UNIVERSIDAD DE ORIENTE NUCLEO DE ANZOATEGUI

PROF. HENRY ESPINOZA Colaboradores

AGUIRRE MARIE FUENTES MARIA EUGENIA LAREZ JESUS HADDAD VALMORE

Estudiantes de la Especializacin en Ingeniera en Mantenimiento Ncleo de Anzotegui, Universidad de Oriente

PUERTO LA CRUZ, JULIO 2003

INDICE:

CONTENIDO 1.-ANTECEDENTES 2.-JUSTIFICACION TEORICA 2.1.- QU ES EL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD 2.2.- POR QU ES NECESARIO EL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD? 2.3.- EN QUE SE BASA EL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD 2.4.- PASOS A SEGUIR PARA EL ANALISIS DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD. 2.4.1.- DEFINICION DEL CONTEXTO OPERACIONAL 2.4.2.- DEFINICION DE FUNCIONES 2.4.3.- DETERMINAR DE FALLOS FUNCIONALES 2.4.4.- IDENTIFICAR MODOS DE FALLAS 2..4.5.-DETERMINAR EFECTOS DE FALLA 2.4.6 DETERMINACIN DE ACTIVIDADES 2.4.7.- APLICACIN DE LA HOJA DE DECISION 3.- PROBLEMA DE APLICACIN 4.- CONCLUSIONES 5.- BIBLIOGRAFIA

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Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

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1.- ANTECEDENTES
A principios de los 50, surge el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. El desarrollo inicial de esta filosofa fue hecha por la aviacin comercial norteamericana. Surge como una alternativa para reemplazar la filosofa del mantenimiento basado en supuestos y tradiciones, que aparte resultaba ser costoso y altamente peligroso. Desde sus inicios, el MCC se proyectaba como un proceso analtico y sistemtico de gran eficiencia. A mediados de 1.970, la aviacin naval de EEUU recopil las bases de la filosofa usada por la aviacin comercial en un documento escrito que constituy la gua para la planeacin de programas de mantenimiento para todo tipo de aeronaves. En 1.980, el Instituto para la Investigacin de la Energa Elctrica (EPRI), un grupo de investigacin industrial para las compaas generadoras de energa en EEUU, realiz dos aplicaciones pilotos del MCC en la industria de la energa nuclear norteamericana. Esta industria estaba logrando niveles adecuados de seguridad y confiabilidad a costa de un sobredimensionamiento, que era necesario disminuir, para lo cual usaron la filosofa del MCC. Ellos modificaron tanto el proceso MCC original, que debera ser descrito ms correctamente como la Optimizacin del Mantenimiento Planificado (PMO). En 1.987, la industria de la energa nuclear americana adopt el proceso modificado para planificar el mantenimiento. A partir de 1.987, se increment el inters por aplicar el MCC para formular las estrategias de mantenimiento en industrias diferentes a la aviacin. Se implement el MCC en la industria minera y de manufactura en Sudfrica y el Reino Unido. La filosofa usada tiene un enfoque en la seguridad confiabilidad de los equipos y sistemas. Adems, incorporaron temas ambientales al proceso en la tomas de decisiones basada en MCC. Desde inicios de 1.990, muchas organizaciones desarrollaron diferentes versiones del proceso de MCC original. Unas versiones se rigieron por la filosofa original y otras basadas en modificaciones sustanciales del original que las diferenci totalmente. Surge, por tanto, la necesidad de establecer el MCC estndar, para lo cual se reunieron representantes de las principales industrias que implantaron el MCC, bajo el auspicio de SAE. Fue en 1.999, que se estableci la norma SAE, que contemplaba el diseo del proceso MCC.

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En Venezuela, Maraven comenz a implementar el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en el ao de 1994 (Refinera Cardn) y en el ao 1996 en Produccin-Lagunillas.

2.- JUSTIFICACION TEORICA

El objetivo bsico de una gestin de Mantenimiento es aumentar la disponibilidad de los activos, a bajo costo, sin dejar de lado la premisa que dichos activos funcionen de forma eficiente y confiable dentro de un contexto operacional. Es decir, el mantenimiento debe asegurar que los activos continen cumpliendo las funciones para las cuales fueron diseados. En la actualidad, este objetivo puede ser alcanzado de forma ptima con la metodologa conocida con el nombre de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC). 2.1.- QU ES EL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD? Es una metodologa utilizada para determinar, sistemticamente, que debe hacerse para asegurar que los activos fsicos continen desempeando las funciones requeridas por el usuario, en su contexto operacional presente. Esta definicin se refiere a cuando el valor del estndar de funcionamiento deseado sea igual, o se encuentre dentro de los lmites del estndar de ejecucin asociado a su capacidad inherente (de diseo) o su confiabilidad inherente (de diseo). En cuanto a estos elementos, es importante hacer mencin a: - La capacidad inherente (de diseo) y la confiabilidad inherente (de diseo) limitan las funciones de cada activo. - La confiabilidad operacional y la capacidad del activo no puede aumentar ms all de su nivel inherente (de diseo). - El mantenimiento slo puede lograr mejorar el funcionamiento de un activo cuando el estndar de ejecucin esperado de una determinada funcin del activo est dentro de los lmites de la capacidad de diseo o de la confiabilidad de diseo del mismo. Anthony Smith, define el MCC como: Una filosofa de gestin del mantenimiento, en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades ms efectivas de mantenimiento en funcin de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema. Esta definicin, toma en cuenta los posibles efectos que originarn los modos de fallas de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones. MCC se llama Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad porque reconoce que el mantenimiento no puede hacer ms que asegurar que los

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elementos fsicos continan consiguiendo su capacidad incorporada o confiabilidad inherente.

2.2.- POR QU ES NECESARIO EL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD? El uso de esta nueva filosofa en la gestin de mantenimiento, responde a las debilidades de los enfoques tradicionales de mantenimiento y permite asociar los riesgos del negocio con la falla de los activos. 2.3.- EN QUE CONFIABILIDAD? SE BASA EL MANTENIMIENTO CENTRADO EN

La idea central de MCC es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la funcin que realizan los equipos ms que los equipos mismos. Es la funcin que desempeada por una mquina lo que interesa desde el punto vista productivo. Esto sugiere que no se debe buscar tener los equipos como si fueran nuevos, sino en condiciones suficientes para realizar bien su funcin. Tambin implica que se deben conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza esta funcin y, sobre todo, las condiciones que la interrumpen o dificultan, stas ltimas son las fallas. De lo anterior, se puede establecer que esta metodologa se basa en las siguientes premisas: Anlisis enfocados en funciones. Anlisis realizados por equipos naturales de trabajo (operaciones, mantenimiento, especialidad) conducidos por un facilitador, experto en la aplicacin del proceso. 2.4.- PASOS A SEGUIR PARA EL ANALISIS DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD: La metodologa MCC, propone un procedimiento que permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a partir del anlisis de las siguientes siete preguntas: a.- Cul es la funcin del activo? b.- De qu manera pueden fallar? c.- Qu origina la falla? d.- Qu pasa cuando falla? e.- Importa si falla? f.- Se puede hacer algo para prevenir la falla? g.- Qu pasa s no podemos prevenir la falla? Para darle respuestas a estas preguntas se utilizan dos herramientas fundamentales:

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AMEF: Anlisis de los modos y efectos de fallas, herramienta que permite identificar los efectos o consecuencias de los modos de fallas de cada activo en su contexto operacional (a partir de esta tcnica se obtienen las respuestas a las preguntas a, b, c, d y e). rbol Lgico de Decisin: Herramienta que permite seleccionar de forma ptima las actividades de mantenimiento segn la filosofa del MCC (a partir de este se obtienen las respuestas a las preguntas f y g).

Los principales elementos del anlisis MCC se resume en los siguientes pasos: 2.4.1.- Definicin del contexto operacional. La descripcin del contexto operacional deber incluir una completa descripcin del proceso, y su relevancia o impacto sobre el negocio. Para definir el contexto operacional es necesario establecer: Perfil de operacin. Ambiente operacional. Calidad/disponibilidad de los insumos requeridos (combustible, aire, etc.). Alarmas. Monitoreo de primera lnea. Polticas de repuestos, recursos y logstica. En este paso, es importante que quede claro la definicin de unidades de proceso y sistemas. Unidades de Proceso: se definen como una agrupacin lgica de sistemas que funcionan unidos para suministrar un servicio. Ej.: Electricidad o producto (gasolina). Al procesar y manipular materia prima e insumo. Ej. Agua, crudo, gas natural, catalizador. Sistemas: Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de proceso que tienen una funcin especfica. Ejemplo: Separacin de gas, suministro de aire, regeneracin de catalizador, etc. 2.4.2.- Definicin de funciones. Cada elemento de los equipos en el registro de una planta debe de haberse adquirido para unos propsitos determinados. En otras palabras, deber tener una funcin o funciones especficas. La prdida total o parcial de estas funciones afectar a la organizacin en cierta manera. La influencia total sobre la organizacin depender de: La funcin de los equipos en su contexto operacional. El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto. Como resultado de esto, el proceso de MCC comienza definiendo las funciones y los estndares de comportamiento funcional asociados a cada elemento de los equipos en su contexto operacional.

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El MCC contiene funciones primarias y secundarias: Funciones Primarias: Constituyen la razn de ser del activo y est asociado a la salida principal (producto de salida) del sistema. Funciones primarias tpicas: bombear, comprimir, calentar, etc. Las funciones primarias pueden ser del tipo: Mltiples independientes. En serie o independientes. Diagramas de bloque funcionales. Funciones Secundarias: Son aquellas otras funciones que el activo est en capacidad de cumplir en forma adicional a la funcin primaria. Principales tipos de funciones secundarias: Proteccin. Control. Apariencia. Contencin. Soporte. Integridad. Seguridad. Ambiente. Superfluas. Estas funciones, el MCC las clasifica como sigue: Integridad Ambiental. Seguridad. Integridad Estructural. Control. Contenido. Confort. Apariencia. Dispositivos de Seguridad (claves para fallas ocultas).

En esta parte, se listarn todas las funciones del equipo bajo el anlisis: las primarias (por las cuales el equipo existe) y las secundarias (funciones relacionadas con el medio ambiente, integridad estructural, control) y adems ser necesario cuantificar los standard de funcionamiento. El MCC define un estndar de ejecucin como el parmetro (rango) que permite especificar, cuantificar y evaluar de forma clara la funcin de un activo. Es importante definir el estndar de ejecucin, ya que su valor constituye el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Prof. Henry Espinoza 7

parmetro de comparacin que permite identificar cuando un activo est cumpliendo su funcin de forma eficiente. Cada funcin tiene dos estndares de ejecucin: Estndar de ejecucin asociado a la confiabilidad inherente, se refiere a la funcin cuantificada que es capaz de cumplir un activo segn su confiabilidad o capacidad de diseo. Estndar de ejecucin deseado, se refiere a la funcin cuantificada que se desea o espera conseguir del activo en el contexto operacional.

2.4.3.- Determinar fallos funcionales. El paso siguiente, es identificar cmo puede fallar cada elemento en la realizacin de sus funciones. Esto lleva al concepto de un fallo funcional, que se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estndar de funcionamiento deseado. Una falla funcional se define como la ocurrencia no previsible, que no permite al activo alcanzar el estndar de ejecucin esperado y trae como consecuencia que el activo no pueda cumplir con su funcin o la cumpla de forma ineficiente. Cada funcin puede tener ms de una falla funcional. El MCC clasifica las fallas en dos grandes grupos: Fallas de alto impacto: Eventos cuyas consecuencias impactan severamente la seguridad, el ambiente o las operaciones. Fallas de bajo impacto: Eventos cuyas consecuencias no impactan severamente las operaciones. 2.4.4.- Identificar modos de fallas. Para lograr establecer los modos y efectos de las fallas se utilizan, generalmente dos herramientas: El AMEF (Anlisis de los Modos y Efectos de la Fallas) Herramienta que permite identificar los efectos o consecuencias de los modos de fallas de cada activo en su contexto operacional ALD (Arbol lgido de Desicin) Herramienta que permite seleccionar de forma ptima las actividades de mantenimiento segn la filosofa del MCC El MCC define el modo de falla como la(s) causa(s) raz ms probable de cada falla funcional. Es decir, el modo de falla es la descripcin del evento que causa una falla funcional. Busca determinar el origen de cada falla funcional, que genera la prdida de la funcin total o parcial de un sistema/activo en su contexto operacional. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Prof. Henry Espinoza 8

Ahora la tarea es tratar de identificar y describir el evento ms probable que cause una falla funcional. Esto permite comprender exactamente qu es lo que puede que estemos tratando de prevenir. De esta manera, se asegura que no se malgaste el tiempo y el esfuerzo tratando los sntomas en lugar de las causas. Es importante acotar que cada falla funcional puede tener ms de un modo de falla. Clave: El mantenimiento est orientado a cada modo de falla. Enfocar en qu, no quin, causa las fallas. Clasificacin de los modos de fallas: Cuando la capacidad del equipo llega a niveles que no cumple con el desempeo deseado. Causas principales: Deterioro, fallas en la lubricacin, suciedad, desmontaje, errores humanos. Cuando el desempeo deseado supera la capacidad del equipo. Causas principales: Sobrecarga sostenida deliberada, sobrecarga sostenida sin intencin, sobrecarga repentina sin intencin. Cuando el activo no es capaz de realizar la funcin deseada. (Incapacidad inherente). Causa principal: Equipo inapropiado por diseo, fabricacin y materiales, etc. Cules modos de fallas deben registrarse? Lo ms probables: Que han ocurrido antes, que son parte del programa de mantenimiento y otros que no son muy posibles. Lo que no son muy probables: Los de consecuencias graves. 2.4.5.- Efectos de falla: Corresponde a la informacin de los eventos secuenciales que ocurren cuando un modo de falla se da. En otras palabras, esto se refiere a que pasara si ocurriera. Este paso permite decidir la importancia de cada fallo, y por lo tanto qu nivel de mantenimiento preventivo (si lo hubiera) sera necesario. Es decir, proporciona la base para decidir si merece la pena realizar el mantenimiento preventivo. En esta etapa se debe especificar el impacto que trae consigo la ocurrencia de un modo de falla sobre el ambiente, la seguridad, las operaciones y los costos. Cada modo de falla puede tener ms de una consecuencia o efecto. Caractersticas: Debe tener informacin necesaria para determinar consecuencias y tareas de mantenimiento. Debe describirse como si no estuviera hacindose algo para prevenirlos.

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Debe considerarse que el resto de los dispositivos y procedimientos operacionales funcionan o se llevan a cabo.

El MCC reconoce que las consecuencias de falla son ms importantes que sus caractersticas tcnicas y representan el punto clave para decidir cual es el tipo de mantenimiento que se debe ejecutar al activo en su contexto operacional. Qu debe contener una descripcin de efectos de fallas? Qu evidencia hay de que ocurri la falla? De qu manera afecta la seguridad y al ambiente? D qu manera afecta la produccin o las operaciones? Es necesario para el proceso? Hay impacto en la calidad? Cunto? Hay impacto en el servicio al cliente? Se producen daos a otros sistemas? Qu daos fsicos ocasiona la falla? Qu debe hacerse para reparar la falla? El MCC clasifica las consecuencias de modos de fallas en cinco categoras: - Fallas con consecuencias ocultas: Fallas no evidentes, las mismas no tienen impacto directo por s mismas, pero exponen a la planta a otras fallas con consecuencias graves y hasta catastrficas. Ocurren en equipos de seguridad, reserva y control. Fallas de alto impacto. - Fallas que afectan la seguridad: Fallas evidentes que afectan la vida humana: Riesgos humanos. Fallas de alto impacto. El riesgo de ocurrencia de estos dos tipos de modos de fallas debe ser eliminado totalmente. - Fallas que afectan el ambiente: Fallas evidentes cuyas consecuencias impactarn el ambiente de forma negativa: Regulaciones ambientales. Fallas de alto impacto. El riesgo de ocurrencia de este tipo de modo de falla debe ser reducido al mnimo. - Fallas operacionales: Un fallo tiene consecuencias operacionales si afectan la produccin (fabricacin, calidad del producto, servicio al cliente o coste operacional, adems del coste directo de reparacin). Estas pueden ser de bajo o alto impacto. Las consecuencias de este tipo de modos de fallas generalmente cuestan mucho dinero. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Prof. Henry Espinoza 10

- Fallas con consecuencias no operacionales: Fallas evidentes cuyos efectos no afectan de forma importante a la seguridad, el ambiente o las operaciones. Las fallas de bajo impacto y su ocurrencia envuelven slo los costos directos de reparacin. 2.4.6 ESTABLECIMIENTO DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO En este paso se debern establecer que actividades de mantenimiento se han de ejecutar. La seleccin de las actividades de mantenimiento en el MCC se realiza tomando en cuenta las posibles consecuencias producidas por cada modo de fallas, a partir de un proceso estructurado de preguntas contenidas en un rbol lgico de decisin (herramienta diseada por el MCC). Las respuestas que se obtienen a partir del rbol lgico de decisin, constituirn las tareas de mantenimiento ms adecuadas a ejecutar en los distintos activos y en su contexto operacional. A continuacin, se presentan los tipos de actividades de mantenimiento propuestos por el MCC: Actividades de Prevencin: Actividades de restauracin programada. Actividades de descarte programado. Actividades con base a condicin. Actividades rutinarias de prevencin. Actividades de pesquisa de fallas ocultas. Actividades Correctivas: Rediseo. Actividades de mantenimiento no programado. Segn la metodologa MCC, se deben tomar en cuenta los siguientes criterios basados en los tipos de fallas para decidir si vale la pena realizar el mantenimiento preventivo o correctivo: Para fallas de alto impacto: Actividades de mantenimiento que ayuden a prevenir los efectos de este tipo de fallas son obligatorias (actividades de prevencin).

Para fallas de bajo impacto: a.- Actividades de prevencin: Cuando econmicamente la actividad de prevencin cuesta menos que los costos que podra generar los efectos de una posible falla. b.- Actividades correctivas: Cuando econmicamente resulta ms barato esperar que ocurra la falla que prevenir su aparicin con alguna actividad de prevencin.

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Otra base para determinar las actividades de mantenimiento son las consecuencias o efectos de falla: Las fallas con consecuencias ocultas a la seguridad humana, al ambiente y a las operaciones (fallas de alto impacto), no pueden permitirse que ocurran, por lo que el mantenimiento para prevenir estas consecuencias de fallas, es obligatorio. En el caso de fallas con consecuencias operacionales y no operacionales (de bajo impacto), se seleccionarn actividades de mantenimiento para prevenir sus consecuencias en el caso de que sea ms econmico prevenir la falla, que los costos generados por los posibles efectos de la misma. 2.4.7 APLICACIN DE LA HOJA DE DECISIN: El MCC finaliza al rellenar las hojas de trabajo de decisin que muestran las tareas propuestas y los intervalos iniciales para cada elemento y sugiere quin debe realizarla.

3.- PROBLEMA DE APLICACIN

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4.- CONCLUSIONES: El uso del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) permite establecer polticas o estrategias de mantenimiento que: 1.- Ofrecen mayor seguridad y proteccin del entorno, ya que: Mejora el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes. La disposicin de nuevos equipos de seguridad. La revisin sistemtica de las consecuencias de cada fallo antes de considerar la cuestin operacional. Claras estrategias para prevenir los modos de fallo que puedan afectar a la seguridad, y para las acciones a falta de de que deban tomarse si no se pueden encontrar tareas preventivas apropiadas. Menos fallos causados por un mantenimiento innecesario 2.- Mejoran el rendimiento operacional de los activos porque permite: Mayor nfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y componentes crticos. Un diagnstico ms rpido de los fallos mediante la referencia a los modos de fallos relacionados con la funcin y a los anlisis de sus efectos. Menor dao secundario a continuacin de fallos de poca importancia (como resultado de una revisin extensa de los efectos de los fallos). Lista de trabajos de interrupcin ms cortas, ms fcil de solucionar y menos costosas. Menos problemas de desgastes de rodaje despus de las interrupciones debido a que se eliminan las revisiones innecesarias. La eliminacin de elementos superfluos y como consecuencia los fallos inherentes a ellos. Eliminacin de componentes pocos fiables. Un conocimiento sistemtico acerca de la nueva planta. 3.- Aumenta la contencin de los costos del mantenimiento, debido a: Menor mantenimiento rutinario innecesario. Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el nfasis sobre las consecuencias de los fallos). La prevencin o eliminacin de los fallos costosos. Unas polticas de funcionamiento ms claras, especialmente en cuanto a equipos de reserva. Menor necesidad de usar personal experto caro, porque todo el personal tiene mejor conocimiento de la planta. Pautas ms claras para la adquisicin de nueva tecnologa de mantenimiento, tal como equipos de monitorizacin de la condicin (condition monitoring). 4.- Alarga la vida til de los equipos, ya que: Aumenta el uso de las tcnicas de mantenimiento a condicin. 5.- Una amplia base de datos de mantenimiento, ya que: Reduce los efectos de la rotacin del personal con la prdida consiguiente de su experiencia y competencia. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Prof. Henry Espinoza 14

Provee una base valiosa para la introduccin de los sistemas expertos. Provee un conocimiento general de la planta ms profundo en su contexto operacional. Conduce a la realizacin de planos y manuales ms exactos. Hace posible la adaptacin a circunstancias cambiantes (tales como nuevos horarios de turno o una nueva tecnologa) sin tener que volver a considerar desde el principio todas las polticas y programas de mantenimiento. 6.- Mayor motivacin de las personas en particular, especialmente el personal que interviene en el proceso de revisin. Esto lleva a un conocimiento general de la planta en su contexto operacional mucho mejor, junto con un reparto ms amplio de los problemas del mantenimiento y de sus soluciones. Tambin significa que las soluciones tienen mayores probabilidades de xito. 7.- Mejora el trabajo de grupo, motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a los anlisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de decisiones. Esto mejora la comunicacin y la cooperacin entre: Los departamentos de produccin u operacin y los encargados de las funciones de mantenimiento. Personal de diferentes niveles. Especialistas internos y externos (los diseadores de la maquinaria, vendedores, usuarios y el personal encargado del mantenimiento.

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TALLER / ASIGNACION Seleccionar un equipo simple dentro de un contexto operacional y elaborar una hoja de dediciones aplicando el MCC.

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5.- BIBLIOGRAFA: Amndola, Luis Lpez, Rolando PDVSA CIED Modelos mixtos sobre confiabilidad Modelaje de ndices de confiabilidad (INTEVEP) Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

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