Estudio de fundentes de cobertura para aleaciones de Al

Dorantes Velzquez, R. Toscano Giles, J. A. Martnez Hernndez, A. L. Velasco Santos, C. Gmez Guzmn, O. Departamento de MetalMecnica Instituto Tecnolgico de Quertaro Fuentes Resndiz, R. Facultad de Qumica Universidad de Guanajuato

RESUMEN Los materiales compuestos de matriz metlica han mostrado un gran desarrollo para cumplir con las necesidades cada vez ms rigurosas y diversificadas de los materiales estructurales, es decir, en donde las propiedades mecnicas y trmicas son los principales aspectos a mejorar. Este trabajo est orientado a obtener materiales compuestos de matriz de aluminio reforzados con partculas nanomtricas de slice pirognica, diamante y almina de las cuales se evaluarn diferentes condiciones de procesamiento, as como su efecto en algunas de las propiedades mecnicas del material. De la misma forma, se realizar la caracterizacin micro estructural de estos materiales para verificar el efecto del refuerzo en la matriz del material compuesto y su correlacin con el cambio de las propiedades mecnicas.

INTRODUCCIN El aluminio, es el tercer elemento ms abundante sobre la superficie terrestre. El nmero atmico del aluminio es 13, su peso atmico es 26.9815 g/mol, como material cristalino es un metal con estructura FCC (siglas que en espaol significa cubica centrada en las caras) [1]. Lo atractivo respecto al uso del aluminio como matriz est relacionado con varios aspectos como son: su bajo costo, es un metal ligero que puede ser tratado hasta niveles de resistencia altos, y es uno de los materiales de alto desempeo ms fcilmente fabricados, lo cual da como resultado bajos costos [2]. El aluminio, tambin es un metal de consumo de gran importancia. Algunas ventajas adicionales incluyen la resistencia a la corrosin de la atmsfera natural, es adecuado para el almacenamiento de alimentos y bebidas, posee alta conductividad trmica y elctrica y es fcil de reciclar. Adems, debido a que la estructura
FCC

contiene mltiples planos de deslizamiento, contribuye a obtener la

excelente formabilidad de aluminio y sus aleaciones. Un material compuesto, es un material estructural que consiste de dos o ms constituyentes que estn combinados a un nivel macroscpico y que no son solubles entre s [1].

Materiales compuestos de matriz metlica (MMCs) En este grupo existe una discrepancia respecto a su definicin. Por una parte se encuentran materiales como el hierro colado con grafito o el acero con alto contenido de carburos as como los carburos de tungsteno. Sin embargo, para muchos investigadores el trmino
MMCs

es constantemente referido a materiales cuya matriz es de metales

ligeros como el aluminio, magnesio, titanio y otros [3]. Las matrices metlicas son principalmente reforzadas para incrementar o disminuir sus propiedades en base a las

necesidades de la aplicacin. La posibilidad de combinar varios materiales con la matriz (metal, cermica, nometal) dan la posibilidad de variaciones ilimitadas. El reforzamiento de metales ligeros abre las posibilidades de aplicacin de estos materiales en reas en donde la reduccin de peso es una prioridad. El nano diamante es, un diamante con tamao del orden de nanmetros, es decir, de
10-9 metros. Los materiales compuestos de matriz metlica se pueden diferenciar en

varias categoras. Una clasificacin es la consideracin del tipo y contribucin de los componentes de refuerzo en los
MMCs

en partculas, capas, fibras o materiales

compuestos por infiltracin. Los materiales de fibra pueden clasificarse a su vez en materiales compuestos reforzados de fibra continua (Multi y monofilamento) y fibras cortas o whiskers. DESARROLLO Para obtener los materiales compuestos de matriz de aluminio reforzados con las diferentes nanopartculas antes mencionadas se llev a cabo una serie de pasos que a continuacin se enuncian: Se utiliz un molino de bolas para realizar la molienda del Al a utilizar durante un tiempo de 3 horas. Despus de la molienda se coloc en la mquina para tarar durante 25 min. con el siguiente orden de moldes (malla 80, malla 150 y base), tomando el polvo de malla
150.

Ya teniendo el polvo de aluminio con la malla deseada se hicieron en vasos de precipitado las diferentes composiciones para despus llevarlos a mezclar en una parrilla elctrica durante 40 min. por medio de un mezclador y alcohol.
3

Ya teniendo la mezcla seca se procedi a volver a mezclar pero ahora en un mortero para as tener una mezcla ms homognea.

De cada composicin se sacaron 4 pastillas de 4.5g cada una, estas se hicieron por medio de un pastillero introducindolo a una prensa con una presin de 18 Ton.(ver figura 1,2 en anexo)

Ya teniendo las pastillas se pusieron en una mufla Barnstead Thermolyne 1300 para sinterizar a una temperatura de 610C durante 5 hrs. Se obtuvieron piezas cilndricas con dimensiones aproximadas de 20.3 mm de dimetro y 5 mm de altura.

El lijado se hizo sobre un cristal, la lija utilizada fue una lija para agua 600 aproximadamente durante 10 minutos o en unas piezas hasta que se logr dejar sin relieves.

Ya tenindolas lijadas se tomo una muestra para efectuar la prueba de desgaste, en este caso se utiliz un Abrasimetro Taber Modelo 5135 para aplicar el ensayo de resistencia al desgaste Pinon Disk de los compsitos sinterizados, revoluciones. (1 rev. cada 60 s.) (ver figura 3 en anexo.) en 2000

A las dems pastillas lijadas se realiz una prueba de dureza utilizando un durmetro de campo
PCE2000,

que funciona mediante el sistema de rebote, en

unidades Brinell. Tambin se midi la densidad, para lo cual las pastillas fueron pesadas solo en aire y despus las pastillas se colocaron en un vaso de precipitado con agua destilada durante 30 min. para llenar todos los poros posibles y sea ms exacto el peso en agua. DISCUSIN DE RESULTADOS A continuacin se muestran algunos de los resultados obtenidos en las pruebas efectuadas a las pastillas de combinacin 0, 0.5, 1 y 2 por ciento en peso.

Prueba de dureza(los resultados estn en unidades Brinell (HB).

TABLA 1 % SiO2 0 0.5 1 2 Pastilla 1. 44 49 56 65 Pastilla 2. 44 53 54 65 Pastilla 3. 42 48 58 64 Pastilla 4. 44 57 57 61

Con los resultados presentados en la tabla 1 se dedujo que la composicin de AlSiO2 los mejores resultados se obtuvieron en las pastillas con una concentracin de 2 por ciento.
TABLA 2 % Almina. 0.5 1 2 Pastilla 1. 64 67 73 Pastilla 2. 62 65 78 Pastilla 3. 68 66 75 Pastilla 4. 62 68 73

TABLA 3

% Nano Diamante 0.5 1

Pastilla 1. 92 79

Pastilla 2. 87 80

Pastilla 3. 95 80

Pastilla 4. 89 81

En la composicin aluminioalmina presentado en la tabla 2 se nota que los resultados ms altos para dureza son en las pastillas con una concentracin de almina de 2 por ciento. En la tabla 3 se pueden observar que los resultados en la composicin AlNano Diamante decaen al aumentar el porcentaje de Nano Diamante en la composicin. Al

comparar resultados de las tres tablas claramente se ve que los valores ms altos de dureza se presentaron en la composicin AlNano Diamante en 0,5 por ciento de concentracin. Prueba de densidad Para evaluar la densidad se utiliz el mtodo basado en el principio de Arqumedes.
TABLA 4 % Nano Diamante. 0.5 1 Masa en aire (g) 4.080 4.034 Masa en Densidad agua (g/cm3). (g). 2.554 2.666 2.510 2.639

TABLA 5 % Almina. 0.5 1 2 Masa en aire (g) 4.086 4.113 4.102 Masa en agua (g). 2.573 2.592 2.586 Densidad (g/cm3). 2.693 2.696 2.698

TABLA 6 % SiO2 0 0.5 1 2 4 Masa en aire (g) 4.134 4.137 4.098 4.107 4.084 Masa en agua (g) 2.611 2.611 2.574 2.576 2.570 Densidad (g/cm3) 2.707 2.703 2.681 2.675 2.690

Prueba de desgaste
TABLA 7 % en peso de Nano diamante RPM 60 revoluciones cada min. 0 500 1000 1500 2000 2500 0 500 1000 1500 2000 2500 Peso (g) 4.058 4.052 4.046 4.043 4.039 4.035 4.057 4.043 4.035 4.029 4.026 4.017

0.5

CONCLUSIONES 1. Se trabaj con aluminio puro, pero fue imposible la sinterizacin de las piezas hechas con este y afirm que fue por el polvo tan fino con el que se contaba. 2. 3. Tres horas de sinterizado para estas piezas no son suficientes para lograrlo. La dureza en algunos casos aumentaba demasiado pero fue que debido a que los rebotes daban en el cermico. 4. Los mejores resultados fueron con composiciones de 0,5, 1 y 2 por ciento de los diferentes materiales (nano diamante, Almina y Oxido de Silicio.). 5. En el caso del nano diamante el mejor resultado fue con la composicin de 0,5 por ciento y decayendo en el 1 por ciento para las pruebas realizadas, por lo que se hace la afirmacin que los mejores resultados estaran entre el 0,5 y el 0,99 por ciento.

BIBLIOGRAFA

[1] http://www.leonweill.com.mx/catalogo/pdf/693.pdf [2] Cutoff Machine Safety Manual, STIHL, 2001, Germany. [3] BARNSTEAD THERMOLYNE CORPORATION, Type FB1300 & FB1400 Furnaces, OPERATION AND REPAIR MANUAL AND PARTS LIST, SERIES 1049 & 1050. ANEXO

Figura 1. Prensa utilizada.

Figura 2. Dado para fabricar pastillas.

Figura 3. Pastillas despus de prueba de desgaste.