UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO ESCOLA DE MINAS DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA METALRGICA E DE MATERIAIS

RELATRIO DE ESTGIO

USINAS SIDERRGICAS DE MINAS GERAIS S/A

Raphael Menezes Storti

Julho de 2009.

UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO ESCOLA DE MINAS DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA METALRGICA E DE MATERIAIS

RELATRIO DE ESTGIO SUPERVISONADO

USINA INTENDENTE CMARA IPATINGA, MG.

Relatrio de Estagio de Frias do curso de Engenharia Metalrgica apresentado Universidade Federal de Ouro Preto, sob a superviso do Eng. Mauro Vivaldino Fernandes

Raphael Menezes Storti Julho de 2009.

Relatrio que descreve as atividades realizadas durante o perodo de Estgio de frias na rea de Reduo das Usinas Siderrgicas de Minas Gerais S/A USIMINAS. O perodo do estgio foi compreendido entre os dias 22 de Julho de 2009 ao dia 14 de Agosto de 2009, sob a superviso e orientao do Engenheiro Mauro Vivaldino Fernandes.

____________________________________________ Raphael Menezes Storti (estagirio)

Sumrio
I - Introduo. ............................................................................................................................. 1 II - Objetivos. .............................................................................................................................. 2 II.1 A Usiminas. .................................................................................................................. 2 II.2 O Ao e o cenrio Atual................................................................................................ 4 III Desenvolvimento do Estgio. ............................................................................................. 5 IV reas do Estgio. ................................................................................................................ 5 IV.1 Coqueria. ..................................................................................................................... 5 IV.1.1 O processo de Coqueificao. .............................................................................. 7 IV.1.2 Preparao de Carvo para Coqueificao. .......................................................... 9 IV.1.3 Propriedades do coque. ...................................................................................... 10 IV.1.4 Produtos Carboqumicos. ................................................................................... 11 IV.2- Sinterizao. ................................................................................................................ 13 IV.2.1 O processo de Sinterizao. ............................................................................... 15 V.3 - Alto-Forno. .................................................................................................................. 17 V.3.1 Evoluo do Alto-forno. ...................................................................................... 17 V.3.2 Preparao da Carga. ........................................................................................... 19 V.3.3 Carregamento do Alto-Forno. .............................................................................. 20 V.3.4 Princpio de funcionamento do Alto-Forno. ........................................................ 20 V.3.5 Corridas de Gusa e Escria. ................................................................................. 23 V.3.6 Aquecimento e enriquecimento do ar soprado no alto-forno. ............................. 24 V.3.7 Gs de Alto-forno (BFG) ..................................................................................... 25 V.3.7 Fatores que afetam a Redutibilidade.................................................................... 25 VI Concluso. ........................................................................................................................ 28 VII Agradecimentos. ............................................................................................................. 28 VIII Referncias Bibliogrficas. ............................................................................................ 29

Lista de Figuras
Figura 1- Vista geral da coqueria 2 da Usina Intendente Cmara. ............................................. 6 Figura 2 - Esquema simplificado de uma coqueria mostrando o sistema de aquecimento do forno. .......................................................................................................................................... 8 Figura 3 - Coque pronto resfriado. ........................................................................................... 11 Figura 4 - Coque incandescente................................................................................................ 11 Figura 5 - Matrias primas utilizadas na produo de snter. ................................................... 14 Figura 6 - Esquema entrada/sada do processo de sinterizao. .............................................. 15 Figura 7 - Ilustrao do processo de sinterizao. .................................................................... 16 Figura 8 - O alto-forno para produo de ferro gusa. .............................................................. 18 Figura 9 - Zonas de um Alto-Forno. ......................................................................................... 22

I - Introduo.
No perodo de 22 de Julho de 2009 ao dia 14 de Agosto de 2009 foi realizado o estgio de frias pelo aluno Raphael Menezes Storti na Usina Intendente Cmara, em Ipatinga-MG, pertencente ao sistema Usiminas. Devido ao curto perodo de estgio, este no pde abranger todas as reas da usina, que se divide em cinco grandes reas, a saber: rea de Reduo, rea de Refino, Laminao de Chapas Grossas, Laminao a Frio 1 e Laminao a Frio 2. A rea escolhida para o estgio foi a rea de Reduo, e para um melhor aproveitamento do mesmo, o programa do estgio desenvolvido pelo supervisor Eng. Csar Almeida de Assis foi assim dividido: Coqueria - De 22/07 a 27/071 Nesse perodo foram-se feitas visitas ao ptio de carvo e de coque e acompanhamento operacional nas salas de controle das coquerias 1 e 2. Foram-se acompanhadas tambm as reunies dirias que ocorrem para discusso dos problemas ocorridos durante o dia anterior e possveis melhorias de segurana que podem ser implementadas. Sinterizao Dias 28/07 a 03/08 Na sinterizao foi-se feito visitas rea de trabalho para o acompanhamento das operaes do setor de recebimento de matrias primas, formao das pilhas de blendagem e mquinas de snter 1 e 2. Altos-Fornos De 04/08 a 12/08 Na rea dos Altos - Fornos foi feito o acompanhamento operacional do altoforno 3, no qual se acompanhou as reunies dirias que ocorrem para discusso dos problemas ocorridos durante o dia anterior e possveis melhorias de segurana que podem ser implementadas. Do dia 05 ao dia 08 de janeiro houve um programa de recepo/integrao dos estagirios, realizado na Superintendncia de Desenvolvimento Organizacional e de Pessoas. Alm de receber as Boas Vindas da empresa, foram passadas orientaes iniciais sobre Segurana e Medicina do trabalho, que incluiu palestras e vdeos da empresa, enfatizando assim a grande preocupao que tem a empresa para que no 1

ocorra qualquer tipo de acidente de trabalho dentro das instalaes da usina, transporte interno e Fluxo de Produo, alm de visitas ao Zoobotnico e clube Associao Esportiva e Recreativa Usipa, todos mantidos pela Usiminas e criados para atender, principalmente, s necessidades de lazer daqueles que trabalham na Usiminas. Outro setor visitado foi o Centro de Pesquisa e Desenvolvimento, inaugurado em 1971, que absorve, gera e dissemina conhecimentos cientficos e tecnolgicos voltados, sobretudo, para caracterizao e avaliao de matrias-primas, insumos, resduos e materiais diversos relacionados aos processos de produo do ao; melhoria e desenvolvimento de processos e produtos; reduo de custos; identificao, avaliao e explorao de novas tecnologias e preservao do meio ambiente. Esse perodo foi de extrema importncia para o contato inicial dos estagirios com a empresa e as pessoas responsveis pelo encaminhamento. A facilidade para manter um bom relacionamento com os funcionrios da empresa, no somente no perodo de integrao como em todo o decorrer do estgio, revelou um clima de convivncia muito apropriado para uma empresa de grande porte que se apoia na poltica de dedicao dos empregados e comprometimento de todos.

II - Objetivos.
O estgio visou primordialmente, propiciar a vivncia de situaes reais de trabalho e desenvolvimento profissional na rea de atuao de um engenheiro. Vale ressaltar tambm a importncia da integrao do estudante com empresa, criao de networking e conhecimento dos setores e prticas da Empresa, sua estrutura organizacional e administrativa.

II.1 A Usiminas.
A Usiminas foi idealizada em um momento de grande euforia brasileira, por pessoas conscientes que acreditavam no potencial de uma grande usina siderrgica em Minas Gerais. Na dcada de 50 foi criada a Usiminas (Usinas Siderrgicas de Minas Gerais S/A), na cidade Ipatinga. Dois anos aps sua fundao a Usiminas tornou-se uma joint venture, com a participao de capital estatal em parceria com acionistas japoneses, propondo um estilo de gesto nos moldes da iniciativa privada. 2

Em 1958 comea a construo da Usina Intendente Cmara, com trabalhadores vindos de todas as partes do Brasil. No dia 26 de outubro de 1962 foi oficialmente inaugurada a Usina Intendente Cmara pelo ento presidente Joo Goulart. Com capacidade instalada para produo de 500 mil toneladas anuais de ferro gusa. Em 1969 a Usiminas iniciou sua expanso, comprando novos fornos para produo de Tiras a Frio e, em 1979 sua capacidade de produo passou a 3,5 milhes de toneladas de ao ao ano. Em 1991 houve a realizao do leilo de privatizao da Usiminas e essa nova etapa marcou o incio de um perodo de expanso e desenvolvimento. Vale ressaltar que ainda na dcada de noventa a Usiminas foi a primeira siderrgica do Brasil, sendo a segunda do mundo, a conquistar o certificado ISO 14001 de Gesto Ambiental, demonstrando profundo respeito pelos recursos naturais. Hoje, o Grupo Usiminas consolidou-se entre os lderes no ramo da siderurgia no Brasil. O Grupo conta com a Cosipa, subsidiria integral da Usiminas, e acreditando no seu plano de desenvolvimento, que tem como objetivo principal a expanso e modernizao de suas usinas, a Usiminas anuncia a construo da sua terceira usina em Santana do Paraso, com capacidade de produo de 5 milhes de toneladas de ao/ano para a produo de placas. A Usina Intendente Cmara est situada na regio do Vale do Ao, e conta com uma rea de (7,0 x 1,5) km2 rodeada por um cinturo verde em torno de sua rea industrial. Seus produtos vo desde Tiras a Frio, Revestidos, Chapas Grossas e Tiras a Quente, mantendo sempre o principal objetivo de desenvolver produtos de alta qualidade tcnica e ecologicamente corretos, fortalecendo assim sua liderana no mercado nacional e desenvolvendo sua presena no cenrio internacional. A produo de ao bruto da Usiminas alcanou 8 milhes de toneladas em 2008, cerca de 8% inferior de 2007, queda motivada basicamente pela parada programada do alto-forno da usina de Cubato e de dois altos-fornos da usina de Ipatinga. Devido a todos esses problemas a Usina Intendente Cmara trabalha 24 horas por dia, sem interrupes, buscando sempre alcanar seus objetivos.

II.2 O Ao e o cenrio Atual.

O Ao um produto siderrgico definido como liga metlica composta principalmente de ferro e uma quantidade de carbono (variando entre 0,008 e 2,11%). Sua evoluo foi relativamente lenta em relao ao descobrimento dos metais. Com o desenvolvimento da cincia, aprimorou-se o conhecimento da estrutura do ao e sua relao com as propriedades, o que proporcionou uma revoluo no desenvolvimento dos produtos metalrgicos. Atualmente, atravs do incremento da tecnologia, tais como: novos equipamentos de refino, integrao lingotamento/laminao, sofisticao do controle, programao e logstica, j se conseguiu propriedades do ao tais como: resistncia mecnica, fratura e corroso, conformabilidade melhorada, melhores soldabilidade e usinabilidade, controle e disponibilidade dimensional e garantia de forma e superfcie. Apesar das novas tecnologias, houve uma sensvel queda na demanda do ao nos ltimos dois meses de 2008, o que acarretou uma queda de 0,2% da produo anual de ao no Brasil comparado a 2007, totalizando uma produo de 33,7 milhes de toneladas, segundo o Instituto Brasileiro de Siderurgia. Essa retrao (na produo do ano) deveu-se principalmente s quedas de produo nos meses de Novembro e Dezembro de 2008, em decorrncia da baixa demanda de praticamente todos os grandes setores consumidores. O consumo aparente nacional de produtos siderrgicos foi de 24 milhes de toneladas em 2008, 9,1% acima de 2007, o que demonstra a crescente necessidade nacional por produtos siderrgicos em geral (Alergi Junior; 2009). No mbito global, registrou-se uma queda de 1%, com isso produziu somente 1,3 bilho de toneladas. Essa a primeira retrao registrada na dcada, reflexo direto da crise financeira internacional. Apenas a sia, impulsionada pela China, e o Oriente Mdio mantiveram um desempenho positivo. Para o segundo trimestre de 2009, projeta-se uma situao de mercado mais favorvel, em funo principalmente dos efeitos das medidas que esto sendo tomadas pelo governo brasileiro. Em termos mundiais, h a compreenso de que o mercado siderrgico cresce em ciclos. A expectativa de que o segundo semestre de 2009 j apresente uma retomada de ritmo de demanda no mercado global em funo de dois eventos poltico-econmicos: as medidas do governo norte americano para a recuperao da sua economia e os investimentos chineses para a realizao da World Expo 2010 em Xangai. 4

Qualquer que seja o cenrio projetado para a retomada da economia mundial, a tendncia de que o ano de 2009 configure-se como desafiador para a siderurgia no Brasil e no mundo.

III Desenvolvimento do Estgio.

Aps os quatro primeiros dias de integrao, foi feita uma diviso dos estagirios em grupos e cada grupo seguiu para a rea da usina designada no plano de estgio. Para a rea de reduo ficaram cinco estagirios, o que possibilitou uma troca de idias, dvidas e informaes, sem prejudicar o entendimento das explicaes dadas. Para seguir o projeto de lei n 993/2007 que dispe sobre as novas normas de estgio, o horrio de estgio ficou estabelecido de segunda a sexta feira, de 7 h:30 min s 15 h, com um intervalo de uma hora e trinta minutos para almoo. Todas as nossas visitas na usina eram acompanhadas por engenheiros, tcnicos ou supervisores de turno, que sempre prestavam explicaes sobre o funcionamento de mquinas, problemas que ocorriam, fluxo de produo e respondiam prontamente s perguntas. Tambm houve a participao em reunies nas reas: Alto-Forno 3, Sinterizao e Coqueria, que ocorrem todos os dias por volta das 8 horas ou 9 horas, para anlise de eventuais problemas, melhores solues para estes e discusses respeito da segurana.

IV reas do Estgio.
IV.1 Coqueria.
A coqueria o local responsvel pela coqueificao da mistura de alguns tipos de carvo mineral. Atravs de aquecimento indireto transforma-se o carvo em coque, que o principal combustvel dos altos-fornos. O coque incandescente desenfornado pelas laterais dos fornos de coqueificao, caindo em seguida em um carro de apagamento que transporta este para o local onde so lanados jatos de gua em temperatura ambiente sobre o coque. Os produtos secundrios da coqueria so os compostos carboqumicas como alcatro e gs de coqueria, denominado COG (Coque Oven Gas), sendo que este possui quatro vezes mais poder calorfico que o BFG (Blast Furnace Gas) e utilizado no Alto-Forno para o aquecimento do ar atmosfrico. O 5

coque produzido armazenado em ptios a cu aberto dentro da usina, assim como o carvo mineral. Em resumo, as principais operaes de uma coqueria so: Carregamento; Coqueificao; Desenfornamento; Resfriamento; Expedio.

A Usina Intendente Cmara possui duas coquerias em atividade, uma terceira coqueria est sendo construda e tem previso de trmino em Maro de 2009. A coqueria 1, inaugurada em 1962, possui 100 fornos verticais de 4m de altura por 13,2m de comprimento, cuja produo de coque fica em torno de 1730 toneladas/dia. Suas cmaras, quando em combusto, chegam temperatura de aproximadamente 1300C. A reverso das cmaras de combusto ocorre a cada 30 minutos e a temperatura das cmaras antes em combusto decresce at 300C. A coqueria 2 iniciou seu funcionamento em 1974 com 10 fornos a mais que a coqueria 1 e produo de coque em torno de 3190 toneladas/dia. O volume interno de cada um de seus fornos de 40m3 e a demanda por carga de carvo aumentou de 13,2t da coqueria 1 para 27,3t da coqueria 2. A figura 1 apresenta a foto da vista geral da coqueria 2 da Usina Intendente Cmara.

Figura 1- Vista geral da coqueria 2 da Usina Intendente Cmara.

IV.1.1 O processo de Coqueificao.

O processo de coqueificao do carvo bastante simples. O carvo enfornado no topo dos fornos por mquinas de enfornamento operadas manualmente, e aquecido, sem contato com o ar (a fim de evitar a combusto do carvo), at que toda a matria voltil seja liberada. O resduo slido e poroso remanescente no forno, ao trmino da destilao, chamado Coque, ou seja, pequenas partculas contendo aproximadamente 88% de carbono de tamanho principalmente entre 10 mm a 100 mm. Os fornos de coque so construdos com tijolos de slica (SiO2) de alta qualidade, os quais constituem as paredes de aquecimento. Entre cada dois fornos e nos seus extremos existem as paredes de aquecimento. Em cada uma destas paredes existe um conjunto de cmaras de combusto, onde feita a queima usando gases de coqueria ou uma mistura de gases de coqueria com gs de alto-forno (na indstria conhecidos como COG, BFG e LDG (Linz Donawitz Gas)). Debaixo destes conjuntos e do forno, existe uma fila de regeneradores, intercalados para ar e gs. Abaixo de cada fila de regeneradores, tm-se os canais horizontais que colhem as fumaas e so ligados aos canais que desembocam na chamin. A alimentao de ar e de gases feita atravs de tubulaes principais que se ramificam em vrias sadas, cada uma para uma parede a ser aquecida na bateria; cada um destes ramos tem outras sadas, correspondentes metade das cmaras de combusto de cada parede de aquecimento e que alimentam diretamente os regeneradores. Constitudas deste modo as tubulaes, quando nas cmaras mpares estiver ocorrendo combusto, nas pares estar havendo coleta de fumaa, que seguir para os regeneradores pares, esquentando-os. Aps 30 minutos o circuito invertido e o ar penetra nos regeneradores aquecidos, que coletavam fumaa, aquecendo-se antes de entrar em contato com o gs do alto-forno e com gs de coqueria nas cmaras de combusto pares. O esquema simplificado de uma coqueria mostrado na figura 2:

Figura 2 - Esquema simplificado de uma coqueria mostrando o sistema de aquecimento do forno.

O tempo de permanncia do carvo nos fornos de aproximadamente 20 horas e possvel detectar que o coque est isento de sua matria voltil pela cor mais clara da fumaa que sai do topo da Coqueria . Aps esse perodo feito o desenfornamento, que consiste em empurrar para fora do forno o coque j pronto, pela mquina de desenfornamento. Ela tem por finalidade nivelar a carga por meio de barra niveladora, retirar, limpar e recolocar as portas por ocasio do desenfornamento. Ao ser desenfornado, o coque incandescente (1200C) descarregado no interior de um carro de apagamento, que se locomove em trilhos dispostos na lateral da coqueria. Este carro conduz o material at a estao de apagamento. O apagamento feito por intermdio de jatos dagua.

IV.1.2 Preparao de Carvo para Coqueificao.

A maior parte do carvo mineral usado pelas usinas siderrgicas brasileiras transportado por via frrea. O carvo descarregado dos vages por cardumpers, que basculam os vages, e armazenado em silos dosadores. O carvo cai diretamente em correias transportadoras, seguindo at o ptio onde se dar a sua estocagem. Ali amostrado e analisado. O empilhamento feito por mquinas empilhadeiras ("Stacker"), seguindo normas definidas para se evitar a deteriorao parcial do material (que ocorre devido a oxidao das superfcies expostas) e a segregao granulomtrica (que ocorre no ato do empilhamento, quando os gros maiores correm pela pilha). Em geral as usinas trabalham com carves de vrias procedncias com os seguintes objetivos: permitir a mistura de diferentes carves que conduz obteno de um coque de melhor qualidade; minimizar o custo, uma vez que os carves de baixos teores de volteis so mais caros, e evitar a dependncia de um s fornecedor. Para a formao do coque da usina Intendente Cmara, usa-se 9 tipos de carves, importados principalmente dos EUA e Austrlia . Do ptio de estocagem o carvo desempilhado por mquinas desempilhadeiras e o desempilhamento feito em camadas, formando escadas, para que haja uma coleta homognea do material. Atravs de correias transportadoras o carvo segue at os britadores de impacto e peneirado com uma granulometria de sada em que 80% do carvo deve estar abaixo de 3 mm. Dos britadores o carvo segue para os misturadores, onde so armazenados nos diversos silos, e feita nova amostragem e anlise do material. Dos silos o material cai em correias transportadoras. As balanas automticas existentes nas linhas de silos dos misturadores regulam o fluxo de carvo que cai de cada silo, para que a mistura seja a desejvel. Em seguida, os carves passam pelos misturadores rotativos com palhetas, que homogenezem a mistura. Dos misturadores a mistura segue at os silos de carvo ("coal bunkers") que alimentam as coquerias. No processo de alimentao dos silos dos Altos-fornos existem moinhos para a capturao de pequenas partculas de carvo, que voltam para o processo.

IV.1.3 Propriedades do coque. A forma e a cor do coque do indicao de sua qualidade. Quando os pedaos so muito compridos, isto , a seo transversal muito pequena em relao ao comprimento, pode-se concluir que mistura dos diversos carves era rica em matrias volteis e foi aquecida muito rapidamente. Enquanto as extremidades que estavam em contato com as paredes aquecidas da cmara de coqueificao tm aspecto de "couveflor", possuem poros menores e sua cor prateada, a parte perto do centro do forno quase preta, com poros grandes e irregulares e, s vezes, com aspecto esponjoso devido curta exposio temperatura elevada e que no permitiu o escape dos gases. Para os operaes de reduo de minrios de ferro (alto-forno) o coque deve ter resistncia mecnica e granulometria convenientes para o processo. Quanto anlise qumica, valores tpicos so: Carbono fixo = 88% Volteis = 0,8% Cinzas = 10% Enxofre = 0,7% Umidade = 2,0% Dos elementos presentes no coque, o enxofre o que mais merece ateno, na medida em que altamente prejudicial qualidade do ao. Deste modo, preocupao constante da coqueria manter nveis de enxofre sob rgido controle, o que feito principalmente atravs de verificao do teor deste elemento nos carves comprados. As figuras 3 e 4 apresentam fotos do coque pronto e resfriado e o coque incandescente.

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Figura 3 - Coque pronto resfriado.

Figura 4 - Coque incandescente.

IV.1.4 Produtos Carboqumicos.

Os produtos carboqumicos so oriundos dos gases obtidos pela destilao do carvo mineral no decorrer do processo de produo de coque metalrgico, utilizado como matria-prima na fabricao de ferro-gusa nos altos-fornos. O gs gerado nesta 11

destilao, denominado gs de coqueria bruto (COG), beneficiado em um sistema de limpeza para sua adequao ao uso como combustvel nas unidades de laminao e revestimento, assim como para obteno dos produtos carboqumicos, com alto valor agregado. Os principais processos que ocorrem na planta de carboqumicos so:

Destilaria de Alcatro - Todo o alcatro obtido do gs de coqueria bruto processado por sucessivas etapas de destilao em que so produzidos os seguintes produtos: piche, leo antracnico, naftaleno, leo desinfetante e leo creosoto. Obteno da amnia - Nesta planta, a amnia contida no gs de coqueria removida por lavagem com soluo de fosfato de amnia, sendo posteriormente obtida a amnia anidra.

Obteno do BTX - O BTX (Benzeno, Tolueno e Xileno) obtido nesta planta atravs de lavagem do gs de coqueria bruto com leo petroqumico.

Dessulfurao - O enxofre obtido nesta planta atravs de reao qumica cataltica com o sulfeto de hidrognio contido no gs de coqueria.

Os produtos carboqumicos so produzidos e comercializados sob rigoroso controle de qualidade atestado em certificado, emitido aos clientes pelos Laboratrios da Unidade Tcnica de Reduo. Este dotado de modernos equipamentos e mtodos analticos atualizados, alm de contar com o apoio tcnico de uma equipe de especialistas no assunto. Destilaria do Alcatro: O Alcatro destilado e fracionado em diversos produtos que so matria-prima para vrios segmentos industriais. principais aplicaes: Abaixo esto listados os seus produtos e suas

Piche - Indstria de Alumnio (produo de anodo) e eletrodos de grafite leo Antracnico - Negro de Fumo podendo ser usado como combustvel Naftaleno - Anidrido Fitlico, tratamento de couro e construo civil 12

leo Desinfetante - Desinfetantes, inseticidas, fenol refinado, cresis e xilenis leo Creosoto - Tratamento de Madeira, leo de lavagem, negro de fumo e pode ser usado como combustvel. Amnia Anidra - Amnia anidra de alta pureza (99,99%) obtida pelo tratamento do gs de coqueria em uma soluo de fosfato de amnia. Entre suas principais aplicaes usada como intermedirio qumico para a indstria de alimentos, refrigerao industrial e na produo de fertilizantes.

BTX (Benzeno, Tolueno e Xileno) - Os leos leves contidos no gs de coqueria so removidos e processados gerando uma mistura composta basicamente de benzeno, tolueno e xileno chamada de BTX . Esta mistura pode ser destilada para a produo de BTX.

Enxofre - Tambm produzido a partir do gs de coqueria. utilizado em fundies e na produo de fertilizantes.

IV.2- Sinterizao.
A sinterizao uma tecnologia criada com o objetivo de aproveitar minrios finos (snter-feed) e resduos industriais. Atualmente, a sinterizao visa basicamente elaborar uma carga de altssima qualidade para o alto-forno. As matrias primas utilizadas so os minrios blendados, calcrio, dolomita ( utilizada em maior escala que o calcrio por ser mais barata), antracito, ilmenita ( utilizado quando o cadinho do Alto Forno j est meio desgastado, visto que este forma um composto que protege o refratrio do cadinho) e o coque fino produzido nas coquerias da Usina (ou snter feed, de tamanhos entre 0,15MM e 6,3mm). A sinterizao um processo mais barato e de menor escala se comparado com o processo de pelotizao, onde o principal objetivo tambm de aproveitar os finos de minrios, porm de ordem de grandeza menor que 0,15mm. A figura 5 apresenta fotos das principais matrias primas utilizadas na produo de snter:

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Figura 5 - Matrias primas utilizadas na produo de snter.

Basicamente a sinterizao consiste na mistura do minrio de ferro, snter abaixo de 5 mm, combustveis (antracito e coque em p), gua e fundentes (quartzo, calcrio, cal),sendo que estes dois ltimos so adicionados mistura para aumentar sua basicidade, para que, posteriormente os refratrios dos Altos-Fornos no sejam desgastados. Essa basicidade dada pela frmula B = (CaO/ SiO2). Posteriormente essa mistura levada ao forno de ignio, onde submetida a uma fuso redutora-oxidante a uma temperatura de 1200C a 1400C onde os fundentes, por possurem menor ponto de fuso, se fundem e com isso formam os blocos denominados snter. A sinterizao de minrios de ferro um caso particular de aglomerao na qual ocorre, inicialmente, uma sinterizao a frio e na presena de um lquido, seguido de uma enfornao da matria semi-sinterizada a frio e finalmente a piro-aglomerao da matria, caracterizada por uma fuso rpida, localizada em uma estreita faixa da matria total e apresentando uma considervel quantidade de material slido residual. Esta fuso se d com passagem forada de gases. A figura 6 apresenta um esquema do processo de Sinterizao

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Minrios de Ferro Fundentes Adies

Calor

Gases

Mistura

Sinterizao

Trabalho Mecnico

Snter

gua Combustvel Finos de Retorno

Figura 6 - Esquema entrada/sada do processo de sinterizao.

Na Usiminas as matrias primas so estocadas nos diversos ptios de sua propriedade, onde existem mquinas de manuseio, silos e correias transportadoras; sistemas de peneiramento para que a carga de snter fique de granulometria adequada a sua utilizao em Alto-forno e sistema de despoeiramento como filtro de Manga e sprays.

IV.2.1 O processo de Sinterizao. O processo de sinterizao contnuo consta de uma esteira mvel com fundo de grelha e forno de ignio fixo e se desenvolve da seguinte maneira: a unidade de produo carregada intermitente ou continuamente com a mistura a ser sintetizada; a mistura, alm dos minrios e fundentes, contm certa quantidade de combustvel slido e umidade; o combustvel contido na mistura entra em combusto, sob efeito do calor fornecido pela ignio, iniciando a queima da camada superficial de mistura; o ar necessrio continuidade da combusto do combustvel succionado de cima para baixo atravs da camada de mistura sobre as grelhas do fundo da panela/esteira, por um sistema de exaustores/condutores de gases; a camada superficial em combusto transportada para o fundo da esteira pelo fluxo de ar succionado atravs da mistura, constituindo-se na frente de combusto. 15

Quando a frente de combusto atinge as grelhas, todo o combustvel foi consumido, gerando calor, vaporizando a gua, calcinando os carbonatos, provocando uma semi-fuso, aglomerando a mistura. O aglomerado, assim formado, em grandes blocos ento resfriado, britado e peneirado; a frao superior a 5 mm constitui o Snter e a frao fina retorna ao incio do processo (mistura dos materiais). O processo ilustrado na figura 7:

Silos de armazenagem
A B C D E F

Tambor de mistura Chamin Alimentador Forno de ignio

INSUMOS Finos de retorno Finos de Coque minrio Calcrio P de alto forno

Fragmentao do bolo de snter

Snter Exaustor Caixa de Despoeiramento Peneiramento a quente Finos de retorno

Figura 7 - Ilustrao do processo de sinterizao.

Resfriador rotativo

Mesmo aps o processo de sinterizao ainda restam finos que podem ser liberados para a atmosfera. Com o crescente avano das leis ambientais, so feitos dois processos diferentes para evitar o lanamento de partculas no meio ambiente entre eles esto o despoeiramento eletrosttico e filtro de manga. No processo produtivo da Usiminas, na produo de snter, utiliza-se as seguintes quantidades de matrias-primas:

Minrio Fino: 4.540.000t/a. Dunito: 210.000t/a. Minrio de Mangans: 65.000t/a. 16

Cal: 70.000t/a. Calcrio: 600.000t/a.

A produo de snters de qualidade qumica, mecnica e metalrgica elevada, associada a uma alta taxa de produtividade e baixo consumo de energia est relacionada, entre outros fatores, com a qualidade dos minrios de ferro utilizados na mistura a sinterizar.

V.3 - Alto-Forno.
Os Altos-Fornos so reatores para produo de uma liga obtida no estado lquido, composta essencialmente de ferro (92 a 95%) e carbono (3 a 4.5%) denominada Ferro Gusa. Como principais matrias-primas (carga metlica) do alto-forno, utilizamse o snter (que na USIMINAS corresponde a aproximadamente 80% da carga metlica), o minrio granulado e a pelota, e o principal combustvel utilizado o coque metalrgico. Todos esses materiais so carregados pelo topo do reator, sendo injetado ar quente na regio inferior, juntamente com finos de carvo mineral usados como carga auxiliar. O ar quente injetado gaseifica o coque, produzindo o gs redutor CO e grande quantidade de calor que sobe em direo ao topo em contra corrente descida da carga, proporcionando o aquecimento, a reduo e a fuso da carga metlica. Alm do Ferro Gusa so obtidos como resduos escria, p, lama e gs de altoforno. Na Usiminas existem trs altos-fornos, sendo que os Altos-Fornos 1 e 2 possuem uma capacidade de produo de Gusa de 2.150t/dia e o Alto-Forno 3 possui uma capacidade de produo de 8.200t/dia.

V.3.1 Evoluo do Alto-forno. Os xidos de ferro, na presena de carbono e a temperaturas aproximadas de 800C reduzido a metal slido, numa forma granular e frivel designada por Esponja de Ferro. Anteriormente ao sculo XIV, a esponja de ferro tinha sido obtida em pequenos fornos de soleira e de cuba, nos quais se introduzia minrio e carvo de madeira pela parte superior e fornecia-se um jato de ar por meio de pequenos foles manuais. Os gros de ferro metlico eram recolhidos na base do forno, misturados com 17

a escria, sob a forma de agregados porosos e desagregveis denominados Lupas. O metal era razoavelmente puro podendo ser facilmente trabalhado obtendo-se uma grande variedade de ferro forjado. A partir do sculo XIV houve uma introduo de foles mais potentes a fim de aumentar a produo. Tal fato permitiu a construo de fornos de cubas maiores, de alturas at 10m e dimetros internos at 3m. Tais fatores alteraram o processo e nessas condies formava-se na extremidade inferior do forno uma liga ferro-carbono em fuso, designada por Gusa, e separada da escria por diferena de densidade. O moderno forno de insuflao para produo de ferro, ou alto-forno siderrgico, evoluiu diretamente a partir destes fornos de cuba primitivos. Algumas das caractersticas principais foram introduzidas muito cedo, em particular a comprida Cuba (ou chamin), o Ventre, o anel de tubeiras para sopragem de ar e o cadinho (soleira) com os respectivos furos de sangria da escria e do gusa. A figura 8 apresenta um ilustrao de um alto-forno siderrgico e seu interior.

Figura 8 - O alto-forno para produo de ferro gusa.

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V.3.2 Preparao da Carga. A rea de matrias-primas da usina fornece o snter, minrio de ferro, pelotas, fundentes e o coque, sendo esses materiais recebidos em silos. Os silos tm por finalidade abastecer o alto-forno por algumas horas, caso ocorra interrupo do sistema de ensilamento, parada repentina da sinterizao, parada do sistema de peneiramento, defeito em correias transportadoras, calhas e demais eventualidades. realizado o controle do ensilamento dos materiais que compem a carga do alto-forno, de forma a manter os silos a um nvel superior ao nvel mnimo (70%), evitando-se o carregamento dos finos segregados nos silos. Para os silos do lado A e que so destinados a receber snter, existe, sob cada um, uma peneira vibratria de 2 estgios. O retido de cada peneira alimenta uma tremonha-balana e os finos (passante) so recebidos em uma correia e retornam rea de matrias-primas, podendo, parte desse material, retornar ao alto-forno como snter degradado. Para o coque, existe uma peneira para cada silo (Alto-forno 3) e uma peneira para cada par de silos (Altos-Fornos 1 e 2), compostas de 2 estgios. A pesagem dos diversos materiais que compem a carga dos altos-fornos realizada em tremonhas-balanas dotadas de clulas de carga. As balanas de snter e materiais diversos esto situadas entre os silos dos lados A e B e esto assim distribudas: - 6 unidades para o Alto-Forno 1; - 5 unidades para o Alto-Forno 2; - 8 unidades para o Alto-Forno 3;

As balanas de coque esto situadas nas tremonhas-balanas de alimentao do alto-forno. Para o Alto-Forno 1 e 2 alimentao por skips e para o Alto-Forno 3 o surge-hoper.

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V.3.3 Carregamento do Alto-Forno.

O topo dos altos-fornos da Usiminas do tipo convencional, composto de duplo cone e distribuidor rotativo, alm de 2 sondas para acompanhamento do nvel da carga. Para o Alto-Forno 3, existem ainda 2 tremonhas de recebimento, sistemas de equalizao de presso e de distribuio de carga via placas mveis. Compem o sistema de carregamento todo o percurso das matrias-primas e coque, desde a sada dos silos de estocagem dos altos-fornos at a deposio da carga no interior dos mesmos. As matrias-primas (snter e coque) depositadas nos silos passam pelo sistema de peneiramento para retirada dos finos. O snter e os materiais diversos pesados nas tremonhas-balanas sob os silos so conduzidos por correias transportadoras at os skips (alto-forno 1 e 2) e at os surge-hoper (Alto-Forno 3). No topo do alto-forno, o skip verte o material dentro do cone pequeno, dotado de um sistema de giro que realiza a distribuio de carga de acordo com ngulos previamente estabelecidos. Do cone pequeno, o material passa para o cone grande e quando a sonda atingir o nvel de carga pr-estabelecido, o cone grande abre e joga a carga no interior do alto-forno. No carregamento do alto-forno 3, os materiais armazenados no surge-hoper so descarregados na correia principal, obedecendo a uma sequncia definida, sendo conduzidos para as tremonhas do topo. Destas tremonhas, o material passa para o cone pequeno atravs da abertura das vlvulas de vedao, momento em que o material homogeneizado pelo distribuidor. Aps a equalizao da presso do gs no clice do cone pequeno com a do cone grande, o material passa do cone pequeno para o cone grande. Quando a sonda atingir o nvel de carga pr-estabelecido, o cone grande abre e a carga direcionada para as placas mveis, escoando at o interior do alto-forno.

V.3.4 Princpio de funcionamento do Alto-Forno. So duas as funes essenciais do alto-forno. Em primeiro lugar, o oxignio combinado com o ferro metlico deve ser removido, e isto se consegue pela reao qumica entre os xidos de ferro e o carbono (sob a forma de coque ou carvo vegetal), para produzir ferro metlico, CO e CO2. Em segundo lugar, o processo deve separar o metal produzido da parte restante no metlica ou ganga do minrio e das cinzas do 20

coque. Isto se d pela fuso da carga, a escria incorpora os componentes indesejveis e flutua sobre o metal. A temperatura do processo determinada pela temperatura na qual a escria tem fluidez suficiente, pois a temperatura de fuso do ferro cai de 1537C para cerca de 1200 C devido presena de impurezas. O alto-forno pode ser dividido estruturalmente em 5 partes descritas a seguir. O Topo se define como a parte mais alta e que compem os sistemas de vedao de gs e de alimentao da carga, sem deixar que os gases escapem. A Cuba compreende a maior parte do volume do alto-forno, sendo de formato tronco-cnico, com o maior dimetro na base inferior. Este formato facilita a descida da carga e compensa seu inchamento por aquecimento. onde ocorrem as principais reaes de reduo gs/slido. O Ventre a parte cilndrica situada logo abaixo da cuba, onde se tem a maior parte do amolecimento da carga. A Rampa uma regio tronco-cnica, com o menor dimetro na parte inferior, sendo que este formato ajuda a sustentao da carga. Nesta regio ocorre o gotejamento do gusa e da escria pelos interstcios de coque, havendo tambm as principais reaes gusa/escria de dessulfurao. O Cadinho compreende a regio cilndrica que compe a pat inferior do alto-forno e tem como finalidade armazenar por um perodo de tempo controlado, o gusa e a escria. Favorece a separao destas duas fases a diferena de densidade. No cadinho esto localizadas as ventaneiras de ar e os furos de corrida. O alto-forno pode ser dividido em relao s zonas em trs partes, Zona Granular, Zona de Amolecimento e Fuso, Zona de Coque Ativa, Zona de Combusto e Zona de gotejamento. Um esquema simplificado das zonas do alto-forno mostrado na ilustrao da figura 9:

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Minrio Coque Zona Granular

Zona de Amolecimento e Fuso Zona de Coque Ativa Camada em Amolecimento e Fuso Zona de Combusto Cadinho Zona de Gotejamento

Zona de Coque Estagnado

Figura 9 - Zonas de um Alto-Forno.

O alto-forno trabalha em contracorrente. Sendo uma corrente descendente de material frio e oxidado (snter e minrio de ferro) aquecida e reduz ao contato com uma corrente ascendente de gs redutor quente. A formao desses gases se d com a combusto do carbono na regio das ventaneiras, o que d origem s elevadas temperaturas. Se o carbono queimado por um sopro de ar admitido prximo ao cadinho, a reao inicial, na presena de excesso de oxignio logo aps as ventaneiras, a formao do CO2 com desprendimento de considervel quantidade de calor. C + O2 = CO2 Fora desta zona, no h oxignio livre e, em consequncia da elevada temperatura alcanada (cerca de 2000 C) o dixido de carbono reage com mais coque para formar o monxido de carbono (reao de Boudoard) por uma reao endotrmica. CO2 + C = 2 CO Esse gs ascendente reage com a carga metlica oxidada (Fe2O3) gerando um produto reduzido, o gusa. O gs redutor (CO e H2) gera o gs do topo parcialmente oxidado em CO2 + H2O. O gs de rampa de alta temperatura, produzido na zona de combusto (regio das ventaneiras), provoca o aquecimento da carga, reaes de decomposio e reduo dos xidos durante sua elevao no alto-forno. Resulta que a temperatura do gs diminui gradativamente, ao mesmo tempo em que sua composio qumica se altera. Primeiramente, a carga sofre a evaporao da 22

umidade e o pr-aquecimento nas proximidades do nvel de carga. medida que a carga desce, ocorre a reduo dos xidos de ferro. Na zona de amolecimento e fuso, na regio da cuba inferior e ventre, iniciam-se o amolecimento e a fuso da carga, que se desenvolvem at atingir o cadinho. O gusa e a escria armazenados no cadinho so retirados pelos furos de corrida, em intervalos de tempos controlados. Na regio das ventaneiras, o coque, medida que vai sendo queimado, diminui de tamanho gradativamente. Em conjunto com a fuso dos materiais que compem a carga, provoca um abaixamento do nvel da mesma no interior do altoforno, havendo ento a necessidade de um novo carregamento no topo.

V.3.5 Corridas de Gusa e Escria. O gusa e a escria produzidos no interior do alto-forno so armazenados no cadinho. Do interior do cadinho, o gusa e a escria vazam pelo furo de corrida para canais de corrida, dispostos de forma a atender os respectivos furos de corrida de cada alto-forno. Este mecanismo denominado de corrida de alto-forno. No canal principal, ocorre a separao do gusa e da escria pela diferena de densidade. Atravs de canais secundrios, o gusa direcionado para o carro torpedo e a escria para o sistema de granulao de escria. O gusa carregado no carro torpedo enviado para a aciaria. A granulao de escria consiste em verter a escria lquida sobre um jato dgua, proporcionando a granulao e o seu resfriamento. Nos Altos-Fornos 1 e 2, a escria granulada direcionada para um tanque de granulao, sendo removida atravs de caamba para silos de desaguamento e estocagem. No caso de interrupo do sistema de granulao, a escria lquida desviada para panelas, gerando a escria bruta. No Alto-Forno 3, o princpio de granulao o mesmo dos Altos-Fornos 1 e 2. A escria direcionada para um tambor giratrio, onde ocorre o desaguamento primrio e a alimentao da correia transportadora. Esta correia conduz a escria at os silos de desaguamento e estocagem. No caso de interrupo do sistema de granulao, o Alto-Forno 3 dispe de 2 water-pits (poos de granulao), que permitem a obteno de escria granulada pelos princpios j citados. Aps a drenagem do poo, a escria granulada removida por caminhes. Em situaes de emergncia, pode-se gerar 23

escria bruta nos poos de granulao. Neste caso, a escria lquida vertida diretamente para o poo de granulao previamente drenado. A escria granulada e estocada nos silos removida por vages ou caminhes. Toda a escria granulada comercializada. A escria bruta disposta em aterro controlado. Nos sistemas de granulao de escria dos Altos-Fornos da Usiminas, toda a gua utilizada recirculada (circuito fechado).

V.3.6 Aquecimento e enriquecimento do ar soprado no alto-forno. Cada alto-forno da Usiminas dispem de 3 regeneradores tipo Cowper (hot stove) para o aquecimento do ar soprado. Os regeneradores so grandes torres, construdas de estrutura metlica cilndrica, que tem um domo na parte superior. So revestidos internamente por material refratrio. No interior do revestimento refratrio, distinguem-se: - a cmara de combusto, dentro da qual se queima o gs, quando aberta permite a entrada do gs e ar durante a combusto e a sada do ar aquecido durante a ventilao. - a cmara de regenerao (aquecimento), constituda por empilhamento de tijolos refratrios furados formando canais, que so aquecidos pela passagem dos gases quentes provenientes da combusto. O empilhamento suportado por uma grelha de ferro fundido e essas por colunas, tambm de ferro fundido, onde ento apoiado todo o peso. na parte inferior da regio das colunas que se encontra a entrada do ar soprado e as sadas de fumaa para a chamin. No regenerador Cowper aplica-se o princpio das correntes inversas. O ar frio entra na parte mais fria do circuito e sai na parte mais quente e os gases quentes ao contrrio. Utilizam-se 3 regeneradores, enquanto um estiver em ventilao, os outros dois esto em combusto, permitindo o aquecimento contnuo do ar soprado. Para a combusto dos regeneradores utiliza-se uma mistura de gs de coqueria (COG - Coke Oven Gas), gs de alto-forno (BFG Blast Furnace Gas) e ar. Os produtos da combusto so direcionados para uma chamin. A produo diria de um alto-forno sofre uma grande influncia da taxa de enriquecimento do ar soprado, j que a produo do gusa est diretamente relacionada 24

com a velocidade de queima do coque, que depende por sua vez da taxa de oxignio injetado. A injeo de oxignio utilizada para aumentar a entrada de oxignio no alto-forno quando os sopradores j esto operando no mximo de sua capacidade, para permitir maiores taxas de injeo de combustvel auxiliar ou quando a temperatura do ar soprado j est na capacidade mxima dos regeneradores.

V.3.7 Gs de Alto-forno (BFG)

O gs redutor (CO + H2) produzido na zona de combusto do alto-forno (regio das ventaneiras) sobe em contracorrente descida da carga. Durante sua elevao no alto-forno, provoca o aquecimento da carga, reaes de decomposio e reduo de xidos. Como consequncia deste processo, obtm-se o gs de topo parcialmente oxidado em CO2 e H2O. Este gs conhecido como gs de alto-forno (BFG - Blast Furnace Gas). O gs que sai no topo do alto-forno tem uma quantidade elevada de poeira, exigindo-se um prvio tratamento para sua utilizao. Esta poeira proveniente de finos da carga metlica e coque e tambm da degradao do snter, gerando muitos finos que so facilmente arrastados pelo gs. O gs de alto-forno constitui uma fonte de energia muito til em toda a usina sendo, portanto, indispensvel a sua utilizao de modo econmico e racional. Essas condies exigem que o gs seja tratado da melhor maneira possvel.

V.3.7 Fatores que afetam a Redutibilidade. Vrios fatores influenciam na formao do gusa no alto-forno. Conhecendoos previamente torna-se mais fcil a adequao do alto-forno aos processos desejados. Segue abaixo alguns fatores que afetam a redutibilidade do alto-forno e suas consequncias.

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- Efeito da temperatura: O diagrama de Goodeve (diagrama de coordenadas G - T com curvas representando o potencial de oxignio hipottico de uma quantidade de ar que se escoa das ventaneiras ao topo do alto-forno; mostra tambm as linhas de C CO para vrias presses e linhas referentes aos demais xidos que usualmente intervm no alto-forno.) evidencia que qualquer xido cujo potencial de oxignio esteja acima do potencial mnimo atingido no alto-forno, pode ser reduzido forma elementar. Como as linhas do potencial de oxignio para os trs xidos de ferro esto acima da faixa de composio para o gs em todas as temperaturas, teoricamente os xidos podem ser reduzidos pelo gs at na temperatura ambiente. Contudo, os tempos de reao crescem exponencialmente com o decrscimo de temperatura e a taxa de reao somente se torna significativa acima de cerca de 400 C. - Efeito da difuso gasosa: A velocidade da reduo gasosa controlada pela taxa segundo a qual os tomos de oxignio no minrio podem se combinar com o CO. Isto depende grandemente da rapidez com que os tomos de oxignio entram em contato com o monxido de carbono e tambm da rapidez com que o CO2 produzido na reao substitudo pelo CO, com a finalidade de garantir o prosseguimento da reao. Quando os tomos de oxignio da superfcie da partcula so removidos, a velocidade de reduo passa a ser controlada principalmente pela facilidade com que os tomos de oxignio do centro alcancem a interface gs-slido, para reagir com a mistura gasosa. Verifica-se que os ons de oxignio podem se difundir rapidamente atravs do xido frrico quando uma camada de xido formada no ferro metlico, mas o on metal tem maior mobilidade na magnetita e na wustita. Este comportamento deve se aplicar tambm na reduo do xido e de se esperar que o primeiro estgio na reduo de Fe2O3 para Fe3O4 se processe mais rapidamente que as fases posteriores. No primeiro estgio, a remoo dos ons de oxignio da superfcie deixa vazios na rede cristalogrfica, atravs dos quais os ons de oxignio podem migrar a partir do centro no reduzido, enquanto que a remoo do oxignio nos ltimos estgios da reduo forma uma camada metlica densa que se ope ao contato gs-oxignio. Ento, quando se usa um minrio rico em magnetita, o mesmo deve ser submetido a uma ustulao oxidante, a fim de se converter o xido em Fe2O3. Isto melhora a redutibilidade do minrio, pois durante a posterior reduo a Fe3O4, a remoo dos ons de oxignio torna o minrio poroso, o que vem facilitar o contato gs-slido dentro dos poros para a reduo final a ferro metlico.

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- Efeito da variao de volume: A reduo direta da magnetita a ferro (abaixo de 610C) acompanhada por uma grande diminuio de volume. Esta contrao faz com que as partculas de minrio se tornem profundamente fendilhadas, o que aumenta a superfcie de reao por unidade de volume e facilita a reduo. Ao contrrio, a reduo da magnetita wustita acompanhada por uma variao de volume desprezvel, a maior parte da variao ocorrendo durante o segundo estgio da reduo de wustita a ferro. Por isso, a taxa de reao tende a ser inferior na reduo via wustita, embora a elevada temperatura favorea a cintica. - Efeito da porosidade e granulometria do minrio: evidente a influncia da porosidade e da granulometria sobre a redutibilidade do minrio. As experincias de laboratrio confirmaram que a redutibilidade de um minrio aumenta com a porosidade e com o decrscimo das dimenses das partculas, mas a forma s importante para partculas menores que 0,5mm. - Efeito da formao de escria: A reduo gasosa impedida em elevadas temperaturas pelo incio de formao da escria. A primeira escria formada muito viscosa e reveste as partculas de minrio com uma pelcula relativamente impermevel, o que evita o acesso do gs redutor superfcie do minrio. A temperatura na qual isso ocorre determinada pela composio da carga, mas compostos silicatados de alumnio e ferro, de baixo ponto de fuso (cerca de 1100 C), podem ser formados no forno ou j estarem presentes no minrio. Em geral, a reduo gasosa praticamente cessa quando o minrio est entre 1100C e 1200C e, a partir deste nvel (parte inferior da cuba), os xidos de ferro que restam so reduzidos por reao com o carbono slido da carga. - O uso de snter na carga do Alto-Forno: Numerosos fatores de ordem operacional e de ordem econmica levaram as usinas metalrgicas ao uso extensivo de snter. Estas vantagens se tornaram ainda mais evidentes quando se conseguiu apreciar claramente os fatores que afetam a redutibilidade, em particular, no que se refere necessidade de se evitar a formao de compostos de Fe durante a sinterizao. Na sinterizao, d-se a decomposio dos carbonatos e hidratos, o que diminui as necessidades trmicas do alto-forno. Isso reduz o coke-rate e, portanto, o enxofre na carga. - Contrapresso no topo: A produo de um alto-forno pode ser aumentada se for aumentada a taxa de combusto do carbono no cadinho, o que por sua vez exige maior quantidade de ar soprado pelas ventaneiras. Mas a tendncia formao de chamins aumenta muito se a velocidade linear do gs aumenta e o consumo de coque 27

por toneladas de ferro cresce desproporcionalmente. Alm disto, agrava-se o fenmeno de auto-peneiramento e de arrastamento de partculas finas. Para eliminar estes inconvenientes, surgiu a tcnica da sobre-presso no topo. Ela permite que se eleve a massa de ar injetada no forno, mantendo a velocidade constante, pois o aumento da presso no topo mantm a mesma queda de presso. Resulta disso um escoamento de gases mais uniforme, diminuindo a tendncia formao de chamins. Uma maior uniformidade na distribuio do gs permite aumentar a proporo da reduo indireta, com reduo no consumo de coque. Os russos citam um aumento na produo de 4 a 9% e uma reduo no consumo de coque de 2 a 4% com esta tcnica e, alm disso, reduziram pela metade as poeiras no gs.

VI Concluso.
A rea de reduo em uma usina siderrgica fundamental para o fabricao de aos e peas metlicas de boa qualidade, j que a formao do ao depende diretamente dos processos de coqueificao, sinterizao e formao do ferro gusa. O estgio

realizado na Usiminas proporcionou uma viso bem mais ampla de todo o processo siderrgico na qual a reduo do minrio de ferro o principal objetivo. O acompanhamento das operaes da coqueria, sinterizao e alto-forno mostrou que a fabricao de ferro gusa depende de variveis no to simples, porm o conhecimento prtico leva a uma diminuio considervel dos possveis problemas que podem ocorrer durante o processo de fabricao do gusa e possveis solues. Parte desse conhecimento pde ser adquirido durante os dias de estgio, tempo este que tambm proporcionou uma tima integrao do estudante a empresa.

VII Agradecimentos.
Toda essa experincia prtica no seria possvel sem a concesso do Estgio de Fria oferecido pela Usiminas. Agradeo Empresa e todos os seus funcionrios, que diretamente ou indiretamente participaram desse crescimento, em especial ao Engenheiro Mauro Vivaldino Fernandes, que disponibilizou parte de seu tempo e pacincia para a coordenao do estgio. Ao lder de grupo Ronaldo pela pacincia e disposio e ao tcnico Marcelo, sinceros agradecimentos.

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VIII Referncias Bibliogrficas.

COTTRELL, A. H. Introduo Metalurgia. 3 ed. Lisboa: Fundao Calouste Gulbenkian, 1993.

Carvo e coque aplicados Metalurgia- Associao Brasileira de Metais (ABM) volume II- Coordenador Eng. Hiroshi Masuda Combusto aplicada siderurgia Associao Brasileira de Metais (ABM) Coordenao dos Eng.s Joaquim Burrel Juvillar e Antnio Carlos Pereira Ratton So Paulo- 1975

Alergi Junior. Demanda fraca derruba produo de ao no Brasil em 2009 [online]. Reduo de minrio de Ferro em Alto-Forno Associao Brasileira de Metais (ABM) Coordenador Eng. Marcos J. Arajo Tambasco.

Vieira, C. B.; Rosire, C. A.; Pena, E. Q.; Seshadri, V.; Assis, P. S.. Avaliao tcnica de minrios de ferro para sinterizao nas siderrgicas e mineraes brasileiras: uma anlise crtica [online]. Rev. Esc. Minas vol.56 no.2 Ouro Preto Maio/2003. Disponvel em http://www.scielo.br/scielo.php?pid=S0370-44672003000200006&script=sci_arttext [capturado em 26/09/2009]

www.abm.com.br

www.usiminas.com.br

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