Curso Basico para Formar A Un Inspector de Soldadura Cwi

QUE DEBE SABER INSPECTOR DE SOLDADURA?
CURSO BASICO PARA FORMAR A UN INSPECTOR DE SOLDADURA CWI
RELATOR: CORREO: CARGO: PROFESION:
RUBEN DARIO MAMANI ARELLANO
weldingmamani@hotmail.com INSPECTOR DE NDT NIVEL II en UT-RX-MT-PT Tcnico a Nivel Superior en Soldadura Industrial Instituto DUOC de la Universidad Catlica de chile La carrera est basada segn la norma AWS QC1 2007
Autor: Rubn Daro Mamani
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DURACIN: 80 HORAS (5 Das)
PROGRAMA
1. INTRODUCCIN. 1.1 El Inspector de Soldadura: Definicin, Responsabilidades, Caractersticas. 1.2 Certificacin de Inspectores de acuerdo con SNT-TC-1A. 1.3 Certificacin de Inspectores de acuerdo con AWS QC-1 y QC-2. 2. DOCUMENTOS QUE RIGEN LA INSPECCIN DE SOLDADURA Y LA CALIDAD DE LOS MATERIALES. 2.1 Cdigos, Normas, Estndares y Especificaciones. 2.2 Fuentes de Normas Internacionales. 3. TERMINOLOGA DE SOLDADURA. Tipos de Uniones, Tipos de Preparaciones, Partes de una Unin Soldada, Soldaduras de Ranura Vs Soldaduras de Filete, Tamao de una Soldadura de Ranura, Tamao de una Soldadura de Filete, WPS's, PQR's y WPQ's, Posiciones de Soldadura, Posiciones de Prueba para Calificacin, Clasificacin de Personal de Soldadura. 4. SIMBOLOGA DE SOLDADURA Y PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS. 4.1 Smbolos de Soldadura AWS. 4.2 Simbologa para PND AWS. 5. PROPIEDADES MECNICAS, FSICAS y QUMICAS DE LOS METALES. 5.1 Propiedades Mecnicas. 5.2 Propiedades Qumicas. 5.3 Sistema de Clasificacin de los Aceros AISI-SAE. 6. PRUEBAS DESTRUCTIVAS. 6.1 Pruebas de Resistencia a la Tensin. 6.2 Prueba de Doblez Libre y Doblez Guiado. 6.3. Prueba de Dureza. 6.4 Pruebas de Resistencia al Impacto. 6.5 Macroataques.
7. METALURGIA DE LA SOLDADURA. 7.1 Estructura Bsica del Acero al Carbn. 7.2 Consideraciones Metalrgicas para Soldadura.
Autor: Rubn Daro Mamani Pgina 2

7.3 Tratamientos Trmicos. 8. PROCESOS DE SOLDADURA. 8.1 Breve Historia de la Soldadura. 8.2 Tabla Maestra de Procesos de Soldadura AWS. 8.3 Procesos ms utilizados en la Industria. 9. CALlFICACION DE PROCEDIMIENTOS .DE, SOLDADURA y SOLDADORES. 9.1 Especificaciones ae Procedimientos de Soldadura. 9.2 Calificacin de Procedimientos de Soldadura. 9.3 Calificacin de Soldadores. 10. ANALlSIS DE FALLAS EN MATERIALES Y SOLDADURA. 10.1 Geomtricas. 10.2 Fallas en propiedades. 10.3 Discontinuidades. 10.4 Uso de Instrumentos de Medicin y Calibrado res de Soldadura. 11. PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS. Inspeccin Visual, Lquidos Penetrantes, Partculas Magnticas, Radiografa, Ultrasonido. 12. PROCEDIMIENTOS PARA INSPECCIN. 12.1 Procedimientos escritos de Inspeccin. 12.2 Estndares de Aceptabilidad. 12.3 Estndares de AWS D 1.1 - Structural Welding Code. 13. ELABORACIN DE REPORTES. 13.1 El Reporte escrito de Inspeccin. 13.2 Dibujos y Croquis, Reportes de No Conformancia, etc. 14. EXAMEN FINAL TERICO-PRACTICO.
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EL INSPECTOR DE SOLDADURA
1.1 DEFINICIN, RESPONSABILIDADES, CARACTERSTICAS. INTRODUCCIN:
En nuestros das se est dando un gran nfasis a la necesidad de la calidad. Esto se debe a un gran nmero de factores que incluyen economa, seguridad y el uso de diseos menos conservadores. Aunque no es el nico responsable en la obtencin de esta calidad, el Inspector de soldadura juega un papel muy importante para el xito de cualquier programa de calidad de soldadura. Muchas personas participan en la obtencin de un producto soldado de calidad, sin embargo, el inspector de soldadura es la persona que est al frente, para verificar que todas las operaciones de fabricacin son efectuadas correctamente. . Para efectuar este trabajo en forma efectiva, el Inspector de soldadura necesita una gran variedad de conocimientos y habilidades, porque involucra mucho ms que simplemente ver soldaduras terminadas. Un buen programa de calidad de soldadura empieza desde antes de usar el primer electrodo, por esta razn el Inspector de soldadura debe estar familiarizado con todos los aspectos del procesos de fabricacin. Antes de que se empiece a soldar, debe revisar dibujos y especificaciones para determinar por ejemplo: la configuracin del componente, sus requerimientos especficos de calidad de soldadura y el grado tipo de inspeccin requerida. Al empezar la soldadura, el inspector debe supervisar directamente las varias etapas del proceso para asegurar que son efectuadas en forma apropiada. Si cada etapa del proceso es efectuada satisfactoriamente, la inspeccin final servir solamente para confirmar la calidad de la soldadura.
QUIEN ES El INSPECTOR DE SOLDADURA?

En trminos generales, el Inspector de soldadura es un Representante Responsable involucrado en la determinacin de la calidad de la soldadura de acuerdo a los cdigos especificaciones existentes. Al efectuar este trabajo, podemos encontrar al Inspector de soldadura trabajando en circunstancias muy diferentes, dependiendo primeramente de la empresa para la cul est trabajando. Debe considerarse tambin que en nuestra industria actual hay una gran necesidad de especificaciones debido a la complejidad de algunos de los componentes de las estructuras que se construyen. Por lo anterior, el grupo de Inspeccin incluye especialistas en Inspeccin No Destructiva, especialistas en Pruebas Destructivas, Inspectores de Cdigo, Inspectores del Gobierno, Representantes

del Cliente, Inspectores del Fabricante, etc. Todas estas personas actan al menos parte de su tiempo como Inspectores de soldadura.
Para enfatizar la diferencia en los requerimientos del trabajo de inspeccin, veamos algunas de las industrias que utilizan Inspectores de Soldadura, los podemos encontrar en la construccin de edificios, puentes y tanques de almacenamiento. La industria elctrica incluye calderas, recipientes a presin, lneas de tubera y equipo de distribucin. La industria qumica utiliza mucha soldadura en las instalaciones y equipos para sus procesos, la industria de la transportacin tambin requiere programas de calidad de soldadura en reas como: aeroespacial, automotriz, construccin de barcos, vas y equipos para ferrocarriles, etc. Finalmente, la fabricacin de aparatos especiales es otro grupo importante. Con esta diversidad de situaciones, es obvio que los diferentes casos requerirn diferentes tipos y grados de inspeccin.
CARACTERSTICAS IMPORTANTES DEL INSPECTOR DE SOLDADURA

La persona que va a efectuar Inspeccin de soldadura necesita reunir ciertas caractersticas bsicas que incluyen: a. b. c. d. e. f. g. Actitud profesional. Buena condicin fsica. Habilidad para interpretar dibujos y especificaciones Experiencia en Inspeccin. Conocimientos de soldadura. Conocimientos de Mtodos de Inspeccin. Habilidad para recibir entrenamiento. Habilidad para llenar y mantener registros de Inspeccin.
REQUISITOS TICOS DEL INSPECTOR DE SOLDADURA

El Inspector de Soldadura debe actuar con completa honestidad e integridad. Su trabajo es de mucha importancia y responsabilidad. Sus decisiones no deben estar nunca basadas en su asociacin con gente deshonesta o en el ofrecimiento de beneficios econmicos, sus decisiones deben estar basadas en los requerimientos del trabajo, sin importar quin lo realiz. El trabajo del Inspector de Soldadura tiene una gran responsabilidad para con el pblico que utiliza o vive cerca de los equipos y estructuras inspeccionados. El Inspector debe actuar solamente en aquellos casos para los cuales est calificado con el fin de reducir errores de juicios. El Inspector debe poseer gran discrecin, y comunicar los resultados de sus inspecciones solamente

a las partes autorizadas en la forma especificada. Cuando se le pide al Inspector tomar una decisin que afecta fuertemente la economa de personas o empresas, su actitud debe ser firme y honesta para decidir basado en los aspectos de seguridad y de confiabilidad involucrados, nunca en la posibilidad de obtener un beneficio personal.
1.2 CERTIFICACIN DE INSPECTORES DE SOLDADURA DE ACUERDO CON SNT-TC-1A.

El documento de referencia que ms se utiliza en todo el Mundo para la Certificacin de Personal para Pruebas No Destructivas, incluyendo Inspeccin Visual de Soldadura es:
SNT - TC-1A Recommended Practice for Qualification and Certification of Personnel for Nondestructive Testing .
(Practica recomendada para calificacin del personal). Editado por The American Society for Nondestructive Testing, Inc. Los conceptos bsicos de SNT-TC-1A son los siguientes: La CALlFICACION es el conjunto de conocimientos, habilidades y destrezas, entrenamiento y experiencia requeridos para que una persona pueda efectuar en forma apropiada un trabajo especfico. La CERTIFICACION es un documento escrito que avala la calificacin de una persona. Hay tres niveles bsicos de calificacin: NIVEL I: Es un operador, maneja, los principios bsicos del mtodo, el equipo y los procedimientos de Inspeccin (APRENDIZ). NIVEL II: Es el responsable de la Inspeccin, maneja adems la tecnologa de materiales aplicable y la elaboracin de reportes. NIVEL III: Es una persona calificada para establecer mtodos y procedimientos de inspeccin, maneja todos los mtodos que se utilizan en la Empresa y est en posibilidades de actuar como responsable del Programa de Certificacin de la Empresa. La certificacin deber ser efectuada por cada Empresa, bajo la supervisin de un Nivel III, de acuerdo a un procedimiento escrito que incluya los requerimientos especficos de dicha empresa para: Examen Fsico (Vista) Entrenamiento Escolaridad Experiencia Exmenes de Certificacin: General, Especfico y Prctico (4 a 6 meses). El examen General debe estar dirigido a los principios bsicos del mtodo.

El examen Especfico debe tratar sobre los procedimientos, equipos y casos de inspeccin de la Empresa. El examen Prctico debe ser representativo de las actividades que el candidato debe efectuar ya en su trabajo diario, una vez certificado.
1.3 CERTIFICACION DE INSPECTORES DE SOLDADURA DE ACUERDO CON AWS.

El documento ms importante de AWS emitido para este efecto es: AWS QC-1 "Standard tor AWS Certitication ot Welding Inspectors" Este estndar contiene las reglas para certificacin AWS, se establecen 3 niveles: Senior Certified Welding Inspector (SCWI): Debe ser: capaz de realizar inspecciones, supervisar uno o ms CWI's, CAWl's y/o personal de Pruebas No Destructivas, preparar procedimientos de inspeccin, revisar e interpretar procedimientos de soldadura, conducir auditorias en organizaciones que proveen materiales o servicios para proyectos y asegurarse de que el trabajo sea efectuado y los registros mantenidos conforme a los requerimientos de los Estndares aplicables. Certified Welding Inspector (CWI): Puede llevar a cabo inspecciones o verificar que el trabajo inspeccionado y los registros mantenidos cumplan con los requerimientos de los Estndares aplicables. Certified Associate Welding Inspector (CAWI): Realiza inspecciones bajo la supervisin directa de un SCWI o un CWI. Aqu el SCWI el CWI es quien tiene la responsabilidad para determinar si las estructuras soldadas son aceptables. REQUISITOS DE CERTIFICACION: Se requiere una experiencia de 15 aos para un SCWI, 5 para CWI y 2 para CAWI, y en los tres casos un examen de la vista y presentar tres exmenes escritos: Fundamentos, Cdigo y Examen Prctico. Otro documento es: AWS QC-2 Recommended, Practice tor Training, Qualification, and Certification of Welding Inspector Spe.cialist and Welding Inspector Assistant". Este documento contiene recomendaciones sobre entrenamiento y examinacin tiles para aquellas organizaciones que desean certificar a sus propios inspectores. Se establecen 2 niveles de calificacin:
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Welding Inspector Specialist: Es el responsable de la inspeccin, para los casos que se presentan en la empresa, con su equipo y de acuerdo a sus procedimientos. Welding Inspector Assistant: Es un inspector auxiliar que acta como colaborador del responsable de la inspeccin.
2. DOCUMENTOS QUE RIGEN LA INSPECCION DE SOLDADURA Y LA CALIDAD DE LOS MATERIALES.

2.1 CDIGOS, NORMAS, ESTNDARES Y ESPECIFICACIONES.
Los documentos que se utilizan durante las actividades del Inspector de soldadura son de las siguientes categoras: CODIGO: En U.S.A. es un documento que tiene estatus legal y que, por lo tanto, casi siempre se considera mandatorio. AWS ha publicado 4 Cdigos: - AWS D1.1, Cdigo de Soldadura Estructural Acero. - AWS D1.2, Cdigo de Soldadura Estructural Aluminio. - AWS D1.3, Cdigo de Soldadura Estructural - Acero en Lminas. - AWS D1.4, Cdigo de Soldadura Estructural- Acero de Refuerzo. Otro Cdigo muy utilizado es el CDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIN, que est dividido en 11 secciones:
Section I: Calderas de Potencia. Section II: Materiales. Parte A: Especificaciones para Materiales Ferrosos. Parte B: Especificaciones para Materiales No Ferrosos. Parte C: Especificaciones de Varillas para Soldar, Electrodos y Metales de Aporte. Parte D: Propiedades. Section III: Estructuras y Componentes Nucleares. Secton IV: Calderas para Calentamiento. Section V: Examinacin No Destructiva. Section VI: Reglas Recomendadas para el Mantenimiento y Operacin de Calderas para Calentamiento. SectionVII: Reglas Recomendadas para el Mantenimiento y Operacin de Calderas de Potencia. Autor: Rubn Daro Mamani Pgina 8

Section VIII: Sectian IX: Section X: Section XI: Recipientes a Presin. Calificaciones de Procedimientos de soldadura y soldadores. Recipientes a Presin de Plstico con Fibras de Refuerzo. Reglas para Inspeccin en Servicio de Componentes en Plantas de Potencia Nucleares.
NORMA: Es un documento de uso general en la industria, por ejemplo las Normas Oficiales Mexicanas (NOM). ESTANDAR: La definicin ms generalmente aceptada es de qu se trata de un documento que establece los requerimientos de aceptabilidad rechazo de un producto. Algunos de los estndares ms utilizados estn en el ANUAL BOOK OF ASTM STANDARDS, donde se encuentran por ejemplo: ASTM A36: Especificacin para Acero Estructural. ASTM A435: Mtodo Estndar para la Inspeccin Ultrasnica de Placas de Acero Rolado. Otros Estndares muy utilizados son por ejemplo: API 650: Tanques de Acero Soldados para Almacenamiento de Aceite. AWS 82.1: Estndar para la calificacin de Procedimientos de Soldadura y Soldadores. ESPECIFICACIN: Es el documento ms general, puede contener hacer referencia a cdigos, normas, estndares, dibujos de fabricacin, etc., por ejemplo: API 5L: Especificacin para Tubera d Lnea de petrleo. AWSA5.1: Electrodos de Acero al Carbn para SMAW. AWSA5.17: Electrodos de Acero al Carbn y Fundentes para SAW. AWSA6.18: Metales de Aporte de Acero al Carbn para GMAW. AWSPA5.20: Electrodos de Acero al Carbn para FCAW. Independientemente de lo que se establece en los prrafos anteriores, en Mxico se considera correcto utilizar como sinnimos las palabras Cdigo, Norma, Especificacin y Estndar.
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En la Hoja 3 de esta seccin aparece una lista de las sociedades tcnicas ms importantes, con quienes se puede obtener este tipo de documentos.
2.2 FUENTES DE NORMAS INTERNACIONALES

American Association of State Highway and Transportation OfIicials ( AASHTO) 444 N. Capital St, N.W. Washington, DC 20001 (202) 624-5800
American Railway Engineering Association (AREA) 50 F Street, N.W. Washington, DC 20001 (202) 639-2190 American Society of Meehanieal Engineers (ASME) 345 East 47th Street New York, New York 10017 (212) 705-7722 American Water Works Assoeiation ( AWWA) 6666 W. Quiney Avenue Denver, Colorado 80235 (303) 794-7711 American Welding Society (AWS) 550 N.W. LeJeune Road P.O. Box 351040 Miami, Florida 33135 (305) 443-9353
American Bureau of Shiping (ABS) 45 Eisenhower Drive Paramus, New Jersey 07652 (201) 368-9100 American Institute of Steel Construction ( AlSC) 400 N. Miehgan Ave Chieago, IlIinos 60611 (312) 670-2400 American National Standards Institute ( ANSI) 1430 Broadway New York, New York 10018 (212) 642-4900 American Petroleum Institute ( API) 1220 L Street, N.W. Washington, DC 20005 (202) 682-8000 Autor: Rubn Daro Mamani
Assoeiation of American Railroads ( AAR) 50 F. Street N.W. Pgina 10

Washington, DC 20001 (202) 635-2100 ASNT 4153 Arlingate Plaza Columbus, Ohio 43228 (614) 27_003 ASTM 1916 Race Street Philadelphia, Pennsylvania 19103 (215) 299-5400 Canadian Standards Association (CSA) 178 Rexdale Boulevard Rexdale, Ontario Canada M9W 1R3 (416) 744-4000 International Organization For Standarization (ISO) DGN Direccin General de Normas Av. Puente de Tecamachalco # 6 Col. Lomas de Tecamachalco Naucalpan de Jurez, Edo. de Mxico C.P. 53950 (015) 729-9300 NationaJ Board of Boler and Pressure VesseI lnspectors (NBBPVI) 1055 Crupper Avenue Columbus, Ohio 43229 (614) 888-8320 Pipe Fabrieation Institue (PFI) 612 Lenore Avenue Springdale, Pennsylvania (412) 274-4722 SAE 400 Commonwealth Drive Warrendale, Pennsylvania 15096 (412) 776-4841 Underwriters Laboratories, Inc. 333 Pfingsten Road Northbrook, IlInois 60062 (312) 272-8800
3. TERMINOLOGA DE SOLDADURA
3.1 INTRODUCCIN
Cuando Usted desea unir dos piezas mediante soldadura, como las que se muestran aqu, esto tiene una sola razn.
En efecto, la razn es que Usted no tiene una pieza como la que requiere, por eso va a utilizar una pieza soldada, aunque sabemos que en el rea de la unin existe un MATERIAL DIFERENTE Y una ESTRUCTURA FISICA DIFERENTE.
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3.2 TIPOS DE UNIONES
De acuerdo con el estndar A WS A3. O - Standard Welding Terms and Definitions, las uniones a soldar se pueden clasificar en 5 tipos:
3.3 TIPOS DE PREPARACIN
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3.4 PARTES DE UNA UNION SOLDADA
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3.5 SOLDADURAS DE RANURA (GROOVE) VS. SOLDADURAS DE FILETE (FILLET)
RANURA EN V
RANURA DOBLE EN V FILETE EN TRASLAPE
FILETE EN T RANURA EN DOBLE V DOBLE FILETE EN T RANURA EN V
RANURAS
RANURAS
3.6 TAMAO DE UNA SOLDADURA DE RANURA
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3.7 TAMAO DE UNA SOLDADURA DE FILETE
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FILETE CONVEXO
FILETE CONCAVO 3.8 WPSs, PQRs Y WPQs

Cuando se va a hacer un trabajo utilizando soldadura, el primer paso es establecer por escrito que se va a soldar y como se va a soldar, materiales base, tipo y preparacin de la unin, proceso de soldadura, material de aporte, gas, parmetros elctricos, etc. Para esto se utiliza un WPS.
Es comn que las personas se refieran a estas especificaciones simplemente como "Procedimientos de Soldadura". Dependiendo de la normativa aplicable, es posible que el WPS requiera una prueba de calificacin, que usualmente consiste en hacer una o varias soldaduras de prueba que son sometidas a Pruebas Destructivas y/o No Destructivas cuyos resultados se registran en un PQR.
Cuando ya se tiene un WPS aprobado, Va se puede usar en el taller, pero solo lo puede usar un soldador calificado. Para calificar a una persona lo usual es pedirle que haga una soldadura de prueba para luego someterla a Pruebas Destructivas y/o No Destructivas cuyos resultados son registrados en un WPQ.
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3.9 POSICIONES DE SOLDADURA 3.9.1 POSICIONES DE SOLDADURAS DE RANURA
TABULACIN DE POSICIONES DE SOLDADURA DE RANURA

POSICIN PLANA HORIZONTAL SOBRE CABEZA VERTICAL C D E 0 a 80 REFERENCIA DEL DIAGRAMA A B INCLlNACIN DEL EJE ROTACIN DE CARA
0 a 15 0 a 15
180 z 30 90
60
10 60
270 10 0 80 180 100
15 a 80 80 a 90
Todas
Notas: 1. El plano de referencia horizontal siempre es tomado de tal manera que quede abajo de la soldadura que se est considerando. 2. La inclinacin del eje se mide desde el plano de referencia horizontal hacia al plano de referencia vertical. 3. El ngulo de rotacin de la cara es determinado por una lnea perpendicular a la cara terica de la soldadura que pasa a travs del eje de la soldadura. La posicin de referencia (0) de rotacin de la cara invariablemente apunta en la direccin opuesta a la cual se incrementa el ngulo del eje. Observando el punto P, el ngulo de rotacin de fa cara de la soldadura se mide en direccin de las manecillas del reloj

desde la posicin de de referencia (0).
3.9.2 POSICIONES DE SOLDADURAS DE FILETE
TABULACIN DE POSICIONES DE SOLDADURA DE FILETE

POSICIN PLANA HORIZONTAL REFERENCIA DEL DIAGRAMA INCLINACIN DEL EJE A 0 a 15 0 ROTACIN DE CARA 180 30
a 15
135 15
10
225 10
15
SOBRE CABEZA
VERTICAL
C D E
0 a 80 15 a 80 80 a 90
0 125 180 55 Todas.
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3.10 POSICIONES DE PRUEBA PARA CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS Y SOLDADORES. A) POSICIONES EN PLACA, SOLDADURA DE RANURA.
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B) POSICIONES EN TUBO, SOLDADURA DE RANURA.
C) POSICIONES EN PLACA, SOLDADURA DE FILETE.
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D) POSICIONES EN TUBO, SOLDADURA DE FILETE.
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3.11 CLASIFICACIN DEL PERSONAL DE SOLDADURA.

Las personas que hacen soldadura se clasifican en tres categoras:
PUNTEADOR (TACKER): Es una persona que hace soldaduras para propsito de armado (TACK WELDS), pueden ser, puntos cordones, temporales permanentes. Usualmente el punteador utiliza SMAW.
SOLDADOR (WELDER): Es una persona que efecta soldaduras utilizando sus manos, lo cual requiere un alto grado de destreza. El ejemplo tpico son los soldadores de SMAW, GMAW, FCAW y GTAW.
OPERADOR DE SOLDADURA (WELDING OPERATOR):
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Es una persona capaz de operar una mquina de soldar, por ejemplo una de SAW, que puede operar un ROBOT.
4. SIMBOLOGA DE SOLDADURA Y PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

4.1 SIMBOLOGA DE SOLDADURA AWS
Al especificar soldaduras en planos y dibujos de fabricacin, resulta muy prctico usar Smbolos de Soldadura (Welding Symbols).
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La cola se usa para especificaciones, procesos u otra informacin, en este smbolo se pide hacer una soldadura de filete utilizando el Procedimiento de Soldadura No.26. Sin embargo, es comn encontrar smbolos sin cola. La flecha establece la localizacin de la soldadura y fde estar quebrada para indicar cual de los dos miembros lleva bisel.
La informacin principal relativa al Tipo de Soldadura (Weld Symbol), que con frecuencia se denomina "Smbolo para Soldar", se encuentra sobre la Lnea de Referencia, abajo de la lnea para el Lado Flecha y arriba para el Otro Lado.
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SMBOLOS BSICOS PARA SOLDAR (WELD SYMBOLS) MAS UTILIZADOS
SMBOLOS COMPLEMENTARIOS
La informacin que aparece en el lado izquierdo del smbolo para soldar se refiere a TAMAO, la informacin del lado derecho se refiere a LONGITUD, por ejemplo:
4.2 SIMBOLOGA DE PND AWS.

Para identificar los mtodos de Prueba No Destructiva se utilizan los siguientes smbolos:
El lado de la soldadura donde se va a inspeccionar se_indica as:
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5. PROPIEDADES MECANICAS y QUIMICAS DE LOS METALES

5.1 PROPIEDADES MECANICAS 5.1.1 RESISTENCIA
La resistencia de un material es su capacidad para resistir algn tipo de carga aplicada. El tipo de carga es lo que determina la resistencia de la que se trata, por ejemplo: A. RESISTENCIA A LA TENSIN: La oposicin que presenta un material a ser estirado, su capacidad mxima para resistir un valor de carga por unidad de rea. Para una persona que calcula una estructura metlica, adems de la resistencia mxima a la tensin importa el valor de carga por unidad de rea que provoca una deformacin plstica, su PUNTO DE CEDENCIA. Ambos valores se expresan como Esfuerzo Carga y el resultado se maneja en PSI (lb/pulg)
Kg/cm.
Area
B. Otros tipos de resistencia son la resistencia a la compresin, la resistencia a torsin, la resistencia al impacto y la resistencia a la fatiga.
5.1.2 DUCTILIDAD
Es la capacidad de un material para ser deformado estirado sin fallar. La ductilidad es la que determina si un material falla gradualmente (ruptura dctil) en forma repentina (ruptura frgil). En una placa de acero ralada la ductilidad es mejor en la direccin del rolado. Cuando una probeta es sometida a una prueba de tensin, el aumento de longitud (% de elongacin) antes de la ruptura es indicativo de la ductilidad del material.
5.1.3 DUREZA
Es la propiedad ms fcil de medir y se define como la capacidad de un material para resistir la indentacin. Los mtodos mas comunes para medir dureza utilizan diferentes tipos de indentadores y cargas, son los siguientes: ROCKWELL, BRINELL, VICKERS y KNOOP.
5.1.4 TENACIDAD
La tenacidad es la capacidad de un material para absorber energa. Para el estudio de los materiales es importante la tenacidad de un material sano bajo una carga aplicada gradualmente y la tenacidad de un material con una falla una ranura donde se aplica una carga sbita, este ltimo caso es el que se usa con mas frecuencia, por eso la tenacidad se conoce tambin como RESISTENCIA AL IMPACTO.
5.1.5 RESISTENCIA A LA FATIGA

Es la capacidad de una material para resistir esfuerzos cclicos repetitivos con valores inferiores a la resistencia mxima a la tensin del material. La resistencia a la fatiga se expresa normalmente como el nmero de ciclos requeridos para hacer fallar un material.
PROPIEDADES MECNICAS DE ALGUNOS METALES

Metal Base o Aleacin Punto de cedencia Ib/pulg. MPa Kg/mm Resistencia a la Tensin Ib/pulg. MPa Kg/mm % de Elongacin en 2" (50rnrn) Dureza BHN.
Aluminio y aleaciones Acero, Baja aleacin Acero, Alto carbono Acero, Bajo carbono Acero, inoxidable (Austenita) Acero, inoxidable (Ferrita) Acero, inoxidable (Martensita) Acero, Manganeso (14Mn) Acero, Medio carbono Bronce, Aluminio (90Cu-9AI) Bronce, Fsforo (90Cu-10Sn) Bronce, Silicio (96 Cu-3Si) Cobre( desoxidante) Cobre Nquel (70Cu-30Ni) Estao Hierro, forjado Hierro, fundido Inconel (76Ni-16Cr-8Fe) Magnesio Monel (67 Ni-30Cu) Niquel Niquel Plata Oro Plata Plomo Tantalio Titanio Tungsteno Autor: Rubn Daro Mamani
5,000 50,000 90,000 36,900 40,:e00 45,000 80,000 75,000 52,000 30,000 28,000 15,000 10,000 20,000 1,710 27,000 -35,000 13,000 35,000 8,500 20,000 -8,000 19,000 -40,000 --
34.5 344.7 620.5 48.2 275.8 310.2 551.5 517.1 358.5 206.8 193.0 103.4 68.9 137.9 11.8 186.1 -241.3 89.6 241.3 58.6 137.9 -55.2 131.0 -275.8
3.5 35.1 63.2 z,?3,c 28.1 31.6 56.2 52.7 36.5 21.0 19.7 10.5 7.0 14.0 1.2 19.0 -24.6 9.1 24.6 6.0 14.0 -5.6 13.4
13,000 75,000 140,000

...
89.6 517.1 965.2 413.6 620.5 517.1 68.9 813.5 599.8 523.9 455.0 275.8 227.5 379.2 21.6 275.8 172.4 586.0 172.4 517.1 317.1 399.8 117.2 158.6 17.2 344.7
9.1 52.7 98.4 42.2 63.2 52.7 70.3 82.9 61.2 53.4 46.4 28.1 23.2 38.6 2.2 28.1 17.5 59.7 17.5 52.7 32.3 40.7 11.9 16.2 1.7 35.1
35 28 20 35 23 30 26 22 24 10 35 52 40 45 50 25 0.5 45 4 45 40 35 45 35 45 40 28 15
23 170 201 310 160 155 250 200 170 125 148 119 30 95 5.3 100 180 150 40 125 85 90 25 90 6 300
60,000
90,000 75,000
100,000 118,000 87,000 76,000 66,000 40,000 33,000 55,000 3,130 400,000 25,000 85,000 25,000 75,000 46,000 58,000 17,000 23,000 2,500 50,000 60,000 500,000
28.1 --
--
413.6 42.2 3447. O 351.5
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Zinc 18,000 124.1 12.6 25,000 172.35 17.5 20 38
**Los valores dependen del tratamiento trmico o las condiciones mecnicas del metal.
5.2 PROPIEDADES QUMICAS.

La siguiente lista muestra los efectos de algunos de los elementos presentes en los aceros, en las propiedades del acero, incluyendo su soldabilidad.
CARBON:
El carbn es el ms importante elemento aleante en el acero y puede estar presente hasta en un 2% (aunque la mayora de los aceros soldados tienen menos de 0.5%). El carbn puede estar disuelto en el Hierro en una forma combinada como Carburo de Hierro (Fe3C). Un contenido alto de carbn implica alta dureza y alta resistencia a la tensin as como una mayor respuesta al tratamiento trmico (Endurecibilidad). Por otro lado, un mayor contenido de carbn reduce la soldabilidad.
AZUFRE:
Es una impureza indeseable en el acero, ms que un elemento aleante. Durante la fabricacin del acero se hace un especial esfuerzo para eliminarlo. Cuando existe en cantidades mayores de 0.05% tiende a causar fragilidad y reduce la soldabilidad. Porcentajes del azufre entre 0.10 Y 0.30% ayudan a mejorar la maquinabilidad del acero. Estos aceros se conocen como "sulfurizados" "de "fcil maquinado".
FOSFORO:
El fsforo tambin se considera una impureza indeseable en el acero. Se encuentra normalmente en cantidades de hasta 0.04% en la mayora de los aceros al carbn. En aceros endurecidos, tiende a causar fragilidad. En aceros de baja aleacin de alta resistencia, se puede agregar fsforo en cantidades de hasta 0.10% para mejorar resistencia y aguante a la corrosin.
SILICIO:
Usualmente se encuentra slo en pequeas cantidades (0.20%) en aceros rolados donde se utiliza como un desoxidante. Sin embargo, en las fundiciones de acero es comn encontrarlo de 0.34 a 1.00%. El silicio se disuelve en el acero y tiende a aumentar su resistencia. El metal de soldadura usualmente contiene aproximadamente 0.50% de silicio como desoxidante. Algunos metales de aporte pueden contener hasta 1 % para ayudar a una mejor limpieza y desoxidacin de la soldadura en superficies contaminadas. Cuando estos metales de aporte son utilizados para soldar sobre superficies limpias, la resistencia del metal de soldadura resultante ser marcadamente ms alta. La disminucin que resulta en la ductilidad podra presentar problemas de agrietamientos en algunos casos.
MANGANESO:

Los aceros usualmente contienen al menos 0.30% de manganeso. Ayuda en la desoxidacin del acero, impide la formacin de inclusiones de su/furo de hierro y aumenta la resistencia del acero al aumentar su Endurecibilidad. En los aceros al carbn es comn tenerlo en cantidades de hasta 1.5%.
CROMO:
El cromo es un poderoso elemento aleante en 'el acero. Se agrega por dos razones principales: Primero, aumenta fuertemente la endurecibilidad del acero; segundo, aumenta fuertemente el aguante a la corrosin del hierro y el acero en medios muy oxidantes. Su presencia en algunos aceros podra causar dureza excesiva y agrietamientos sobre o junto de la soldadura. Los aceros inoxidables contienen cromo en cantidades que exceden del 12%.
MOLlBDENO:
Este elemento es un fuerte formador de carburas y se encuentra usualmente presente en el acero aleado en cantidades, .menores del 1.0%. Se agrega para aumentar endurecibilidad y resistencia a altas temperaturas.
NIQUEL:
Se agrega para aumentar la endurecibilidad de los aceros. Hace muy bien esta funcin porque con frecuencia aumenta tenacidad y ductilidad, an con los aumentos de resistencia y dureza. El nquel se usa frecuentemente para mejorar la tenacidad del acero a bajas temperaturas.
ALUMINIO:
Este elemento se agrega al acero en cantidades muy pequeas como desoxidante. Es adems un refinador del grano que ayuda a una mayor tenacidad.
VANADIO:
La adicin de vanadio proporciona un aumento en la endurecibilidad del acero, es muy efectivo, por lo que se usa en pequeas cantidades. En porcentajes mayores del 0.05% puede haber una tendencia a fragilidad en el acero durante los tratamientos trmicos para relevado de esfuerzos.
COLOMBIO:
El Colombio, como el vanadio, se utiliza generalmente para aumentar la endurecibilidad del acero. Sin embargo, debido a su alta afinidad por el carbn, se puede combinar con ste para causar una disminucin general en endurecibilidad.

GASES DISUELTOS:
El hidrgeno (H2), oxgeno (O2) y el nitrgeno (N2), se disuelven en el metal fundido y tienden a fragilizarlo si no son removidos. Los procesos para refinacin del acero estn diseados para eliminar todo lo que se pueda de estos gases. Se utilizan fundentes y gases aislantes especiales para impedir su inclusin en el metal fundido.
5.2 PROPIEDADES QUMICAS.

El primer dgito indica el tipo al cual pertenece el acero. En el caso de aceros aleados simples, el segundo dgito indica el porcentaje aproximado del elemento de aleacin predominante. Los dos ltimos dgitos indican el contenido de carbono en centsimas de porciento. Los nmeros bsicos para los diversos tipos de aceros son:
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Ejemplos: Un acero 1020 indica que se trata de un acero al carbono con 0.20% de carbono; un acero 4140 indicar que se trata de un acero al cromo-molibdeno con 0.40% de carbono.
6. PRUEBAS DESTRUCTIVAS
6.1 PRUEBA DE RESISTENCIA A LA TENSIN.
Esta prueba es la que ms se utiliza para verificar las siguientes propiedades mecnicas de un

material: Resistencia Ultima a la Tensin Punto de Cedencia Porcentaje de Elongacin Porcentaje de Reduccin de rea Ductilidad Mdulo de Elasticidad Lmite Proporcional Lmite Elstico Tenacidad
Algunas de estas propiedades pueden ser determinadas directamente en la lectura de un medidor, mientras que otras resultan del anlisis de la grfica esfuerzo-deformacin que se produce durante la prueba. La ductilidad se puede determinar haciendo mediciones comparativas de las probetas antes y despus de la prueba. Los mejores resultados se obtienen con una probeta de seccin reducida y la preparacin de la probeta es crtica, ya que pequeas imperfecciones en el acabado de la superficie pueden resultar en reducciones significativas de la resistencia y ductilidad de la muestra.
Probetas Cilindrica y Rectangular Estandar para Prueba de Resistencia a la Tension
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Cuando se fractura totalmente una probeta, la resistencia ltima a la tensin se calcula dividiendo la carga mxima aplicada entre el rea transversal de la probeta. CALCULO DEL AREA TRANSVERSAL - PROBETAS CILlNDRICAS Ejemplo No. 1 Dimetro (d) = 0.505" Area (A) = 7t d/4 A = (3.1416) (0.505)/4 Ejemplo No. 2 Dimetro = 0.253" A = 7t [(0.253)2/4] A = 0.050 pulg. A = 0.200 pulg.
CALCULO DEL AREA TRANSVERSAL - PROBETAS RECTANGULARES Ejemplo No. 1 Ancho (a) = 1.502" Espesor (t) = 0.506" Area (A) = at A = (1.502)(0.506) A = 0.760 pulg. Ejemplo No. 2 Ancho = 1.503" Espesor = 0.748" A = (1.503)(0.748) A = 1.124 pulg.
CALCULO DE LA RESISTENCIA LTIMA A LA TENSIN Ejemplo No. 1 Carga ultima (C) = 47,525 lb rea (A) = 0.760 pulg. Resistencia Ultima (R) = R= 47,525
0.760
Ejemplo No. 2 Carga Ultima = 92,329 lb Area = 1.124 pulg. C A R=

92,329 1.124
= 62,533 lb/pulg.
R = 82,143 PSI
R = 62,533 PSI
CALCULO DE PUNTO DE CEDENCIA Ejemplo No. 1 Carga de Cedencia (Cc) = 28,446 lb Area (A) = 0.760 pulg. Punto de Cedencia (Pc) = Cc
A
Ejemplo No. 2 Carga de Cedencia = 60,274 lb Area = 1.124 pulg.2 Pc= 60,274 Pc = 53,625 PSI
1.124 0.760
Pc= 28,446 = 37,420 PSI 0. 0.760 76 0.760 0 Autor: Rubn Daro Mamani
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El anlisis de la grfica esfuerzo-deformacin que se puede obtener durante una prueba de tensin nos proporciona importante informacin sobre el material a prueba, la siguiente es una grfica tpica para una acero de bajo carbn:
La prueba inicia con cero esfuerzo y cero deformacin, al aumentar el esfuerzo la deformacin aumenta en forma lineal, la inclinacin de esta lnea es un valor conocido como mdulo de elasticidad. Si se suspende la carga en este momento, la probeta regresa a su longitud original, pero si se sigue aumentando, llega a su lmite elstico y se produce una deformacin permanente (plstica). Si se contina aumentando el esfuerzo, se llega a un punto que se denomina Punto de Cedencia, donde el esfuerzo disminuye y la deformacin contina aumentando. La deformacin producida hasta aqu provoca en la probeta lo que se conoce como endurecimiento

por trabajo y de aqu en adelante el esfuerzo contina aumentando en una forma no lineal para alcanzar un valor de esfuerzo mximo y luego disminuir hasta el punto de ruptura del material.
6.2 PRUEBAS DE DOBLEZ LIBRE Y DOBLEZ GUIADO

Las pruebas de doblez se utilizan tpicamente para comprobar la ductilidad del material y el doblez puede ser libre guiado. Sin embargo, en inspeccin de soldadura las pruebas de doblez casi siempre son efectuadas para verificar sanidad. Un ejemplo tpico de prueba de doblez libre es el que se muestra en la siguiente figura, se trata de doblar la placa superior hasta tocar la placa base y luego inspeccionar visual mente para detectar fallas del tipo de porosidad, falta de fusin, etc.
En soldaduras a tope se utilizan casi siempre pruebas de doblez TRANSVERSALES que pueden ser de CARA, RAIZ LA.TERALES, ya doblada la probeta se inspecciona la cara convexa en busca de posibles defectos.
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6.3 PRUEBAS DE DUREZA

La dureza se define como la oposicin que presenta un material a ser identado. Para determinar la dureza se utilizan diferentes tipos de identadores.
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La dureza es una de las mdidas ms fciles de obtener debido a los diferentes mtodos que se usan para determinarla. DUREZA BRINELL: Este mtodo es comnmente usado para determinar la dureza en piezas grandes porque el identador cubre un rea relativamente grande. La forma de la prueba Brinell es que un identador es forzado dentro de la superficie del objeto a prueba con una cierta carga, cuando esta carga es removida se mide el tamao de la huella que qued y se determina la dureza en tablas especificadas. DUREZA ROCKWELL: Utiliza diferentes identadores para diferentes rangos de dureza, los identadores utilizados son puntas de diamante. DUREZA VICKERS y KNOOP: Se refiere a pruebas de microdureza porque la impresin que dejan se debe observar con lupa, utilizan identadores de diamante piramidal, pero su configuracin es diferente.
TABLA DE CONVERSION PARA PRUEBAS DE DUREZA
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BRINELL Dimetro en mm Carga de :nJ Kg Bola de 10 mm
2.20 225 2.30 2.35 2.40 2.45 2.50 2.55 2.60 2.65 2.70 2.75 2.80 2.85 2.90 2.95 3.00 3.05 3.10 3.15 3.20 3.25 3.30 3.35 3.40 3.45 3.50 3.55 3.60 3.65 3.70 3.75 3.80 3.85 3.90 4.00 4.05 4.10 4.15 4.20 4.25 4.30 4.35 4.40 4.45 4.50 4.55 4.60 4.65 4.70 7.75 4.80
ROCKWELL VlCKERS primer dimetro de dureza

1150 1050 960 885 820 765 717 675 633 598 567 540 515 494 472 454 437 420 404 3.89 375 363 350 339 327 316 305 296 287 279 270 263 256 248 24:1 229 223 217 212 207 202 197 192 187 183 179 174 170 166 163 159 156
ESFUERZO DE B ESCLEROMETRO TENSION 1000 PSI

106 100 95 91 87 84 81 78 75 72 70 67 55 63 61 59 57 55 54 52 51 49 48 46 45 44 43 42 40 39 38 37 37 36 35 33 32 .1 31 30 30 29 28 28 27 27 26 29 25 25 24 24 384 368 352 337 324 311 298 287 276 266 256 247 238 229 220 212 204 196 189 182 176 170 165 160 155 150 146 142 138 134 131 128 125 122 119 113 110 107 104 101 99 97 95 93 91 89 87 85 83 82 80 78
C. Carga de 150 Kg Cono de Diamante de 120

70 68 66 64 62 60 58 57 55 53 52 50 49 47 46 45 44 42 41 40 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 26 25 24 23 21 20 18 17 16 15 13 12 10 9 8 7 6 4 3 2 1
Dureza No.
780 745 712 682 653 627 601 578 555 534 514 495 477 461 444 429 415 401 388 375 363 352 341 331 321 311 302 293 285 277 269 262 255 248 241 229 223 217 212 207 202 197 192 187 183 179 174 170 166 163 159 156
Carga de 100 Kg Bola de 1/16

--------120 119 119 117 117 116 115 115 114 113 112 112 110 110 109 109 108 108 107 106 105 104 104 103 102 102 100 98 97 96 96 95 94 93 92 91 90 89 88 87 86 85 84 83
6.4 PRUEBAS DE RESISTENCIA AL IMPACTO
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Las pruebas de impacto nos permiten determinar la disminucin en resistencia a la fractura causada por una carga repentina la presencia de una muesca. Existen dos mtodos fundamentales: La prueba Charpy La prueba Izod
En la prueba Charpy una 'probeta de tipo rectangular soportada por una muesca perfectamente definida es golpeada en forma transversal. La energa que se absorbe al fracturar la probeta es medida como una disminucin en energa del pndulo que golpea.
En la prueba Izod el principio es el mismo, solo que la forma de la probeta y el diseo de la misma es diferente. La muesca tiene un radio agudo en la raz y esto implica grandes diferencias en valores de energa absorbida entre aceros tenaces y frgiles.
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6.5 PRUEBAS DE MACROATAQUE
Las pruebas de macroataque son utilizadas con el fin de determinar: 1. La sanidad de la soldadura 2. La distribucin de las inclusiones no-metlicas en la soldaduras 3. El nmero de pasos requerido 4. La extensin de la zona afectada por el calor 5. La localizacin y profundidad de penetracin de la soldadura En las pruebas macroscpicas, despus de hacer un corte transversal en la probeta se ataca con cido con algn otro agente para revelar la configuracin de la soldadura. La observacin se efecta a simple vista con aumentos de hasta 10 veces.
Un procedimiento comn y sencillo para aceros al carbn es el siguiente:
1. Despus de cortar la probeta a las dimensiones requeridas se pule y esmerila la superficie a examinar hasta un acabado fino. Se ataca con una solucin de persulfato de amonio (10%) yagua.
2. El ataque, que se realiza frotando con un algodn empapado de solucin, se contina hasta que hay una clara definicin de la estructura de la soldadura y sus zonas adyacentes. Se lava con agua limpia y despus con alcohol etlico y se procede a secar completamente. Para observaciones posteriores se cubre con un espesor fino de laca transparente.
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7. METALURGIA DE SOLDADURA
7.1 ESTRUCTURA BSICA DEL ACERO AL CARBN
La soldadura por fusin implica un cambio significativo .en la temperatura del metal, es importante entender los cambios metalrgicos que pueden ocurrir, la siguiente figura ilustra la relacin entre la temperatura en varias reas de la zona de soldadura y el diagrama Hierro - Carburo de Hierro.
CONSTITUYENTES MICROESTRUCTURALES DEL HIERRO Y DEL ACERO

FERRITA: Solucin slida de Carbono en hierro alfa hasta un mximo de 0.02% a 723C a una temperatura ambiente solo disuelve 0.008%. AUSTENITA: Solucin slida de Carbono en hierro gamma del cual admite hasta 0.8% a 1130C. no es estable a temperatura ambiente.

CEMENTITA: Compuesto intermetlico de frmula Fe3C, muy duro y frgil. 7.2 CONSIDERACIONES METALURGICAS PARA SOLDADURA
Es importante que el Inspector de Soldadura conozca los aspectos bsicos de la metalurgia de la soldadura. Las propiedades de los metales tales como resistencia, dureza, ductilidad, esfuerzo de fatiga y resistencia a la abrasin pueden ser afectados por los tratamientos metalrgicos que el metal recibe durante el proceso de soldadura. Estas propiedades son afectadas por varios factores metalrgicos como adicin de aleaciones, tratamientos trmicos y tratamientos mecnicos. Las siguientes figuras muestran los cambios que ocurren en una barra cuando es calentada en un lado por un arco elctrico.
En la figura "B", el arco hace contacto con la placa y comienza a calentarse bajo la influencia del arco.
En la figura "C" el calor se expande y es parcialmente restringido por el espesor de la barra .que no est caliente.
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En la figura "D", cuando se suspende el arco, la parte calentada se enfra y se comienza a contraer regresando a la direccin de la deformacin.
En la figura "E" y "F" podemos notar que cuando se _pljca calor a una parte de una manera no uniforme como es el caso de la soldadura:' El resultado' es'ntambio dimensional causado por un . esfuerzo trmico cuando la parte se ha enfriado.
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Cuando se va a soldar alguna pieza es importante saber si se requiere precalentamiento, esta depende de su espesor y de sus propiedades qumicas, cuando se est haciendo este anlisis un factor importante es el "contenido de carbono equivalente determinada por la siguiente frmula: CONTENIDO DE CARBONO EQUIVALENTE
%C + %Mn + %Ni + %Cr + %Cu + %Mo 6 15 5 13 4
Esta formula se usa para aceros con un contenido no mayor de lo que se indica a continuacin:
CARBONO MANGANESO NQUEL
0.5% 1.5% 3.5%
CROMO COBRE MOLIBDENO
1.0% 1.0% 0.5%

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La siguiente tabla puede servir coma gua para el precalentamiento: CARBONO EQUIVALENTE Hasta 0.45% 0.45% a 0.60% Arriba de.0.6Q% . PRECALENTAMIENTO SUGERIDA Opcianal 200 a 400F 400 a 700F
TEMPERATURA DE En el proceso de soldadura, entre pasos, la temperatura no. debe exceder de un cierto valor. El calor apartado lo podemos obtener de la siguiente frmula:
Calor aportado = Corriente X Voltaje X 60 (en joules/pulg.) Velocidad de Avance
Por ejemplo, Si la corriente es 200 A, el voltaje es 24V y la velocidad de avance es de 6 IPM, tenemos:
Calor aportado = 200 x 24 x 60 =48,000 j/pulg. 6
7.3 TRATAMIENTOS TRMICOS

El tratamiento trmico en materiales ferrosos, como en otras aleaciones, tiene como objeto fundamental modificar sus propiedades, ya sea para mejorarlas o bien, para corregir condiciones indeseables inducidas durante el proceso de fabricacin. Esta modificacin se logra por cambios en la estructura. Normalmente los cambios deseados son en el aspecto de propiedades mecnicas, pero otras propiedades tambin pueden sufrir alteraciones, como son las elctricas, las magnticas y la resistencia a la corrosin. La principal caracterstica del tratamiento trmico est en que el cambio de propiedades se lleva a cabo en el estado slido. De ah su gran posibilidad de usos, ya que permite fabricar piezas en las mejores condiciones y, posteriormente tratarlas trmicamente para que adquieran las mejores propiedades finales. Los tratamientos trmicos no afectan la composicin qumica del material.
Las propiedades de un material estn dadas por su estructura cristalina, de ah que la modificacin de dicha estructura traer como consecuencia cambio de propiedades. Para conseguir los cambios estructurales necesarios, se recurre a un calentamiento, que por regla general es por arriba de sus puntos crticos para transformar la estructura original en otra a las nuevas condiciones de equilibrio y a continuacin enfriar a una velocidad determinada, creando as las condiciones bajo las que se forman las diferentes estructuras que imparten sus propiedades al material. De lo anterior se desprende que los factores de mayor influencia sobre los tratamientos trmicos son: A. Composicin qumica del material B: Velocidad de calentamiento C. Tiempo de sostenimiento de la temperatura D. Velocidad de enfriamiento Los tratamientos trmicos se disean tomando muy en cuenta el contenido de carbono, que es el elemento de mayor influencia sobre las propiedades de los aceros. Los tratamientos trmicos ms comunes son: RELEVADO DE ESFUERZOS RECOCIDO NORMALIZADO REVENIDO TEMPLADO
8. PROCESOS DE SOLDADURA
8.1 BREVE HISTORIA DE LA SOLDADURA
Por siglos el nico mtodo que el hombre tena para unir metalrgicamente los metales era soldadura por forja, en una fragua se calentaban los metales luego eran golpeados juntamente hasta que se fusionaban. Despus, en el transcurso de pocos aos antes de 1900 tres nuevos procesos comenzaron a existir; Soldadura por Arco y Soldadura por Resistencia fueron desarrolladas al final de 1880 e introducidos a la industria pocos aos despus, la Soldadura Oxiacetilnica fue desarrollado durante el mismo perodo y fue la primera en ser usada en la industria en los inicios de 1900. Nadie sabe cuando el hombre aprendi el uso de la soldadura por forja. Pocos implementos de hierro acero pueden resistir la corrosin de ms de cientos de aos, sin embargo subsisten pocas evidencias directas de intentos iniciales de unir por fusin los metales.
El trabajo y endurecimiento del acero fueron comnmente practicados hace 30 siglos en Grecia, pero las tribus primitivas en diferentes Continentes y sin medios aparentes de comunicacin, desarrollaron los mismos mtodos bsicos para fundir, formar y tratar el hierro. As mismo, los principios de soldadura fueron probablemente descubiertos, perdidos y redescubiertos repetidamente por los antiguos. Por la poca del renacimiento los artesanos fueron grandes tcnicos en la soldadura de forja. Las partes a unirse eran formadas y despus calentadas en una fragua u horno antes de ser martilladas, roladas o prensadas juntas. "Pyrotechnia" de Vannoccio Biringuccio, publicado en Venecia en 1540, contiene referencia de estas operaciones. Biringuccio fue obviamente intrigado por este proceso, por lo que escribi "esto me parece ingenioso, de poco uso, pero de gran utilidad". . La soldadura por forja del hierro desarroll una industria reconocida, pero la unin de piezas grandes y pesadas requera gran tcnica y mucha labor, solo manteniendo el fuego alrededor de ellas se les llevaba a la temperatura requerida. Cuando las dos piezas estaban suficientemente calientes, eran forjadas juntas por varios medios, y para esta operacin eran movidas por gras. El extremo era golpeado repetidamente por un martillo de pistn mientras el calor se mantena, despus la pieza era sacada del fuego y terminada en un yunque. La soldadura por forja es an practicada a un grado limitado. De los tres nuevos procesos desarrollados justo antes del siglo 20, la Soldadura por Arco surgi como la de uso ms amplio y el mtodo de ms importancia comercial. Hay evidencias que un profesor, G. Lichtenberg pudo unir metales por fusin elctrica en Alemania en los inicios de 1782, pero los mayores acontecimientos en la historia de la soldadura elctrica se remontan al descubrimiento del Arco Elctrico por Sir Humphrey Davy. En 1801 mientras experimentaba con los inicios de la electricidad, Davy descubri que colocando dos terminales muy cerca con un circuito de alto voltaje se creaba un arco, este arco que se mostraba como una luz brillante y aportaba considerable calor poda ser mantenido y. reforzado y su longitud e intensidad variaba dentro de los lmites determinados por el voltaje del circuito y el tipo de terminales usado. Davy demostr el arco en el Real Instituto de Inglaterra en 1808, donde su descubrimiento caus gran inters. Sin embargo, por muchos aos permaneci como hecho cientfico, el fenmeno no tena uso prctico, de hecho Davy no aplic el trmino "Arco" a su descubrimiento hasta 20 aos despus. Despus del descubrimiento del Arco, la primer persona que intencionalmente uni metales por soldadura elctrica fue un Ingls llamado Wilde. En el inicio de 1860 fundi juntas pequeas piezas de hierro, y en 1865 obtuvo la patente de su proceso, la primera patente relativa a la soldadura elctrica.

Sin embargo, el Arco Elctrico fu de inters cientfico slo hasta 1881, cuando fueron introducidas las lmparas de calle de arco de carbn, muy cercano el horno elctrico hizo su aparicin en Inglaterra. Uno de los primeros fue instalado en 1886 para la produccin de aleaciones de aluminio, esta aplicacin particular del Arco Elctrico fue un importante escaln en el temprano desarrollo de la industria del aluminio.
8.2 TABLA MAESTRA DE PROCESOS DE SOLDADURA
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8.3 PROCESOS MS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA

8.3.1 SOLDADURA DE ARCO METLlCO CON ELECTRODO REVESTIDO (Shielded Metal Are Welding-SMAW)
La soldadura SMAW es un proceso de soldadura de arco en el que se produce coalescencia de metales por medio del calor de un arco elctrico que se mantiene entre la punta de un electrodo recubierto y la superficie del metal base en la unin que se est soldando. El ncleo del electrodo recubierto consiste en una varilla slida de metal estirado. La varilla del ncleo conduce la corriente elctrica al arco y suministra metal de aporte a la unin. Las funciones; principales del recubrimiento del electrodo son estabilizar el arco y proteger el metal derretido de la atmsfera por medio de los gases que se crean cuando el recubrimiento se descompone por el calor del arco.
La soldadura de arco metlico con electrodo revestido es uno de los procesos ms ampliamente utilizados, sobre todo para soldadura pequeas en trabajos de produccin; mantenimiento y reparacin, y para construccin en campo. El proceso SMAW tiene muchas ventajas, por mencionar algunas: 1. El equipo es relativamente sencillo, econmico y porttil. 2. El electrodo recubierto proporciona el metal de aporte y el mecanismo para proteger metal de soldadura contra una oxidacin perjudicial durante la soldadura. 3. No se requiere proteccin con gas auxiliar ni un fundente granular 4. El proceso es menos sensible al viento y las corrientes de aire que los procesos de soldadura de arco protegidos con gas.

5. Se puede utilizar en reas de acceso limitado. 6. El proceso es adecuado para la mayor parte de los metales y aleaciones de uso comn. En el proceso SMAW se emplean electrodos cuya identificacin empieza con una E que significa "electrodo". Los primeros dos dgitos en una clasificacin con cuatro nmeros (E 6010), los tres primeros dgitos en una clasificacin con cinco nmeros (E 12018), indican la resistencia mnima a la traccin del metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada; por ejemplo: Un electrodo E 6010 tendr una resistencia mnima a la traccin de 60,000 libras por pulgada cuadrada. El penltimo indica las posiciones en las que se puede emplear el electrodo. Los dgitos empleados para indicar la posicin son el1 y el 2, significando lo siguiente. 1: Toda posicin 2: Posicin Plana y Filete Horizontal Por ejemplo: Un electrodo E 7024 podr soldarse nicamente en posicin plana en filete horizontal. El ltimo dgito indica el tipo de revestimiento, la corriente y la polaridad con que se puede utilizar el electrodo. La siguiente tabla nos proporciona una descripcin de los dgitos numerados del O al 8. SIGNIFICADO DEL ULTIMO DIGITO .Dqi to 0 1 2 3 4 5 6 7 8 Revestimiento (a) Alta Celuosa Potsica Alto Rutilo Sdico Alto Rutilo Potsico Rutilo + Polvo de Hjerro Bajo Hidrgeno Sdico Bajo Hidrgeno Potsico Bajo Hidrgeno + Polvo de Hierro Bajo Hidrgeno + Polvo de Hierro (b) CA CA CA CA CA CA CA Corriente (b) CC CC CC CC CC CC CC CC (b) PO PO PO PO Polaridad
PI PI PI PI PI PI
(a) 6010 Es Alta Celulosa Sdica, 6020 es Alto Oxido de Hierro. (b) 6010 Es CC-PI; 6020 es CA y CC - PO. CA = Corriente Alterna

CC = Corriente Directa PD = Polaridad Directa PI = Polaridad Invertida
8.3.2 SOLDADURA DE ARCO METALlCO CON GAS (Gas Metal Arc Welding-GMAW)
La soldadura GMAW MIG (Metal lnert Gas), utiliza el calor generado por un arco elctrico entre un electrodo consumible (material de aporte) y el material base, la atmsfera donde se deposita la soldadura se protege de la contaminacin con el gas. El proceso puede ser semiautomtico o automtico y se utiliza principalmente en soldaduras de alta produccin. Usando gas y material de aporte adecuado, se pueden soldar metales como: acero al carbn, acero inoxidable, cobre, aluminio, aleaciones de nquel y aleaciones de magnesio. Este proceso requiere de corriente directa con polaridad invertida y entre las ventajas que ofrece se tienen: A. B. C. D. E. F. Soldadura en todas posiciones No es necesaria mucha habilidad del soldador Mayor velocidad de depsito que con electrodo revestido Mayor calidad de depsito No hay necesidad de remover escoria Menores perdidas por cabos de electrodos Menores perdidas por chisporroteo
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Los microalambres de acero al carbn estn recubiertos por una capa de cobre que los protege de la oxidacin y proporciona mejor contacto elctrico al pasar por la punta de contacto del maneral.

A continuacin se indican algunos ejemplos de la clasificacin AWS dada para diferentes materiales de aporte. Ejemplo: Para aceros al carbono, al cromo molibdeno, al nquel y al manganeso molibdeno.
AWS Donde: ER70S-3
AWS: E: R: 70: S: 3:
American Welding Society Indica que el material de aporte es electrodo (microalambre) Varilla que puede emplearse como material de aporte en otros procesos. Multiplicando este nmero por 1000, nos indica la resistencia mnima a la traccin expresada en Ib/pulg2 Indica que es alambre slido Este nmero o algunas letras indican la composicin qumica del depsito. Segn los tipos de alambre en lugar del nmero pueden tener una letra o un nmero combinado con letras para especificar los elementos mayoritarios y ms informacin acerca del depsito.
Si en algn ejemplo aparece una ltima letra como: ER XXS BXL = La letra L significa que este alambre de bajo carbono contiene un mximo de 0.05%C.
Mecanismos de Transferencia del Metal

Los tres mecanismos bsicos empleados para trasferir metal del electrodo al trabajo son: Transferencia por Cortocircuito, Transferencia Globular, Transferencia por Spray.
A. TRANSFERENCIA POR CORTO CIRCUITO

En este tipo de transferencia se utilizan bajas intensidades de corriente. Durante el instante del corto circuito la gota es arrancada del alambre por la fuerza magntica, el arco se reestablece y se forma una gota de metal fundido en el extremo del alambre. Esta secuencia se repite cerca de 200 veces por segundo y el proceso es apropiado para soldar lminas delgadas de metal. Esta transferencia produce poca acumulacin de metal y rpido enfriamiento por la baja corriente utilizada.
B. TRANSFERENCIA GLOBULAR Segn se aumenta la corriente de soldadura y el voltaje arriba del mximo recomendado para la soldadura de corto circuito, la transferencia del metal comienza a tomar una apariencia diferente, conocida como transferencia globular.

En este tipo de transferencia normalmente las gotas del metal tienen un dimetro ms grande que el propio alambre, las cuales al crecer caen debido a su propio peso, produciendo un derrame excesivo, se puede decir en general que esta transferencia es muy errtica por las salpicaduras y ocasionalmente por los cortos circuitos producidos. El modo de transferencia globular solamente puede usarse en posicin plana, ya que en otra posicin se caera la gota antes de tocar el material.
C. TRANSFERENCIA POR SPRAY Este tipo de transferencia es sin lugar a duda el mayor que se presta en aquellas aplicaciones de soldadura como son rellenos por capas en uniones con bisel de espesor relativamente grueso debido al uso de altos rangos de corriente de soldadura.
8.3.3 SOLDADURA DE ARCO CON ALAMBRE TUBULAR (Flux Cored Are Welding - FCAW)
La soldadura FCAW es un proceso que aprovecha un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso utiliza la proteccin de un fundente contenido dentro del electrodo tubular, con sin un escudo adicional de gas de procedencia externa y sin aplicacin de presin. El electrodo con ncleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte compuesto que consiste en una funda metlica y un ncleo con diversos materiales pulverizados. Durante la soldadura, se produce un manto de escoria abundante sobre la superficie de la soldadura. El aspecto que distingue al proceso FCAW de otros procesos de soldadura de arco es la inclusin de ingredientes fundentes dentro de un electrodo de alimentacin continua. El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su mtodo de proteccin del arco y del charco de soldadura contra la contaminacin por gases atmosfricos (oxgeno y nitrgeno). La FCAW con autoproteccin, protege el metal fundido mediante la descomposicin y vaporizacin del ncleo de

fundente con el calor del arco y la FCAW con escudo de gas, utiliza un flujo de gas protector adems de la accin del ncleo de fundente. En ambos mtodos, el material del ncleo del electrodo proporciona una cubierta de escoria sustancial que protege el metal de soldadura durante su solidificacin. Normalmente, la soldadura de arco con ncleo de fundente es un proceso semiautomtico, aunque tambin se emplea soldadura automtica y mecanizada.
Soldadura FCAW con Escudo de Gas
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Los beneficios de FCAW se obtienen al combinar tres caractersticas generales: La productividad de la soldadura de alambre continuo, las cualidades metalrgicas que pueden derivarse de un fundente y una escoria que sustenta y moldea la soldadura; as, el proceso FCAW combina caractersticas de los procesos SMAW, GMAW y SAW. Las aplicaciones de las dos variantes del proceso FCAW son similares, pero las caractersticas especficas de cada una las hacen apropiadas para diferentes condiciones de operacin. El proceso se emplea para soldar en aceros al carbono y de baja aleacin, aceros inoxidables y hierros colados. Tambin sirve para soldar por puntos uniones traslapadas en lminas y placas, as como para revestimiento de superficies duras. En general, el mtodo autoprotegido puede usarse en aplicaciones que normalmente se unen mediante soldadura por SMAW. El mtodo con escudo de gas puede servir para algunas aplicaciones que se unen con el proceso GMAW. A continuacin se indican algunos ejemplos de la Clasificacin AWS dada para diferentes materiales de aporte. Ejemplo: Para aceros al carbono AWS E71 T -1, donde: E: Indica que el material de aporte es electrodo 7: Multiplicado este nmero por 10,000, nos indica la resistencia mnima a la traccin expresada en Ib/pulg. 1: Indica la posicin para soldar (en este caso se puede usar en todas las posiciones) T: Indica un electrodo con ncleo de fundente (tubular) 1 Este nmero algunas letras indican la composicin qumica del depsito, segn los tipos de alambre en lugar del nmero puede tener una letra un nmero combinado con letras para especificar los elementos mayoritarios y ms informacin acerca del depsito.
8.3.4 SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRODO DE TUNGSTENO (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW)
La soldadura GTAW, tambin conocida como TIG (Tungsten Inert Gas), es un proceso de soldadura que utiliza un arco entre un electrodo de Tungsteno (no consumible) y el charco de soldadura. El proceso se emplea con un gas protector y sin aplicacin de presin, la adicin de metal de aporte es opcional. La siguiente figura muestra el proceso de soldadura GTAW.
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Este proceso utiliza un electrodo de tungsteno (o de una aleacin de tungsteno) no consumible sostenido en un soplete. Se alimenta gas protector por el soplete para proteger el electrodo, el charco de soldadura y el metal de soldadura. El arco elctrico se produce por el paso de corriente a travs del gas protector ionizado, que conduce la electricidad. El arco se establece entre la punta del electrodo y el trabajo. El calor generado por el arco funde el metal base. Una vez establecido el arco y el charco de soldadura, el soplete se mueve a lo largo de la unin y el arco funde progresivamente las _superficies de empalme. Si se usa alambre de aporte, se alimenta por el borde delantero del charco de soldadura para llenar la unin. Todas las configuraciones de GTAW tienen en comn cuatro componentes bsicos: 1. Soplete 2. Electrodo 3. Fuente de potencia para soldadura 4. Gas protector El proceso GTAW se ha vuelto una herramienta indispensable en la industria en virtud de la alta calidad de las soldaduras producidas y del bajo costo del equipo. Algunas de las ventajas del proceso GTAW son: 1. Produce soldaduras de muy buena calidad, generalmente libres de defectos. 2. Est libre de las salpicaduras que ocurren con otros procesos de soldadura de arco. 3. Puede usarse con metal de aporte sin l, segn lo requiera la aplicacin especfica. 4. Ofrece un control excelente de la penetracin de la raz.

5. Puede producir soldaduras autgenas econmicas a altas velocidad. 6. Puede usar fuentes de potencia de costo relativamente bajo. 7. Permite controlar de manera precisa las variables de soldadura. 8. Puede servir para soldar casi todos los metales, incluso las uniones de metales diferentes. 9. Permite controlar en forma independiente la fuente de calor y las adiciones de metal de aporte. Sin embargo, entre algunas de las limitaciones de la soldadura GTAW estn: 1. La cantidad depositada es ms baja que la que puede alcanzarse con procesos de soldadura de arco con electrodo consumible. 2. El soldador requiere un poco ms de destreza y coordinacin que con la soldadura GMAW con la soldadura SMAW cuando solda manualmente. 3. Para secciones de ms de 10 mm (3/8") de espesor, resulta menos econmica que los procesos de soldadura de arco con electrodo consumible. 4. En lugar donde hay corrientes de aire se dificulta la proteccin adecuada de la zona de soldadura. Los electrodos de tungsteno se clasifican con base en su composicin qumica. En la siguiente tabla se muestra el sistema de identificacin por cdigo de color de las diversas clases de electrodos.
Clasificacin AWS EWP Color *a Verde Anaranjado Negro Amarillo Rojo Marrn Gris Elemento aleacin Oxido de aleacin Peso nominal del xido de aleacin (%)
-Cerio Lantano Torio Torio Zirconio No se especifica *b
-CeO2 La203 ThO2 ThO2 ZrO2
-2 1 1 2 0.25
EWCe-2
EWLa-1 EWTh-1 EWTh-2 EWZr-1 EWG
--
--
a. El color puede aplicarse en forma de bandas, puntos, etc. en cualquier punto de la superficie del electrodo. b. El fabricante debe identificar el tipo y el contenido nominal de la adicin de xido de tierra rara.
8.3.5 SOLDADURA DE ARCO SUMERGIDO (Submerged Are Welding - SAW)

La soldadura SAW produce la coalescencia de metales calentndolos con un arco entre un electrodo de metal desnudo y una pieza de trabajo. El arco y el metal derretido estn "sumergidos" en un manto de

fundente granular sobre la pieza. En la soldadura por arco sumergido, el arco est cubierto por fundente, el cual desempea un papel importante porque: A. Ayuda a la estabilidad del arco B. Las propiedades mecnicas y qumicas de la soldadura se pueden controlar con el fundente . C. La calidad de la soldadura puede ser afectada por la forma como se maneje el fundente. En este proceso de soldadura el extremo de un electrodo continuo de alambre desnudo se inserta en un montculo de fundente que cubre el rea o la unin que se va a soldar, despus un mecanismo alimentador de alambre comienza a introductir el electrodo en la unin a una velocidad controlada y el alimentador se desplaza manual automticamente a lo largo de la soldadura. Al avanzar la zona de soldadura a lo largo de la unin, el metal de soldadura primero y el fundente se enfran y solidifican, formando una franja de soldadura con una capa protectora de escoria encima.
Entre los factores que determinan si conviene no usar soldadura SAW estn: 1. La composicin qumica y las propiedades mecnicas que debe tener el depsito final.

2. El espesor del metal base que se va a soldar 3. La accesabilidad de la unin. 4. La posicin en que se va a soldar. 5. La frecuencia la cantidad de soldaduras que se van a efectuar. La soldadura SAW se puede aplicar en tres modos distintos; automtico, semiautomtico y mecanizado. "En todos ellos es preciso colocar el trabajo de modo que el fundente y el charco de soldadura permanezcan en su sitio hasta solidificarse. Los electrodos para este proceso normalmente los empacan en carretes bobinas y los dimetros pueden variar desde 1/16 hasta 1/4.
A continuacin se indica un ejemplo de la clasificacin AWS dada para un electrodo F7A6-EM12K donde:
F: Indica fundente 7: Multiplicado por 10,000 indica la resistencia mnima a la tensin A: Indica las condiciones de tratamiento trmico en que se efectuaron las pruebas 6: Indica la temperatura mnima a la resistencia al impacto E: Electrodo slido M: Electrodo de medio manganeso 12K: Nmero de identificacin y composicin qumica
9. CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y

SOLDADORES
9.1 ESPECIFICACIONES DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA (WPSs)
Cuando se hace referencia a una especificacin para procedimiel1to de soldadura, se le identifica como "Procedimento de Soldadura" como un 'WPS" y la costumbre es utilizar el formato establecido por la norma que se est usando: ASME SECCION IX. Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures, Weldem, Brazem, and Welding and Brazing Operatom, AWS D1.1. Structural Welding Code, ; AP11104. Standard for Welding Pipe Unes and Relatad Facilities, etc.
En cualquier caso, se pretende que el WPS contenga la informacin bsica necesaria para poder efectuar una soldadura. Un WPS dice como hacer una soldadura, pero si entramos a cualquier taller y preguntamos como se hace un filete de 5 mm con SMAW (suponiendo que es un caso comn de soldadura en ese taller) lo ms probable es que no se tenga un WPS, cada soldador trabaja segn su criterio y quiz en el mismo taller se usen las tres alternativas siguientes:
Los WPSs deben ser elaborados por las personas ms enteradas de como desea la Empresa que se hagan sus soldaduras, probablemente los responsables de produccin, de ingeniera de procesos de manufactura. Una Empresa ha aprendido a utilizar WPSs cuando para cada caso especfico existe un WPS aprobado que los soldadores siempre tienen a la mano, lo entienden y lo utilizan.
CMM
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9.2 CALlFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
La Empresa debe utilizar WPSs aprobados, la aprobacin de los WPSs es efectuada generalmente por el personal de Calidad y bajo AWS 01.1 se puede hacer esta aprobacin cOn base en alguno de los siguientes criterios: A. se trata de un procedimiento precalificado, B. pruebas anteriormente hechas, C. pruebas especiales-para el WPS en cuestin Un WPS precalificado es el que cumple en todas sus partes con AWS D1.1, se trata de un material base aprobado, un material de aporte aprobado, el tipo de unin y su preparacin estn aprobadas, el precalentamiento, la temperatura entre pasos, etc. Si nos presentan para aprobacin un WPS donde se describe como soldar a tope dos placas de %" de espesor y ya existe un Registro de Calificacin de Procedimiento (PQR) que describe esa misma soldadura en 1" de espesor, podemos aprobar el WPS en base al PQR ya existente. Cuando no podemos aprobar un WPS en base a que es precalificado ni en base a pruebas anteriormente hechas, es necesario programar una prueba de calificacin, debern hacerse soldaduras bajo la supervisin de un Inspector de acuerdo con el WPS propuesto y estas soldaduras debern ser sometidas a las pruebas destructivas y/o no destructivas especificadas. El objetivo aqu es verificar si la unin resultante tiene las propiedades requeridas, por sta razn la prueba que ms se utiliza para calificar WPSs es la prueba de tensin. En el PQR se registran los valores reales de los parmetros utilizados durante la soldadura y los resultados de las pruebas efectuadas, en las siguientes hojas se muestra un ejemplo utilizando el formato de AWS D1.1.
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C.M.M.
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CMM
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9.3 CALlFICACION DE SOLDADORES
El objetivo de una prueba de soldador es verificar que la persona puede efectuar soldaduras sanas utilizando un WPS aprobado. No nos interesa ver si la unin aguanta una prueba de tensin, eso ya lo sabemos porque se trata de un WPS aprobado. Solamente nos interesa la SANIDAD y para eso se utilizan bsicamente dos pruebas: Pruebas de Doblez Guiado, Prueba Radiogrfica
Generalmente se decide sobre bases econmicas cul de estas pruebas utilizar. Si el soldador va a trabajar con varios procesos, se requiere que haga una prueba para cada uno de ellos, en virtud de una prueba exitosa el soldador queda aprobado para trabajar en un rango de materiales base, materiales de aporte, posiciones, etc., se necesita hacer un buen anlisis de lo que va a hacer el soldador para reducir el nmero de pruebas de calificacin requeridas. Las diferentes normas manejan diferentes alternativas para las soldaduras de prueba, pero algo que nunca falla es que haga una soldadura igual a las soldaduras de la produccin. La mayora de las normas permite calificar soldadores sobre la marcha con soldaduras reales de la produccin. En la siguiente hoja se incluye un ejemplo de Registro de Calificacin de Soldador (WPQ) con el formato de AWS D1.1.
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C M M
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10.1 ANALISIS DE FALLAS EN MATERIALES Y SOLDADURAS

10.1 FALLAS EN MATERIALES
En las placas de acero roladas el defecto ms comn son las laminaciones, el trmino "la mi naciones" se utiliza generalmente para referirse a una irregularidad falta de homogeneidad (rechupe, hojeadura, porosidad, inclusin segregacin) en la placa, que como resultado del proceso de laminacin ha tomado una forma laminar y se encuentra orientada en direccin paralela a las superficies mayores de la placa. Estas laminaciones por definicin se presentan en una gran variedad de tipos, tamaos, formas y localizaciones y su presencia puede ser no peligrosa dependiendo de las caractersticas de la laminacin particular y los requerimientos de servicio de la placa que la contiene. De los mtodos disponibles para la deteccin y evaluacin de laminaciones, el ms prctico y seguro es el Mtodo Ultrasnico. Cada da ms utilizado, este mtodo se basa en la reflexin del sonido en las fronteras entre medios de distintas caractersitcas acsticas. En el caso de una separacin total con una rea mayor que el dimetro del haz ultrasnico, se tiene una reflexin del sonido del 100%.
10.2 FALLAS EN SOLDADURA

Las fallas de soldadura pueden ser de tres tipos: A. GEOMETRICAS: Por ejemplo la torsin, durante el trabajo con soldadura se establecen "SECUENCIAS DE SOLDADURA" apropiadas para minimizarla. La contraccin cuando se solidifica el metal de soldadura puede tambin ser problemtica. B. FALLAS EN LAS PROPIEDADES: Cuando se desea tener una soldadura muy resistente, no existe un mtodo no destructivo para verificarlo, por eso se usan mucho las pruebas de dureza en soldaduras terminadas, esta es una manera indirecta de verificar resistencia y en su caso, ductilidad. C. DISCONTINUIDADES: Son interrupciones en la estructura fsica esperada en la soldadura, los tipos ms

comunes de estas fallas se muestran en la siguiente hoja.
10.3 EJEMPLOS DE DEFECTOS EN SOLDADURA
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10.4 USO DE INSTRUMENTOS DE MEDICION Y CALIBRADORES DE SOLDADURA CALIBRADOR DE SOLDADURA
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CALIBRADORES PARA SOLDADURA DE FILETE

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11. PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

11.1 INTRODUCCIN
En la actualidad las Pruebas No Destructivas son una parte importante en el proceso de fabricacin de muchos de los productos de nuestras industrias y en los programas de mantenimiento. UNA PRUEBA NO DESTRUCTIVA ES UNA PRUEBA QUE NO AFECTA LA UTILIDAD FUTURA DE LA PIEZA Las Pruebas No Destructivas permiten detectar defectos superficiales, subsuprficiales e internos.
Fig. 1 LOCALlZACION DE LOS DEFECTOS

Las Pruebas No Destructivas ms comunes en nuestro medio son, para:
DEFECTOS SUPERFICIALES: INSPECCIN VISUAL LQUIDOS PENETRANTES PARTCULAS MAGNTICAS DEFECTOS SUBSUPERFICIALES: PARTCULAS MAGNTICAS RADIOGRAFA ULTRASONIDO DEFECTOS INTERNOS: RADIOGRAFA Autor: Rubn Daro Mamani Pgina 81

ULTRASONIDO
11.2 INSPECCION VISUAL

El mtodo ms sencillo, el ms econmico y el ms utilizado es la Inspeccin Visual.
Durante la Inspeccin Visual es especialmente importante asegurar: La precisin visual del Inspector. La limpieza de la superficie de inspeccin. Que se cuenta con una iluminacin adecuada. Que el ngulo de visin no es menor de 30. Que cuando se utiliza visin directa, la distancia de los ojos del inspector a la superficie bajo inspeccin no es mayor de 24".
En todos los mtodos de inspeccin no destructiva se requiere la participacin de personal calificado trabajando con equipo y procedimientos aprobados, pero en Inspeccin Visual, esto es especialmente importante para poder obtener resultados verdaderos y consistentes. La inspeccin visual permite detectar solamente defectos superficiales de cierto tamao, para defectos ms pequeos y para defectos internos se pueden utilizar los mtodos que se describen en las siguientes pginas.
11.3 LlQUIDOS PENETRANTES

La prueba de Penetrantes consiste bsicamente en aplicar un liquido PENETRANTE sobre una superficie a prueba para que por CAPILARIDAD entre en los defectos superficiales del tipo de grietas, porosidad, etc. Despus de transcurrido el tiempo de penetracin, se remueve el penetrante superficial, teniendo cuidado de dejar solamente el que ha entrado en los defectos.
Luego se aplica una delgada capa de un polvo blanco llamado REVELADOR, el penetrante emerge de las grietas y nos proporciona una indicacin que contrasta en color con la capa de revelador blanco.
La prueba de penetrantes requiere tener una superficie de inspeccin limpia y seca. Se pueden detectar solamente discontinuidades superficiales abiertas a la superficie. La prueba de penetrantes se puede utilizar en cualquier material: acero, aluminio, cobre, magnesio, etc. Lo nico que se requiere es que no sea un material poroso. En el caso ms comn se utilizan penetrantes visibles removibles con solvente, con un revelador hmedo no acuoso que se aplica mediante spray. Para mayor rapidez hay penetrantes removibles con agua

y para mayor sensitividad hay penetrantes fluorescentes.
11.4 PARTCULAS MAGNTICAS

El principio de la Inspeccin con Partculas Magnticas es que al establecer un flujo magntico en la pieza a prueba, la presencia de una discontinuidad provoca distorsin del campo y fugas magnticas, las cuales son detectadas al rociar Partculas Magnticas sobre la superficie. Las fugas magnticas ocasionan acumulaciones de las partculas, que son indicaciones de discontinuidades.
El mtodo de Inspeccin con Partculas Magnticas es muy til para la deteccin de defectos superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnticos. Se pueden utilizar partculas visibles bajo luz blanca fluorescentes.
No se puede inspeccionar por este mtodo piezas de cobre, aluminio, magnesio y la mayora de los aceros inoxidables.
Los aceros al carbn son ferromagnticos, en volmenes grandes de inspeccin se prefiere usar Partculas Magnticas en lugar de penetrantes por rapidez y economa.
11.5 INSPECCION RADIOGRAFICA

Una radiografa es la imagen obtenida en una pelcula radiogrfica, por medio de la radiacin X Gamma transmitida a travs del objeto a prueba. La radiografa es una imagen en dos dimensiones de un objeto que tiene tres dimensiones.
La imagen resultante en la radiografa como reas de diferente densidad (grado de enegrecimiento) es el resultado de las diferentes intensidades de radiacin que llegan a la pelcula debidas a diferencias en espesores, densidades sanidad dentro del objeto a prueba. La radiografa es aplicable a una gran variedad de materiales en una gran variedad de configuraciones, soldadura, piezas de fundicin, piezas forjadas, piezas maquinadas, componentes electrnicos, etc. La mayor parte de la radiografa industrial se hace con Rayos Gamma provenientes del istopo radiactivo IRIDIO 192, con el cual se pueden obtener buenas radiografas en espesores de acero del orden de 1/8" hasta 4" La radiografa es el nico mtodo que proporciona un registro permanente de resultados y es el mtodo que mejor revela la naturaleza interna de la pieza a prueba. Sin embargo, la radiografa es el mtodo mas peligroso debido al riesgo inherente al uso de

radiaciones, se requiere de la participacin de tcnicos altamente calificados y de una especial atencin a la seguridad adiolgica.
11.6 ULTRASONIDO
La prueba ultrasnica consiste bsicamente' en inyectar ondas ultrasnicas al interior de la pieza a prueba, al propagarse estas ondas por la pieza sufren ciertos cambios que son detectados por nuestro sistema de prueba, que nos proporciona una indicacin del estado interno de la pieza. En esta Figura se muestra del lado izquierdo la indicacin en la pantalla de un instrumento ultrasnico que corresponde a un material sano, del lado derecho se presenta la indicacin de una discontinuidad.
El Ultrasonido se utiliza para medir espesores de pared desde el exterior de recipientes o tuberas sujetos a corrosin, se utilizan pequeos instrumentos con una precisin estndar de 0.001". Los detectores ultrasnicos actuales pesan del orden de 3 Kg Y se utilizan para deteccin y anlisis de laminaciones en placas de acero y para la inspeccin de soldadura, piezas de fundicin, piezas forjadas, etc. Para inspeccin de soldadura se utiliza generalmente un transductor angular, en lugar del transductor

normal que se muestra arriba. El Ultrasonido es el nico mtodo disponible para la deteccin de fallas internas desde un solo lado de la pieza, es el nico que proporciona la localizacin de las fallas en tres dimensiones y adems permite la inspeccin de prcticamente cualquier espesor de acero.
GLOSARIO DE TERMINOS UTILIZADOS EN INSPECCIN DE SOLDADURA

ACERO AL CARBON: Un acero cuyas propiedades principales dependen del contenido de carbono y en el cual el contenido de otros elementos aleads es despreciable. . ACERO AUSTENITICO: Acero que tiene una estructura austentica estable a temperatura normal. ALEACION: Un material con propiedades metlicas compuesto de dos ms elementos de los cuales al menos uno es un metal. CARGA ESTATICA: Una carga que es sostenida sin movimiento, tal como un peso colgando de . una cuerda. CONCAVIDAD: Condicin en la cual el cordn de fondeo ha fundido completamente la raz de la unin pero que en el centro ha formado una contraccin que disminuye el espesor de la junta. CORONA BAJA: Forma del cordn de vista en el cual el refuerzo est disminudo en el centro formando una depresin que reduce el espesor de la unin. CRIOGENICO: Se refiere al trabajo con materiales en ambientes que tiene una temperatura cercana al cero absoluto (-459.69 F). DISTORSION: Un cambio en la forma, causado usualmente por esfuerzos internos. DUCTILIDAD: La propiedad de un material que permite cambios en su forma sin fracturas, la ductilidad se mide usualmente por medio de los valores de elongacin y reduccin de rea obtenidos en una prueba de tensin. ELONGACION: El aumento de longitud de una muestra de un material sometida a una prueba de tensin, expresado como un porcentaje de la longitud original. ERW (Electric Resistance Welding): Soldadura por resistencia elctrica. ESTRUCTURA GRANULAR: El tipo de estqJctura cristalina de un metal, segn lo observado por el ojo en un microscopio. FALTA DE FUSION: Es la falta de unin ntima entre metal de soldadura y metal base, entre cordones de

soldadura. FALTA DE LIMPIEZA: Es la falta de pulido, cepillado, cincelado, etc. de restos de la fusin de la soldadura tales como: escorias, chisporroteos restos de elementos temporales, que puedan presentarse en la cara de la soldadura en el metal base adyacente. FALTA DE PENETRACION POR DESALlNEAMIENTO: Falta de fusin de uno de los bordes de la raz por el cordn de fondeo debido al desalineamiento de las caras en la raz de la unin.
FALTA DE RELLENO: Llenado incompleto de la ranura de una unin con metal de soldadura. FATIGA: La tendencia de un metal a fracturarse bajo condiciones de esfuerzos ciclicos repetitivos con valores inferiores a la resistencia mxima a la tensin del metal. . FCAW (Flux Cored Arc Welding): Soldadura de arco con alambre hueco. GMAW (Gas Metal Arc Welding): Soldadura de arco metlico con gas inerte. GRIETAS: Las grietas son discontinuidades producidas por rotura en el metal base en el metal de aporte como resultado de tensiones producidas en el mismo durante la soldadura. GTAW (Gas Tungsten Arc Welding): Soldadura con arco de tungsteno con gas inerte. INCLUSIONES (metlicas y no metlicas): Son materiales slidos que quedan atrapados al solidificar el material de aporte, generalmente son inclusiones de escoria tungsteno, este ltimo producido en el proceso GTAW por el uso de corrientes muy altas que provocan la transferencia de gotas de tungsteno al metal de soldadura. INSPECCION POR PARTICULAS MAGNETICAS: Mtodo de Inspeccin No Destructiva que se usa para detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnticos. Las partcuals magnticas son aplicadas en la superficie de una pieza magnetizada, en donde son atradas y dan una indicacin del escape de flujo fuga magntica causada por las discontinuidades. KIP: Una unidad de carga que equivale a 1 000 libras 453.59 kilogramos. LAMINACIONES: Defectos de forma laminar que se encuentran en las placas de acero roladas y que provienen de rechupes, inclusiones bolsas de gas en los lingotes. LIMITE ELASTICO: La carga mxima por unidad de rea que puede ser aplicada a un material sin producir una deformacin permanente. . LIMITE PROPORCIONAL: La mayor carga por pulgada cuadrada de rea transversal original en ia probeta de una prueba de tensin, para la cual la elongacin es proporcional a la carga.

MALEABILIDAD: La propiedad de un metal para deformarse al ser sujeto a rolado martilleo. Cuando ms maleable es un metal, ms fcilmente puede ser deformado. MICROESTRUCTURA: La estructura de los metales, revelada por una examinacin en el microscopio de muestras pulidas y atacadas con cidos y algunas otras substancias. MODULO DE ELASTICIDAD: Dentro del lmite proporcional, si la fuerza (en libras por pulgada cuadrada) es dividida entre el esfuerzo (alargamiento en pulgadas por pulgada), se obtiene un valor denominado mdulo de elasticidad del material, para acero aproximadamente 3 x 107.
NORMALIZADO: Tratamiento termico que consiste en calentar aproximadamente 100F arriba de la temperatura de transformacin y luego enfriar a temperatura ambiente con aire quieto. PENETRACION EXCESIVA: Exceso de penetracin en el cordn de raz. PIROMETRO: Un instrumento utilizado para medir temperaturas. POROSIDAD: Son cavidades producidas por inclusiones gaseosas que pueden presentarse dispersas y de pequeo tamao, parecer concentradas, generalmente hacia el centro del cordn de soldadura, dando lugar a cavidades de mayor tamao. Su imagen radiogrfica suele ser redondeada, ya que las inclusiones gaseosas tienden a ocupar el menor volumen y adoptar la forma esfrica. PRECALENTAMIENTO: Significa un calentamiento lento y uniforme aplicado a un material antes . de algn otro tratamiento trmico, mecnico de soldadura. PROPIEDADES FISICAS: Propiedades diferentes a las enlistadas como propiedades mecnicas, tales como densidad, conductividad elctrica y coeficiente de expansin trmica. Este trmino se utiliza a menudo para describir propiedades mecnicas, lo cual no se recomienda. PROPIEDADES MECANICAS: Las propiedades de un material que involucran las relaciones entre fuerzas aplicadas y esfuerzos resultantes, tales como: mdulo de elasticidad, resistencia a la tensin, lmite de fatiga. PRUEBA DE CORRIENTES EDDY: Un mtodo de prueba basado en induccin electromagntica, el flujo de corrientes Eddy es inducido a la pieza y los cambios en el flujo causados por variaciones en la pieza a prueba son detectados por una bobina juego de bobinas colocadas en la vecindad para su posterior anlisis mediante instrumentacin y tcnicas adecuadas. PRUEBA DE DOBLEZ GUIADO: Una prueba que se utiliza frecuentemente para verificar la ductilidad y/o sanidad de un material, consiste en doblar en fro hasta un cierto radio especificado, una muestra con medidas especificadas del material. PRUEBA DE DUREZA BRINELL: Esta prueba consiste en forzar una bola de un dimetro estndar dentro

de la superficie de la pieza a prueba bajo una presin estndar, la cantidad de metal desplazado (el dimetro de la huella) se usa como indicacin de la dureza. PRUEBA DE DUREZA ROCKWELL: Esta prueba consiste en forzar una punta cnica de diamante una bola de acero endurecida adentro de la superficie de la pieza a prueba bajo presin estndar, la profundidad de penetracin es una indicacin de la dureza Rockwell. PRUEBA DE IMPACTO: Determina la energa absorbida para fracturar una barra de prueba a alta velocidad. La prueba puede ser mediante tensin, doblez utilizando una probeta con una muesca que crea esfuerzos axiales en mltiples direcciones. PRUEBA DE IMPACTO CHARPY: Una prueba que es efectuada para determinar la tenacidad resistencia al impacto de un material. La prueba mide la energa requerida para romper una pieza del material a prueba con medidas estndar y con una muesca en el centro que se encuentra soportada en sus dos extremos. PRUEBA IZOD: Una prueba que es efectuada para determinar la tenacidad de un material, se usa una probeta con una muesca y medidas estndar, la prueba proporciona la cantidad de energa requerida para romper la probeta soportada como una viga en cantilver. PUNTO DE CEDENCIA: La carga por unidad de rea transversal original con la cual en una prueba de tensin ocurre en aumento marcado en la elongacin de la probeta sin aumento de carga. QUEMADA: Porcin del cordn de raz en la que la excesiva penetracin ha causado que una parte del fondeo se sople hacia el exterior dejando una cavidad en el cordn. RADIOGRAFIA: Un mtodo de Inspeccin No Destructiva en el cual la pieza a prueba es expuesta a un haz de Rayos X Rayos Gamma y las diferencias en espesor, densidad absorcin, causadas pordiscontinuidades internas, aparecen en la imagen producida en una pelcula radiogrfica colocada atrs del objeto. REDUCCION DE AREA: La diferencia entre el rea transversal de una probeta para prueba de tensin y el rea transversal ms pequea en el punto de ruptura, se expresa usualmente como un porcentaje del rea original. RELEVADO DE ESFUERZOS: Tratamiento para reducir los esfuerzos residuales en un metal calentndolo hasta una temperatura adecuada abajo del rango de transformacin, por un cierto tiempo y luego enfrindolo lentamente. REFUERZO EXCESIVO: Exceso de material de aporte en el refuerzo de una unin que deforma el perfil del cordn. RESISTENCIA A LA TENSION: La carga mxima por unidad de rea transversal original obtenida tmtes de la ruptura de una probeta de una prueba de tensin.
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SAW (Submerged Are Welding): Soldadura de arco sumergido. SMAW (Shielded Metal Arc Welding): Soldadura de arco metlico con electrodo revestido. SOCAVADO: Se presenta como una ranura en el borde de la soldadura debido generalmente a un exceso de calor que ha provocado fusin del metal base adyacente. SOCAVADO POR MAQUINADO: Reduccin dellespesor del material base, causado por abrasin de herramientas equipo de limpieza. TRASLAPE: Es una protuberancia de metal de soldadura sin fusin sobre la superficie del material base entre pasos. TRATAMIENTO TERMICO: Una operacin combinacin de operaciones que involucran l calentamiento y enfriamiento del acero en estado slido con el propsito de obtener ciertas propiedades mecnicas, microestructurales de resistencia a la corrosin. UNION A TOPE: Tipo de unin de soldadura en el cual las partes a soldar se encuentran en el mismo plano. UNION DE TRASLAPE: Tipo de unin de soldadura en el cual las partes a soldar se encuentran, adyacentes, en planos paralelos. UNION EN ESQUINA: Tipo de unin de soldadura en el cual las dos partes a unir forman un ngulo recto en cuyo vrtice se encuentran los extremos de ambas partes. UNION EN "T": Tipo de unin de soldadura en el cual uno de los miembros llega perpendicularmente a la superficie del otro, formando una T.
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AWS D1.1
CODIGO DE SOLDADURA ESTRUCTURAL

STRUCTURAL WELDING CODE
SECCION 6: INSPECCION
SECTION 6: INSPECTION
PARTE C
PART C
CRITERIOS DE ACEPTABILIDAD
ACCEPTANCE CRITERIA
6.10 INSPECCIN MEDIANTE LQUIDOS PENETRANTES Y PARTCULAS MAGNTICAS

N. del T.: La informacin aqu contenida para Partculas Magnticas y lquidos Penetrantes es idntica en las Ediciones 1996, 1998 Y 2000 de AWS D1.1,por lo que este documento puede ser utilizado como una traduccin vlida para cualquiera de las tres ediciones.
SECCIN 6 INSPECCIN Parte C Criterios de Aceptabilidad

6.10 Inspeccin mediante Lquidos Penetrantes y Partculas Magnticas Las soldaduras sujetas a inspeccin mediante Partculas Magnticas y Lquidos Penetrantes, adems de la Inspeccin Visual, sern evaluados con base en los requerimientos aplicables para Inspeccin Visual. La inspeccin ser efectuada de acuerdo con 6.14.4 6.14.5, lo que sea aplicable.
Parte D Procedimientos para Inspeccin No Destructiva

6.14.4 Inspeccin mediante Partculas Magnticas Cuando se utilice inspeccin mediante Partculas Magnticas, el procedimiento y la tcnica

sern de acuerdo con ASTM E709, y el estndar de aceptabilidad ser de acuerdo con la Seccin 6, Parte C de este Cdigo, segn sea aplicable.
6.14.5 Inspeccin mediante Lquidos Penetrantes Se puede utilizar inspeccin mediante Lquidos Penetrantes para detectar discontinuidades abiertas a la superficie. Para esta inspeccin se utilizarn los mtodos estndar establecidos en ASTM E165, y los estndares de aceptabilidad sern de acuerdo con la Seccin 6, Parte C de este Cdigo, segn sea aplicable.
AWS D1.1
CDIGO DE SOLDADURA ESTRUCTURAL

STRUCTURAL WELDING CODE
SECCION 6: INSPECCION
SECTION 6: INSPECTION
PARTE C
PART C
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CRITERIOS DE ACEPTABILIDAD
ACCEPTANCE CRITERIA
6.9 INSPECCIN VISUAL:
Todas las soldaduras sern inspeccionadas visualmente y sern aceptables si satisfacen los criterios de fa Tabla 6.1.
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5.24 PERFILES DE SOLDADURA

Todas las soldaduras, con las excepciones permitidas aqu, debern estar libres de grietas; traslapes y las discontinuidades en los Perfiles de Soldadura que se muestran en la Figura 5.4. 5.24.1 SOLDADURAS DE FILETE: Las caras de las soldaduras de filete pueden ser ligeramente convexas, planas o ligeramente cncavas, como se describe en la Figura 5.4. La Figura 5.4 (C) muestra perfiles de soldadura tpicamente inaceptables. 5.24.2 EXCEPCIN PARA SOLDADURAS DE FILETE INTERMITENTES: Con excepcin de lo permitido por este Cdigo para socavado, los requerimientos de los perfiles de la Figura 5.4 no son aplicables a los extremos de las soldaduras de filete intermitentes, ms all de su longitud efectiva. 5.24.3 CONVEXIDAD: Con la excepcin de las soldaduras exteriores de las uniones en esquina, la convexidad C de una soldadura o de un cordn superficial individual no deber exceder los valores establecidos en la Figura 5.4. 5.24.4 S0LDADURAS DE RANURA: A menos que se haya especificado de otra manera, las soldaduras de ranura sern hechas utilizando un refuerzo mnimo. En el caso de uniones a tope y en esquina, el refuerzo no deber exceder de 1/8" (3mm) de altura. Todas las soldaduras debern tener una transicin gradual hacia el plano del metal base adyacente con reas de transicin libres de socavado, a excepcin de lo permitido por este Cdigo. La Figura 5.4 (O) ilustra perfiles de soldadura de ranura en uniones a tope tpicamente aceptables. La Figura 5.4 (E) muestra perfiles de soldadura de ranura en uniones a tope tpicamente inaceptables. 5.24.4.1 SUPERFICIES AL RAS: En las superficies donde se requiera que queden al ras del metal base adyacente, el acabado deber ser de tal manera que no se reduzca el espesor de la seccin ms delgada de metal base o metal de soldadura en ms de 1/32" (1mm) 5% del espesor de material, lo que sea menor. El refuerzo remanente no deber exceder de 1/32" de altura. Sin embargo, se deber remover todo el refuerzo cuando la soldadura forme parte de una superficie de contacto. Todo refuerzo deber conectar suavemente con las superficies de la placa, con reas de transicin libres de socavado. 5.24.4.2 MTODOS y VALORES PARA ACABADO: Se puede utilizar oxicorte siempre y cuando despus se use esmeril. Cuando se requiera un acabado de superficie, los valores de rugosidad (ver ANSI/ASME 846.1) no debern exceder de 250 micropulgadas (6.3 micrmetros). Las superficies con un acabado de un valor mayor de 125 micropulgadas (3.2 micrmetros) hasta 250 micropulgadas, sern terminadas en forma paralela a la direccin del esfuerzo primario. Las superficies con un acabado de un valor de 125 micropulgadas o menor, podrn ser terminadas en cualquier direccin.
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QUE DEBE SABER INSPECTOR DE SOLDADURA?