipo debe identificar estos requerimientos y agregarlos al programa, monitoreando para asegurar se cumpla con el tiempo programado. 2.13 COMPROMISO DE FACTIBILIDAD DEL GRUPO Y SOPORTE GERENCIAL Evaluar la factibilidad del diseo propuesto. El grupo debe estar convencido que el producto o servicio diseado podr ser manufacturado, ensamblado, probado, empacado y entregado en cantidad suficiente a un costo aceptable y en el tiempo programado.

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3.0 DISEO Y DESARROLLO DEL PROCESO

ENTRADAS 2.1 AMEF de diseo 2.2 Diseo para manufactura y ensamble 2.3 Verificacin del Diseo 2.4 Construccin de Prototipo 2.5 Dibujos de Ingeniera 2.6 Especs. de Ingeniera 2.7 Especs. de Materiales 2.8 Cambios a dibujos y especs. 2.9 Reqs. de equipo, herr. e instalaciones 2.10 Caractersticas esp.de Producto/Proceso 2.11 Plan de control de Prototipo 2.12 Req. de Equipo e instr. de Prueba 2.13 Compromiso de factibilidad SALIDAS 3.1 Estandares de empaque 3.2 Revisin del Sistema de Calidad 3.3 Diagrama de Flujo del Proceso 3.4 Distribucin del Planta 3.5 Matriz de carctersticas 3.6 AMEF de Proceso 3.7 Plan de Control de Pre-produccin 3.8 Instrucciones de Proceso 3.9 Plan de analisis de los sistemas de medicin 3.10 Estudio preliminar de habilidad del proceso 3.11 Especificaciones de empaque 3.12 Soporte de la Direccin

En esta etapa se asegura que el proceso ser efectivo para cumplir con las necesidades y expectativas del cliente

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3.1 ESTANDARES DE EMPAQUE

Aplicar estndares actuales o modificarlos para preservar integridad del producto desde su liberacin hasta el punto de uso.

3.2 REVISION DEL SISTEMA DE CALIDAD DE PRODUCTO \ PROCESO

Revisin del Manual del Sistema de Calidad actualizndolo de acuerdo a las necesidades de nuevo producto \ proceso.

3.3 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Representacin esquemtica del flujo del proceso actual o propuesto Enfatiza el impacto de fuentes de variacin en proceso (maquinas, materiales, mtodos y mano de obra) de inicio a fin. Asiste al grupo para enfocarse sobre el proceso durante la elaboracin del AMEF de proceso y Plan de Control.

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3.4 DISTRIBUCIN DEL PLANTA

Desarrollado y revisado para determinar la aceptabilidad de los puntos de inspeccin, localizacin de cartas de control, aplicabilidad de ayudas visuales, estaciones de reparacin y reas para contener material defectivo.

3.5 MATRIZ DE CARACTERSTICAS

Muestra las relaciones de los parmetros de proceso y las estaciones de manufactura. Se numeran las dimensiones y \ o caractersticas del dibujo de la parte y cada operacin de manufactura, indicando las relaciones existentes.

3.6 AMEF DE PROCESO (AMEFP)

Debe elaborarse antes de iniciar la produccin. Es una revisin y anlisis disciplinado para un proceso nuevo \ revisado realizado para anticipar, resolver o monitorear problemas potenciales del proceso. Documento vivo que necesita ser revisado y actualizado conforme se descubren nuevos modos de falla.

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3.7 PLAN DE CONTROL DE PRE - LANZAMIENTO

Descripcin de mediciones dimensionales, pruebas funcionales y de materiales que se harn despus de los prototipos y antes de produccin normal. Debe incluir controles adicionales al producto \ proceso a ser implantadas hasta que el proceso de produccin sea validado. Pretende contener no comformidades potenciales previo o durante las corridas de produccin inicial, p ej.: Inspeccin mas frecuente. Mas puntos de chequeo en proceso y final. Evaluaciones estadsticas. Auditorias incrementadas.

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3.8 INSTRUCCIONES DE PROCESO

Proporcionan detalles suficientes para la operacin del proceso, accesibles a los operadores incluyendo parmetros de ajuste como: velocidad de maquina, tiempos del ciclo etc. Se desarrollan partiendo de: - AMEFS. - Planes de control. - Dibujos de ingeniera, especificaciones de desempeo y de materiales, estndares visuales y estndares industriales. - Diagrama de flujo del proceso. - Distribucin de planta. - Matriz de caractersticas. - Estndares de empaque. - Parmetros de proceso. - Experiencia y conocimiento de los procesos y productos. - Requerimientos de manejo de materiales. - Operadores del proceso.

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3.9 PLAN DE ANALISIS DEL SISTEMA DE MEDICION

Desarrollar un plan que incluya la responsabilidad para asegurar que el sistema de medicin cumpla con los requisitos de : - Linealidad. - Exactitud. - Repetibilidad. - Reproducibilidad. - Correlacin entre dispositivos duplicados. 3.10 PLAN DE ESTUDIOS PRELIMINARES DE HABILIDAD DE PROCESO Desarrollar un plan para evaluar las caractersticas identificadas en el plan de control.

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3.11 ESPECIFICACIONES DE EMPAQUE

El diseo del empaque debe asegurar que el desempeo y caractersticas del producto no sean afectados durante el empaque, transito y desempaque; siendo compatible con todos los equipos de manejo de materiales incluyendo robots. Deben aplicarse los estndares de empaque o requerimientos genricos de empaque de los clientes.

3.12 SOPORTE GERENCIAL

Programar las revisiones formales durante esta fase para informar a la gerencia, logrando su participacin para asistir en la solucin de actividades no concluidas.

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4.0 VALIDACION DEL PRODUCTO Y PROCESO

Etapa donde el 3.1 Estandares de empaque proceso de manufactura es 3.2 Revisin del validado por medio Sistema de Calidad 3.3 Diagrama de de la evaluacin de flujo del Proceso una corrida piloto 3.4 Distribucin de planta de prueba. 3.5 Matriz de caracter. El grupo de APQP 3.6 AMEF de Proceso debe verificar que 3.7 Plan de Control el Plan de Control y de Pre-produccin el Diagrama de 3.8 Instrucciones Flujo del proceso de Proceso 3.9 Plan de analisis de los se aplican en piso y sistemas de medicin aseguran el 3.10 Estudio preliminar cumplimiento de de habilidad del proceso los requisitos del 3.11 Especificaciones de cliente. empaque 3.12 Soporte Gerencial

ENTRADAS

SALIDAS (PPAP)
4.1 Corrida de Prueba de Produccin 4.2 Evaluacin del Sistema de Medicin 4.3 Estudio Preliminar de Capacidad del Proceso 4.4 Aprobacin de Partes de Produccin 4.5 Pruebas de Validacin de Produccin 4.6 Evaluacin de Empaque 4.7 Plan de Control para Produccin 4.8 Cierre de la Planeacin de Calidad y Soporte de la Direccin

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4.1 CORRIDA DE PRUEBA DE PRODUCCION

Debe conducirse empleando herramental, equipo, ambiente (incluyendo operadores de produccin), instalaciones y tiempo de ciclo normales de producci{on. La cantidad mnima es determinada por el cliente. Se usa para: Estudios preliminares de habilidad de procesos. Evaluacin de sistemas de medicin. Factibilidad final. Revisin de proceso. Pruebas de validacin de produccin. Aprobacin de partes de produccin. Evaluacin de empaque. Habilidad de primera vez (FTC). Cierre de la planeacin de calidad.

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4.2 EVALUACION DEL SISTEMA DE MEDICION

Debern de emplearse los dispositivos y mtodos especificados para verificar las caractersticas identificadas en el plan de control. Evaluar el sistema de medicin previo o durante la corrida de produccin de prueba, a travs de un estudio R&R, ANOVA o con Cartas de Control. (Se aplica el Measurement Systems Analysis Reference Manual)

4.3 ESTUDIO PRELIMINAR DE CAPACIDAD DE PROCESO

Evala la capacidad o habilidad del proceso para la produccin. Se desarrolla sobre las caractersticas identificadas en el plan de control.

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4.4 APROBACION DE PARTES DE PRODUCCION

Valida que el producto hecho con herramentales y procesos de produccin normal cumple con los requerimientos de ingeniera. Se aplica lo descrito en el Manual Production Part Approval Process

4.5 PRUEBAS DE VALIDACION DE PRODUCCION

Pruebas de ingeniera para validar que los productos hechos con herramientas y procesos de produccin normal cumplen los estndares de ingeniera. Se aplica lo descrito en Quality System Requirements de Ford, Chrysler y GM

4.6 EVALUACION DE EMPAQUE

Todas las pruebas de embarque y los mtodos de prueba deben evaluar la proteccin del producto contra daos de transportacin normal y factores ambientales adversos.

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4.7 PLAN DE CONTROL PARA PRODUCCION

Extensin del plan preparado en la fase anterior. Puede ser requerido por cliente para su aprobacin.

4.8 CIERRE DE LA PLANEACION DE CALIDAD Y SOPORTE GERENCIAL

Reportar a la gerencia el estado del programa. Efectuar revisin de piso y coordinar el cierre formal. Previo al embarque de la primera produccin se requiere revisar: Planes de control existentes y disponibles en todos los casos para las operaciones afectadas. Instrucciones de proceso conteniendo todas las caractersticas especiales especificadas en el plan de control y todas las recomendaciones derivadas del AMEF de proceso. Uso adecuado y estudios R & R de dispositivos especiales de medicin requeridos por el plan de control.

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5.0 RETROALIMENTACION, EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA

ENTRADAS: - Las salidas de la fase anterior. SALIDAS: Variacin reducida. Satisfaccin de cliente. Entrega y servicio. 42

5.1 VARIACION REDUCIDA

Emplear cartas de control u otra tcnica estadstica para identificar variacin de proceso. (ver Statistical Process Control Reference Manual). Analizar y tomar acciones correctivas para reducir variacin. Establecer mejora continua entendiendo las causas comunes y reducir sus fuentes de variacin.

5.2 SATISFACCION DEL CLIENTE

Asociarse con el cliente para hacer los cambios necesarios para corregir deficiencias.

5.3 ENTREGA Y SERVICIO

Asociarse con el cliente para solucin de problemas y mejora continua. Junto con el cliente escuchar la Voz del Cliente y del Consumidor.

43

ANALISIS DE PROCESOS

Materiales
Metalurgia Qumica Dimensiones Maquina

Equipo

Posicionador de material Fijador de material Herramental

Requerimientos de cliente

TRABAJO EN EQUIPO - MEJORA CONTINUA

Trabajo en equipo Comunicaciones Humedad Iluminacion Temperatura Limpieza Ajuste Instruccin Sistema de medicin Mantenimiento preventivo Ergonomia

Satisfaccin de cliente

Entrenamiento Operacin/variacin

Gente

Medio ambiente

Metodos y Sistemas

Retroalimentacin de Mejora Continua

44

CONTROL PLAN
1
Prototype Control Plan Number Part Number/Latest Change Level Pre-launch Production Key Contac/Phone Date (Orig.) Page Date (Rev.) of

2
Core Team

10
Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.)

11

3
Part Name/Description

8
Supplier/Plant Approval/Date

12
Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)

4
Supplier/Plant Supplier Code

9
Other Approval/Date (if Req'd.)

13
Other Approval/Date (if Req'd.)

5
Part / Process Number Process Name / Operation Description Machine, Device, Jig, Tools For Mfg. No.

6
Characteristics

14
Special Char.

14
Methods

Product

Process

Class.

Product/Process Specification/

Evaluation/ Measurement

24
Size

Sample Freq.

Control Method

Reaction Plan

15

16

17

18

19

20

21

22

23
Tolerance Technique

25

26

45

MATRIZ DE CARACTERISTICAS
NOs DE OPERACION
DIM No.

DESCRIPCION ID CARA

TOLERANCIA

05 X

10 C X X

20

30 X

1 2 3 4 5 6

C L X X

C L

OD

C = CARACTERISTICA EN UNA OPERACION USADA PARA SUJECION L = CARACTERISTICA EN UNA OPERACION USADA PARA LOCALIZAR X = CARACTERISTICA CREADA O CAMBIADA POR ESTA OPERACION. (DEBE ESTAR DIRECTAMENTE RELACIONADA A LA DIMENSION DE LA COLUMNA EXCEDENTE EN LA FORMA DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO).

46

DEPT. 777

NOMBRE. XYZ CILINDRO

Pagina Fecha

COL A FUENTES DE ENTRADA DE DE VARIACION ( a )

DUREZA DEL TUBO - EXCESO DE MATERIAL PRESION Y FLUJO DEL REFRIGERANTE, OXIDACION EN EL REFRIGERANTE, CALIDAD DE HERRAMIENTAS, Y AFILAR LOCALIZADORES DESGASTE. DIMENSIONES 2 Y 3; VARIACION DE LA OPERACION 10, RETIRO DE CHIPS, CALIDAD DE HERRAMIENTAS, VARIACION EN EL SOPORTE DE HERRAMIENTA. VARIACIONES DE LA OPERACION 05, 10 Y 20, CALIDAD DE HERRAMIENTA, PREPARACION PARA ARRANQUE.

COL. B FLUJO DEL PROCESO ( b )

05

COL. C DIMENSIONES DE SALIDA ( c )

1

10
OESTE 20 ESTE 20

2,3

4,5,6

300 Pcs

30 INSPECCION TRANSPORTACION ALMACENAJE

LEYENDA:

OPERACION OPERACION OPERADOR

RETRAZO

47

LA CASA DE LA CALIDAD PARA EL QFD

TOTAL

48