CLASE 03 SIDERURGIA II SEMANA 03

CONTENIDO:
1. PROPIEDADES TERMODINMICAS DE SOLUCIONES METLICAS,
2. EL PROBLEMA DE LA ELIMINACIN DEL FSFORO.
3. PROCEDIMIENTOS CIDOS Y BSICOS, EL EFECTO NEGATIVO DEL AZUFRE
4. IMPOSIBILIDAD DE ELIMINACIN DEL AZUFRE EN EL PROCEDIMIENTO CIDO
5. DIFICULTADES Y LIMITACIONES EN LOS PROCEDIMIENTOS BASICOS.

1. PROPIEDADES TERMODINMICAS DE SOLUCIONES METLICAS.

VER LIBRO: TERKEL ROSENQVIST. PAG, 91 TERMODINAMICA DE LAS SOLUCIONES
VER LIBRO: JOFRE: PAG. 1 AL 36 TERMODINAMICA METALURGICA

PROPIEDADES TERMODINMICAS DE SOLUCIONES METLICAS
propiedades termodinmicas soluciones diluidas de acero:
ESTUDIO TEMODINAMICO Y CINTICO DE LA REDUCCIN DE MnO CON Fe
rea Acadmica de Materiales y Metalurgia, Universidad Autnoma del Estado de Hidalgo
1. Profesor Investigador en CIMyM-UAEH.
2. Estudiante de Ing. Minero Metalrgica, en CIMyM- UAEH.
3. Estudiante de doctorado en ESIQIE-I.P.N., Departamento de Ingeniera Metalrgica.
1. RESUMEN
En este trabajo se determina el efecto del Fe sobre la reduccin de MnO, por medio de un estudio
termodinmico, donde se determina el efecto de las actividades, estudio a partir de factores de iteracin tanto en
la escoria como en el metal lquido, observando que la actividad del [Fe] es alta a valores bajos de carbono, y la
actividad del [Si] va aumentando conforme aumenta el contenido de carbono.

Tambin se realiz un estudio cintico, donde se aplicaron dos modelos, uno basado en el flujo difusivo,
propuesto por Robertson y colaboradores
[9]
. Esta basado en la suposicin de que la cintica es controlada por la
transferencia de masa en ambas fases y el equilibrio en la interfaz metal-escoria, que monitorea con respecto al
tiempo la concentracin de cada especie en el acero y el metal, el otro basado a reaccin qumica utilizado es el
propuesto por XU Kuangdi y colaboradores
[11]
, en donde se supone tres reacciones en serie y se determinan las
concentraciones del (FeO) y el (MnO) siendo este mas limitado que el anterior.

2. INTRODUCCIN
Hoy en da el manganeso tiene muchas aplicaciones, las mas importantes son sin duda como agente
desoxidante, formador de sulfuros y elementos de aleacin, en los aceros proporciona excelentes propiedades
mecnicas, se ha demostrado que el acero adquiere propiedades de dureza y alta resistencia a la abrasin.
El uso principal del manganeso es la formacin de aleaciones de hierro, obtenidas mediante el tratamiento
de pirolusita en altos hornos con hierro y carbono. Las aleaciones ferromanganosas (hasta un 78% de
manganeso), utilizadas para fabricar aceros, y las aleaciones spiegeleisen (de un 12 a un 33% de manganeso),
son las ms importantes. En pequeas cantidades, el manganeso se aade al acero como desoxidante, y en
grandes cantidades se emplea para formar una aleacin muy resistente al desgaste
[1]
.
La adicin de elementos al acero se hace a travs del uso de ferroaleaciones, las cuales contienen el metal
que se va a disolver. Se estudia un nuevo mtodo para obtener aceros al manganeso, mismo que consiste en la
utilizacin de mineral de manganeso calcinado en lugar de ferro aleacin, obtenindose as un gran ahorro en el
costo de produccin del acero, ya que dicha ferroaleacin tiene un alto costo de fabricacin cuando se utiliza al
100 %.
Actualmente, la industria esta demandando aceros de alta calidad con especificaciones cada vez mas
restringidas, lo que obliga a los fabricantes de acero a estudiar el comportamiento de los elementos de aleacin.
Uno de los elementos que interviene en el acero es el manganeso, el cual tiene diferentes funciones durante el
proceso de aceracin, y acta como elemento de aleacin.
Muchas de las ferroaleaciones se obtienen mediante la reduccin con carbono en hornos de arco elctricos
sumergido. La amplia aplicacin de esta tcnica se debe no nicamente al bajo costo del carbono sino que este
es un eficiente agente reductor. En el proceso de fabricacin de ferroaleaciones los xidos sufren una o varias
reacciones qumicas antes de dar lugar a la formacin del elemento metlico
[2]
.
El objetivo de este trabajo fue determinar la reduccin MnO con Fe bajo un estudio termodinmico y cintico.

4. MODELO TERMODINMICO













En los ltimos aos se han desarrollado tcnicas para el anlisis de datos termodinmicos de sistemas
binarios o multicomponentes mediante computacin. Esto permite que sea analizada simultneamente la
informacin de los diagramas de equilibrio y los datos termodinmicos para obtener un solo grupo de
ecuaciones que describan las propiedades termodinmicas de las fases en trminos de la temperatura y la
composicin.
El coeficiente de actividad para el componente i en una escoria
[3]
representado mediante el modelo de
solucin regular multicomponente es expresada por las siguientes ecuaciones:


i i
E
i
RT H G ln = A = (1)
( )

+ + =
j
k j
k
jk ik ij j
j
ij i
X X X RT o o o o
2
ln (2)
donde:
X
i
fraccin mol del cation.
o
ij
energa de interaccin entre cationes, ( cation i ) O-( cation j), los cuales se muestran en la Tabla
1.

i
coeficiente de actividad.

En la tabla 1, se muestran los parmetros de interaccin.

Tabla 1. Energa de interaccin entre (o
ij
) cationes que constituyen los componentes en la escoria
[4]

Aplicando la ecuacin (2), para el FeO se obtiene:

3 2 3 2 3 2 2
2 2 3 2
2 3 2 2
82430 63600 102510 44770
60670 58570 35580 67780 21340
40580 41000 33470 31380 41840 7110 ln
2 2 2 2 2
O Al CaO O Al MgO CaO MgO O Al SiO
CaO SiO MgO SiO O Al FeO CaO MnO MgO MnO
SiO MnO O Al MgO CaO SiO FeO FeO
X X X X X X X X
X X X X X X X X X X
X X X X X X X RT
+ + + +
+ + +
+ + + =
(3)
Para el MnO:

i
J

Fe
2+
Fe
3+
Si
4+
Ca
2+
Mn
2+
Al
3+
Mg
2+
Fe
2+
-18660 -41840 -31380 7110 -41000 33470
Fe
3+
-18660 32640 -95810 -56480 -161080 -2930
Si
4+
-41840 32640 -133890 -75310 -127610 -66940
Ca
2+
-31380 -95810 -133890 -92050 -154810 -100420
Mn
2+
7110 -56480 -75310 -92050 -83680 61920
Al
3+
-41000 -161080 -127610 -154810 -83680 -71130
Mg
2+
33470 -2930 -66940 -100420 61920 -71130

3 2 3 2 3 2 2
2 2 3 2
2 3 2 2
49370 20920 70290 31380
53550 33470 35580 53560 35560
26360 83680 61920 92050 75310 7110 ln
2 2 2 2 2
O Al MgO O Al CaO MgO CaO O Al SiO
MgO SiO CaO SiO O Al FeO CaO FeO MgO FeO
SiO FeO O Al MgO CaO SiO FeO MnO
X X X X X X X X
X X X X X X X X X X
X X X X X X X RT
+ +
+ +
+ =
(4)
El coeficiente de actividad para un componente en el bao se determina a partir del modelo de parmetros
de interaccin.
El desarrollo de los modelos de parmetros de interaccin comenz con los trabajos de Wagner
[5]
.
Posteriormente la representacin termodinmica de las propiedades de las soluciones diluidas o no diluidas fue
considerada en el modelo del Formalismo Unificado de Parmetros de interaccin propuesto por Bale y
Pelton
[6]
con los cuales se pueden determinar los coeficientes de actividad de los solutos, aplicado en este caso
para el acero liquido.
Para ello se considera una solucin multicomponente i, j, k, etc., donde i es el solvente. Con este modelo se
pretende establecer el efecto de los elementos sobre la actividad ( o coeficiente de actividad ) de un soluto en
particular.

La notacin a utilizar es la siguiente:
i
X fraccin mol de los componentes.
( )
( ) j
i
c parmetros de interaccin de j sobre i.
i
coeficientes de actividad.
o
i
coeficientes de actividad a dilucin infinita ( 1
solv
X ).
i
-
coeficiente de actividad en el estado estndar de 1% peso.

El modelo de formalismo unificado de parmetros de interaccin propuesto por Pelton y Bale
[6]
puede ser
aplicado para soluciones diluidas o no diluidas. En el modelo se considera que en el sistema existen N solutos
(1, 2, 3, ...N) y un solvente para un total de (N+1) componentes. Los parmetros de interaccin se denominan de
primer orden si solo toman en cuenta el efecto de la composicin de un soluto sobre el coeficiente de actividad
de otro soluto.
( )
1
ln
=
(
(

c
c
=
solv
X
j
i j
i
X

c (5)

Considerando los parmetros de interaccin de primer orden, la expresin para ( )
i
ln de cada soluto esta
dada por:

( ) ( ) ( ) ( )
... ln ln ln
4
4
2
3
2
2
1
1
+ + + + + + =
i i i i solv i i
X X X X c c c c

(6)

Y la expresin para el coeficiente de actividad del solvente esta dado por:
( )

= =
=
N
j
N
k
k j
k
j solv
X X
1 1
2
1
ln c (7)

En la Tabla 2. se muestran los parmetros de interaccin, para los diferentes solutos del acero liquido.

Tabla 2. Parmetros de interaccin para el modelo termodinmico de aceros lquidos
[7]

k
J
C S P Si Mn O
C 0.243 0.044 0.051 0.08 -0.0084 -0.32
S 0.11 -0.046 0.035 0.075 -0.026 -0.27
P 0.126 0.034 0.054 0.099 -0.032 0.13
Si 0.18 0.066 0.09 0.103 -0.0146 -0.119
Mn -0.0538 -0.048 -0.06 -0.0327 0 -0.083
O -0.421 -0.133 0.07 -0.066 -0.021 -0.17

Sustituyendo la ecuacin (7) en (6) obtenemos:

( ) ( ) ( ) ( )
..
2
1
ln ln
4
4
2
3
2
2
1
1 3 3
3
3 2 3
2
3 1 3
1
3
3 2
3
2 2 2
2
2 1 2
1
2 3 1
3
1
3
1
3
1
2 1
2
1 1 1
1
1
+ + + + + + + +
+ + + + + =

= =
i i i i
j k
i i
X X X X X X X X X X
X X X X X X X X X X X X
c c c c c c c
c c c c c c

(8)

Codificando C=1, Si=2, Mn=3, aplicando la ecuacin (8), para el Mn se obtiene la ecuacin:

Si C Si Mn C Mn Mn Si
Si Si C Si Mn C Si C C C Mn
X X X X X X X X
X X X X X X X X X X
0327 . 0 0538 . 0 01635 . 0 0269 . 0 0073 . 0
0515 . 0 09 . 0 0042 . 0 04 . 0 1215 . 0 ln ln

+ + +
+ =

(9)
Para el Si:

Mn Si C Si Mn C Mn Mn Si
Si Si C Si Mn C Si C C C Si
X X X X X X X X X
X X X X X X X X X X
0146 . 0 103 . 0 18 . 0 01635 . 0 0269 . 0 0073 . 0
0515 . 0 09 . 0 0042 . 0 04 . 0 1215 . 0 ln ln

+ + + + +
+ =
(10)
Para el C:

Mn Si C Si Mn C Mn Mn Si
Si Si C Si Mn C Si C C C C
X X X X X X X X X
X X X X X X X X X X
0084 . 0 08 . 0 243 . 0 01635 . 0 0269 . 0 0073 . 0
0515 . 0 09 . 0 0042 . 0 04 . 0 1215 . 0 ln ln

+ + + + +
+ =
(11)

5. MODELO CINTICO
Se consideraron dos modelos cinticos, uno donde el mecanismo es por difusin y el otro donde se
considera reaccin qumica secuencial.
El modelo cintico por difusin
[8]
, utilizado en este trabajo es el propuesto por Robertson y colaboradores
[9]
.
Esta basado en la suposicin de que la cintica es controlada por la transferencia de masa en ambas fases y el
equilibrio en la interfaz metal-escoria.
Se considera que la escoria se coloca en la superficie del metal fundido, llevndose a cabo la llamada
reaccin permanente.
La concentracin de Fe en el metal y MnO en la escoria, que son los componentes base en cada una de las
fases, son considerados efectivamente iguales en el seno del volumen y en la interfaz
[10]
.
[%Fe] = [%Fe]* (12)
(X
MnO
) = (X
MnO
)* (13)
Las ecuaciones de densidad de flujo son:

( ) ( )
b
iS iS iS im
b
im im i
C C k C C k J = =
* *
(14)
donde:
J
i
flux molar del componente i (mol/m
2
s).
k
i
coeficiente de transferencia de masa del componente i en el metal o en la escoria (m/s).
C concentracin molar (mol/m
3
).

superndice
b en el volumen
* en la interfaz
subndice
m metal
s escoria.

El coeficiente de transferencia de masa modificado (F
A
: g-mol m
-2
s
-1
) para el componente A, esta dado
por:

A
A
A
PM
k
F
100

= (16)

donde:
PM
A
peso molecular del componente A.
densidad de la fase en cuestin (metal, escoria, polvo).

La velocidad de cada reaccin puede ser descrita usando las siguientes ecuaciones de flux masico,
expresados en por ciento masa, basados en la cintica de transferencia de masa
[4]
.

| | | | ( ) ( ) ( ) | |
b
n n AS
b
Am A
AO AO F A A F J % % % %
* *
= = (17)

| | | | ( ) ( )
* *
% %
CO CO
b
c c
P G C C F J = = (18)

| | | | ( )
*
% % O O F J
h
O O
= (19)

Realizando un balance de masa para l oxigeno, de acuerdo a la estequiometra de las reacciones, se obtiene
la relacin siguiente para las reacciones simultneas
[10]
:

0 2 = + + +
O C Fe Si Mn
J J J J J (20)

Usando las ecuaciones descritas anteriormente se puede calcular la concentracin de oxigeno en la interfaz,
a partir de la concertacin en el sistema global, dando la cintica y las constantes de equilibrio.

Sustituyendo el flux msico de cada componente en la ecuacin (20), se obtiene una ecuacin algebraica,
donde se tiene como nica variable
*
% O
h , la cual puede ser resuelta numricamente usando el mtodo de
biseccin.
Al obtener
*
% O
h , se puede calcular la concentracin interfacial para cada componente tanto del metal como
de la escoria, durante un pequeo incremento de tiempo.

El modelo cintico por reaccin qumica utilizado es el propuesto por XU Kuangdi y colaboradores
[11]
.
En donde se supone tres reacciones en serie:

( ) ( ) Mn FeO Fe MnO + = + (21)
( )
2
CO Fe CO FeO + = + (22)
CO C CO 2
2
= + (23)

A 1823K la reaccin (35)se asume que esta en equilibrio

Mn
Fe
MnO
FeO
MnO
FeO
a
a
N N

26 . 0 = (24)
0.26 viene de: 95 . 2
6640
log
1
+ =
T
k (25)

Los pasos del modelo pueden simplificarse:





k
1
denota la constante de velocidad de la reaccin (21) y k
2
denota la constante de velocidad de las
reacciones (22) y (23).

De acuerdo con el modelo, la relacin de k
1
<k
2
es posible. En otras palabras la velocidad de reaccin (21) es
probable que sea lenta.

El mecanismo de reaccin tambin revela que el orden de la reaccin vara con respecto al contenido de
carbono.

Si el contenido del carbono es cero, se presenta una reaccin aparente de segundo orden.

Si el contenido de carbono es bajo la reaccin es aparente de primer orden en la etapa inicial. Siguiendo el
consumo de carbono en la escoria la reaccin pasa a ser aparente de segundo orden, lo cual es causado por
diferentes contenidos de carbono a diferentes velocidades de oxidacin.

La reaccin (21) a lo largo del lmite escoria-metal es aparente de segundo orden, si el carbono es bajo,
entonces:

2
1 MnO
MnO
C k
t
C
=
c
c
(26)

FeO MnO
FeO
C k C k
t
C
23
2
1
=
c
c
(27)
La velocidad aparente k
1,
k
2,
incluye el factor del rea interfacial finalmente se obtiene la siguiente
ecuacin:

2
1 A
A
C k
t
C
=
c
c


1
1
+
=
t k C
C
C
Ao
Ao
A
(28)

( )
B
Ao
Ao B
C k
k C
C k C
23
2
1
2
1
1

+
=
c
c
t
t

( ) ( ) ( )
( )
( )

+
+ +
(

+ + =

=
1
! *
1
1 1 * 1 exp exp
1
1
1
1 2
1 1
1
2
1
2
2
t
t
t t t
k C
C
n n k C
k C k
k C n k C
k
k
k
k
k C C
Ao
Ao
n
n
Ao
n
Ao
n
Ao Ao B

(29)
cuando 0 , 0 = =
B
C t , entonces
Oxigeno en
(MnO)
Oxigeno en
(FeO)
Oxigeno en
(CO)
k
1
k
2

=
|
|
.
|

\
|
|
|
.
|

\
|
=
1 1
2
1
2
1
2
! *
1
* exp
n
n
Ao Ao
Ao
n n k C
k
k C
k
k
k
C C
finalmente resulta:
( ) ( )

)
`

|
.
|

\
|
+
)
`

+ =


t k
Z
Q
Z n n
Q
k
k
C
Z
N
Q
n n
Q
Z
k
k
C
n
n
MnO
Mno
n
FeO 2
1
1
2
1
1
2
exp exp
! *
exp
! *
ln
(30)

MnOi
C k
Z k
Q
1
2
= (31)
t k C Z
MnOi 1
* 1+ = (32)

Donde el subndice i denota la condicin inicial.
k
1
fue calculada usando la ecuacin (26) y tomando dN
FeO
/dt = 0, k
2
fue evaluada de la ecuacin (27).
Finalmente la variacin de (%MnO) y (%FeO) durante todo el proceso puede ser calculada con las
ecuaciones (28) y (29).

6. RESULTADOS
A partir del modelo termodinmico, en la Figura 1 se observa la variacin de la actividad del [Si], [Fe] y [C]
con respecto al contenido de [C], donde se aprecia que la actividad del Fierro (
Fe
a ) disminuye, la actividad del
silicio (
Si
a ) y del carbono aumentan al aumentar el contenido de carbono, como se haba mencionado el [C], el
[Si] y el [Fe] son agentes reductores del (MnO), de acuerdo a esta Figura podemos decir que el [Fe] es el
principal agente reductor a bajos contenidos de carbono, el [Si] y el [C] son los agentes reductores a altos
contenidos de carbono.














Figura 1. Actividad del Si, C, Fe con respecto al % de C.

En la Figura 2 y 3, observamos los diagramas ternarios obtenidos por el modelo de solucin regular
multicomponente, donde la a
FeO
disminuye al aumentar (SiO
2
), esto quiere decir que al disminuir la basicidad
(B=CaO/SiO
2
) aumenta la a
FeO
, de igual forma al aumentar el contenido de (FeO).
Figura 2. Actividad del FeO (a
FeO
) estimada por el modelo de solucin regular con escorias FeO-CaO-SiO
2
a
1873K
La a
MnO
disminuye al aumentar (SiO
2
), esto quiere decir que al disminuir la basicidad aumenta la a
MnO
,
como al aumentar el contenido de (MnO).


Figura 3. Actividad del MnO (a
MnO
) estimada por el modelo de solucin regular con escorias MnO-CaO-SiO
2
a
1873K

En la Figura 4 se observa la variacin de la actividad del (FeO), (SiO
2
), (CaO), (MnO), (Al
2
O
3
) y (MgO)
con respecto a la basicidad, donde se aprecia que la actividad del CaO (
CaO
a ) aumenta al aumentar la basicidad,
esto es debido a que la basicidad es directamente proporcional al contenido de (CaO), mientras que las dems
actividades de los xidos disminuyen al aumentar la basicidad, en menor proporcin la del (FeO).

SiO
2
80
60
40
20
20
40
60
80
20 40 60 80
FeO CaO
0
.
1
4
7
0
.
2
0
0
.
2
5
0
.
3
0
0
.
3
5
a
FeO
SiO
2
80
60
40
20
20
40
60
80
20 40 60 80
FeO CaO
0
.
1
4
7
0
.
2
0
0
.
2
5
0
.
3
0
0
.
3
5
a
FeO
80
60 40
20
SiO
2
20 40 60 80
MnO CaO
20 80
40 60
0
.
0
1
0
.
0
2
0
.
0
8
0
.
1
6
7
a
MnO
80
60 40
20
SiO
2
20 40 60 80
MnO CaO
20 80
40 60
0
.
0
1
0
.
0
2
0
.
0
8
0
.
1
6
7
a
MnO

Figura 4. Actividad de los componentes del mineral respecto a la basicidad.


En la Figura 5 se observ que cuando aumenta el tiempo de reaccin, aumenta la concentracin de (FeO).


















Figura 5. Concentracin del (FeO) con respecto al tiempo de reaccin a diferentes basicidades.

En la Figura 6 se muestra que cuando aumenta el tiempo de reaccin, disminuye la concentracin de
(MnO), presentndose el mismo comportamiento en las 3 basicidades.

















Figura 6. Concentracin del (MnO) con respecto al tiempo de reaccin a diferentes basicidades.


En la Figura 7 se observo que el potencial de oxigeno aumenta a una basicidad de 3.


Figura 7. Potencial de oxgeno con respecto al tiempo de reaccin en acero bajo carbono con una escoria de
basicidad 1.

En la Figura 8, se observo que el (MnO) disminuye y el (FeO) aumenta, esto es debido a la reduccin del
(MnO) con [Fe] ( esto nada mas en aceros bajo carbono). Observando que este comportamiento es
independiente de la basicidad de la escoria.







Figura 8. Concentracin del (% MnO), (% FeO), con respecto al tiempo a basicidad 1, utilizando el modelo
cintico propuesto por XU Kuangdi y colaboradores
[20]
.
6. CONCLUSIONES

1. A bajos contenidos de [C] el principal agente reductor es el [Fe] y a altos contenidos de [C] los principales
agentes reductores son [Si] y [C].
2. El potencial de oxigeno aumenta conforme se aumenta la basicidad, esto nos quiere decir que a altas
basicidades existe mayor contenido de O
2
disuelto formando parte de las reacciones de oxidacin que estn
presentes en la interfaz escoria-metal, esta conclusin se determino tericamente.
3. Conforme se aumenta las basicidades aumentan las concentraciones de los agentes reductores, habiendo una
mejor reduccin del (MnO).
4. La a
MnO
y del a
FeO
disminuye al aumentar el [Si] y la basicidad y al aumentar el contenido de [Fe] y [Mn]
aumenta la actividad.
5. De acuerdo a los resultados de los modelos cinticos se observo que el (MnO) se reduce con [Fe], a pesar
que se efectuaron con dos metodos diferentes, en el modelo cintico por reacciones qumicas utilizaron
concentraciones y en el modelo por difusin se utilizaron actividades y se llegaron a resultados semejantes.

7. REFERENCIAS
1. Jos Fernando ngeles O., Joaqun Arturo Hernndez R., Felipe Zepeda M., Reduccin de manganeso con
grafico a partir de su mineral, mediante la tcnica de inyeccin de polvos en el horno de arco elctrico
ESIQIE-IPN, Mxico D.F., 1999.
2. Marissa Vargas R., Antonio Romero S., Miguel ngeles H., Samuel Gonzlez L.Uso de mineral de
manganeso en la fabricacin de aceros en horno de arco elctrico, ESIQIE-IPN XX Simposio Nacional de
Siderurgia, pp. 15-1 a 15-7, Nov. 1999.
3. P.Wei, M.Sana, M. Hirasawa and K.Mori. ISIJ International. 1991 V.31, pp.358-65.
4. Marissa Vargas R., J. Antonio Romero S. Tesis Doctoral. Modelado de la inyeccin de polvos en procesos
siderrgicos, ESIQIE-IPN, 2002.
5. S. Ban-Ya. Mathematical Expression of Slag-Metal Reactions in Steelmaking Process by Quadratic
Formalism Based on the regular Solution Model, ISIJ International, V.33 (1993, No.1, pp. 2-11).
6. C.Wagner, Thermodynamics of alloys, Editorial Adisson-Wesley,1962.
7. A.D. Pelton and C.W. Bale, Met. Trans. A, V.21, 1990, pp.1997-2002.
8. I. Yasutaka, The thermochemistry of ferrous melts, Elliott symposium proceedings, 1990, pp. 129-147.
9. D.G.C. Robertson, B.Deo and S. Ohguchi: Ironmaking Steelmaking, 11 (1984), pp. 41.
10. S.Ohguchi, G.D.C.Robertson, P. Grieverson, Simulation Dephosphorization and Desulphurization of
Molten Pig Iron, Ironmarking and Steelmaking, (1984), Vol.II, No. 4, pp. 202-213.
11. K.Xu, J.Guochang, D. Weizhong, G.Liping, G. Shuquiag y Z. Baixiong, The kinetics of reduction of MnO
in molten slag with carbon saturated liquid iron, ISIJ 1993, pp.104-108.

PRINCIPIOS DE REFINACIN MEDIANTE REACCIONES ESCORIA METAL





4.2 EL PROBLEMA DE LA ELIMINACIN DEL FSFORO DE EL ACERO LIQUIDO.
PROCEDIMIENTO PARA LA DESULFURACION DE MASAS FUNDIDAS DE ARRABIO
LA INVENCION TRATA DE UN PROCEDIMIENTO PARA LA DESULFURACION DE COLADAS DE ARRABIO UTILIZANDO UNA ESCORIA DE
CALDERA MUY BASICA Y LIQUIDA CUANDO ESTA FUNDIDA Y UN DESULFURANTE EN FORMA DE POLVO. EL PROCEDIMIENTO DE LA
INVENCION SE CARACTERIZA PORQUE APARECE ESCORIA MUY BASICA Y LIQUIDA CUANDO ESTA FUNDIDA EN EL TRATAMIENTO
METALURGICO EN CALDERA DE UNA COLADA DE ACERO, ESTA ESCORIA TIENE LA SIGUIENTE COMPOSICION ESTA ESCORIA Y
RESTOS METALICOS DE COLADA, JUSTO DESPUES DE RETIRAR LA COLADA DE ACERO, SE COLOCA EN UNA CALDERA CALIENTE
PARA ARRABIO, JUNTO CON EL ACERO RESIDUAL QUE SE HA FORMADO, SE AADE LA COLADA DE ARRABIO QUE SE VA A
DESULFURARA A UNA TEMPERATURA DE 1250 A 1400 CON LA ESCORIA MUY BASICA DE CALDERA, Y A CONTINUACION ESTA
COLADA DE ARRABIO, JUNTO CON LA ESCORIA MUY BASICA DE CALDERA, SE SOMETE A UN TRATAMIENTO SUMERGIDO
AADIENDO UN DESULFURANTE EN POLVO Y LA UTILIZACION DE UN GAS TRANSPORTADOR.

Influencia del fsforo en el arrabio.
El fsforo baja el grado de saturacin del hierro con el carbono, desciende el punto de fusin, endurece las fundiciones,
aumenta la fluidez de las fundiciones.
8.2.1 RELACION DE PARTICION DEL FOSFORO
La defosforacin durante la fase final del proceso de metalurgia en el convertidor LD es muy importante por que las
condiciones son favorables comparadas con otros procesos dentro de la metalurgia primaria y secundaria. Por lo tanto es
crtico mantener una composicin de escoria que mejore la eliminacin del fsforo.
La Figura 8-1 muestra como vara la relacin de particin del fsforo con las distintas composiciones de escoria. Es
bastante difcil mantener una alta velocidad ya que existe slo en un rango de composicin muy limitado. Adems, un
aumento de la temperatura de 50 C conduce a una disminucin de LP con un factor de 1.6 a un ndice de basicidad
(CaO/SiO2) de 3.

(% P)ESCORIA
Lp = ----------------- (en equilibrio)
|%P| ACERO


Figura 8-1: LP en el sistema CaO-SiO2-FeO-2%P2O5-1.5%Al2O3-3%MnO-5%MgO a 1650 C

8.2.2 CINETICA DE LA DEFOSFORACION DURANTE LA AGITACION POSTERIOR AL SOPLADO
La velocidad a la que se defosfora el acero durante la agitacin posterior al soplado, por ejemplo, con nitrgeno o argn, es
controlada por:

d%P A A
------ = Kc x ---- x |%P - %Peq | = - x Dp x Q/A x ------ x |%P - %Peq | 8-13
dt V V

donde
kc = coeficiente de transferencia de masa de P en el acero lquido
A = rea de seccin transversal en la interfaz escoria-metal (m2)
V = volumen de acero (m3)
%P = contenido de P en el acero en tiempo t
%Peq = contenido de P en equilibrio en tiempo t
= coeficiente emprico (~ 500 m-1/2)
Dp = coeficiente de difusin de P en el acero lquido (m2 s-1)
Q = caudal volumtrico de gas a lo largo de la interfaz (m3 s-1)

4.3 PROCEDIMIENTOS CIDOS Y BSICOS, EL EFECTO NEGATIVO DEL AZUFRE.

III.c. Clasificacin de los modernos procesos de obtencin
Desde el punto de vista qumico-metalrgico, todos los procesos de fabricacin de acero se pueden
clasificar en CIDOS Y BSICOS (segn el refractario y composicin de la escoria utilizada), y cada
proceso tiene funciones especficas segn el tipo de afino que puede efectuar.
LOS PROCESOS CIDOS utilizan refractarios de slice, y por las condiciones de trabajo del proceso
hay que poder formar escorias que se saturen de slice.
Los procesos cidos pueden utilizarse para eliminar carbono, manganeso y silicio; no son aptos para
disminuir el contenido en fsforo y azufre, y por esto requieren el consumo de primeras materias
seleccionadas, cuyo contenido en fsforo y azufre cumple las especificaciones del acero final que se
desea obtener.
LOS PROCESOS BSICOS utilizan refractarios de magnesita y doloma en las partes del horno que
estn en contacto con la escoria fundida y el metal. La escoria que se forma es de bajo contenido de
slice compensada con la cantidad necesaria de cal. El proceso bsico elimina, de manera tan eficaz
como el proceso cido, el carbono, manganeso y silicio, pero adems eliminan el fsforo y
apreciables contenidos de azufre. De aqu las grandes ventajas del proceso bsico, por su gran
flexibilidad par consumir diversas materias primas que contengan fsforo y azufre, y por los tipos y
calidades de acero que con l se pueden obtener.
Desde el punto de vista tecnolgico existen tres tipos fundamentales de procesos:
1) Por soplado, en el cual todo el calor procede del calor inicial de los materiales de carga,
principalmente en estado de fusin.
2) Con horno de solera abierta, en el cual la mayor parte del calor proviene de la combustin del
gas o aceite pesado utilizado como combustible; el xito de este proceso se basa en los
recuperadores de calor para calentar el aire y as alcanzar las altas temperaturas eficaces para la
fusin de la carga del horno.
3) Elctrico, en el cual la fuente de calor ms importante procede de la energa elctrica (arco,
resistencia o ambos); este calor puede obtenerse en presencia o ausencia de oxgeno; por ello los
hornos elctricos pueden trabajar en atmsferas no oxidantes o neutras y tambin en vaco,
condicin preferida cuando se utilizan aleaciones que contienen proporciones importantes de
elementos oxidables.
En la fabricacin de acero existen las fases hierro, escoria y gases. Este sistema heterogneo tiende
a un estado de equilibrio si se adicionan unos elementos reaccionantes o vara la temperatura o la
presin. Al fabricar un acero se pretende eliminar de la fase hierro los elementos perjudiciales en
exceso y aadir los que faltan para conseguir el anlisis final previsto. Por las reacciones reversibles
entre las tres fases (hierro, escoria y gases) se consigue, al producirse un desequilibrio, la
segregacin o paso de elementos, eliminar del hierro la escoria, o viceversa. Es necesario un
profundo conocimiento de estas reacciones para fabricar un acero con buen resultado. Todo el
proceso de obtencin de acero consta de un primer perodo oxidante o de afino, en el que se elimina
el Carbono en fase gaseosa; el silicio y el manganeso se oxidan formando compuestos complejos
con la escoria, que puede eliminarse; si la escoria es adems bsica, se elimina el fsforo. El
segundo perodo es reductor y debe eliminar el exceso de xido de hierro disuelto en el bao del
hierro durante el perodo oxidante, a fn de poder eliminar despus el azufre; o puede tambin
recuperar el manganeso oxidado que pas a la escoria. Finalmente, hay un perodo de desoxidacin
o refino por accin de las ferro-aleaciones de manganeso y silicio, que se adicionan en el bao a la
cuchara, y de aluminio metlico, en la lingotera. Estos perodos pueden tener mayor o menor
duracin e importancia y realizarse netamente separados o entrelazados, y a mayor o menor
velocidad en unos procesos que en otros. El desescoriado puede ser total o parcial en cada perodo,
o transformar las primeras escorias oxidantes en reductoras. Todo ello depender del horno o
proceso utilizado, de las condiciones de las materias primas, de los elementos que interesa que
pasen a la escoria y no retornen de sta al bao de hierro, etc.
1) Proceso por soplado, Bessemer cido y Thomas bsico.
El proceso Bessemer cido ha sido el primero utilizado y el ms sencillo. Desde su inicio permite
obtener en una sola operacin, partiendo de hierro lquido, coladas de 10-25 tm al ritmo de 1 tm/ min.
Por ser cido, no defosfora ni desulfura y debe utilizar hierro lquido de anlisis adecuado. La gran
abundancia de mineral de hierro rico en fsforo, que al ser tratado en horno alto pasan gran parte al
hierro lquido, provoca el desarrollo de procesos que pueden defosforar, y ha sido causa de que los
procesos bsicos se empleen en Europa mucho ms que el Bessemer cido, limitado ste a utilizar
hierro bajo en fsforo, mucho ms escaso. La operacin se realiza en el convertidor, cuba de acero
revestida de refractario, con toberas en su fondo y abierta en su parte superior, montada sobre
apoyo con mecanismo basculante. La carga de hierro lquido se realiza con el convertidor en
posicin horizontal, lo que deja abiertas las toberas. Se insufla el aire necesario a travs de uno de
los soportes huecos a la caja de viento, que lo distribuye a travs de las toberas a una presin de 2
kg / cm2. Se inicia el soplado al mismo tiempo que se pone el convertidor vertical; el aire a presin
pasa a travs del hierro lquido, introducindose as el oxgeno necesario para el afino.
El silicio contenido en el hierro lquido es el factor termoqumico ms importante para regular y
obtener la temperatura necesaria. La llama expulsada por la boca del convertidor cambia de color y
luminosidad, lo que permite juzgar el desarrollo del afino e interrumpir el soplado en el momento final
adecuado; entonces se hace bascular el convertidor y se cuela el acero lquido en una cuchara de
transporte. El revestimiento cido de este tipo de convertidores proporciona el exceso de slice
indispensable para formar escoria, adems del silicio que contiene el hierro lquido.
En el caso del convertidor bsico, llamado proceso Thomas, el revestimiento es de magnesita o
doloma calcinada y alquitrn. Por la accin fuertemente oxidante del soplado se elimina primero el
carbono y despus se oxida el fsforo, que acta de importante elemento termgeno. La cal
necesaria se aade con la carga; se funde durante el soplado y se combina con el fsforo oxidado,
formando la escoria Thomas, utilizada como fertilizante. Este proceso ha sido un factor muy
importante del desarrollo industrial alcanzado en Europa a fines del siglo pasado. Se controla como
el Bessemer por el aspecto de la llama. El tiempo necesario del soplado es slo de 15 min, por lo
que el xito del proceso depende de la pericia del operario. Tan corto tiempo no permite efectuar
control por anlisis de muestras.
2) Proceso sobre solera, bsico y cido.
Desde principios de siglo este proceso es el que domina en todos los pases merced al tonelaje
producido, siempre en aumento; sin embargo, en la actualidad, aunque se perfeccione, puede perder
terreno, debido a las mejoras del convertidor y del horno elctrico.
Los dos procesos, de afino por soplado y de afino por solera, constituyen la base de la moderna
produccin de acero a bajo coste y elevado tonelaje. El rpido auge inicial del proceso Bessemer se
debi a su sencillez. El predominio final del proceso sobre solera obedece, a su posibilidad de utilizar
con ventaja chatarra para poder fundirla, a su flexibilidad en el uso de otras materias primas y a su
cualidad de obtener una gama ms amplia de aceros de muy buena calidad. Se puede trabajar en
forma cida o bsica con refractarios adecuados, y en ambos casos son posibles amplias
variaciones de trabajo. La solera, en un horno bsico, est revestida con magnesita o doloma
calcinada y, en horno cido, con refractarios o arenas silicosas. La bveda, que forma un amplio arco
de medio punto, se construye de ladrillo de slice, pero en la actualidad se tiende a fabricarla con
ladrillos bsicos formando arcos suspendidos. El tipo de refractario de la bveda es independiente
del de la solera, ya que la bveda no est en contacto con la escoria fundida en el bao. Los
quemadores situados en ambos extremos del horno funcionan alternativamente en ciclo controlado,
por lo general de 10-15 min. Los combustibles que se suelen utilizar son gas de hulla, gas natural o
aceite pesado; su eleccin depende de lo que se disponga y de su coste, sin ninguna otra condicin.
Para conseguir en el horno una temperatura suficiente ( superior a 1650 C ) con coste mnimo de
combustible, se precalienta el aire para la combustin en un sistema de recuperadores de calor
reversibles. El rgimen de trabajo del horno es continuo para conseguir un mejor aprovechamiento
del calor, un descascarillado mnimo del refractario y una produccin mxima en toneladas de acero
( 200-300 tm por colada ). Los materiales que se cargan fros en el horno son caliza o cal, mineral de
hierro y chatarra de acero, y se colocan por este orden en el horno. La chatarra constituye algo ms
de la mitad del peso de hierro necesario para una colada. Se forma as una mezcla de material
ligero, voluminosa y pesada; distribuido de esta manera, se consigue una rpida absorcin de calor,
economa de espacio y que se mantengan en el fondo, durante el mayor tiempo posible, la cal y el
mineral. Se calculan las cantidades necesarias de cal y mineral, que dependern del tipo de chatarra
y del anlisis de la carga de hierro, con vistas a seguir un correcto anlisis del acero y escoria final.
Durante el calentamiento, y conseguida la fusin de la carga, aumenta su oxidacin por la accin de
la atmsfera del horno, que debe contener un exceso de oxgeno para mantener una combustin
eficaz. Cuando la chatarra est parcialmente fundida, se aade el hierro lquido necesario para
completar el peso total de la carga. La accin oxidante tiene su origen en el proceso de afino por
solera, en la atmsfera del horno, en el aire y productos de la combustin y en el mineral de hierro
que pasa a la escoria fundida en gran cantidad en forma de xido de hierro. Cualquiera que sea el
origen del oxgeno, existir suficiente presin del mismo, y el acero lquido disolver, de acuerdo con
su temperatura y composicin, una cantidad de oxgeno. ste oxgeno disuelto reacciona a su vez
con otros elementos del bao de acero. Para un contenido dado de carbono la cantidad de oxgeno
disuelto en el bao aumentar con la temperatura, mientras que para una temperatura determinada
los contenidos de carbono y oxgeno del bao estn en proporcin inversa. La escoria es un
producto de la calcinacin de la pieza caliza durante el perodo de fusin.
3) Proceso del horno elctrico.
El progreso de la electricidad permiti, hacia el ao 1900, que el horno elctrico se introdujera a
escala industrial para fabricar acero ( 50 aos despus de los procesos de afino por soplado y por
solera ). El horno de arco calienta directamente el bao de acero por debajo de la escoria y consigue
la alta temperatura necesaria de trabajo. Sin requerir la presencia de oxgeno en su atmsfera, el
horno elctrico ocupa una posicin privilegiada para la fabricacin de una amplia gama de calidades
de aceros finos aleados, con elevados contenidos de elementos de aleacin oxidables, tales como el
carbono, vanadio y wolframio. El horno de tres electrodos ha alcanzado gran auge y
perfeccionamiento, no slo por la alta calidad del acero que se obtiene, sino tambin en muchos
casos por ser competitivo con el proceso de afino por solera para cualquier calidad de acero; parece
que contina aumentando su importancia, incluso para la produccin de grandes tonelajes, merced a
la menor inversin necesaria o tambin cuando se dispone de energa elctrica a coste inferior o
similar a la calora gas. Existen asimismo las dos variedades, bsico y cido, con los mismos
fundamentos que en los procesos anteriores, pero con notable predominio del horno bsico dadas
las dificultades y fluctuaciones que experimenta el mercado para poder adquirir primeras materias
suficientes para el trabajo cido. El tamao del horno es muy variable, desde 500 kg hasta 200 tm.
Los ms pequeos tienden a desaparecer; los de 5 tm y ms se utilizan para el moldeo y aceros
aleados, y las grandes unidades para la produccin en serie de lingotes. Normalmente trabajan con
carga slida; en algunas aceras lo hacen con carga de acero lquido en proceso duplex, conjunto de
convertidor u horno de solera y horno elctrico para el acabado. La carga de los grandes hornos es
un factor determinante de su rendimiento; en general se ha adoptado la bveda desplazable para
carga por encima del horno abierto, con recipiente metlico de fondo de fcil abertura, o por otros
rpidos procesos mecanizados. La marcha de la colada se inicia con la carga slida de mineral,
caliza o cal, segn se disponga, chatarra y lingote de afino. La proporcin de estos materiales
depender del acero que se quiera fabricar y del anlisis que convenga que tenga la carga fundida a
la temperatura necesaria; para el afino oxidante, el mineral y las batiduras de laminacin
proporcionan el oxgeno que necesitan el silicio, manganeso, fsforo y carbono que contiene la
carga; se introduce suficiente cal para que la escoria tenga la basicidad que requiere el fsforo para
pasar a ella. En el horno elctrico el aire de su atmsfera interior est en contacto con los electrodos
de grafito, y su oxgeno es rpidamente consumido para mantener el equilibrio y conseguir la
temperatura de rgimen del horno. La escoria bsica y oxidante contendr el fsforo que fue oxidado
durante el afino; se bascula el horno para facilitar el desescoriado. Eliminada la escoria, si la
especificacin de calidad del acero requiere adiciones de elementos aleables, la siguiente etapa es
preparar una escoria reductora, aadiendo cal apagada y electrodos o coque triturados. En todo
momento se pueden sacar muestras del bao para su anlisis y ajustar los elementos aleados hasta
que se cumpla la especificacin pedida, y tambin regular la temperatura hasta que el bao est a
punto para colar. Aunque con menor intensidad que en otros procesos de obtencin de aceros, es
necesaria la adicin de desoxidantes en la cuchara.
IV. APLICACIONES.
IV.a. Economa.
El acero, producto derivado de uno de los sectores fundamentales del desarrollo econmico, la
industria siderrgica constituye una de las bases sobre las que se asienta toda la economa
industrial. Su importancia se refleja en el aumento experimentado en el volumen de su produccin en
menos de cien aos, aumento de un 91.000/100; frente al total mundial de 508.000 tm de 1870. Se
alcanz en 1966 la cifra de 474 millones de tm, y el nmero de pases productores ( 30 en 1938 ) se
ha elevado a 75 en la actualidad. Este proceso de desarrollo es debido a la poltica actual de
industrializacin, que en lneas generales coincide en considerar la implantacin de una industria
pesada como una de las condiciones de la independencia econmica. Ello ha conducido en ciertos
pases a una capacidad de produccin que excede las necesidades interiores, al no haberse
desarrollado al mismo ritmo las industrias derivadas. As, en 1966 el excedente total de la produccin
se evalu en 100 millones de tm, de las que cerca de un 50% corresponden a los EE.UU. La
localizacin de la industria siderrgica, tradicionalmente afincada en naciones con recursos de hulla
coquificable y de mineral de hierro, va cambiando de siglo debido a la rapidez y baratura de los
transportes, que posibilita la creacin de aceras en pases desprovistos de recursos mineros,
tendencia que viene incrementada por la fabricacin de acero a partir de chatarra en zonas carentes
de carbn. El comercio exterior se encuentra afectado duramente por la sobreproduccin, que
convierte en ms spera la competencia entre los grandes exportadores; se asiste a una
deterioracin de los precios internacionales, en especial en los pases pertenecientes a la CECA, en
que se vende a precios inferiores a los de costo. En la industria del acero se evidencia un elevado
grado de concentracin, en particular entre los grandes pases productores. En 1966 en EE.UU. las
tres primeras empresas, U.S.Steel, Bethelem y Republic Steel, que son a su vez las tres primeras
empresas mundiales, produjeron 58.118.000 tm; las ocho mayores empresas estadounidenses
fabricaron 91.790.000 tm. Japn posee un grado de concentracin parecido: las cinco primeras
empresas, de las que Yawata y Fuji son las mayores, produjeron 32.827.000 tm. En Australia una
sola empresa, la Brokin Hill, produce casi la totalidad del acero ( 5.865.000 tm sobre 5.892.000 tm ).
Entre los pases de la CECA, Luxemburgo, con la Arbed, es el que posee el mayor grado de
concentracin, y los restantes cuentan as mismo con grandes empresas, entre las que destacan
August Thyssen-Htte ( Alemania ), Italsider ( Italia ) y Usinov ( Francia ). Con respecto a los estados
socialistas, no se dispone de datos ciertos que permitan evaluar su produccin; no obstante, parece
indiscutible que las aceras soviticas de Magnitogorsk ocupan el quinto lugar entre las veinte
empresas mayores del mundo.
En Espaa, contrariamente a lo sucedido en otros pases, la industria siderrgica moderna no se
afinc en una zona de carbn coquificable, como Asturias, sino en un rea productora de mineral de
hierro, no obstante es mayor en la produccin del acero la cantidad de carbn consumido que la de
hierro. La coincidencia de diversos factores motiv que a mitad del s. XIX, y despus de que el
primer alto horno de coque se construyese en Trubia ( Asturias ) en 1848, la produccin de acero se
desplazase al Pas Vasco; entre ellos, la existencia de yacimientos de hierro, la capitalizacin de los
fuertes beneficios obtenidos de la exportacin del mineral a Gran Bretaa y la baratura del transporte
de coque britnico. Otro rasgo caracterstico del acero en Espaa ha sido el desfase tcnico con que
se inicia la produccin masiva. A fines del s.XIX, debido principalmente a las gestiones de la Liga
Vizcana de Productores, se aprob el arancel de 1891, que afianz a Vizcaya como la gran regin
productora espaola, pero durante la Dictadura se entr en una etapa expansiva que culmin con la
produccin rcord de 1929. Al ao siguiente se inici una tendencia de fuerte descenso a
consecuencia de la crisis mundial; no fue hasta 1954 cuando se super la cifra de esta fecha. En
1957 Ensidesa construy en Avils ( Asturias ) la primera factora integral ( productos de coque,
arrabio, acero y laminados ) cuyos efectos fueron frenar el alza de precios y romper la tendencia
monopolista representada por el grupo encabezado por Altos Hornos de Vizcaya. A partir de 1958 la
produccin ha ido aumentando paulatinamente, hasta alcanzar 3.661.000 tm en 1966, colocndose
Espaa en el decimonoveno lugar, entre los productores mundiales, con una produccin similar a la
de la Rep. Democrtica Alemana, Rumana y Holanda.
IV.b. Aplicaciones arquitectnicas.
El hierro como material estructural se usa en arquitectura desde antiguo. Por sus propiedades a la
traccin se utilizaba combinando con la madera en las cabriadas que cubren las naves de las
iglesias medievales. Sin embargo, es la sustitucin de la madera por el carbn en la extraccin del
mineral (1735 ), la fabricacin de las primeras vigas perfiladas de hierro ( 1847 ), la invencin del
procedimiento Bessemer que permite producir acero en gran escala ( 1855 ), los trabajos de
Hennebique y el uso del hormign armado ( 1890 ) y la patente del acero inoxidable ( 1916 ), lo que
hace posible llegar a un empleo masivo del acero en la arquitectura. Bsicamente, el acero forma los
elementos estructurales: vigas y pilares, planchas superficiales o cables para grandes cubiertas, y
barras para el armado del hormign. Se emplea tambin en detalles no estructurales, desde la
carpintera de puertas y ventanas hasta recubrimientos, simples manivelas, etc. Dado el gran poder
de oxidacin del acero en contacto con la atmsfera, hay que aplicar un proceso de revestimiento de
superficie, ya por bao electroltico, ya pintndolo. Por su resistencia, puede emplearse en
estructuras ligeras, necesarias cuando la edificacin pasa de cierto nmero de plantas o cuando
cubre una gran luz. En ambos casos la relacin peso propio-resistencia ha de ser baja, lo que se
consigue con el empleo del acero. Este es slo moldeable a elevadas temperaturas; por tanto, no es
un material conformable en obra y se utiliza para perfiles, chapas, etc., normalizados y preformados
en industrias adecuadas, mientras que en obra las operaciones se reducen a las de corte, ajuste y
unin. Los sistemas de unin ( roblonado, atornillado y soldadura ) permiten adaptar estas formas
industriales a las constructivas. El roblonado y el atornillado, aunque presentan gran facilidad de
puesta en obra, no solucionan el problema fundamental, que es la continuidad. Por el contrario, la
soldadura consigue hacer de los perfiles industriales un conjunto homogneo a nivel molecular.
El acero, por presentar unas dispersiones mnimas en sus caractersticas resistentes, con un control
de calidad fcilmente alcanzable, plante la necesidad de una revisin de los mtodos de clculo
usados normalmente, y pensados para materiales cuya construccin y ejecucin no permitan una
determinacin cuantitativa aproximada de sus caractersticas resistentes. La posibilidad de un mayor
conocimiento del material permiti la formulacin de hiptesis de clculo mucho ms ajustadas a la
realidad y cuyas aplicaciones estaban totalmente justificadas por motivos econmicos. La
operatividad de los mtodos basados en estas hiptesis ( mtodos elsticos menos simplificados,
mtodos plsticos, mtodos fundados en la continuidad de los materiales resistentes, etc. ) se
alcanza con la aparicin y uso generalizado de los computadores electrnicos.
El acero ha sido, posiblemente, el catalizador de intentos sistemticos de acercamiento a la realidad
en el campo del clculo estructural dentro ya del proceso general del diseo arquitectnico. La obra
que refleja ms claramente todos los puntos anteriores es quiz la de Ludwig Mies van der Rohe.
Series regulares de columnas de acero no recubierto sostinen las placas de los techos dejando en
libertad las paredes, que son meras divisiones, lmpidas, del espacio interior. Actualmente se han
desarrollado tcnicas constructivas a base de acero; entre ellas cabe citar los techos suspendidos
que se sostienen mediante cables de acero tensados, los cascarones de acero soldado, las enormes
cubiertas reforzadas por costillas sobre columnas de hormign armado, etc.
Fabricacin del acero por el procedimiento Bessemer:
Los aceros fabricados en un horno Bessemer o Siemens se denominan aceros cidos o bsicos
segn sea la naturaleza del revestimiento refractario del horno. La slice es un revestimiento bsico
mientras que la dolomita y magnesita son revestimientos bsicos. La naturaleza del revestimiento
gobierna la escoria, puesto que una escoria bsica disuelve rpidamente un revestimiento cido, y
una escoria cida tendra el mismo efecto sobre un revestimiento bsico. Con un revestimiento
bsico se puede eliminar un elevado porcentaje de fsforo y algo de azufre pero la cantidad de xido
de hierro ms grande que queda en el acero hace que el acero bsico sea inferior al acero cido.
Para fabricar acero Bessemer se vierte hierro directamente del horno alto en el convertidor o
recipiente. En el fondo del convertidor existe un cierto nmero de orificios a travs de los cuales se
inyecta aire. El aire oxida primero el silicio y manganeso, y estos xidos, junto con algo se xido de
hierro suben a la parte alta y forman una escoria. Luego empieza a arder el carbono y la inyeccin
del aire se prolonga hasta que no queda ms que 0,05% de carbono aproximadamente. La marcha
de la oxidacin puede seguirse observando el color de las llamas que salen del convertidor. La
oxidacin de la impurezas hace subir la temperatura del metal hasta el punto que puede colarse
convenientemente cuando se ha terminado la inyeccin de aire, se agrega el metal fundido la
cantidad de carbono necesaria para conseguir el porcentaje de carbono especificado, junto con el
manganeso preciso para compensar la influencia del azufre y el silicio requerido para la
desgasificacin. Despus el acero acabado se convierte en una cuchara haciendo vascular el
convertidor, y de la cuchara se vierte en las lingoteras para laminarlo o forjarlo subsiguientemente.
El acero Bessemer tiene propensin a estar oxidado e impuro y si bien normalmente se considera
inferior al acero producido por otros mtodos, puede competir con dichos aceros en trabajos que
requieran acero con bajo contenido de carbono y con prescripciones no muy severas a la resistencia
mecnica, ductibilidad y tenacidad. El procedimiento cido no elimina el azufre y fsforo, con lo cual
estos elementos quedan en cantidad excesiva para que el acero resulte de buena calidad. Debido a
que en el procedimiento Bessemer no utiliza ningn combustible y el tratamiento de 15 a 25 t de
hierro puede hacerse en 10 a 15 minutos, el costo del proceso es bajo. Sin embargo, dicho proceso
va perdiendo auge y crecen sus costos de fabricacin debido a que se van acabando los minerales
de hierro pobres en fsforo. Los aceros Bessemer se emplean extensamente para la fabricacin de
chapas de calidad mediocre, tubos, alambre, fleje para fabricar tubos y tornillera, as como tambin
en aquellos trabajos en el que el acero no est sometido a cargas severas y en cambio convenga
que sea fcilmente mecanzable.
Uno de los procedimientos Duplex consiste en fabricar acero Bessemer cido, el cual se refina a
continuacin en un horno Siemens bsico, dando al obtenido en el hormo Siemens bsico, pero
sumamente de utilidad debido a su baratura. Otro procedimiento Duplex consiste en refinar en un
horno elctrico el acero producido en un horno Bessemer o en un horno Siemens. Este acero es de
calidad superior, normalmente, al acero Siemens.
El procedimiento triplex comienza haciendo acero por el procedimiento Bessemer, al cual a
continuacin en un horno Siemens bsico se le quita parte del fsforo y, finalmente, se refina en un
horno elctrico.
Procedimiento Siemens:
El horno Siemens es de forma rectangular y ms bien de poca altura. Su capacidad oscila de 15 a
200 t de metal. Se calienta con gas, fuel oil o brea, y las llamas salen primero por un extremo del
horno y luego por el otro. Los gases producidos pasan por recuperadores equivalentes a los
empleados en los hornos altos. Cuando se invierte la marcha de los gases, los recuperadores a
travs de los cuales han estado pasando los gases calientes calientan al aire y el gas que entra en el
horno, mientras que los situados en el otro extremo comienzan a calentarse por el paso a travs de
los mismos gases quemados.
Los cuatro recuperadores representados debajo del horno propiamente dicho estn llenos de ladrillos
por cuyo alrededor pasan el gas y el aire. Antes de poner l horno estos ladrillos se calientan con
lea. El gas entra en el horno a travs del recuperador interior de un extremo mientras que el aire
entra por el exterior del mismo extremo; dichos fluidos se encuentran y unen, atraviesan el horno y
de este pasan a la chimenea a travs de los dos recuperadores situados en el extremo opuesto. De
esta forma los ladrillos de las cmaras de salida quedan ms calientes debido al calor perdido del
horno. La corriente de gas, aire y productos de combustin se cambia cada 15 minutos, con lo cual
los 4 recuperadores se mantiene calientes continuamente. El gas y el aire entran en el horno
altamente recalentado dando como consecuencia una temperatura de combustin mas elevada; los
productos de combustin salen por la chimenea arrastrando relativamente poco calor, todo lo cual
contribuye a ahorrar combustible. La mayor parte de los hornos son de tipo fijo. Sin embargo,
algunos hornos modernos muy grandes son del tipo basculante.
El horno Siemens bsico tiene paredes y fondo de gran espesor, de magnesita o dolomita
sinterizada, con una bveda en arcos construida con ladrillo silicioso. La solera de los hornos cidos
se hace con arena. El frontis del horno situado en la plataforma de carga, tiene de 3 a 7 puertas,
refrigeradas con agua y accionadas hidrulicamente, a travs de las cuales se carga el horno y se
observa el proceso de fusin y afino. En el centro de la parte posterior del horno se haya el orificio de
sangrado, taponado firmemente en los hornos fijos y cerrado ligeramente en los basculantes. Los
hornos bsicos tienen otro orificio al nivel de la escoria, a cuyo travs se evacua parte de la escoria
formada. El proceso para producir acero en stos hornos requiere de 6 a12 horas, dependiendo del
horno, su edad, combustible empleado, y carcter de la carga. Ordinariamente para fabricar los
aceros Siemens se emplea una gran cantidad de chatarra de acero. En las grandes acereras donde
se fabrican perfiles de construccin, rales, etc. Se gasta casi el 50% de chatarra, y el resto de la
carga est constituido por hierro lquido.
Una descripcin de la marcha de un horno Siemens bsico tpico ayudar a ilustrar los principios del
proceso verificado en un horno de ste tipo. Inmediatamente despus de efectuada la colada, todas
las trazas de acero son rascadas del horno y, a continuacin, se echa dolomita calcinada sobre el
fondo y paredes laterales para reemplazar las prdidas ocasionadas en la operacin anterior.
Despus se carga el horno, castina sobre fondo, a continuacin mineral y, finalmente la chatarra de
acero. Todos los grandes hornos Siemens se cargan en la actualidad mecnicamente. Despus de
unas dos horas, la chatarra de acero empieza a fundirse y al llegar a este punto se aade el hierro
fundido. La accin del material sobre el lingote origina la ebullicin del bao, formndose una escoria
clara, parte de la cual se retira. Despus que la chatarra est completamente fundida, la castina
empieza a descomponerse en anhdrido carbnico, el cul asciende a travs del metal y escoria, y
tambin en xido clcico, que va a la superficie y contribuye a formar una escoria mas espesa.
La accin del mineral, junto con la de la escoria, hace bajar el contenido de carbono del bao, de tal
suerte que en una operacin bien conducida queda alrededor de un 1% de carbono cuando la
castina se ha descompuesto totalmente. La operacin subsiguiente consiste en eliminar mas
carbono hasta dejarlo en valor deseado, el cual depende del tipo de acero que se trata de fabricar, y
de calentar el bao hasta la temperatura conveniente para poder hacer la colada y llenar las
lingoteras. El contenido de carbono se baja gradualmente mediante un calentamiento continuado,
pero si por ensayos se encuentra que es demasiado elevado, se aade material; si es demasiado
bajo, se aade hierro, ya sea fundido o slido. El contenido de carbono se juzga por las fractura de
las probetas que se cuelan en pequeos moldes, las cuales se enfran y rompen. Si se fabrica un
acero blando o de bajo contenido de carbono, tan pronto como el contenido de carbono del acero
que se est fabricando llega al porcentaje deseado y el metal est suficientemente caliente, se cuela
en una cuchara, y se aaden a sta el ferromanganeso y ferrosilicio necesarios para desoxidar y
regular la composicin qumica final del acero. Si se fabrica un acero de ms porcentaje de carbono,
como el empleado para rales, el contenido de carbono se reduce a un valor comprendido entre 0,15
y 0,25% y se aade suficiente cantidad de hierro fundido un momento antes de hacer la colada, para
que el contenido de carbono alcance el valor deseado. El manganeso y silicio se aaden entonces
en forma de ferroaleaciones, ya sea en el horno o al acero en el momento de llenar la cuchara. Las
cucharas de las cuales se cuela el acero en las lingoteras son del tipo vaciable por el fondo, con el
fin de separar el acero de la escoria, la cual flota en la superficie. En los aceros de bajo contenido de
carbono se aaden a menudo pequeas cantidades de aluminio el colarlo en los moldes para
desgasificarlo, impidiendo de sta manera que parte del mismo hierva sobre los moldes al
solidificarse.
En los hornos Siemens cidos no se emplea castina, y la escoria est formada por las impurezas del
hierro, junto con parte del revestimiento del horno. Cuando se fabrican aceros de alto contenido de
carbono, el acero no se suele carburar como se ha explicado antes, sino que se cuela cuando se
alcanza el contenido de carbono deseado, el cual se determina mediante anlisis qumicos rpidos.
PROCEDIMIENTO DEL CRISOL:
Los aceros para herramientas de alta calidad y algunos aceros aleados se continan fabricando por
el procedimiento del crisol, si bien es cierto que el horno elctrico en la actualidad permite fabricar
acero de igual calidad que el obtenido en el crisol. En el procedimiento del crisol, se coloca en un
crisol de arcilla o de grafito arcilla, hierro forjado o chatarra de buena calidad, junto con una pequea
cantidad de lingote de hierro de gran pureza, ferromanganeso, los metales de aleacin necesarios y
los fundentes, todo lo cual se cubre con un fondo de crisol viejo y se funde en un horno calentado
con gas o carbn de coque. Una vez la carga est completamente fundida, dejando suficiente tiempo
para que asciendan a la superficie los gases e impurezas, se vaca el crisol quitando la escoria con
una barra de hierro fra, y los 25 o 50 kilos de acero que contiene el crisol se cuelan en pequeos
lingotes, los cuales subsiguientemente se forjan para darles la forma deseada.
La ventaja principal de ste procedimiento consiste en que se quitan la mayora de las impurezas,
incluyendo el oxgeno y partculas extraas.
ACERO AL HORNO ELCTRICO:
Los hornos electricospara la fusin y afino del acero tuvieron su origen en el descubrimiento del arco
de carbn por Sir Humprey Davy, en 1800, pero no fue sino hasta 1878 en que la aplicacin directa
de este mtodo se hizo industrial, que fue cuando Sir William Siemens patent, construy e hizo
funcionar hornos basados en los principios del arco directo e indirecto. Siemens tena un horno
formado por un pequeo crisol en el cual introducira la carga y se llevaba a cabo la fusin por la
accin de dos electrodos de carbn.
El horno elctrico ha resultado ser una unidad ideal el la industria del acero para fundir y refinar.
Entre sus ventajas merecen citarse: la atmsfera no oxidante del arco de carbn, el cual da calor
puro, hace posible construir hornos completamente cerrados y permite mantener atmsferas
reductoras; la temperatura alcanzable est slo limitada por la naturaleza del reflectario del
revestimiento del horno; puede conseguirse una regulacin entre lmites muy estrechos; el
rendimiento de la unidad es extraordinariamente elevado; el afino y aleacin se efectan con rapidez
y control.
En la mayora de los hornos elctricos el calor es producido por medio del arco elctrico, ya sea
sobre el bao, como el horno Stassano, o por medio de arcos entre la escoria y los electrodos
suspendidos sobre el bao; ste ltimo procedimiento es el mas satisfactorio y corriente. Al preparar
una carga de acero, la mayor parte de la carga se prepara con chatarrade acero seleccionada
cuidadosamente.
MANUFACTURA DE HIERRO FORJADO:
El hierro forjado se fabrica en partidas de 150 a 750 Kg en hornos denominados de pudelado, que
son algo similares al Siemens y en ellos la combustion se desarrolla solamente en un extremo. Estos
hornos estn revestidos con xido de hierro en forma de mineral. En el horno se cargan lingotes de
hierro fros y a medida que stos se funden se elimina su carbono con el xido de hierro del
revestimioento. Cuando se ha eliminado prcticamente todo el carbono y otras impurezas, el metal
tiene un punto de fusin mas elevado y comienza a adquirir la forma de una masa pastosa. Esta
masa de escoria y metal se agita intensamente con lo que se forma una bola que se saca a
continuacin del horno. La mayor parte de la escoria se elimina de esta masa por un prensado
mecnico y a continuacin el hierro se lamina en forma de barras. En este momento el material est
constituido por una mezcla de hierro de gran pureza y algo de escoria(alrededor de 2 o 3%).Las
barras se cortan en trozos y se apilan en capas alternativas a 90. Estas pilas de barras se atan con
alambre , se calientan hasta la temperatura de soldadura y se laminan para darles los perfiles
deseados. El fin de ste apilado y laminado es obtener una distribucin fina y uniforme de la escoria.
El profesor Aston, ide un procedimiento para fabricar hierro forjado sinttico. Este material tiene la
misma composicion quimica y metalogrfica del hierro pudelado, pero se puede soldar con ms
facilidad. En este proceso, el lingote se funde en un cubilote y se transforma en acero dulce.
A continuacin el acero se vierte en escoria lquida, tomando la precaucin de que el mezclado sea
completo. Posterormente se retira el exceso de escoria y se prensa para elimar la escoria que
quede. Luego se lamina en barras para la fabricacion de tubos y similares.
El principal valor del hierro forjado es su resistencia a la corrosion y ruptura por fatiga.
Se emplea para la fabricacion de pernos, tubos, clavos, tubos cameros, etc.
FUNDICION:
En la fundicin, las piezas coladas de hierro y acero, de casi cualquier forma y tamao, se fabrican
colando el metal fundido en el interior de moldes y arena.
Piezas de Hierro Colado: El lingote para colar las piezas se funde en un cubilote, el cual, es un horno
de cuba, muy semejante a un pequeo horno alto, en el cual el coque y el lingote de hierro se cargan
por la parte alta y el aire se inyecta cerca del fondo. El hierro fundido se puede sangrar
periodicamente o, en los grandes cubilotes, en forma continua, siendo recibido en una gran cuchara.
Los cubilotes varan mucho en cuanto al tamao, dependiendo de la cantidad de hierro consumido
en la fundicin.
Los moldes se hacen apisonando arenas apropiadas sobre un modelo colocado en el interior de una
caja. La caja consiste simplemente en un recipiente formado por dos o mas elementos, que permite
sacar el modelo. El modelo se retira y el espacio por l ocupado se llena con el metal fundido. Los
modelos pueden ser de madera o metlicos; son reproducciones exactasde las piezas que se trata
de fabricar, exceptuando que son ligeramente ms grandes para compensar la contraccin del metal
durante su enfriamiento.
Piezas de acero moldeado: las piezas de acero moldeado, producto de las acereras, tienen formas
mas o menos intrincadas y se cuelan casi exclusivamente en moldes de arena, si bien en ciertos
casos se cuelan en moldesmetlicos centrifugados. El tamao de las piezas de acero moldeado
puede varia de 6 mm a 1200 mm, que pesan mas de 200 toneladas.
Aunque el acero se funde en hornos Siemens, Bessemer, crisol y elctricos, en la actualidad el horno
elctrico es el mediode fusin aceptado en las acereras y domina hoy en el campo de la fundicin
en capacidad y produccin.
Los moldes empleados para colar acero deben poseer propiedades especiales, y debido a als altas
temperaturas que deben resisitir se presentan dificultades cuando se trata de fabricar moldes y
piezas perfectas. Las arenas empleadas deben ser de elevado porcentaje de slice, y generalmente
estn constitudas por mezclas de arena con agentes aglomerantes aadidos para conseguir la
correcta cohesin de los granos de arena. La porosidad y la formacin de sopladuras son defectos
que aparecen en las piezas de acero moldeado a causa de contracciones internas, y gases que no
han podido escapar, xidos, escorias, etc. Algunos de los defectos encontradosen las piezas
moldeadas en arena pueden eliminarse con el colado centrifugo.
Las piezas de acero moldeado se suelen someter a tratamientos trmicos para mejorar sus
propiedades. Estos tratamientos incluyen la normalizacin, recocido, eliminacin de tensiones
internas, templado.
Bibliografa:
- Metalurgia, Johnson-Weeks.
Editorial Revert, Barcelona.
MCMLXI


FASES DE OPERACIN:
a) Escorificacin y elevacin de la temperatura: El aire penetrando en la masa liquida de fundicin
comienza a oxidar el hierro, que en presencia de un exceso de hierro se transforma. Este oxido se
disuelve en el bao realizando la tarea de oxidar las impurezas, el hierro libre se incorpora al liquido,
pero parte del oxido se combina con la slice formando la escoria, por ser ms liviana, sobrenada. El
manganeso al mismo tiempo que el silicio, tambin se oxida. El manganeso impide la formacin de
oxido de hierro, por esta causa se emplea en este proceso fundiciones manganesferas. La duracin
de esta fase es de 8 minutos aproximadamente, pasados los cuales comienza a quemarse el carbono.
b) Descarburacin o periodo de llamas: En este periodo la temperatura crece, aumentando la
afinidad del carbono por el oxigeno. De all resulta la formacin del oxido de carbono. Aparecen
llamas largas por el pico del convertidor como consecuencia dela combustin del CO y se advierte
una ebullicin del metal fundido, fenmeno que no es mas que el paso tumultuoso del CO a travs
de la masa liquida. Al mismo tiempo, como el carbono oxidado estaba combinado con el hierro en la
fundicin empleada, esta se descarbura poco a poco transformndose en acero liquido. Si la
fundicin es muy pura la operacin ha terminado, o sino, sigue el proceso de afinado durante dos
periodos mas. La duracin de esta fase es de 7 minutos aproximadamente.

c) Calma y oxidacin: Poco a poco, eliminado en gran parte el carbono, se produce un periodo de
calma durante el cual sigue actuando el aire. El exceso de aire oxida al hierro y a las otras impurezas
que pudieran existir. La duracin de esta fase es de 3 minutos aproximadamente.
d) Final y agregados de fundicin manganesferas: El liquido se ha oxidado ligeramente, por lo cual
se agrega fundicin manganesferas, de 2 a 10% en peso. La duracin de esta fase es de 2 minutos
aproximadamente.

Cargas en el proceso Bessemer.

Principio de funcionamiento del convertidor Thomas bsico.
Su construccin es similar al del proceso Bessemer, con la diferencia de la naturaleza del
revestimiento que en este caso son silicosos.
Fundicin empleada: La fundicin debe ser fosforosa y pobre en silicio, ser una fundicin
blanca y pobre en azufre.
La carga se compone de fundicin liquida con un peso de cal viva igual 1/6 del peso del metal
liquido y luego se le insufla aire a 2,5 atmsfera (un poco mayor que el cido).
Lo podemos dividir al proceso en 4 fases:
1) Escorificacin: Se quema el silicio formando anhdrido silcico y salen del pico del convertidor
gran cantidad de chispas que no son mas que partculas de escoria y xido de hierro. El metal lquido
adquiere cada vez mayor temperatura hasta que reaccione la cal (se unir al silicio) formando silicato
de cal. El silicio se quema bajando su proporcin.
2) Descarburacin: El fsforo comienza a oxidarse formando fosfato de hierro. El cual con la cal
formara fosfato de calcio y protxido de hierro. Comienza la combustin del carbono, con el oxido de
carbono formado, reduce los fosfatos reincorporando el fsforo. Si la fundicin es poco silicosa,
produce una escoria bsica (silicatos de cal). El xido de carbono se inflama produciendo una llama
de hasta 6 metros de longitud y cambia de coloracin pasando del amarillo, blanco brillante, verde
(cuando se oxida el fsforo). El aire al pasar por el lquido cada vez menos fusible produce ruidos y
violentas vibraciones.
3) Combustin del fsforo: El fsforo activa su combustin elevando su temperatura. La escoria
tambin se vuelve completamente lquida disolviendo la carga. La eliminacin del fsforo se produce
mediante una fuerte corriente de aire. La llama se acorta, y comienza a salir humos rojos o pardos de
oxido de hierro y manganeso. El manganeso ha pasado por una oxidacin intensa, es preferible la
fundicin manganesfera para aprovechar el porcentaje de magnesio en el afino. Si la fundicin es
manganesfera el acero obtenido ser de gran afino y fcilmente forjable, no as en el caso contrario.
4) Adiciones finales: Se inclina el convertidor para retirar la escoria, para recin efectuar las
adiciones finales. El retiro de las escorias es necesario para evitar que el CO (monxido de carbono)
no reaccione con los fosfatos de la escoria.

Cargas en el convertidor Thomas bsico.
Fundicin blanca, cal viva en 1/6 de la carga.
Principio de funcionamiento del Siemens-Martin.
ACIDO: Si el horno es nuevo es necesario secar su interior en forma gradual para evitar grietas,
haciendo circular aire y una vez seco se hace circular gas para expulsar todo el aire (esto es en el
caso de que el horno funcione con gasgeno).
CARGAS DE LOS MATERIALES: En los hornos chicos se lo puede hacer manualmente con palas,
pero esto es poco conveniente porque se necesita como mnimo 6 hombres y se tiene mucho tiempo
las puertas del horno abiertas lo que hace que este pierda calor, por esto se utiliza las cargas
mecnicas que pueden ser con puentes rodantes elctricos, o dispositivos automticos que se
desplazan sobre rieles.
CARGA LIQUIDA: Se hace a veces en forma mixta (liquida y slida), lo que permite acelerar las
operaciones. Esta es transportada por medio de cucharas o mediante recipientes basculantes, por
medios hidrulicos o electromecnicos.
MARCHA DEL HORNO DURANTE LA FUSION: Al realizar la carga se calienta hasta que la
fundicin funde. Durante este tiempo la fundicin puede carburarse en exceso, lo que se corrige o
bien agregando chatarra o carbn de coque, cuando todo esta al estado liquido se observa un
proceso de ebullicin, lo que es motivado por el paso tumultuoso de CO a la superficie. Las escorias
al estado liquido cubren al metal liquido. Durante la fusin cierta cantidad de SI Y Mn pasan a la
escoria.
REACCIONES QUMICAS DURANTE EL PROCESO ACIDO:
a) Disolucin del carbono: Consiste en la separacin de este elemento contenido en exceso en la
fundicin y en pequea proporcin en la chatarra.
b) Oxidacin: Acta sobre los distintos elementos presentes y es producido por el oxigeno que trae
la llama. El oxido ferroso sirve como medio para provocar la oxidacin de Si y el Mn. Los xidos
pasan a la escoria transformados en silicatos, en parte por el silicio del bao y por el SIO
2
del
revestimiento. La escoria esta compuesta de todos estos silicatos obtenidos por la oxidacin.
c) Descarburacin: Las reacciones son endotrmicas. el oxido de carbono produce ebullicin en el
bao, la cual cesa a medida que el carbn no se elimina. La operacin habra terminado si la excesiva
descarburacin no provocara una oxidacin del acero liquido, por esto es necesaria la cuarta fase.
d) Desoxidacin: Para corregir el exceso de oxidacin, se hace necesaria el agregado de
correctivos, los cuales, del mismo modo que la fabricacin del acero Bessemer consiste en ciertas
dosis de ferro-aleaciones como: ferro-manganeso, ferro-silicio, etc.. la presencia de cierta cantidad
de escoria sobrenadando sobre el acero liquido, protege en cierto grado contra una oxidacin
excesiva.
FUNDICIN EMPLEADA EN EL PROCESO ACIDO: Requiere, si es posible fundicin exenta de
azufre y fsforo. La proporcin de esta fundicin debe formar con la chatarra de acero, un porcentaje
promedio tal que C resulte entre 1 a 1.3%, sin embargo se aconseja distintas proporciones segn los
usos y aplicaciones de los aceros obtenidos.
BASICO: Este difiere del cido solamente en dos aspectos: reacciones y en la naturaleza del
revestimiento (bsico)
Este procedimiento es el mas difundido porque permite utilizar una gran proporcin de chatarra de
aceros dulces, chapas, alambres, etc.
La fundicin que se emplea es fosforosa pero no en tanto como en el procedimiento Thomas.
La proporcin de chatarra que puede admitir es :
- Fundicin: 20 o 30%
- Chatarra: 80 70%
Es conveniente que la fundicin contenga un porcentaje apreciable de C y de Mn. Es adems
necesario agregar a esta carga un 3 % en peso de piedra calcrea para poder eliminar el fsforo.
Si tiene mucho C hay que agregar oxido de hierro 1 al 2% del peso. En caso contrario carbn de
coque pulverizado o antracita. En caso de una oxidacin excesiva con chatarra o aleacin ferro-
manganeso.
REACCIONES EN EL PROSESO BASICO:
a) Carga slida: Fundicin y chatarra: Las reacciones en el proceso bsico son similares al del
proceso cido, en lo que refiere a la pequea cantidad de silicio que debe contener inevitablemente
la fundicin, as tambin en Mn.
1) OXIDACIN: El oxido ferroso reacciona con la SIO
2
, formando silicatos de hierro, del mismo
modo el MnO.
2) DESFOSFORACION: El fsforo que en el hierro se encuentra al estado de fosfuro de hierro, en
contacto con el Feo produce anhdrido fosfrico. El anhdrido fosfrico por su afinidad con la cal,
forma fosfato tricalsico, que es fijado en la escoria. Por esto es que se exige una escoria bsica.
3) DESULFURACION: El azufre es muy difcil de eliminar, sola mente el manganeso tiene cierta
accin en este sentido.
4) DESCARBURACION: El carbono es eliminado como CO, mediante la accin del OFe ( reaccin
endotrmica). En forma similar es eliminado el carbn de la fundicin, cuando desaparece todo el
carbono, la ebullicin cesa poco a poco y si la operacin continua se oxida el hierro y es necesario
agregar una fundicin manganesferas para desoxidarlo.
b) Carga slida: chatarra carbn: es un procedimiento utilizado cuando la chatarra de aceros dulces
es abundante y no resulta conveniente el empleo de fundicin.
Como la chatarra tiene pequeo porcentaje de carbono, es necesario en agregado de grafito o
carbn a lea en polvo, para producir las reacciones indispensables para eliminar el oxido metlico y
activar la descarburacin. Se necesita mayor temperatura para eliminar las impurezas en la escoria.
PROCESOS:
A) Carga liquida: fundicin mas mineral: se utiliza fundicin al estado liquida que proviene del alto
horno, previa depuracin en el mezclador. Debido al alto porcentaje de carbono que contiene la
fundicin es necesaria una descarburacin.
El oxigeno indispensable es suministrado por el oxido mineral y por las llamas. Se agrega cal
para obtener la escorificacin de la ganga silcea.
B) Carga liquida: Fundicin + Minera + Chatarra :es un proceso mixto que tiene cierta importancia
industrial ya que permite la utilizacin de toda chatarra de aceros, los restos de coladas, y descartes
de fundicin de moldeo de piezas. El mineral de hierro facilita las reacciones que producen la
descarburacin. La fundicin liquida se obtiene como en el caso anterior o por fusin al cubilote, para
los pequeos hornos siemens.

CARGAS DEL SIEMENS-MARTIN.
Segn como se agrupan los materiales las cargas pueden ser:
1) Proceso De La Chatarra: se carga fundicin + retazos, o chatarra de aceros dulces.
2) Proceso De Las Esponjas Ferrosas: se compone de :fundicin y esponjas ferrosas,
procedente de los hornos de pudelado o de procedimientos que enriquecen los minerales pobres
como el reen-krupp.
3) Procesos Al Mineral: la carga esta formada por fundicin y mineral de hierro.
Estas se introducen casi siempre al estado slido, aunque en algunos casos se prefiere
introducir cargas liquidas.

Cargas del Siemens-Martin.
Arrabio slido a lquido, chatarra, mineral de Fe, fundente. Es un proceso qumico de
compensacin.
HORNOS SIEMENS-MARTIN.
Pueden ser:
FIJO: En un horno de este tipo, pueden observarse dos partes principales: solera, y las cmaras
recuperadoras, luego encontramos otras partes accesorias.

4.4 IMPOSIBILIDAD DE ELIMINACIN DEL AZUFRE EN EL PROCEDIMIENTO CIDO.
Imposibilidad de eliminacin del azufre en el procedimiento cido del acero liquido
1) Proceso por soplado, Bessemer cido y Thomas bsico.
El proceso Bessemer cido ha sido el primero utilizado y el ms sencillo. Desde su inicio permite
obtener en una sola operacin, partiendo de hierro lquido, coladas de 10-25 tm al ritmo de 1 tm/ min.
Por ser cido, no defosfora ni desulfura y debe utilizar hierro lquido de anlisis adecuado. La gran
abundancia de mineral de hierro rico en fsforo, que al ser tratado en horno alto pasan gran parte al
hierro lquido, provoca el desarrollo de procesos que pueden desfosforar y ha sido causa de que los
procesos bsicos se empleen en Europa mucho ms que el Bessemer cido, limitados stos a
utilizar hierro bajo en fsforo. La operacin se realiza en el convertidor, cuba de acero revestida de
refractario, con toberas en su fondo y abierta en su parte superior, montada sobre apoyo con
mecanismo basculante. La carga de hierro lquido se realiza con el convertidor en posicin
horizontal, lo que deja abiertas las toberas. Se insufla el aire necesario a travs de uno de los
soportes huecos a la caja de viento, que lo distribuye a travs de las toberas a una presin de 2 kg /
cm2. Se inicia el soplado al mismo tiempo que se pone el convertidor vertical; el aire a presin pasa
a travs del hierro lquido, introducindose as el oxgeno necesario para el afino. El silicio contenido
en el hierro lquido es el factor termoqumico ms importante para regular y obtener la temperatura
necesaria. La llama expulsada por la boca del convertidor cambia de color y luminosidad, lo que
permite juzgar el desarrollo del afino e interrumpir el soplado en el momento final adecuado;
entonces se hace bascular el convertidor y se cuela el acero lquido en una cuchara de transporte. El
revestimiento cido de este tipo de convertidores proporciona el exceso de slice indispensable para
formar escoria, adems del silicio que contiene el hierro lquido. En el caso del convertidor bsico,
llamado proceso Thomas, el revestimiento es de magnesita o doloma calcinada y alquitrn. Por la
accin fuertemente oxidante del soplado se elimina primero el carbono y despus se oxida el fsforo,
que acta de importante elemento termgeno. La cal necesaria se aade con la carga; se funde
durante el soplado y se combina con el fsforo oxidado, formando la escoria Thomas, utilizada como
fertilizante. Este proceso ha sido un factor muy importante del desarrollo industrial alcanzado en
Europa a fines del siglo pasado. Se controla como el Bessemer por el aspecto de la llama. El tiempo
necesario del soplado es slo de 15 minutos, por lo que el xito del proceso depende de la pericia
del operario. Tan corto tiempo no permite efectuar control por anlisis de muestras.
2) Proceso sobre solera, bsico y cido.
Desde principios de siglo este proceso es el que domina en todos los pases por el tonelaje
producido, siempre en aumento; sin embargo, en la actualidad, aunque se perfeccione, puede perder
terreno, debido a las mejoras del convertidor y del horno elctrico. Los dos procesos, de afino por
soplado y de afino por solera, constituyen la base de la moderna produccin de acero a bajo coste y
elevado tonelaje. El rpido auge inicial del proceso Bessemer se debi a su sencillez. El predominio
final del proceso sobre solera obedece, a su posibilidad de utilizar con ventaja chatarra para poder
fundirla, a su flexibilidad en el uso de otras materias primas y a su cualidad de obtener una gama
ms amplia de aceros de muy buena calidad. Se puede trabajar en forma cida o bsica con
refractarios adecuados, y en ambos casos son posibles amplias variaciones de trabajo. La solera, en
un horno bsico, est revestida con magnesita o dolomita calcinada y en horno cido con refractarios
o arenas silicosas. La bveda, que forma un amplio arco de medio punto, se construye de ladrillo de
slice, pero en la actualidad se tiende a fabricarla con ladrillos bsicos formando arcos suspendidos.
El tipo de refractario de la bveda es independiente del de la solera, ya que la bveda no est en
contacto con la escoria fundida en el bao. Los quemadores situados en ambos extremos del horno
funcionan alternativamente en ciclo controlado, por lo general de 10-15 min. Los combustibles que se
suelen utilizar son gas de hulla, gas natural o aceite pesado; su eleccin depende de lo que se
disponga y de su coste, sin ninguna otra condicin. Para conseguir en el horno una temperatura
suficiente (superior a 1650 C) con coste mnimo de combustible, se precalienta el aire para la
combustin en un sistema de recuperadores de calor reversibles. El rgimen de trabajo del horno es
continuo para conseguir un mejor aprovechamiento del calor, un descascarillado mnimo del
refractario y una produccin mxima en toneladas de acero (200-300 tm por colada). Los materiales
que se cargan fros en el horno son caliza o cal, mineral de hierro y chatarra de acero, y se colocan
por este orden en el horno. La chatarra constituye algo ms de la mitad del peso de hierro necesario
para una colada. Se forma as una mezcla de material ligero, voluminosa y pesada; distribuido de
esta manera, se consigue una rpida absorcin de calor, economa de espacio y que se mantengan
en el fondo, durante el mayor tiempo posible, la cal y el mineral. Se calculan las cantidades
necesarias de cal y mineral, que dependern del tipo de chatarra y del anlisis de la carga de hierro,
con vistas a seguir un correcto anlisis del acero y escoria final. Durante el calentamiento, y
conseguida la fusin de la carga, aumenta su oxidacin por la accin de la atmsfera del horno, que
debe contener un exceso de oxgeno para mantener una combustin eficaz. Cuando la chatarra est
parcialmente fundida, se aade el hierro lquido necesario para completar el peso total de la carga.
La accin oxidante tiene su origen en el proceso de afino por solera, en la atmsfera del horno, en el
aire y productos de la combustin y en el mineral de hierro que pasa a la escoria fundida en gran
cantidad en forma de xido de hierro. Cualquiera que sea el origen del oxgeno, existir suficiente
presin del mismo, y el acero lquido disolver, de acuerdo con su temperatura y composicin, una
cantidad de oxgeno. ste oxgeno disuelto reacciona a su vez con otros elementos del bao de
acero. Para un contenido dado de carbono la cantidad de oxgeno disuelto en el bao aumentar con
la temperatura, mientras que para una temperatura determinada los contenidos de carbono y
oxgeno del bao estn en proporcin inversa. La escoria es un producto de la calcinacin de la
pieza caliza durante el perodo de fusin.
3) Proceso del horno elctrico.
El progreso de la electricidad permiti, hacia el ao 1900, que el horno elctrico se introdujera a
escala industrial para fabricar acero (50 aos despus de los procesos de afino por soplado y por
solera). El horno de arco calienta directamente el bao de acero por debajo de la escoria y consigue
la alta temperatura necesaria de trabajo. Sin requerir la presencia de oxgeno en su atmsfera, el
horno elctrico ocupa una posicin privilegiada para la fabricacin de una amplia gama de calidades
de aceros finos aleados, con elevados contenidos de elementos de aleacin oxidables, tales como el
carbono, vanadio y wolframio. El horno de tres electrodos ha alcanzado gran auge y
perfeccionamiento, no slo por la alta calidad del acero que se obtiene, sino tambin en muchos
casos por ser competitivo con el proceso de afino por solera para cualquier calidad de acero; parece
que contina aumentando su importancia, incluso para la produccin de grandes tonelajes, merced a
la menor inversin necesaria o tambin cuando se dispone de energa elctrica a coste inferior o
similar a la calora gas. Existen asimismo las dos variedades, bsico y cido, con los mismos
fundamentos que en los procesos anteriores, pero con notable predominio del horno bsico dadas
las dificultades y fluctuaciones que experimenta el mercado para poder adquirir primeras materias
suficientes para el trabajo cido. El tamao del horno es muy variable, desde 500 tm hasta 200 tm.
Los ms pequeos tienden a desaparecer; los de 5 tm y ms se utilizan para el moldeo y aceros
aleados, y las grandes unidades para la produccin en serie de lingotes. Normalmente trabajan con
carga slida; en algunas aceras lo hacen con carga de acero lquido en proceso duplex, conjunto de
convertidor u horno de solera y horno elctrico para el acabado. La carga de los grandes hornos es
un factor determinante de su rendimiento; en general se ha adoptado la bveda desplazable para
carga por encima del horno abierto, con recipiente metlico de fondo de fcil abertura, o por otros
rpidos procesos mecanizados. La marcha de la colada se inicia con la carga slida de mineral,
caliza o cal, segn se disponga, chatarra y lingote de afino. La proporcin de estos materiales
depender del acero que se quiera fabricar y del anlisis que convenga que tenga la carga fundida a
la temperatura necesaria; para el afino oxidante, el mineral y las batiduras de laminacin
proporcionan el oxgeno que necesitan el silicio, manganeso, fsforo y carbono que contiene la
carga; se introduce suficiente cal para que la escoria tenga la basicidad que requiere el fsforo para
pasar a ella. En el horno elctrico el aire de su atmsfera interior est en contacto con los electrodos
de grafito, y su oxgeno es rpidamente consumido para mantener el equilibrio y conseguir la
temperatura de rgimen del horno. La escoria bsica y oxidante contendr el fsforo que fue oxidado
durante el afino; se bascula el horno para facilitar el desescoriado. Eliminada la escoria, si la
especificacin de calidad del acero requiere adiciones de elementos aleables, la siguiente etapa es
preparar una escoria reductora, aadiendo cal apagada y electrodos o coque triturados. En todo
momento se pueden sacar muestras del bao para su anlisis y ajustar los elementos aleados hasta
que se cumpla la especificacin pedida, y tambin regular la temperatura hasta que el bao est a
punto para colar. Aunque con menor intensidad que en otros procesos de obtencin de aceros, es
necesaria la adicin de desoxidantes en la cuchara.

4.5 DIFICULTADES Y LIMITACIONES EN LOS PROCEDIMIENTOS BASICOS.
Dificultades y limitaciones en los procedimientos bsicos aceros liquidos
Procesos Tecnolgicos Obtencin Acero Bof
Proceso Tecnolgico Para La Obtencin Del Acero Bof Horno Electrico Convertidores
Bessesmer Thomas
Desde el punto de vista qumicometalrgico, todos los procesos de fabricacin de acero se pueden
clasificar en cidos y bsicos (segn el refractario y composicin de la escoria utilizada ), y cada
proceso tiene funciones especficas segn el tipo de afino que puede efectuar. Los procesos cidos
utilizan refractarios de slice, y por las condiciones de trabajo del proceso hay que poder formar
escorias que se saturen de slice. Los procesos cidos pueden utilizarse para eliminar carbono,
manganeso y silicio; no son aptos para disminuir el contenido en fsforo y azufre, y por esto
requieren el consumo de primeras materias seleccionadas, cuyo contenido en fsforo y azufre
cumple las especificaciones del acero final que se desea obtener. Los procesos bsicos utilizan
refractarios de magnesita y doloma en las partes del horno que estn en contacto con la escoria
fundida y el metal. La escoria que se forma es de bajo contenido de slice compensada con la
cantidad necesaria de cal. El proceso bsico elimina, de manera tan eficaz como el proceso cido, el
carbono, manganeso y silicio, pero adems eliminan el fsforo y apreciables contenidos de azufre.
De aqu las grandes ventajas del proceso bsico, por su gran flexibilidad par consumir diversas
materias primas que contengan fsforo y azufre, y por los tipos y calidades de acero que con l se
pueden obtener. Desde el punto de vista tecnolgico existen tres tipos fundamentales de procesos:
1) Por soplado, en el cual todo el calor procede del calor inicial de los materiales de carga,
principalmente en estado de fusin. 2) Con horno de solera abierta, en el cual la mayor parte del
calor proviene de la combustin del gas o aceite pesado utilizado como combustible; el xito de este
proceso se basa en los recuperadores de calor para calentar el aire y as alcanzar las altas
temperaturas eficaces para la fusin de la carga del horno.
3) Elctrico, en el cual la fuente de calor ms importante procede de la energa elctrica ( arco,
resistencia o ambos ); este calor puede obtenerse en presencia o ausencia de oxgeno; por ello los
hornos elctricos pueden trabajar en atmsferas no oxidantes o neutras y tambin en vaco,
condicin preferida cuando se utilizan aleaciones que contienen proporciones importantes de
elementos oxidables.
En la fabricacin de acero existen las fases hierro, escoria y gases. Este sistema heterogneo tiende
a un estado de equilibrio si se adicionan unos elementos reaccionantes o vara la temperatura o la
presin. Al fabricar un acero se pretende eliminar de la fase hierro los elementos perjudiciales en
acceso y aadir los que faltan para conseguir el anlisis final previsto. Por las reacciones reversibles
entre las tres fases ( hierro, escoria y gases ) se consigue, al producirse un desequilibrio, la
segregacin o paso de elementos, eliminar del hierro la escoria, o viceversa. Es necesario un
profundo conocimiento de estas reacciones para fabricar un acero con buen resultado. Todo el
proceso de obtencin de acero consta de un primer perodo oxidante o de afino, en el que se elimina
el Carbono en fase gaseosa; el silicio y el manganeso se oxidan formando compuestos complejos
con la escoria, que puede eliminarse; si la escoria es adems bsica, se elimina el fsforo. El
segundo perodo es reductor y debe eliminar el exceso de xido de hierro disuelto en el bao del
hierro durante el perodo oxidante, a fn de poder eliminar despus el azufre; o puede tambin
recuperar el manganeso oxidado que pas a la escoria. Finalmente, hay un perodo de desoxidacin
o refino por accin de las ferroaleaciones de manganeso y silicio, que se adicionan en el bao a la
cuchara, y de aluminio metlico, en la lingotera. Estos perodos pueden tener mayor o menor
duracin e importancia y realizarse netamente separados o entrelazados, y a mayor o menor
velocidad en unos procesos que en otros. El desescoriado puede ser total o parcial en cada perodo,
o transformar las primeras escorias oxidantes en reductoras. Todo ello depender del horno o
proceso utilizado, de las condiciones de las materias primas, de los elementos que interesa que
pasen a la escoria y no retornen de sta al bao de hierro, etc.
Proceso del horno elctrico.
El progreso de la electricidad permiti, hacia el ao 1900, que el horno elctrico se introdujera a
escala industrial para fabricar acero ( 50 aos despus de los procesos de afino por soplado y por
solera ). El horno de arco calienta directamente el bao de acero por debajo de la escoria y consigue
la alta temperatura necesaria de trabajo. Sin requerir la presencia de oxgeno en su atmsfera, el
horno elctrico ocupa una posicin privilegiada para la fabricacin de una amplia gama de calidades
de aceros finos aleados, con elevados contenidos de elementos de aleacin oxidables, tales como el
carbono, vanadio y wolframio. El horno de tres electrodos ha alcanzado gran auge y
perfeccionamiento, no slo por la alta calidad del acero que se obtiene, sino tambin en muchos
casos por ser competitivo con el proceso de afino por solera para cualquier calidad de acero; parece
que contina aumentando su importancia, incluso para la produccin de grandes tonelajes, merced a
la menor inversin necesaria o tambin cuando se dispone de energa elctrica a coste inferior o
similar a la calora gas. Existen asimismo las dos variedades, bsico y cido, con los mismos
fundamentos que en los procesos anteriores, pero con notable predominio del horno bsico dadas
las dificultades y fluctuaciones que experimenta el mercado para poder adquirir primeras materias
suficientes para el trabajo cido. El tamao del horno es muy variable, desde 500 kg hasta 200 tm.
Los ms pequeos tienden a desaparecer; los de 5 tm y ms se utilizan para el moldeo y aceros
aleados, y las grandes unidades para la produccin en serie de lingotes. Normalmente trabajan con
carga slida; en algunas aceras lo hacen con carga de acero lquido en proceso duplex, conjunto de
convertidor u horno de solera y horno elctrico para el acabado. La carga de los grandes hornos es
un factor determinante de su rendimiento; en general se ha adoptado la bveda desplazable para
carga por encima del horno abierto, con recipiente metlico de fondo de fcil abertura, o por otros
rpidos procesos mecanizados. La marcha de la colada se inicia con la carga slida de mineral,
caliza o cal, segn se disponga, chatarra y lingote de afino. La proporcin de estos materiales
depender del acero que se quiera fabricar y del anlisis que convenga que tenga la carga fundida a
la temperatura necesaria; para el afino oxidante, el mineral y las batiduras de laminacin
proporcionan el oxgeno que necesitan el silicio, manganeso, fsforo y carbono que contiene la
carga; se introduce suficiente cal para que la escoria tenga la basicidad que requiere el fsforo para
pasar a ella. En el horno elctrico el aire de su atmsfera interior est en contacto con los electrodos
de grafito, y su oxgeno es rpidamente consumido para mantener el equilibrio y conseguir la
temperatura de rgimen del horno. La escoria bsica y oxidante contendr el fsforo que fue oxidado
durante el afino; se bascula el horno para facilitar el desescoriado.
Eliminada la escoria, si la especificacin de calidad del acero requiere adiciones de elementos
aleables, la siguiente etapa es preparar una escoria reductora, aadiendo cal apagada y electrodos o
coque triturados. En todo momento se pueden sacar muestras del bao para su anlisis y ajustar los
elementos aleados hasta que se cumpla la especificacin pedida, y tambin regular la temperatura
hasta que el bao est a punto para colar.
Aunque con menor intensidad que en otros procesos de obtencin de aceros, es necesaria la adicin
de desoxidantes en la cuchara.
Proceso por soplado, Bessemer cido y Thomas bsico.
El proceso Bessemer cido ha sido el primero utilizado y el ms sencillo. Desde su inicio permite
obtener en una sola operacin, partiendo de hierro lquido, coladas de 1025 tm al ritmo de 1 tm/
min. Por ser cido, no defosfora ni desulfura y debe utilizar hierro lquido de anlisis adecuado. La
gran abundancia de mineral de hierro rico en fsforo, que al ser tratado en horno alto pasan gran
parte al hierro lquido, provoca el desarrollode procesos que pueden defosforar, y ha sido causa de
que los procesos bsicos se empleen en Europa mucho ms que el Bessemer cido, limitado ste a
utilizar hierro bajo en fsforo, mucho ms escaso. La operacin se realiza en el convertidor, cuba de
acero revestida de refractario, con toberas en su fondo y abierta en su parte superior, montada sobre
apoyo con mecanismo basculante. La carga de hierro lquido se realiza con el convertidor en
posicin horizontal, lo que deja abiertas las toberas. Se insufla el aire necesario a travs de uno de
los soportes huecos a la caja de viento, que lo distribuye a travs de las toberas a una presin de 2
kg / cm2.
Se inicia el soplado al mismo tiempo que se pone el convertidor vertical; el aire a presin pasa a
travs del hierro lquido, introducindose as el oxgeno necesario para el afino.
El silicio contenido en el hierro lquido es el factor termoqumico ms importante para regular y
obtener la temperatura necesaria. La llama expulsada por la boca del convertidor cambia de color y
luminosidad, lo que permite juzgar el desarrollo del afino e interrumpir el soplado en el momento final
adecuado; entonces se hace bascular el convertidor y se cuela el acero lquido en una cuchara de
transporte. El revestimiento cido de este tipo de convertidores proporciona el exceso de slice
indispensable para formar escoria, adems del silicio que contiene el hierro lquido.
En el caso del convertidor bsico, llamado proceso Thomas, el revestimiento es de magnesita o
doloma calcinada y alquitrn. Por la accin fuertemente oxidante del soplado se elimina primero el
carbono y despus se oxida el fsforo, que acta de importante elemento termgeno. La cal
necesaria se aade con la carga; se funde durante el soplado y se combina con el fsforo oxidado,
formando la escoria Thomas, utilizada como fertilizante. Este proceso ha sido un factor muy
importante del desarrollo industrial alcanzado en Europa a fines del siglo pasado. Se controla como
el Bessemer por el aspecto de la llama. El tiempo necesario del soplado es slo de 15 min, por lo
que el xito del proceso depende de la pericia del operario. Tan corto tiempo no permite efectuar
control por anlisis de muestras.
BOF (BASIC OXIGEN FURNACE)
Convertidores (BOF) - Soplado con Oxgeno
El Horno de Oxgeno Bsico es un elemento muy eficaz para convertir los lingotes de hierro en acero
inyectando oxgeno. Carburos Metlicos puede suministrar el gas, los sistemas de control de
procesos y el caudal as como el know-how tcnico (por ejemplo, en la colocacin de lanzas).
Convertidores (BOF) - Precalentamiento de la Chatarra
Se han desarrollado equipos de control y quemadores para precalentar de forma eficaz la chatarra
frrea mediante quemadores de oxi-combustible no refrigerados por agua. Se suelen conseguir
ahorros de combustible del 70% y reducciones del 50% en tiempos de calentamiento.
Convertidores (BOF) - Salpicadura de Escoria
Mediante la inyeccin de nitrgeno en la zona inferior del horno a travs de la misma lanza de
oxgeno se consigue una capa de protecicn de escoria fundida en la pared del refractario
reduciendo el gunning consumption y alargando la campaa.
Convertidores (BOF) - Agitacin Inferior
El metal fundido se agita mediante una inyeccin de gas de alta presin con el fin de incrementar la
produccin de acero, la recuperacin de los metales de aleacin y alargar la duracin de la
campaa.