UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENEIRA INDUSTRIAL Y SE SISTEMAS

PROCESOS INDUSTRIALES i

TP 233 U

informe de visita tecnica

a AGA

ALUMNO: RIOJAS MARQUEZ, JIMMY CARLOS

CODIGO: 20061152J

CURSO: Procesos Industriales I

CODIGO: TP-223 U

PROFESOR: Ing. PARRA OSORIO, HERNAN

2009 - I
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INFORME DE VISITA TECNICA

A LA PLANTA DE AGA

I. INTRODUCCION:

I.I. LA HISTORIA DE AGA PERÚ:

El primer local de AGA S.A. estuvo ubicado en el Jr. Azángaro - Lima, frente a la an-
tigua casona de la Universidad de San Marcos. En sus primeros años su actividad
era sólo comercial importando de Suecia, su casa matriz, soldadura oxiacetilénica,
radios y faros para la navegación.

En 1960, AGA centralizo sus oficinas en Callao y al año siguiente inicia su actividad
industrial, mediante la instalación de una planta de producción de acetileno.

El 1° de Julio de 1964, se fusiona con la empresa Sociedad Química del Centro, la

cual contaba con una planta de producción de oxígeno y nitrógeno, con una capa-
cidad de 35 m3 por hora.
Posteriormente, se instalaron dos nuevas plantas de oxígeno y nitrógeno en el Ca-
llao a fines de los 60 y principios de los 70 con capacidades de 100m3 y 200m3 por

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hora respectivamente.

En 1982 AGA inaugura la planta Huascarán en el distrito de Ventanilla en donde

en un inicio se producía oxígeno líquido y nitrógeno líquido. La capacidad de esta
planta es de 1,000 m3 por hora: 800 m3 por hora de oxígeno líquido con una pureza
mínima de 99.5% y de 200 m3 por hora de nitrógeno líquido con una pureza mínima
de 99.998%. Luego en 1990 se habilitaron los equipos de producción de argón para
esta planta, convirtiéndose en la primera empresa del país en producir argón de
alta pureza.

El Grupo AGA, a través de AGA S.A., fue el primero en introducir al mercado perua-
no la tecnología criogénica, la más moderna hasta nuestros días, para producir y
distribuir oxígeno y nitrógeno en estado líquido en los años 70 y argón en los 90.

Continuando con su proceso de innovación al cerrar la década de los 90, AGA S.A.
triplica su capacidad de producción con la construcción de su nueva planta “Amauta”
en local de Ventanilla, capaz de producir oxígeno, nitrógeno y argón de alta calidad,
con la más moderna tecnología criogénica y de control automatizado, permitiéndole
así mantenerse como líder en tecnología de gases dentro del mercado peruano.

En 1998 AGA Perú recibe su primer certificado ISO 9002 para su sistema de la

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calidad, siendo el alcance de la producción de gases del aire en estado líquido, la

venta y distribución de gases del aire en estado líquido en cisternas y el servicio
postventa.

En 1999 La empresa triplica su capacidad de producción inagurando la planta

Amauta en Ventanilla - Lima, siendo más moderna y eficiente que su predecesora
y completamenta automatizada.

En 2000 AGA fue adquirida por el grupo Linde de Alemania, pasando a ser parte de
la División Linde Gas.

En 2000 AGA Perú se inscribe como Laboratorio farmacéutico ante el Ministerio de

Salud permitiéndole diferenciarse de sus competidores por la calidad que ofrece en
sus productos y servicios.

En 2001 AGA Perú se convierte en la primera empresa de gases en obtener la

Certificación de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) expedido por el Ministerio
de Salud, elevando así su estándar de calidad y seguridad en la producción de sus
productos farmacéuticos..

En 2003 Marcando asi la diferencia AGA se convierte en la primera empresa en

obtener la Certificación de Buenas Prácticas de Almacenamiento (BPA).

En 2004 AGA cumple 50 años en el mercado peruano, siendo una de las empresa
con mayor tradición.

En 2004 AGA Perú se convierte en la primera empresa de gases en obtener el

Certificado ISO 14001, manteniendo como pilar de sus actividades la seguridad y
protección del medio ambiente en sus operaciones.

En el Perú, AGA no sólo cuenta con la tecnología más moderna en producción y

distribución de gases del aire, sino que se distingue por la alta calificación y expe-
riencia de su personal. Esto le permite ofrecer a sus clientes un abanico de posibili-
dades para mejorar la productividad, ahorrar energía, mejorar la calidad, reducir las
inversiones e incrementar la seguridad de sus operaciones, entre otras.

AGA cuenta actualmente con 7 oficinas de ventas en el país ubicadas en las pro-
vincias de Callao, Chimbote, Trujillo, Chiclayo, Piura, Huancayo y Arequipa.

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I.II. UBICACION

Dirección: Av. Nestor Gambetta 280

Ciudad: Callao
Persona de contacto:
Teléfono: 413-2000 (0800 - 11242 sólo para pedidos)

II. proceso de elaboracion de LOS GASES INDUSTRIALES:

Pasos
Se toma agua de una Piscina (agua tratada mediante un sistema de ablandadores,
esta ingresa a las torres de enfriamiento).

En las torres de enfriamiento el agua se enfría, parte del agua regresa caliente a la
piscina, en las torres de enfriamiento se le va a eliminar vapor y así el agua vuelve a
circular. La gradiente de enfriamiento es 5 °C, con una temperatura de salida de 28 °C y
una de entrada de 33 °C, esta agua es para enfriar la máquina más no interviene en el
proceso.

El proceso empieza capturando el aire del medio ambiente, esta pasa por un filtro de par-
tículas donde se eliminan las partículas del aire, luego pasa por un tubo comprensor de 3
etapas, y 3 etapas de enfriamiento. La temperatura de salida es de 30 °C y una Presión
de salida de 5 bar con un flujo de 1500 m 3 . Luego pasa a la unidad de refrigeración.

ABLANDADORES QUE SER-

VIRAN DE FORMA INDIREC-
TA AL PROCESO DE OB-
TENCION DEL GAS

Unidad de refrigeración
Se le baja la temperatura hasta 7°C con la finalidad de que cuando pase por el
condensado se elimiene el mayor condensado de agua en el aire.

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Secadores
El aire ingresa a una Temperatura de 5.5 °C, en la parte inferior hay Silica gel, que se
queda el % de humedad del aire y encima el CO2, de manera que a la salida sea aire
seco y limpio de contaminantes.

Compresor de reciclo
El aire que viene entra a 4.7bar y sale a 45 bar y a una Temperatura de 40 °C, este aire
una parte ingresa a la turbina y la otra a un Búster (donde el aire se recomprime) y sale a
78°C y a una Presión de 38bar, en el medio de ésta hay unos intercambiadores de calor
con 16°C y 38bar, luego el aire ingresa a una turbina de expansión y sale a 5bar, la turbi-
na gira a 39 468RPM y el aire esta saliendo con –165.3°C (Temperatura criogénica).

Luego ingresa a un válvula de expansión para enfriar más el aire, luego ingresa a una co-
lumna de dos partes: una superior y otra inferior. En la parte inferior se obtiene Nitrógeno
y se trabaja a 5bar, aquí ingresa el líquido y se produce una evaporación, este vapor
asciende) hay un líquido que cae, un reflujo. En las diferentes partes de la columna hay
diferentes concentraciones de tal forma que en la parte superior se obtiene el Nitrógeno
a una Presión de 5bar y a una temperatura de –185°C, es a esta temperatura que el Ni-
trógeno es líquido, este reposa en la parte superior de la torre y es de aquí que se saca
para su producción.

Vista de pate del proceso completo esquematizado

de forma simplificada en un cuadro

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en la foto se muestra en primer plano un camion

que va a trasladar nitrogeno del tanque. la trans-
ferencia del elemento es xclusivamente com man-
gueras.

en la foto, al fondo, se aprecia el tanque de oxi-

geno. como se puede apreciar, es uno de los mas
grandes y ello no solo es debido a la cantidad
contenida en el aire, sino a la demanda

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III. DESCRIPCION DE LOS PRINCIPALES PRODUCTOS DE AGA:

PRODUCCION DE OXÍGENO:

Forma de ADSOSS
Las plantas poducen oxigeno mediante adsorcion. Mientras que el nitrogeno, el
dioxido de carbono y el vapor de agua son adsorvidos totalmente por la superficie
de zeolitas especiales, el oxigeno y el argon pasan facilmente a traves del material.
la zeolita se limpia reduciendo simplemente la presion al vacío.

Los sistemas normalmente estan dieñados con dos recipientes adsorbedores. Para
extraer el oxigeno se operan los recipientes por ciclos. este proceso recibe el nom-
bre de VPSA por sus siglas en inglés “Vacuum Presure Swing Adsorption“ (absor-
cion por cambio de presion de vacío)

Tamaños estandar: 200 - 5000

Caudal (m3/h): 200 - 5000
Pureza: 90 - 94%
Presion(sin copresion adicional): hasta 1.3 bar

Forma CRYOSS
Se puede generar oxigeno separando el aire mediante un proceso criogenico. esta
solucion puede diseñarse tambien para producir una combinación de oxigeno y
nitrogeno.

Tamaños estandar: 1000 - 5000

Caudal (m3/h): 1000 - 5000
Pureza: 90 - 99,95%
Presión(sin copresion adicional): hasta 2.5 bar

PRODUCCION DE NITRÓGENO:

Forma de MEMOSS:
El aire comprimido pasa a traves de fibras extreadamente delgadas, largas y hue-
cas cuyas paredes actuan como membranas semipermeables. el oxigeno atraviesa
éstas paredes rapidamente mientras que el nitrogeno queda retenido dentro de las
fibras hasta alcanzar la pureza deseada.

Tamaños estandar: 10 - 1000

Caudal (m3/h): hasta 2000
Pureza: 90 - 99%
Presión(sin copresion adicional): 13 bar

Forma de ADSOSS - N
Se utiliza un tamiz molecular de adsorcion basado en carbono (CMS), para separar
el nitrogeno del aire. Bajo condiciones presurizadas, el CMS adsorbe el oxigeno, el
dioxido de carbono y el agua presentes en el aire, mientras que el nitrogeno pasa a
traves del tamiz. El tamiz se limpia simplemente reduciendo la presion.

Los sistemas mencionados estan instalados con dos recipientes de adsorcionque

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se alternan (a medida que se saturan) para asegurar una operacion continua. esta
configuracion es referida como PSA, por sus siglas en inglés “Presure Swing Ad-
sorption“ (adsorcion por cambio de presión)

Tamaños estandar: 10 - 5000

Caudal (m3/h): hasta 5000
Pureza: 97 - 99.9%
Presion(sin compresion adicional): hasta 10 bar

Forma de CRYSOS
En estas plantas se produce nitrogeno a traves de la destilacion fraccionada de aire
licuado utilizando un proceso criogenico. este proceso utiliza los diferentes puntos
de ebullción de los componentes del aire para separarlos.

Tamaños estandar: 250 - 5000

Caudal (m3/h): 100 - 5000
Pureza: < 5ppm O2
Presion(sin compresión adicional): hasta 10 bar

Forma de CRYSOS HP/UP

se aplica el proceso basico de CRYOSS, pero optimizado para eliminar las ipu-
rezas. Esto se traduce en grados de alta y ultra-alta pureza hasta los niveles de
ppb.

Tamaños estandar: 500 - 5000

Caudal (m3/h): 500 - 5000
Pureza: alta y muy alta (AP y UAP)
Presion(sin compresión adicional): hasta 10 bar

PRODUCCION DE HIDRÓGENO:

Forma de HYDROSS:
Dependiendo del costo de las materias primas (energía, gas natural y metanol)
AGA puede ofrecer una solucionoptima para la obtencion de hidrógeno, basada en
la electrolisis de agua, reformacion de vapor de gas natural o “crackeo“ de meta-
nol.

Las plantas HYDROSS producen hidrogeno por electrolisis, requiriendo solamente

energía electrica y agua. Caundo se aplica una corriente directa a las celulas elec-
troliticas, se produce oxigeno en el ánodo e hidrógeno en el cátodo.

La impureza del hidrógeno es 99,99%, pero ésta puede elevarse a través de purifi-
cación. También puede producirse oxigeno de alta pureza.

Tamaños estandar: 5 - 250

Caudal (m3/h): 5 - 250 // 2.5 - 125 oxigeno
Pureza: 99,9%
Presión(sin copresion adicional): 10/25 bar

Ademas se producen otros productos como:

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- argon
- helio
- dioxido de carbono

ademas, estos productos estan envasados en balones donde la seguridad es de vital

importancia debido a que dentro de ellas debe de almacenarse la mayor cantidad de
producto lo que implica una mayor cantidad de presion y riesgo que se corre si es que
se realiza un envasado de forma incorrecta. Es por ello que a continuación veremos al-
gunos aspectos de los balones utilizados en AGA.

Durante el proceso de obtencion de los gases, éstos son almacenados en los grandes
depositos de varios miles de litros. AGA dispone de una envasadora de balones, el cual
utiliza los balones y el gas contenido en los depositos de acuerdo a la necesidad que se
tiene. Se sabe ademas que AGA dispone de contenedores-cisterna que son para clientes
que demandan de una mayor cantidad de gas. Éstos son prestados y luego devueltos a
la empresa, ello para evitar el riesgo de llevar numerosos balones, ademas de disminuir
los costos de compra del gas.

Los balones de color verde indican que con-

tienen oxígeno. estos se encuentran almace-
nados al aire libre reduciendo el riesgo de
concentracion del gas si es que se encon-
trara en un lugar cerrado

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LOs balones de aga se encuen-

tran marcados con el respec-
tivo logo, a pesar de casi no
tener competidores con los
mismos tipos de balones.

IV. ASPECTOS GENERALES SOBRE LOS BALONES Y SU ALMACENAMIENTO:

Generalidades

Cada botella llevará en caracteres visibles y duraderos las inscripciones que se indican
en este apartado. Dichas inscripciones se situarán en la ojiva de la botella, en una parte
reforzada de la misma o en el collarín, que se fijará a la botella de forma permanente por
medios distintos de la soldadura.

-Marcas Generales
-Nombre del gas.
-Marca del fabricante.
-Número de fabricación.
-Presión de prueba hidrostática (kg/cm2).
-Capacidad (de agua en litros).
-Fecha de la prueba hidrostática (mes y año).
-Contraste del experto que llevó a efecto la prueba.
-Símbolo W para las botellas templadas en medios que poseen una velocidad de
enfriamiento superior al 80% de la del agua, sin aditivos a 20°C y revenidas poste-
riormente.

Marcas complementarias
Las botellas para contener gases comprimidos llevarán, además de las marcas genera-

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les del apartado anterior las siguientes:

-Presión de carga (en kg/cm2 ) a 15 °C.

-Presión (kg) en vacío, incluido soporte y collarín, pero sin válvula y caperuza.

Las botellas para contener gases licuados y amoníaco disuelto en agua llevarán, ade-
más de las marcas generales, las siguientes:

-Carga máxima admisible en gas (en kg).

-Peso (kg) en vacío, incluido soporte, collarín, válvula y caperuza (si es fija).

Las marcas de identificación anteriormente indicadas se estamparán en una disposición

determinada por acuerdo entre el fabricante y el cliente.Los troqueles usados para el
marcado serán de pequeño radio en los cambios de sección del troquel, a fin de evitar la
formación de bordes agudos en las marcas estampadas.

Botellas soldadas, en acero, para gases comprimidos, licuados y disueltos a presión

Cada botella llevará, en caracteres visibles y duraderos, las inscripciones que se indican
en este apartado.

Marcas generales

-Nombre del gas.

-Marca del fabricante.
-Número de fabricación.
-Presión de prueba hidrostática (kg/cm2).
-Capacidad de agua (en litros).
-Fecha de la prueba hidrostática (mes y año).
-Contraste del experto que llevó a efecto la prueba.
-El símbolo S para las botellas distensionadas.

Marcas complementarias

Las botellas para contener gases comprimidos llevarán, además de las marcas
generales, las siguientes:

-Presión de carga (en kg/cm2) a 15°C.

-Peso (kg) en vacío, incluido soporte y collarín, pero sin válvula y caperuza.

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Las botellas para contener gases licuados y amoníaco disuelto en agua, llevarán,
además de las marcas generales, las siguientes:

-Carga máxima admisible en gas (en kg).

-Peso (kg) en vacío, incluido soporte, collarín y válvula, pero sin caperuza.

Las marcas de identificación anteriormente indicadas se situarán en una disposi-

ción determinada por acuerdo entre el fabricante y el cliente. Los troqueles usados
para el marcado serán de pequeño radio en los cambios de sección del troquel, a
fin de evitar la formación de bordes agudos en las marcas estampadas.

Los gases y las mezclas de los gases provistos en esta norma se identifican, a la
vez, por los medios siguientes:

-Marcado, sobre la ojiva, del nombre, símbolo químico o abreviatura autori-

zada.
-Aplicación sobre la botella de los colores de identificación correspondientes
al gas o mezcla que contienen, según lo especificado en esta norma.
-Las botellas de gases medicinales llevarán pintada en la ojiva la Cruz de
Ginebra, de color rojo sobre fondo blanco. Estos gases utilizarán los mismos
colores que las botellas industriales de igual denominación.

Colores del cuerpo de la botella

Al objeto de esta norma y atendiendo a sus principales características, se clasifican los gases
en los siete grupos siguientes:

1.Inflamables y combustibles.
2.Oxidantes e inertes.
3.Tóxicos y venenosos.
4.Corrosivos.
5.Butano y Propano industriales (mezclas A.A y C de Hidrocarburos).
6.Mezclas industriales.
7.Mezclas de calibración.
8.Gases medicinales.

Ademas se considera parte de la ojiva con diferentes colores para la clasificacion de los ga-
ses:

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GRUPO Color ( Parte A )

Inflamables y combustibles ROJO
Oxidantes e inertes GRIS O NEGRO
Tóxicos y venenosos VERDE
Corrosivos AMARILLO
Butano y Propano Industriales NARANJA
Mezclas Industriales FIGURA INFERIOR DE MEZCLAS INDUSTRIALES
Mezclas de Calibración GRIS PLATEADO

Solo algunos ejemplos sobre representación de mezclas industriales

ARGON ARGON ATAL AZETHYL CARBOGENO

AIRE SINTETICO GAS PR
LAMPARAS QUANTOVAC argon+anhidrido nitrogeno+ oxigeno+ anhidrdo argon+metano
nitrogeno+oxigeno
argon+nitrogeno argon+Hidrogeno cabonico etileno carbonico

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Tabla de equivalencias PESO-VOLUMEN de gases

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III. CONCLUSIONES:

Los procesos industriales que se llevan a cabo en la planta de AGA están muy

bien controlados mediante programas y dispositivos que permiten la menor inter-

vencion de la mano del hombre.

-Se tiene bastante cuidado al momento de hacer las respectivas operaciones

puesto que se trabajan con presiones elevadas necesarias para la obtencion del

producto final.

-Se precisa de poco mantenimiento por la naturaleza de los equipos y solo es

necesario darle mantenimiento a los filtros cuyas membranas se ensucian debido

a la filtracion del aire.

-La ubicacion de la planta para la extraccion de los gases es, al parecer, estra-

tegica debido a que a nivel del mar se encuentra la mayor cantidad de gases y,

además, se encuentra cerca de los puertos donde puede embarcar finalmente los

balones de gas.

-Los procesos industriales que se realizan en la planta tiene caracteristicas como:

se trata de ocupar poco espacio, son complejos, son automatizados, precisan de

poco mantenimiento, tienen cierto grado de riesgo, entre otros.

-El proceso de la obtencion del gas es bastante compacto de modo que no ocupa

mucho espacio y se aprovecha lo mas que se puede la energia empleada.

-Los empleados de AGA no han tenido problemas con la contaminacion ambiental

debido a la polución del aire debido a que cuentan con equipo que filtra el aire y lo

purifica evitando asi impurezas en el producto final.

-El almacenamiento del los balones esta bien posicionado dentro del area de la
planta en un lugar lejos y ventilado.

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